WO2025154358A1 - 記録物の製造方法及び転写物の製造方法、並びに記録物の製造装置 - Google Patents

記録物の製造方法及び転写物の製造方法、並びに記録物の製造装置

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WO2025154358A1
WO2025154358A1 PCT/JP2024/038629 JP2024038629W WO2025154358A1 WO 2025154358 A1 WO2025154358 A1 WO 2025154358A1 JP 2024038629 W JP2024038629 W JP 2024038629W WO 2025154358 A1 WO2025154358 A1 WO 2025154358A1
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ink
heating
adhesive
producing
meth
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PCT/JP2024/038629
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桂一 中元
達也 山本
達彦 秋山
誠 山川
光宏 新町
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Nippon Shokubai Co Ltd
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Nippon Shokubai Co Ltd
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    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06P5/30—Ink jet printing

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a recorded material, a method for producing a transferred material, and an apparatus for producing a recorded material.
  • Patent Document 1 describes a transfer printing method onto fabric using hot melt powder.
  • a to B indicating a numerical range means “A or more, B or less.”
  • (meth)acrylic acid means acrylic acid or methacrylic acid
  • (meth)acrylate means acrylate or methacrylate.
  • a method for producing a recorded matter includes an image forming step of forming an image by applying an ink containing a coloring material to a recording medium by an inkjet method, an adhesive ink applying step of applying an adhesive ink onto the image by an inkjet method, a first heating step of drying the adhesive ink, and a second heating step of further drying the adhesive ink after the first heating step to obtain an adhesive layer, wherein in the adhesive ink applying step, the amount of adhesive ink applied is 3.0 mg/ cm2 or more, and the heating temperature of the recording medium in the second heating step is 40° C. or more higher than the heating temperature of the recording medium in the first heating step.
  • the amount of adhesive ink deposited is 3.0 mg/ cm2 or more, so that an adhesive layer with excellent adhesiveness can be formed. Furthermore, in the manufacturing method, the adhesive ink is gradually dried by the first heating step and the second heating step. Therefore, even if the amount of adhesive ink deposited is relatively large, it can be dried evenly to the inside. This makes it possible to form a smooth adhesive layer with excellent adhesiveness without generating cracks.
  • an ink containing a colorant is also referred to as a colorant-containing ink.
  • a recorded matter means a recording medium on which a colorant-containing ink is printed, and an adhesive ink is further printed on the colorant-containing ink.
  • an image is formed on the recording medium, and an adhesive layer is formed on the image.
  • the adhesive layer may be provided only in the area where the image is formed, or may be provided in addition to the area where the image is formed and around it.
  • the recorded matter may be a transfer medium used for transfer to a transfer target material.
  • the ink receiving layer can be formed by coating a recording medium (or a recording medium provided with a release layer, described below) with a solution containing a resin for forming the ink receiving layer.
  • resins include (meth)acrylic resins such as (meth)acrylic acid ester resins and (meth)acrylic acid ester-styrene copolymer resins; olefin resins such as polyethylene resins and polypropylene resins; silicone resins; polyvinyl alcohol resins, etc.
  • the thickness of the ink receiving layer is not particularly limited, but is preferably 30 nm or more, more preferably 100 nm or more, from the viewpoint of suppressing the flow of the colorant-containing ink. Also, from the viewpoint of cost, the thickness of the ink receiving layer is preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or less. From the above viewpoint, the thickness of the ink receiving layer is preferably 30 nm to 20 ⁇ m, more preferably 100 nm to 10 ⁇ m.
  • the recorded matter may also have a release layer on at least one surface of the recording medium. That is, the recorded matter may have a release layer between the recording medium and the image (preferably the ink receiving layer) and/or on the side of the recording medium opposite the surface on which the image is formed.
  • the recording medium and the image can be easily peeled off, making it easier to transfer the image from the recorded matter to the transfer material.
  • the release layer on the side of the recorded matter opposite the surface on which the image is formed blocking between the recorded matters can be suppressed when the recorded matters are stacked.
  • the release layer is preferably a layer obtained by coating at least one surface of the recording medium with a release agent.
  • the release agent include polyethylene wax-based release agents, silicone-based release agents, and fluorine-based release agents.
  • image includes characters and patterns.
  • the image may be a single layer or multiple layers. For example, by providing a layer of white ink on a layer of color ink on a recording medium, good color development can be achieved even when the image is transferred onto a dark-colored substrate such as black.
