WO2025215944A1 - 焼結部品の製造方法 - Google Patents

焼結部品の製造方法

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WO2025215944A1
WO2025215944A1 PCT/JP2025/005082 JP2025005082W WO2025215944A1 WO 2025215944 A1 WO2025215944 A1 WO 2025215944A1 JP 2025005082 W JP2025005082 W JP 2025005082W WO 2025215944 A1 WO2025215944 A1 WO 2025215944A1
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WO
WIPO (PCT)
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container
conveying path
lid
sintered
manufacturing
Prior art date
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PCT/JP2025/005082
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English (en)
French (fr)
Inventor
文宏 前澤
朝之 伊志嶺
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Electric Industries Ltd
Original Assignee
Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Electric Industries Ltd filed Critical Sumitomo Electric Industries Ltd
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Pending legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
    • B22F3/15—Hot isostatic pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools

Definitions

  • This disclosure relates to a method for manufacturing sintered parts.
  • This application claims priority to Japanese Application No. 2024-064371, filed April 12, 2024, and incorporates the entire contents of said Japanese application by reference.
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing sintered parts using the hot isostatic pressing (HIP) method.
  • This manufacturing method includes the steps of creating a capsule with a storage section, storing the object to be hot isostatically pressed in the storage section, creating a vacuum inside the capsule, and hot isostatically pressing the evacuated capsule.
  • the capsule manufacturing process includes creating a component that is a T-shaped pipe using a 3D printer, and welding multiple steel plates to the component so as to form a storage section between the component and its outer surface.
  • the method for manufacturing a sintered part disclosed herein comprises the steps of preparing a container having a storage section, an object to be stored in the storage section, and a lid that covers the storage section; storing the object to be processed in the storage section and covering it with the lid; producing a sealed body by performing at least a portion of the welding between the container containing the object to be processed and the lid in a vacuum; and hot isostatically pressing the sealed body.
  • the container is produced by progressive processing.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram illustrating progressive processing for producing a container used in the method for producing a sintered part according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram illustrating steps A and B in the method for producing a sintered part according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating step C in the method for producing a sintered part according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating step D in the method for producing a sintered part according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating a manufacturing apparatus for a sintered part used in the manufacturing method for a sintered part according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram illustrating progressive processing for producing a container used in the method for producing a sintered part according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram illustrating steps A and B in the method for producing a sintered part according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating step
  • FIG. 6 is an explanatory diagram illustrating a manufacturing apparatus for a sintered part used in the manufacturing method for a sintered part according to the third embodiment.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram illustrating the operation of the first pass box and the fifth conveying path provided in the sintered part manufacturing apparatus of FIG.
  • the time required to produce components using a 3D printer is very long, resulting in low productivity of the components. This reduces the productivity of sintered parts. Furthermore, the cost required to produce components using a 3D printer is very high.
  • One of the objectives of this disclosure is to provide a method for manufacturing sintered parts that improves productivity of sintered parts.
  • the manufacturing method for sintered parts disclosed herein improves the productivity of sintered parts.
  • a method for manufacturing a sintered part includes the steps of preparing a container having a storage section, an object to be processed to be stored in the storage section, and a lid that covers the storage section; storing the object to be processed in the storage section and covering it with the lid; producing a sealed body by performing at least a portion of the welding between the container containing the object to be processed and the lid in a vacuum; and hot isostatically pressing the sealed body.
  • the container is produced by progressive processing.
  • the thickness of the container may be 20 ⁇ m or more and 2 mm or less.
  • a container with a thickness of 2 mm or less is relatively easy to form using progressive processing, makes it easy to manufacture sintered parts using the container during the hot isostatic pressing process, and reduces processing costs when cutting and removing part of the container after hot isostatic pressing.
  • the material of the container and the lid may be one selected from the group consisting of iron, iron alloy, titanium, and titanium alloy.
  • the thickness of the welded portion of the container and the welded portion of the lid may be 20 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the welding may be seam welding.
  • the thickness of the welded portion of the container and lid made of the above materials is between 20 ⁇ m and 150 ⁇ m, making seam welding easier.
  • the shape of the container may correspond to the final product shape of the sintered part manufactured in the hot isostatic pressing process.
  • the container may include a plurality of the storage sections.
  • the preparing step, the storing step, and the sealing body fabricating step may be performed inline.
  • the manufacturing method for sintered parts described above in (6) can produce sintered parts with high productivity. This is because the preparation process, the storage process, and the sealing body manufacturing process are performed in-line, thereby shortening the time required from preparation to manufacturing the sealing body.
  • the object to be processed may be one or more selected from the group consisting of powder, green compact, sintered compact, and ingot material.
  • any of powder, green compact, sintered compact, and ingot material can be used as the processed object.
  • the method for manufacturing a sintered part according to the first embodiment is a method for manufacturing a sintered part by the HIP process.
  • the method for manufacturing a sintered part according to the first embodiment includes the following steps A to D.
  • step A as shown in FIG. 2, a container 11, a lid 12, and a workpiece 13 are prepared.
  • step B the workpiece 13 is placed in the storage section 11a of the container 11, and the lid 12 is placed thereon.
  • step C as shown in FIG. 3, the container 11 and the lid 12 are welded together in a vacuum to form a sealed body 10b.
  • step D as shown in FIG. 4, the sealed body 10b is hot isostatically pressed.
  • One of the features of the method for manufacturing a sintered part is that in step A, a container 11 manufactured by progressive machining is prepared.
  • the container 11 has a storage section 11a.
  • the storage section 11a stores the objects to be processed 13.
  • One container 11 may have one or more storage sections 11a. If one container 11 has multiple storage sections 11a, multiple objects to be processed 13 can be hot isostatically pressed together, further improving the productivity of sintered parts.
  • the container 11 is produced by progressive machining.
  • Progressive machining uses a single progressive die (not shown) in which multiple press processes are arranged at equal intervals.
  • the plate-shaped material is fed through the progressive die by the length of each pitch, resulting in multiple press processes being performed sequentially at the same location on the material. Examples of press processes include bending and drawing.
  • Figure 1 shows an example in which the plate-shaped material is fed from left to right, one pitch at a time, for a total of four pitches.
  • a cylindrical storage section 11a is formed by performing four press processes sequentially at the same location on the material, with the depth increasing sequentially.
  • the number of press processes performed on the same location on the material is not particularly limited and is not limited to the example shown in Figure 1.
  • Progressive machining improves the productivity of the container 11, allowing the container 11 to be manufactured at low cost. Therefore, the method for manufacturing sintered parts in this example improves the productivity of sintered parts, allowing sintered parts to be manufactured at relatively low cost.
  • the shape of the container 11 may be, for example, a single cylindrical or columnar shape with a uniform diameter, a shape that combines multiple cylindrical and columnar shapes with different diameters, or a shape with different cross-sectional shapes.
  • the shape of the container 11 may also be a shape that corresponds to the final product shape of the sintered part manufactured by hot isostatic pressing, for example.
  • the external shape may remain the same before and after hot isostatic pressing, but the dimensions may be smaller.
  • a shape that corresponds to the shape of the sintered part means that the dimensions are different but the external shape is the same.
  • the thickness of the container 11 is, for example, 20 ⁇ m or more. Containers 11 with a thickness of 20 ⁇ m or more are easily manufactured by progressive processing. The thickness of the container 11 is, for example, 2 mm or less. A container 11 with a thickness of 2 mm or less makes it relatively easy to form the container 11 in progressive processing, makes it easy to manufacture sintered parts using the container 11 in the hot isostatic pressing process, and makes it easy to reduce processing costs when cutting and removing a portion of the container 11 after hot isostatic pressing. The thickness of the container 11 may be 50 ⁇ m or more. Containers 11 with a thickness of 50 ⁇ m or more are easily manufactured by progressive processing. The thickness of the container 11 may be 1 mm or less.
  • the thickness of the container 11 may be 20 ⁇ m or more and 2 mm or less, 50 ⁇ m or more and 1 mm or less, 50 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, or 80 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the thickness of the container 11 is measured with a micrometer. For example, 10 randomly selected locations, excluding the areas to be welded, are measured at 10 points. The minimum thickness of these 10 points is 20 ⁇ m or more, and the maximum thickness is 2 mm or less.
  • the thickness of the weld 110 of the container 11 shown in Figure 2 is, for example, 150 ⁇ m or less.
  • the thickness of the weld 110 of the container 11 refers to the thickness of the portion of the container 11 that is to be welded when the container 11 and lid 12 are combined before welding. If the thickness of the weld 110 of the container 11 is 150 ⁇ m or less, seam welding is easy. When seam welding is performed, the thickness of the weld 110 of the container 11 is, for example, 20 ⁇ m or more.
  • the thickness of the weld 110 of the container 11 may be 20 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, 30 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, or 80 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less.
  • the thickness of the weld 110 of the container 11 is measured with a micrometer. For example, 10 locations are selected from the portions that are to be welded and measurements are taken at 10 points. The minimum thickness of these 10 points is 20 ⁇ m or more and the maximum thickness is 150 ⁇ m or less.
  • the roughness Ra of the area to be welded may be 0.5 mm or less.
  • the thickness of the container 11 other than the weld 110 may be the same as or different from the weld 110.
  • Progressive processing may be performed to thin only the area that will become the weld 110. After progressive processing, only the area that will become the weld 110 may be ground to achieve the specified thickness. In this way, even if the process for manufacturing the container 11 includes a process for manufacturing an extremely complex shape, such as deep drawing press processing, the container 11 can be easily manufactured without cracking. From the same perspective, the process for manufacturing the container 11 may include at least one of warm pressing and hot pressing.
