WO2025229809A1 - 化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材 - Google Patents

化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材

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WO2025229809A1
WO2025229809A1 PCT/JP2025/009599 JP2025009599W WO2025229809A1 WO 2025229809 A1 WO2025229809 A1 WO 2025229809A1 JP 2025009599 W JP2025009599 W JP 2025009599W WO 2025229809 A1 WO2025229809 A1 WO 2025229809A1
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WO
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layer
matte
less
decorative
decorative sheet
Prior art date
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PCT/JP2025/009599
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English (en)
French (fr)
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晴香 中村
梨紗 良波
千紗代 小市
雅貴 和田
勇樹 熊谷
敦 桑子
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Dai Nippon Printing Co Ltd
Original Assignee
Dai Nippon Printing Co Ltd
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Publication date
Application filed by Dai Nippon Printing Co Ltd filed Critical Dai Nippon Printing Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B33/00—Layered products characterised by particular properties or particular surface features, e.g. particular surface coatings; Layered products designed for particular purposes not covered by another single class
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/16—Flooring, e.g. parquet on flexible web, laid as flexible webs; Webs specially adapted for use as flooring; Parquet on flexible web

Definitions

  • This disclosure relates to decorative sheets, methods for manufacturing decorative sheets, and decorative materials.
  • Patent Document 1 discloses a decorative sheet having a pattern layer and a concealing layer on one side of a base sheet, and a gloss-adjusting layer (matte layer, gloss layer) on the other side.
  • the inventors have discovered that providing a matte layer with a wrinkled structure can impart a good matte finish (low gloss) to the decorative sheet, compared to providing a matte layer containing added filler, for example.
  • the matte layer is required to not only have good matte finish, but also to have a good feel to the touch, good low glare, and good visibility of the design.
  • This disclosure was made in consideration of the above problems, and its primary objective is to provide a decorative sheet that has good matte properties, a good feel, low glare, and good design visibility.
  • the present disclosure provides a decorative sheet having a base layer and a matte layer, wherein a first surface of the matte layer opposite the base layer has a surface shape with a wrinkled structure and embossed portions that are recessed in the thickness direction from the bottom of the recesses of the wrinkled structure toward the base layer, and when viewed from the thickness direction, the plurality of embossed portions extend in a first direction, and in a second direction perpendicular to the first direction, the maximum height (Rz) of the first surface is 15 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, and the 45° reflection intensity of the first surface in the first direction as measured with a goniophotometer is 0.50 or less.
  • the present disclosure also provides a method for manufacturing the decorative sheet described above, which includes a matte layer-forming step of forming the matte layer on one side of the base layer, wherein the matte layer-forming step includes a wrinkle structure-forming process of applying a curable resin composition for the matte layer to one side of the base layer to form a coating layer, and curing the coating layer by irradiating with ionizing radiation to form a precursor layer having the wrinkle structure, and an embossed portion-forming process of embossing the surface of the precursor layer on the wrinkle structure side to obtain the matte layer, wherein the ionizing radiation irradiation process in the wrinkle structure-forming process includes (1) irradiation with light of a first wavelength of 100 nm or more and less than 200 nm, and (2) at least one of irradiation with electron beam light and irradiation with light of a second wavelength of 200 nm or more and 400 nm, performed in this order.
  • the present disclosure also provides a decorative material having an adherend and a decorative sheet, wherein the decorative sheet is the decorative sheet described above.
  • the present disclosure has the effect of providing a decorative sheet that has good matte properties, good tactile feel, low glare, and good design visibility.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a decorative sheet according to the present disclosure.
  • 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a decorative sheet according to the present disclosure.
  • 1 is a microscopic image illustrating a wrinkle structure according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a schematic plan view illustrating a first direction and a second direction in the present disclosure.
  • 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a decorative sheet according to the present disclosure.
  • FIG. 1 is a flow diagram illustrating a method for producing a decorative sheet according to the present disclosure.
  • 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a decorative material according to the present disclosure.
  • 1 is a graph showing the relationship between the light-receiving angle and the normalized reflection intensity BSS for the decorative sheet obtained in Example 1.
  • plate is not distinguished from one another solely based on differences in name.
  • sheet also includes members called “plate” or “film.”
  • the decorative sheet according to the present disclosure is a decorative sheet having a base layer, a decorative layer, and a matte layer, in this order in the thickness direction, wherein a first surface of the matte layer opposite the base layer has a surface shape having a wrinkled structure and embossed portions that are recessed in the thickness direction from bottoms of the recesses of the wrinkled structure toward the base layer, wherein the plurality of embossed portions extend in a first direction as viewed from the thickness direction, and the maximum height (Rz) of the first surface in a second direction perpendicular to the first direction is within a predetermined range, and the 45° reflection intensity of the first surface in the first direction as measured by a goniophotometer is within a predetermined range.
  • Figures 1 and 2 are schematic cross-sectional views illustrating decorative sheets according to the present disclosure.
  • a substrate layer 1 and a matte layer 2 are laminated in the thickness direction DT .
  • the decorative sheet 10 shown in Figure 2 has a substrate layer 1, a decorative layer 3, and a matte layer 2, in this order in the thickness direction DT .
  • the first surface S1 of the matte layer 2 has a surface shape that includes a wrinkled structure X having protrusions 4 and recesses 5, and an embossed portion Y that is recessed toward the substrate layer 1 in the thickness direction DT from the bottom of the recesses 5 of the wrinkled structure X.
  • FIG. 3 is a microscopic image illustrating a wrinkle structure according to the present disclosure.
  • wrinkle structure X has an uneven shape due to irregular wrinkles.
  • the irregular wrinkles have multiple protrusions 4 formed by multiple protrusions and multiple recesses 5 formed by being surrounded by the multiple protrusions.
  • FIG. 4 is a schematic plan view illustrating the first and second directions according to the present disclosure.
  • the decorative sheet 10 shown in FIG. 4 has a wood grain pattern including an annual ring pattern 20 and a vascular pattern 21.
  • the annual ring pattern 20 includes not only a strict annual ring pattern but also a cross grain pattern and a straight grain pattern composed of annual rings.
  • the vascular pattern 21 is typically arranged along the extension direction of the annual ring pattern 20, when embossed portions (not shown) are arranged in sync with the vascular pattern 21, the multiple embossed portions are arranged to extend along one direction (the same direction as the extension direction of the annual ring pattern 20 in FIG. 4).
  • the extension direction of the multiple embossed portions as viewed from the thickness direction DT is defined as a first direction D1
  • the direction perpendicular to the first direction D1 is defined as a second direction D2 .
  • the maximum height (Rz) of the first surface of the matte layer in the second direction D2 is within a predetermined range
  • the 45° reflection intensity of the first surface of the matte layer measured with a goniophotometer is within a predetermined range in the first direction D1 .
  • a decorative sheet by ensuring that the maximum height (Rz) and 45° reflection intensity are within a specified range, a decorative sheet can be obtained that has good matte properties while also providing good tactile feel, low glare, and good design visibility.
  • the inventors have discovered that providing a matte layer with a wrinkled structure can impart good matte properties (low gloss) to a decorative sheet compared to, for example, providing a matte layer with added filler.
  • forming a wrinkled structure in the matte layer can provide a silky, smooth tactile feel, there are cases where a stronger tactile feel is required.
  • the matte layer is required to not only have good matte properties, but also good tactile feel, good low glare, and good design visibility at the same time.
  • the inventors therefore considered providing an embossed section to a matte layer with a wrinkled structure. They then discovered that by adjusting the maximum height (Rz) and 45° reflection intensity within a specified range, it was possible to simultaneously achieve not only good matte properties, but also good tactile feel, good low glare, and good visibility of the design, leading to the present disclosure.
  • Rz maximum height
  • the present disclosure achieves both a good tactile feel and good visibility of the design by adjusting the embossed section so that the traces are not visible, while still providing a good tactile feel.
  • a decorative sheet with a matte layer having a wrinkled structure has better matte properties than conventional sheets, but the gap when glare occurs is accordingly more easily perceived. For this reason, decorative sheets with a matte layer having a wrinkled structure are required to have better low-glare properties than conventional sheets.
  • good low-glare properties can be achieved by reducing the 45° reflection intensity of the first surface as measured by a goniophotometer.
  • the decorative sheet of the present disclosure has a matte layer on one side of the substrate layer.
  • the first side of the matte layer has a surface shape with a wrinkle structure and embossed portions.
  • the maximum height (Rz) of the first surface of the matte layer is measured along the second direction, which is a direction perpendicular to the first direction in which the embossed portions extend, as viewed from the thickness direction, and allows for accurate evaluation of the effects of the embossed portions (e.g., the effects of the embossed portions on the tactile feel and the embossed marks).
  • the maximum height (Rz) of the first surface is typically 15 ⁇ m or more, and may be 17 ⁇ m or more, or 19 ⁇ m or more. If Rz is too small, the good tactile feel resulting from the embossed portion may not be perceived. On the other hand, in the second direction, the maximum height (Rz) of the first surface is typically 100 ⁇ m or less, and may be 95 ⁇ m or less, or 90 ⁇ m or less. If Rz is too large, the traces of the embossed portion are easily visible, and these traces may impair the visibility of the design.
  • the maximum height (Rz) of the first surface is a value specified in JIS B0601:2013.
  • Rz is one of the peak and height parameters of a profile curve, and is the sum of the height of the highest peak and the depth of the deepest valley among the profile curves over the reference length. The larger the Rz value, the more likely it is that there are large (tall) convex portions when viewed from the valleys (concave portions), and this is an indicator of the tendency for there to be many such convex portions.
  • the cutoff value is 0 and the measurement magnification is 10x.
  • Methods for adjusting the maximum height (Rz) of the first surface include, for example, changing the embossing shape of the embossing plate, adjusting the temperature during embossing, adjusting the lamp irradiation intensity when forming the wrinkled structure, and adjusting the material of the coating layer that forms the wrinkled structure.
  • the surface shape of the first surface of the matte layer can be identified by the 45° reflection intensity and 75° reflection intensity measured using a goniophotometer.
  • the 45° reflection intensity of the first surface of the matte layer is measured along a first direction.
  • the first direction is the direction in which the multiple embossed portions extend, and the influence of the embossed portions (e.g., the influence of the embossed portions on glare) can be evaluated with high accuracy.
  • the 45° reflection intensity of the first surface measured with a goniophotometer is typically 0.50 or less, and may be 0.45 or less, or even 0.40 or less. If the 45° reflection intensity is too high, there is a risk of increased glare. On the other hand, in the first direction, the 45° reflection intensity of the first surface measured with a goniophotometer is, for example, 0.01 or more.
  • the 45° reflection intensity of the first surface is measured using a goniophotometer.
  • the 45° reflection intensity corresponds to the reflection intensity at +45 degrees when visible light (light with a wavelength of 380 nm or more and 780 nm or less) is incident at an angle of -45 degrees relative to the normal direction of the first surface.
  • the goniophotometer can be, for example, the GP-200 goniophotometer manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd. A goniophotometer is also called a goniophotometer. Details on how to determine the 45° reflection intensity are provided in the examples below.
  • Methods for adjusting the 45° reflection intensity of the first surface include, for example, adjusting the particle size or amount added, adjusting the lamp irradiation intensity when forming the wrinkled structure, and adjusting the material of the coating layer that forms the wrinkled structure. For example, if the matte effect of the particles is large, the 45° reflection intensity tends to be high. Also, if the wrinkles in the wrinkled structure are unevenly distributed or few, resulting in many flat areas where no wrinkles are formed, the 45° reflection intensity tends to be high.
  • D SS1 75° Reflection Intensity
  • D SS2 75° reflection intensity of the first surface of the matte layer measured with a goniophotometer
  • D SSX The absolute value of the difference between D SS1 and D SS2 is defined as D SSX .
  • D SSX /D SS1 it is preferable that D SSX /D SS1 is 0.06 or less. This is because a decorative sheet with highly uniform glare can be obtained. In other words, a decorative sheet with little change in glare can be obtained even when the observation direction is changed.
  • D SSX /D SS1 may be 0.05 or less, or may be 0.04 or less.
  • the 75° reflection intensity of the first surface is measured using a goniophotometer.
  • the 75° reflection intensity corresponds to the maximum reflection intensity when visible light (light with a wavelength of 380 nm or more and 780 nm or less) is incident at an angle of -75 degrees relative to the normal direction of the first surface.
  • the goniophotometer may be, for example, the GP-200 goniophotometer manufactured by Murakami Color Research Laboratory. Details on how to determine the 75° reflection intensity are provided in the examples below.
  • Methods for adjusting D SSX /D SS1 include, for example, adjusting the depth of the embossed portions and adjusting the area of the embossed portions. The deeper the embossed portions, the larger the value of D SSX /D SS1 tends to be. Furthermore, assuming that the total area of multiple embossed portions is constant, reducing the area of each embossed portion tends to reduce the value of D SSX /D SS1 .
  • the first surface of the matte layer has embossed portions recessed toward the base layer from the bottom of the recesses of the wrinkle structure described below. Furthermore, when viewed from the thickness direction, the plurality of embossed portions extend in the first direction.
  • multiple embossed portions extending in the first direction refers to the following state. Specifically, when the embossed portions are linear, if an embossed portion whose length in the first direction is 1.2 times or more longer than its length in the second direction is defined as a specific embossed portion, then “multiple embossed portions extending in the first direction” refers to a state in which the specific embossed portions account for 20% or more of all embossed portions. Furthermore, when the embossed portions are dot-shaped, a single embossed portion (embossed aggregate) may be made up of multiple fine dots.
  • embossed aggregate whose length in the first direction is 1.2 times or more longer than its length in the second direction is defined as a specific embossed aggregate
  • multiple embossed portions extending in the first direction refers to a state in which the specific embossed aggregate accounts for 20% or more of all embossed portion aggregates.
  • the decorative layer has a pattern layer
  • the multiple embossed portions are arranged in harmony with the pattern layer.
  • “Synchronization” means that the shapes and positions of the two target patterns generally match. Specifically, it means that the shape and position of the pattern of the multiple embossed portions and the pattern of at least some of the patterns that make up the pattern layer match to an extent that does not impair realism or luxury.
  • the shape of the embossed portion is not particularly limited, but examples include lines and dots.
  • the extension direction of the linear embossed portion is preferably parallel to the first direction described above. In the present disclosure, "parallel" means that the angle between the two directions is 30° or less.
  • the width of the embossed portion is, for example, 5 ⁇ m or more and 600 ⁇ m or less, or may be 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less.
  • the width of the embossed portion refers to the length of the embossed portion in the second direction described above.
  • the pitch of the embossed portions is, for example, 5 ⁇ m or more and 5000 ⁇ m or less, or may be 10 ⁇ m or more and 4000 ⁇ m or less.
  • the pitch of the embossed portions refers to the shortest distance between adjacent embossed portions in the second direction described above.
  • the width and pitch of the embossed portions are average values of measurements at 10 or more points.
  • At least a portion of the embossed portion is typically located within the area surrounded by the outer edge of the wrinkle structure.
  • the entire embossed portion may be located within the area surrounded by the outer edge of the wrinkle structure.
  • the embossed portion may also be a portion recessed 10 ⁇ m or more toward the decorative layer in the thickness direction from the reference plane of the wrinkle structure.
  • the point recessed 10 ⁇ m toward the decorative layer in the thickness direction from the reference plane of the wrinkle structure may be used as the boundary, and the portion recessed toward the decorative layer from this boundary may be considered to be the embossed portion.
  • the bottom of the recess in the wrinkle structure is located on the opposite side from the decorative layer with respect to the boundary.
  • the reference plane of the wrinkle structure is defined as follows: the plane whose normal direction is the thickness direction and which includes the point (position) corresponding to the median value of the height distribution in the uneven shape of the wrinkle structure.
  • the embossing ratio is the ratio of the area of the embossed portion to the total area of the wrinkle structure and the area of the embossed portion on the first surface of the matte layer, as viewed in the thickness direction.
  • the embossing ratio is, for example, 5% or more and 95% or less. If the embossing ratio is too small, a good tactile feel may not be obtained. On the other hand, if the embossing ratio is too large, the traces of the embossed portion may be easily visible.
  • the embossing ratio may be 7% or more, or 10% or more. On the other hand, the embossing ratio may be 90% or less.
  • the wrinkle structure preferably has an uneven shape due to irregular wrinkles.
  • the irregular wrinkles preferably have a plurality of convex portions formed by a plurality of protrusions and a concave portion formed by being surrounded by the plurality of protrusions.
  • the protrusions preferably have linear protrusions.
  • linear protrusions means that the ratio of the length to the width of the protrusions (length/width) is 3 or more, preferably 5 or more, and more preferably 10 or more. The method for determining the length and width of the protrusions is described below. Hereinafter, linear protrusions may be referred to as linear protrusions.
  • Fig. 3 also shows that the surface shape of the first surface S1 of the matte layer 2 has irregular wrinkles in a planar view; the irregular wrinkles have a plurality of convex portions 4 formed by a plurality of curved linear protrusions and a concave portion 5 formed by being surrounded by the plurality of protrusions (a plurality of convex portions 4); and at least a portion of the curved convex portions 4 are each formed by a meandering linear protrusion, forming a meandering concave portion 5 surrounded by the meandering linear protrusions.
  • the matte effect is improved when the surface shape of the matte layer has a wrinkle structure formed by irregular wrinkles as shown in Fig. 3.
  • curved means that there is one or more portions where, in a planar view, the extension direction of the continuous linear convex portions 4 reverses from one side to the other.
  • portions where the extension direction of the continuous linear convex portions 4 reverses from one side to the other may be referred to as "inverted portions.”
  • An example of an inverted portion is a shape that has an inflection point when the linear convex portions 4 are approximated by a continuous curve when the width of the planar view shape is ignored (when the width is considered to be 0).
  • an inverted portion is a shape that has a portion that is approximated by a V-shaped folded line or two sides of a triangle that sandwich one vertex when the linear convex portions 4 are approximated by a straight line when the width of the planar view shape is ignored.
  • “meandering” means that there are two or more inverted portions in a plan view, and when the linear convex portion 4 is followed in its extension direction, the extension direction of the linear convex portion 4 alternately reverses at two adjacent inverted portions.
  • width of the linear convex portion 4 in a plan view is ignored and it is approximated by a continuous curve, it could be a shape that has a portion that is approximated by the Roman letter "S.”
  • width of the linear convex portion 4 in a plan view is ignored and it is approximated by a straight line, it could be a shape that has a portion that is approximated by the Roman letter "W.”
  • interlea means a shape that does not follow a set pattern, or is not arranged according to a set pattern.
  • a typical example of a non-irregular shape is a shape that is arranged with a set periodicity in a specific direction, such as a lenticular lens, in which a plurality of cylindrical unit lenses are arranged adjacent to one another in a direction perpendicular to their longitudinal direction.
  • the irregular wrinkles that may be present in the wrinkle structure that forms the surface shape of the matte layer include the following: the shape of a single protrusion itself is irregular, not formed according to a set pattern such as periodicity; the shape of multiple convex portions formed by multiple protrusions is irregular, not formed and arranged according to a set pattern; and the shape of a concave portion surrounded by such multiple protrusions is also irregular.
  • the surface of the matte layer is more likely to have a specific surface shape. For similar reasons, it is more preferable that all of these are irregular.
  • the surface of the matte layer has a wrinkled structure, and is essentially uneven.
  • the convex and concave portions in the uneven shape are defined using the median value of the height distribution in the uneven shape as a reference, with regions with heights exceeding this median value being defined as convex portions, and regions with heights equal to or less than this median value being defined as concave portions.
  • the darkest portion of the density distribution image can be defined as gradation 255, and the lightest portion of the density distribution image as gradation 0, and binarizing the gradations 0 to 255 so that gradations 0 to 127 represent concave portions and gradations 128 to 255 represent convex portions.
  • the median density value for the median height value is 127.
  • the wrinkle structure have multiple convex portions formed by multiple protrusions that are irregular but have a certain degree of uniformity, and concave portions surrounded by the convex portions. Therefore, in the convex portions (protrusions) shown in Figure 3, shapes in which the width of the convex portions or the height of the convex portions change drastically are not considered to be preferable modes for achieving a matte effect. Specific modes of the shapes of the wrinkles that make up the wrinkle structure, i.e., the shapes of the convex portions (protrusions) and concave portions, that can be effective in improving the matte effect are described below.
  • the shape of the recess may be acute-angled, semicircular, or semi-elliptical in cross section, or a combination of these. Furthermore, the shape of the recess may be such that a single protrusion has a recess in part in cross section.
  • the shape of the convex portion can be semicircular or semielliptical in cross section, although the width may vary.
  • the height of the convex portion (height of the protrusion) is, for example, 0.5 ⁇ m or more, and may be 1 ⁇ m or more.
  • the height of the convex portion is, for example, 10 ⁇ m or less.
  • the depth of the recess is, for example, 0.5 ⁇ m or more, and may be 1 ⁇ m or more.
  • the depth of the recess is, for example, 10 ⁇ m or less.
  • the distance from the top of the convex portion to the bottom of the concave portion is, for example, 1 ⁇ m or more, and may be 2 ⁇ m or more. Furthermore, the distance is, for example, 24 ⁇ m or less, and may be 22 ⁇ m or less, or 20 ⁇ m or less. When the distance is within the above range, the matte effect is improved.
  • the dimensions of the convex portions are the average values of 10 convex portions (protrusions) at 10 arbitrary locations (100 ⁇ m square area x 10 locations) on the surface of the matte layer, i.e., a total of 100 convex portions.
  • the height of one convex portion (protrusion) is the average value of the heights of five arbitrary locations on one convex portion (protrusion).
  • the dimensions of the recessed portion are determined in the same manner as the dimensions of the protruding portion described above.
  • the proportion of the convex portions is, for example, 15% or more, or may be 20% or more, or 30% or more.
  • the proportion of the convex portions is, for example, 80% or less, or may be 70% or less, or may be 60% or less.
  • the convex portion occupancy ratio is the average value of the convex portion occupancy ratio at 10 random locations on the matte layer (100 ⁇ m square area x 10 locations).
  • the convex portions and concave portions may have portions that are approximately the same direction and width, but it is preferable that the length of these portions be short. If the length is short, the surface of the matte layer is more likely to have a specific surface shape, improving the matte effect. Specifically, the length over which convex portions and concave portions that are approximately the same direction and width are continuous is, for example, 95 ⁇ m or less, or may be 80 ⁇ m or less, or may be 70 ⁇ m or less. The length is, for example, 5 ⁇ m or more, or 10 ⁇ m or more, or may be 15 ⁇ m or more. If the length is within the above range, the wrinkles will be more irregular, improving the matte effect.
  • any 10 convex and concave portions i.e., a total of 100 convex and concave portions
  • the above proportion may be 85% or more, 90% or more, or 95% or more.
  • substantially the same in “substantially the same” means roughly the same, without branching, and “substantially the same direction” refers to within ⁇ 3°, and “substantially the same width” refers to within ⁇ 5%.
  • the number of convex portions (protrusions) in a 100 ⁇ m square area is, for example, 10 or more, or may be 20 or more, or 30 or more.
  • the number of convex portions is, for example, 200 or less, or may be 100 or less, or may be 70 or less.
  • the surface of the matte layer is more likely to have a specific surface shape, improving the matte effect.
  • the number of convex portions in a 100 ⁇ m square area is the average number of convex portions in 10 locations on the matte layer (100 ⁇ m square area x 10 locations).
  • the surface of the matte layer has a wrinkled structure, and it is even more preferable that the entire surface has a wrinkled structure.
  • the wrinkle structure preferably has the following surface properties:
  • the wrinkle structure preferably has the following surface texture:
  • the surface texture of the wrinkle structure is controlled by adjusting the type of material used in the matte layer, the thickness of the matte layer, and the conditions of the irradiation treatment described below.
  • Spc (arithmetic mean curvature of the apex of the protrusion)
  • the Spc (arithmetic mean curvature of the apex of the protrusion) of the wrinkle structure defined in ISO 25178-2:2021 is, for example, 27,000 mm ⁇ 1 or less, may be 26,000 mm ⁇ 1 or less, or may be 25,000 mm ⁇ 1 or less.
  • the Spc (arithmetic mean curvature of the apex of the protrusion) is, for example, 1,000 mm ⁇ 1 or more, may be 1,200 mm ⁇ 1 or more, or may be 1,400 mm ⁇ 1 or more.
  • Spc (arithmetic mean curvature of protrusion apexes) is one of the three-dimensional surface texture parameters specified in ISO 25178-2:2021, and is the mean curvature (average sharpness) of the tip of a peak, calculated from the arithmetic mean value of the curvature radii of the peaks (peaks of protrusions) of parts classified as mountains (convex parts) in the feature image included in the reference area. Therefore, Spc (arithmetic mean curvature of protrusion apexes) is the reciprocal (mm ⁇ 1 ) of the radius (mm).
  • the cutoff value for measuring Spc is 0. Furthermore, in this specification, Spc (arithmetic mean curvature of the apex of the protrusion) is the average value of measurements taken at 10 arbitrary locations.