  • the recording medium is preferably plastic or paper, and from the viewpoint of good heat resistance, polyester resin is more preferable, aromatic polyester is even more preferable, and polyethylene terephthalate is particularly preferable.
  • the hue of the colorant-containing ink is not particularly limited and may be selected from black, white, and chromatic colors. Chromatic colors include the three subtractive primary colors of magenta, yellow, and cyan, as well as colors of different shades such as light cyan, dark yellow, light magenta, and light black. Furthermore, the hue may be one or more hues selected from red, blue, orange, green, and violet.
  • the hue of the colorant-containing ink can be controlled by the colorant described below.
  • the colorant-containing ink includes the color ink and white ink described below. In this specification, color ink is ink containing a non-white colorant, and white ink is ink containing a white colorant.
  • organic pigments examples include benzidine, azo pigments (such as Hansa Yellow), diazo pigments, azomethine pigments, methine pigments, anthraquinone pigments, phthalocyanine pigments (such as phthalocyanine blue), perinone pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, thioindigo pigments, iminoisoindoline pigments, isoindolinone pigments (such as iminoisoindolinone), dioxazine pigments, quinacridone pigments (such as quinacridone red and quinacridone violet), flavanthrone pigments, indanthrone pigments, anthrapyrimidine pigments, carbazole pigments, monoarylide yellow, diarylide yellow, benzimidazolone yellow, tolyl orange, naphthol orange, and quinophthalone pigments.
  • azo pigments such as Hansa Yellow
  • diazo pigments such as Hansa Yellow
  • the hue of the organic pigment is not particularly limited, and any pigment exhibiting the above-mentioned chromatic hue can be used.
  • Specific examples of such organic pigments include products with product numbers such as C.I. Pigment Yellow, C.I. Pigment Red, C.I. Pigment Orange, C.I. Pigment Violet, C.I. Pigment Blue, and C.I. Pigment Green.
  • inorganic pigments examples include titanium dioxide, antimony trioxide, zinc oxide such as zinc oxide, lithopone, white lead, red iron oxide, black iron oxide, chromium oxide green, carbon black, yellow lead, molybdenum red, ferric ferrocyanide (Prussian blue), ultramarine, and lead chromate.
  • inorganic pigments include flat pigments such as mica, clay, aluminum powder, talc, and aluminum silicate, as well as extender pigments such as calcium carbonate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, barium sulfate, and magnesium carbonate.
  • carbon black examples include furnace black, thermal lamp black, acetylene black, and channel black.
  • preferred white pigments are titanium dioxide, antimony trioxide, zinc oxide such as zinc oxide, lithopone, white lead, calcium carbonate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, barium sulfate, magnesium carbonate, clay, talc, and aluminum silicate.
  • titanium dioxide is preferred from the viewpoint of its high refractive index and excellent hiding power.
  • titanium dioxide with a rutile crystal structure is preferred.
  • Preferred non-white pigments are the above organic pigments, red iron oxide, black iron oxide, chromium oxide green, carbon black, yellow lead, molybdenum red, ferric ferrocyanide (Prussian blue), ultramarine, lead chromate, etc.
  • the average particle diameter of the white pigment is preferably 100 nm to 500 nm, more preferably 150 nm to 450 nm, and even more preferably 200 nm to 400 nm.
  • the average particle diameter is preferably 20 to 200 nm, particularly from the viewpoint of color development.
  • the lower limit of the average particle diameter of the non-white pigment is more preferably 40 nm or more, and even more preferably 50 nm or more, and the upper limit is more preferably 150 nm or less, and even more preferably 100 nm or less.
  • the average particle size of the non-white pigment is preferably 20 nm to 200 nm, more preferably 40 nm to 150 nm, and even more preferably 50 nm to 100 nm.
  • the colorant-containing ink may further contain a surfactant.
  • surfactants that can be used in the colorant-containing ink include the compounds exemplified as surfactants that can be used in the adhesive ink described below, and the preferred embodiments are the same.
  • the content of the surfactant is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 2 mass % and more preferably 0.1 to 1 mass % relative to 100 mass % of the colorant-containing ink.
  • the content of the above-mentioned other components is preferably 0.01 to 2% by mass, and more preferably 0.05 to 1% by mass.