  • the material of the container 11 is, for example, one selected from the group consisting of pure iron, iron alloy, pure copper, copper alloy, pure titanium, titanium alloy, pure aluminum, and aluminum alloy.
  • the iron alloy is, for example, stainless steel or carbon steel.
  • the material of the container 11 is, for example, one selected from the group consisting of pure iron, iron alloy, pure titanium, and titanium alloy.
  • the lid 12 covers the storage section 11a of the container 11.
  • the lid 12 is, for example, a single lid 12 large enough to cover all of the storage sections 11a.
  • the material of the lid 12 is, for example, one selected from the group consisting of pure iron, iron alloy, pure copper, copper alloy, pure titanium, titanium alloy, pure aluminum, and aluminum alloy.
  • the material of the lid 12 may be the same as or different from that of the container 11.
  • the shape of the lid 12 is, for example, a single rectangular plate or disk shape with a uniform thickness, a shape combining a plate shape with at least one of a cylinder and a columnar shape, or a shape combining multiple cylinders and columns.
  • the thickness of the lid 12 may be the same as or different from that of the container 11.
  • the thickness of the lid 12 is, for example, 20 ⁇ m or more.
  • a lid 12 thickness of 20 ⁇ m or more makes it easier to weld.
  • the thickness of the lid 12 is, for example, 500 ⁇ m or less.
  • a lid 12 thickness of 500 ⁇ m or less makes it easier to manufacture a sintered part using the lid 12 in the hot isostatic pressing process.
  • the thickness of the lid 12 may be 50 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, or 80 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the thickness of the lid 12 is measured with a micrometer. For example, measurements are taken at 10 arbitrary points on the lid 12. The minimum thickness of these 10 points is 20 ⁇ m or more and the maximum thickness is 500 ⁇ m or less.
  • the thickness of the weld 120 of the lid 12 shown in Figure 2 is, for example, 150 ⁇ m or less.
  • the thickness of the weld 120 of the lid 12 refers to the thickness of the portion of the lid 12 that is to be welded when the lid 12 and the container 11 are combined before welding. If the thickness of the weld 120 of the lid 12 is 150 ⁇ m or less, seam welding is easy. When seam welding is performed, the thickness of the weld 120 of the lid 12 is, for example, 20 ⁇ m or more.
  • the thickness of the weld 120 of the lid 12 may be 20 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, 30 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, or 80 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less.
  • the thickness of the weld 120 of the lid 12 is measured with a micrometer. For example, measurements are taken at 10 points at the portions that are to be welded. The minimum thickness of these 10 points is 20 ⁇ m or more and the maximum thickness is 150 ⁇ m or less.
  • the object 13 to be treated is placed in the storage section 11a of the container 11 and is hot isostatically pressed.
  • the material of the object 13 is, for example, a metal, a ceramic, or a composite material.
  • the composite material includes, for example, a metal and a ceramic.
  • the metal constituting the object 13 is, for example, one selected from the group consisting of pure iron, an iron alloy, pure copper, a copper alloy, pure titanium, a titanium alloy, pure aluminum, and an aluminum alloy.
  • the metal constituting the object 13 may be the same as or different from the material of the container 11.
  • the object 13 to be treated is one or more selected from the group consisting of a powder, a powder compact, a sintered compact, and an ingot material.
  • a powder compact is formed by compacting a powder.
  • a sintered compact is formed by sintering a powder compact.
  • An ingot material is formed by melting and solidifying a material.
  • the powder compact, the sintered compact, and the ingot material may be collectively referred to as a compact.
  • the shape of the molded body may be, for example, a single cylindrical or columnar body with a uniform diameter, a combination of multiple cylindrical and columnar bodies with different diameters, or a shape with different cross-sectional shapes.
  • the shape of the molded body may correspond to the storage section 11a of the container 11.
  • the shape of the molded body may also correspond to the shape of the final product.
  • step B As shown in the upper diagram of Fig. 2, the object to be treated 13 is stored in the storage section 11a, and the lid 12 is placed on the container 11.
  • the thin arrows extending downward from the object to be treated 13 and the lid 12 in the upper diagram of Fig. 2 indicate that the object to be treated 13 is moved to the storage section 11a of the container 11, and the lid 12 is moved onto the container 11.
  • an assembly 10a is produced, as shown in the lower diagram of Fig. 2, of the container 11 in which the object to be treated 13 is stored in the storage section 11a, and the lid 12 that covers the storage section 11a.
  • the processing object 13 stored in one storage section 11a is one or more types selected from the group consisting of powder, powder compact, sintered body, and ingot material. That is, one storage section 11a may store only powder, only powder compact, only sintered body, only ingot material, two types of powder and powder compact, two types of powder and sintered body, two types of powder and ingot material, two types of powder and sintered body, two types of powder and ingot material, two types of powder and sintered body, two types of powder and ingot material, two types of powder, powder compact, and sintered body, three types of powder, powder compact, and ingot material, three types of powder, powder compact, sintered body, and ingot material, three types of powder, powder compact, sintered body, and ingot material, or four types of powder, powder compact, sintered body, and ingot material.
  • the powder may be one type of powder, or multiple types of powders made of different materials.
  • the powder compact may be one type of powder compact, or multiple types of powder compacts made from different materials.
  • the sintered body may be one type of sintered body, or multiple types of sintered body made from different materials.
  • the ingot material may be one type of ingot material, or multiple types of ingot material made from different materials.
  • the single storage section 11a will store only one type of powder, or multiple types of powder made of different materials. If only powder compacts, sintered compacts, or ingots are stored in one storage section 11a, this is the same as storing only powder in one storage section 11a. Also, for example, if two types of materials, powder and powder compacts, are stored in one storage section 11a, then the single storage section 11a will store one type of powder and one type of powder compact, multiple types of powders made of different materials and one type of powder compact, one type of powder and multiple types of powder compacts made of different materials, or multiple types of powders made of different materials and multiple types of powder compacts made of different materials.
  • one storage section 11a stores two types of materials: powder and sintered body, two types of powder and ingot material, two types of powder compacts and sintered body, two types of powder compacts and ingot material, two types of sintered body and ingot material, three types of powder, powder compact, and sintered body, three types of powder, powder compact, and ingot material, three types of powder, sintered body, and ingot material, three types of powder compact, sintered body, and ingot material, or four types of powder, powder compact, sintered body, and ingot material.
  • a gap may be formed between the inner surface of the storage section 11a and the compact.
  • the gap can be filled with powder.
  • the compact is produced by typical uniaxial press molding. It is technically difficult to provide curved or inclined surfaces on the pressed surface of a compact produced by uniaxial press molding without cutting.
  • progressive machining can include drawing, which forms the container 11 by pressing a punch, making it easy to provide a curved or inclined surface on the surface of the container 11 that is pressed by the punch.
  • step C the container 11 and the lid 12 are welded together in a vacuum to form a sealed body 10b.
  • the black squares in FIG. 3 are weld marks 15.
  • Welding in a vacuum means that at least a portion of the welding between the container 11 and the lid 12 is performed in a vacuum.
  • the entire welding between the container 11 and the lid 12 may be performed in a vacuum.
  • a portion of the welding between the container 11 and the lid 12 may be performed in the atmosphere, and the remaining portion may be performed in a vacuum.
  • the degree of vacuum is, for example, 0.1 Pa or less.
  • the atmosphere is an inert gas atmosphere.
  • the inert gas is, for example, argon gas or nitrogen gas.
  • Welding can be, for example, seam welding, laser welding, electron beam welding, or TIG (Tungsten Inert Gas) welding. Seam welding is particularly suitable for welding the container 11 and lid 12 entirely in a vacuum. Welding conditions can be set appropriately depending on the materials of the container 11 and lid 12. Commercially available welding equipment can be used for welding.
  • step D the sealed body 10b is hot isostatically pressed.
  • the white arrows in Fig. 4 indicate the application of pressure.
  • a sintered part is produced by hot isostatically pressing the sealed body 10b.
  • the conditions for hot isostatic pressing may be set appropriately depending on the material of the workpiece 13.
  • a commercially available HIP apparatus can be used for hot isostatic pressing.
  • the sintered part may be subjected to a finishing process, if necessary. Finishing is not essential. Finishing is, for example, a machining process for removing a portion of the sintered part or adjusting the dimensions to the design dimensions.
  • the portion of the sintered part that is removed is, for example, at least one of the portion corresponding to the lid 12 and the portion corresponding to the container 11.
  • the machining process is, for example, a cutting process or a polishing process.
  • FIG. 5 shows a sintered part production apparatus used in the method for producing a sintered part according to the second embodiment, viewed obliquely from above.
  • the method for producing a sintered part according to the second embodiment differs from the method for producing a sintered part according to the first embodiment in that steps A to C described in the first embodiment are performed in-line.
  • the following description of the second embodiment will focus on the differences from the first embodiment.
  • Process A through C are carried out in a continuous, serial production line.
  • Process A through C are continuous does not mean that the transport path, such as a conveyor belt, that transports the objects is continuous, but rather that even if the transport path is divided into processes, there is a transport device, such as a manipulator, that moves the objects at the divided points of the transport path to the transport path of the next process.
  • processes A through C are performed inline, which shortens the time required from process A to process C, and therefore enables sintered parts to be manufactured with high productivity.
  • the sintered part manufacturing apparatus includes, for example, a first conveying path 21, a first transfer device 31, a second transfer device 32, and a welding device 6.
  • the first conveying path 21 conveys a molded body, which is the processing object 13.
