WO2025239077A1 - 蓄電装置の製造方法及び蓄電装置 - Google Patents

蓄電装置の製造方法及び蓄電装置

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WO2025239077A1
WO2025239077A1 PCT/JP2025/014462 JP2025014462W WO2025239077A1 WO 2025239077 A1 WO2025239077 A1 WO 2025239077A1 JP 2025014462 W JP2025014462 W JP 2025014462W WO 2025239077 A1 WO2025239077 A1 WO 2025239077A1
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WO
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frame portion
sealing
sealing material
axis direction
protruding frame
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PCT/JP2025/014462
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English (en)
French (fr)
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賢志 濱岡
文彦 石黒
貴之 弘瀬
秀人 森
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Toyota Industries Corp
Toyota Motor Corp
Original Assignee
Toyota Industries Corp
Toyota Motor Corp
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Publication date
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/05—Accumulators with non-aqueous electrolyte
    • H01M10/058—Construction or manufacture
    • H01M10/0585—Construction or manufacture of accumulators having only flat construction elements, i.e. flat positive electrodes, flat negative electrodes and flat separators
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
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    • H01M50/184—Sealing members characterised by their shape or structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • This disclosure relates to a method for manufacturing an electricity storage device and an electricity storage device.
  • Patent Document 1 discloses an energy storage device.
  • This energy storage device includes an electrode stack in which electrodes are stacked, a sealing body provided on the electrode stack, and an injected resin part bonded to the sealing body.
  • the sealing body includes a plurality of communication holes that communicate with the outside of the liquid inlet surface that faces in a direction intersecting the electrode stacking direction.
  • the injected resin part includes a main body part that partially covers the liquid inlet surface, and a protruding frame part that surrounds an opening that connects to the communication holes. The protruding frame part is sealed with a sheet member.
  • This disclosure provides a method for manufacturing an electricity storage device that can reduce damage to the film material used for packing.
  • a method for manufacturing an energy storage device includes the steps of: preparing a module body including a laminate including a plurality of electrodes stacked in a first direction; a sealing body that seals the side of the laminate along the first direction and has a through hole that communicates with the internal space of the laminate; and a frame that surrounds the through hole when viewed from a second direction intersecting the first direction and protrudes further in the second direction than the sealing body; using a heating element to press a sealing material abutting the tip of the frame toward the base end of the frame, thereby melting the tip of the frame and forming a burr-like portion, and partially dissolving the tip of the frame and the sealing material to seal the frame; and removing, from the burr-like portion formed at the tip of the frame, at least a burr-like portion formed on the outer periphery of the frame along a third direction intersecting the first and second directions.
  • the tip of the frame is melted by the heating element, causing the sealing material to become compatible with the sealing material, thereby sealing the frame.
  • the sealing material abutting the tip of the frame is pushed toward the base end of the frame by the heating element, ensuring that the sealing material is securely bonded to the frame.
  • burrs are formed on the tip of the frame.
  • damage to the film material by the burrs is suppressed, even if the energy storage device is packaged in film material.
  • the step of removing the burrs may involve removing the burrs using a cutting blade that moves along the third direction, using the end face of the module body that intersects with the first direction as a reference height position.
  • An energy storage device comprises a laminate including a plurality of electrodes stacked in a first direction; a sealing body that seals the side of the laminate along the first direction and has a through hole that communicates with the internal space of the laminate; a frame that surrounds the through hole when viewed from a second direction intersecting the first direction and protrudes in the second direction beyond the sealing body; and a sealing material that seals the tip of the frame.
  • the tip of the frame has a burr-like portion joined to the sealing material on its inner peripheral edge, and does not have a burr-like portion on its outer peripheral edge at least in a position along a third direction intersecting the first and second directions.
  • This disclosure provides a method for manufacturing an electricity storage device that can reduce damage to the film material used for packing.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of an example of a power storage device.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing one side of a module body constituting an example of a power storage device.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a flow diagram showing an example of a method for manufacturing a power storage device.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing each step in an example manufacturing method.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing each step in an example manufacturing method.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing each step in an example manufacturing method.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing a processing device used in one example of the manufacturing method.
  • FIG. 9 is a perspective view schematically illustrating an exterior pack of an example of a power storage device.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing a power storage device according to this embodiment.
  • Power storage device 1 is a power storage device used in batteries for various vehicles, such as forklifts, hybrid vehicles, and electric vehicles.
  • Power storage device 1 is a secondary battery, such as a nickel-metal hydride secondary battery or a lithium-ion secondary battery.
  • Power storage device 1 may also be an electric double-layer capacitor. Here, the case where power storage device 1 is a lithium-ion secondary battery is shown.
  • the energy storage device 1 comprises a module body 1A and a sealing material 54.
  • the module body 1A has a rectangular shape when viewed in the Z-axis direction (first direction) and has four outer surfaces 20s extending in the Z-axis direction.
  • the outer surfaces 20s are composed of outer surfaces 20sA and 20sB that face each other in the Y-axis direction (second direction) and outer surfaces 20sC and 20sD that face each other in the X-axis direction (third direction). Both end surfaces of the module body 1A in the Z-axis direction are composed of a positive terminal electrode 12 and a negative terminal electrode 13, as described below, and are used for extracting power.
  • a liquid injection frame 50 is provided on the outer surface 20sA of the module body 1A and is used when injecting electrolyte into the module body 1A.
  • FIG 2 is a schematic diagram of the module body constituting the energy storage device, viewed from the Y direction.
  • Figure 3 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in Figure 2.
  • the module body 1A includes an electrode stack 10 and a sealing body 29 that surrounds the electrode stack 10 when viewed from the Z-axis direction.
  • the electrode stack 10 includes multiple electrodes stacked along the Z-axis direction.
  • the Z-axis direction is the electrode stacking direction, which is the thickness direction of the energy storage device 1.
  • the multiple electrodes include multiple bipolar electrodes 11, a positive terminal electrode 12, and a negative terminal electrode 13.
  • a separator 14 is interposed between adjacent electrodes. A pair of electrodes adjacent in the stacking direction forms one cell.
  • the bipolar electrode 11 has a current collector 15, a positive electrode active material layer 16 provided on one side of the current collector 15, and a negative electrode active material layer 17 provided on the other side of the current collector 15.
  • the current collector 15 is rectangular when viewed from the Z-axis direction and is sheet-shaped.
  • the active material layers (positive electrode active material layer 16, negative electrode active material layer 17) are provided in the center of the current collector 15 when viewed from the Z-axis direction.
  • the peripheral portion 15c of the current collector 15 is a so-called uncoated portion where no active material layer is provided.
  • the positive electrode active material layer 16 is provided on the first surface 15a of the current collector 15.
  • the negative electrode active material layer 17 is provided on the second surface 15b of the current collector 15, which is the surface opposite the first surface 15a.
  • the first surface 15a of the current collector 15 faces the negative side in the Z-axis direction
  • the second surface 15b of the current collector 15 faces the positive side in the Z-axis direction.
  • the multiple bipolar electrodes 11 are stacked so that the positive electrode active material layer 16 of one bipolar electrode 11 and the negative electrode active material layer 17 of the other bipolar electrode 11 adjacent in the stacking direction face each other with the separator 14 interposed between them.
  • the positive terminal electrode 12 has a current collector 15 and a positive electrode active material layer 16 provided on the first surface 15a of the current collector 15. No active material layer is provided on the second surface 15b of the current collector 15 of the positive terminal electrode 12. In other words, the second surface 15b of the current collector 15 of the positive terminal electrode 12 constitutes the positive electrode terminal surface of the energy storage device 1.
  • the positive terminal electrode 12 is laminated on the bipolar electrode 11 at the positive end of the electrode laminate 10 in the Z-axis direction.
  • the positive terminal electrode 12 is laminated on the bipolar electrode 11 so that its positive electrode active material layer 16 faces the negative electrode active material layer 17 of the bipolar electrode 11 via the separator 14.
  • the negative electrode terminal electrode 13 has a current collector 15 and a negative electrode active material layer 17 provided on the second surface 15b of the current collector 15. No active material layer is provided on the first surface 15a of the current collector 15 of the negative electrode terminal electrode 13. In other words, the first surface 15a of the current collector 15 of the negative electrode terminal electrode 13 constitutes the negative electrode terminal surface of the energy storage device 1.
  • the negative electrode terminal electrode 13 is laminated on the bipolar electrode 11 at the negative end of the electrode laminate 10 in the Z-axis direction.
  • the negative electrode terminal electrode 13 is laminated on the bipolar electrode 11 so that its negative electrode active material layer 17 faces the positive electrode active material layer 16 of the bipolar electrode 11 via the separator 14.
  • the current collectors of the bipolar electrode 11, the positive terminal electrode 12, and the negative terminal electrode 13 are designated by the same reference numeral 15, but the current collectors of the bipolar electrode 11, the positive terminal electrode 12, and the negative terminal electrode 13 may be the same or different from one another.
  • Separators 14 are arranged between adjacent bipolar electrodes 11, between the positive electrode terminal electrode 12 and the bipolar electrode 11, and between the negative electrode terminal electrode 13 and the bipolar electrode 11.
  • the separators 14 are interposed between the positive electrode active material layer 16 and the negative electrode active material layer 17, isolating the positive electrode active material layer 16 from the negative electrode active material layer 17.
  • the separators 14 allow charge carriers such as lithium ions to pass through while preventing short circuits caused by contact between adjacent electrodes.
  • the current collector 15 is a chemically inactive electrical conductor that allows current to continue to flow through the positive electrode active material layer 16 and the negative electrode active material layer 17 during charging or discharging of the lithium-ion secondary battery.
  • the material of the current collector 15 is, for example, a metal material, a conductive resin material, or a conductive inorganic material.
  • conductive resin materials include resins made from conductive polymer materials or non-conductive polymer materials to which a conductive filler may be added as needed.
  • the current collector 15 may have multiple layers. In this case, each layer of the current collector 15 may contain the above-mentioned metal material or conductive resin material.
  • a coating layer may be formed on the surface of the current collector 15.
  • the coating layer may be formed by a known method, such as plating or spray coating.
  • the current collector 15 may be, for example, in the form of a plate, foil (e.g., metal foil), film, or mesh. Examples of metal foil include aluminum foil, copper foil, nickel foil, titanium foil, and stainless steel foil.
  • the current collector 15 may also be an alloy foil or clad foil of the above metals.
  • the thickness of the current collector 15 may be, for example, 1 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the current collector 15 is an integrated foil formed by laminating aluminum foil and copper foil together, or is aluminum foil.
  • the positive electrode active material layer 16 contains a positive electrode active material capable of absorbing and releasing charge carriers such as lithium ions.
  • the positive electrode active material include lithium composite metal oxides having a layered rock salt structure, metal oxides having a spinel structure, and polyanion compounds.
  • the positive electrode active material may be any material that can be used in lithium ion secondary batteries.
  • the positive electrode active material layer 16 may contain multiple positive electrode active materials.
  • the positive electrode active material layer 16 contains olivine-type lithium iron phosphate (LiFePO 4 ) as a composite oxide.
  • the negative electrode active material layer 17 contains a negative electrode active material capable of absorbing and releasing charge carriers such as lithium ions.
  • the negative electrode active material may be a simple substance, an alloy, or a compound.
  • Examples of negative electrode active materials include Li, carbon, and metal compounds.
  • the negative electrode active material may also be an element or a compound thereof that can be alloyed with lithium.
  • Examples of carbon include natural graphite, artificial graphite, hard carbon (non-graphitizable carbon), and soft carbon (easily graphitizable carbon).
  • Examples of artificial graphite include highly oriented graphite and mesocarbon microbeads.
  • elements that can be alloyed with lithium include silicon and tin.
  • the negative electrode active material layer 17 contains graphite as a carbon-based material.
  • Each of the positive electrode active material layer 16 and the negative electrode active material layer 17 may further contain, as necessary, a conductive additive to enhance electrical conductivity, a binder, an electrolyte (polymer matrix, ion-conductive polymer, electrolyte solution, etc.), an electrolyte supporting salt (lithium salt) to enhance ionic conductivity, etc.
  • the conductive additive is added to enhance the conductivity of each electrode (bipolar electrode 11, positive terminal electrode 12, negative terminal electrode 13).
  • Examples of conductive additives include acetylene black, carbon black, graphite, carbon nanotubes, etc.