  • Rz (maximum height) The Rz (maximum height) of the wrinkle structure defined in JIS B0601:2013 is, for example, 24.0 ⁇ m or less, or may be 22.0 ⁇ m or less, or may be 20.0 ⁇ m or less, while the Rz (maximum height) is, for example, 2.0 ⁇ m or more, or may be 2.2 ⁇ m or more, or may be 2.5 ⁇ m or more.
  • Rz (maximum height) is one of the parameters for the peak and height of a contour curve.
  • the cutoff value is 0.
  • the Rz (maximum height) of a wrinkle structure is the average value of the measurements taken at any 10 points.
  • Ra arithmetic mean roughness
  • the Ra (arithmetic mean roughness) of the wrinkle structure as defined in JIS B0601:2013 is, for example, 5.0 ⁇ m or less, or may be 4.8 ⁇ m or less, or 4.5 ⁇ m or less, while the Ra (arithmetic mean roughness) is, for example, 0.1 ⁇ m or more, or may be 0.2 ⁇ m or more, or may be 0.3 ⁇ m or more.
  • Ra (arithmetic mean roughness) is one of the parameters in the height direction of a profile curve, and is the average difference in height from the average surface on a profile curve over a reference length.
  • the cutoff value for measuring Ra is 0. Furthermore, in this specification, the Ra (arithmetic mean roughness) is the average value of measurements taken at 10 arbitrary locations.
  • the RSm (average length of curved elements) of the wrinkle structure defined in JIS B0601:2013 is, for example, 150 ⁇ m or less, or may be 130 ⁇ m or less, or may be 120 ⁇ m or less, while the RSm (average length of curved elements) is, for example, 2 ⁇ m or more, or may be 4 ⁇ m or more, or may be 8 ⁇ m or more.
  • RSm average length of curve elements
  • RSm average length of curved line elements
  • the Sa (arithmetic mean height) of the wrinkle structure defined in ISO 25178-2:2021 is, for example, 2.5 ⁇ m or less, and may be 2.0 ⁇ m or less, or 1.5 ⁇ m or less.
  • the Sa (arithmetic mean height) is, for example, 0.1 ⁇ m or more, and may be 0.3 ⁇ m or more.
  • the Sa (arithmetic mean height) is an index showing the state of undulations over the entire surface of the wrinkle structure.
  • the cutoff value for measuring Sa is 0. Furthermore, in this specification, Sa (arithmetic mean height) is the average value of measurements taken at any 10 locations.
  • Ssk (Skewness)
  • the Ssk (skewness) of the wrinkle structure defined in ISO 25178-2:2021 is, for example, 1.5 ⁇ m or less, and may be 1.0 ⁇ m or less.
  • the Ssk (skewness) is, for example, ⁇ 0.8 ⁇ m or more, and may be ⁇ 0.6 ⁇ m or more.
  • Ssk (skewness) is an index that indicates the degree of deviation of the height distribution from the average plane.
  • Ssk is 0, the surface shape is symmetrical (normal distribution) with respect to the average plane; when Ssk exceeds 0, the surface shape is biased downward from the average plane, i.e., toward the lower height side, and the measurement indicates that the areas near the tops of the convexities tend to be sharp and thin.
  • Ssk is less than 0, the surface shape is biased upward from the average plane, i.e., toward the higher height side, and the areas near the tops of the convexities tend to be blunt and thick.
  • the cutoff value for measuring Ssk is 0. Furthermore, in this specification, Ssk (skewness) is the average value of measurements taken at any 10 locations.
  • Sku (kurtosis) The Sku (kurtosis) of the wrinkle structure defined in ISO 25178-2:2021 is, for example, 4.0 or less, or may be 3.7 or less, or may be 3.5 or less.
  • the Sku (kurtosis) is, for example, 0.1 or more, or may be 0.3 or more, or may be 0.5 or more.
  • Sku kurtosis
  • ISO 25178-2:2021 is an index that indicates the degree of peakedness of the height distribution from the mean plane.
  • Sku 3
  • the surface shape is symmetrical (normal distribution) with respect to the mean plane; when Sku exceeds 3, the height distribution has a peaked shape; and when Sku is less than 3, the height distribution tends to have a flattened shape.
  • the cutoff value for measuring Sku is 0.
  • Sku is the average value of measurements taken at any 10 locations.
  • the matte layer contains at least a cured resin, and may further contain various additives described below.
  • the cured resin is a cured product of a curable resin composition.
  • the resin contained in the curable resin composition is preferably an ionizing radiation curable resin. This is because it is easy to form a specific surface shape.
  • an ionizing radiation curable resin is preferable in consideration of the ease with which a matte layer can be formed and the ease with which surface properties such as scratch resistance, strength, and weather resistance, as well as processability, can be improved.
  • Ionizing radiation-curable resins are resins that contain ionizing radiation-curable functional groups, which are groups that crosslink and cure when irradiated with ionizing radiation.
  • ionizing radiation-curable functional groups include functional groups with an ethylenic double bond, such as (meth)acryloyl groups, vinyl groups, and allyl groups.
  • (meth)acryloyl group refers to an acryloyl group or a methcroyl group.
  • (meth)acrylate refers to an acrylate or a methacrylate.
  • ionizing radiation refers to electromagnetic waves or charged particle beams that have an energy quantum capable of polymerizing and/or crosslinking molecules.
  • ultraviolet (UV) rays or electron beams (EB) are used, but it also includes other electromagnetic waves such as X-rays and gamma rays, as well as charged particle beams such as alpha rays and ion beams.
  • Ionizing radiation curable resins include electron beam curable resins and ultraviolet curable resins. Of these, ultraviolet curable resins are preferred. They can reduce the internal haze of the matte layer. They can also stabilize the formation of wrinkles caused by wrinkle formation stabilizers, improving the matte effect in a stable manner.
  • the ionizing radiation curable resin can be appropriately selected from polymerizable monomers and polymerizable oligomers that have been conventionally used as ionizing radiation curable resins.
  • polymerizable monomer a (meth)acrylate monomer having a radically polymerizable unsaturated group in the molecule is preferred, and among these, a polyfunctional (meth)acrylate monomer is preferred.
  • polyfunctional (meth)acrylate monomers include (meth)acrylate monomers having two or more ionizing radiation-curable functional groups in the molecule, with at least a (meth)acryloyl group as the ionizing radiation-curable functional group.
  • the number of functional groups in the polyfunctional (meth)acrylate monomer is, for example, 2 or more and 8 or less, or may be 2 or more and 6 or less. Furthermore, with the above number of functional groups, a wrinkled structure is more easily obtained.
  • These polyfunctional (meth)acrylates may be used alone or in combination of multiple types.
  • Polymerizable monomers can be used alone or in combination, and it is preferable to use two or more polymerizable monomers in combination. By using two or more polymerizable monomers in combination, it is easier to obtain a specific surface shape.
  • a combination of a monofunctional monomer and a polyfunctional monomer, or a combination of two or more polyfunctional monomers is preferred, and a combination of a polyfunctional monomer and a polyfunctional monomer is even more preferred.
  • the number of functional groups is preferably 2 or more.
  • the number of functional groups may also be 8 or less, 6 or less, or 4 or less.
  • the number of functional groups in the polyfunctional monomer is preferably 3 or less.
  • the monofunctional monomer and the polyfunctional monomer are preferably (meth)acrylate monomers.
  • the polyfunctional monomer is preferably a (meth)acrylate monomer.
  • polymerizable oligomers examples include (meth)acrylate oligomers that have two or more ionizing radiation-curable functional groups in the molecule, and that have at least a (meth)acryloyl group as the ionizing radiation-curable functional group.
  • examples include urethane (meth)acrylate oligomers, epoxy (meth)acrylate oligomers, polyester (meth)acrylate oligomers, polyether (meth)acrylate oligomers, polycarbonate (meth)acrylate oligomers, and acrylic (meth)acrylate oligomers.
  • polymerizable oligomers include highly hydrophobic polybutadiene (meth)acrylate oligomers with (meth)acrylate groups in the side chains of polybutadiene oligomers, silicone (meth)acrylate oligomers with polysiloxane bonds in the main chain, aminoplast resin (meth)acrylate oligomers modified from aminoplast resins with many reactive groups in their small molecules, and oligomers with cationically polymerizable functional groups in the molecule, such as novolac epoxy resins, bisphenol epoxy resins, aliphatic vinyl ethers, and aromatic vinyl ethers.
  • polymerizable oligomers examples include urethane (meth)acrylate oligomers, epoxy (meth)acrylate oligomers, polyester (meth)acrylate oligomers, polyether (meth)acrylate oligomers, polycarbonate (meth)acrylate oligomers, and acrylic (meth)acrylate oligomers.
  • Urethane (meth)acrylate oligomers and polycarbonate (meth)acrylate oligomers are preferred, and urethane (meth)acrylate oligomers are more preferred.
  • the polymerizable oligomers can be used alone or in combination with multiple types, and it is preferable to use only one type of polymerizable oligomer.
  • the number of functional groups in the polymerizable oligomer is, for example, 2 or more and 8 or less, or may be 2 or more and 6 or less, or may be 2 or more and 4 or less.
  • the weight average molecular weight of the polymerizable oligomer is, for example, 2,500 or more and 7,500 or less, or may be 3,000 or more and 7,000 or less, or 3,500 or more and 6,000 or less.
  • the weight average molecular weight is the average molecular weight measured by GPC analysis and converted to standard polystyrene.
  • the polymerizable oligomer is preferably a polyfunctional urethane (meth)acrylate oligomer, and more preferably a polyfunctional urethane acrylate oligomer.
  • the polymerizable monomer is preferably a polyfunctional polymerizable monomer, and more preferably a polyfunctional (meth)acrylate monomer, and even more preferably a polyfunctional acrylate monomer. This stabilizes wrinkle formation, stably improves the matte effect, reduces internal haze in the matte layer, and can also improve surface properties such as processing characteristics, scratch resistance, and weather resistance.
  • the content of the polymerizable oligomer relative to 100 parts by mass of the total of the polymerizable oligomer and the polymerizable monomer is, for example, 20 parts by mass or more, or alternatively, 25 parts by mass or more, or 30 parts by mass or more. Furthermore, the content of the polymerizable oligomer is, for example, 90 parts by mass or less, or alternatively, 80 parts by mass or less, or alternatively, 70 parts by mass or less.
  • polymerizable oligomers can be used in combination, and it is preferable to use a combination of two polymerizable oligomers with different numbers of functional groups.
  • the content of the polymerizable oligomer with the greater number of functional groups per 100 parts by mass of the total amount of polymerizable oligomers is, for example, 50 parts by mass or more, or alternatively 55 parts by mass or more, or 60 parts by mass or more, or even 65 parts by mass or more.
  • the matte layer in the present disclosure may or may not contain a wrinkle formation stabilizer.
  • the matte layer does not contain a wrinkle formation stabilizer, internal haze can be reliably reduced.
  • the matte layer contains a wrinkle formation stabilizer
  • wrinkles can be stably formed on the surface of the matte layer.
  • a wrinkle structure can be formed in the matte layer without using a wrinkle formation stabilizer
  • using a wrinkle formation stabilizer stabilizes the wrinkle structure that is formed, providing a stable matte effect and uniformity in the surface condition due to the stable formation of wrinkles across the entire surface of the matte layer.
  • “Wrinkle formation stabilization” means that the in-plane distribution (variance ⁇ ) of wrinkle shape and wrinkle geometric characteristic values (length, width, and length-to-width ratio of individual protrusions), as well as wrinkle surface properties (Ra, RSm, Spc, etc.), converges when a wrinkle formation stabilizer is added compared to when no additive is added. This also results in a convergence of the in-plane distribution (variance ⁇ ) of the 60° gloss value of the surface shape, which will be described later. Wrinkle formation stabilizers are added not to diffuse light, suppress light reflection, or to create a matte finish, but to stabilize the wrinkle structure.
  • matting agents used to suppress light reflection and achieve a matte finish naturally produce a matte finish due to the light diffusion effect resulting from their physical shape.
  • particles commonly referred to as matting agents generally have a refractive index difference between the particle and the surrounding resin and air, and produce a matte finish due to the light diffusion effect caused by the reflection of light rays corresponding to the particle's contours and the refractive interface. For this reason, if a matting agent is used in a matte layer, external light (incident light) will be diffused by the matting agent, reducing contrast.
  • wrinkle formation stabilizers do not achieve a matte effect through light diffusion caused by the reflection and refraction of light rays by the particles themselves, but rather stabilize the formation of wrinkles on the surface of the matte layer due to the wrinkle formation stabilizer, and the light diffusion effect at the interface between this surface and air due to the refractive index difference imparts a stable matte effect to the decorative sheet. Therefore, the wrinkle formation stabilizers used in this disclosure differ from matting agents that themselves achieve a matte effect in terms of the mechanisms (actions) of light reflection suppression and matte effect, and the structures for achieving light reflection suppression and matte effect (even if the constituent substances and average particle size of both are the same or similar).
  • wrinkle formation stabilizers and “matting agents” also differ in the relationship between their content and surface luster (gloss value).
  • AW wrinkle formation initiator
  • C specific amount C
  • the 60° gloss value G 60° AW (C) of the surface is clearly lower than the 60° gloss value G 60 ° AM (C) of the surface when the same substance A is used simply as a matting agent AM and a specific amount C is added, but no wrinkles are formed on the surface. That is, the following relationship holds: G 60° AW (C) ⁇ G 60° AM (C)
  • the wrinkle formation stabilizer can be any agent other than a matting agent, specifically one whose average particle size is either 100% or less of the thickness of the matte layer or 30 ⁇ m or less, whichever is smaller.
  • the average particle size of particles of wrinkle formation stabilizers, etc. refers to the average particle size (arithmetic mean diameter) measured for 100 randomly selected non-aggregated particles when a cross section of the matte layer in the thickness direction is observed using a scanning electron microscope (SEM) at an acceleration voltage of 3.0 kV and a magnification of 50,000 times.
  • the particle size is the value measured by sandwiching the cross section of the particle between two arbitrary parallel lines and measuring the distance between the two lines that is the longest.
  • the wrinkle formation stabilizer can be, for example, organic or inorganic particles.
  • organic materials that make up the organic particles include polymethyl methacrylate, acrylic-styrene copolymer resin, melamine resin, polycarbonate, polystyrene, polyvinyl chloride resin, benzoguanamine-melamine-formaldehyde condensate, silicone, fluorine-based resin, polyester-based resin, and urethane-based resin.
  • Organic particles are preferred to reduce the refractive index difference between the resin and the wrinkle formation stabilizer and the internal haze of the matte layer.
  • inorganic materials that make up the inorganic particles include silica, alumina, calcium carbonate, aluminosilicate, barium sulfate, and zirconia.
  • silica which has excellent transparency, is preferred.
  • Inorganic particles are preferred to improve the strength of the matte layer.
  • the shape of the wrinkle formation stabilizer is not particularly limited, but examples include spherical, polyhedral, scaly, and irregular shapes.
  • a spherical shape is preferred to reduce the internal haze of the matte layer. This is because a spherical shape is thought to suppress the diffusion of reflected light by the wrinkle formation stabilizer, making it less likely that a decrease in contrast will occur.
  • the sphericity of the wrinkle formation stabilizer is, for example, 10% or less, or may be 8% or less, or may be 5% or less. There are no particular restrictions on the lower limit of the sphericity of the wrinkle formation stabilizer, but in terms of availability, it may be, for example, 0.1% or more, or may be 0.5% or more.
  • centicity refers to the average deviation of the outer shape of 10 randomly selected particles from a perfect circle. Specifically, it refers to the ratio (%) of the maximum radial distance between the smallest circumscribing circle (minimum circumscribing circle) that touches the surface of each particle in an electron microscope photograph of each particle to the radius of the smallest circumscribing circle.
  • the specific surface area as measured by the BET method using a nitrogen adsorption method is small, since this suppresses light diffusion.
  • the specific surface area is, for example, 50 m 2 /g or more and 800 m 2 /g or less, and may be 100 m 2 /g or more and 500 m 2 /g or less.
  • a low oil absorption is preferable, as this reduces light diffusion.
  • the oil absorption is, for example, 700 ml/100 g or less, and may be 600 ml/100 g or less.
  • the oil absorption is determined using the method described in JIS K6217-4:2017, "Determination of oil absorption.”
  • the surface of the wrinkle formation stabilizer may be coated with an organic compound to suppress light diffusion.
  • an organic compound to suppress light diffusion it is preferable to use at least one of two types of wrinkle formation stabilizers distinguished by their average particle size, with the average particle size being either 100% or less of the matte layer thickness or 30 ⁇ m or less, whichever is smaller.
  • the two types of wrinkle formation stabilizers are a first wrinkle formation stabilizer with an average particle size of 1 ⁇ m or more and an upper limit of either 100% or less of the matte layer thickness or 30 ⁇ m or less, whichever is smaller, and a second wrinkle formation stabilizer with an average particle size of less than 1 ⁇ m.
  • the use of at least one of the two types of wrinkle formation stabilizes wrinkle formation, resulting in a stable and excellent matte effect.
  • the average particle size of the first wrinkle formation stabilizer is 1 ⁇ m or more, with an upper limit of either 100% or less of the matte layer thickness or 30 ⁇ m or less, whichever is smaller.
  • the average particle size of the first wrinkle formation stabilizer is, for example, 1.3 ⁇ m or more, or may be 1.5 ⁇ m or more, or 1.8 ⁇ m or more.
  • the average particle size of the first wrinkle formation stabilizer, relative to the matte layer thickness may be, for example, 90% or less of the matte layer thickness, 80% or less of the matte layer thickness, or 70% or less of the matte layer thickness.
  • the absolute value of the average particle size of the first wrinkle formation stabilizer is, for example, 20 ⁇ m or less, 10 ⁇ m or less, 8 ⁇ m or less, or 7 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the first wrinkle formation stabilizer may be the smaller of any combination of the upper limit relative to the matte layer thickness and the absolute upper limit.
  • the upper limit may be the smaller of 90% or less of the thickness of the matte layer or 20 ⁇ m or less, or the smaller of 90% or less of the thickness of the matte layer or 10 ⁇ m or less. The thickness of the matte layer will be described later.
  • the average particle size of the second wrinkle formation stabilizer is less than 1 ⁇ m.
  • the average particle size of the second wrinkle formation stabilizer is, for example, 1 nm or more, or alternatively, 3 nm or more, or 5 nm or more.
  • the average particle size of the second wrinkle formation stabilizer is, for example, 900 nm or less, or alternatively, 700 nm or less, or alternatively, 500 nm or less.
  • An average particle size close to or less than the visible light range is preferable because it reduces the internal haze of the matte layer in response to visible light.
  • the content of the wrinkle formation stabilizer (the total content of the first wrinkle formation stabilizer and the second wrinkle formation stabilizer when used in combination) is, for example, 0.5 parts by mass or more, or may be 0.75 parts by mass or more, or 1.0 parts by mass or more, or 1.2 parts by mass or more, per 100 parts by mass of resin.
  • the upper limit of the content of the wrinkle formation stabilizer is not particularly limited in order to improve the stable matte effect and reduce the internal haze of the matte layer.
  • the upper limit may be, for example, 25.0 parts by mass or less, or may be 15.0 parts by mass or less, 10.0 parts by mass or less, 7.5 parts by mass or less, or 6.0 parts by mass or less, per 100 parts by mass of resin.
  • the respective contents of the first wrinkle formation stabilizer and the second wrinkle formation stabilizer are not particularly limited, as long as the total content is within the above range.
  • the content of the second wrinkle formation stabilizer is, for example, 0.1 parts by mass or more, or may be 0.5 parts by mass or more, or 1.0 part by mass or more, per 100 parts by mass of resin.
  • the content of the second wrinkle formation stabilizer is, for example, 10.0 parts by mass or less, or may be 7.5 parts by mass or less, or may be 5.0 parts by mass or less, or may be 3.5 parts by mass or less, per 100 parts by mass of resin.
  • the blending ratio of the first wrinkle formation stabilizer and the second wrinkle formation stabilizer may be, for example, 0 parts by mass or more and 95 parts by mass or less, 10 parts by mass or more and 90 parts by mass or less, 20 parts by mass or more and 80 parts by mass or less, or 30 parts by mass or more and 70 parts by mass or less.
  • organic particles and inorganic particles can be used as wrinkle formation stabilizers, and these particle types themselves can also be said to include those conventionally used as matting agents.
  • a matting agent In order for a matting agent to exhibit a matting effect itself due to the light diffusion effect caused by its physical shape, it must be used in large quantities. However, in the present disclosure, even when the amount is small as mentioned above, that is, even when the amount is less than the amount necessary to exhibit a matting effect itself due to the light diffusion effect caused by its physical shape, a matting effect far superior to that achieved by a matting agent is obtained.
  • the decorative sheet of the present disclosure despite being substantially free of a matting agent, stably forms wrinkles on the surface, thereby consistently achieving a lower gloss than when a matting agent is used, and reducing the internal haze of the matte layer.
  • the curable resin composition contains an ultraviolet-curable resin
  • the curable resin composition preferably contains at least one of a photopolymerization initiator and a photopolymerization accelerator.
  • photopolymerization initiators include one or more selected from acetophenone, benzophenone, ⁇ -hydroxyalkylphenone, Michler's ketone, benzoin, benzil dimethyl ketal, benzoyl benzoate, ⁇ -acyloxime ester, and thioxanthones.
  • photopolymerization accelerators can reduce polymerization inhibition caused by air during curing and increase the curing rate.
  • photopolymerization accelerators include one or more selected from p-dimethylaminobenzoic acid isoamyl ester, p-dimethylaminobenzoic acid ethyl ester, etc.
  • the content of the photopolymerization initiator is, for example, 0.1 parts by mass or more, or alternatively 0.3 parts by mass or more, or 0.5 parts by mass or more, per 100 parts by mass of resin. Furthermore, the content of the photopolymerization initiator is, for example, 5 parts by mass or less, or alternatively 3 parts by mass or less, or alternatively 1.5 parts by mass or less, or alternatively 1.0 part by mass or less, per 100 parts by mass of resin. When the content of the photopolymerization initiator is within the above range, the effect of using the photopolymerization initiator efficiently can be obtained. Furthermore, the content of the photopolymerization accelerator is the same as that of the photopolymerization initiator described above.
  • the matte layer may contain a weathering agent such as an ultraviolet absorber or a light stabilizer.
  • a weathering agent can impart weather resistance to the matte layer.
  • ultraviolet absorbers include benzotriazole-based ultraviolet absorbers, benzophenone-based ultraviolet absorbers, triazine-based ultraviolet absorbers, and hydroxyphenyltriazine-based ultraviolet absorbers.
  • light stabilizers include hindered amine-based light stabilizers such as piperidinyl sebacate-based light stabilizers.
  • the ultraviolet absorber or light stabilizer may also have a reactive functional group with an ethylenic double bond in the molecule, such as a (meth)acryloyl group, a vinyl group, or an allyl group.
  • Weathering agents such as ultraviolet absorbers and light stabilizers can be used alone or in combination.
  • the content of the UV absorber is, for example, 0.1 parts by mass or more, or may be 1.0 parts by mass or more, or 2.0 parts by mass or more, or 3.0 parts by mass or more, per 100 parts by mass of resin. Furthermore, the content of the UV absorber is, for example, 15.0 parts by mass or less, or may be 12.0 parts by mass or less, or 10.0 parts by mass or less, or may be 6.0 parts by mass or less, per 100 parts by mass of resin. When the content of the UV absorber is within the above range, the effect of using the UV absorber efficiently can be obtained. Furthermore, the content of the light stabilizer is the same as that of the UV absorber described above.
  • the matte layer in the present disclosure has a surface shape including a wrinkled structure and embossed portions on the first surface opposite to the substrate layer, thereby providing a good matte effect and feel.
  • the 60° gloss value of the first surface of the matte layer is, for example, 10.0 or less, or alternatively, 7.5 or less, 5.0 or less, 4.0 or less, or 3.6 or less.
  • the 60° gloss value of the first surface of the matte layer refers to the 60° specular gloss measured in accordance with JIS K5600-4-7:1999, and can be measured using a gloss meter, for example.
  • the 60° gloss value of the first surface of the matte layer is the average of measurements taken at 10 random locations.
  • the internal haze of the matte layer is, for example, 4.0% or less, and may be 3.6% or less.
  • the lower limit of the internal haze of the matte layer is not particularly limited, but it is preferably substantially 0% or more. Note that “substantially” means taking into consideration measurement error.
  • the internal haze of the matte layer can be measured in accordance with JIS K7136:2000.
  • a transparent layer can be placed on the first surface of the matte layer to fill in any unevenness and make it flat. This eliminates the influence of haze caused by the surface shape.
  • only the matte layer that constitutes the decorative sheet is prepared separately.
  • the thickness of the matte layer is not particularly limited as long as it is thick enough to form a specific surface shape, but is, for example, 3 ⁇ m or more, or alternatively 3.2 ⁇ m or more, or 3.4 ⁇ m or more.