  • the molded body is a powder compact, a sintered body, or an ingot material.
  • the powder compact is manufactured by a molding apparatus (not shown) and conveyed to the first conveying path 21.
  • the sintered body is manufactured by a sintering apparatus (not shown) and conveyed to the first conveying path 21.
  • the ingot material is manufactured by an ingot equipment (not shown) and conveyed to the first conveying path 21.
  • the molding apparatus, sintering apparatus, or ingot equipment may be connected to the first conveying path 21, or a conveying device (not shown) separate from the first conveying device 31 may move the molded body from the molding apparatus, sintering apparatus, or ingot equipment to the first conveying path 21.
  • the first conveying path 21 may run continuously at a constant speed or may run intermittently by repeatedly running and stopping.
  • the molded body is conveyed from upstream to downstream of the first conveying path 21 to a predetermined position where it is grasped by the first conveying device 31.
  • the first conveying path 21 is, for example, a fixed belt conveyor.
  • the first transfer device 31 moves the compacts transported to a predetermined position on the first conveying path 21 so that they are placed in the storage section 11a of the container 11. Instead of transporting the compacts, powder may be loaded directly into the container.
  • the container 11 is placed on the mounting table 4.
  • the first transfer device 31 or a different transfer device may move the container 11 from a first storage location (not shown) onto the mounting table 4 in advance. Multiple containers 11 are stored together in the first storage location.
  • the mounting table 4 is located downstream of the first transfer device 31.
  • the first transfer device 31 repeatedly moves the compacts until all storage sections 11a of one container 11 are filled with compacts.
  • a powder feeder (not shown) supplies powder to the storage section 11a.
  • the first transfer machine 31 or a transfer machine other than the first transfer machine 31 moves the lid 12 so that it is placed on the container 11.
  • an assembly 10a is produced in which the storage section 11a is covered by the lid 12.
  • the lid 12 is moved, for example, from the second storage location. A plurality of lids 12 are stored together in the second storage location.
  • the first transfer device 31 is, for example, a manipulator such as a robot hand that grasps a molded body, or an electromagnet or vacuum pad that can attract a molded body.
  • a transfer device other than the first transfer device 31 is also, for example, a manipulator, electromagnet, or vacuum pad.
  • the second transfer device 32 moves the assembly 10a to the welding device 6.
  • the second transfer device 32 may move only the assembly 10a, or may move the mounting table 4 on which the assembly 10a is placed.
  • the second transfer device 32 is, for example, a manipulator such as a robot hand that grasps the assembly 10a or the mounting table 4.
  • the welding device 6 produces the sealed body 10b by welding the container 11 and the lid 12 together in a vacuum.
  • the welding device 6 is a seam welding device.
  • the welding device 6 in this example has a pair of roller electrodes 61. The pair of roller electrodes 61 are energized while rotating, for example, sandwiching the container 11 and the lid 12 between them, thereby welding the container 11 and the lid 12 together by resistance heating.
  • the produced sealed body 10b is removed from the welding device 6, for example, by the second transfer machine 32 or a transfer machine different from the second transfer machine 32.
  • the removed sealed body 10b is sent to the HIP device and subjected to hot isostatic pressing.
  • FIG. 6 shows a top view of a sintered part production apparatus used in the third embodiment.
  • FIG. 7 shows a side view of the first pass box 51, the fifth conveying path 25, and the welding device 6, which are included in the sintered part production apparatus shown in FIG. 6 .
  • the third embodiment is similar to the second embodiment in that steps A to C are performed inline.
  • the third embodiment differs from the second embodiment in that the third embodiment includes conveying paths for the container 11, the lid 12, and the assembly 10a, as well as a first pass box 51 and a second pass box 52 located upstream and downstream of the welding device 6. This difference is what distinguishes the third embodiment from the second embodiment.
  • the following description of the third embodiment will focus on the differences from the second embodiment.
  • the sintered part manufacturing apparatus of embodiment 3 includes a first conveying path 21, a second conveying path 22, a third conveying path 23, a fourth conveying path 24, a fifth conveying path 25, a sixth conveying path 26, a seventh conveying path 27, a first transfer device 31, a first pass box 51, a second pass box 52, and a welding device 6.
  • the first conveying path 21 is the same as the first conveying path 21 used in embodiment 2.
  • the second conveying path 22 conveys the containers 11.
  • the containers 11 are moved onto the second conveying path 22 from the first storage location (not shown) described above, for example, by a conveying device (not shown).
  • This conveying device is, for example, a manipulator such as a robot hand that grasps the containers 11.
  • the downstream side of the second conveying path 22 is, for example, located near the upstream side of a fourth conveying path 24 (described later).
  • the second conveying path 22 is arranged so as to be perpendicular to the fourth conveying path 24.
  • the second conveying path 22 may run continuously at a constant speed, or may run intermittently by repeatedly running and stopping.
  • the second conveying path 22 is, for example, a fixed belt conveyor.
  • the third conveying path 23 conveys the lids 12.
  • the lids 12 are moved onto the third conveying path 23 from the second storage location (not shown) by, for example, a conveying device (not shown).
  • This conveying device is, for example, a manipulator such as a robot hand that grips the lids 12.
  • the downstream side of the third conveying path 23 is located, for example, near the upstream side of the fourth conveying path 24 (described later).
  • the third conveying path 23 is located opposite the second conveying path 22 across the fourth conveying path 24, perpendicular to the fourth conveying path 24, and aligned in the same straight line as the second conveying path 22.
  • the third conveying path 23 may run continuously at a constant speed or may run intermittently by repeatedly running and stopping.
  • the third conveying path 23 is, for example, a fixed belt conveyor.
  • the first transfer device 31 transfers the container 11, the molded body, and the lid 12.
  • the first transfer device 31 transfers the container 11 from the second conveying path 22 to the fourth conveying path 24.
  • the first transfer device 31 moves the molded body from the first conveying path 21 to the fourth conveying path 24 so that it is placed in the storage section 11a of the container 11. If one container 11 has multiple storage sections 11a, the first transfer device 31 repeats the movement of the molded body until the molded body is placed in all storage sections 11a of one container 11.
  • the first transfer device 31 moves the lid 12 from the third conveying path 23 to the fourth conveying path 24 so that it is placed on the container 11.
  • the combination 10a is produced by the movement of the container 11, the movement of the molded body, and the movement of the lid 12.
  • the first transfer device 31 is, for example, a manipulator, an electromagnet, or a vacuum pad.
  • the first transfer machine 31 may only move the compact.
  • the sintered part manufacturing apparatus will include, in addition to the first transfer machine 31, one transfer machine that moves both the container 11 and the lid 12, or a transfer machine that moves the container 11 and a transfer machine that moves the lid 12. Instead of transporting the compact, powder may be loaded directly into the container.
  • the fourth conveying path 24 conveys the set 10a.
  • the upstream of the fourth conveying path 24 is located near the downstream of the first conveying path 21.
  • the fourth conveying path 24 is arranged so as to be aligned in the same straight line as the first conveying path 21.
  • the set 10a is made on the fourth conveying path 24. Therefore, the fourth conveying path 24 does not run until the set 10a is made, and runs intermittently, repeatedly running and stopping, so that it starts running after the set 10a is made.
  • the fourth conveying path 24 may be provided with a stopper portion that prevents the container 11 from moving on the fourth conveying path 24.
  • the fourth conveying path 24 continuously travels at a constant speed, but the container 11 is held by the stopper portion and slides on the fourth conveying path 24, and is held in a predetermined position on the fourth conveying path 24.
  • the stopper portions are released from preventing the containers 11 from moving forward so that the set 10a can be transported.
  • the fourth transport path 24 is, for example, a fixed belt conveyor.
  • the sintered part manufacturing apparatus may be provided with a separate stage for producing the assembly 10a between the first conveying path 21 and the fourth conveying path 24.
  • the assembly 10a may be moved from the stage to the fourth conveying path 24 by the first conveying device 31 or a conveying device (not shown) separate from the first conveying device 31.
  • the fourth conveying path 24 may run continuously at a constant speed.
  • the first pass box 51 changes the internal air pressure from atmospheric pressure to vacuum.
  • the degree of vacuum inside the first pass box 51 is the same as the degree of vacuum inside the welding device 6.
  • the entrance and exit of the first pass box 51 are provided with slide doors 515 that can be opened and closed freely.
  • the entrance of the first pass box 51 is located near the downstream side of the fourth conveying path 24.
  • the exit of the first pass box 51 may also serve as the entrance of the welding device 6.
  • the fifth conveying path 25 conveys the set 10a from the fourth conveying path 24 through the first pass box 51 to the welding device 6.
  • the fifth conveying path 25 in this example conveys the set 10a placed on the fifth conveying path 25 by moving itself.
  • the fifth conveying path 25 in this example is, for example, a movable belt conveyor.
  • the fifth conveying path 25 includes, for example, a moving belt and casters.
  • the welding device 6 is omitted from the left and center views of Figure 7.
  • the fifth conveying path 25, without the assembly 10a loaded thereon, is positioned inside the first pass box 51, and with the sliding doors 515 at the entrance and exit of the first pass box 51 closed, the air pressure inside the first pass box 51 is adjusted to atmospheric pressure.
  • the sliding door 515 at the entrance of the first pass box 51 is opened.
  • the fifth conveying path 25 passes through the entrance of the first pass box 51 and moves to a position close to the downstream of the fourth conveying path 24.
  • the assembly 10a transported on the fourth conveying path 24 is placed on the belt of the fifth conveying path 25.
  • the sliding door 515 at the entrance of the first pass box 51 is closed.