  • Binders include fluorine-containing resins such as polyvinylidene fluoride, polytetrafluoroethylene, and fluororubber; thermoplastic resins such as polypropylene and polyethylene; imide resins such as polyimide and polyamideimide; alkoxysilyl group-containing resins; acrylic resins such as acrylic acid or methacrylic acid; styrene-butadiene rubber (SBR); carboxymethyl cellulose; alginates such as sodium alginate and ammonium alginate; water-soluble cellulose ester crosslinked bodies; and starch-acrylic acid graft polymers. These binders can be used alone or in combination. Examples of solvents that can be used include water and N-methyl-2-pyrrolidone (NMP).
  • NMP N-methyl-2-pyrrolidone
  • the separator 14 may be, for example, a porous sheet or nonwoven fabric containing a polymer that absorbs and retains an electrolyte.
  • materials for the separator 14 include polypropylene, polyethylene, polyolefin, and polyester.
  • the separator 14 may have a single-layer structure or a multi-layer structure.
  • the multi-layer structure may include, for example, a ceramic layer as an adhesive layer or heat-resistant layer.
  • the separator 14 may be impregnated with an electrolyte.
  • the separator 14 may be composed of an electrolyte such as a polymer electrolyte or an inorganic electrolyte.
  • electrolytes impregnated into the separator 14 include a liquid electrolyte (electrolyte solution) containing a non-aqueous solvent and an electrolyte salt dissolved in the non-aqueous solvent, or a polymer gel electrolyte containing an electrolyte held in a polymer matrix.
  • a liquid electrolyte electrolyte solution
  • electrolyte salt dissolved in the non-aqueous solvent
  • polymer gel electrolyte containing an electrolyte held in a polymer matrix.
  • the electrolyte salt may be a known lithium salt such as LiClO4 , LiAsF6 , LiPF6 , LiBF4 , LiCF3SO3 , LiN( FSO2 ) 2 , or LiN( CF3SO2 ) 2 .
  • the non-aqueous solvent may be a known solvent such as cyclic carbonates, cyclic esters, chain carbonates, chain esters, or ethers. Two or more of these known solvent materials may be used in combination.
  • the sealing body 29 includes a sealing main body 20 and a liquid injection frame 50 provided in a portion of the sealing main body 20.
  • the sealing main body 20 is formed in a frame shape around the periphery of the electrode stack 10 so as to surround the periphery of the electrode stack 10 when viewed in the Z-axis direction.
  • the sealing main body 20 can be joined to each of the first surface 15a and the second surface 15b of the current collector 15 at the peripheral portion 15c of each current collector 15.
  • the sealing main body 20 separates adjacent current collectors 15 in the Z-axis direction, forming internal spaces S between them and sealing each of these internal spaces S. In other words, the sealing main body 20 seals each cell composed of a pair of electrodes adjacent in the stacking direction.
  • each internal space S can contain an electrolyte (not shown).
  • the sealing main body 20 cooperates with adjacent current collectors 15 in the Z-axis direction to define internal spaces S in which the electrolyte is contained.
  • the sealing body 20 can prevent the electrolyte contained in the internal space S from leaking to the outside.
  • the sealing body 20 can prevent air, moisture, etc. from entering and leaving between the outside of the electrode stack 10 and the internal space S.
  • the sealing body 20 can prevent, for example, gas generated in each electrode due to charge/discharge reactions from leaking to the outside of the module body 1A.
  • the edges of the separator 14 are joined to the sealing body 20.
  • the sealing body 20 contains an insulating material. Examples of materials for the sealing body 20 include various resin materials such as polypropylene, polyethylene, polystyrene, ABS resin, acid-modified polypropylene, acid-modified polyethylene, and acrylonitrile-styrene resin.
  • An example of the sealing body 20 includes multiple sealing materials 21, a pair of end sealing materials 24, and multiple spacers 22.
  • the sealing materials 21, end sealing materials 24, and spacers 22 may be frame-shaped members formed in a sheet shape.
  • the sealing body 20 also has a welded end portion 23.
  • the sealing material 21 is frame-shaped when viewed from the Z-axis direction and is provided along the peripheral edge 15c of the current collector 15.
  • the sealing material 21 is provided so as to extend from the first surface 15a of the current collector 15, through the end face, to the second surface 15b, and covers the peripheral edge 15c.
  • the sealing material 21 has an inner portion overlapping the current collector 15 and an outer portion located outside the edge of the current collector 15, when viewed from the Z direction.
  • the outer portions of a pair of adjacent sealing materials 21 sandwiching the current collector 15 are connected to each other.
  • the sealing material 21 can be welded to at least one of the first surface 15a and the second surface 15b of the current collector 15. In this embodiment, the sealing material 21 is welded to both the first surface 15a and the second surface 15b of the current collector 15.
  • the end seal material 24 has a frame shape when viewed in the Z-axis direction.
  • the end seal material 24 is provided along the peripheral edge 15c of the current collector 15 that constitutes the positive terminal electrode 12 and the negative terminal electrode 13, respectively. Therefore, the end seal material 24 is arranged to sandwich the multiple seal materials 21 in the Z-axis direction.
  • the end seal material 24 can be welded to at least one of the first surface 15a and the second surface 15b of the current collector 15. In this embodiment, the end seal material 24 is welded to both the first surface 15a and the second surface 15b of the current collector 15.
  • the end seal material 24 may be configured by further laminating a gas barrier layer made of a resin with lower gas permeability than the resin layer on top of a resin layer bonded to the current collector 15.
  • the spacer 22 has a frame shape when viewed in the Z-axis direction and is arranged along the peripheral edge 15c of the current collector 15.
  • the spacer 22 is arranged so as to be interposed between adjacent seal materials 21 in the Z-axis direction.
  • the spacer 22 is also arranged so as to be interposed between adjacent seal materials 21 and end seal materials 24 in the Z-axis direction.
  • the spacer 22 can maintain the distance between adjacent current collectors 15 in the Z-axis direction.
  • seal materials 21, and end seal materials 24 define an internal space S between adjacent current collectors 15.
  • the welded end portion 23 is formed by welding together and integrating the ends of the multiple seal materials 21, the pair of end seal materials 24, and the multiple spacers 22, each of which is located opposite the internal space S.
  • the welded end portion 23 has a frame shape that surrounds the electrode stack 10.
  • the side of the welded end portion 23 opposite the internal space S extends along the Z-axis direction and forms the outer surface 20s of the sealing main body 20.
  • the sealing main body 20 includes the outer surface 20s opposite the internal space S.
  • the outer surface 20s may be formed as a flat surface.
  • the sealing body 20 has a plurality of communication holes 27 that communicate with each of the multiple internal spaces S.
  • the communication holes 27 are formed by cutting out a portion of the frame-shaped spacer 22 in a plan view.
  • the communication holes 27 are through-holes that penetrate the welded end portion 23.
  • the communication holes 27 have one opening in the internal space S and the other opening on the outer surface 20s of the sealing body 20. In the illustrated example, an opening is formed on the outer surface 20sA.
  • the liquid filling frame 50 is formed so as to overlap the area of the outer surface 20sA where the communication holes 27 are formed.
  • the resin liquid filling frame 50 is joined to the welding end portion 23.
  • the liquid filling frame 50 is formed by resin injection molding.
  • the liquid filling frame is integrally joined to the welding end portion 23 by the heat generated during injection molding.
  • An example liquid filling frame 50 includes a main body portion 51, a protruding frame portion 53 (frame portion), and an overhang portion 55.
  • the main body portion 51 partially covers the outer surface 20sA.
  • the main body portion 51 covers the outer surface 20sA so as to include the area where the multiple communication holes 27 are formed on the outer surface 20sA.
  • the multiple communication holes 27 are each connected to the multiple internal spaces S.
  • 30 communication holes 27 corresponding to the 30 layers of internal spaces formed between each current collector 15 are discretely arranged in the X-axis and Z-axis directions.
  • the communication holes 27 corresponding to the internal spaces of the first through tenth layers are arranged evenly spaced apart along the X-axis direction, and the communication holes 27 corresponding to the internal spaces of the 11th through 20th layers and the communication holes 27 corresponding to the internal spaces of the 21st through 30th layers are arranged sequentially in the Z-axis direction below the internal spaces of the first through tenth layers.
  • the main body 51 extends in a rectangular shape along the X-axis and Z-axis directions to cover the area in which these 30 communication holes 27 are formed.
  • the main body 51 is formed in the shape of a rectangular plate with a predetermined thickness in the Y-axis direction.
  • the main body 51 has a liquid inlet 52 that opens at a position corresponding to the communication hole 27. In other words, the communication hole 27 and the liquid inlet 52 are in communication with each other.
  • the protruding frame portion 53 protrudes along the Y-axis direction from the main body portion 51 as its base end. When viewed from the Y-axis direction, the protruding frame portion 53 surrounds each of the liquid filling ports 52 (communication holes 27).
  • the protruding frame portion 53 functions as a partition wall separating each of the liquid filling ports 52.
  • ten protruding frame portions 53 are arranged in the X-axis direction, each with three spaces formed to separate the three liquid filling ports 52 lined up in the Z-axis direction.
  • the protruding frame portions 53 are used when injecting electrolyte into each of the internal spaces S.
  • the nozzle of the injection device is brought into close contact with the top surface of the protruding frame portions 53, and the electrolyte is introduced from the nozzle into the space of each protruding frame portion 53. This makes it possible to inject the electrolyte into the internal space S through the injection port 52 and the communication hole 27.
  • a sealant 54 is provided on the protruding frame portions 53 to seal the internal space S of each cell.
  • the sealant 54 is a sheet-like or plate-like member.
  • the sealant 54 is a rectangular sheet that can collectively cover multiple protruding frame portions 53 provided on the injection frame 50.
  • the main body 51 includes a terminal 58 for voltage detection.
  • the terminal 58 is formed on the main body 51 at a position offset toward the positive X-axis direction from the multiple protruding frame portions 53.
  • the terminal 58 is provided adjacent to the protruding frame portion 53 formed at the end on the positive X-axis direction, with the flat surface 51a interposed therebetween.
  • the terminal 58 is provided at the end on the positive X-axis direction of the main body 51.
  • the terminal 58 provides multiple terminals 58a electrically connected to the multiple current collectors 15, respectively.
  • One end of the terminal 58a is connected to the corresponding current collector 15, and the other end of the terminal 58a is exposed from the main body 51.
  • the terminal 58a only needs to be electrically connected to the current collector 15, and may be, for example, a metal pin.
  • the overhang portions 55 are provided on both end edges of the main body 51 in the Z-axis direction.
  • the overhang portions 55 partially cover both end edges of the welded end 23 in the Z-axis direction.
  • the overhang portions 55 partially cover the end seal material 24 joined to the positive terminal electrode 12.
  • the end edge 55a of the overhang portion 55 extends from the end edge of the welded end 23 to a position outside the inner edge 22a of the spacer 22 and the inner edge 21a of the seal material 21 when viewed in the Z-axis direction, but this is not limited to this.
  • the overhang portions 55 may be formed in the shape of a rectangular plate having the same length in the X-axis direction as the main body 51.
  • Figure 4 is a flow diagram showing the manufacturing method of the energy storage device 1.
  • Figures 5 to 7 are diagrams that schematically show each step in an example manufacturing method.
  • the module main body 1A is prepared (preparation step S10).
  • the manufacturing method of the module main body 1A is not particularly limited.
  • each electrode to which a sealing material 21 or an edge sealing material 24 is attached is stacked.
  • Spacers 22 are arranged between the sealing materials 21 attached to adjacent electrodes in the stacking direction, and between the sealing material 21 and the edge sealing material 24.
  • Separators 14 are also arranged between adjacent electrodes in the stacking direction.
  • the spacers 22 have cutouts for forming communication holes 27.
  • a plate for forming a liquid injection port is placed in the cutouts of the spacers, and the peripheral edges of the sealing materials 21, edge sealing materials 24, and spacers 22 adjacent in the stacking direction are welded to each other.
  • the module main body 1A is then placed in an injection molding die, and a liquid injection frame 50 is formed in a part of the sealing main body 20 by injection molding.
  • the plate is pulled out of the communication hole 27 to form a liquid injection port 52.
  • the electrolyte is poured into the internal space S of the prepared module body 1A through the pouring port 52.
  • the electrolyte may permeate the pouring frame 50.
  • the electrolyte may be poured while the module body 1A is standing upright so that the pouring port 52 faces upward.
  • each cell formed in the module main body 1A is sealed (sealing process S20).
  • a sealant 54 is welded to the protruding frame portion 53 that surrounds the communication hole 27 (liquid inlet 52). In other words, by attaching the sealant 54 to the protruding frame portion 53, the cell space including the liquid inlet 52, the communication hole 27, and the internal space S is sealed.
  • the protruding frame portion 53 of the liquid filling frame 50 is temporarily sealed in a reduced pressure environment (first temporary sealing step S21).