  • the image drying step of the 100% by mass of the components excluding the solid content in the colorant-containing ink, preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, and even more preferably 20% by mass or more is evaporated.
  • the amount of evaporation is preferably 10 to 80% by mass, more preferably 10 to 70% by mass, even more preferably 15 to 60% by mass, even more preferably 20 to 50% by mass, and especially preferably 20 to 40% by mass.
  • the amount of evaporation described above can be adjusted by controlling the heating temperature, heating time, hot air temperature, and air volume.
  • the heating temperature in the image drying process is preferably 30°C or higher, and more preferably 40°C or higher.
  • the heating temperature in the image drying process is preferably 30 to 100°C, more preferably 30 to 90°C, even more preferably 40 to 80°C, and particularly preferably 40 to 70°C.
  • the image drying process may be carried out simultaneously with the image forming process, after the image forming process, or both simultaneously with the image forming process and after the image forming process.
  • the image drying process may be carried out simultaneously with the image forming process, it may be carried out continuously from the start to the end of the image forming process, or it may be carried out intermittently, but it is preferable to carry it out continuously.
  • the inkjet ejection device By using a device equipped with multiple inkjet heads as the inkjet ejection device, it is possible to print the colorant-containing ink and the adhesive ink continuously. For example, by mounting an ink set containing one or more types of colorant-containing ink and adhesive ink in the ink cartridges for each color of the inkjet ejection device, and ejecting ink from each inkjet head corresponding to each ink cartridge, it is possible to print the colorant-containing ink and the adhesive ink continuously.
  • the amount of adhesive ink applied is 3.0 mg/ cm2 or more, preferably 4.0 mg/ cm2 or more, more preferably 5.0 mg/ cm2 or more, and even more preferably 8.0 mg/ cm2 or more. From the viewpoint of ease of drying, the amount of adhesive ink applied is preferably 35 mg/ cm2 or less, and even more preferably 20 mg/ cm2 or less. From the above viewpoints, the amount of adhesive ink applied is preferably 4.0 to 35 mg/ cm2 , more preferably 5.0 to 35 mg/ cm2 , and even more preferably 8.0 to 20 mg/ cm2 .
  • the glass transition temperature (Tg) of the resin is, for example, 30°C or less, preferably 25°C or less, more preferably 20°C or less, even more preferably 15°C or less, and even more preferably 10°C or less.
  • the lower limit of the Tg of the resin is, for example, -50°C or more, preferably -30°C or more, more preferably -20°C or more, and even more preferably -10°C or more.
  • the Tg of the resin is preferably -50 to 30°C, more preferably -30 to 25°C, even more preferably -20 to 20°C, even more preferably -10 to 15°C, and particularly preferably -10 to 10°C.
  • the Tg of a resin can be determined by differential scanning calorimetry (DSC). Specifically, for example, a differential scanning calorimetry analyzer (NETZSCH's DSC 3500) is used to heat and cool the resin in the following steps to create a DSC curve, and the midpoint glass transition temperature determined from the DSC curve at the second heating step can be used as the Tg of the resin. (Step 1) Heat from -50°C to 150°C at a rate of 10°C/min, and hold at 150°C for 5 minutes.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • Step 2 Reduce the temperature from 150°C to -50°C at a rate of 10°C/min, and hold at -50°C for 5 minutes.
  • Step 3 Raise the temperature from -50°C to 150°C at a rate of 10°C/min.
  • the resin has a core-shell structure
  • multiple glass transition temperatures may be observed. In this case, it is sufficient that any one of the glass transition temperatures falls within the above range, and it is preferable that all of the glass transition temperatures fall within the above range.
  • the Tg of the main resin satisfies the above range, and it is more preferable that the Tg of each of all the resins is within the above range.
  • the main resin refers to a resin that preferably accounts for 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, and particularly preferably 90% by mass or more, of the total 100% by mass of the resins contained in the adhesive ink.
  • the weight average molecular weight of the resin contained in the adhesive ink is 10,000 or more, preferably 20,000 or more, and may be 30,000 or more or 50,000 or more. By adjusting the weight average molecular weight of the resin to the above range, it is possible to suppress the adhesive ink from flowing after printing.
  • the weight average molecular weight of the resin is 700,000 or less, preferably 500,000 or less, more preferably 400,000 or less, and may be 350,000 or less or 300,000 or less.