  • the inside of the first pass box 51 is evacuated. Once the inside of the first pass box 51 is evacuated, the sliding door 515 at the exit of the first pass box 51 is opened, as shown in the right diagram of FIG. 7 .
  • the exit of the first pass box 51 also serves as the entrance of the welding device 6.
  • the fifth conveying path 25 with the pair 10a loaded thereon moves to a position close to the turntable 62 of the welding device 6, which will be described later.
  • the pair 10a is transported from above the belt of the fifth conveying path 25 to the turntable 62 of the welding device 6.
  • the fifth conveying path 25 without the pair 10a loaded thereon moves into the first pass box 51.
  • the sliding door 515 at the exit of the first pass box 51 is closed.
  • the fifth transport path 25 is moved to a position close to the downstream side of the fourth transport path 24.
  • the welding apparatus 6 shown in FIG. 6 produces a sealed body 10b by welding a container 11 and a lid 12 together in a vacuum.
  • the welding apparatus 6 in this example is a seam welding apparatus.
  • the welding apparatus 6 in this example includes a pair of roller electrodes 61, a rotating table 62, and a conveyor (not shown).
  • the rotating table 62 is rotatable.
  • a set 10a is placed on the rotating table 62.
  • the rotation of the rotating table 62 rotates the set 10a.
  • the rotation of the set 10a eliminates the need to move the pair of roller electrodes 61 of the seam welding apparatus, allowing the set 10a to be easily welded.
  • the conveyor moves the produced sealed body 10b from the rotating table 62 onto a sixth transport path 26 (described later). This conveyor is a manipulator, an electromagnet, or a vacuum pad.
  • the welding device 6 may have a fixed table instead of the rotating table 62. That is, the welding device 6 may have a pair of roller electrodes 61, a fixed table, and a transporter. In this case, the transporter changes the orientation of the assembly 10a on the fixed table, and moves the produced sealed body 10b from the fixed table onto the sixth transport path 26, which will be described later.
  • the entrance of the welding device 6 is the entrance for the assembly 10a.
  • the exit of the welding device 6 is the exit for the sealing body 10b.
  • the exit of the welding device 6 may also serve as the entrance for the second pass box 52, which will be described later.
  • a sliding door 525 that can be opened and closed is provided at the exit of the welding device 6.
  • the second pass box 52 changes the internal air pressure from atmospheric pressure to vacuum.
  • the degree of vacuum inside the second pass box 52 is the same as the degree of vacuum inside the welding device 6.
  • the entrance and exit of the second pass box 52 are provided with slide doors 525 that can be opened and closed freely.
  • the exit of the second pass box 52 is located near the upstream of the seventh conveying path 27, which will be described later.
  • the sixth conveying path 26 conveys the sealed bodies 10b from the welding device 6 through the second pass box 52 to the seventh conveying path 27.
  • the sixth conveying path 26 in this example conveys the sealed bodies 10b arranged on the sixth conveying path 26 by moving itself.
  • the sixth conveying path 26 in this example is, for example, a movable belt conveyor.
  • the sixth conveying path 26 is equipped with, for example, a moving belt and casters, the same as the fifth conveying path 25.
  • the sixth conveying path 26 is positioned inside the second pass box 52, and with the entrance and exit sliding doors 525 of the second pass box 52 closed, the inside of the second pass box 52 is evacuated. Once the inside of the second pass box 52 is evacuated and the sealed body 10b is produced by the welding device 6, the exit of the welding device 6, i.e., the entrance sliding door 525 of the second pass box 52, is opened.
  • the sixth conveying path 26 passes through the exit of the welding device 6 and moves to a position close to the turntable 62 of the welding device 6.
  • a transfer device provided in the welding device 6 moves the sealed body 10b from the turntable 62 onto the belt of the sixth conveying path 26.
  • the sixth conveying path 26, carrying the sealed body 10b moves into the inside of the second pass box 52.
  • the entrance sliding door 525 of the second pass box 52 is closed.
  • the air pressure inside the second pass box 52 is adjusted to atmospheric pressure. Once the pressure inside the second pass box 52 reaches atmospheric pressure, the sliding door 525 at the exit of the second pass box 52 is opened.
  • the sixth conveying path 26 carrying the sealed bodies 10b passes through the exit of the second pass box 52 and moves to a position close to the upstream of the seventh conveying path 27.