  • first temporary sealing step S21 the protruding frame portion 53 is temporarily sealed using a hot plate welding device 81.
  • the hot plate welding device 81 has a hot plate 81a (heating element), which is a plate that can be heated to any temperature by a heat source such as a heater.
  • the hot plate 81a has a flat contact surface 81b that comes into contact with an object.
  • the hot plate 81a may be supported by a moving mechanism that can move back and forth in one direction.
  • the hot plate 81a is arranged so that it can move back and forth along the Y-axis direction of the module main body 1A.
  • the Y-axis direction of the module main body 1A is aligned with the vertical direction, and the hot plate 81a can move back and forth along the vertical direction.
  • the contact surface 81b of the hot plate 81a is set so that it is perpendicular to the vertical direction (i.e., so that it coincides with a horizontal plane).
  • the hot plate 81a is moved along the Y-axis direction toward the module main body 1A (see Figures 5(a) and 5(b)).
  • the hot plate 81a moves to a position where it abuts the entire tip of the protruding frame portion 53.
  • a sealing material 56 (first temporary sealing material) is arranged between the protruding frame portion 53 and the hot plate 81a.
  • the sealing material 56 is a sheet-like or plate-like member.
  • the sealing material 56 is a rectangular sheet, and has a size that allows it to collectively cover multiple protruding frame portions 53 provided on the liquid filling frame 50.
  • the sealing material 56 has a resin layer 56a (low-melting point sealing material) on its inner surface facing the protruding frame portion 53, which is made of a resin material with a lower melting point than the resin material making up the protruding frame portion 53.
  • the resin layer 56a may also be made of polyethylene.
  • the resin layer 56a may be made of a resin material with a relatively low melting point, such as low-density polyethylene, so that the melting point of the resin layer 56a is lower than that of the protruding frame portion 53, and the protruding frame portion 53 may be made of high-density polyethylene, which has a relatively high melting point.
  • the sealing material 56 has a surface layer made of a material with a higher melting point than the resin layer 56a on the surface opposite the side of the resin layer 56a facing the protruding frame portion 53.
  • the surface layer may be made of a resin material.
  • the sealing material 56 has a resin layer 56b as its surface layer.
  • the melting point of the resin layer 56b may be higher than the melting point of the protruding frame portion 53.
  • the resin layer 56a is made of low-density polyethylene, which has a relatively low melting point
  • the resin layer 56b may be made of polypropylene, which has a relatively high melting point.
  • the protruding frame portion 53 may be made of polyethylene with a melting point of about 130°C
  • the resin layer 56a may be made of polyethylene with a melting point of about 110°C
  • the resin layer 56b may be made of polypropylene with a melting point of about 160°C.
  • the hot plate 81a is heated to a first temperature (e.g., approximately 120°C) that is lower than the melting point of the material constituting the protruding frame portion 53 but higher than the melting point of the material constituting the resin layer 56a of the sealing material 56.
  • the sealing material 56 is arranged so that the resin layer 56a faces the protruding frame portion 53 and the resin layer 56b faces the hot plate 81a.
  • the sealing material 56 is not welded to the protruding frame portion 53 but is bonded to the protruding frame portion 53 in an incompatible state. Because the sealing material 56 bonded to the protruding frame portion 53 is incompatible with the protruding frame portion 53, it is in a state where it can be peeled off from the protruding frame portion 53.
  • the first temporary sealing process S21 is a temporary sealing process using a sealing material melting method. After the sealing material 56 is pressed into the protruding frame portion 53 by the hot plate 81a, the hot plate 81a returns to its standby position.
  • the module main body 1A is subjected to initial charging, aging, etc.
  • initial charging, aging, etc. are performed with a hole opened in the sealing material 56 that seals the protruding frame portion 53 of the liquid filling frame 50. This hole connects the internal space S with the outside of the module main body 1A. Gas generated in the internal space S due to aging is released to the outside of the module main body 1A through the hole.
  • the sealing material 56 is removed from the protruding frame portion 53 (first removal step S22).
  • the temporarily sealed sealing material 56 is releasably bonded to the protruding frame portion 53, and therefore, when the sealing material 56 is peeled off, the end surface of the protruding frame portion 53 is exposed.
  • the protruding frame portion 53 of the liquid filling frame 50 is temporarily sealed (second temporary sealing step S23).
  • the protruding frame portion 53 is temporarily sealed using a hot plate welding device 81.
  • the hot plate 81a is moved along the Y-axis direction toward the module main body 1A (see FIGS. 6(a) and 6(b)).
  • the hot plate 81a moves to a position where it abuts the entire tip of the protruding frame portion 53.
  • a sealing material 57 (second temporary sealing material) is disposed between the protruding frame portion 53 and the hot plate 81a.
  • the sealing material 57 is sandwiched between the protruding frame portion 53 and the hot plate 81a.
  • the sealing material 57 is a sheet-like or plate-like member.
  • the sealing material 57 is a rectangular sheet sized to collectively cover the multiple protruding frame portions 53 provided on the liquid filling frame 50.
  • the sealing material 57 may be composed of a single layer of resin layer 57a (high-melting point sealing material).
  • the resin layer 57a may be formed from the same resin as the resin layer 56b.
  • the sealing material 56 is arranged so that the resin layer 56b (high-melting point sealing material) faces the protruding frame portion 53 and the resin layer 56a faces the heat plate 81a.
  • a release sheet may be placed between the heat plate 81a and the sealing material 56 to prevent the sealing material 56 from adhering to the heat plate 81a.
  • the hot plate 81a is heated to a second temperature (e.g., approximately 140°C) that is higher than the melting point of the material comprising the protruding frame 53 but lower than the melting point of the material comprising the resin layer 57a of the sealing material 57.
  • a second temperature e.g., approximately 140°C
  • the tip of the protruding frame 53 is pressed into the hot plate 81a via the sealing material 57, deforming and spreading along the XZ plane, forming a burr-like portion 53a (protruding portion) (see Figure 6(b)).
  • the burr-like portion is a residue outside the geometric shape of the edge of the component (where two surfaces intersect). More specifically, the burr-like portion is a portion where the melted and deformed resin solidifies and protrudes outside the original shape of the protruding frame 53.
  • the sealing material 57 is not welded to the protruding frame portion 53, but is joined to the protruding frame portion 53 in an incompatible state.
  • the sealing material 57 joined to the protruding frame portion 53 is incompatible with the protruding frame portion 53, and is therefore in a state where it can be peeled off from the protruding frame portion 53.
  • the second temporary sealing process S24 is a temporary sealing process using the frame melting method. After the sealing material 57 is pressed into the protruding frame portion 53 by the heat plate 81a, the heat plate 81a returns to its standby position.
  • the self-discharge characteristics of the module body 1A are inspected.
  • the temporarily sealed module body 1A is left in a predetermined environment for a certain period of time. This causes the module body 1A to self-discharge.
  • the sealing material 57 is then removed from the protruding frame portion 53 of the liquid filling frame 50 (second removal step S24).
  • the temporarily sealed sealing material 57 is releasably joined to the protruding frame portion 53, and therefore, when the sealing material 57 is peeled off, the end face of the protruding frame portion 53 is exposed.
  • the sealing material 54 is attached to the protruding frame portion 53 of the liquid filling frame 50, thereby performing a final sealing (final sealing step S25).
  • final sealing step S25 the protruding frame portion 53 and the sealing material are welded together by a hot plate welding device 81.
  • the hot plate 81a of the hot plate welding device 81 is moved along the Y-axis direction toward the module main body 1A.
  • the hot plate 81a moves to a position where it abuts against the entire tips of the multiple protruding frame portions 53 (see Figures 7(a) and 7(b)).
  • Sealing material 54 (main sealing material) is disposed between the heat plate 81a and the protruding frame portion 53. As the heat plate 81a moves, the sealing material 54 is sandwiched between the protruding frame portion 53 and the heat plate 81a.
  • the sealing material 54 has a resin layer 54a made of a resin material on the inner surface facing the protruding frame portion 53 and on the surface opposite the side facing the protruding frame portion 53.
  • the resin layer 54a may be made of a material with a lower melting point than the resin material making up the protruding frame portion 53, or may be made of the same material as the resin layer 56a.
  • the sealing material 54 has an intermediate layer made of a material with excellent gas barrier properties between the front and back resin layers 54a.
  • the intermediate layer may be made of a resin material.
  • the sealing material 54 has a resin layer 54b as the intermediate layer.
  • the melting point of the resin layer 54b may be higher than the melting point of the protruding frame portion 53.
  • the resin layer 54b may be made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer.
  • the hot plate 81a is heated to a temperature (e.g., approximately 140°C) higher than the melting point of the material constituting the protruding frame 53 and the material constituting the resin layer 54a of the sealing material 54.
  • a temperature e.g., approximately 140°C
  • the resin layer 54a of the sealing material 54 melts, and the tip of the protruding frame 53 is sandwiched between the protruding frame 53 and the hot plate 81a.
  • a release sheet may be placed between the hot plate 81a and the sealing material 54 to prevent the sealing material 54 from adhering to the hot plate 81a.
  • the sealing material 54 is joined (i.e., welded) to the protruding frame 53 with the resin layer 54a and the tip of the protruding frame 53 compatible.
  • the tip of the protruding frame 53 is pressed into the hot plate 81a via the sealing material 54, further deforming so that it spreads along the XZ plane. This expands the burr-like portion 53a. Part of the expanded burr-like portion 53b may be compatible with the sealing material 54.
  • the heat plate 81a After the sealing material 54 is pressed into the protruding frame portion 53 by the heat plate 81a, the heat plate 81a returns to its standby position.
  • burr-like portions 53b formed at the tip of the protruding frame portion 53 at least the burr-like portions 53b formed on the outer peripheral edge of the protruding frame portion along the X-axis direction are removed along with the excess portion 54C of the sealing material 54 that protrudes outward from the protruding frame portion 53 (burr-like portion removal process S30, Figures 7(b) and 7(c)).
  • burr-like portion removal process S30 the burr-like portions 53b and the sealing material 54 are removed so that the protruding length of the burr-like portions 53b and the sealing material 54 along the Z-axis direction after removal is, for example, 0.3 mm or less.
  • the protruding length may be the length along the Z-axis direction of the burr-like portions 53b and the sealing material 54 that protrudes outward from the end face of the protruding frame portion in the Z-axis direction.
  • a removal device 100 is used to process the burr-like portions 53b and the sealing material 54 so that they are flush with the protruding frame portion 53.
  • FIG 8 is a schematic diagram showing the removal device.
  • the removal device 100 comprises a fixing unit 110, a linear motion guide unit 120, and a cutting unit 130.
  • the fixing unit 110 fixes the module main body 1A sealed with the sealing material 54 and positions the module main body 1A.
  • One example of the fixing unit 110 is composed of a pair of restraint plates 111a, 111b that restrain the module main body 1A in the Z-axis direction.
  • the restraint plates 111a, 111b are, for example, rectangular plates, and restrain the electrode stack 10 of the module main body 1A in the Z-axis direction.
  • the linear motion guide unit 120 is fixed to the fixed unit 110.
  • the linear motion guide unit 120 has a support unit 121 fixed to the restraint plate 111a, a rail 123 supported by the support unit 121, and a carriage 125 that moves along the rail 123.
  • the support unit 121 is plate-shaped and extends along the X-axis direction.
  • the rail 123 is linear and fixed to the support unit 121.
  • the rail 123 extends along the X-axis direction of the module main body 1A, which is restrained by the fixed unit 110.
  • the carriage 125 engages with the rail 123 and moves along the rail 123 in the X-axis direction.
  • the cutting unit 130 is fixed to the carriage 125 and moves together with the carriage 125 in the X-axis direction.
  • the cutting unit 130 has a support portion 131, a roller 133 provided on the support portion 131, and a cutting blade 135 provided on the support portion 131.
  • the support portion 131 is fixed to the carriage 125.
  • the support portion 131 is positioned so as to overlap at least the burr-like portion 53b and the sealing material 54 in the Y-axis direction.
  • the position of the support portion 131 in the Z-axis direction relative to the carriage 125 may be freely adjustable.
  • the roller 133 has a rotation axis along the Y-axis direction.
  • the roller 133 protrudes from the support portion 131 in the Z-axis direction toward the module main body 1A.
  • the cutting blade 135 protrudes from the support portion 131 in the Z-axis direction toward the module main body 1A.
  • the position of the tip of the cutting blade 135 is adjusted to be the same as the protruding end of the roller 133 (i.e., the position where the roller 133 abuts the module main body 1A) or to be within 0.3 mm of that position toward the support part 131.