  • the thickness of the matte layer is, for example, 300 ⁇ m or less, or alternatively 200 ⁇ m or less, or alternatively 150 ⁇ m or less, or alternatively 100 ⁇ m or less.
  • the thickness of the matte layer is determined by measuring the thickness at 20 points on an image of the cross section of the decorative sheet taken using a scanning electron microscope (SEM), and taking the average of the 20 values.
  • SEM acceleration voltage is 3 kV
  • magnification is set according to the thickness. The same applies to the thickness of the other layers.
  • the matte layer in this disclosure may be disposed partially or entirely over the substrate layer described below. It is particularly preferable that the matte layer be disposed entirely over the substrate layer.
  • Examples of the method for forming the matte layer include a wrinkle structure forming process in which a curable resin composition for the matte layer is applied to the surface opposite to the substrate layer to form a coating layer, and the coating layer is cured by irradiation with ionizing radiation to form a precursor layer having a wrinkle structure; and an embossed portion forming process in which an embossed portion is formed by embossing the surface of the precursor layer on the wrinkle structure side to obtain the matte layer.
  • the wrinkle structure formation treatment is a treatment for forming a precursor layer having a wrinkle structure by applying a curable resin composition for a matte layer to the surface opposite to the substrate layer to form a coating layer, and curing the coating layer by irradiation with ionizing radiation.
  • the irradiation treatment with ionizing radiation in the wrinkle structure formation treatment involves performing, in this order, (1) irradiation with light of a first wavelength of 100 nm or more and less than 200 nm, and (2) at least one of irradiation treatments of electron beam irradiation and irradiation with light of a second wavelength of 200 nm or more and 400 nm or less.
  • Methods for applying the curable resin composition include known methods such as gravure printing, bar coating, roll coating, reverse roll coating, and comma coating.
  • the thickness of the applied layer is not particularly limited and is selected appropriately depending on the desired thickness of the matte layer.
  • the curable resin composition contains a solvent, it is preferable to dry the solvent after applying the curable resin composition.
  • the coating layer is cured by irradiation with ionizing radiation to form a precursor layer having a specific wrinkle structure.
  • the irradiation treatment is preferably performed by performing at least the following irradiation treatments (1) and (2) in this order.
  • the energy of the ultraviolet light penetrates only the surface portion, and the energy does not reach the layers below, so only the surface portion of the coating layer begins to harden, and it is thought that this is why the wrinkled structure is formed as a result of the surface only undergoing hardening shrinkage. In this way, it is thought that the formation of the wrinkled structure occurs when the coating layer is hardened only in a certain thickness direction from the surface due to irradiation with low-wavelength (short-wavelength) ultraviolet light.
  • the wrinkle structure formed on the surface of the coating layer can be maintained, and curing can be promoted from the surface-near portion, where curing progresses slowly, to the deeper portion, away from the surface.
  • the above-mentioned irradiation treatment (1) alone can harden the coating layer throughout its entire thickness and turn it into a precursor layer, but by further combining it with the above-mentioned irradiation treatment (2), the hardening state is improved. As a result, a wrinkled structure appears on the surface of the matte layer, making it easier to obtain a specific surface shape. Furthermore, by hardening the coating layer throughout its entire thickness and improving the hardening state, scratch resistance is also thought to improve.
  • the first wavelength light having a wavelength of 100 nm or more and less than 200 nm used in the irradiation treatment (1) above is preferably "excimer light,” which includes light in the ultraviolet wavelength range from an excited dimer formed by discharge of a rare gas such as Ar, Kr, Xe, or Ne, a halide gas of a rare gas such as F, Cl, I, or Br, or a mixed gas of these , i.e., an excimer.
  • excimer light which includes light in the ultraviolet wavelength range from an excited dimer formed by discharge of a rare gas such as Ar, Kr, Xe, or Ne, a halide gas of a rare gas such as F, Cl, I, or Br, or a mixed gas of these , i.e., an excimer.
  • the wavelength of the excimer light and the excimer serving as the light source for example, light having a wavelength of 126 nm radiated from an excimer of Ar2 (hereinafter abbreviated as "126 nm ( Ar2 )"), 146 nm ( Kr2 ), 157 nm ( F2 ), 172 nm ( Xe2 ), 193 nm (ArF), etc., can be preferably used.
  • the excimer light either spontaneous emission light or laser light with high coherence due to stimulated emission can be used, but spontaneous emission light is usually sufficient.
  • Discharge lamps that emit these types of light are also called “excimer lamps.”
  • Excimer light has a single wavelength peak and is characterized by a narrower half-width wavelength than ordinary ultraviolet light (e.g., ultraviolet light emitted from metal halide lamps or mercury lamps). Using such excimer light makes it easier to create wrinkle structures.
  • ordinary ultraviolet light e.g., ultraviolet light emitted from metal halide lamps or mercury lamps.
  • the wavelength of the first wavelength light is, for example, 120 nm or more, or may be 140 nm or more, 150 nm or more, or 155 nm or more. Furthermore, the wavelength of the first wavelength light is usually less than 200 nm, and preferably 172 nm (Xe 2 ). Thus, in order to facilitate the development of wrinkle structures, it is preferable to use light with a shorter wavelength, and among low-wavelength ultraviolet rays (wavelength: 280 nm or less), low-wavelength ultraviolet rays in the region of less than 200 nm are preferred.
  • the integrated light amount of the first wavelength light is, for example, 1 mJ/cm2 or more , or may be 2 mJ/cm2 or more , or may be 5 mJ/cm2 or more . Furthermore, there is no particular limitation on the upper limit of the integrated light amount of the first wavelength light. Considering the need to reduce the number of lamps required for irradiating the first wavelength light and productivity such as improved production efficiency, the integrated light amount of the first wavelength light is, for example, 1,000 mJ/ cm2 or less, or may be 300 mJ/cm2 or less , or 100 mJ/ cm2 or less, or may be 10 mJ/ cm2 or less.
  • the ultraviolet irradiance is, for example, 1 mW/cm2 or more , and may be 5 mW/cm2 or more , or 10 mW/cm2 or more .
  • the ultraviolet irradiance is, for example, 10 W/cm2 or less, and may be 3 W/cm2 or less , or may be 1 W/cm2 or less .
  • the ultraviolet irradiance is preferably 500 mW/cm2 or less , more preferably 300 mW/cm2 or less , and even more preferably 150 mW/cm2 or less .
  • the oxygen concentration when irradiating with the first wavelength light is lower, for example, 1,000 ppm or less, or alternatively, 750 ppm or less, 500 ppm or less, or 300 ppm or less.
  • the wrinkle structure formation process it is preferable to perform the above-mentioned (1) irradiation process using first wavelength light of 100 nm or more and less than 200 nm, followed by at least one of the above-mentioned (2) electron beam treatment and irradiation process using second wavelength light of 200 nm or more and 400 nm or less.
  • the electron beam irradiation conditions used in the irradiation treatment (2) above are not particularly limited as long as they cure the curable resin composition.
  • the electron beam acceleration voltage is, for example, 10 kV or more, and may be 30 kV or more, 50 kV, or 75 kV or more.
  • the electron beam acceleration voltage is, for example, 300 kV or less, 250 kV or less, or 200 kV or less.
  • the electron beam irradiation dose is, for example, 5 kGy or more, 10 kGy or more, or 15 kGy or more.
  • the electron beam irradiation dose is, for example, 150 kGy or less, 125 kGy or less, or 100 kGy or less.
  • the electron beam source is not particularly limited as long as it can achieve the above irradiation conditions.
  • various electron beam accelerators such as Cockcroft-Walton type, Van de Graaf type, resonant transformer type, insulating core transformer type, linear type, dynamitron type, and high frequency type can be used.
  • the second wavelength light of 200 nm or more and 400 nm or less used in the irradiation process (2) above can be irradiated using an ultraviolet irradiation device that uses, for example, an ultra-high pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, a low pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a black light fluorescent lamp, or a metal halide lamp as a light source.
  • an ultraviolet irradiation device that uses, for example, an ultra-high pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, a low pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a black light fluorescent lamp, or a metal halide lamp as a light source.
  • excimer light with a wavelength of 200 nm or more and 400 nm or less such as 222 nm (KrCl), 247 nm (KrF), or 308 nm (XeCl) may be used.
  • the wavelength of the second wavelength light used in the irradiation treatment (2) above is, for example, 330 nm or more and 390 nm or less. When the wavelength of the second wavelength light is within this range, the shape of the wrinkle structure is more easily maintained. Scratch resistance is also improved.
  • the output of the ultraviolet irradiation device may be, for example, 50 W/cm or more and 100 W/cm or more.
  • the output of the ultraviolet irradiation device may be, for example, 300 W/cm or less and 200 W/cm or less.
  • the irradiation speed may be, for example, 1 r/min or more and 3 r/min or more.
  • the irradiation speed may be, for example, 50 r/min or less and 10 r/min or less.
  • an irradiation treatment for pre-curing (3) may be carried out prior to the irradiation treatments (1) and (2) above.
  • an irradiation treatment for pre-curing (3) may be carried out.
  • an appropriate viscosity is imparted to the curable resin composition.
  • sagging of the wrinkle structure formed by the irradiation treatment (1) above is suppressed, and the wrinkle structure can be better maintained.
  • the ionizing radiation light used in the irradiation treatment for pre-curing in (3) above is, for example, light with a wavelength of more than 320 nm, or may be light with a wavelength of more than 320 nm and not more than 400 nm, or light with a wavelength of 385 nm or more and not more than 400 nm.
  • the entire coating layer can be pre-cured efficiently.
  • the ultraviolet irradiance in the irradiation treatment (3) above is, for example, 0.01 W/cm2 or more , or may be 0.1 W/ cm2 or more , or 0.3 W/cm2 or more .
  • the ultraviolet irradiance is, for example, 5 W/cm2 or less, or may be 3 W/cm2 or less , or may be 2 W/ cm2 or less.
  • the wavelength light used in the irradiation process (3) above can be irradiated using an ultraviolet irradiation device that uses, for example, an ultra-high pressure mercury lamp, high pressure mercury lamp, low pressure mercury lamp, carbon arc lamp, black light fluorescent lamp, metal halide lamp, or LED light as a light source.
  • an ultraviolet irradiation device that uses, for example, an ultra-high pressure mercury lamp, high pressure mercury lamp, low pressure mercury lamp, carbon arc lamp, black light fluorescent lamp, metal halide lamp, or LED light as a light source.
  • the embossed portion formation treatment is a treatment in which an embossed portion is formed on the wrinkled structure side of the precursor layer by embossing to obtain a matte layer.
  • a sheet having a wrinkled structure (a precursor sheet of the decorative sheet) is heated and softened on a heated drum, and then further heated with an infrared radiant heater, and pressed and shaped with an embossing plate having a desired uneven pattern, and then cooled and fixed.
  • the heating temperature of the decorative sheet during the embossing treatment is, for example, from 80°C to 260°C, and may be from 100°C to 200°C.
  • the decorative sheet of the present disclosure has a substrate layer.
  • the substrate layer is a member that supports the matte layer. Furthermore, by having the decorative sheet have a substrate layer, various performance properties such as mechanical strength, suitability for post-processing, and designability are improved, thereby improving usability as a sheet.
  • the substrate layer is not particularly limited, and examples include resin substrates, glass substrates, metal substrates, and fiber substrates.
  • the type of substrate layer is selected appropriately depending on the application of the decorative sheet.
  • Resins used in the resin substrate include, for example, various synthetic resins and various natural resins.
  • Synthetic resins include, for example, thermoplastic resins and cured resins (cured products of curable resins). Considering the suitability for manufacturing, handling, and post-processing of the decorative sheet, thermoplastic resins are preferred.
  • Thermoplastic resins include, for example, olefin resins such as polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, ionomers, and various olefin-based thermoplastic elastomers; vinyl chloride resins such as polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, and vinyl chloride-vinyl acetate copolymers; polyester resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, ethylene glycol-terephthalic acid-isophthalic acid copolymers, and polyester-based thermoplastic elastomers; acrylic resins such as polymethyl (meth)acrylate, polyethyl (meth)acrylate, polybutyl (meth)acrylate, and methyl (meth)acrylate-butyl (meth)acrylate copolymers; polyamide resins such as nylon 6 and nylon 66; cellulose resins such as cellulose triacetate, cellophane, and cell
  • Examples of natural resins include natural rubber, pine resin, and amber.
  • Examples of curable resins include ionizing radiation curable resins and thermosetting resins.
  • Metals used for the metal substrate include, for example, aluminum or aluminum alloys such as duralumin; iron or iron alloys such as carbon steel and stainless steel; copper or copper alloys such as brass and bronze; gold, silver, chromium, nickel, cobalt, tin, and titanium.
  • the metal substrate may have a plated film or an anodized film on its surface.
  • Fiber materials used for the fiber substrate include, for example, tissue paper, kraft paper, fine paper, Japanese paper, titanium paper, linter paper, parchment paper, parchment paper, glassine paper, wallpaper backing paper, paperboard, and plasterboard base paper; and woven or nonwoven fabrics made from fibers such as polyester resin fiber, acrylic resin fiber, protein or cellulose-based natural fibers such as silk, cotton, and hemp, glass fiber, and carbon fiber.
  • Various resins such as acrylic resin, styrene-butadiene rubber, melamine resin, and urethane resin, may be added to the fiber substrate. When the fiber substrate is a paper substrate, this can improve the strength between the fibers of the paper substrate or the interlayer strength between the paper substrate and other substrates. It can also suppress fluffing.
  • Resin addition methods include impregnation with the resin after papermaking, or filling the resin during papermaking. Examples of paper substrates to which resin has been added include inter-fiber reinforced paper and resin-impregnated paper.
  • a permeation prevention resin layer be disposed on the matte layer side of the fiber substrate.
  • resins used for the permeation prevention resin layer include two-component curing urethane resins.
  • the permeation prevention resin layer can be formed by coating or other methods.
  • the substrate layer may contain additives as needed.
  • additives include inorganic fillers, flame retardants, lubricants, foaming agents, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, and colorants.
  • Various additives can be used alone or in combination. There are no particular restrictions on the content of additives, as long as they do not impair surface properties or processing characteristics, and they can be set appropriately depending on the required properties.
  • weather resistance agents such as ultraviolet absorbers and light stabilizers among the additives listed above.
  • the ultraviolet absorbers and light stabilizers can be the same as those used in the matte layer.
  • the substrate layer may be a single layer, or a laminate of two or more layers. In the case of a laminate, the substrate layer may have two or more layers of the same type of substrate, or two or more layers of different types of substrate. In the present disclosure, the substrate layer can also serve as a decorative layer, as described below. Furthermore, the substrate layer may be transparent or opaque. If the substrate layer is opaque, it can serve as a decorative layer.
  • the substrate layer may also be colored. If the substrate layer is colored, it can serve as a decorative layer. There are no particular restrictions on the coloring method, and it may be transparent or opaque (hiding), and these can be selected as desired.
  • the base layer may contain a colorant.
  • colorants include inorganic pigments such as white pigments such as titanium white, iron black, yellow lead, titanium yellow, red iron oxide, cadmium red, ultramarine blue, and cobalt blue; organic pigments or dyes such as quinacridone red, isoindolinone yellow, phthalocyanine blue, nickel-azo complexes, azomethine azo-based black pigments, and perylene-based black pigments; metallic pigments consisting of scaly flakes such as aluminum and brass; and pearlescent pigments consisting of scaly flakes such as titanium dioxide-coated mica and basic lead carbonate.
  • an inorganic pigment such as a white pigment can be used.
  • the substrate layer may be surface treated to improve adhesion with layers in contact with it, such as with a decorative layer or an adhesive layer.
  • Surface treatments include physical surface treatments such as oxidation and roughening, as well as chemical surface treatments.
  • Oxidation methods include corona discharge treatment, chromium oxidation treatment, flame treatment, hot air treatment, and ozone-ultraviolet treatment.
  • Roughening methods include sandblasting and solvent treatment. These surface treatments are selected appropriately depending on the type of substrate layer, but corona discharge treatment is generally preferred when considering the effectiveness and operability of the surface treatment.
  • an adhesive layer or primer layer may be disposed between each layer to improve the adhesion between adjacent layers.
  • the thickness of the substrate layer is not particularly limited and is appropriately selected depending on the material of the substrate layer.
  • the thickness of the substrate layer is, for example, 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, 20 ⁇ m to 300 ⁇ m, or 40 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the basis weight may be, for example, 20 g/m 2 to 150 g/m 2 , or 30 g/m 2 to 100 g/m 2 .
  • the decorative sheet of the present disclosure may have a decorative layer between the substrate layer and the matte layer.
  • the decorative layer can impart a design to the decorative sheet.
  • the decorative layer may be disposed between the substrate layer and the transparent resin layer.
  • the decorative layer may be a colored layer, a patterned layer, or a metal layer.
  • the decorative layer may also have a colored layer and a patterned layer.
  • the colored layer may be a so-called solid colored layer disposed over the entire surface of the decorative sheet.
  • the colored layer preferably contains a binder resin and a colorant.
  • the colored layer can be formed by a coating method.
  • the pattern (design) of the pattern layer is not particularly limited, and examples include wood grain patterns such as tree rings and vessels on the surface of a wooden board; stone grain patterns on the surface of stone slabs such as marble and granite; fabric grain patterns on the surface of fabric; leather grain patterns on the surface of leather; geometric patterns; letters; figures; and combinations of these.
  • the design layer contains, for example, a binder resin and a colorant.
  • the design layer can be formed by a printing method.
  • the binder resin used in the coloring layer and design layer is not particularly limited, and examples include urethane resin, acrylic polyol resin, acrylic resin, ester resin, amide resin, butyral resin, styrene resin, urethane-acrylic copolymer, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, vinyl chloride-vinyl acetate-acrylic copolymer resin, chlorinated propylene resin, nitrocellulose resin, and cellulose acetate resin.
  • Various resins can also be used, such as one-component curing resins and two-component curing resins containing a curing agent such as an isocyanate compound.
  • colorants used in the colored layer and the pattern layer include pigments and dyes. Among these, it is preferable that the colorant be a pigment with excellent hiding power and weather resistance.
  • the pigment can be the same as the pigment used in the base layer.
  • the content of the colorant is, for example, 5 to 90 parts by weight, or alternatively 15 to 80 parts by weight, or 30 to 70 parts by weight, per 100 parts by weight of the binder resin.
  • the colored layer and the patterned layer may contain additives such as UV absorbers, weathering agents such as light stabilizers, extender pigments, stabilizers, plasticizers, hardeners, and catalysts, as needed.
  • additives such as UV absorbers, weathering agents such as light stabilizers, extender pigments, stabilizers, plasticizers, hardeners, and catalysts, as needed.
  • Metal materials used for the metal layer include, for example, aluminum, chromium, tin, indium, and titanium.
  • the metal layer can be formed by vapor deposition.
  • the thickness of the decorative layer is selected appropriately depending on the desired design and type of decorative layer.
  • the thickness of the decorative layer is, for example, from 0.5 ⁇ m to 20 ⁇ m, or alternatively from 1 ⁇ m to 10 ⁇ m, or alternatively from 2 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • the decorative sheet of the present disclosure has a substrate layer 1 and a matte layer 2.
  • the decorative sheet 10 may have a substrate layer 1, a decorative layer 3, and a matte layer 2.
  • the decorative sheet of the present disclosure may further have other layers. Examples of such other layers include a transparent resin layer, an adhesive layer, a separator layer, and a primer layer.
  • the decorative sheet 10 shown in FIG. 5 has, in addition to the substrate layer 1, the decorative layer 3, and the matte layer 2, a transparent resin layer 6, an adhesive layer 7, and a separator layer 8.
  • the decorative sheet of the present disclosure may have a transparent resin layer between the matte layer and the decorative layer, which can increase the strength of the decorative sheet.
  • the transparent resin layer only needs to be transparent enough to allow the decorative layer to be seen, and may be colorless and transparent, colored and transparent, or translucent.
  • resins that can be used to form the transparent resin layer include polyolefin resin, polyester resin, polycarbonate resin, ABS resin, acrylic resin, and vinyl chloride resin. Considering processability, polyolefin resin and vinyl chloride resin are preferred. The resins may be used alone or in combination.
  • the transparent resin layer may contain additives as needed.
  • additives include weathering agents such as ultraviolet absorbers and light stabilizers. Weathering agents may be appropriately selected from those already mentioned.
  • the thickness of the transparent resin layer is, for example, 20 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, or may be 40 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less, or 60 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • Methods for forming a transparent resin layer include, for example, applying a resin composition or laminating a resin film by dry lamination.
  • the decorative sheet of the present disclosure may have an adhesive layer on the side of the substrate layer opposite the matte layer.
  • the adhesive layer is, for example, a member for attaching the decorative sheet to an adherend.
  • the adhesive layer may be disposed between the transparent resin layer and the decorative layer.
  • the adhesive layer may be transparent or opaque.
  • Adhesives used in the adhesive layer include, for example, curing adhesives and pressure-sensitive adhesives. Specific examples include urethane adhesives, acrylic adhesives, epoxy adhesives, silicone adhesives, and rubber adhesives. OCA (Optically Clear Adhesive) or OCR (Optically Clear Resin) can also be used as the adhesive layer.
  • the thickness of the adhesive layer is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, or may be 0.7 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less, or 1.0 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • Methods for forming the adhesive layer include, for example, applying an adhesive composition or laminating an adhesive film by dry lamination.
  • the decorative sheet of the present disclosure may have a separator layer on the adhesive layer opposite the substrate layer.
  • the separator layer is a member that protects the adhesive layer and is peeled off when the decorative sheet is attached to an adherend. Conventionally known separator layers can be used.
  • the decorative sheet of the present disclosure may have a primer layer to improve interlayer adhesion between the multiple layers that make up the decorative sheet.
  • the primer layer may be disposed between any layer between the matte layer and the substrate layer.
  • the primer layer may be disposed between the transparent resin layer and the matte layer.
  • the primer layer may be disposed on the side of the substrate layer opposite the decorative layer (rear primer layer).
  • the primer layer is primarily composed of a binder resin, and may contain additives such as ultraviolet absorbers and light stabilizers as needed.
  • binder resins include urethane resin, acrylic polyol resin, acrylic resin, ester resin, amide resin, butyral resin, styrene resin, urethane-acrylic copolymer, polycarbonate-based urethane-acrylic copolymer (urethane-acrylic copolymer derived from a polymer (polycarbonate polyol) having a carbonate bond in the polymer main chain and two or more hydroxyl groups at the terminals and side chains), vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, vinyl chloride-vinyl acetate-acrylic copolymer resin, chlorinated propylene resin, nitrocellulose resin (nitrocellulose), and cellulose acetate resin. These can be used alone or in combination.
  • the binder resin may be a resin that is crosslinked and cured by adding a curing agent such as an isocyanate-based curing agent or an epoxy-based curing agent to the above resin.
  • a resin that is crosslinked and cured by adding an isocyanate-based curing agent to a polyol-based resin such as an acrylic polyol resin is preferred, and a resin that is crosslinked and cured by adding an isocyanate-based curing agent to an acrylic polyol resin is more preferred.
  • the thickness of the primer layer is, for example, 0.5 ⁇ m or more, or may be 1 ⁇ m or more, or 2 ⁇ m or more.
  • the thickness of the primer layer is, for example, 10 ⁇ m or less, or may be 8 ⁇ m or less, or 6 ⁇ m or less.
  • One method for forming a primer layer is to apply a resin composition and, if necessary, dry and cure it.
  • FIG. 6 is a flow diagram illustrating a manufacturing method of a decorative sheet according to the present disclosure.
  • a matte layer is formed on one side of a substrate layer (matte layer forming step).
  • the matte layer forming step further includes a process of applying a curable resin composition for the matte layer to one side of the substrate layer to form a coating layer, and curing the coating layer by irradiating with ionizing radiation to form a precursor layer having a wrinkled structure (wrinkle structure forming process), and a process of embossing the surface of the precursor layer on the wrinkled structure side to form an embossed portion to obtain a matte layer (embossed portion forming process).
  • the ionizing radiation irradiation treatment in the wrinkle structure formation process involves (1) irradiation with light of a first wavelength of 100 nm or more but less than 200 nm, and (2) at least one of electron beam irradiation and irradiation with light of a second wavelength of 200 nm or more but less than 400 nm, in this order.
  • the conditions in each process are adjusted so that the Rz of the first surface and the 45° reflection intensity of the first surface fall within a predetermined range.
  • a decorative layer may be formed before the matte layer formation process (decorative layer formation process).
  • the matte layer forming step is a step of forming a matte layer on one side of the base layer.
  • the matte layer forming step further includes a wrinkle structure forming treatment and an embossed portion forming treatment.
  • the wrinkle structure forming treatment and the embossed portion forming treatment are the same as those described in "A. Decorative Sheet.”
  • the method for producing a decorative sheet according to the present disclosure may include a decorative layer forming step of forming a decorative layer on one side of the substrate layer prior to the matte layer forming step. If the decorative layer forming step is performed, a matte layer is formed on the side of the decorative layer opposite the substrate layer, either directly or via another layer, in the subsequent matte layer forming step.