  • the belt of the sixth conveying path 26 runs, and the sealed bodies 10b are transported from the sixth conveying path 26 to the seventh conveying path 27.
  • the sixth conveying path 26 passes through the exit of the second pass box 52 and moves inside.
  • the sliding door 525 at the exit of the second pass box 52 is closed.
  • the sintered parts manufacturing apparatus of this example is equipped with a first pass box 51 connected to the inlet of the welding device 6 and a second pass box 52 connected to the outlet of the welding device 6, allowing the welding device 6 to always maintain a vacuum state inside.
  • the seventh conveying path 27 conveys the sealed bodies 10b.
  • the upstream of the seventh conveying path 27 is located near the exit of the second pass box 52.
  • the seventh conveying path 27 runs continuously at a constant speed, for example.
  • the seventh conveying path 27 is, for example, a fixed belt conveyor.
  • the sealed body 10b transported by the seventh transport path 27 is sent to the HIP device and subjected to hot isostatic pressing.

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Abstract

収納部を有する容器と、前記収納部に収納される処理対象物と、前記収納部を覆う蓋と、を準備する工程と、前記収納部に前記処理対象物を収納して前記蓋を被せる工程と、前記処理対象物が収納された前記容器と前記蓋との溶接の少なくとも一部を真空中で行うことで封止体を作製する工程と、前記封止体を熱間等方圧加圧する工程と、を備える。前記容器は、順送加工によって作製される、焼結部品の製造方法。

Description

焼結部品の製造方法
　本開示は、焼結部品の製造方法に関する。本出願は、２０２４年４月１２日に出願した日本出願第２０２４－０６４３７１号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　熱間等方圧加圧（ＨＩＰ：Ｈｏｔ　Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ　Ｐｒｅｓｓｉｎｇ）法によって焼結部品を製造する方法が特許文献１に開示されている。この製造方法は、収納部を有するカプセルを作製する工程と、熱間等方圧加圧される処理対象物を収納部に収納する工程と、カプセル内を真空にする工程と、真空にされたカプセルを熱間等方圧加圧する工程とを備える。カプセルを作製する工程は、３ＤプリンタでＴ字形パイプであるコンポーネントを作製する工程と、コンポーネントの外周面との間に収納部を形成するようにコンポーネントに複数の鋼板を溶接する工程とを備える。
特開２０２３－７６４７０号公報
　本開示の焼結部品の製造方法は、収納部を有する容器と、前記収納部に収納される処理対象物と、前記収納部を覆う蓋と、を準備する工程と、前記収納部に前記処理対象物を収納して前記蓋を被せる工程と、前記処理対象物が収納された前記容器と前記蓋との溶接の少なくとも一部を真空中で行うことで封止体を作製する工程と、前記封止体を熱間等方圧加圧する工程と、を備える。前記容器は、順送加工によって作製される。
図１は、実施形態１の焼結部品の製造方法に用いられる容器を作製する順送加工を説明する説明図である。 図２は、実施形態１の焼結部品の製造方法における工程Ａから工程Ｂを説明する説明図である。 図３は、実施形態１の焼結部品の製造方法における工程Ｃを説明する説明図である。 図４は、実施形態１の焼結部品の製造方法における工程Ｄを説明する説明図である。 図５は、実施形態２の焼結部品の製造方法に用いられる焼結部品の製造装置を説明する説明図である。 図６は、実施形態３の焼結部品の製造方法に用いられる焼結部品の製造装置を説明する説明図である。 図７は、図６の焼結部品の製造装置に備わる第１パスボックスおよび第５搬送路の動作を説明する説明図である。
　３Ｄプリンタによるコンポーネントの作製時間が非常に長いため、コンポーネントの生産性は低い。そのため、焼結部品の生産性が低下する。その上、３Ｄプリンタによるコンポーネントの作製に要するコストは非常に高い。
　本開示は、焼結部品の生産性を向上させる焼結部品の製造方法を提供することを目的の一つとする。
　本開示の焼結部品の製造方法によっては焼結部品の生産性が向上する。
　最初に本開示の実施形態を列記して説明する。
　（１）本開示の実施形態に係る焼結部品の製造方法は、収納部を有する容器と、前記収納部に収納される処理対象物と、前記収納部を覆う蓋と、を準備する工程と、前記収納部に前記処理対象物を収納して前記蓋を被せる工程と、前記処理対象物が収納された前記容器と前記蓋との溶接の少なくとも一部を真空中で行うことで封止体を作製する工程と、前記封止体を熱間等方圧加圧する工程と、を備える。前記容器は、順送加工によって作製される。
　順送加工によって容器の生産性が向上する。そのため、容器を低コストで製造できる。よって、上記（１）の焼結部品の製造方法によって焼結部品の生産性が向上する。そのため、比較的低コストで焼結部品を製造できる。
　（２）上記（１）の焼結部品の製造方法において、前記容器の厚さは２０μｍ以上２ｍｍ以下であってもよい。
　順送加工において、厚さが２０μｍ以上である容器を作製し易い。容器の厚さが２ｍｍ以下であることで、順送加工において容器の成形が比較的容易であり、熱間等方圧加圧する工程で容器を用いて焼結部品を製造し易く、熱間等方圧加圧後に容器の一部を切削して除去する際の加工費を低下させ易い。
　（３）上記（１）または上記（２）の焼結部品の製造方法において、前記容器および前記蓋の材質は、鉄、鉄合金、チタン、およびチタン合金からなる群より選択される１種であってもよい。前記容器の溶接部および前記蓋の溶接部の厚さは、２０μｍ以上１５０μｍ以下であってもよい。前記溶接は、シーム溶接であってもよい。
　上記材質で構成される容器の溶接部と蓋の溶接部の厚さが２０μｍ以上１５０μｍ以下であることで、シーム溶接し易い。
　（４）上記（１）から上記（３）のいずれかの焼結部品の製造方法において、前記容器の形状は、熱間等方圧加圧する工程で製造された焼結部品の最終製品形状に対応した形状であってもよい。
　上記（４）の焼結部品の製造方法において、焼結部品の最終製品形状に対応した形状を有する容器を用いて熱間等方圧加圧するため、最終製品に近い形状に仕上げるニアネットシェイプが可能である。
　（５）上記（１）から上記（４）のいずれかの焼結部品の製造方法において、前記容器は、前記収納部を複数備えていてもよい。
　上記（５）の焼結部品の製造方法において、複数の収納部を有することで１個の処理対象物あたりの真空引きに要する時間が短くなるため、焼結部品の生産性がさらに向上できる。
　（６）上記（１）から上記（５）のいずれかの焼結部品の製造方法において、前記準備する工程、前記収納する工程、および前記封止体を作製する工程がインラインで行われていてもよい。
　上記（６）の焼結部品の製造方法は、生産性よく焼結部品を製造できる。その理由は、前記準備する工程、前記収納する工程、および前記封止体を作製する工程がインラインで行われることで、準備から封止体の作製までに要する時間を短縮させられるからである。
　（７）上記（１）から上記（６）のいずれかの焼結部品の製造方法において、前記処理対象物は、粉末、圧粉成形体、焼結体、および溶製材からなる群より選択される１種以上であってもよい。
　上記（７）の焼結部品の製造方法において、粉末、圧粉成形体、焼結体、および溶製材のいずれをも処理対象物に用いることができる。
　《本開示の実施形態の詳細》
　以下、本開示の実施形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。各図で示された形状、サイズ、および位置関係などは、説明を明確にする目的で表現されており、必ずしも実際の形状、サイズ、および位置関係などを表すものではない。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、本発明は実施形態に示される構成に限定されるわけではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内の全ての変更が含まれることを意図する。
　《実施形態１》
　〔焼結部品の製造方法〕
　図１から図４を参照して、実施形態１の焼結部品の製造方法を説明する。実施形態１の焼結部品の製造方法は、ＨＩＰ法によって焼結部品を製造する方法である。実施形態１の焼結部品の製造方法は、次の工程Ａから工程Ｄを備える。工程Ａにおいて、図２に示されるように、容器１１と蓋１２と処理対象物１３とを準備する。工程Ｂにおいて、容器１１の収納部１１ａに処理対象物１３を収納して蓋１２を被せる。工程Ｃにおいて、図３に示されるように、容器１１と蓋１２とを真空中で溶接することで封止体１０ｂを作製する。工程Ｄにおいて、図４に示されるように、封止体１０ｂを熱間等方圧加圧する。焼結部品の製造方法の特徴の１つは、工程Ａにおいて順送加工によって作製された容器１１を準備する点にある。
　　［工程Ａ］
　　　（容器）
　容器１１は収納部１１ａを有する。収納部１１ａには処理対象物１３が収納される。１つの容器１１における収納部１１ａの数は１つでもよいし複数でもよい。１つの容器１１における収納部１１ａの数が複数であれば、複数の処理対象物１３をまとめて熱間等方圧加圧することができるため、焼結部品の生産性がさらに向上できる。