  • the cutting blade 135 cuts the target object when moved from the negative side to the positive side in the X-axis direction.
  • the module main body 1A is restrained by the restraint plates 111a and 111b.
  • the position of the cutting blade 135 in the X-axis direction may be the position of the edge of the liquid filling frame 50 on the negative side in the X-axis direction.
  • the position of the support part 131 in the Z-axis direction relative to the carriage 125 is adjusted so that the roller 133 abuts against the liquid filling frame 50 of the module main body 1A.
  • the carriage 125 supporting the cutting part 130 is moved along the rail toward the positive side in the X-axis direction.
  • the cutting blade 135 provided on the cutting part 130 cuts, along the X-axis direction, the burr-like portion 53b formed on the outer periphery of one end of the protruding frame part 53 in the Z-axis direction and the excess sealant 54.
  • the burr-like portion removal process S30 the burr-like portion 53b formed on the outer periphery of the other end of the protruding frame part 53 in the Z-axis direction is also removed.
  • the module main body 1A is temporarily released from the restraint plates 111a and 111b, the module main body 1A is turned over, and then is restrained again by the restraint plates 111a and 111b, after which the burr-like portion 53b formed on the outer periphery of the other end of the protruding frame portion 53 in the Z-axis direction is cut off by the cutting blade 135.
  • FIG. 9 is a perspective view schematically showing an exterior pack of a power storage device.
  • the power storage device 1 and the exterior pack 90 that covers the power storage device 1 are shown disassembled from each other.
  • the example power storage device 1 is housed in the exterior pack 90 together with the cover member 60, with the connector unit 30 attached.
  • the example cover member 60 is housed in the exterior pack 90 together with the module main body 1A and the connector unit 30, with the cover member 60 being disposed between the outer surface 20s of the module main body 1A and the exterior film 93.
  • the cover member 60 is interposed between the outer surface 20s and the exterior film 93.
  • the cover member 60 is composed of a first cover member 61 and a second cover member 62 that are disposed between the outer surface 20sA of the module main body 1A and the exterior film 93, and a third cover member 63 that is disposed between the outer surface 20sB of the module main body 1A and the exterior film 93.
  • the first cover member 61 is positioned on the outer surface 20sA on the negative side (second side) of the terminal portion 58 in the X-axis direction.
  • the connector unit 30 is positioned between the first cover member 61 and the second cover member 62 in the X-axis direction and is electrically connected to the terminal portion 58.
  • the exterior pack 90 houses the energy storage device 1, the cover member 60, and the connector unit 30.
  • An example exterior pack 90 includes a conductive member 91 and an exterior film 93 (film material).
  • the conductive member 91 is composed of a first conductive member 91A and a second conductive member 91B, each of which has a rectangular sheet shape.
  • the first conductive member 91A abuts against the second surface 15b of the current collector 15 of the positive terminal electrode 12 and is electrically connected to the positive terminal electrode 12.
  • the second conductive member 91B abuts against the first surface 15a of the current collector 15 of the negative terminal electrode 13 and is electrically connected to the negative terminal electrode 13.
  • the conductive member 91 may be, for example, a metal foil, such as aluminum foil.
  • the planar size of the conductive member 91 may be equal to or smaller than that of the current collector 15.
  • An example exterior film 93 is composed of a first exterior film 93A connected to the first conductive member 91A and a second exterior film 93B connected to the second conductive member 91B.
  • the exterior film 93 may be, for example, a laminate film including a metal layer.
  • the exterior film 93 has a rectangular frame shape.
  • the exterior film 93 may be formed by welding together four strip-shaped sheets 94 along each of the four sides that make up the rectangle.
  • the inner edge of the rectangular frame-shaped exterior film 93 is located inside the periphery of the conductive member 91 when viewed in the Z-axis direction.
  • the inner edge of the exterior film 93 and the periphery of the conductive member 91 are joined together in an overlapping state.
  • the inner edge of the exterior film 93 and the periphery of the conductive member 91 may be joined together with a resin material 95.
  • the resin material 95 may be a rectangular frame-shaped sealing resin formed in a sheet.
  • the inner edge of the rectangular frame-shaped resin material 95 may be located inside the inner edge of the exterior film 93, and the outer edge of the resin material 95 may coincide with the periphery of the conductive member 91.
  • the first exterior film 93A is deformed so that its outer edge is located closer to the second exterior film 93B than its inner edge.
  • the second exterior film 93B is deformed so that its outer edge is located closer to the first exterior film 93A than its inner edge.
  • the outer edge of the exterior film 93 is located outside the periphery of the contents when viewed from the Z-axis direction.
  • the outer edge of the first exterior film 93A and the outer edge of the second exterior film 93B are joined to each other.
  • the outer edge of the first exterior film 93A and the outer edge of the second exterior film 93B may be welded to each other.
  • the periphery of the conductive member 91 and the inner edge of the exterior film 93 are sealed to each other, and the outer edge of the first exterior film 93A and the outer edge of the second exterior film 93B are joined to each other, thereby forming a sealed space inside the exterior pack 90.
  • the interior of the exterior pack 90 may be sealed in a reduced-pressure state.
  • the energy storage devices 1 sealed in the exterior pack 90 may be housed in a hard case made of metal or the like, for example, in a state where multiple energy storage devices 1 are stacked in the Z-axis direction.
  • the multiple energy storage devices 1 may be electrically connected to each other by placing a conductive plate between adjacent energy storage devices 1 in the Z-axis direction.
  • the positions of the liquid injection frames 50 of the multiple stacked energy storage devices 1 may be aligned so that the connector units 30 face the same direction.
  • the manufacturing method of the example energy storage device 1 includes the steps of: preparing a module body 1A including an electrode stack 10 including multiple electrodes stacked in the Z-axis direction; a sealing main body 20 that seals the side surfaces of the electrode stack 10 along the Z-axis direction and has communication holes 27 that communicate with the internal space S of the electrode stack 10; and a protruding frame 53 that surrounds the communication holes 27 when viewed from the Y-axis direction and protrudes further in the Y-axis direction than the sealing main body 20; pressing a sealing material 54 abutting the tip of the protruding frame 53 toward the base end of the protruding frame 53 with a hot plate 81a to melt the tip of the protruding frame 53 and form a burr-like portion 53b, and partially melting the tip of the protruding frame 53 and the sealing material 54 to seal the protruding frame 53; and removing the burr-like portion 53b formed at the tip of the protruding frame 53, at least on the
  • the tip of the protruding frame portion 53 melted by the heat plate 81a and the sealing material 54 become compatible, thereby sealing the protruding frame portion 53 with the sealing material 54.
  • the sealing material 54 abutting against the tip of the protruding frame portion 53 is pressed toward the base end of the protruding frame portion 53 by the heat plate 81a, so that the sealing material 54 is reliably bonded to the protruding frame portion 53.
  • a burr-like portion 53b is formed at the tip of the protruding frame portion 53.
  • the burr-like portions 53b of adjacent energy storage devices 1 in the Z-axis direction are prevented from interfering with each other. This allows the thickness of the conductive plate placed between the energy storage devices 1 to be reduced. This also contributes to making the case more compact.
  • the step of removing the burrs 53b may involve removing the burrs 53b using a cutting blade 135 that moves along the X-axis direction, using the end face of the module main body 1A that intersects with the Z-axis direction as the reference height. This configuration makes it possible to easily remove the burrs 53b formed on the outer peripheral edge of the protruding frame portion 53 along the X-axis direction.
  • the energy storage device 1 comprises an electrode stack 10 including a plurality of electrodes stacked in the Z-axis direction; a sealing body 20 that seals the side surface of the electrode stack 10 along the Z-axis direction and has a communication hole 27 that communicates with the internal space S of the electrode stack 10; a protruding frame 53 that surrounds the communication hole 27 when viewed from the Y-axis direction and protrudes further in the Y-axis direction than the sealing body 20; and a sealing material 54 that seals the tip of the protruding frame 53.
  • the tip of the protruding frame 53 has a burr-like portion 53b joined to the sealing material 54 at its inner peripheral edge, and does not have a burr-like portion 53b at least along the X-axis direction of its outer peripheral edge.
  • the heat plate 81a may be provided with a cooling mechanism for cooling the contact surface 81b.
  • a flow path through which a cooling refrigerant flows may be formed inside the heat plate 81a.
  • the contact surface 81b which is heated by a heat source, may be able to be cooled by the refrigerant. In this case, after the sealing material is welded, the heat plate 81a is cooled before returning to the standby position, thereby suppressing deformation of the sealing material.
  • the burrs may also be removed by other methods.
  • the burrs may be pressed against the injection frame by a hot plate that moves in the Z-axis direction. In this case, the burrs are removed by being crushed by the hot plate.
  • the linear motion guide section 120 and cutting section 130 are provided on only one of the restraint plates 111a, but the linear motion guide section 120 and cutting section 130 may also be provided on both of the restraint plates 111a, 111b.
  • 1...Electricity storage device 1A...Module main body, 10...Electrode laminate (laminar body), 11...Bipolar electrode (electrode), 12...Positive terminal electrode (electrode), 13...Negative terminal electrode (electrode), 20...Sealing main body, 27...Communicating hole, 29...Sealing body, 50...Injection frame, 53...Protruding frame portion (frame portion), 54...Sealing material, 81a...Hot plate (heating element), S...Internal space.