  • the weight average molecular weight of the resin is preferably 10,000 to 700,000, more preferably 20,000 to 500,000, even more preferably 30,000 to 400,000, particularly preferably 50,000 to 350,000, and most preferably 50,000 to 300,000.
  • the weight average molecular weight of the resin can be calculated by a standard polystyrene conversion method using gel permeation chromatography (GPC). Specifically, for example, a resin solution dissolved in tetrahydrofuran (THF) to a concentration of 0.2% by mass is used as a sample, and the weight average molecular weight (polystyrene conversion) can be calculated from a gel permeation chromatography chart created using gel permeation chromatography (manufactured by Tosoh Corporation, product number: HLC-8320GPC, column: TSK-GEL SuperMultiporeHZ, eluent: THF) and a calibration curve created using standard polystyrene manufactured by Tosoh Corporation.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the weight average molecular weight of the resins as a mixture should be within the above range, but it is preferable that the weight average molecular weights of all the resins are within the above range.
  • the type of resin contained in the adhesive ink is not particularly limited, and examples include vinyl resins, acrylic resins, polyester resins, olefin resins, urethane resins, fluorine resins, silicone resins, epoxy resins, phenoxy resins, phenol resins, xylene resins, etc. Among these, it is preferable that the adhesive ink contains one or more resins selected from the group consisting of acrylic resins and polyester resins.
  • the acrylic resin is a resin containing a constituent unit derived from a (meth)acrylic monomer.
  • the content of the constituent unit derived from a (meth)acrylic monomer relative to the total 100% by mass of the constituent units derived from all monomer components constituting the acrylic resin is preferably 20% by mass or more, more preferably 30% by mass or more, even more preferably 40% by mass or more, and may be 70 or 85% by mass or more.
  • the content of the constituent unit derived from a (meth)acrylic monomer may be 100% by mass or less, or may be 90% by mass or less.
  • the content of the constituent unit derived from the (meth)acrylic monomer is preferably 20 to 100% by mass, more preferably 30 to 100% by mass, even more preferably 40 to 100% by mass, particularly preferably 70 to 90% by mass, and most preferably 85 to 90% by mass.
  • Examples of the (meth)acrylic monomer include monofunctional (meth)acrylates and polyfunctional (meth)acrylates.
  • Examples of the monofunctional (meth)acrylate include (Meth)acrylic acid; Alkyl (meth)acrylates such as methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, n-propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, isobutyl (meth)acrylate, tert-butyl (meth)acrylate, sec-butyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, n-octyl (meth)acrylate, 2-octyl (meth)acrylate, tridecyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, n-lauryl (meth)acrylate, dodecyl (meth)acrylate, stearyl (meth)acrylate, and isobornyl (meth)acrylate; Fluoroalkyl (
  • the acrylic resin preferably has a structural unit derived from an acid group-containing monomer.
  • the acrylic resin contains a structural unit derived from an acid group-containing monomer, the stability of the acrylic resin is improved.
  • the structural unit derived from the acid group-containing monomer may be contained in the acrylic resin alone or in two or more types.
  • the surfactant for example, it is preferable to use an acetylene glycol-based surfactant, a silicone-based surfactant, a fluorine-based surfactant, etc.
  • a silicone-based surfactant is more preferable, and a polyether-modified silicone-based surfactant is even more preferable.
  • the adhesive ink may contain other components in addition to the components described above, as long as the object of the present invention is not impaired.
  • the adhesive ink may contain appropriate amounts of additives such as dispersants, leveling agents, UV absorbers, UV stabilizers, thickeners, wetting agents, plasticizers, stabilizers, defoamers, pigments, dyes, antioxidants, crosslinking accelerators, pH adjusters, preservatives, chain transfer agents, and chelating agents.
  • the first heating step is a step of drying the adhesive ink, that is, a step of evaporating a part of the components other than the solid content (i.e., the solvent) in the colorant-containing ink and the adhesive ink printed on the colorant-containing ink.
  • the device for carrying out the first heating step (also referred to as the first heating device) is not particularly limited, but may be, for example, a contact heating device such as a platen heater or a rubber heater, or a non-contact heating device such as a hot air heater, an infrared heater, or a halogen heater.
  • the first heating step is preferably carried out by a contact heating device, and more preferably by a platen heater. Also, from the viewpoint of suppressing temperature unevenness in the coating film, it is preferable to use a non-contact heating device in addition to a contact heating device in the first heating step.