  • the decorative layer forming process is a process for forming a decorative layer on one side of the base layer.
  • One method for forming the decorative layer is, for example, a coating method using a decorative layer forming ink containing a colorant, binder resin, and solvent (or dispersion medium).
  • the decorative layer is obtained by applying the decorative layer forming ink to one side of the base layer and drying it.
  • the solvent examples include petroleum-based organic solvents such as hexane, heptane, octane, toluene, xylene, ethylbenzene, cyclohexane, and methylcyclohexane; ester-based organic solvents such as ethyl acetate, butyl acetate, 2-methoxyethyl acetate, and 2-ethoxyethyl acetate; alcohol-based organic solvents such as methyl alcohol, ethyl alcohol, normal propyl alcohol, isopropyl alcohol, isobutyl alcohol, ethylene glycol, and propylene glycol; ketone-based organic solvents such as acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, and cyclohexanone; ether-based organic solvents such as diethyl ether, dioxane, and tetrahydrofuran;
  • the coating method may, for example, be a printing method.
  • printing methods include gravure printing, offset printing, screen printing, flexographic printing, electrostatic printing, and inkjet printing.
  • coating methods for forming a solid layer include various coating methods such as roll coating, knife coating, air knife coating, die coating, lip coating, comma coating, kiss coating, flow coating, and dip coating.
  • Decorative Sheet The decorative sheet obtained by the above-mentioned steps is the same as that described in "A. Decorative Sheet.”
  • FIG 7 is a schematic cross-sectional view illustrating a decorative material according to the present disclosure.
  • the adherend 20 and the decorative sheet 10 are laminated in the thickness direction DT .
  • the matte layer 2 is disposed on the opposite side of the adherend 20.
  • the decorative sheet 10 and the adherend 20 are bonded via an adhesive layer 7 of the decorative sheet 10.
  • a decorative material can be produced that has a good matte finish, a pleasant feel, low glare, and good design visibility.
  • the shape of the adherend is not particularly limited, and examples thereof include plate-like shapes such as flat plates and curved plates; three-dimensional shapes such as cylinders and polygonal pillars; and sheets.
  • the adherend may be a wooden member.
  • the wooden member include wood fiberboards.
  • the wood fiberboard include wood veneers, wood plywood, laminated lumber, particle boards, and MDF (medium density fiberboard).
  • Examples of the material for the wooden member include wood such as cedar, cypress, pine, and lauan.
  • the adherend may be a metal member.
  • metals used for metal members include iron, aluminum, copper, and alloys containing one or more of these metals.
  • the adherend may also be a ceramic member such as glass or porcelain, or a non-ceramic member such as plaster, cement, ALC (lightweight aerated concrete), or calcium silicate.
  • the adherend may be a resin member.
  • resins used for resin members include acrylic resin, polyester resin, polystyrene resin, polyolefin resin such as polypropylene, ABS resin, phenolic resin, vinyl chloride resin, cellulose resin, and rubber.
  • Decorative Sheet The decorative sheet in the present disclosure is the same as that described above in "A. Decorative Sheet,” and therefore a description thereof will be omitted here.
  • the uses of the decorative materials in the present disclosure are not particularly limited, and examples thereof include architectural components such as walls, ceilings, floors, roofs, eaves ceilings, fences, and gates; fittings or fixtures such as window frames, doors, handrails, baseboards, moldings, and other building components; general furniture such as chests of drawers, shelves, and desks; kitchen furniture such as dining tables and sinks; various types of furniture used in wet areas such as kitchens, toilets, bathrooms, and washbasins; surface decorative panels for cabinets and the like for home appliances and office equipment; and interior or exterior components for vehicles.
  • the decorative materials in the present disclosure are preferably floor or wall components.
  • the decorative materials in the present disclosure may be components used outdoors (exterior components) or indoor components (interior components).
  • Example 1 (Preparation of Curable Resin Composition for Matte Layer) A mixture was prepared by mixing 30 parts by weight of a trifunctional urethane acrylate oligomer (trifunctional oligomer), 30 parts by weight of a trifunctional acrylate monomer (trifunctional monomer), and 40 parts by weight of a bifunctional acrylate monomer (bifunctional monomer).
  • trifunctional oligomer trifunctional urethane acrylate oligomer
  • trifunctional monomer trifunctional monomer
  • bifunctional acrylate monomer bifunctional acrylate monomer
  • a wrinkle formation stabilizer silicone particles, average particle size: 3 ⁇ m, specific surface area: 100 m 2 /g, oil absorption rate: 40 ml/100 g
  • a photopolymerization initiator benzophenone-based
  • a decorative layer (a dark wood grain pattern layer) was formed on a base layer (polyolefin resin).
  • a composition containing an acrylic resin and a urethane resin was applied to the decorative layer to form a primer layer with a thickness of 2 ⁇ m.
  • a curable resin composition for a matte layer was applied to the primer layer at a dry coating amount of 15 g/ m2 to form a coating layer.
  • the coating layer was pre-cured by irradiating it with ultraviolet light using a UV irradiation device composed of LEDs (LED-UV irradiation, wavelength 395 nm, maximum illuminance 0.6 W/ cm2 , cumulative light amount 30 to 100 mJ/ cm2 ).
  • the film was irradiated with ultraviolet light using an excimer light irradiation device (excimer irradiation, wavelength 172 nm ( Xe2 ), ultraviolet output density 30 mW/ cm2 , cumulative light amount 5 to 100 mJ/ cm2 , nitrogen atmosphere). Further, the film was irradiated with an electron beam (accelerating voltage 100 to 150 kV, exposure dose 30 to 100 kGy) to form a precursor layer having a wrinkled structure.
  • an excimer light irradiation device excimer irradiation, wavelength 172 nm ( Xe2 ), ultraviolet output density 30 mW/ cm2 , cumulative light amount 5 to 100 mJ/ cm2 , nitrogen atmosphere.
  • an electron beam accelerating voltage 100 to 150 kV, exposure dose 30 to 100 kGy
  • the sheet with the precursor layer formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate A) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface with the wrinkled structure formed), forming a matte layer with a wrinkled structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • Example 2 First, a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1. Next, a decorative layer (a dark wood grain patterned layer), a primer layer, and a precursor layer were formed on a substrate layer (polyolefin resin) in the same manner as in Example 1. Next, the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate B) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface on which the wrinkle structure was formed) to form a matte layer having a wrinkle structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a decorative layer a dark wood grain patterned layer
  • primer layer a primer layer
  • a precursor layer were formed on a substrate layer (polyolefin resin) in the same manner as in Example 1.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate
  • Example 3 First, a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1. Next, a decorative layer (a light-colored wood grain pattern layer) was formed on a substrate layer (polyolefin resin). Next, a primer layer and a precursor layer were formed on the decorative layer in the same manner as in Example 1. Next, the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate A) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface on which the wrinkle structure was formed) to form a matte layer having a wrinkle structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • an embossing plate for a wood grain pattern embosing plate A
  • a matting agent sica particles, average particle size: 8 ⁇ m
  • a decorative layer a dark wood grain pattern layer
  • a substrate layer polyolefin resin
  • a composition containing an acrylic resin and a urethane resin was applied to the decorative layer to form a primer layer with a thickness of 2 ⁇ m.
  • the curable resin composition for the matte layer was applied to the primer layer at a dry coating weight of 15 g/ m2 to form a coating layer.
  • the coating layer was irradiated with an electron beam (accelerating voltage 100-150 kV, exposure dose 30-100 kGy) to form a decorative sheet with a matte layer.
  • a curable resin composition for the matte layer was prepared in the same manner as in Comparative Example 1.
  • a decorative layer (a light-colored wood grain pattern layer) was formed on a substrate layer (polyolefin resin).
  • a composition containing an acrylic resin and a urethane resin was applied to the decorative layer to form a primer layer with a thickness of 2 ⁇ m.
  • the curable resin composition for the matte layer was applied to the primer layer at a dry coating amount of 15 g/m2 to form a coating layer.
  • the coating layer was irradiated with an electron beam (accelerating voltage 100-150 kV, exposure dose 30-100 kGy) to form a decorative sheet with a matte layer.
  • a curable resin composition for the matte layer was prepared in the same manner as in Comparative Example 1.
  • a decorative layer (a dark wood grain patterned layer) was formed on a base layer (polyolefin resin).
  • a composition containing an acrylic resin and a urethane resin was applied to the decorative layer to form a primer layer with a thickness of 2 ⁇ m.
  • the curable resin composition for the matte layer was applied to the primer layer at a dry coating weight of 15 g/m2 to form a coating layer.
  • the coating layer was irradiated with electron beams (acceleration voltage 100-150 kV, exposure dose 30-100 kGy) to form a precursor layer.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for the wood grain pattern (embossing plate A) was pressed against the surface of the precursor layer to form a matte layer with embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a curable resin composition for the matte layer was prepared in the same manner as in Comparative Example 1.
  • a decorative layer (a dark wood grain patterned layer) was formed on a base layer (polyolefin resin).
  • a composition containing an acrylic resin and a urethane resin was applied to the decorative layer to form a primer layer with a thickness of 2 ⁇ m.
  • the curable resin composition for the matte layer was applied to the primer layer at a dry coating weight of 15 g/m2 to form a coating layer.
  • the coating layer was irradiated with electron beams (acceleration voltage 100-150 kV, exposure dose 30-100 kGy) to form a precursor layer.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for the wood grain pattern (embossing plate C) was pressed against the surface of the precursor layer to form a matte layer with embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a curable resin composition for the matte layer was prepared in the same manner as in Comparative Example 1.
  • a decorative layer (a dark wood grain pattern layer) was formed on a base layer (polyolefin resin).
  • a composition containing an acrylic resin and a urethane resin was applied to the decorative layer to form a primer layer with a thickness of 2 ⁇ m.
  • the curable resin composition for the matte layer was applied to the primer layer at a dry coating weight of 15 g/m2 to form a coating layer.
  • the coating layer was irradiated with an electron beam (acceleration voltage 100-150 kV, exposure dose 30-100 kGy) to form a precursor layer.
  • embossing plate D for the wood grain pattern
  • a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a decorative layer a dark wood grain pattern layer
  • a primer layer a primer layer
  • a precursor layer a precursor layer
  • a base layer polyolefin resin
  • a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a decorative layer (a light-colored wood grain pattern layer) was formed on a base layer (polyolefin resin).
  • a primer layer and a precursor layer were formed on the decorative layer in the same manner as in Example 1.
  • a decorative sheet was prepared as it was without forming an embossed portion.
  • a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a decorative layer a dark wood grain patterned layer
  • a primer layer a primer layer
  • a precursor layer were formed on a substrate layer (polyolefin resin) in the same manner as in Example 1.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate C) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface on which the wrinkle structure was formed) to form a matte layer having a wrinkle structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a decorative layer a dark wood grain patterned layer
  • a primer layer a primer layer
  • a precursor layer were formed on a substrate layer (polyolefin resin) in the same manner as in Example 1.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate D) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface on which the wrinkle structure was formed) to form a matte layer having a wrinkle structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a decorative layer (a light-colored wood grain pattern layer) was formed on a substrate layer (polyolefin resin).
  • a primer layer and a precursor layer were formed on the decorative layer in the same manner as in Example 1.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate D) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface on which the wrinkle structure was formed) to form a matte layer having a wrinkle structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a decorative layer black solid layer
  • a primer layer and a precursor layer were formed on the decorative layer in the same manner as in Example 1.
  • the sheet on which the precursor layer was formed was heated to 160°C, and an embossing plate for a wood grain pattern (embossing plate E) was pressed against the surface of the precursor layer (the surface on which the wrinkle structure was formed) to form a matte layer having a wrinkle structure and embossed portions. This resulted in a decorative sheet.
  • a mixture was obtained by mixing 30 parts by weight of a trifunctional urethane acrylate oligomer (trifunctional oligomer), 30 parts by weight of a trifunctional acrylate monomer (trifunctional monomer), and 40 parts by weight of a bifunctional acrylate monomer (bifunctional monomer). 0.8 parts by weight of a photopolymerization initiator (benzophenone-based) was added to the resulting mixture to obtain a curable resin composition for a matte layer. That is, a curable resin composition for a matte layer was prepared in the same manner as in Example 1, except that no wrinkle formation stabilizer was used.