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Abstract

一つの例示的実施形態に係る製造方法は、枠部の先端に当接された封止材を加熱体によって枠部の基端向きに押し込むことにより、枠部の先端を溶融させてバリ状部分を形成するとともに、枠部の先端と封止材とを部分的に相溶させて枠部を封止する工程と、枠部の先端に形成されたバリ状部分のうち、少なくとも第１方向と第２方向とに交差する第３方向に沿った枠部の外周縁に形成されたバリ状部分を除去する工程と、を備える。

Description

蓄電装置の製造方法及び蓄電装置
　本開示は、蓄電装置の製造方法及び蓄電装置に関する。
　特許文献１は、蓄電装置を開示する。この蓄電装置は、電極が積層された電極積層体と、電極積層体に設けられた封止体と、封止体に接合された射出樹脂部と、を備える。封止体は、電極の積層方向に交差する方向に面する注液口面の外側に連通する複数の連通孔を含む。射出樹脂部は、注液口面を部分的に被覆する本体部と、連通孔に接続する開口を囲む突出枠部とを含む。突出枠部は、シート部材で封止されている。
特開２０２４－２５４９７号公報
　蓄電装置に設けられた突出枠部をシート部材で封止する場合において、突出枠部にシート部材を溶着させるとすると、加熱により突出枠部の先端にバリ状部分が形成されることが考えられる。例えば、フィルム材によって蓄電装置をパッキングする場合、バリ状部分によってフィルム材が損傷する虞がある。
　本開示は、パッキングのためのフィルム材の損傷を抑制できる蓄電装置の製造方法を提供する。
　本開示の一側面に係る蓄電装置の製造方法は、第１方向に積層された複数の電極を含む積層体と、積層体の第１方向に沿った側面を封止し、積層体の内部空間に連通する連通孔を有する封止本体部と、第１方向に交差する第２方向から見て連通孔を囲み、封止本体部よりも第２方向に突出した枠部とを備えるモジュール本体を準備する工程と、枠部の先端に当接された封止材を加熱体によって枠部の基端向きに押し込むことにより、枠部の先端を溶融させてバリ状部分を形成するとともに、枠部の先端と封止材とを部分的に相溶させて枠部を封止する工程と、枠部の先端に形成されたバリ状部分のうち、少なくとも第１方向と第２方向とに交差する第３方向に沿った枠部の外周縁に形成されたバリ状部分を除去する工程と、を備える。
　上記の蓄電装置の製造方法では、加熱体によって溶融された枠部の先端と封止材とが相溶することで、封止材によって枠部が封止される。この際、枠部の先端に当接された封止材が加熱体によって枠部の基端向きに押し込まれることにより、封止材は、確実に枠部に接合される。加熱体による封止材の押し込みにより、枠部の先端にはバリ状部分が形成される。しかし、枠部の外周縁に形成されたバリ状部分が除去されることにより、蓄電装置がフィルム材でパッキングされたとしても、バリ状部分によってフィルム材が損傷することが抑制される。
　一例において、バリ状部分を除去する工程は、モジュール本体の第１方向に交差する端面を高さ位置の基準として第３方向に沿って移動する切削刃によってバリ状部分を除去してもよい。
　本開示の一側面に係る蓄電装置は、第１方向に積層された複数の電極を含む積層体と、積層体の第１方向に沿った側面を封止し、積層体の内部空間に連通する連通孔を有する封止本体部と、第１方向に交差する第２方向から見て連通孔を囲み、封止本体部よりも第２方向に突出した枠部と、枠体の先端を封止する封止材と、を備える。枠体の先端は、その内周縁において封止材と接合されたバリ状部分を有し、その外周縁のうち少なくとも第１方向と第２方向とに交差する第３方向に沿った位置においてバリ状部分を有さない。
　本開示によれば、パッキングのためのフィルム材の損傷を抑制できる蓄電装置の製造方法を提供できる。
図１は、一例の蓄電装置の模式的な平面図である。 図２は、一例の蓄電装置を構成するモジュール本体の一側面を示す模式図である。 図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図４は、一例の蓄電装置の製造方法を示すフロー図である。 図５は、一例の製造方法における各工程を示す模式図である。 図６は、一例の製造方法における各工程を示す模式図である。 図７は、一例の製造方法における各工程を示す模式図である。 図８は、一例の製造方法に用いられる加工装置を示す模式図である。 図９は、一例の蓄電装置の外装パックを模式的に示す斜視図である。
　以下、図面を参照して一実施形態について説明する。なお、図面の説明において、同一又は同等の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する場合がある。また、説明に際して、図面に示されたＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸によって規定される直交座標系が参照され得る。
　図１は、本実施形態に係る蓄電装置を示す模式的な平面図である。蓄電装置１は、例えば、フォークリフト、ハイブリッド自動車、電気自動車等の各種車両のバッテリに用いられる蓄電装置である。蓄電装置１は、例えばニッケル水素二次電池又はリチウムイオン二次電池等の二次電池である。蓄電装置１は、電気二重層キャパシタであってもよい。ここでは、蓄電装置１がリチウムイオン二次電池である場合を示す。
　蓄電装置１は、モジュール本体１Ａと、封止材５４とを備えている。モジュール本体１Ａは、Ｚ軸方向（第１方向）から見て矩形状を呈しており、Ｚ軸方向に延在する４つの外側面２０ｓを有している。外側面２０ｓは、Ｙ軸方向（第２方向）に互いに対向する外側面２０ｓＡ，２０ｓＢと、Ｘ軸方向（第３方向）に互いに対向する外側面２０ｓＣ，２０ｓＤとによって構成されている。モジュール本体１ＡのＺ軸方向の両端面は、後述するように正極終端電極１２及び負極終端電極１３によって構成されており、電力取り出しのために利用される。モジュール本体１Ａの外側面２０ｓＡには、モジュール本体１Ａに電解液を注入する際に利用される注液枠５０が設けられる。
　図２は、蓄電装置を構成するモジュール本体をＹ方向から見た模式図である。図３は、図２のＩＶ－ＩＶ線に沿った断面図である。図２及び図３に示すように、モジュール本体１Ａは、電極積層体１０と、Ｚ軸方向から見て電極積層体１０を取り囲む封止体２９と、を含む。電極積層体１０は、Ｚ軸方向に沿って積層された複数の電極を含む。Ｚ軸方向は、電極の積層方向であって、蓄電装置１の厚み方向である。複数の電極は、複数のバイポーラ電極１１と、正極終端電極１２と、負極終端電極１３と、を含む。互いに隣り合う電極の間には、セパレータ１４が介在されている。積層方向に隣り合う１対の電極により１つのセルが形成される。
　バイポーラ電極１１は、集電体１５と、集電体１５の一方の面に設けられた正極活物質層１６と、集電体１５の他方の面に設けられた負極活物質層１７と、を有している。集電体１５は、Ｚ軸方向から見て矩形状をなしており、シート状をなしている。活物質層（正極活物質層１６、負極活物質層１７）は、Ｚ軸方向から見て集電体１５の中央に設けられている。集電体１５の周縁部１５ｃは、活物質層が設けられていない、いわゆる未塗工部となっている。正極活物質層１６は、集電体１５の第１面１５ａに設けられている。負極活物質層１７は、集電体１５の第１面１５ａとは反対側の面である第２面１５ｂに設けられている。集電体１５の第１面１５ａは、Ｚ軸方向の負側を向く面であり、集電体１５の第２面１５ｂは、Ｚ軸方向の正側を向く面である。複数のバイポーラ電極１１は、積層方向に隣り合う一方のバイポーラ電極１１の正極活物質層１６と他方のバイポーラ電極１１の負極活物質層１７とがセパレータ１４を介して対面するように積層されている。
　正極終端電極１２は、集電体１５と、集電体１５の第１面１５ａに設けられた正極活物質層１６と、を有している。正極終端電極１２の集電体１５の第２面１５ｂには、活物質層が設けられていない。すなわち、正極終端電極１２の集電体１５の第２面１５ｂは、蓄電装置１の正極側端子面を構成している。正極終端電極１２は、電極積層体１０のＺ軸方向の正側の端部においてバイポーラ電極１１に積層されている。正極終端電極１２は、その正極活物質層１６がセパレータ１４を介してバイポーラ電極１１の負極活物質層１７に対向するように、バイポーラ電極１１に積層されている。
　負極終端電極１３は、集電体１５と、集電体１５の第２面１５ｂに設けられた負極活物質層１７と、を有している。負極終端電極１３の集電体１５の第１面１５ａには、活物質層が設けられていない。すなわち、負極終端電極１３の集電体１５の第１面１５ａは、蓄電装置１の負極側端子面を構成している。負極終端電極１３は、電極積層体１０のＺ軸方向の負側の端部においてバイポーラ電極１１に積層されている。負極終端電極１３は、その負極活物質層１７がセパレータ１４を介してバイポーラ電極１１の正極活物質層１６に対向するように、バイポーラ電極１１に積層されている。なお、本実施形態では、バイポーラ電極１１、正極終端電極１２及び負極終端電極１３のそれぞれの集電体を集電体１５として同一の符号を付しているが、バイポーラ電極１１、正極終端電極１２及び負極終端電極１３のそれぞれの集電体は、互いに同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。
　セパレータ１４は、隣り合うバイポーラ電極１１同士の間、正極終端電極１２とバイポーラ電極１１との間、及び、負極終端電極１３とバイポーラ電極１１との間に配置されている。セパレータ１４は、正極活物質層１６と負極活物質層１７との間に介在しており、正極活物質層１６と負極活物質層１７とを隔離する。セパレータ１４は、隣り合う電極の接触による短絡を防止しつつ、リチウムイオン等の電荷担体を通過させる。
　集電体１５は、リチウムイオン二次電池の放電又は充電の間、正極活物質層１６及び負極活物質層１７に電流を流し続けるための化学的に不活性な電気伝導体である。集電体１５の材料は、例えば、金属材料、導電性樹脂材料又は導電性無機材料等である。導電性樹脂材料としては、例えば、導電性高分子材料又は非導電性高分子材料に必要に応じて導電性フィラーが添加された樹脂等が挙げられる。集電体１５は、複数の層を備えていてもよい。この場合、集電体１５の各層は、上記の金属材料又は導電性樹脂材料を含んでいてもよい。
　集電体１５の表面には、被覆層が形成されていてもよい。当該被覆層は、例えばメッキ処理又はスプレーコート等の公知の方法によって形成されていてもよい。集電体１５は、例えば、板状、箔状（例えば金属箔）、フィルム状又はメッシュ状等を呈していてもよい。金属箔としては、例えば、アルミニウム箔、銅箔、ニッケル箔、チタン箔又はステンレス鋼箔等が挙げられる。集電体１５は、上記の金属の合金箔又はクラッド箔であってもよい。集電体１５が箔状を呈している場合、集電体１５の厚さは、例えば、１μｍ～１００μｍであってもよい。本実施形態では、集電体１５は、アルミニウム箔と銅箔とを貼り合わせて一体化させた箔、もしくはアルミニウム箔である。
　正極活物質層１６は、リチウムイオン等の電荷担体を吸蔵及び放出し得る正極活物質を含んでいる。正極活物質としては、例えば、層状岩塩構造を有するリチウム複合金属酸化物、スピネル構造を有する金属酸化物、ポリアニオン系化合物等が挙げられる。正極活物質は、リチウムイオン二次電池に使用可能なものであればよい。正極活物質層１６は、複数の正極活物質を含んでいてもよい。本実施形態では、正極活物質層１６は、複合酸化物としてのオリビン型リン酸鉄リチウム（ＬｉＦｅＰＯ４）を含んでいる。
　負極活物質層１７は、リチウムイオン等の電荷担体を吸蔵及び放出し得る負極活物質を含んでいる。負極活物質は、単体、合金又は化合物のいずれであってもよい。負極活物質としては、例えば、Ｌｉ、炭素、金属化合物等が挙げられる。負極活物質は、リチウムと合金化可能な元素もしくはその化合物等であってもよい。炭素としては、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、ハードカーボン（難黒鉛化性炭素）又はソフトカーボン（易黒鉛化性炭素）等が挙げられる。人造黒鉛としては、例えば、高配向性グラファイト、メソカーボンマイクロビーズ等が挙げられる。リチウムと合金化可能な元素としては、シリコン（ケイ素）又はスズ等が挙げられる。本実施形態では、負極活物質層１７は、炭素系材料としての黒鉛を含んでいる。
　正極活物質層１６及び負極活物質層１７のそれぞれ（以下、単に「活物質層」という場合がある）は、必要に応じて電気伝導性を高めるための導電助剤、結着剤、電解質（ポリマーマトリクス、イオン伝導性ポリマー、電解液等）、イオン伝導性を高めるための電解質支持塩（リチウム塩）等をさらに含み得る。導電助剤は、各電極（バイポーラ電極１１、正極終端電極１２、負極終端電極１３）の導電性を高めるために添加される。導電助剤は、例えばアセチレンブラック、カーボンブラック、グラファイト、カーボンナノチューブ等である。