　容器１１は、図１に示されるように、順送加工によって作製される。順送加工において、図示が省略されているが、単一の金型に複数のプレス加工工程が均等なピッチで配置された順送金型を用いる。板状の素材が順送金型内でピッチの長さだけ送られることで、素材の同一箇所に複数回のプレス加工が順に施される。プレス加工は、例えば曲げ加工および絞り加工である。図１には、板状の素材が左から右に向かって１ピッチずつ全部で４ピッチの長さで送られる例が示されている。素材の同一箇所において深さが順に深くなるように４回のプレス加工が順に施されることで、円筒状の収納部１１ａが形成される。素材の同一箇所に施されるプレス加工の回数は特に限定されず、図１に示される例に限定されない。順送加工によって容器１１の生産性が向上する。そのため、容器１１を低コストで製造できる。よって、本例の焼結部品の製造方法によっては焼結部品の生産性が向上する。そのため、比較的低コストで焼結部品を製造できる。
　容器１１の形状は、例えば、径が一様な単一の筒状または柱状のような形状、径が異なる複数の筒状および柱状を組み合わせたような形状、あるいは、異なる断面形状を有する形状である。容器１１の形状は、例えば、熱間等方圧加圧することで製造された焼結部品の最終製品形状に対応した形状でもよい。熱間等方圧加圧の前後で外形は変わらないが寸法が小さくなる場合がある。焼結部品の形状に対応した形状とは、寸法が異なるが外形が同じであることをいう。容器１１が最終製品形状に対応した形状を有することで、最終製品に近い形状に仕上げるニアネットシェイプが可能である。
　容器１１の厚さは、例えば２０μｍ以上である。厚さが２０μｍ以上である容器１１は、順送加工によって作製され易い。容器１１の厚さは、例えば２ｍｍ以下である。容器１１の厚さが２ｍｍ以下であることで、順送加工において容器１１の成形が比較的容易であり、熱間等方圧加圧する工程で容器１１を用いて焼結部品を製造し易く、熱間等方圧加圧後に容器１１の一部を切削して除去する際の加工費を低下させ易い。容器１１の厚さは、５０μｍ以上であってもよい。厚さが５０μｍ以上である容器１１は、順送加工によって作製され易い。容器１１の厚さは、１ｍｍ以下であってもよい。容器１１の厚さは、２０μｍ以上２ｍｍ以下でもよく、５０μｍ以上１ｍｍ以下でもよく、５０μｍ以上２００μｍ以下でもよく、または８０μｍ以上１５０μｍ以下でもよい。容器１１の厚さはマイクロメータ―で測定する。例えば、溶接される予定箇所を除く箇所から任意の１０箇所を選定して１０点測定する。この１０点の中の最小厚さが２０μm以上で最大厚さが２ｍｍ以下である。
　後述する工程Ｃにおいてシーム溶接が行われる場合、図２に示される容器１１の溶接部１１０の厚さは、例えば１５０μｍ以下である。容器１１の溶接部１１０の厚さは、溶接する前の容器１１と蓋１２を組み合わせた際、容器１１の溶接される予定箇所の厚さを指す。容器１１の溶接部１１０の厚さが１５０μｍ以下であれば、シーム溶接し易い。シーム溶接が行われる場合、容器１１の溶接部１１０の厚さは、例えば２０μｍ以上である。シーム溶接が行われる場合、容器１１の溶接部１１０の厚さは、２０μｍ以上１５０μｍ以下でもよく、３０μｍ以上１５０μｍ以下でもよく、または８０μｍ以上１２０μｍ以下でもよい。容器１１の溶接部１１０の厚さはマイクロメータ―で測定する。例えば、溶接される予定箇所から任意の１０箇所を選定して１０点測定する。この１０点の中の最小厚さが２０μm以上で最大厚さが１５０μｍ以下である。溶接される予定箇所の粗さＲａは０．５ｍｍ以下でもよい。容器１１の溶接部１１０以外の厚さは溶接部１１０と同じでもよいし異なっていてもよい。順送加工では溶接部１１０となる箇所のみ薄肉となるように加工してもよい。順送加工後に溶接部１１０となる箇所のみ研削加工することで所定の厚さとしてもよい。そうすれば、容器１１を作製する工程が深絞りプレス加工などの非常に複雑な形状に加工する工程を含んでも、ワレが発生せずに容器１１を作製し易い。同じ観点から、容器１１を作製する工程は、温間プレス加工および熱間プレス加工の少なくとも一方を含んでもよい。
　容器１１の材質は、例えば、純鉄、鉄合金、純銅、銅合金、純チタン、チタン合金、純アルミニウム、およびアルミニウム合金からなる群より選択される１種である。鉄合金は、例えば、ステンレス鋼または炭素鋼である。後述する工程Ｃにおいてシーム溶接を行う場合、容器１１の材質は、例えば、純鉄、鉄合金、純チタン、およびチタン合金からなる群より選択される１種である。
　　　（蓋）
　蓋１２は容器１１の収納部１１ａを覆う。収納部１１ａが複数ある場合、蓋１２は、例えば、複数の収納部１１ａをまとめて覆うことができる大きさの１枚の蓋１２とする。蓋１２の材質は、例えば、純鉄、鉄合金、純銅、銅合金、純チタン、チタン合金、純アルミニウム、およびアルミニウム合金からなる群より選択される１種である。蓋１２の材質は、容器１１と同じでもよいし異なっていてもよい。蓋１２の形状は、例えば、厚さが一様な単一の矩形板状または円板状のような形状、筒状および柱状の少なくとも一方と板状とを組み合わせたような形状、または、複数の筒状および柱状を組み合わせたような形状である。
　蓋１２の厚さは、容器１１と同じでもよいし異なっていてもよい。蓋１２の厚さは、例えば２０μｍ以上である。蓋１２の厚さが２０μｍ以上であることで、溶接し易い。蓋１２の厚さは、例えば５００μｍ以下である。蓋１２の厚さが５００μｍ以下であることで、熱間等方圧加圧する工程で蓋１２を用いて焼結部品を製造し易い。蓋１２の厚さは、５０μｍ以上２００μｍ以下でもよく、または８０μｍ以上１５０μｍ以下でもよい。蓋１２の厚さはマイクロメータ―で測定する。例えば、蓋１２の任意の１０箇所において１０点測定する。この１０点の中の最小厚さが２０μm以上で最大厚さが５００μｍ以下である。
　後述する工程Ｃにおいてシーム溶接が行われる場合、図２に示される蓋１２の溶接部１２０の厚さは、例えば１５０μｍ以下である。蓋１２の溶接部１２０の厚さは、溶接する前の蓋１２と容器１１とを組み合わせた際、蓋１２の溶接される予定箇所の厚さを指す。蓋１２の溶接部１２０の厚さが１５０μｍ以下であれば、シーム溶接し易い。シーム溶接が行われる場合、蓋１２の溶接部１２０の厚さは、例えば２０μｍ以上である。シーム溶接が行われる場合、蓋１２の溶接部１２０の厚さは、２０μｍ以上１５０μｍ以下でもよく、３０μｍ以上１５０μｍ以下でもよく、または８０μｍ以上１２０μｍ以下でもよい。蓋１２の溶接部１２０の厚さはマイクロメータ―で測定する。例えば、溶接される予定箇所で１０点測定する。この１０点の中の最小厚さが２０μm以上で最大厚さが１５０μｍ以下である。
　　　（処理対象物）
　処理対象物１３は、容器１１の収納部１１ａに収納されて熱間等方圧加圧される。処理対象物１３の材質は、例えば金属、セラミックス、または複合材料である。複合材料は、例えば、金属とセラミックスとを含む。処理対象物１３を構成する金属は、例えば、純鉄、鉄合金、純銅、銅合金、純チタン、チタン合金、純アルミニウム、およびアルミニウム合金からなる群より選択される１種である。処理対象物１３を構成する金属は、容器１１の材質と同じでもよいし異なっていてもよい。処理対象物１３は、粉末、圧粉成形体、焼結体、および溶製材からなる群より選択される１種以上である。圧粉成形体は、粉末を加圧成形してなる。焼結体は、圧粉成形体を焼結してなる。溶製材は、材料を溶融し、固めることでなる。以下、圧粉成形体と焼結体と溶製材とをまとめて成形体ということがある。成形体の形状は、例えば、径が一様な単一の筒状体または柱状体のような形状径が異なる複数の筒状体および柱状体を組み合わせたような形状、あるいは、異なる断面形状を有する形状である。成形体の形状は、容器１１の収納部１１ａに対応した形状でもよい。成形体の形状は、最終製品形状に対応した形状でもよい。
　　［工程Ｂ］
　工程Ｂにおいて、図２の上図に示されるように、収納部１１ａに処理対象物１３を収納し、容器１１に蓋１２を被せる。図２の上図の処理対象物１３と蓋１２とから下方に向かって延びる細矢印は、処理対象物１３を容器１１の収納部１１ａに移動させ、蓋１２を容器１１の上に移動させることを示している。容器１１に蓋１２を被せることによって、図２の下図に示されるように、収納部１１ａに処理対象物１３が収納された容器１１と収納部１１ａを覆う蓋１２との組物１０ａが作製される。
　１つの収納部１１ａに収納される処理対象物１３は、粉末、圧粉成形体、焼結体、および溶製材からなる群より選択される１種以上である。即ち、１つの収納部１１ａには、粉末のみ、圧粉成形体のみ、焼結体のみ、溶製材のみ、粉末と圧粉成形体の２種、粉末と焼結体の２種、粉末と溶製材の２種、圧粉成形体と焼結体の２種、圧粉成形体と溶製材の２種、焼結体と溶製材の２種、粉末と圧粉成形体と焼結体の３種、粉末と圧粉成形体と溶製材の３種、粉末と焼結体と溶製材の３種、圧粉成形体と焼結体と溶製材の３種、または粉末と圧粉成形体と焼結体と溶製材の４種が収納される。上記粉末は、１種類の粉末でもよいし、材質が異なる複数種の粉末でもよい。上記圧粉成形体は、１種類の圧粉成形体でもよいし、材質が異なる複数種の圧粉成形体でもよい。上記焼結体は、１種類の焼結体でもよいし、材質が異なる複数種の焼結体でもよい。上記の溶製材は、１種類の溶製材でもよいし、材質が異なる複数種の溶製材でもよい。
　例えば、１つの収納部１１ａに粉末のみが収納される場合、１つの収納部１１ａには、１種類の粉末のみ、または材質が異なる複数種の粉末、が収納される。１つの収納部１１ａに圧粉成形体のみ、焼結体のみ、または溶製材のみが収納される場合も、１つの収納部１１ａに粉末のみが収納される場合と同じである。また、例えば、１つの収納部１１ａに粉末と圧粉成形体の２種が収納される場合、１つの収納部１１ａには、１種類の粉末と１種類の圧粉成形体、材質が異なる複数種の粉末と１種類の圧粉成形体、１種類の粉末と材質が異なる複数種の圧粉成形体、または、材質が異なる複数種の粉末と材質が異なる複数種の圧粉成形体、が収納される。１つの収納部１１ａに、粉末と焼結体の２種、粉末と溶製材の２種、圧粉成形体と焼結体の２種、圧粉成形体と溶製材の２種、焼結体と溶製材の２種、粉末と圧粉成形体と焼結体の３種、粉末と圧粉成形体と溶製材の３種、粉末と焼結体と溶製材の３種、圧粉成形体と焼結体と溶製材の３種、または粉末と圧粉成形体と焼結体と溶製材の４種が収納される場合も、１つの収納部１１ａに粉末と圧粉成形体の２種が収納される場合と同じである。収納部１１ａの形状によっては、収納部１１ａに成形体を配置しても収納部１１ａの内周面と成形体との間に隙間が形成される場合がある。その場合、１つの収納部１１ａに圧粉成形体、焼結体、および溶製材の少なくとも一つと粉末とが収納されれば、上記隙間を粉末によって埋めることができる。そのため、収納部１１ａの隙間を限りなく少なくすることができる。成形体は、一般的な一軸プレス成形にて作製される。一軸プレス成形にて作製された成形体は、切削加工をせずそのプレス面に曲面または傾斜面を設けることは技術的に困難である。これに対して、順送加工はパンチを押し込むことで容器１１を形成する絞り加工を含めることができるため、容器１１のパンチで押される面に曲面または傾斜面を設けることが容易である。曲面などが設けられた容器１１を用いて、容器１１内の成形体のプレス面に粉末を付加することにより、成形体のプレス面に曲面などを容易に形成することができる。