  • a decorative layer (a dark wood grain pattern layer), a primer layer, and a precursor layer (matte layer) were formed on a substrate layer (polyolefin resin) in the same manner as in Example 1. Thereafter, a decorative sheet was prepared as is without forming an embossed portion.
  • Measurement direction Second direction Objective lens: 10x Laser wavelength: 658nm Measurement mode: Surface profile mode Measurement pitch: 0.13 ⁇ m Measurement quality: High-speed mode Analysis area: Vertical: approx. 3,000 ⁇ m, Horizontal: approx. 10,000 ⁇ m
  • the reflection intensity of the decorative sheets obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 12 was measured using a goniophotometer. Specifically, the reflection intensity at +45 degrees when visible light was incident on the matte layer of the decorative sheet at -45 degrees relative to the normal direction, and the maximum reflection intensity when visible light was incident on the matte layer at -75 degrees relative to the normal direction were measured using a goniophotometer.
  • the goniophotometer used was a GP-200 goniophotometer manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd. The measurement conditions are shown below. ⁇ Measurement conditions>
  • Aperture diaphragm diameter 9.1 mm
  • Incidence angle 45°, 75°
  • Sensitivity check A standard black glass plate BK-7 with a refractive index of 1.518 was attached. Two neutral density filters, one with a 1.0% and one with a 10.0% densitivity, were used. The sensitivity was set to 950. When the incident angle was 45°, the high-voltage adjustment knob was adjusted so that the display, which is a monitor for the output signal, read 120. When the incident angle was 75°, the high-voltage adjustment knob was adjusted so that the display, which is a monitor for the output signal, read 170.
  • the reflected light will also be referred to as reflected light.
  • a neutral density filter attached to the light source side was selected so that the display, which monitors the output signal, would be approximately 20 to 180.
  • Neutral density filters of 1.0%, 10.0%, and 50.0% were used alone or in combination.
  • the light receiving angle was set to -90.0° to 90.0°, and for measurements at an incident angle of 75°, the light receiving angle was set to 0.0° to 90.0°.
  • the intensity of the reflected light emitted from the surface of the test piece at the set light receiving angle was measured in 0.1° increments.
  • the maximum intensity of the reflected light from the standard black glass plate at an incident angle of 45° was defined as A MAX .
  • the light receiving angle at A MAX was defined as 45.0°, and the light receiving angle of the sample piece was corrected. For example, if the light receiving angle at A MAX was 46.0°, the sample piece measurement angle was shifted by 1.0°. Specifically, the sample piece measurement angle of 46.0° was corrected to 45.0°, and the sample piece measurement angle of 47.0° was corrected to 46.0°.
  • the maximum intensity of the reflected light from the standard black glass plate at an incident angle of 75° was defined as C MAX .
  • the light receiving angle at C MAX was defined as 75.0°, and the light receiving angle of the sample piece was corrected.
  • D SS1 the maximum value of D SS when fixed in the first direction
  • D SS2 the maximum value of D SS when fixed in the second direction
  • D SSX The absolute value D SSX of the difference between D SS1 and D SS2 was divided by D SS1 to obtain D SSX /D SS1 .
  • Embossed texture Twenty evaluators evaluated the embossed feel of the decorative sheets obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 12. Specifically, the matte layer of the decorative sheet was touched with the hand, and the feel was compared with a sample that did not have an embossed portion and had a wrinkled surface, and evaluated according to the following criteria. The results are shown in Table 1. ⁇ Evaluation criteria> ⁇ : 16 or more people rated that they strongly felt the uneven texture. ⁇ : 11 to 15 people rated that they strongly felt the uneven texture. ⁇ : 10 or less people rated that they strongly felt the uneven texture.
  • Examples 1 to 3 were all evaluated as good in terms of feel, embossed marks, and glare.
  • Comparative Examples 1, 2, 6, 7, and 12 had low Rz, and therefore received low evaluations of the embossed feel.
  • Comparative Examples 4, 5, and 8 to 11 had high Rz, which made the embossed portions easily visible, and therefore received low evaluations of the embossed marks.
  • Comparative Examples 1 to 5 and 12 had high 45° reflection intensity, and therefore received low evaluations of glare.
  • Comparative Examples 8 to 11 received good evaluations of glare, but received low evaluations of the uniformity of glare.
  • Examples 1 to 3 also received high evaluations for the uniformity of glare.
  • the matte layer forming step includes: a wrinkle structure forming treatment in which a curable resin composition for a matte layer is applied to one surface side of the base layer to form a coating layer, and the coating layer is cured by an irradiation treatment with ionizing radiation, thereby forming a precursor layer having the wrinkle structure; an embossed portion forming process for forming the embossed portion on the wrinkle structure side of the precursor layer by embossing to obtain the matte layer,
  • the irradiation treatment with ionizing radiation in the wrinkle structure formation treatment (1) irradiation treatment with light of a first wavelength of 100 nm or more and less than 200 nm, and (2) at least one of irradiation treatments of electron beam irradiation treatment and irradiation treatment with light of a second wavelength of 200 nm or more
  • a decorative layer forming step of forming a decorative layer on one surface of the base material layer In the method for producing a decorative sheet according to [9], wherein in the matte layer forming step, the matte layer is formed on the surface of the decorative layer opposite to the substrate layer.
  • a decorative material having an adherend and a decorative sheet The decorative material, wherein the decorative sheet is the decorative sheet according to any one of [1] to [8].

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Abstract

本開示においては、基材層および艶消層を有する化粧シートであって、上記艶消層の上記基材層とは反対側の第１面は、皺構造と、厚さ方向において上記皺構造の凹部の底より上記基材層側に凹むエンボス部と、を有する表面形状を備え、上記厚さ方向から見て、複数の上記エンボス部は、第１方向に延在しており、上記第１方向に直交する第２方向において、上記第１面の最大高さ（Ｒｚ）が、１５μｍ以上、１００μｍ以下であり、上記第１方向において、変角光度計による上記第１面の４５°反射強度が、０．５０以下である、化粧シートを提供する。

Description

化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材
　本開示は、化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材に関する。
　化粧材に用いられる化粧シートには、例えば意匠性の向上を目的として、艶消性が求められる場合がある。例えば、特許文献１には、基材シートの片面に絵柄層および隠蔽層を有し、もう一方の面に艶調整層（マット層、グロス層）を有する化粧シートが開示されている。
特開２０００－０６２０８１号公報
　本発明者等は、皺構造を有する艶消層を設けることで、例えば、フィラーを添加した艶消層を設けた場合に比べて、化粧シートに良好な艶消性（低艶性）を付与できることを知見した。一方、化粧シートの高機能化の観点から、艶消層には、良好な艶消性のみならず、良好な触感、良好な低ぎらつき性、および、意匠の良好な視認性が同時に求められる場合がある。
　本開示は、上記問題に鑑みてなされたものであり、良好な艶消性を備えつつ、触感、低ぎらつき性、および、意匠の視認性が良好な化粧シートを提供することを主目的とする。
　本開示においては、基材層および艶消層を有する化粧シートであって、上記艶消層の上記基材層とは反対側の第１面は、皺構造と、厚さ方向において上記皺構造の凹部の底より上記基材層側に凹むエンボス部と、を有する表面形状を備え、上記厚さ方向から見て、複数の上記エンボス部は、第１方向に延在しており、上記第１方向に直交する第２方向において、上記第１面の最大高さ（Ｒｚ）が、１５μｍ以上、１００μｍ以下であり、上記第１方向において、変角光度計による上記第１面の４５°反射強度が、０．５０以下である、化粧シートを提供する。
　また、本開示においては、上述した化粧シートの製造方法であって、上記基材層の一方の面側に、上記艶消層を形成する艶消層形成工程を有し、上記艶消層形成工程は、上記基材層の一方の面側に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を塗布して塗布層を形成し、上記塗布層を電離放射線による照射処理により硬化させることにより、上記皺構造を有する前駆体層を形成する皺構造形成処理と、上記前駆体層の上記皺構造側の面に、エンボス加工により上記エンボス部を形成し、上記艶消層を得るエンボス部形成処理と、を有し、上記皺構造形成処理における上記電離放射線による照射処理では、（１）１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光による照射処理、および、（２）電子線照射処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理を、この順に行う、化粧シートの製造方法を提供する。
　また、本開示においては、被着体と、化粧シートと、を有する化粧材であって、上記化粧シートが、上述した化粧シートである、化粧材を提供する。
　本開示においては、良好な艶消性を備えつつ、触感、低ぎらつき性、および、意匠の視認性が良好な化粧シートを提供できるという効果を奏する。
本開示における化粧シートを例示する概略断面図である。 本開示における化粧シートを例示する概略断面図である。 本開示における皺構造を例示する顕微鏡画像である。 本開示における第１方向および第２方向を説明する概略平面図である。 本開示における化粧シートを例示する概略断面図である。 本開示における化粧シートの製造方法を例示するフロー図である。 本開示における化粧材を例示する概略断面図である。 実施例１で得られた化粧シートにおける、受光角度と、規格化後反射強度ＢＳＳとの関係を示すグラフである。
　下記に、図面等を参照しながら、実施の形態を説明する。ただし、本開示は、多くの異なる態様で実施することが可能であり、下記に例示する実施の形態の記載内容に限定されるべきではない。また、図面は説明をより明確にするため、実際の形態に比べ、各部の幅、厚さ、形状について模式的に表す場合があるが、これはあくまで一例であり、限定して解釈されるべきではない。
　本明細書において、ある部材の上に、他の部材を配置する態様を表現するにあたり、単に「上に」あるいは「下に」と表記する場合、特に断りの無い限り、ある部材に接するように、直上あるいは直下に、他の部材を配置する場合と、ある部材の上方あるいは下方に、さらに別の部材を介して他の部材を配置する場合と、の両方を含む。また、本明細書において、ある部材の面に他の部材を配置する態様を表現するにあたり、単に「面に」または「面側に」と表記する場合、特に断りの無い限り、ある部材に接するように、直上あるいは直下に、他の部材を配置する場合と、ある部材の上方あるいは下方に、さらに別の部材を介して他の部材を配置する場合と、の両方を含む。
　また、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されない。例えば、「シート」は、「板」または「フィルム」と呼ばれる部材も含む。
　以下、本開示における化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材について、詳細に説明する。
Ａ．化粧シート
　本開示における化粧シートは、基材層、装飾層および艶消層を、厚さ方向において、この順に有する化粧シートであって、上記艶消層の上記基材層とは反対側の第１面は、皺構造と、上記厚さ方向において、上記皺構造の凹部の底より上記基材層側に凹むエンボス部と、を有する表面形状を備え、上記厚さ方向から見て、複数の上記エンボス部は、第１方向に延在しており、上記第１方向に直交する第２方向において、上記第１面の最大高さ（Ｒｚ）が、所定の範囲であり、かつ、上記第１方向において、変角光度計による上記第１面の４５°反射強度が、所定の範囲である。
　図１および図２は、本開示における化粧シートを例示する概略断面図である。図１に示す化粧シート１０において、基材層１および艶消層２は、厚さ方向ＤＴにおいて積層されている。また、図２に示す化粧シート１０は、基材層１、装飾層３および艶消層２を、厚さ方向ＤＴにおいて、この順に有する。図１および図２に示すように、艶消層２の第１面Ｓ１は、凸部４および凹部５を有する皺構造Ｘと、厚さ方向ＤＴにおいて皺構造Ｘの凹部５の底より基材層１側に凹むエンボス部Ｙと、を有する表面形状を備える。
　図３は、本開示における皺構造を例示する顕微鏡画像である。図３に示すように、皺構造Ｘは、不規則な皺による凹凸形状を有する構造である。不規則な皺は、複数の突起部により形成する複数の凸部４と、複数の突起部により囲まれて形成する凹部５と、を有している。一方、図４は、本開示における第１方向および第２方向を説明する概略平面図である。図４に示す化粧シート１０は、年輪模様２０および導管模様２１を含む木目柄を有する。なお、年輪模様２０には、厳密な年輪の模様のみならず、年輪から構成される、板目模様および柾目模様も含まれる。導管模様２１は、通常、年輪模様２０の延在方向に沿って配置されるため、導管模様２１と同調するようにエンボス部（図示せず）を配置すると、複数のエンボス部が、一方向（図４においては年輪模様２０の延在方向と同じ方向）に沿って、延在するように配置される。本開示においては、厚さ方向ＤＴから見て、複数のエンボス部の延在方向を第１方向Ｄ１とし、第１方向Ｄ１に直交する方向を第２方向Ｄ２と定義する。本開示においては、第２方向Ｄ２において、艶消層の第１面の最大高さ（Ｒｚ）が、所定の範囲にあり、かつ、第１方向Ｄ１において、変角光度計による艶消層の第１面の４５°反射強度が、所定の範囲にある。
　本開示によれば、最大高さ（Ｒｚ）および４５°反射強度が所定の範囲にあることで、良好な艶消性を備えつつ、触感、低ぎらつき性、および、意匠の視認性が良好な化粧シートとなる。上述したように、本発明者等は、皺構造を有する艶消層を設けることで、例えば、フィラーを添加した艶消層を設けた場合に比べて、化粧シートに良好な艶消性（低艶性）を付与できることを知見した。また、艶消層に皺構造を形成することで、絹のような、なめらかな触感を得ることができるが、より強い触感が求められる場合がある。また、化粧シートの高機能化の観点から、艶消層には、良好な艶消性のみならず、良好な触感、良好な低ぎらつき性、および、意匠の良好な視認性が同時に求められる場合がある。
　そこで、本発明者等は、皺構造を有する艶消層に対して、エンボス部を設けることを検討した。その上で、最大高さ（Ｒｚ）および４５°反射強度を所定の範囲に調整することで、良好な艶消性のみならず、良好な触感、良好な低ぎらつき性、および、意匠の良好な視認性が同時に得られることを知見し、本開示に至った。特に、エンボス部を設けることで、より強い触感が得られやすくなる半面、エンボス部の賦形跡が視認されると、その賦形跡が意匠の視認性を阻害する場合がある。これに対して、本開示においては、良好な触感が得られつつも、エンボス部の賦形跡が視認できない程度に調整することで、良好な触感と、意匠の良好な視認性とを両立することができる。
　また、例えば、化粧シートを床に配置した状態で、窓から西日が差した場合、床に配置された化粧シートの艶消層が、ぎらつく場合がある。皺構造を有する艶消層を備えた化粧シートは、従来よりも、良好な艶消性を有するため、その分、ぎらつきが生じた際のギャップは大きく知覚されやすい。そのため、皺構造を有する艶消層を備えた化粧シートには、従来よりも、良好な低ぎらつき性が求められる。本開示においては、変角光度計による第１面の４５°反射強度を小さくすることで、良好な低ぎらつき性を得ることができる。
１．艶消層
　本開示における化粧シートは、基材層の一方の面側に、艶消層を有する。艶消層の第１面は、皺構造およびエンボス部を有する表面形状を備える。
（１）最大高さＲｚ
　本開示において、艶消層の第１面の最大高さ（Ｒｚ）は、第２方向に沿って測定される。厚さ方向から見て、第２方向は、複数のエンボス部が延在する第１方向に直交する方向であり、エンボス部の影響（例えば、エンボス部が、触感およびエンボス跡に与える影響）を精度良く評価できる。
　第２方向において、第１面の最大高さ（Ｒｚ）は、通常、１５μｍ以上であり、１７μｍ以上であってもよく、１９μｍ以上であってもよい。Ｒｚが小さすぎると、エンボス部に由来する良好な触感を知覚できない可能性がある。一方、第２方向において、第１面の最大高さ（Ｒｚ）は、通常、１００μｍ以下であり、９５μｍ以下であってもよく、９０μｍ以下であってもよい。Ｒｚが大きすぎると、エンボス部の賦形跡が視認されやすく、その賦形跡が意匠の視認性を阻害する可能性がある。
　第１面の最大高さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３で規定される値である。Ｒｚは、輪郭曲線の山及び高さパラメータの一つであり、基準長さにおける輪郭曲線の中で、最も高い山の高さと最も深い谷の深さとの和である。Ｒｚの数値が大きいほど、谷（凹部）からみて、形状の大きい（高い）凸部が存在し、そのような凸部が多く存在する傾向があることを示す指標となる。第１面のＲｚ（最大高さ）の測定にあたり、カットオフ値は０であり、測定倍率は１０倍である。測定倍率を従来よりも低い１０倍にすることで、皺構造がＲｚに与える影響を小さくし、エンボス部がＲｚに与える影響を精度良く評価できる。
　第１面の最大高さ（Ｒｚ）の調整方法としては、例えば、エンボス版のエンボス形状を変更する方法、エンボス加工時の温度を調整する方法、皺構造を形成する際のランプ照射強度を調整する方法、皺構造を形成する塗布層の材料を調整する方法が挙げられる。
（２）変角光度計による反射強度
　本開示においては、変角光度計を用いて測定された、艶消層の第１面の４５°反射強度および７５°反射強度により、第１面の表面形状を特定することができる。
（ｉ）４５°反射強度
　艶消層の第１面の４５°反射強度は、第１方向に沿って測定される。厚さ方向から見て、第１方向は、複数のエンボス部が延在する方向であり、エンボス部の影響（例えば、エンボス部が、ぎらつき性に与える影響）を精度良く評価できる。
　第１方向において、変角光度計による第１面の４５°反射強度は、通常、０．５０以下であり、０．４５以下であってもよく、０．４０以下であってもよい。４５°反射強度が大きすぎると、ぎらつき感が強くなる可能性がある。一方、第１方向において、変角光度計による第１面の４５°反射強度は、例えば、０．０１以上である。
　第１面の４５°反射強度は、変角光度計によって測定される。４５°反射強度は、第１面の法線方向に対して－４５度で可視光線（波長３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の光線）を入射したときの、＋４５度の反射強度に該当する。変角光度計は、例えば、村上色彩技術研究所社製の変角光度計ＧＰ－２００を用いることができる。変角光度計は、ゴニオフォトメーターとも称される。４５°反射強度の求め方の詳細については、後述する実施例に記載する。
　第１面の４５°反射強度の調整方法としては、例えば、粒子の大きさまたは添加量を調整する方法、皺構造を形成する際のランプ照射強度を調整する方法、皺構造を形成する塗布層の材料を調整する方法が挙げられる。例えば、粒子による艶消効果が大きいと、４５°反射強度は大きくなる傾向にある。また、皺構造における皺が偏って存在したり、少なかったりすることで、皺が形成されていない平坦な領域が多く存在すると、４５°反射強度は大きくなる傾向にある。
（ii）７５°反射強度
　第１方向において、変角光度計による艶消層の第１面の７５°反射強度をＤＳＳ１とする。また、第２方向において、変角光度計による艶消層の第１面の７５°反射強度をＤＳＳ２とする。また、ＤＳＳ１およびＤＳＳ２の差の絶対値をＤＳＳＸとする。本開示においては、ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１が、０．０６以下であることが好ましい。ぎらつき感の均一性が高い化粧シートが得られるからである。すなわち、観察する方向を変えても、ぎらつき感の変化が少ない化粧シートが得られる。ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１は、０．０５以下であってもよく、０．０４以下であってもよい。
　第１面の７５°反射強度は、変角光度計によって測定される。７５°反射強度は、第１面の法線方向に対して－７５度で可視光線（波長３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の光線）を入射したときの、反射強度の最大値に該当する。変角光度計は、例えば、村上色彩技術研究所社製の変角光度計ＧＰ－２００を用いることができる。７５°反射強度の求め方の詳細については、後述する実施例に記載する。
　ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１の調整方法としては、例えば、エンボス部の深さを調整する方法、エンボス部の面積を調整する方法が挙げられる。エンボス部が深いほど、ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１の値は大きくなる傾向にある。また、複数のエンボス部の面積の合計が一定であると仮定した場合、各々のエンボス部の面積を小さくすると、ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１の値は小さくなる傾向にある。
（３）エンボス部
　艶消層の第１面は、後述する皺構造の凹部の底より基材層側に凹むエンボス部を有する。さらに、厚さ方向から見て、複数のエンボス部は、第１方向に延在している。
　ここで、「複数のエンボス部が、第１方向に延在している」とは、以下の状態をいう。すなわち、エンボス部の形状が線状である場合、第１方向に延在している長さが、第２方向に延在している長さよりも１．２倍以上大きいエンボス部を、特定エンボス部とした場合に、特定エンボス部の割合が、全てのエンボス部に対して、２０％以上占めている状態を、「複数のエンボス部が、第１方向に延在している」という。また、エンボス部の形状がドット状である場合、細かい複数のドットによって、一つのエンボス部（エンボス集合体）を構成する場合がある。第１方向に延在している長さが、第２方向に延在している長さよりも１．２倍以上大きいエンボス集合体を、特定エンボス集合体とした場合に、特定エンボス集合体の割合が、全てのエンボス部集合体に対して、２０％以上占めている状態を、「複数のエンボス部が、第１方向に延在している」という。
　装飾層が絵柄層を有する場合、複数のエンボス部は、絵柄層と同調するように配置されていることが好ましい。「同調」とは、対象となる２つのパターンの形状および位置が概ね一致することをいう。具体的には、複数のエンボス部のパターンと、絵柄層を構成する少なくとも一部の絵柄のパターンとの、形状および位置が、リアル感および高級感を損ねない程度に一致することをいう。
　エンボス部の形状は、特に限定されないが、例えば、線状、ドット状が挙げられる。エンボス部の形状が線状である場合、線状のエンボス部の延在方向は、上述した第１方向と平行であることが好ましい。本開示において、平行とは、２つの方向のなす角度が３０°以下であることをいう。また、エンボス部の幅は、例えば、５μｍ以上、６００μｍ以下であり、１０μｍ以上５００μｍ以下であってもよい。エンボス部の幅とは、上述した第２方向におけるエンボス部の長さをいう。また、エンボス部のピッチは、例えば、５μｍ以上、５０００μｍ以下であり、１０μｍ以上、４０００μｍ以下であってもよい。エンボス部のピッチとは、上述した第２方向において、隣り合うエンボス部の間の最短距離をいう。エンボス部の幅およびエンボス部のピッチは、１０点以上の測定の平均値である。
　エンボス部の少なくとも一部は、通常、皺構造の外縁で囲まれた領域内に配置される。エンボス部の全体が、皺構造の外縁で囲まれた領域内に配置されてもよい。また、エンボス部は、厚さ方向において皺構造の基準面より１０μｍ以上、装飾層側に凹んだ部位であってもよい。すなわち、厚さ方向において皺構造の基準面より１０μｍ装飾層側に凹んだ地点を境界として、その境界より装飾層側に凹んだ部位をエンボス部と見做してもよい。また、皺構造の凹部の底は、上記境界を基準として、装飾層とは反対側に位置していることが好ましい。
　皺構造の基準面は、以下のように定義される。すなわち、厚さ方向を法線方向とする面であり、かつ、皺構造の凹凸形状における高さ分布の中間値に該当する点（位置）を含む面を、皺構造の基準面とする。
　厚さ方向から見て、艶消層の第１面において、皺構造の面積およびエンボス部の面積の合計面積に対する、エンボス部の面積の比率をエンボス比率とする。エンボス比率は、例えば、５％以上９５％以下である。エンボス比率が小さすぎると、良好な触感が得られない可能性がある。一方、エンボス比率が大きすぎると、エンボス部の賦形跡が視認されやすくなる可能性がある。エンボス比率は、７％以上であってもよく、１０％以上であってもよい。一方、エンボス比率は、９０％以下であってもよい。
（４）皺構造の形状
　皺構造は、不規則な皺による凹凸形状を有することが好ましい。不規則な皺は、複数の突起部により形成する複数の凸部と、複数の突起部により囲まれて形成する凹部と、を有することが好ましい。また、突起部は、線条の突起部を有することが好ましい。
　なお、本明細書において、「線条の突起部」とは、突起部の長さと幅との比（長さ／幅）が３以上、好ましくは５以上、より好ましくは１０以上であることを意味する。突起部の長さおよび幅の決定方法は後述の通りである。以下、線条の突起部を線条突起部と称する場合がある。