　結着剤としては、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ素ゴム等の含フッ素樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド等のイミド系樹脂、アルコキシシリル基含有樹脂、アクリル酸又はメタクリル酸等のアクリル系樹脂、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸アンモニウム等のアルギン酸塩、水溶性セルロースエステル架橋体、デンプン－アクリル酸グラフト重合体等が挙げられる。これらの結着剤は、単独で又は複数で用いられ得る。溶媒には、例えば、水、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）等が用いられる。
　セパレータ１４は、例えば、電解質を吸収保持するポリマーを含む多孔性シート又は不織布であってもよい。セパレータ１４の材料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリオレフィン、ポリエステル等が挙げられる。セパレータ１４は、単層構造又は多層構造を有していてもよい。多層構造は、例えば、接着層又は耐熱層としてのセラミック層等を有していてもよい。セパレータ１４には、電解質が含浸されていてもよい。セパレータ１４は、高分子電解質又は無機型電解質等の電解質によって構成されていてもよい。セパレータ１４に含浸される電解質としては、例えば、非水溶媒と非水溶媒に溶解された電解質塩とを含む液体電解質（電解液）、又はポリマーマトリクス中に保持された電解質を含む高分子ゲル電解質等が挙げられる。
　セパレータ１４に電解液が含浸される場合、その電解質塩としては、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＬｉＮ（ＦＳＯ２）２、ＬｉＮ（ＣＦ３ＳＯ２）２等の公知のリチウム塩が用いられていてもよい。また、非水溶媒としては、環状カーボネート類、環状エステル類、鎖状カーボネート類、鎖状エステル類、エーテル類等の公知の溶媒が用いられていてもよい。なお、二種以上のこれらの公知の溶媒材料が組合せて用いられていてもよい。
　封止体２９は、封止本体部２０と、封止本体部２０の一部に設けられた注液枠５０とを含む。封止本体部２０は、Ｚ軸方向から見て、電極積層体１０の周縁を包囲するように電極積層体１０の周縁に枠状に形成されている。封止本体部２０は、それぞれの集電体１５の周縁部１５ｃにおいて、集電体１５の第１面１５ａ及び第２面１５ｂのそれぞれに接合され得る。封止本体部２０は、Ｚ軸方向に隣り合う集電体１５同士を離隔させ、それらの間に内部空間Ｓを形成すると共に、当該内部空間Ｓのそれぞれを封止し得る。すなわち、封止本体部２０は、積層方向に隣り合う１組の電極で構成される各セルを封止する。本実施形態におけるそれぞれの内部空間Ｓには、電解液（不図示）が収容され得る。すなわち、封止本体部２０は、Ｚ軸方向に隣り合う集電体１５と協働して、電解液が収容される内部空間Ｓを画成する。封止本体部２０は、内部空間Ｓに収容された電解液が外部へ流出することを抑制し得る。
　封止本体部２０は、電極積層体１０の外部と内部空間Ｓとの間における空気、水分等の侵入及び排出を抑制し得る。封止本体部２０は、例えば、充放電反応等により各電極で発生したガスがモジュール本体１Ａの外部に漏れることを抑制し得る。セパレータ１４の縁部は、封止本体部２０に接合されている。封止本体部２０は、絶縁材料を含んでいる。封止本体部２０の材料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレン、アクリロニトリルスチレン樹脂等の種々の樹脂材料が挙げられる。
　一例の封止本体部２０は、複数のシール材２１、一対の端部シール材２４、及び、複数のスペーサ２２を含む。シール材２１、端部シール材２４及びスペーサ２２は、シート状に形成された枠状部材であってもよい。また、封止本体部２０には、溶着端部２３が形成されている。シール材２１は、Ｚ軸方向からみて枠状であり、集電体１５の周縁部１５ｃに沿って設けられている。シール材２１は、集電体１５の第１面１５ａから端面を経て第２面１５ｂに至るように設けられ、周縁部１５ｃを被覆している。すなわち、シール材２１は、集電体１５の第１面１５ａおよび第２面１５ｂにおいて、それぞれ、Ｚ方向から見て、集電体１５に重なる内側部と、集電体１５の端縁よりも外側に位置する外側部とを備えている。集電体１５を挟んで隣り合う一対のシール材２１の外側部同士は、互いに接続されている。シール材２１は、集電体１５の第１面１５ａ及び第２面１５ｂのうちの少なくとも一方に溶着され得る。本実施形態のシール材２１は、集電体１５の第１面１５ａ及び第２面１５ｂの両方に溶着されている。
　端部シール材２４は、Ｚ軸方向からみて、枠状を呈している。端部シール材２４は、正極終端電極１２及び負極終端電極１３をそれぞれ構成する集電体１５の周縁部１５ｃに沿って設けられている。したがって、端部シール材２４は、複数のシール材２１をＺ軸方向から挟むように配置されている。端部シール材２４は、集電体１５の第１面１５ａ及び第２面１５ｂのうちの少なくとも一方に溶着され得る。本実施形態の端部シール材２４は、それぞれ、集電体１５の第１面１５ａ及び第２面１５ｂの両方に溶着されている。端部シール材２４は、集電体１５に接合される樹脂層の上に、当該樹脂層よりもガス透過性の低い樹脂からなるガスバリア層をさらに積層して構成されていてもよい。
　スペーサ２２は、Ｚ軸方向からみて、枠状を呈しており、集電体１５の周縁部１５ｃに沿って配置されている。スペーサ２２は、Ｚ軸方向に隣り合うシール材２１の間に介在するように配置されている。また、スペーサ２２は、Ｚ軸方向に隣り合うシール材２１と端部シール材２４との間に介在するように配置されている。スペーサ２２は、Ｚ軸方向に隣り合う集電体１５同士の間の間隔を保持し得る。すなわち、スペーサ２２、シール材２１及び端部シール材２４は、隣り合う集電体１５同士の間に内部空間Ｓを画成する。
　溶着端部２３は、複数のシール材２１、一対の端部シール材２４及び複数のスペーサ２２について、それぞれ内部空間Ｓとは反対側の端部同士が互いに溶着して一体化することにより形成される。溶着端部２３は、Ｚ軸方向から見て、電極積層体１０を取り囲むように枠状を呈している。溶着端部２３における内部空間Ｓとは反対側の側面は、Ｚ軸方向に沿って延びており、封止本体部２０の外側面２０ｓを構成している。換言すれば、封止本体部２０は、内部空間Ｓとは反対側の外側面２０ｓを含む。外側面２０ｓは、平坦面として形成されていてよい。
　封止本体部２０は、複数の内部空間Ｓのそれぞれに連通する複数の連通孔２７を有する。一例として、連通孔２７は、平面視で枠状のスペーサ２２に、その一部を切り欠いた切欠状部分を形成することにより構成される。連通孔２７は、溶着端部２３を貫通する貫通孔である。連通孔２７は、内部空間Ｓに一方の開口を有するとともに、封止本体部２０の外側面２０ｓに他方の開口を有している。図示例では、外側面２０ｓＡに開口が形成されている。
　注液枠５０は、外側面２０ｓＡのうちの連通孔２７が形成された領域に重複するように形成されている。樹脂製の注液枠５０は、溶着端部２３に接合されている。例えば、注液枠５０は、樹脂の射出成形によって形成される。注液枠は、射出成形時の熱によって、溶着端部２３に対して一体的に接合されている。一例の注液枠５０は、本体部５１と、突出枠部５３（枠部）と、オーバーハング部５５と、を含む。
　本体部５１は、外側面２０ｓＡを部分的に被覆する。例えば、本体部５１は、外側面２０ｓＡに形成された複数の連通孔２７が形成されている領域を含むように、外側面２０ｓＡを被覆している。上述のとおり、複数の連通孔２７は、複数の内部空間Ｓにそれぞれ連通している。図２に示す例では、それぞれの集電体１５間に形成された３０層の内部空間に対応する３０個の連通孔２７が、Ｘ軸方向及びＺ軸方向に離散して配置されている。より具体的には、正極終端電極１２側を基端として１層目から１０層目までの内部空間に対応した連通孔２７が、Ｘ軸方向に沿って均等に離隔して配置され、１１層目から２０層目までの内部空間に対応した連通孔２７、及び、２１層目から３０層目までの内部空間に対応した連通孔２７は、１層目から１０層目までの内部空間の下方にＺ軸方向にそれぞれ順番に配置されている。本体部５１は、これら３０個の連通孔２７が形成された領域を被覆するために、Ｘ軸方向及びＺ軸方向に沿って矩形状に延在している。
　本体部５１は、Ｙ軸方向に所定の厚みをもった矩形板状に形成されている。本体部５１は、連通孔２７に対応した位置に開口した注液口５２を有している。すなわち、連通孔２７と注液口５２とは、互いに連通している。
　突出枠部５３は、本体部５１を基端としてＹ軸方向に沿って突出している。突出枠部５３は、Ｙ軸方向からみて、それぞれの注液口５２（連通孔２７）を囲んでいる。突出枠部５３は、それぞれの注液口５２を隔てる隔壁として機能している。図２の例では、Ｚ軸方向に並ぶ３つの注液口５２を隔てるための３つの空間が形成された突出枠部５３がＸ軸方向に１０個配置されている。
　突出枠部５３は、一例として、内部空間Ｓのそれぞれに電解液を注入する際に利用される。例えば、電解液を注入する際には、注液装置のノズルを突出枠部５３の頂面に密着させた状態とし、当該ノズルからそれぞれの突出枠部５３の空間内に電解液を導入する。これにより、注液口５２及び連通孔２７から、内部空間Ｓに電解液を注入することが可能となる。電解液の注液後、突出枠部５３には、各セルの内部空間Ｓを封止するための封止材５４が設けられる。封止材５４は、シート状又は板状の部材である。例えば、封止材５４は、矩形状のシートであり、注液枠５０に設けられた複数の突出枠部５３を一括して被覆可能としている。
　一例の本体部５１は、電圧検出用の端子部５８を含む。端子部５８は、本体部５１において、複数の突出枠部５３よりもＸ軸方向の正側にずれた位置に形成されている。例えば、端子部５８は、Ｘ軸方向の正側の端部に形成された突出枠部５３に対して平坦面５１ａを介して隣り合って設けられている。一例において、端子部５８は、本体部５１のＸ軸方向の正側の端部に設けられている。端子部５８は、複数の集電体１５にそれぞれ電気的に接続された複数の端子５８ａを提供している。端子５８ａの一端は対応する集電体１５に接続されており、端子５８ａの他端は本体部５１から露出している。端子５８ａは、集電体１５と導通が取れていればよく、例えば金属ピンであってもよい。
　オーバーハング部５５は、本体部５１におけるＺ軸方向の両端縁にそれぞれ設けられている。オーバーハング部５５は、溶着端部２３のＺ軸方向の両端縁を部分的に被覆する。例えば、オーバーハング部５５は、正極終端電極１２に接合された端部シール材２４を部分的に被覆している。図示例では、オーバーハング部５５の端縁５５ａは、Ｚ軸方向から見て、溶着端部２３の端縁からスペーサ２２の内縁２２ａ及びシール材２１の内縁２１ａよりも外側の位置まで延在しているが、その限りではない。オーバーハング部５５は、Ｘ軸方向において本体部５１と同じ長さを有する矩形板状に形成されていてよい。
　続いて、蓄電装置１の製造方法について説明する。図４は、蓄電装置１の製造方法を示すフロー図である。図５～図７は、一例の製造方法における各工程を模式的に示す図である。
　一例の製造方法では、まず、モジュール本体１Ａが準備される（準備工程Ｓ１０）。モジュール本体１Ａの製造方法は、特に限定されない。一例として、シール材２１又は端部シール材２４が取り付けられた各電極が積層される。積層方向に隣り合う電極に取付けられたシール材２１とシール材２１との間、及び、シール材２１と端部シール材２４との間に、それぞれ、スペーサ２２が配置される。また、積層方向に隣り合う電極の間にセパレータ１４が配置される。スペーサ２２には連通孔２７を形成するための切欠状部分が設けられている。注液口を形成するためのプレートがスペーサの切欠状部分に配置され、積層方向に隣接するシール材２１、端部シール材２４及びスペーサ２２の周縁部同士が溶着される。その後、モジュール本体１Ａを射出成形型の中に配置して、射出成形によって封止本体部２０の一部に注液枠５０を形成する。連通孔２７からプレートを引き抜くことにより、注液口５２が形成される。これにより、モジュール本体１Ａが準備される。準備されたモジュール本体１Ａには、注液口５２から内部空間Ｓに電解液が注入される。モジュール本体１Ａに電解液が注入された場合、注液枠５０に電解液が浸透し得る。例えば、電解液の注入は、注液口５２が上方に臨むようにモジュール本体１Ａが立てられた状態で実施されてもよい。
　続いて、モジュール本体１Ａに形成された各セルが封止される（封止工程Ｓ２０）。封止工程Ｓ２０では、連通孔２７（注液口５２）を囲む突出枠部５３に封止材５４が溶着される。すなわち、突出枠部５３に封止材５４が取り付けられることで注液口５２と連通孔２７と内部空間Ｓとを含むセル空間が、それぞれ封止される。