　　［工程Ｃ］
　工程Ｃにおいて、図３に示されるように、容器１１と蓋１２とを真空中で溶接することで封止体１０ｂを作製する。図３に示される黒塗り四角形は、溶接痕１５である。真空中で溶接するとは、容器１１と蓋１２の溶接の少なくとも一部が真空中で行われることをいう。容器１１と蓋１２の溶接の全てが真空中で行われてもよい。容器１１と蓋１２の溶接の一部が大気中で行われ、残部が真空中で行われてもよい。１つの容器１１が複数の収納部１１ａを有する場合、全ての収納部１１ａをひとまとめに囲むように容器１１の外周縁部と蓋１２の外周縁部とが溶接される。真空度は、例えば０．１Ｐａ以下である。雰囲気は不活性ガス雰囲気である。不活性ガスは、例えばアルゴンガスまたは窒素ガスである。
　溶接は、例えば、シーム溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接、またはＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接である。特に、シーム溶接は、容器１１と蓋１２の溶接の全てを真空中で行うのに好適である。溶接条件は、容器１１と蓋１２の材質に応じて適宜設定すればよい。溶接には、市販の溶接装置が利用できる。
　　［工程Ｄ］
　工程Ｄにおいて、図４に示されるように、封止体１０ｂを熱間等方圧加圧する。図４に示される白抜き矢印は、圧力が作用していることを示している。封止体１０ｂが熱間等方圧加圧されることによって、焼結部品が製造される。熱間等方圧加圧の条件は、処理対象物１３の材質に応じて適宜設定すればよい。熱間等方圧加圧には、市販のＨＩＰ装置が利用できる。
　　［その他の工程］
　工程Ｄの後、必要に応じて、焼結部品に仕上げ加工を行ってもよい。仕上げ加工は必須ではない。仕上げ加工は、例えば、焼結部品の一部を除去したり、寸法を設計寸法に適合させたりするための機械加工である。除去される焼結部品の一部とは、例えば、蓋１２に相当する部分、および容器１１に相当する部分の少なくとも一方である。機械加工は、例えば、切削加工または研磨加工である。
　《実施形態２》
　〔焼結部品の製造方法〕
　図５を参照して、実施形態２の焼結部品の製造方法を説明する。図５は、実施形態２の焼結部品の製造方法で使用される焼結部品の製造装置を斜め上方から見た状態を示す。実施形態２の焼結部品の製造方法は、実施形態１で説明した工程Ａから工程Ｃがインラインで行われる点が、実施形態１の焼結部品の製造方法と異なる。以下の実施形態２の説明は、実施形態１との相違点を中心に行われる。
　インラインで行われるとは、工程Ａから工程Ｃが連続する直列の生産ライン内で行われることをいう。工程Ａから工程Ｃが連続するとは、搬送対象を搬送するベルトコンベアなどの搬送路が一連であるという意味ではなく、搬送路は工程ごとに分断されていても、搬送路の分断箇所で搬送対象を次工程の搬送路などへ移動させるマニピュレータなどの移送機があることをいう。本例の焼結部品の製造方法は、工程Ａから工程Ｃがインラインで行われることで工程Ａから工程Ｃまでに要する時間を短縮させられるため、生産性よく焼結部品を製造できる。
　焼結部品の製造装置は、例えば、第１搬送路２１と第１移送機３１と第２移送機３２と溶接装置６とを備える。
　　［第１搬送路］
　第１搬送路２１は、処理対象物１３である成形体を搬送する。成形体は、圧粉成形体、焼結体、または溶製材である。圧粉成形体は、成形装置（図示略）によって製造され、第１搬送路２１へ搬送される。焼結体は、焼結装置（図示略）によって製造され、第１搬送路２１へ搬送される。溶製材は、溶製装置（図示略）によって製造され、第１搬送路２１へ搬送される。成形装置、焼結装置、または溶製装置が第１搬送路２１につながっていてもよいし、第１移送機３１とは別の移送機（図示略）が成形装置、焼結装置、または溶製装置から成形体を第１搬送路２１へ移動させてもよい。第１搬送路２１は、一定の速度で連続的に走行してもよいし、走行と停止とを繰り返すように断続的に走行してもよい。成形体は、第１搬送路２１の上流から下流での第１移送機３１で掴まれる所定位置まで搬送される。第１搬送路２１は、例えば、固定式ベルトコンベアである。
　　［第１移送機］
　第１移送機３１は、第１搬送路２１の所定位置へ搬送された成形体を容器１１の収納部１１ａに配置されるように移動する。成形体を搬送する代わりに、容器に直接粉末を装填しても良い。容器１１は、載置台４の上に配置されている。例えば、予め、第１移送機３１または第１移送機３１とは別の移送機（図示略）は、容器１１を第１収納箇所（図示略）から載置台４の上へ移動しておく。第１収納箇所には、複数の容器１１がまとめて収納されている。載置台４は、第１移送機３１よりも下流に設けられている。１つの容器１１が複数の収納部１１ａを有する場合、第１移送機３１は、１つの容器１１の全ての収納部１１ａに成形体が配置されるまで成形体の移動を繰り返す。収納部１１ａに成形体に加えて粉末を充填する場合、給粉機（図示略）によって収納部１１ａに粉末が供給される。
　全ての収納部１１ａへの成形体の移動が完了したら、第１移送機３１または第１移送機３１とは別の移送機（図示略）は、蓋１２を容器１１の上に配置されるように移動する。蓋１２が容器１１に配置されることで、収納部１１ａが蓋１２によって覆われた組物１０ａが作製される。蓋１２は、例えば第２収納箇所から移動させられる。第２収納箇所には、複数の蓋１２がまとめて収納されている。
　第１移送機３１は、例えば、成形体などを把持するロボットハンドなどのマニピュレータ、あるいは、成形体などを吸着できる電磁石または真空パッドである。第１移送機３１とは別の移送機も、例えば、マニピュレータ、電磁石、または真空パッドである。
　　［第２移送機］
　第２移送機３２は、組物１０ａを溶接装置６へ移動させる。第２移送機３２は、組物１０ａのみを移動させてもよいし、組物１０ａが配置された載置台４を移動させてもよい。第２移送機３２は、例えば、組物１０ａまたは載置台４を把持するロボットハンドなどのマニピュレータである。
　　［溶接装置］
　溶接装置６は、容器１１と蓋１２とを真空中で溶接することで封止体１０ｂを作製する。溶接装置６は、真空引きできる溶接装置６であれば特に限定されない。本例の溶接装置６はシーム溶接装置である。本例の溶接装置６は、一対のローラー電極６１を有する。一対のローラー電極６１は、例えば容器１１と蓋１２とを挟んで回転しながら通電されることで、抵抗加熱により容器１１と蓋１２とを溶接する。
　作製された封止体１０ｂは、例えば、第２移送機３２または第２移送機３２とは別の移送機などによって溶接装置６から取り出される。取り出された封止体１０ｂは、ＨＩＰ装置に送られて熱間等方圧加圧される。
　《実施形態３》
　〔焼結部品の製造方法〕
　図６、図７を参照して、実施形態３の焼結部品の製法方法を説明する。図６は、実施形態３の焼結部品の製造方法で使用される焼結部品の製造装置を上方から見た状態を示す。図７は、主に図６に示される焼結部品の製造装置に備わる第１パスボックス５１、第５搬送路２５、および溶接装置６を側方から見た状態を示す。実施形態３の焼結部品の製造方法は、工程Ａから工程Ｃをインラインで行われる点は、実施形態２の焼結部品の製造方法と同じである。実施形態３の焼結部品の製造方法において使用される焼結部品の製造装置が、容器１１、蓋１２、および組物１０ａの各々を搬送する搬送路と、溶接装置６の上流および下流のそれぞれに配置される第１パスボックス５１および第２パスボックス５２と、を備える。その点が、実施形態２の焼結部品の製造方法で使用される焼結部品の製造装置と異なる。以下の実施形態３の説明は、実施形態２との相違点を中心に行われる。
　実施形態３に係る焼結部品の製造装置は、第１搬送路２１と、第２搬送路２２と、第３搬送路２３と、第４搬送路２４と、第５搬送路２５と、第６搬送路２６と、第７搬送路２７と、第１移送機３１と、第１パスボックス５１と、第２パスボックス５２と、溶接装置６と、を備える。第１搬送路２１は実施形態２で使用した第１搬送路２１と同じである。
　　［第２搬送路］
　第２搬送路２２は、容器１１を搬送する。容器１１は、例えば、移送機（図示略）によって上述した第１収納箇所（図示略）から第２搬送路２２の上に移動される。この移送機は、例えば、容器１１を把持するロボットハンドなどのマニピュレータである。第２搬送路２２の下流は、例えば、後述する第４搬送路２４の上流に近い位置に配置される。図６に示される例では、第２搬送路２２は、第４搬送路２４に対して直交するように設けられている。第２搬送路２２は、一定の速度で連続的に走行してもよいし、走行と停止とを繰り返すように断続的に走行してもよい。第２搬送路２２は、例えば、固定式ベルトコンベアである。
　　［第３搬送路］
　第３搬送路２３は、蓋１２を搬送する。蓋１２は、例えば、移送機（図示略）によって上述した第２収納箇所（図示略）から第３搬送路２３の上に移動される。この移送機は、例えば、蓋１２を把持するロボットハンドなどのマニピュレータである。第３搬送路２３の下流は、例えば、後述する第４搬送路２４の上流に近い位置に配置される。図６に示される例では、第３搬送路２３は、第４搬送路２４を挟んで第２搬送路２２と反対し、第４搬送路２４に対して直交し、第２搬送路２２と同一直線上に並ぶように設けられている。第３搬送路２３は、一定の速度で連続的に走行してもよいし、走行と停止とを繰り返すように断続的に走行してもよい。第３搬送路２３は、例えば、固定式ベルトコンベアである。
　　［第１移送機］
　本例の第１移送機３１は、容器１１の移動と成形体の移動と蓋１２の移動とを行う。第１移送機３１は、容器１１を第２搬送路２２から第４搬送路２４へ移動する。容器１１の第４搬送路２４への移動が完了したら、第１移送機３１は、成形体を第１搬送路２１から第４搬送路２４の上の容器１１の収納部１１ａに配置されるように移動する。１つの容器１１が複数の収納部１１ａを有する場合、第１移送機３１は、１つの容器１１の全ての収納部１１ａに成形体が配置されるまで成形体の移動を繰り返す。全ての収納部１１ａへの成形体の移動が完了したら、第１移送機３１は、蓋１２を第３搬送路２３から第４搬送路２４の上の容器１１の上に配置されるように移動する。容器１１の移動と成形体の移動と蓋１２の移動とによって、組物１０ａが作製される。第１移送機３１は、例えば、マニピュレータ、電磁石、または真空パッドである。
　本例とは異なり、第１移送機３１は、成形体の移動のみを行ってもよい。その場合、焼結部品の製造装置は、第１移送機３１に加えて、容器１１と蓋１２の両方を移動する１つの移送機、または容器１１を移動する移送機と蓋１２を移動する移送機とを備える。成形体を搬送する代わりに、容器に直接粉末を装填しても良い。
　　［第４搬送路］