　皺構造の具体的な態様としては、例えば図３に示される態様が挙げられる。図３には、艶消層２の第１面Ｓ１における表面形状として、平面視において不規則な皺を有していること；不規則な皺が、湾曲した複数の線条突起部により形成する複数の凸部４と、複数の突起部（複数の凸部４）により囲まれて形成する凹部５とを有すること；湾曲した複数の凸部４の少なくとも一部が、各々蛇行する線条突起部により形成され、蛇行する線条突起部に囲まれるようにして蛇行する凹部５が形成していること；も示されている。艶消層の表面形状は、図３に示されるような不規則な皺により構成される皺構造を有することで、艶消効果が向上する。
　ここで、「湾曲」とは、平面視において、連続する線条の凸部４の延在方向が一方側から他方側に反転している部分を１箇所以上有することを意味する。以下、連続する線条の凸部４の延在方向が一方側から他方側に反転している部分を、反転部分と称する場合がある。反転部分の一例としては、例えば線条の凸部４の平面視形状の幅を無視したとき（幅を０とみなしたとき）に連続曲線で近似される場合に、変曲点を有する形態等が挙げられる。また、反転部分の他の例としては、線条の凸部４の平面視形状の幅を無視したときに直線で近似される場合に、Ｖ字型の折線又は三角形の一頂点を挟む二辺で近似される部分を有する形態等が挙げられる。
　また、「蛇行」とは、平面視において、反転部分を２箇所以上有し、線条の凸部４をその延在方向に進んだときに、互いに隣接する２箇所の反転部分において、交互に線条の凸部４の延在方向が逆向きに反転する部分を有することを意味する。例えば、線条の凸部４の平面視形状の幅を無視したときに連続曲線で近似される場合に、ローマ字「Ｓ」で近似される部分を有する形態等が挙げられる。また、線条の凸部４の平面視形状の幅を無視したときに直線で近似される場合に、ローマ字「Ｗ」で近似される部分を有する形態等が挙げられる。
　本明細書において、「不規則」とは、一定の法則を有する形状、また一定の法則をもって配列される、いわゆるパターン化している、とはいえないことを意味する。不規則ではない形状（規則的な形状）の典型的な例としては、例えば、円柱形状の単位レンズをその長手方向と直行する方向に複数個が互いに隣接して配列した、いわゆるレンチキュラーレンズのように、特定の方向に一定の周期性をもって配列した形状が挙げられる。よって、本開示において、艶消層の表面形状を形成する皺構造が有し得る不規則な皺は、一つの突起部の形状自体が、周期性等の一定の法則をもって形成される形状ではなく、不規則であること；複数の突起部により形成する複数の凸部の形状が、一定の法則をもって形成および配列されるものではなく、不規則であること；このような複数の突起部により囲まれた凹部の形状も不規則であること；を包含する。
　表面形状を形成する皺構造において、一つの突起部（一つの凸部）の形状自体、複数の突起部（複数の凸部）の各々の形状およびその配列、複数の突起部により囲まれた凹部の形状のいずれかが不規則であれば、艶消層の表面が特定の表面形状となりやすい。これと同様の理由により、いずれもが不規則であることがより好ましい。
　上述したように、艶消層の表面は、皺構造を有し、実質的には凹凸形状を有する。凹凸形状における凸部と凹部は、凹凸形状における高さ分布の中間値を基準とし、当該中間値を超える高さの領域を凸部、当該中間値以下の高さの領域を凹部と定義する。例えば、艶消層の表面の高さと１：１に対応する濃度を有する画像の濃度差（すなわち明度差）を利用して、濃度分布画像で最も濃い部分を階調２５５とし、濃度分布画像で最も薄い部分を階調０として、階調０～２５５について、階調０～１２７を凹部、階調１２８～２５５を凸部と、二値化処理して区分すればよい。なお、この場合、高さの中間値に対する濃度の中間値は１２７となる。
　また、例えば図３にも示されるように、皺構造は、不規則ながらもある程度の均質性をもった複数の突起部により形成される複数の凸部と、凸部により囲まれた凹部と、を有することが好ましい。よって、図３に示される凸部（突起部）において、凸部の幅が極端に変化する形状や、凸部の高さが極端に変化する形状は、艶消効果を得るにあたり好ましい態様とはいえない。皺構造を構成する皺の形状、すなわち、凸部（突起部）および凹部の形状について、艶消効果を向上させる上で有効となり得る具体的な態様について、以下説明する。
　凹部の形状は、断面視において、鋭角状でもよく、半円状又は半楕円状であってもよく、これらの組合せであってもよい。また、凹部の形状は、断面視において、一つの凸部が一部に凹部を有する形状であってもよい。
　一方、凸部の形状は、断面視において、幅の広狭はあるものの、半円又は半楕円の形状を有することができる。
　凸部の高さ（突起部の高さ）は、例えば０．５μｍ以上であり、１μｍ以上であってもよい。また、凸部の高さは、例えば、１０μｍ以下である。
　凹部の深さは、例えば０．５μｍ以上であり、１μｍ以上であってもよい。また、凹部の深さは、例えば１０μｍ以下である。
　凸部の頂から凹部の底までの距離（凸部と凹部との高低差）は、例えば１μｍ以上であり、２μｍ以上であってもよい。また、上記距離は、例えば２４μｍ以下であり、２２μｍ以下であってもよく、２０μｍ以下であってもよい。上記距離が上記範囲内であると、艶消効果が向上する。
　ここで、凸部の寸法は、艶消層の表面について、任意の１０箇所（１００μｍ四方の領域×１０箇所）における任意の１０の凸部（突起部）、すなわち合計１００の凸部の平均値である。１の凸部（突起部）の高さは、１の凸部（突起部）における任意の５箇所の高さの平均値とする。
　また、凹部の寸法は、上記の凸部の寸法と同様に決定する。
　凸部の占有割合は、例えば１５％以上であり、２０％以上であってもよく、３０％以上であってもよい。また、凸部の占有割合は、例えば８０％以下であり、７０％以下であってもよく、６０％以下であってもよい。凸部の占有割合が上記範囲内であると、凸部に囲まれる凹部の占有割合との関係で、艶消層の表面が特定の表面形状となりやすく、艶消効果が向上する。
　ここで、凸部の占有割合は、艶消層の任意の１０箇所（１００μｍ四方の領域×１０箇所）における凸部の占有割合の平均値である。
　凸部および凹部は、略同一方向および略同一幅の箇所を有していてもよいが、当該箇所の長さは短いことが好ましい。上記長さが短いと、艶消層の表面が特定の表面形状となりやすく、艶消効果が向上する。具体的には、略同一方向および略同一幅の凸部および凹部が連続する長さは、例えば９５μｍ以下であり、８０μｍ以下であってもよく、７０μｍ以下であってもよい。また、上記長さは、例えば５μｍ以上であり、１０μｍ以上であってもよく、１５μｍ以上であってもよい。上記長さが上記範囲内であると、皺がより不規則となるため、艶消効果が向上する。
　ここで、艶消層の任意の１０箇所（１００μｍ四方の領域×１０箇所）における任意の１０の凸部および凹部（すなわち合計１００の凸部および凹部）について、その８０％以上が上記の条件を満たすものであることが好ましい。上記割合は、８５％以上であってもよく、９０％以上であってもよく、９５％以上であってもよい。
　なお、本明細書における「略同一」の「略」は、概ね同じであることを意味し、枝分かれすることなく、略同一方向は±３°以内をいい、略同一幅は±５％以内をいう。
　また、１００μｍ四方の領域における凸部（突起部）の数は、例えば１０以上であり、２０以上であってもよく、３０以上であってもよい。上記の凸部の数は、例えば２００以下であり、１００以下であってもよく、７０以下であってもよい。上記の凸部の数が上記範囲内であると、艶消層の表面が特定の表面形状となりやすく、艶消効果が向上する。
　ここで、１００μｍ四方の領域における凸部の数は、艶消層の１０箇所（１００μｍ四方の領域×１０箇所）における凸部の数の平均値である。
　艶消層の表面は、少なくともその一部に皺構造を有することが好ましく、全面にわたって皺構造を有することがより好ましい。
　本開示における艶消層が有する表面形状において皺構造は以下の表面性状を有することが好ましい。
（５）皺構造の表面性状
　皺構造は、以下の表面性状を有することが好ましい。皺構造の表面性状は、艶消層に用いられる材料の種類、艶消層の厚さ、後述する照射処理の条件を調整することにより、制御される。
（ｉ）Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）
　ＩＳＯ　２５１７８－２：２０２１に規定される、皺構造のＳｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）は、例えば２７０００ｍｍ－１以下であり、２６０００ｍｍ－１以下であってもよく、２５０００ｍｍ－１以下であってもよい。一方、上記Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）は、例えば１０００ｍｍ－１以上であり、１２００ｍｍ－１以上であってもよく、１４００ｍｍ－１以上であってもよい。
　Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）は、ＩＳＯ　２５１７８－２：２０２１に規定される三次元表面性状パラメータの一つであり、基準領域に含まれる形体画像で山（凸部）と分類された箇所の山頂（突起部頂点）の曲率半径の算術平均値から求められる、山頂の先端部の平均曲率（平均的な鋭さ）である。このためＳｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）は、半径（ｍｍ）の逆数（ｍｍ－１）となる。
　Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）の値が大きいほど、山頂（凸部）の先端部の曲率は大きくなる（その逆数の曲率半径は小さく、先端部の形状は鋭くなる）。一方、Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）の値が小さいほど、突起部頂点の曲率は小さくなる（その逆数の曲率半径は大きく、先端部の形状は鈍くなる）。つまり、Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）が小さいほど、突起部は丸みを帯びており、平面に近づくため、化粧シートの艶消層による艶消効果は低下する。
　なお、本明細書におけるＳｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、本明細書において、Ｓｐｃ（突起部頂点の算術平均曲率）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（ii）Ｒｚ（最大高さ）
　ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される、皺構造のＲｚ（最大高さ）は、例えば２４．０μｍ以下であり、２２．０μｍ以下であってもよく、２０．０μｍ以下であってもよい。一方、上記Ｒｚ（最大高さ）は、例えば２．０μｍ以上であり、２．２μｍ以上であってもよく、２．５μｍ以上であってもよい。
　Ｒｚ（最大高さ）は、上述したように、輪郭曲線の山及び高さパラメータの一つである。皺構造の（最大高さ）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、皺構造のＲｚ（最大高さ）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（iii）Ｒａ（算術平均粗さ）
　ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される、皺構造のＲａ（算術平均粗さ）は、例えば５．０μｍ以下であり、４．８μｍ以下であってもよく、４．５μｍ以下であってもよい。一方、上記Ｒａ（算術平均粗さ）は、例えば０．１μｍ以上であり、０．２μｍ以上であってもよく、０．３μｍ以上であってもよい。
　Ｒａ（算術平均粗さ）は、輪郭曲線の高さ方向のパラメータの一つであり、基準長さにおける輪郭曲線において、平均面からの高低差の平均値である。Ｒａ（算術平均粗さ）の数値が小さいほど、皺構造における凸部、これに応じて形成する凹部の高低差がより小さくなり、より滑らかで均一な形状となる傾向があることを示す指標である。
　なお、本明細書におけるＲａ（算術平均粗さ）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、本明細書において、上記Ｒａ（算術平均粗さ）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（iv）ＲＳｍ（曲線要素の平均長さ）
　ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される、皺構造のＲＳｍ（曲線要素の平均長さ）は、例えば１５０μｍ以下であり、１３０μｍ以下であってもよく、１２０μｍ以下であってもよい。一方、上記ＲＳｍ（曲線要素の平均長さ）は、例えば、２μｍ以上であり、４μｍ以上であってもよく、８μｍ以上であってもよい。
　ＲＳｍ（曲線要素の平均長さ）は、輪郭曲線の横方向のパラメータであり、基準長さにおける輪郭曲線要素の長さの平均である。ＲＳｍが小さいほど、基準長さに含まれる凸部が多くなる。
　なお、本明細書におけるＲＳｍ（曲線要素の平均長さ）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、本明細書において、ＲＳｍ（曲線要素の平均長さ）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（ｖ）Ｓａ（算術平均高さ）
　ＩＳＯ　２５１７８－２：２０２１に規定される、皺構造のＳａ（算術平均高さ）は、例えば、２．５μｍ以下であり、２．０μｍ以下であってもよく、１．５μｍ以下であってもよい。一方、上記Ｓａ（算術平均高さ）は、例えば、０．１μｍ以上であり、０．３μｍ以上であってもよい。Ｓａ（算術平均高さ）は、皺構造の全面における起伏の状態を示す指標となる。
　なお、本明細書におけるＳａ（算術平均高さ）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、本明細書において、Ｓａ（算術平均高さ）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（vi）Ｓｓｋ（スキューネス）
　ＩＳＯ　２５１７８－２：２０２１に規定される、皺構造のＳｓｋ（スキューネス）は、例えば１．５μｍ以下であり、１．０μｍ以下であってもよい。一方、上記Ｓｓｋ（スキューネス）は、例えば－０．８μｍ以上であり、－０．６μｍ以上であってもよい。
　Ｓｓｋ（スキューネス）は、平均面からの高さ分布の偏りの度合いを示す指標である。Ｓｓｋが０である場合は表面形状が平均面に対して対称（正規分布）であり、Ｓｓｋが０を超えると表面形状が平均面に対して下側、すなわち高さが低い側に偏りがあり、凸部の頂部近傍が鋭く細くなる傾向にあると把握できる測定値である。一方、Ｓｓｋが０未満となると平均面に対して表面形状が上側、すなわち高さが高い側に偏っていて、凸部の頂部近傍が鈍く太くなる傾向にあると把握できる測定値である。
　なお、本明細書におけるＳｓｋ（スキューネス）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、本明細書において、Ｓｓｋ（スキューネス）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（vii）Ｓｋｕ（クルトシス）
　ＩＳＯ　２５１７８－２：２０２１に規定される、皺構造のＳｋｕ（クルトシス）は、例えば、４．０以下であり、３．７以下であってもよく、３．５以下であってもよい。一方、上記Ｓｋｕ（クルトシス）は、例えば、０．１以上であり、０．３以上であってもよく、０．５以上であってもよい。
　Ｓｋｕ（クルトシス）は、ＩＳＯ２５１７８－２：２０２１に規定される三次元表面性状パラメータの一つであり、平均面からの高さ分布の尖りの度合いを示す指標である。Ｓｋｕが３である場合は表面形状が平均面に対して対称（正規分布）であり、Ｓｋｕが３を超えると高さ分布が尖った形状を有し、Ｓｋｕが３未満となると高さ分布がつぶれる形状を有する傾向にあると把握できるという測定値である。
　なお、本明細書におけるＳｋｕ（クルトシス）の測定にあたり、カットオフ値は０である。また、本明細書において、Ｓｋｕ（クルトシス）は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
（６）艶消層の材料
　艶消層は、少なくとも硬化樹脂を含み、後述する各種の添加剤をさらに含有していてもよい。
（ｉ）硬化樹脂
　硬化樹脂は、硬化性樹脂組成物の硬化物である。硬化性樹脂組成物に含まれる樹脂は、電離放射線硬化性樹脂であることが好ましい。特定の表面形状を形成しやすいからである。また、電離放射線硬化性樹脂は、艶消層の形成がしやすく、耐擦傷性、強度および耐候性等の表面性能、また加工性能を向上させやすいことを考慮しても、好ましい。
　電離放射線硬化性樹脂は、電離放射線硬化性官能基を有する樹脂のことであり、電離放射線硬化性官能基は電離放射線の照射によって架橋硬化する基である。電離放射線硬化性官能基としては、例えば、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合を有する官能基が挙げられる。
　なお、（メタ）アクリロイル基とは、アクリロイル基またはメタクロイル基を示す。また、（メタ）アクリレートとは、アクリレートまたはメタクリレートを示す。
　また、電離放射線とは、電磁波または荷電粒子線のうち、分子を重合及び／又は架橋し得るエネルギー量子を有するものを意味し、通常、紫外線（ＵＶ）または電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も含まれる。
　電離放射線硬化性樹脂としては、電子線硬化性樹脂および紫外線硬化性樹脂が挙げられる。中でも、紫外線硬化性樹脂が好ましい。艶消層の内部ヘイズを減少させることができる。また、皺形成安定剤による皺の形成を安定させて、安定的に艶消効果を向上させることができる。
　電離放射線硬化性樹脂は、具体的には、従来、電離放射線硬化性樹脂として慣用されている重合性モノマー、重合性オリゴマーの中から適宜選択して用いることができる。
　重合性モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好ましく、中でも多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーとしては、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ電離放射線硬化性官能基として、少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。
　多官能性（メタ）アクリレートモノマーの官能基数は、例えば、２以上８以下であり、２以上６以下であってもよい。また、上記官能基数であると、皺構造が得られやすくなる。これらの多官能性（メタ）アクリレートは、単独で、または複数種を組み合わせて用いてもよい。
　重合性モノマーは単独で、または複数種を組み合わせて用いることができ、二種以上の重合性モノマーを組み合わせて用いることが好ましい。二種以上の重合性モノマーを組み合わせて用いることで、特定の表面形状が得られやすい。
　二種以上の重合性モノマーを組み合わせて用いる場合、単官能モノマーと多官能モノマーとの組合せ、二種以上の多官能モノマーの組合せが好ましく、多官能モノマーと多官能モノマーとの組合せがより好ましい。
　多官能モノマーを用いる場合、官能基数は、２以上が好ましい。また、官能基数は、８以下であってもよく、６以下であってもよく、４以下であってもよい。
　単官能モノマーと多官能モノマーとを組み合わせて用いる場合、多官能モノマーの官能基数は、３以下であることが好ましい。また、この場合、単官能モノマーおよび多官能モノマーは、（メタ）アクリレートモノマーであることが好ましい。
　また、二種以上の多官能モノマーを用いる場合、官能基数２のモノマーと、官能基数３のモノマーと、を組み合わせることが好ましい。また、この場合、多官能モノマーは、（メタ）アクリレートモノマーであることが好ましい。
　重合性オリゴマーとしては、例えば、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ電離放射線硬化性官能基として、少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートオリゴマーが挙げられる。例えば、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマーが挙げられる。
　さらに、重合性オリゴマーとしては、例えば、ポリブタジエンオリゴマーの側鎖に（メタ）アクリレート基をもつ疎水性の高いポリブタジエン（メタ）アクリレート系オリゴマー、主鎖にポリシロキサン結合をもつシリコーン（メタ）アクリレート系オリゴマー、小さな分子内に多くの反応性基をもつアミノプラスト樹脂を変性したアミノプラスト樹脂（メタ）アクリレート系オリゴマー、および、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族ビニルエーテル、芳香族ビニルエーテル等の分子中にカチオン重合性官能基を有するオリゴマーが挙げられる。
　重合性オリゴマーとしては、例えば、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマーが挙げられ、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましく、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーがより好ましい。
　重合性オリゴマーは、単独で、または複数種を組み合わせて用いることができ、一種の重合性オリゴマーを単独で用いることが好ましい。
　重合性オリゴマーの官能基数は、例えば、２以上８以下であり、２以上６以下であってもよく、２以上４以下であってもよい。
　重合性オリゴマーの重量平均分子量は、例えば、２，５００以上７，５００以下であり、３，０００以上７，０００以下であってもよく、３，５００以上６，０００以下であってもよい。
　ここで、重量平均分子量は、ＧＰＣ分析によって測定され、かつ標準ポリスチレンで換算された平均分子量である。
　本開示においては、重合性オリゴマーと重合性モノマーとを組み合わせて用いることが好ましい。この場合、重合性オリゴマーは、多官能性ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーであることが好ましく、多官能性ウレタンアクリレートオリゴマーであることがより好ましい。また、重合性モノマーは、多官能の重合性モノマーであることが好ましく、多官能性（メタ）アクリレートモノマーであることがより好ましく、多官能アクリレートモノマーであることがさらに好ましい。皺の形成を安定させて、安定的に艶消効果を向上させ、および艶消層の内部ヘイズを減少させ、さらに加工特性、耐擦傷性および耐候性等の表面特性を向上させることもできる。
　重合性オリゴマーと重合性モノマーとを組み合わせて用いる場合には、重合性オリゴマーと重合性モノマーとの合計１００質量部に対する重合性オリゴマーの含有量は、例えば２０質量部以上であり、２５質量部以上であってもよく、３０質量部以上であってもよい。また、上記の重合性オリゴマーの含有量は、例えば９０質量部以下であり、８０質量部以下であってもよく、７０質量部以下であってもよい。
　また、重合性オリゴマーを組み合わせて用いることもでき、官能基数の異なる二種の重合性オリゴマーを組み合わせて用いることが好ましい。この場合、重合性オリゴマーの全量１００質量部に対する官能基数のより大きい重合性オリゴマーの含有量は、例えば５０質量部以上であり、５５質量部以上であってもよく、６０質量部以上であってもよく、６５質量部以上であってもよい。
（ii）皺形成安定剤
　本開示における艶消層は、皺形成安定剤を含んでもよく、含まなくてもよい。艶消層が皺形成安定剤を含まない場合には、内部ヘイズを確実に低減することができる。
　一方、艶消層が皺形成安定剤を含む場合には、艶消層の表面に皺を安定的に形成することができる。なお、皺形成安定剤を用いなくても艶消層に皺構造を形成することはできるが、皺形成安定剤を用いることで、形成された皺構造が安定化され、安定的な艶消効果、そして艶消層の全面にわたり皺が安定して形成することによる面状態の均一性を付与することができる。この場合、内部ヘイズを低減するためには、艶消層中の樹脂と皺形成安定剤との屈折率差を同程度とすること、および、皺形成安定剤の真球度を高くすること、の少なくとも一方または両方を行うことが好ましい。
　なお、「皺形成安定」とは、皺の形状および皺の幾何学的特性値(個々の突起部の長さ、幅、および長さと幅の比)、および皺の表面性状（Ｒａ、ＲＳｍ、Ｓｐｃ等)について、その面内分布（分散σ）が、皺形成安定剤を添加することにより、無添加の場合に比べて、収束することを意味する。これにより、後述する表面形状の６０°グロス値の面内分布（分散σ）も収束することとなる。皺形成安定剤は、光を拡散して、光反射の抑制および艶消を行うものではなく、皺構造を安定化させるために添加するものである。
　よって、従来技術におけるいわゆる「マット剤」と、本開示における「皺形成安定剤」とは、例えその構成物質、平均粒径が同じまたは類似であった場合においても、両者の光反射抑制および艶消の機構（作用）、光反射抑制および艶消を発現させるための構造、ならびに使用量と、表面の艶（グロス値）の程度との関係において異なるものとなる。
　従来技術において、光反射抑制や艶消のために用いられてきたマット剤は、物理的な形状に起因する光拡散効果により、それ自体が艶消効果を発現するものである。具体的には、一般にマット剤と称される粒子は、一般に粒子と周囲の樹脂および空気との屈折率差を有し、その粒子の輪郭形状に対応した光線の反射および屈折性界面による光拡散効果により、艶消効果を発現する。このため、艶消層にマット剤を用いてしまうと、外光（入射光）がマット剤により拡散してしまい、コントラストが低下してしまう。
　一方、皺形成安定剤は、粒子それ自体による光線の反射および屈折による光拡散が艶消効果を発現するのではなく、皺形成安定剤に起因して艶消層の表面における皺の形成を安定させることで、かかる表面と空気との屈折率差界面での光拡散効果により、化粧シートに安定的に艶消効果を付与するというものである。よって、本開示で用いられる皺形成安定剤は、それ自体が艶消効果を発現するマット剤とは、（仮に、両者の構成物質、平均粒径が同じまたは類似であったとしても、）両者の光反射抑制および艶消の機構（作用）、光反射抑制および艶消を発現させるための構造等は異なる。
　さらに、「皺形成安定剤」と「マット剤」とは、含有量と表面の艶（グロス値）との関係においても異なる。同じ物質Ａを皺形成開始剤ＡＷ（Ｗ：皺，ｗｒｉｎｃｌｅ）として用い、これを特定量Ｃで含有させて表面に皺を形成させた場合の表面の６０°グロス値Ｇ６０° ＡＷ（Ｃ）は、同物質Ａを単なるマット剤ＡＭとして用い、これを特定量Ｃで含有させるも表面に皺が形成しない場合の表面の６０°グロス値Ｇ６０° ＡＭ（Ｃ）よりも明らかに低下する。すなわち、以下の関係式が成立する。
　　　Ｇ６０° ＡＷ（Ｃ）＜Ｇ６０° ＡＭ（Ｃ）
　皺形成安定剤としては、マット剤ではなく、具体的には、平均粒径が艶消層の厚さの１００％以下および３０μｍ以下のいずれか小さい方を上限とするものであれば、特に制限なく用いることができる。
　ここで、皺形成安定剤等の粒子の平均粒径とは、艶消層の厚さ方向の断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、加速電圧３．０ｋＶ、拡大倍率５万倍の条件で観察し、無作為に選択した１００個の粒子の非凝集体について測定した粒径の平均値（算術平均径）である。なお、粒径は、粒子の断面を任意の平行な２本の直線で挟んだときに、その２本の直線間距離が最大となるような２本の直線の組み合わせにおける直線間距離を測定した値である。
　皺形成安定剤としては、例えば有機粒子、無機粒子を用いることができる。有機粒子を構成する有機物としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、アクリル－スチレン共重合体樹脂、メラミン樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル樹脂、ベンゾグアナミン－メラミン－ホルムアルデヒド縮合物、シリコーン、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂およびウレタン系樹脂が挙げられる。樹脂と皺形成安定剤の屈折率差を小さくし、艶消層の内部ヘイズを減少させるためには、有機粒子を用いることが好ましい。無機粒子を構成する無機物としては、例えば、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、アルミノシリケート、硫酸バリウムおよびジルコニアが挙げられる。中でも、透明性に優れるシリカが好ましい。艶消層の強度を向上させるためには、無機粒子を用いることが好ましい。
　皺形成安定剤の形状としては、特に限定されないが、例えば、球形、多面体、鱗片状、不定形が挙げられる。艶消層の内部ヘイズを減少させるためには、球状が好ましい。球状であることにより、皺形成安定剤による反射光の拡散が抑えられ、コントラストの低下が生じにくくなると考えられるからである。
　艶消層の内部ヘイズを減少させるためには、皺形成安定剤の真球度は、例えば１０％以下であり、８％以下であってもよく、５％以下であってもよい。皺形成安定剤の真球度の下限値は、特に限定されないが、入手容易性から、例えば０．１％以上であり、０．５％以上であってもよい。
　ここで、「真球度」とは、任意に選んだ１０個の粒子の、各粒子の外形の真円からのずれの程度を平均した値である。具体的には、各粒子の電子顕微鏡写真による、各粒子の表面に接する最小の外接円（最小外接円）の半径に対する、最小外接円と粒子表面の各点との半径方向の距離の最大値の割合（％）をいう。
　皺形成安定剤として、シリカを用いる場合には、窒素吸着法によるＢＥＴ法による比表面積は小さい方が好ましい。光拡散が抑えられるためである。比表面積は、例えば、５０ｍ２／ｇ以上８００ｍ２／ｇ以下であり、１００ｍ２／ｇ以上５００ｍ２／ｇ以下であってもよい。
　同様に、光拡散が抑えられるため、吸油量が小さい方が好ましい。吸油量は、例えば７００ｍｌ／１００ｇ以下であり、６００ｍｌ／１００ｇ以下であってもよい。ここで、吸油量は、ＪＩＳ　Ｋ６２１７－４：２０１７「オイル吸収量の求め方」に記載の方法により決定する。
　皺形成安定剤の表面は光拡散を抑えるために、有機化合物により被覆されていてもよい。艶消効果のため、ならびに艶消層の内部ヘイズを減少させるため、平均粒径が艶消層の厚さの１００％以下および３０μｍ以下のいずれか小さい方を上限とする皺形成安定剤について、その平均粒径により区別される二種の皺形成安定剤の少なくともいずれかを用いることが好ましい。二種の皺形成安定剤は、具体的には、平均粒径が１μｍ以上、かつ艶消層の厚さの１００％以下および３０μｍ以下のいずれか小さい方を上限とする第１の皺形成安定剤、および、平均粒径が１μｍ未満である第２の皺形成安定剤である。二種の皺形成安定剤の少なくともいずれかを用いれば、皺の形成が安定し、安定的に優れた艶消効果が得られる。
　第１の皺形成安定剤の平均粒径は、１μｍ以上、かつ艶消層の厚さの１００％以下および３０μｍ以下のいずれか小さい方を上限とする。安定的に艶消効果を向上させ、艶消層の内部ヘイズを減少させることができるため、第１の皺形成安定剤の平均粒径は、例えば１．３μｍ以上であり、１．５μｍ以上であってもよく、１．８μｍ以上であってもよい。また、第１の皺形成安定剤の平均粒径は、艶消層の厚さに対しては、例えば、艶消層の厚さの９０％以下であり、艶消層の厚さの８０％以下であってもよく、艶消層の厚さの７０％以下であってもよい。また、第１の皺形成安定剤の平均粒径は、絶対値については、例えば２０μｍ以下であり、１０μｍ以下であってもよく、８μｍ以下であってもよく、７μｍ以下であってもよい。第１の皺形成安定剤の平均粒径は、艶消層の厚さに対する上限と絶対値の上限とを任意に組み合わせた場合のいずれか小さい方とすればよい。例えば、艶消層の厚さの９０％以下および２０μｍ以下のいずれか小さい方を上限としてもよく、艶消層の厚さの９０％以下および１０μｍ以下のいずれか小さい方を上限としてもよい。なお、艶消層の厚さについては後述する。
　また、第２の皺形成安定剤の平均粒径は、１μｍ未満である。皺の形成を安定させて、安定的に艶消効果を向上させ、艶消層の内部ヘイズを減少させるため、第２の皺形成安定剤の平均粒径は、例えば１ｎｍ以上であり、３ｎｍ以上であってもよく、５ｎｍ以上であってもよい。また、第２の皺形成安定剤の平均粒径は、例えば９００ｎｍ以下であり、７００ｎｍ以下であってもよく、５００ｎｍ以下であってもよい。平均粒径が可視光付近またはそれ以下であると、可視光に対する艶消層の内部ヘイズが減少するため好ましい。
　皺形成安定剤による皺の形成を安定させて、安定的に艶消効果を向上させ、艶消層の内部ヘイズを減少させるためには、皺形成安定剤（第１の皺形成安定剤と第２の皺形成安定剤とを併用する場合はこれらの合計含有量）の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば０．５質量部以上であり、０．７５質量部以上であってもよく、１．０質量部以上であってもよく、１．２質量部以上であってもよい。また、上記の皺形成安定剤の含有量の上限は、安定的な艶消効果の向上、また艶消層の内部ヘイズを減少させるためには、特に限定されないが、例えば硬化性樹脂組成物の塗布性、また効率的に艶消効果を向上させるため、樹脂１００質量部に対して、例えば２５．０質量部以下であり、１５．０質量部以下であってもよく、１０．０質量部以下であってもよく、７．５質量部以下であってもよく、６．０質量部以下であってもよい。