　一例の封止工程Ｓ２０では、まず、減圧環境下において注液枠５０の突出枠部５３が仮封止される（第１仮封止工程Ｓ２１）。一例の第１仮封止工程Ｓ２１では、熱板溶着装置８１によって突出枠部５３が仮封止される。熱板溶着装置８１は、ヒータ等の熱源によって任意の温度に加熱可能な板体である熱板８１ａ（加熱体）を有する。一例の熱板８１ａは、対象に当接される平坦な当接面８１ｂを有している。例えば、熱板８１ａは、一方向に沿って往復可能な移動機構によって支持されていてよい。図示例の熱板８１ａは、モジュール本体１ＡのＹ軸方向に沿って往復動可能に配置されている。この例では、モジュール本体１ＡのＹ軸方向が鉛直方向に沿っており、熱板８１ａは、鉛直方向に沿って往復動可能となっている。熱板８１ａの当接面８１ｂは、鉛直方向に直交するように（すなわち、水平面に一致するように）設定される。
　第１仮封止工程Ｓ２１において、熱板８１ａは、モジュール本体１Ａに向かってＹ軸方向に沿って移動される（図５の（ａ）、（ｂ）参照）。熱板８１ａは、突出枠部５３の先端の全体に当接する位置まで移動する。突出枠部５３と熱板８１ａとの間には封止材５６（第１仮封止材）が配置されている。熱板８１ａの移動に伴い、封止材５６は、突出枠部５３と熱板８１ａとの間に挟持される。封止材５６は、シート状又は板状の部材である。例えば、封止材５６は、矩形状のシートであり、注液枠５０に設けられた複数の突出枠部５３を一括して被覆可能なサイズを有している。
　封止材５６は、突出枠部５３に対向する内側の表面に、突出枠部５３を構成する樹脂材料よりも低い融点の樹脂材料によって構成される樹脂層５６ａ（低融点封止材）を有する。例えば、突出枠部５３がポリエチレンによって形成されている場合、樹脂層５６ａもポリエチレンによって形成されていてよい。この場合、樹脂層５６ａの融点が突出枠部５３の融点よりも低くなるように、樹脂層５６ａは低密度ポリエチレンなどの、比較的融点の低い樹脂材料で構成され、突出枠部５３は比較的融点の高い高密度ポリエチレンで構成されていてもよい。
　また、封止材５６は、樹脂層５６ａの突出枠部５３に対向する側とは反対側の表面に、樹脂層５６ａよりも融点の高い材料で構成される表面層を有する。表面層は樹脂材料で構成されていてもよい。本実施形態では封止材５６は、表面層として樹脂層５６ｂを有する。樹脂層５６ｂの融点は突出枠部５３の融点よりも高くてもよい。例えば、樹脂層５６ａが比較的融点の低い低密度ポリエチレンで構成されている場合、樹脂層５６ｂは、比較的融点の高いポリプロピレンで構成されていてもよい。一例において、突出枠部５３は融点が１３０℃程度のポリエチレンであってよく、樹脂層５６ａは融点が１１０℃程度のポリエチレンであってよく、樹脂層５６ｂは融点が１６０℃程度のポリプロピレンであってよい。
　第１仮封止工程Ｓ２１においては、熱板８１ａは、突出枠部５３を構成する材料の融点よりも低く、封止材５６の樹脂層５６ａを構成する材料の融点よりも高い第１温度（例えば１２０℃程度）に加熱されている。封止材５６は、樹脂層５６ａが突出枠部５３側を向き、樹脂層５６ｂが熱板８１ａ側を向くように配置されている。第１温度に加熱された熱板８１ａによって封止材５６が突出枠部５３の先端に押しつけられると、封止材５６は、樹脂層５６ａが溶融した状態で突出枠部５３と熱板８１ａとに挟持される。このとき、突出枠部５３が溶融しないため、封止材５６は、突出枠部５３に溶着されることはなく、非相溶の状態で突出枠部５３に接合される。突出枠部５３に接合されている封止材５６は、突出枠部５３と相溶していないため、突出枠部５３から剥離可能な状態となっている。本実施形態においては、第１仮封止工程Ｓ２１は封止材溶融方式による仮封止工程である。熱板８１ａによって封止材５６が突出枠部５３に押し込まれた後、熱板８１ａは待機位置に戻る。
　一例の仮封止工程Ｓ２１では、突出枠部５３が封止された後に、モジュール本体１Ａの初充電、エージング等が実施される。例えば、注液枠５０の突出枠部５３を封止する封止材５６に孔が開けられた状態で、初充電、エージング等が実施される。この孔は、内部空間Ｓとモジュール本体１Ａの外部とを接続している。エージングによって内部空間Ｓで発生したガスは、孔を介してモジュール本体１Ａの外部に放出される。
　続いて、突出枠部５３から封止材５６が除去される（第１除去工程Ｓ２２）。上述のとおり、仮封止されている封止材５６は、突出枠部５３に対して剥離可能に接合されているため、封止材５６が剥離されることにより、突出枠部５３の端面が露出する。
　続いて、減圧環境下において、注液枠５０の突出枠部５３が仮封止される（第２仮封止工程Ｓ２３）。一例の第２仮封止工程Ｓ２３では、熱板溶着装置８１によって突出枠部５３が仮封止される。第２仮封止工程Ｓ２３において、熱板８１ａは、モジュール本体１Ａに向かってＹ軸方向に沿って移動される（図６の（ａ）、（ｂ）参照）。熱板８１ａは、突出枠部５３の先端の全体に当接する位置まで移動する。突出枠部５３と熱板８１ａとの間には封止材５７（第２仮封止材）が配置されている。熱板８１ａの移動に伴い、封止材５７は、突出枠部５３と熱板８１ａとの間に挟持される。封止材５７は、シート状又は板状の部材である。例えば、封止材５７は、矩形状のシートであり、注液枠５０に設けられた複数の突出枠部５３を一括して被覆可能なサイズを有している。
　本実施形態では、封止材５７は樹脂層５７ａ（高融点封止材）の単層で構成されていてよい。樹脂層５７ａは、樹脂層５６ｂと同じ樹脂によって形成されていてよい。なお、第１仮封止材と同じ封止材５６を第２仮封止材として用いる場合、封止材５６は、樹脂層５６ｂ（高融点封止材）が突出枠部５３側を向き、樹脂層５６ａが熱板８１ａ側を向くように配置される。この場合、熱板８１ａと封止材５６との間には、封止材５６が熱板８１ａに付着することを防止する剥離シートが配置されてもよい。
　熱板８１ａは、突出枠部５３を構成する材料の融点よりも高く、封止材５７の樹脂層５７ａを構成する材料の融点よりも低い第２温度（例えば１４０℃程度）に加熱されている。熱板８１ａによって封止材５７が突出枠部５３に押しつけられると、封止材５７は、突出枠部５３の先端側が溶融した状態で突出枠部５３と熱板８１ａとに挟持される。突出枠部５３の先端は、封止材５７を介して熱板８１ａに押し込まれることにより、ＸＺ平面に沿って広がるように変形し、バリ状部分５３ａ（はみ出し部分）を形成する（図６の（ｂ）参照）。バリ状部分は、部品のエッジ（二つの面が交わる部分）における幾何学的な形状の外側の残留物である。バリ状部分は、より具体的には、溶融されて変形した樹脂が突出枠部５３の元々の形状の外側にはみ出した状態で凝固した部分である。
　樹脂層５７ａが溶融しないため、封止材５７は、突出枠部５３に溶着されることはなく、非相溶の状態で突出枠部５３に接合される。突出枠部５３に接合されている封止材５７は、突出枠部５３と相溶していないため、突出枠部５３から剥離可能な状態となっている。本実施形態においては、第２仮封止工程Ｓ２４は枠部溶融方式による仮封止工程である。熱板８１ａによって封止材５７が突出枠部５３に押し込まれた後、熱板８１ａは待機位置に戻る。
　第２仮封止工程Ｓ２３において、モジュール本体１Ａの仮封止がされた後は、モジュール本体１Ａの自己放電特性の検査が実施される。自己放電特性の検査では、仮封止されたモジュール本体１Ａは所定の環境下に一定期間放置される。これにより、モジュール本体１Ａの自己放電が実施される。自己放電特性の検査時に、モジュール本体１Ａの内部空間Ｓに空気が透過してくることにより、検査開始前の状態に比べて内部空間Ｓが復圧してしまう。そのため、続いて、注液枠５０の突出枠部５３から封止材５７が除去される（第２除去工程Ｓ２４）。上述のとおり、仮封止されている封止材５７は、突出枠部５３に対して剥離可能に接合されているため、封止材５７が剥離されることにより、突出枠部５３の端面が露出する。
　続いて、減圧環境下において注液枠５０の突出枠部５３に封止材５４が取り付けられて本封止される（本封止工程Ｓ２５）。本封止工程Ｓ２５では、熱板溶着装置８１によって突出枠部５３と封止材とが溶着される。熱板溶着装置８１の熱板８１ａは、モジュール本体１Ａに向かってＹ軸方向に沿って移動される。熱板８１ａは、複数の突出枠部５３の先端の全体に当接する位置まで移動する（図７の（ａ）、（ｂ）参照）。
　熱板８１ａと突出枠部５３との間には封止材５４（本封止材）が配置されている。熱板８１ａの移動に伴い、封止材５４は、突出枠部５３と熱板８１ａとの間に挟持される。封止材５４は、突出枠部５３に対向する内側の表面と、突出枠部５３に対向する側とは反対側の表面とに、樹脂材料によって構成される樹脂層５４ａを有する。樹脂層５４ａは、突出枠部５３を構成する樹脂材料よりも低い融点の材料であってもよく、樹脂層５６ａと同じ材料であってもよい。
　また、封止材５４は、表裏の樹脂層５４ａ同士の間に、ガスバリア性に優れた材料で構成される中間層を有する。中間層は、樹脂材料で構成されていてもよい。本実施形態では封止材５４、中間層として樹脂層５４ｂを有する。樹脂層５４ｂの融点は突出枠部５３の融点よりも高くてもよい。例えば、樹脂層５４ｂは、エチレンビニルアルコール共重合体によって形成されていてもよい。
　熱板８１ａは、突出枠部５３を構成する材料、及び、封止材５４の樹脂層５４ａを構成する材料の融点よりも高い温度（例えば１４０℃程度）に加熱されている。熱板８１ａによって封止材５４が突出枠部５３に押しつけられると、封止材５４は、樹脂層５４ａが溶融し、且つ、突出枠部５３の先端側が溶融した状態で突出枠部５３と熱板８１ａとに挟持される。この場合、熱板８１ａと封止材５４との間には、封止材５４が熱板８１ａに付着することを防止する剥離シートが配置されてもよい。封止材５４は、樹脂層５４ａと突出枠部５３の先端とが相溶した状態で、突出枠部５３に接合される（すなわち、溶着される）。突出枠部５３の先端は、封止材５４を介して熱板８１ａに押し込まれることにより、ＸＺ平面に沿って広がるようにさらに変形する。これにより、バリ状部分５３ａが拡張される。拡張したバリ状部分５３ｂの一部が封止材５４と相溶していてもよい。熱板８１ａによって封止材５４が突出枠部５３に押し込まれた後、熱板８１ａは待機位置に戻る。
　続いて、突出枠部５３の先端に形成されたバリ状部分５３ｂのうち、少なくともＸ軸方向に沿った突出枠部の外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂが、突出枠部５３から外側にはみ出す封止材５４の余剰部分５４Ｃとともに除去される（バリ状部分除去工程Ｓ３０、図７の（ｂ）、（ｃ））。バリ状部分除去工程Ｓ３０では、除去後のバリ状部分５３ｂ及び封止材５４のＺ軸方向に沿った突出長さが例えば０．３ｍｍ以下になるように、バリ状部分５３ｂ及び封止材５４が除去される。突出長さは、突出枠部のＺ軸方向の端面を基点として外方に突出する、バリ状部分５３ｂ及び封止材５４のＺ軸方向に沿った長さであってよい。一例のバリ状部分除去工程Ｓ３０では、除去装置１００が利用されることにより、バリ状部分５３ｂ及び封止材５４が突出枠部５３と面一になるように加工される。
　図８は、除去装置を示す模式図である。除去装置１００は、固定部１１０と、直線運動ガイド部１２０と、切断部１３０とを備える。固定部１１０は、封止材５４によって封止されたモジュール本体１Ａを固定し、モジュール本体１Ａの位置決めを行う。一例の固定部１１０は、モジュール本体１ＡをＺ軸方向に拘束する一対の拘束板１１１ａ，１１１ｂによって構成される。拘束板１１１ａ，１１１ｂは、例えば矩形板状をなしており、モジュール本体１Ａの電極積層体１０をＺ軸方向に拘束する。
　直線運動ガイド部１２０は、固定部１１０に固定されている。直線運動ガイド部１２０は、拘束板１１１ａに固定される支持部１２１と、支持部１２１に支持されるレール１２３と、レール１２３に沿って移動するキャリッジ１２５とを有する。支持部１２１は、板状をなしており、Ｘ軸方向に沿って延在している。レール１２３は、直線状をなしており、支持部１２１に固定されている。レール１２３は、固定部１１０に拘束されたモジュール本体１ＡのＸ軸方向に沿って延在している。キャリッジ１２５は、レール１２３に係合して、レール１２３に沿ってＸ軸方向に移動する。切断部１３０は、キャリッジ１２５に固定されており、キャリッジ１２５と共にＸ軸方向に移動する。
　切断部１３０は、支持部１３１と、支持部１３１に設けられたローラ１３３と、支持部１３１に設けられた切削刃１３５とを有する。支持部１３１は、キャリッジ１２５に固定されている。支持部１３１は、Ｙ軸方向において少なくともバリ状部分５３ｂ及び封止材５４と重複するように配置されている。なお、キャリッジ１２５に対する支持部１３１のＺ軸方向における位置は、任意に調整可能であってよい。ローラ１３３は、Ｙ軸方向に沿った回転軸を有している。ローラ１３３は、Ｚ軸方向においてモジュール本体１Ａに向けて支持部１３１から突出している。切削刃１３５は、Ｚ軸方向においてモジュール本体１Ａに向けて支持部１３１から突出している。Ｚ軸方向において、切削刃１３５の刃の先端の位置は、ローラ１３３の突出端（すなわち、ローラ１３３とモジュール本体１Ａとの当接位置）の位置と同じか、当該位置から支持部１３１寄りに０．３ｍｍ以内の位置に調整されている。一例の切削刃１３５は、Ｘ軸方向の負側から正側に移動したときに対象物を切削する。