　第４搬送路２４は、組物１０ａを搬送する。第４搬送路２４の上流は、第１搬送路２１の下流に近い位置に配置されている。図６に示される例では、第４搬送路２４は、第１搬送路２１と同一直線状に並ぶように設けられている。本例では第４搬送路２４の上で組物１０ａが作製される。そのため、第４搬送路２４は、組物１０ａが作製されるまでは走行せず、組物１０ａが作製された後に走行するように、走行と停止とを繰り返すように断続的に走行する。第４搬送路２４の上で容器１１が動かないように第４搬送路２４には容器１１の進行を防止するストッパー部が設けられていてもよい。その場合、第４搬送路２４は一定の速度で連続的に走行するが、容器１１はストッパー部に保持されることで第４搬送路２４の上をスライドし、第４搬送路２４の上の所定位置に保持される。組物１０ａが作製された後には、組物１０ａが搬送されるようにストッパー部による容器１１の進行の防止が解除される。第４搬送路２４は、例えば、固定式ベルトコンベアである。
　本例とは異なり、焼結部品の製造装置は、第１搬送路２１と第４搬送路２４との間に、組物１０ａを作製するためのステージを別途備えていてもよい。その場合、第１移送機３１または第１移送機３１とは別の移送機（図示略）によって、組物１０ａがステージから第４搬送路２４に移動させられてもよい。第４搬送路２４は、一定の速度で連続的に走行してもよい。
　　［第１パスボックス］
　第１パスボックス５１は、内部の気圧を大気圧から真空まで変化させる。第１パスボックス５１の内部の真空度は、溶接装置６の内部の真空度と同じである。第１パスボックス５１の入口と出口には、開閉自在なスライドドア５１５が設けられている。第１パスボックス５１の入口は、第４搬送路２４の下流に近い位置に配置されている。第１パスボックス５１の出口は、溶接装置６の入口を兼ねていてもよい。
　　［第５搬送路］
　第５搬送路２５は、組物１０ａを第４搬送路２４から第１パスボックス５１を通って溶接装置６に搬送する。本例の第５搬送路２５は、第５搬送路２５自体が移動することによって、第５搬送路２５の上に配置された組物１０ａを搬送する。本例の第５搬送路２５は、例えば移動式ベルトコンベアである。第５搬送路２５は、例えば、走行するベルトとキャスターとを備える。
　図７を参照して、第１パスボックス５１および第５搬送路２５の動作の例を説明する。図７の左図および中央図では溶接装置６の図示が省略されている。組物１０ａが載せられていない第５搬送路２５が第１パスボックス５１の内部に配置されていて、第１パスボックス５１の入口および出口のスライドドア５１５が閉じられた状態で、第１パスボックス５１の内部の気圧が大気圧に調整される。図７の左図に示されるように、第１パスボックス５１の入口のスライドドア５１５が開かれる。第５搬送路２５は、第１パスボックス５１の入口を通って第４搬送路２４の下流に近い位置まで移動する。第４搬送路２４の上を搬送した組物１０ａが第５搬送路２５のベルトの上に載せられる。組物１０ａを載せた第５搬送路２５は、第１パスボックス５１の入口を通って内部に移動する。図７の中央図に示されるように、第１パスボックス５１の入口のスライドドア５１５が閉じられる。第１パスボックス５１の内部が真空引きされる。第１パスボックス５１の内部が真空になったら、図７の右図に示されるように、第１パスボックス５１の出口のスライドドア５１５が開かれる。第１パスボックス５１の出口は、溶接装置６の入口を兼ねている。組物１０ａを載せた第５搬送路２５は、後述する溶接装置６の回転台６２に近い位置まで移動する。第５搬送路２５のベルトが走行することで、組物１０ａが第５搬送路２５のベルトの上から溶接装置６の回転台６２に搬送される。組物１０ａが載せられていない第５搬送路２５は、第１パスボックス５１の内部に移動する。第１パスボックス５１の出口のスライドドア５１５が閉じられる。第１パスボックス５１の内部の気圧が大気圧に調整され、図７の左図に示されるように第１パスボックス５１の入口のスライドドア５１５が開かれたら、第５搬送路２５は、第４搬送路２４の下流に近い位置まで移動される。
　　［溶接装置］
　図６に示される溶接装置６は、容器１１と蓋１２とを真空中で溶接することで封止体１０ｂを作製する。本例の溶接装置６はシーム溶接装置である。本例の溶接装置６は、一対のローラー電極６１と回転台６２と移送機（図示略）とを備える。回転台６２は、回転台６２自体が回転自在に設けられている。回転台６２の上には組物１０ａが載せられる。回転台６２が回転することで組物１０ａが回転する。組物１０ａが回転することで、シーム溶接装置の一対のローラー電極６１を移動させなくてもよいため、組物１０ａを容易に溶接することができる。移送機は、作製された封止体１０ｂを回転台６２から後述する第６搬送路２６の上に移動させる。この移送機は、マニピュレータ、電磁石、または真空パッドである。
　本例とは異なり、溶接装置６は、回転台６２の代わりに固定台を備えていてもよい。即ち、溶接装置６は、一対のローラー電極６１と固定台と移送機とを備えていてもよい。この場合、移送機は、固定台の上で組物１０ａの向きを変えたり、作製された封止体１０ｂを固定台から後述する第６搬送路２６の上に移動させたりする。
　溶接装置６の入口は、組物１０ａの入口である。溶接装置６の出口は、封止体１０ｂの出口である。溶接装置６の出口は、後述する第２パスボックス５２の入口を兼ねていてもよい。溶接装置６の出口には、開閉自在なスライドドア５２５が設けられている。
　　［第２パスボックス］
　第２パスボックス５２は、内部の気圧を大気圧から真空まで変化させる。第２パスボックス５２の内部の真空度は、溶接装置６の内部の真空度と同じである。第２パスボックス５２の入口と出口には、開閉自在なスライドドア５２５が設けられている。第２パスボックス５２の出口は、後述する第７搬送路２７の上流に近い位置に配置されている。
　　［第６搬送路］
　第６搬送路２６は、封止体１０ｂを溶接装置６から第２パスボックス５２を通って第７搬送路２７に搬送する。本例の第６搬送路２６は、第６搬送路２６自体が移動することによって、第６搬送路２６の上に配置された封止体１０ｂを搬送する。本例の第６搬送路２６は、例えば移動式ベルトコンベアである。第６搬送路２６は、第５搬送路２５と同じ、例えば、走行するベルトとキャスターとを備える。
　図示が省略されているが、第２パスボックス５２および第６搬送路２６の動作の例を説明する。第６搬送路２６が第２パスボックス５２の内部に配置されていて、第２パスボックス５２の入口と出口のスライドドア５２５が閉じられた状態で、第２パスボックス５２の内部が真空引きされる。第２パスボックス５２の内部が真空になり、溶接装置６で封止体１０ｂが作製されたら、溶接装置６の出口、即ち第２パスボックス５２の入口のスライドドア５２５が開かれる。第６搬送路２６は溶接装置６の出口を通って溶接装置６の回転台６２に近い位置まで移動する。溶接装置６に備わる移送機は、封止体１０ｂを回転台６２の上から第６搬送路２６のベルトの上に移動させる。封止体１０ｂを載せた第６搬送路２６は、第２パスボックス５２の内部に移動する。第２パスボックス５２の入口のスライドドア５２５が閉じられる。第２パスボックス５２の内部の気圧が大気圧に調整される。第２パスボックス５２の内部が大気圧になったら、第２パスボックス５２の出口のスライドドア５２５が開かれる。封止体１０ｂを載せた第６搬送路２６が第２パスボックス５２の出口を通って第７搬送路２７の上流に近い位置まで移動する。第６搬送路２６のベルトが走行して、封止体１０ｂが第６搬送路２６から第７搬送路２７に搬送される。第６搬送路２６が第２パスボックス５２の出口を通って内部に移動する。第２パスボックス５２の出口のスライドドア５２５が閉じられる。
　本例の焼結部品の製造装置が溶接装置６の入口につながる第１パスボックス５１と溶接装置６の出口につながる第２パスボックス５２とを備えることで、溶接装置６は常に内部を真空の状態に維持することができる。
　　［第７搬送路］
　第７搬送路２７は、封止体１０ｂを搬送する。第７搬送路２７の上流は、第２パスボックス５２の出口に近い位置に配置されている。第７搬送路２７は、例えば、一定の速度で連続的に走行する。第７搬送路２７は、例えば、固定式ベルトコンベアである。
　第７搬送路２７によって搬送された封止体１０ｂは、ＨＩＰ装置に送られて熱間等方圧加圧される。
　１０ａ　組物
　１０ｂ　封止体
　１１　容器
　１１０　溶接部
　１１ａ　収納部
　１２　蓋
　１２０　溶接部
　１３　処理対象物
　１５　溶接痕
　２１　第１搬送路
　２２　第２搬送路
　２３　第３搬送路
　２４　第４搬送路
　２５　第５搬送路
　２６　第６搬送路
　２７　第７搬送路
　３１　第１移送機
　３２　第２移送機
　４　載置台
　５１　第１パスボックス
　５１５　スライドドア
　５２　第２パスボックス
　５２５　スライドドア
　６　溶接装置
　６１　ローラー電極
　６２　回転台

Claims (7)

  1. 　収納部を有する容器と、前記収納部に収納される処理対象物と、前記収納部を覆う蓋と、を準備する工程と、
    　前記収納部に前記処理対象物を収納して前記蓋を被せる工程と、
    　前記処理対象物が収納された前記容器と前記蓋との溶接の少なくとも一部を真空中で行うことにより封止体を作製する工程と、
    　前記封止体を熱間等方圧加圧する工程と、を備え、
    　前記容器は、順送加工によって作製される、
    焼結部品の製造方法。
  2. 　前記容器の厚さは２０μｍ以上２ｍｍ以下である、請求項１に記載の焼結部品の製造方法。
  3. 　前記容器および前記蓋の材質は、鉄、鉄合金、チタン、およびチタン合金からなる群より選択される１種であり、
    　前記容器の溶接部および前記蓋の溶接部の厚さは、２０μｍ以上１５０μｍ以下であり、
    　前記溶接は、シーム溶接である、請求項１または請求項２に記載の焼結部品の製造方法。
  4. 　前記容器の形状は、前記熱間等方圧加圧する工程が行われることで製造された焼結部品の最終製品形状に対応した形状である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の焼結部品の製造方法。
  5. 　前記容器は、前記収納部を複数備える、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の焼結部品の製造方法。
  6. 　前記準備する工程、前記収納する工程、および前記封止体を作製する工程がインラインで行われる、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の焼結部品の製造方法。
  7. 　前記処理対象物は、粉末、圧粉成形体、焼結体、および溶製材からなる群より選択される１種以上である、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の焼結部品の製造方法。
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