　第１の皺形成安定剤と第２の皺形成安定剤とを併用する場合、第１の皺形成安定剤および第２の皺形成安定剤の各々の含有量としては、合計の含有量が上記範囲内であれば特に限定されない。第２の皺形成安定剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば０．１質量部以上であり、０．５質量部以上であってもよく、１．０質量部以上であってもよい。また、第２の皺形成安定剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば１０．０質量部以下であり、７．５質量部以下であってもよく、５．０質量部以下であってもよく、３．５質量部以下であってもよい。また、第１の皺形成安定剤と第２の皺形成安定剤との配合割合としては、これらの合計量を１００質量部とした場合の第１の皺形成安定剤の配合量が、例えば０質量部以上、９５質量部以下であってもよく、１０質量部以上、９０質量部以下であってもよく、２０質量部以上、８０質量部以下であってもよく、３０質量部以上、７０質量部以下であってもよい。
　皺形成安定剤としては、上述のように、有機粒子、無機粒子を用いることができるが、これらの粒子の種類自体は、従来、マット剤としても用いられるものを含むものともいえる。マット剤が、物理的な形状に起因する光拡散効果により、それ自体が艶消効果を発現するためには、多く使用する必要がある。しかし、本開示においては、上述のように少量の含有量としても、すなわち物理的な形状に起因する光拡散効果により、それ自体が艶消効果を発現するために必要な含有量より少ない含有量としても、マット剤により得られる効果に比べて極めて優れた艶消効果が得られている。よって、本開示にける化粧シートは、実質的にマット剤を含まないにも関わらず、表面に皺が安定して形成することにより、マット剤を用いた場合に比べてより優れた低艶感が安定的に得られ、艶消層の内部ヘイズを減少させることができる、といえる。
（iii）光重合開始剤および光重合促進剤
　硬化性樹脂組成物が紫外線硬化性樹脂を含有する場合、硬化性樹脂組成物は、光重合開始剤および光重合促進剤の少なくとも一方を含むことが好ましい。
　光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン、ベンゾフェノン、α－ヒドロキシアルキルフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾイン、ベンジルジメチルケタール、ベンゾイルベンゾエート、α－アシルオキシムエステル、チオキサントン類等から選ばれる１種以上が挙げられる。
　また、光重合促進剤は、硬化時の空気による重合阻害を軽減させ硬化速度を速めることができるものである。光重合促進剤としては、例えば、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル等から選ばれる１種以上が挙げられる。
　光重合開始剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば０．１質量部以上であり、０．３質量部以上であってもよく、０．５質量部以上であってもよい。また、光重合開始剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば５質量部以下であり、３質量部以下であってもよく、１．５質量部以下であってもよく、１．０質量部以下であってもよい。光重合開始剤の含有量が上記範囲内であると、効率的に光重合開始剤を使用する効果が得られる。また、光重合促進剤の含有量は、上記の光重合開始剤と同様である。
（iv）耐候剤
　艶消層は、紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤を含んでいてもよい。耐候剤を添加することにより、艶消層に耐候性を付与することができる。紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤が挙げられる。光安定剤としては、例えば、ピペリジニルセバケート系光安定剤等のヒンダードアミン系光安定剤が挙げられる。また、紫外線吸収剤または光安定剤は、分子中に（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合を有する反応性官能基を有していてもよい。紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤は、単独で、または複数種を組み合わせて用いることができる。
　紫外線吸収剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば０．１質量部以上であり、１．０質量部以上であってもよく、２．０質量部以上であってもよく、３．０質量部以上であってもよい。また、紫外線吸収剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば１５．０質量部以下であり、１２．０質量部以下であってもよく、１０．０質量部以下であってもよく、６．０質量部以下であってもよい。紫外線吸収剤の含有量が上記範囲内であると、効率的に紫外線吸収剤を使用する効果が得られる。また、光安定剤の含有量は、上記の紫外線吸収剤と同様である。
（７）艶消層
　本開示における艶消層は、基材層とは反対側の第１面に、皺構造およびエンボス部を含む表面形状を有するため、良好な艶消効果および触感が得られる。
　艶消層の第１面の６０°グロス値は、例えば１０．０以下であり、７．５以下であってもよく、５．０以下であってもよく、４．０以下であってもよく、３．６以下であってもよい。
　ここで、艶消層の第１面の６０°グロス値は、ＪＩＳ　Ｋ５６００－４－７：１９９９に準拠して測定した６０°鏡面光沢度のことであり、例えばグロスメータを用いて測定することができる。艶消層の第１面の６０°グロス値は、任意の１０箇所における測定値の平均値である。
　艶消層の内部ヘイズは、例えば４．０％以下であり、３．６％以下であってもよい。一方、艶消層の内部ヘイズの下限は、特に限定されないが、実質的に０％以上であることが好ましい。なお、「実質的に」とは、測定誤差を考慮してということを意味する。
　ここで、艶消層の内部ヘイズは、ＪＩＳ　Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定することができる。艶消層の内部ヘイズを測定するに際しては、例えば、艶消層の第１面に透明層を配置すること等により、凹凸形状を埋めて平坦にする。これにより、表面形状起因のヘイズの影響をなくすことができる。また、艶消層の内部ヘイズを測定するに際しては、化粧シートを構成する艶消層のみを別途用意する。
　艶消層の厚さは、特定の表面形状を形成することができる厚さであれば特に限定されないが、例えば、３μｍ以上であり、３．２μｍ以上であってもよく、３．４μｍ以上であってもよい。また、艶消層の厚さは、例えば３００μｍ以下であり、２００μｍ以下であってもよく、１５０μｍ以下であってもよく、１００μｍ以下であってもよい。
　ここで、艶消層の厚さは、化粧シートの断面について、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影した画像から２０箇所の厚さを測定し、２０箇所の値の平均値とする。なお、ＳＥＭの加速電圧は３ｋＶ、倍率は厚さに応じて設定とする。また、他の層の厚さについても同様である。
　本開示における艶消層は、後述する基材層に対して、部分的に配置されていてもよく、全面に配置されていてもよい。中でも、艶消層は、基材層の全面に配置されていることが好ましい。
（８）艶消層の形成方法
　艶消層の形成方法としては、例えば、基材層とは反対の面側に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を塗布して塗布層を形成し、塗布層を電離放射線による照射処理により硬化させることにより、皺構造を有する前駆体層を形成する皺構造形成処理と、前駆体層の皺構造側の面に、エンボス加工によりエンボス部を形成し、艶消層を得るエンボス部形成処理と、を有する方法が挙げられる。
（ｉ）皺構造形成処理
　皺構造形成処理は、基材層とは反対の面側に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を塗布して塗布層を形成し、塗布層を電離放射線による照射処理により硬化させることにより、皺構造を有する前駆体層を形成する処理である。皺構造形成処理における電離放射線による照射処理では、（１）１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光による照射処理、および、（２）電子線照射処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理を、この順に行う。
　硬化性樹脂組成物の塗布方法としては、例えば、グラビア印刷法、バーコート法、ロールコート法、リバースロールコート法、コンマコート法等の公知の方法が挙げられる。塗布層の厚さは、特に限定されず、目的とする艶消層の厚さに応じて適宜選択される。また、硬化性樹脂組成物が溶剤を含有する場合、硬化性樹脂組成物の塗布後に、溶剤を乾燥させることが好ましい。
　上記塗布層を、電離放射線による照射処理により硬化させて、特定の皺構造を有する前駆体層を形成する。照射処理としては、少なくとも以下（１）および（２）の照射処理をこの順に行うことが好ましい。
　（１）１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光の照射処理
　（２）電子線照射処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理
　上記（１）および（２）の照射処理を行うことで、特定の皺構造が形成されやすい。
　少なくとも上記（１）および（２）の照射処理により照射を行うことで、特定の皺構造が得られやすくなる機構についての詳細は不明であるが、以下の機構によるものと推察される。
　まず、上記（１）の低波長（短波長）の紫外線による照射処理を行うと、紫外線のエネルギーが表面部分のみに浸透し、それより下層にはエネルギーが到達しないことにより、塗布層の表面部分だけが硬化をはじめることから、表面だけが硬化収縮を生じることで、皺構造が形成するものと考えられる。このように、皺構造の形成は、低波長（短波長）の紫外線の照射により、塗布層の表面からの一定の厚さ方向のみが硬化した状態において生じていると考えられる。
　続いて、上記（２）の電子線照射処理および高波長（長波長）の２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の紫外線による照射処理の少なくとも一方の照射処理を行うことで、塗布層の表面において形成した皺構造が保持された状態で、硬化の進行が遅い表面近傍部分から深さ方向に離れた深奥部分への硬化を促進させることができる。
　上記（１）の照射処理によっても、塗布層は全厚さにわたり硬化物となり、前駆体層となり得るが、上記（２）の照射処理をさらに組み合わせることで、硬化状態が向上する。その結果、艶消層の表面に皺構造が発現し、特定の表面形状が得られやすくなると考えられる。さらに、全厚さにわたり硬化物となる、また硬化状態が向上することで、耐傷性も向上すると考えられる。
　上記（１）の照射処理において採用される、１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光としては、例えば、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅ、Ｎｅ等の希ガス、Ｆ、Ｃｌ、Ｉ、Ｂｒ等のハロゲンによる希ガスのハロゲン化物ガス、又はこれらの混合ガスの放電によって形成される励起状態の２量体、すなわちエキシマ（ｅｘｃｉｍｅｒ）からの紫外線波長域の光を含む「エキシマ光」が好ましい。エキシマ光の波長および光源となるエキシマとしては、例えばＡｒ２のエキシマから輻射される波長１２６ｎｍの光（以下、「１２６ｎｍ（Ａｒ２）」のように略称する。）、１４６ｎｍ（Ｋｒ２）、１５７ｎｍ（Ｆ２）、１７２ｎｍ（Ｘｅ２）、１９３ｎｍ（ＡｒＦ）等の波長光を好ましく採用することができる。エキシマ光としては、自然放出光、誘導放出によるコヒーレンス（可干渉性）の高いレーザ光のいずれも用いることができるが、通常自然放出光を用いれば十分である。なお、これらの光（紫外線）を放射する放電ランプは、「エキシマランプ」とも称されている。
　エキシマ光は波長ピークが単一であり、また通常の紫外線（例えば、メタルハライドランプ、水銀ランプから放射される紫外線）と比べて波長の半値幅が狭いことが特徴として挙げられる。このようなエキシマ光を用いることで、皺構造を発現させやすくなる。
　上記と同様の理由から、第１の波長光の波長は、例えば１２０ｎｍ以上であり、１４０ｎｍ以上であってもよく、１５０ｎｍ以上であってもよく、１５５ｎｍ以上であってもよい。また、第１の波長光の波長は、通常、２００ｎｍ未満であり、１７２ｎｍ（Ｘｅ２）であることが好ましい。このように、皺構造を発現させやすくするためには、より低波長（短波長）の波長光を用いることが好ましく、低波長（短波長）の紫外線（波長：２８０ｎｍ以下）のうち、２００ｎｍ未満の領域の低波長（短波長）の紫外線が好ましい。
　第１の波長光の積算光量は、例えば１ｍＪ／ｃｍ２以上であり、２ｍＪ／ｃｍ２以上であってもよく、５ｍＪ／ｃｍ２以上であってもよい。また、第１の波長光の積算光量の上限は、特に限定されない。第１の波長光の照射に必要な灯数を低減し、また生産効率の向上等の生産性を考慮すると、第１の波長光の積算光量は、例えば１，０００ｍＪ／ｃｍ２以下であり、３００ｍＪ／ｃｍ２以下であってもよく、１００ｍＪ／ｃｍ２以下であってもよく、１０ｍＪ／ｃｍ２以下であってもよい。
　紫外線照度は、例えば１ｍＷ／ｃｍ２以上であり、５ｍＷ／ｃｍ２以上であってもよく、１０ｍＷ／ｃｍ２以上であってもよい。また、紫外線照度は、例えば１０Ｗ／ｃｍ２以下であり、３Ｗ／ｃｍ２以下であってもよく、１Ｗ／ｃｍ２以下であってもよい。特に生産性を考慮すると、紫外線照度は、５００ｍＷ／ｃｍ２以下が好ましく、３００ｍＷ／ｃｍ２以下がより好ましく、１５０ｍＷ／ｃｍ２以下がさらに好ましい。
　また、第１の波長光を照射する際の酸素濃度は、より低いことが好ましく、例えば１，０００ｐｐｍ以下であり、７５０ｐｐｍ以下であってもよく、５００ｐｐｍ以下であってもよく、３００ｐｐｍ以下であってもよい。
　皺構造形成処理では、上記（１）の１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光による照射処理の後、上記（２）電子線処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理を行うことが好ましい。
　上記（２）の照射処理で採用される電子線の照射条件としては、硬化性樹脂組成物が硬化すれば特に限定されない。電子線の加速電圧は、例えば１０ｋＶ以上であり、３０ｋＶ以上であってもよく、５０ｋＶであってもよく、７５ｋＶ以上であってもよい。また、電子線の加速電圧は、例えば３００ｋＶ以下であり、２５０ｋＶ以下であってもよく、２００ｋＶ以下であってもよい。電子線の加速電圧が上記範囲内であると、皺構造の形状をそのまま保持したまま硬化物となりやすくなる。また、耐傷性が向上する。また、上記と同様の理由により、電子線の照射線量は、例えば５ｋＧｙ以上であり、１０ｋＧｙ以上であってもよく、１５ｋＧｙ以上であってもよい。また、電子線の照射線量は、例えば１５０ｋＧｙ以下であり、１２５ｋＧｙ以下であってもよく、１００ｋＧｙ以下であってもよい。
　電子線源としては、上記照射条件を発揮し得るものであれば特に限定されず、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、また直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を用いることができる。
　上記（２）の照射処理で採用される２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光は、例えば超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯を光源とする紫外線照射装置を用いて照射することができる。また、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下のエキシマ光、例えば２２２ｎｍ（ＫｒＣｌ）、２４７ｎｍ（ＫｒＦ）、３０８ｎｍ（ＸｅＣｌ）等の波長光を用いてもよい。
　上記（２）の照射処理で採用される第２の波長光の波長は、例えば、３３０ｎｍ以上、３９０ｎｍ以下である。第２の波長光の波長が上記範囲内であると、皺構造の形状をそのまま保持しやすくなる。また、耐傷性も向上する。上記と同様の理由により、紫外線照射装置の出力は、例えば５０Ｗ／ｃｍ以上であり、１００Ｗ／ｃｍ以上であってもよい。また、紫外線照射装置の出力は、例えば３００Ｗ／ｃｍ以下であり、２００Ｗ／ｃｍ以下であってもよい。また、照射速度は、例えば１ｒ／ｍｉｎ以上であり、３ｒ／ｍｉｎ以上であってもよい。また、照射速度は、例えば５０ｒ／ｍｉｎ以下であり、１０ｒ／ｍｉｎ以下であってもよい。
　また、上記（１）および（２）の照射処理の前に、（３）予備硬化のための照射処理を行ってもよい。上記（３）の予備硬化のための照射処理により塗布層を全体的に予備硬化しておくことで、硬化性樹脂組成物に適度な粘性を付与することとなる。そのため、上記（１）の照射処理により形成した皺構造のダレが抑制され、皺構造の保持をより良好な状態とすることができる。
　上記（３）の予備硬化のための照射処理において採用される電離放射線の波長光は、例えば３２０ｎｍ超の波長光であり、３２０ｎｍ超４００ｎｍ以下の波長光であってもよく、３８５ｎｍ以上４００ｎｍ以下の波長光であってもよい。上記（３）の照射処理において、上記波長光（紫外線）を用いることで、塗布層の全体的な予備硬化を効率的に行うことができる。
　上記（３）の照射処理における紫外線照度は、例えば０．０１Ｗ／ｃｍ２以上であり、０．１Ｗ／ｃｍ２以上であってもよく、０．３Ｗ／ｃｍ２以上であってもよい。また、紫外線照度は、例えば５Ｗ／ｃｍ２以下であり、３Ｗ／ｃｍ２以下であってもよく、２Ｗ／ｃｍ２以下であってもよい。紫外線照度が上記範囲内であると、塗布層が完全に硬化することなく、塗布層の全体的な予備硬化を効率的に行うことができる。
　上記（３）の照射処理で採用される波長光は、例えば超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯、ＬＥＤライトを光源とする紫外線照射装置を用いて照射することができる。
（ii）エンボス部形成処理
　エンボス部形成処理は、前駆体層の皺構造側の面に、エンボス加工によりエンボス部を形成し、艶消層を得る処理である。エンボス加工では、例えば、加熱ドラム上で、皺構造を有するシート（化粧シートの前駆シート）を加熱軟化させた後、さらに赤外線輻射ヒーターで加熱し、所望の形の凹凸模様を設けたエンボス版で加圧、賦形し、冷却固定する。エンボス加工時における化粧シートの加熱温度は、例えば、８０℃以上２６０℃以下であり、１００℃以上２００℃以下であってもよい。
２．基材層
　本開示における化粧シートは、基材層を有する。基材層は、艶消層を支持する部材である。また、化粧シートが基材層を有することで、機械的強度、後加工適性、意匠性等の各種性能が向上するので、シートとしての使用性が向上する。
　基材層は、特に限定されず、例えば、樹脂基材、ガラス基材、金属基材、繊維基材が挙げられる。基材層の種類は、化粧シートの用途に応じて適宜選択される。
　樹脂基材に用いられる樹脂としては、例えば、各種の合成樹脂、各種の天然樹脂が挙げられる。合成樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂、硬化樹脂（硬化性樹脂の硬化物）が挙げられる。化粧シートの製造適性、取扱い適性、後加工適性を考慮すると、熱可塑性樹脂が好ましい。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、アイオノマー、各種オレフィン系熱可塑性エラストマー等のオレフィン樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、エチレングリコール－テレフタル酸－イソフタル酸共重合体、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等のポリエステル樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ブチル共重合体等のアクリル樹脂；ナイロン６、ナイロン６６等に代表されるポリアミド樹脂；三酢酸セルロース、セロファン、セルロイド等のセルロース樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のスチレン樹脂；ポリビニルアルコール、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリイミド樹脂が挙げられる。
　天然樹脂としては、例えば、天然ゴム、松脂、琥珀が挙げられる。また、硬化性樹脂としては、例えば、電離放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられる。
　金属基材に用いられる金属としては、例えば、アルミニウム又はジュラルミン等のアルミニウム合金；鉄又は炭素鋼、ステンレス鋼等の鉄合金；銅又は真鍮、青銅等の銅合金；金、銀、クロム、ニッケル、コバルト、錫、チタニウムが挙げられる。金属基材は、表面にめっき皮膜又は陽極酸化皮膜を有していてもよい。
　繊維基材に用いられる繊維質材料としては、例えば、薄葉紙、クラフト紙、上質紙、和紙、チタン紙、リンター紙、硫酸紙、パラフィン紙、パーチメント紙、グラシン紙、壁紙用裏打紙、板紙、石膏ボード用原紙等の紙；ポリエステル樹脂繊維、アクリル樹脂繊維、絹、木綿、麻等のタンパク質又はセルロース系の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の繊維からなる織布又は不織布挙げられる。繊維基材には、アクリル樹脂、スチレン－ブタジエンゴム、メラミン樹脂、ウレタン樹脂等の各種樹脂が添加されていてもよい。繊維基材が紙基材である場合、紙基材の繊維間の強度、又は紙基材と他の基材との層間強度を向上させることができる。また、毛羽立ちを抑制できる。樹脂の添加方法としては、抄造後に樹脂を含浸させてもよく、抄造時に樹脂を内填させてもよい。樹脂を添加した紙基材としては、例えば紙間強化紙、樹脂含浸紙が挙げられる。
　繊維基材の場合、繊維基材の艶消層側の面に、透過防止用層樹脂層が配置されていることが好ましい。透過防止用樹脂層に用いられる樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂を挙げることができる。透過防止用層樹脂層は、塗工等の方法により形成することができる。
　基材層は、必要に応じて、添加剤を含有してもよい。樹脂基材の場合、添加剤としては、例えば、無機充填剤、難燃剤、滑剤、発泡剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤が挙げられる。各種添加剤は、単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。添加剤の含有量は、表面特性、加工特性を阻害しない範囲であれば特に制限はなく、要求特性に応じて適宜設定できる。
　耐候性を向上させるため、上記添加剤の中でも、紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤を用いることが好ましい。紫外線吸収剤、光安定剤としては、上記艶消層に用いられるものと同様とすることができる。
　基材層は、単層であってもよく、２層以上の積層体であってもよい。積層体の場合、基材層は、同じ種類の基材を２層以上有していてもよく、異なる種類の基材を２層以上有していてもよい。本開示において、基材層は、後述の装飾層を兼ねることができる。また、基材層は、透明であってもよく、不透明であってもよい。基材層が不透明である場合には、基材層が装飾層になり得る。
　また、基材層は着色されていてもよい。基材層が着色されている場合には、基材層が装飾層になり得る。着色の態様には特に限定されず、透明着色であってもよく、不透明着色（隠蔽着色）であってもよく、これらは任意に選択できる。
　基材層が着色されている場合、着色剤を含有することができる。着色剤としては、例えば、チタン白等の白色顔料、鉄黒、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー、ニッケル－アゾ錯体、アゾメチンアゾ系黒色顔料、ペリレン系黒色顔料等の有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料が挙げられる。例えば、化粧シートを積層する被着体の表面色相がばらついている場合に、表面色相を隠蔽し、装飾層の色調の安定性を向上させたい場合は、白色顔料等の無機顔料を用いればよい。
　基材層は、基材層に接する層との密着性、例えば装飾層との密着性、接着層との密着性を高めるために、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、酸化法、凹凸化法等の物理的表面処理、化学的表面処理が挙げられる。酸化法としては、例えば、コロナ放電処理、クロム酸化処理、火炎処理、熱風処理、オゾン－紫外線処理法が挙げられる。凹凸化法としては、例えば、サンドブラスト法、溶剤処理法が挙げられる。これらの表面処理は、基材層の種類に応じて適宜選択されるが、表面処理の効果および操作性を考慮すると、一般にはコロナ放電処理が好ましい。
　また、基材層が積層体である場合、隣接する各層の接着性を向上させるために、各層間に、接着層又はプライマー層が配置されていてもよい。
　基材層の厚さは、特に限定されず、基材層の材料に応じて適宜選択される。樹脂を含有する基材層の場合、基材層の厚さは、例えば、１０μｍ以上５００μｍ以下であり、２０μｍ以上３００μｍ以下であってもよく、４０μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。また、基材層が紙基材である場合、坪量は、例えば、２０ｇ／ｍ２以上１５０ｇ／ｍ２以下であり、３０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下であってもよい。
３．装飾層
　本開示における化粧シートは、基材層および艶消層の間に、装飾層を有していてもよい。装飾層により、化粧シートに意匠を付与することができる。また、後述するように化粧シートが透明性樹脂層を有する場合は、装飾層は、基材層および透明性樹脂層の間に配置されていてもよい。
　装飾層は、着色層であってもよく、絵柄層であってもよく、金属層であってもよい。また、装飾層は、着色層および絵柄層を有していてもよい。着色層は、化粧シートの全面に配置された、いわゆるベタ着色層であってもよい。着色層は、バインダー樹脂および着色剤を含有することが好ましい。着色層は、塗布法により形成することができる。
　絵柄層の絵柄（模様）としては、特に限定されず、例えば、木材板表面の年輪や導管等の木目柄；大理石、花崗岩等の石板表面の石目柄；布帛表面の布目柄；皮革表面の皮シボ柄；幾何学模様；文字；図形；これらの組み合わせが挙げられる。
　絵柄層は、例えば、バインダー樹脂と着色剤とを含有する。絵柄層は、印刷法により形成することができる。着色層および絵柄層に用いられるバインダー樹脂としては、特に限定されず、例えば、ウレタン樹脂、アクリルポリオール樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、ブチラール樹脂、スチレン樹脂、ウレタン－アクリル共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル－アクリル共重合体樹脂、塩素化プロピレン樹脂、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂等の樹脂が挙げられる。また、１液硬化型樹脂、イソシアネート化合物等の硬化剤を伴う２液硬化型樹脂のように、種々の樹脂を用いることができる。
　着色層および絵柄層に用いられる着色剤としては、例えば、顔料、染料が挙げられる。中でも、着色剤は、隠蔽性および耐候性に優れる顔料であることが好ましい。顔料については、上記基材層に用いられる顔料と同様とすることができる。着色剤の含有量は、バインダー樹脂１００質量部に対して、例えば、５質量部以上９０質量部以下であり、１５質量部以上８０質量部以下であってもよく、３０質量部以上７０質量部以下であってもよい。
　着色層および絵柄層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤、体質顔料、安定剤、可塑剤、硬化剤、触媒等の添加剤を含有してもよい。
　金属層に用いられる金属材料としては、例えば、アルミニウム、クロム、錫、インジウム、チタンが挙げられる。金属層は、蒸着法により形成することができる。
　装飾層の厚さは、所望の意匠および装飾層の種類に応じて適宜選択される。装飾層が着色層および絵柄層の少なくともいずれかを有する場合、被着体の地色を隠蔽し、かつ意匠性を向上させることを考慮すると、装飾層の厚さは、例えば、０．５μｍ以上２０μｍ以下であり、１μｍ以上１０μｍ以下であってもよく、２μｍ以上５μｍ以下であってもよい。
４．他の層
　本開示における化粧シートは、図１に示すように、基材層１および艶消層２を有する。また、図２に示すように、化粧シート１０は、基材層１、装飾層３および艶消層２を有していてもよい。一方、本開示における化粧シートは、さらに他の層を有していてもよい。他の層としては、例えば、透明性樹脂層、接着層、セパレータ層、プライマー層が挙げられる。例えば、図５に示す化粧シート１０は、基材層１、装飾層３および艶消層２に加えて、透明性樹脂層６、接着層７およびセパレータ層８を有する。
（１）透明性樹脂層
　本開示における化粧シートは、艶消層と装飾層との間に透明性樹脂層を有していてもよい。透明性樹脂層により、化粧シートの強度を高めることができる。
　透明性樹脂層は、装飾層を視認できる程度に透明であればよく、無色透明の他、着色透明および半透明であってもよい。
　透明性樹脂層を構成する樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂が挙げられる。加工適性を考慮すると、中でも、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂が好ましい。樹脂は、単独で、又は２種以上を用いてもよい。
　透明性樹脂層は、必要に応じて、添加剤を含む。添加剤としては、例えば紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤が挙げられる。耐候剤としては、既述のものから適宜選択して用いればよい。
　透明性樹脂層の厚さは、加工適性を考慮すると、例えば、２０μｍ以上１５０μｍ以下であり、４０μｍ以上１２０μｍ以下であってもよく、６０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。
　透明性樹脂層の形成方法としては、例えば、樹脂組成物を塗布する方法、樹脂フィルムをドライラミネートにより積層する方法が挙げられる。
（２）接着層
　本開示における化粧シートは、基材層の艶消層とは反対の面側に、接着層を有していてもよい。この場合、接着層は、例えば、化粧シートを被着体に貼付するための部材である。また、化粧シートが透明性樹脂層を有する場合、接着層は、透明性樹脂層と装飾層との間に配置されていてもよい。
　接着層は、透明であってもよく、不透明であってもよい。
　接着層に用いられる接着剤としては、例えば、硬化型接着剤、感圧型接着剤が挙げられる。具体例としては、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤、ゴム系接着剤が挙げられる。また、接着層として、ＯＣＡ（Optically Clear Adhesive）又はＯＣＲ（Optically Clear Resin）を用いることもできる。
　接着層の厚さは、効率よく所望の接着力を得る観点から、例えば、０．５μｍ以上５０μｍ以下であり、０．７μｍ以上３０μｍ以下であってもよく、１．０μｍ以上２０μｍ以下であってもよい。
　接着層の形成方法としては、例えば、接着剤組成物を塗布する方法、接着フィルムをドライラミネートにより積層する方法が挙げられる。
（３）セパレータ層
　本開示における化粧シートは、接着層の基材層とは反対側の面に、セパレータ層を有していてもよい。セパレータ層は、接着層を保護する部材であり、化粧シートを被着体に貼付する際には剥離される。セパレータ層としては、従来公知のものを使用することができる。
（４）プライマー層
　本開示における化粧シートは、化粧シートを構成する複数の層の層間密着性を向上させるために、プライマー層を有してもよい。プライマー層は、艶消層と基材層との間の任意の層間に配置されてもよい。また、化粧シートが透明性樹脂層を有する場合、プライマー層は透明性樹脂層と艶消層との間に配置されてもよい。また、プライマー層は、基材層の装飾層とは反対の面側に配置されていてもよい（裏面プライマー層）。
　プライマー層は、主としてバインダー樹脂から構成され、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加剤を含有してもよい。
　バインダー樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、アクリルポリオール樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、ブチラール樹脂、スチレン樹脂、ウレタン－アクリル共重合体、ポリカーボネート系ウレタン－アクリル共重合体（ポリマー主鎖にカーボネート結合を有し、末端、側鎖に２個以上の水酸基を有する重合体（ポリカーボネートポリオール）由来のウレタン－アクリル共重合体）、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル－アクリル共重合体樹脂、塩素化プロピレン樹脂、ニトロセルロース樹脂（硝化綿）、酢酸セルロース樹脂が挙げられる。これらは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。