　バリ状部分除去工程Ｓ３０では、まず、モジュール本体１Ａが拘束板１１１ａ，１１１ｂによって拘束される。この段階において、Ｘ軸方向における切削刃１３５の位置は、注液枠５０におけるＸ軸方向の負側の端縁の位置であってよい。続いて、ローラ１３３がモジュール本体１Ａの注液枠５０に当接するように、キャリッジ１２５に対する支持部１３１のＺ軸方向における位置が調整される。そして、ローラ１３３が注液枠５０に当接した状態のまま、切断部１３０を支持するキャリッジ１２５がレール上をＸ軸方向の正側に向かって移動される。これにより、切断部１３０に設けられた切削刃１３５は、Ｘ軸方向に沿って、突出枠部５３のＺ軸方向の一端の外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂと、余分な封止材５４とを切削する。バリ状部分除去工程Ｓ３０では、突出枠部５３のＺ軸方向の他端の外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂも除去される。一例では、拘束板１１１ａ，１１１ｂによるモジュール本体１Ａの拘束が一旦解除され、モジュール本体１Ａが裏返されてから、再び拘束板１１１ａ，１１１ｂによって拘束された後に、突出枠部５３のＺ軸方向の他端の外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂが切削刃１３５によって切削される。
　図９は、蓄電装置の外装パックを模式的に示す斜視図である。図９では、蓄電装置１と蓄電装置１を被覆する外装パック９０とが互いに分解されて示されている。図９に示すように、一例の蓄電装置１は、コネクタユニット３０が取り付けられた状態で、カバー部材６０と共に外装パック９０に収容される。一例のカバー部材６０は、モジュール本体１Ａの外側面２０ｓと外装フィルム９３との間に配置された状態で、モジュール本体１Ａ及びコネクタユニット３０と共に外装パック９０に収容されている。すなわち、カバー部材６０は、外側面２０ｓと外装フィルム９３との間に介在している。一例の蓄電装置１では、カバー部材６０は、モジュール本体１Ａの外側面２０ｓＡと外装フィルム９３との間に配置される第１カバー部材６１及び第２カバー部材６２と、モジュール本体１Ａの外側面２０ｓＢと外装フィルム９３との間に配置される第３カバー部材６３とによって構成されている。第１カバー部材６１は、外側面２０ｓＡにおいて端子部５８よりもＸ軸方向の負側（第２側）に配置されている。コネクタユニット３０は、Ｘ軸方向において、第１カバー部材６１と第２カバー部材６２との間に配置されており、端子部５８に電気的に接続されている。
　外装パック９０は、蓄電装置１、カバー部材６０及びコネクタユニット３０を収容する。一例の外装パック９０は、導電部材９１と外装フィルム９３（フィルム材）とを含む。導電部材９１は、それぞれ矩形シート状を呈する第１の導電部材９１Ａと第２の導電部材９１Ｂとによって構成されている。第１の導電部材９１Ａは、正極終端電極１２の集電体１５の第２面１５ｂに当接し、正極終端電極１２に電気的に接続される。第２の導電部材９１Ｂは、負極終端電極１３の集電体１５の第１面１５ａに当接し、負極終端電極１３に電気的に接続される。導電部材９１は、例えば金属箔であってよく、一例としてアルミニウム箔であってよい。導電部材９１の平面サイズは、集電体１５と同等かそれ以下であってよい。
　一例の外装フィルム９３は、第１の導電部材９１Ａに接続される第１の外装フィルム９３Ａと、第２の導電部材９１Ｂに接続される第２の外装フィルム９３Ｂとによって構成されている。外装フィルム９３は、例えば金属層を含むラミネートフィルムであってよい。外装フィルム９３は、矩形枠状を呈している。例えば、外装フィルム９３は、矩形を構成する４辺のそれぞれに沿った４枚の帯状のシート９４が互いに溶着されて形成されていてもよい。
　矩形枠状をなす外装フィルム９３の内縁は、Ｚ軸方向から見て、導電部材９１の周縁よりも内側に位置する。外装フィルム９３の内縁と導電部材９１の周縁とは互いに重複した状態で接合されている。一例において、外装フィルム９３の内縁と導電部材９１の周縁とは、樹脂材料９５によって互いに接合されていてよい。樹脂材料９５は、シート状に形成された矩形枠状のシール樹脂であってよい。例えば、矩形枠状の樹脂材料９５の内縁は、外装フィルム９３の内縁よりも内側に位置し、樹脂材料９５の外縁は、導電部材９１の周縁に一致していてもよい。図示例の第１の外装フィルム９３Ａは、その外縁が内縁に比べて第２の外装フィルム９３Ｂの近くに位置するように変形している。第２の外装フィルム９３Ｂは、その外縁が内縁に比べて第１の外装フィルム９３Ａの近くに位置するように変形している。
　外装フィルム９３の外縁は、Ｚ軸方向から見て、収容物の周縁よりも外側に位置している。第１の外装フィルム９３Ａの外縁と第２の外装フィルム９３Ｂの外縁とは互いに接合されている。一例として、第１の外装フィルム９３Ａの外縁と第２の外装フィルム９３Ｂの外縁とは互いに溶着されていてもよい。導電部材９１の周縁と外装フィルム９３の内縁とが互いに封止されるとともに、第１の外装フィルム９３Ａの外縁と第２の外装フィルム９３Ｂの外縁とが互いに接合されることにより、外装パック９０の内側には封止された空間が形成される。外装パック９０にモジュール本体１Ａ等が収容された後、外装パック９０内は減圧された状態で封止されてもよい。
　外装パック９０に封止された蓄電装置１は、例えば、Ｚ軸方向に複数積層された状態で、金属などの硬質のケース等に収容されてもよい。その場合、Ｚ軸方向に隣り合う蓄電装置１同士の間に導電板が配置されることにより、複数の蓄電装置１同士が電気的に接続されてよい。また、コネクタユニット３０が同じ方向を向くように、積層される複数の蓄電装置１の注液枠５０の位置は揃っていてよい。
　以上説明のとおり、一例の蓄電装置１の製造方法は、Ｚ軸方向に積層された複数の電極を含む電極積層体１０と、電極積層体１０のＺ軸方向に沿った側面を封止し、電極積層体１０の内部空間Ｓに連通する連通孔２７を有する封止本体部２０と、Ｙ軸方向から見て連通孔２７囲み、封止本体部２０よりもＹ軸方向に突出した突出枠部５３とを備えるモジュール本体１Ａを準備する工程と、突出枠部５３の先端に当接された封止材５４を熱板８１ａによって突出枠部５３の基端向きに押し込むことにより、突出枠部５３の先端を溶融させてバリ状部分５３ｂを形成するとともに、突出枠部５３の先端と封止材５４とを部分的に相溶させて突出枠部５３を封止する工程と、突出枠部５３の先端に形成されたバリ状部分５３ｂのうち、少なくともＸ軸方向に沿った外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂを除去する工程と、を備える。
　上記の蓄電装置の製造方法では、熱板８１ａによって溶融された突出枠部５３の先端と封止材５４とが相溶することで、封止材５４によって突出枠部５３が封止される。この際、突出枠部５３の先端に当接された封止材５４が熱板８１ａによって突出枠部５３の基端向きに押し込まれることにより、封止材５４は、確実に突出枠部５３に接合される。熱板８１ａによる封止材５４の押し込みにより、突出枠部５３の先端にはバリ状部分５３ｂが形成される。しかし、突出枠部５３の外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂが除去されることにより、蓄電装置１が外装フィルム９３でパッキングされたとしても、バリ状部分５３ｂによって外装フィルム９３が損傷することが抑制される。
　また、蓄電装置１がＺ軸方向に複数積層された状態で硬質のケースに収容される場合、Ｚ軸方向に隣り合う蓄電装置１のバリ状部分５３ｂ同士が干渉し合うことが抑制される。そのため、蓄電装置１同士の間に配置される導電板の厚さを薄くすることができる。また、ケースの小型化にも寄与する。
　一例において、バリ状部分５３ｂを除去する工程は、モジュール本体１ＡのＺ軸方向に交差する端面を高さ位置の基準としてＸ軸方向に沿って移動する切削刃１３５によってバリ状部分５３ｂを除去してもよい。この構成によれば、突出枠部５３のＸ軸方向に沿った外周縁に形成されたバリ状部分５３ｂを容易に除去できる。
　本開示の一側面に係る蓄電装置１は、Ｚ軸方向に積層された複数の電極を含む電極積層体１０と、電極積層体１０のＺ軸方向に沿った側面を封止し、電極積層体１０の内部空間Ｓに連通する連通孔２７を有する封止本体部２０と、Ｙ軸方向から見て連通孔２７を囲み、封止本体部２０よりもＹ軸方向に突出した突出枠部５３と、突出枠部５３の先端を封止する封止材５４と、を備える。突出枠部５３の先端は、その内周縁において封止材５４と接合されたバリ状部分５３ｂを有し、その外周縁のうち少なくともＸ軸方向に沿った位置においてバリ状部分５３ｂを有さない。
　上記蓄電装置１では、突出枠部５３の外周縁にバリ状部分５３ｂが形成されていないことにより、蓄電装置１が外装フィルム９３でパッキングされたとしても、バリ状部分５３ｂによって外装フィルム９３が損傷することが抑制される。また、突出枠部５３の内周縁に封止材５４と接合されたバリ状部分５３ｂを有するため、突出枠部５３に対して封止材５４をより強固に接合できる。さらに、内部空間Ｓに向かって露出する封止材５４の面積が減少することで、封止材５４を介したガス等の透過量が低減される。
　以上、本開示の各形態の例について図面を参照して説明したが、本開示は上記形態に限定されない。
　例えば、熱板８１ａには、当接面８１ｂを冷却するための冷却機構が設けられてもよい。一例として、熱板８１ａの内部には、冷却用の冷媒が流通する流路が形成されていてよい。熱源によって加熱された当接面８１ｂは、冷媒によって冷却可能であってもよい。この場合、封止材が溶着された後、熱板８１ａが冷却されてから待機位置に戻ることで、封止材の変形が抑制される。
　バリ状部分が切削されることで除去される例を示したが、バリ状部分の除去は他の方法によって実行されてもよい。例えば、バリ状部分は、Ｚ軸方向に移動する熱板によって注液枠に向かって押圧されてもよい。この場合、バリ状部分は、熱板に押しつぶされることで除去される。
　一例の除去装置１００は、一方の拘束板１１１ａのみに直線運動ガイド部１２０及び切断部１３０が設けられているが、両方の拘束板１１１ａ，１１１ｂに直線運動ガイド部１２０及び切断部１３０が設けられてもよい。
　１…蓄電装置、１Ａ…モジュール本体、１０…電極積層体（積層体）、１１…バイポーラ電極（電極）、１２…正極終端電極（電極）、１３…負極終端電極（電極）、２０…封止本体部、２７…連通孔、２９…封止体、５０…注液枠、５３…突出枠部（枠部）、５４…封止材、８１ａ…熱板（加熱体）、Ｓ…内部空間。

Claims (3)

  1. 　第１方向に積層された複数の電極を含む積層体と、前記積層体の前記第１方向に沿った側面を封止し、前記積層体の内部空間に連通する連通孔を有する封止本体部と、前記第１方向に交差する第２方向から見て前記連通孔を囲み、前記封止本体部よりも前記第２方向に突出した枠部とを備えるモジュール本体を準備する工程と、
    　前記枠部の先端に当接された封止材を加熱体によって前記枠部の基端向きに押し込むことにより、前記枠部の前記先端を溶融させてバリ状部分を形成するとともに、前記枠部の前記先端と前記封止材とを部分的に相溶させて前記枠部を封止する工程と、
    　前記枠部の先端に形成された前記バリ状部分のうち、少なくとも前記第１方向と前記第２方向とに交差する第３方向に沿った前記枠部の外周縁に形成されたバリ状部分を除去する工程と、を備える、蓄電装置の製造方法。
  2. 　前記バリ状部分を除去する工程は、前記モジュール本体の前記第１方向に交差する端面を高さ位置の基準として前記第３方向に沿って移動する切削刃によって前記バリ状部分を除去する、請求項１に記載の蓄電装置の製造方法。
  3. 　第１方向に積層された複数の電極を含む積層体と、
    　前記積層体の前記第１方向に沿った側面を封止し、前記積層体の内部空間に連通する連通孔を有する封止本体部と、
    　前記第１方向に交差する第２方向から見て前記連通孔を囲み、前記封止本体部よりも前記第２方向に突出した枠部と、
    　前記枠部の先端を封止する封止材と、を備え、
    　前記枠部の先端は、その内周縁において前記封止材と接合されたバリ状部分を有し、その外周縁のうち少なくとも前記第１方向と前記第２方向とに交差する第３方向に沿った位置において前記バリ状部分を有さない、蓄電装置。
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