　また、バインダー樹脂としては、上記の樹脂に、イソシアネート系硬化剤、エポキシ系硬化剤等の硬化剤を添加し、架橋硬化させる樹脂であってもよい。例えば、アクリルポリオール樹脂等のポリオール系樹脂をイソシアネート系硬化剤で架橋硬化させる樹脂が好ましく、アクリルポリオール樹脂をイソシアネート系硬化剤で架橋硬化させる樹脂がより好ましい。
　プライマー層の厚さは、例えば０．５μｍ以上であり、１μｍ以上であってもよく、２μｍ以上であってもよい。また、プライマー層の厚さは、例えば１０μｍ以下であり、８μｍ以下であってもよく、６μｍ以下であってもよい。
　プライマー層の形成方法としては、樹脂組成物を塗布し、必要に応じて、乾燥、硬化する方法が挙げられる。
Ｂ．化粧シートの製造方法
　図６は、本開示における化粧シートの製造方法を例示するフロー面である。図６（ａ）に示すように、基材層の一方の面側に、艶消層を形成する（艶消層形成工程）。艶消層形成工程は、さらに、基材層の一方の面側に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を塗布して塗布層を形成し、塗布層を電離放射線による照射処理により硬化させることにより、皺構造を有する前駆体層を形成する処理（皺構造形成処理）と、前駆体層の皺構造側の面に、エンボス加工によりエンボス部を形成し、艶消層を得る処理（エンボス部形成処理）と、を有する。
　皺構造形成処理における電離放射線による照射処理では、（１）１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光による照射処理、および、（２）電子線照射処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理を、この順に行う。また、本開示においては、第１面のＲｚ、および、第１面の４５°反射強度が、所定の範囲となるように、各工程における条件を調整する。また、図６（ｂ）に示すように、艶消層形成工程の前に、装飾層を形成してもよい（装飾層形成工程）。
　本開示によれば、上述した工程を行うことで、良好な艶消性を備えつつ、触感、低ぎらつき性、および、意匠の視認性が良好な化粧シートを得ることができる。
１．艶消層形成工程
　艶消層形成工程は、基材層の一方の面側に、艶消層を形成する工程である。さらに、艶消層形成工程は、皺構造形成処理およびエンボス部形成処理を有する。皺構造形成処理およびエンボス部形成処理については、「Ａ．化粧シート」に記載した内容と同様である。
２．装飾層形成工程
　本開示における化粧シートの製造方法は、艶消層形成工程の前に、基材層の一方の面側に、装飾層を形成する装飾層形成工程を有していてもよい。装飾層形成工程を行う場合、その後の艶消層形成工程において、装飾層の基材層とは反対側の面に、直接または他の層を介して、艶消層が形成される。
　装飾層形成工程は、基材層の一方の面側に、装飾層を形成する工程である。装飾層の形成方法としては、例えば、着色剤、バインダー樹脂および溶媒（または分散媒）を含有する装飾層形成用インキを用いた塗工法が挙げられる。例えば、装飾層形成用インキを、基材層の一方の面に塗工し、乾燥することで、装飾層が得られる。
　上記溶剤（または分散媒）としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸－２－メトキシエチル、酢酸－２－エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤が挙げられる。
　上記塗工法としては、例えば、印刷法が挙げられる。印刷法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法が挙げられる。また、ベタ層を形成するための塗工法としては、例えば、ロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等の各種コーティング法が挙げられる。
３．化粧シート
　上述した各工程により得られる化粧シートについては、「Ａ．化粧シート」に記載した内容と同様である。
Ｃ．化粧材
　図７は、本開示における化粧材を例示する概略断面図である。図７に示す化粧材１００において、被着体２０および化粧シート１０は、厚さ方向ＤＴにおいて積層されている。また、基材層１を基準にして、艶消層２は、被着体２０とは反対側に配置されている。図７においては、化粧シート１０と被着体２０とは、化粧シート１０の接着層７を介して接着している。
　本開示によれば、上述した化粧シートを用いることで、良好な艶消性を備えつつ、触感、低ぎらつき性、および、意匠の視認性が良好な化粧材となる。
１．被着体
　被着体の形状は、特に限定されないが、例えば、平板、曲面板等の板状、；円柱、多角柱等の立体形状；シート状が挙げられる。被着体は、木質部材であってもよい。木質部材としては、例えば、木質繊維板が挙げられる。木質繊維板としては、例えば、木材単板、木材合板、集成材、パーティクルボード、ＭＤＦ（中密度繊維板）が挙げられる。木質部材の材料としては、例えば、杉、檜、松、ラワン等の木材が挙げられる。
　被着体は、金属部材であってもよい。金属部材に用いられる金属としては、例えば、鉄、アルミニウム、銅、これら金属の１種以上を含む合金が挙げられる。また、被着体は、ガラス、陶磁器等のセラミックス部材であってもよく、石膏、セメント、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）、珪酸カルシウム等の非セラミックス部材であってもよい。
　被着体は、樹脂部材であってもよい。樹脂部材に用いられる樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ＡＢＳ樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、セルロース樹脂、ゴムが挙げられる。
２．化粧シート
　本開示における化粧シートについては、上記「Ａ．化粧シート」に記載した内容と同様であるので、ここでの説明は省略する。
３．化粧材
　本開示における化粧材の用途は、特に限定されないが、例えば、壁、天井、床、屋根、軒天井、柵、門扉等の建築部材；窓枠、扉、手すり、幅木、廻り縁、モール等の建具又は造作部材；箪笥、棚、机等の一般家具；食卓、流し台等の厨房家具；台所、トイレ、風呂場、洗面台等の水廻りで用いられる各種家具；家電、ＯＡ機器等のキャビネット等の表面化粧板；車両の内装又は外装用部材が挙げられる。また、本開示における化粧材は、床用部材または壁用部材であることが好ましい。また、本開示における化粧材は、屋外で使用される部材（外装用部材）であってもよく、屋内で使用される部材（内装用部材）であってもよい。
　本開示は、上記実施形態に限定されない。上記実施形態は例示であり、本開示における特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本開示における技術的範囲に包含される。
［実施例１］
（艶消層用の硬化性樹脂組成物の調製）
　３官能ウレタンアクリレートオリゴマー（３官能オリゴマー）を３０質量部、３官能アクリレートモノマー（３官能モノマー）を３０質量部、および、２官能アクリレートモノマー（２官能モノマー）を４０質量部の割合で混合し、混合物を得た。得られた混合物に、皺形成安定剤（シリカ粒子、平均粒径：３μｍ、比表面積１００ｍ２／ｇ、吸油率：４０ｍｌ／１００ｇ）を３質量部添加し、光重合開始剤（ベンゾフェノン系）を０．８質量部添加し、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。
（化粧シートの作製）
　基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、装飾層上に、アクリル樹脂およびウレタン樹脂を含む組成物を塗布し、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。プライマー層上に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を、乾燥時塗布量１５ｇ／ｍ２で塗布し、塗布層を形成した。塗布層に対して、ＬＥＤから構成されるＵＶ照射装置を用いて紫外線を照射して（ＬＥＤ－ＵＶ照射、波長３９５ｎｍ、最大照度０．６Ｗ／ｃｍ２、積算光量３０～１００ｍＪ／ｃｍ２）、予備硬化を行った。次に、エキシマ光照射装置を用いて紫外線を照射した（エキシマ照射、波長１７２ｎｍ（Ｘｅ２）、紫外線出力密度３０ｍＷ／ｃｍ２、積算光量５～１００ｍＪ／ｃｍ２、窒素雰囲気）。さらに、電子線を照射して（加速電圧１００～１５０ｋＶ、照射線量３０～１００ｋＧｙ）、皺構造を有する前駆体層を形成した。
　前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ａ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［実施例２］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、実施例１と同様にして、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）、プライマー層および前駆体層を形成した。次に、前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｂ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［実施例３］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が淡い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、実施例１と同様にして、装飾層上に、プライマー層および前駆体層を形成した。次に、前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ａ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例１］
　まず、実施例１で作製した艶消層用の硬化性樹脂組成物に対して、さらに、マット剤（シリカ粒子、平均粒径：８μｍ）を１５質量部添加し、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、装飾層上に、アクリル樹脂およびウレタン樹脂を含む組成物を塗布し、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。プライマー層上に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を、乾燥時塗布量１５ｇ／ｍ２で塗布し、塗布層を形成した。塗布層に対して、電子線を照射して（加速電圧１００～１５０ｋＶ、照射線量３０～１００ｋＧｙ）、艶消層を有する化粧シートを形成した。
［比較例２］
　まず、比較例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が淡い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、装飾層上に、アクリル樹脂およびウレタン樹脂を含む組成物を塗布し、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。プライマー層上に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を、乾燥時塗布量１５ｇ／ｍ２で塗布し、塗布層を形成した。塗布層に対して、電子線を照射して（加速電圧１００～１５０ｋＶ、照射線量３０～１００ｋＧｙ）、艶消層を有する化粧シートを形成した。
［比較例３］
　まず、比較例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、装飾層上に、アクリル樹脂およびウレタン樹脂を含む組成物を塗布し、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。プライマー層上に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を、乾燥時塗布量１５ｇ／ｍ２で塗布し、塗布層を形成した。塗布層に対して、電子線を照射して（加速電圧１００～１５０ｋＶ、照射線量３０～１００ｋＧｙ）、前駆体層を形成した。前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ａ）を押圧して、エンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例４］
　まず、比較例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、装飾層上に、アクリル樹脂およびウレタン樹脂を含む組成物を塗布し、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。プライマー層上に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を、乾燥時塗布量１５ｇ／ｍ２で塗布し、塗布層を形成した。塗布層に対して、電子線を照射して（加速電圧１００～１５０ｋＶ、照射線量３０～１００ｋＧｙ）、前駆体層を形成した。前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｃ）を押圧して、エンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例５］
　まず、比較例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、装飾層上に、アクリル樹脂およびウレタン樹脂を含む組成物を塗布し、厚さ２μｍのプライマー層を形成した。プライマー層上に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を、乾燥時塗布量１５ｇ／ｍ２で塗布し、塗布層を形成した。塗布層に対して、電子線を照射して（加速電圧１００～１５０ｋＶ、照射線量３０～１００ｋＧｙ）、前駆体層を形成した。前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｄ）を押圧して、エンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例６］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、実施例１と同様にして、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）、プライマー層および前駆体層（艶消層）を形成した。その後、エンボス部を形成することなく、そのまま化粧シートとした。
［比較例７］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が淡い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、実施例１と同様にして、装飾層上に、プライマー層および前駆体層（艶消層）を形成した。その後、エンボス部を形成することなく、そのまま化粧シートとした。
［比較例８］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、実施例１と同様にして、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）、プライマー層および前駆体層を形成した。次に、前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｃ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例９］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、実施例１と同様にして、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）、プライマー層および前駆体層を形成した。次に、前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｄ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例１０］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が淡い木目柄の絵柄層）を形成した。次に、実施例１と同様にして、装飾層上に、プライマー層および前駆体層を形成した。次に、前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｄ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例１１］
　まず、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（黒色のベタ層）を形成した。次に、実施例１と同様にして、装飾層上に、プライマー層および前駆体層を形成した。次に、前駆体層を形成したシートを１６０℃に熱し、前駆体層の表面（皺構造が形成された表面）に、木目柄用のエンボス版（エンボス版Ｅ）を押圧して、皺構造およびエンボス部を有する艶消層を形成した。これにより、化粧シートを得た。
［比較例１２］
　３官能ウレタンアクリレートオリゴマー（３官能オリゴマー）を３０質量部、３官能アクリレートモノマー（３官能モノマー）を３０質量部、および、２官能アクリレートモノマー（２官能モノマー）を４０質量部の割合で混合し、混合物を得た。得られた混合物に、光重合開始剤（ベンゾフェノン系）を０．８質量部添加し、艶消層用の硬化性樹脂組成物を得た。すなわち、皺形成安定剤を用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、艶消層用の硬化性樹脂組成物を作製した。次に、実施例１と同様にして、基材層（ポリオレフィン樹脂）上に、装飾層（色味が濃い木目柄の絵柄層）、プライマー層および前駆体層（艶消層）を形成した。その後、エンボス部を形成することなく、そのまま化粧シートとした。
［評価］
（最大高さＲｚの測定）
　実施例１～３および比較例１～１２で得られた化粧シートについて、艶消層の表面形状を測定し、最大高さＲｚを算出した。Ｒｚを算出する際に、カットオフ値λｃに相当する値は０に設定した。レーザ顕微鏡は、形状解析レーザ顕微鏡（「ＶＫ－Ｘ１５０（制御部）／ＶＫ－Ｘ１６０（測定部）」、株式会社キーエンス製）を用いた。また、レーザ顕微鏡による測定条件は下記の通りとした。また、測定結果を表１に示す。
＜測定条件＞
・測定方向：第２方向
・対物レンズ：１０倍
・レーザ波長：６５８ｎｍ
・測定モード：表面形状モード
・測定ピッチ：０．１３μｍ
・測定品質：高速モード
・解析面積：縦：約３，０００μｍ、横：約１０，０００μｍ
（変角光度計による反射強度測定）
　実施例１～３および比較例１～１２で得られた化粧シートについて、変角光度計により反射強度を測定した。具体的には、化粧シートの艶消層に、法線方向に対して－４５度で可視光線を入射したときの＋４５度の反射強度、および、法線方向に対して－７５度で可視光線を入射したときの反射強度の最大値を、変角光度計を用いて測定した。変角光度計は、村上色彩技術研究所社製の変角光度計ＧＰ－２００を用いた。測定条件を下記に示す。
＜測定条件＞
・光源：１２Ｖ、５０Ｗのハロゲンランプ
・虹彩絞り：直径１０．５ｍｍ
・開口絞り：直径９．１ｍｍ
・入射角：４５°、７５°
　具体的には、下記手順に測定を行った。
（ｉ）感度チェック
　屈折率１．５１８の標準板黒ガラスＢＫ－７を取り付けた。減光フィルターとして、１．０％、１０．０％の２枚を使用した。感度を９５０に設定した。入射角４５°のときは、出力信号のモニターである表示器が１２０となるように、高圧調整ツマミを調整した。入射角７５°のときは、出力信号のモニターである表示器が１７０となるように、高圧調整ツマミを調整した。
（ii）標準板の測定
　屈折率１．５１８の標準板黒ガラスＢＫ－７を取り付けた。以下、標準板黒ガラスとする。入射角４５°で標準板黒ガラスを測定すると、受光角度４５°付近の正反射光のみが検出されることから、標準板黒ガラスの表面から３０．０°～６０．０°の角度で出射する反射光の強度を、０．１°ごとにそれぞれ測定した。入射角７５°で標準板黒ガラスを測定すると、受光角度７５°付近の正反射光のみが検出されることから、標準板黒ガラスの表面から６０．０°～９０．０°の角度で出射する反射光の強度を、０．１°ごとにそれぞれ測定した。標準板黒ガラスの反射光の強度測定は、試料片測定前後にそれぞれ行った。
（iii）試料片の準備
　化粧シートを５ｃｍ×５ｃｍの正方形状に切断して試験片とした。試験片を、吸引試料台に固定した。
（iv）試料の測定
　試験片を固定した吸引試料台を、変角光度計の試料台に固定した。化粧シートの一方の面の法線方向に対して－９０度と＋９０度を結ぶ線と、試料の第１方向が平行になるように置いた場合を「第１方向に固定」と称す。上記－９０度と＋９０度を結ぶ線と、試料の第２方向が平行になるように置いた場合を「第２方向に固定」と称す。入射角４５°において、第１方向に固定し、測定した。入射角７５°において、第１方向に固定した測定と、第２方向に固定した測定、いずれも行った。光源からの光を試験片に入射させ、試験片の表面によって反射された光を検出器によって検出し、反射された光の強度を測定した。以下、反射された光を反射光とも称する。出力信号のモニターである表示器が２０～１８０程度となるように、光源側に取り付ける減光フィルターを選定した。減光フィルターとしては、１．０％、１０．０％、５０．０％を単独または組み合わせて使用した。入射角４５°の測定では受光角度－９０．０°～９０．０°に設定し、入射角７５°の測定では受光角度０．０°～９０．０°に設定した。検出器の角度を変化させることにより、試験片の表面から設定した受光角度で出射する反射光の強度を、０．１°ごとにそれぞれ測定した。
（ｖ）解析：受光角度
　入射角４５°における標準板黒ガラスの反射光の最大強度をＡＭＡＸとした。ＡＭＡＸにおける受光角度を４５．０°とし、試料片の受光角度の補正を行った。例えば、ＡＭＡＸにおける受光角度が、４６．０°であった場合、試料片測定角度を１．０°ずつずらす。具体的には、試料片測定角度４６．０°を４５．０°、試料片測定角度４７．０°を４６．０°というように補正する。入射角７５°における標準板黒ガラスの反射光の最大強度をＣＭＡＸとした。ＣＭＡＸにおける受光角度を７５．０°とし、試料片の受光角度の補正を行った。
（vi）解析：減光フィルター
　標準板黒ガラスと試料片の反射光の強度のそれぞれについて、減光フィルターの補正を行った。例えば、１０．０％と５０．０％の減光フィルターを組み合わせて使用した場合は、反射光の強度を０．１００で除し、さらに０．５００を除した値をフィルター補正後の反射光の強度とした。減光フィルターの補正を行ったＡＭＡＸをＡＭＡＸ－Ｓとし、減光フィルターの補正を行ったＣＭＡＸをＣＭＡＸ－Ｓとした。入射角４５°の測定において、受光角度の補正と減光フィルターの補正を行った試料片の反射光の強度をＢＳとした。入射角７５°の測定において、受光角度の補正と減光フィルターの補正を行った試料片の反射光の強度をＤＳとした。
(vii)解析：規格化
　入射角４５°の測定において、全受光角度におけるＢＳを、ＡＭＡＸ－Ｓで除し、１００倍して、規格化後の反射光の強度ＢＳＳを得た。入射角７５°の測定において、全受光角度におけるＤＳを、ＣＭＡＸ－Ｓで除し、１００倍して、規格化後の反射光の強度ＤＳＳを得た。図８に、例として、実施例１について、横軸に受光角度、縦軸に規格化後の反射光の強度ＢＳＳを示したグラフを示す。入射角４５°の測定において、受光角度４５°のＢＳＳをＢ４５－ＳＳ（４５°反射強度）とした。入射角７５°の測定において、第１方向に固定したときのＤＳＳの最大値をＤＳＳ１とし、第２方向に固定したときのＤＳＳの最大値をＤＳＳ２とした。ＤＳＳ１およびＤＳＳ２の差の絶対値ＤＳＳＸを、ＤＳＳ１で除して、ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１を求めた。
（エンボス触感）
　実施例１～３および比較例１～１２で得られた化粧シートについて、２０人の評価者がエンボス触感を評価した。具体的には、化粧シートの艶消層を手で触り、エンボス部を有さず、かつ、皺構造を有する表面形状を付与したサンプルと比較し、その触感を以下の基準で評価した。その結果を表１に示す。
＜評価基準＞
◎：１６人以上が、凹凸触感を強く感じると評価
〇：１１人以上１５人以下が、凹凸触感を強く感じると評価
×：１０人以下が、凹凸触感を強く感じると評価
（エンボス跡）
　実施例１～３および比較例１～１２で得られた化粧シートについて、２０人の評価者がエンボス跡を評価した。具体的には、化粧シートを板に貼り、５０ｃｍ離れた状態で、複数の方向（第１方向および第２方向）から観察しつつ、それぞれ、板の角度を自由に変化させ、エンボス部に由来する凹凸形状が見える角度があるかどうかを以下の基準で評価した。
＜評価基準＞
〇：１１人以上が、凹凸形状が見える角度がないと評価
×：１０人以下が、凹凸形状が見える角度がないと評価
（ぎらつき感）
　実施例１～３および比較例１～１２で得られた化粧シートについて、２０人の評価者がぎらつき感を評価した。具体的には、化粧シートを板に貼り、５０ｃｍ離れた状態で、ぎらつき感の影響が最もでやすい第２方向から観察しつつ、板の角度を自由に変化させ、化粧シートの表面が光って見える角度があるかどうかを以下の基準で評価した。その結果を表１に示す。
＜評価基準＞
〇：１１人以上が、光って見える角度がないと評価
×：１０人以下が、光って見える角度がないと評価
（ぎらつき感の均一性）
　実施例１～３および比較例１～１２で得られた化粧シートについて、２０人の評価者がぎらつき感の均一性を評価した。具体的には、化粧シートを板に貼り、５０ｃｍ離れた状態で、複数の方向（第１方向および第２方向）から観察しつつ、それぞれ、板の角度を自由に変化させ、ぎらつきの程度を以下の基準で評価した。その結果を表１に示す。
＜評価基準＞
◎：１６人以上が、ぎらつきの程度が均一で目立たないと評価
〇：１１人以上１５人以下が、ぎらつきの程度が均一で目立たないと評価
×：１０人以下が、ぎらつきの程度が均一で目立たないと評価
　表１に示すように、実施例１～３では、触感、エンボス跡およびぎらつき感の評価が、いずれも良好であった。これに対して、比較例１、２、６、７、１２では、Ｒｚが低いため、エンボス触感の評価が低かった。また、比較例４、５、８～１１では、Ｒｚが高いため、エンボス部が視認されやすく、エンボス跡の評価が低かった。また、比較例１～５、１２は、４５°反射強度が高いため、ぎらつき感の評価が低かった。また、比較例８～１１は、ぎらつき感の評価は良好であったものの、ぎらつき感の均一性の評価は低かった。
これに対して、実施例１～３では、ぎらつき感の均一性の評価も高かった。
　このように、本開示においては、例えば、以下の発明が提供される。
［１］
　基材層および艶消層を有する化粧シートであって、
　上記艶消層の上記基材層とは反対側の第１面は、皺構造と、厚さ方向において上記皺構造の凹部の底より上記基材層側に凹むエンボス部と、を有する表面形状を備え、
　上記厚さ方向から見て、複数の上記エンボス部は、第１方向に延在しており、
　上記第１方向に直交する第２方向において、上記第１面の最大高さ（Ｒｚ）が、１５μｍ以上、１００μｍ以下であり、
　上記第１方向において、変角光度計による上記第１面の４５°反射強度が、０．５０以下である、化粧シート。
［２］
　上記第１方向において、変角光度計による上記第１面の７５°反射強度をＤＳＳ１とし、上記第２方向において、変角光度計による上記第１面の７５°反射強度をＤＳＳ２とし、上記ＤＳＳ１および上記ＤＳＳ２の差の絶対値をＤＳＳＸとした場合に、ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１が、０．０６以下である、［１］に記載の化粧シート。
［３］
　上記基材層と上記艶消層との間に、装飾層が配置されている、［１］または［２］に記載の化粧シート。
［４］
　上記第１面の６０°グロス値が、１０．０以下である、［１］から［３］までのいずれかにに記載の化粧シート。
［５］
　上記皺構造は、不規則な皺による凹凸形状を有する構造であり、上記不規則な皺は、複数の突起部により形成する複数の凸部と、上記複数の突起部により囲まれて形成する凹部と、を有する、［１］から［４］までのいずれかに記載の化粧シート。
［６］
　上記艶消層と上記装飾層との間に、透明性樹脂層が配置されている、［３］から［５］までのいずれかに記載の化粧シート。
［７］
　上記基材層の上記艶消層とは反対の面側に、接着層が配置されている、［１］から［６］までのいずれかに記載の化粧シート。
［８］
　床用部材または建具に用いられる、［１］から［７］までのいずれかに記載の化粧シート。
［９］
　［１］から［８］までのいずれかに記載の化粧シートの製造方法であって、
　上記基材層の一方の面側に、上記艶消層を形成する艶消層形成工程を有し、
　上記艶消層形成工程は、
　上記基材層の一方の面側に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を塗布して塗布層を形成し、上記塗布層を電離放射線による照射処理により硬化させることにより、上記皺構造を有する前駆体層を形成する皺構造形成処理と、
　上記前駆体層の上記皺構造側の面に、エンボス加工により上記エンボス部を形成し、上記艶消層を得るエンボス部形成処理と、を有し、
　上記皺構造形成処理における上記電離放射線による照射処理では、（１）１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光による照射処理、および、（２）電子線照射処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理を、この順に行う、化粧シートの製造方法。
［１０］
　上記化粧シートの製造方法は、上記艶消層形成工程の前に、
　上記基材層の一方の面側に、装飾層を形成する装飾層形成工程を有し、
　上記艶消層形成工程において、上記装飾層の上記基材層とは反対の面側に、上記艶消層を形成する、［９］に記載の化粧シートの製造方法。
［１１］
　被着体と、化粧シートと、を有する化粧材であって、
　上記化粧シートが、［１］から［８］までのいずれかに記載の化粧シートである、化粧材。
　１…基材層
　２…艶消層
　３…装飾層
　４…凸部
　５…凹部
　６…透明性樹脂層
　７…接着層
　８…セパレータ層
　１０…化粧シート
　１００…化粧材

Claims (11)

  1. 　基材層および艶消層を有する化粧シートであって、
    　前記艶消層の前記基材層とは反対側の第１面は、皺構造と、厚さ方向において前記皺構造の凹部の底より前記基材層側に凹むエンボス部と、を有する表面形状を備え、
    　前記厚さ方向から見て、複数の前記エンボス部は、第１方向に延在しており、
    　前記第１方向に直交する第２方向において、前記第１面の最大高さ（Ｒｚ）が、１５μｍ以上、１００μｍ以下であり、
    　前記第１方向において、変角光度計による前記第１面の４５°反射強度が、０．５０以下である、化粧シート。
  2. 　前記第１方向において、変角光度計による前記第１面の７５°反射強度をＤＳＳ１とし、前記第２方向において、変角光度計による前記第１面の７５°反射強度をＤＳＳ２とし、前記ＤＳＳ１および前記ＤＳＳ２の差の絶対値をＤＳＳＸとした場合に、ＤＳＳＸ／ＤＳＳ１が、０．０６以下である、請求項１に記載の化粧シート。
  3. 　前記基材層と前記艶消層との間に、装飾層が配置されている、請求項１に記載の化粧シート。
  4. 　前記第１面の６０°グロス値が、１０．０以下である、請求項１に記載の化粧シート。
  5. 　前記皺構造は、不規則な皺による凹凸形状を有する構造であり、前記不規則な皺は、複数の突起部により形成する複数の凸部と、前記複数の突起部により囲まれて形成する凹部と、を有する、請求項１に記載の化粧シート。
  6. 　前記艶消層と前記装飾層との間に、透明性樹脂層が配置されている、請求項３に記載の化粧シート。
  7. 　前記基材層の前記艶消層とは反対の面側に、接着層が配置されている、請求項１に記載の化粧シート。
  8. 　床用部材または建具に用いられる、請求項１に記載の化粧シート。
  9. 　請求項１から請求項８までのいずれかの請求項に記載の化粧シートの製造方法であって、
    　前記基材層の一方の面側に、前記艶消層を形成する艶消層形成工程を有し、
    　前記艶消層形成工程は、
    　前記基材層の一方の面側に、艶消層用の硬化性樹脂組成物を塗布して塗布層を形成し、前記塗布層を電離放射線による照射処理により硬化させることにより、前記皺構造を有する前駆体層を形成する皺構造形成処理と、
    　前記前駆体層の前記皺構造側の面に、エンボス加工により前記エンボス部を形成し、前記艶消層を得るエンボス部形成処理と、を有し、
    　前記皺構造形成処理における前記電離放射線による照射処理では、（１）１００ｎｍ以上２００ｎｍ未満の第１の波長光による照射処理、および、（２）電子線照射処理および２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の第２の波長光による照射処理の少なくとも一方の照射処理を、この順に行う、化粧シートの製造方法。
  10. 　前記化粧シートの製造方法は、前記艶消層形成工程の前に、
    　前記基材層の一方の面側に、装飾層を形成する装飾層形成工程を有し、
    　前記艶消層形成工程において、前記装飾層の前記基材層とは反対の面側に、前記艶消層を形成する、請求項９に記載の化粧シートの製造方法。
  11. 　被着体と、化粧シートと、を有する化粧材であって、
    　前記化粧シートが、請求項１から請求項８までのいずれかの請求項に記載の化粧シートである、化粧材。
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