  • the first heating step may be carried out by a non-contact heating device provided in the carriage unit in addition to the platen heater, or may be carried out in combination with a large non-contact heating device that covers the platen heater.
  • the colorant-containing ink and adhesive ink can be dried by heating from the back side of the recording medium with a platen heater.
  • the recording medium may be heated from the front side with a halogen heater provided in the carriage unit. This allows the ink coating film to be dried from both the front and back sides.
  • the material of the platen part of the platen heater is preferably metal, and more preferably aluminum.
  • Aluminum has high thermal conductivity, which can prevent temperature unevenness during heating. This allows the ink to be heated evenly, which makes it less likely for unevenness to occur in the image and adhesive layer, improving the smoothness of the printed matter.
  • the first heating step may be carried out simultaneously with the adhesive ink application step, or after the adhesive ink application step, or both simultaneously with the adhesive ink application step and after the adhesive ink application step.
  • the adhesive ink coating can be dried efficiently.
  • the first heating step is carried out simultaneously with the adhesive ink application step, it may be carried out continuously from the start to the end of the adhesive ink application step, or it may be carried out intermittently, but it is preferable to carry it out continuously.
  • the second heating step is a step of further drying the adhesive ink after the first heating step to obtain an adhesive layer.
  • the second heating step can also be said to be a step of further evaporating components other than the solid content (i.e., the solvent) in the colorant-containing ink and the adhesive ink printed on the colorant-containing ink.
  • the adhesive layer means a layer obtained by drying the adhesive ink layer (coating film of the adhesive ink).
  • the device for carrying out the second heating step (also referred to as the second heating device) is not particularly limited, but may be, for example, a contact heating device such as a platen heater or a rubber heater, or a non-contact heating device such as a hot air heater, an infrared heater, or a halogen heater. It is preferable that the second heating step is carried out by a non-contact heating device.
  • the first heating device and the second heating device may be separate, independent devices.
  • the first heating device and the second heating device may be connected by a transport path for transporting the recording medium.
  • the recording medium may be heated from the back side by a contact heating device
  • the recording medium may be heated from the front side by a non-contact heating device. This allows the ink coating to be dried from both the front and back sides.
  • the first heating device and the second heating device may be configured as a single device, and the first heating process and the second heating process may be performed within the single device.
  • the device may be configured to be capable of gradually increasing the temperature along the transport path. In this case, if the difference between the minimum temperature and the maximum temperature is 40°C or more, it can be said that the first heating process and the second heating process are being performed.
  • the heating temperature of the recording medium in the second heating step is at least 40°C higher than the heating temperature of the recording medium in the first heating step, preferably at least 50°C higher, more preferably at least 60°C higher, and particularly preferably at least 70°C higher.
  • the upper limit of the difference between the heating temperature of the recording medium in the second heating step and the heating temperature of the recording medium in the first heating step may be, for example, 130°C or lower, preferably at most 100°C, and more preferably at most 90°C.
  • the difference between the heating temperature of the recording medium in the second heating step and the heating temperature of the recording medium in the first heating step is preferably 40 to 130°C, more preferably 50 to 100°C, even more preferably 60 to 100°C, and particularly preferably 70 to 90°C.
  • the heating temperature in the second heating step may be, for example, 100°C or higher or more than 100°C, and from the viewpoint of shortening the heating time, is preferably 130°C or higher, more preferably 135°C or higher, and even more preferably 140°C or higher. Furthermore, from the viewpoint of preventing deformation of the recording medium, the heating temperature in the second heating step is preferably 180°C or lower, more preferably 170°C or lower, and even more preferably 160°C or lower. From the above viewpoints, the heating temperature in the second heating step is preferably 100 to 180°C, more preferably more than 100°C and 180°C or lower, even more preferably 130 to 170°C, particularly preferably 135 to 160°C, and most preferably 140 to 160°C.
  • the print was transferred onto fabric using the transfer film obtained in each Example and Comparative Example. Specifically, a transfer press machine TP-630M manufactured by Horizon International was used, and the transfer was performed under the following settings: heating temperature 150°C, pressing time 10 seconds, and pressing load 3 kN (400 g/cm 2 ).
  • the transfer film was peeled off from the fabric and a visual check was made to see if the print was adhered to the fabric. Those with the image completely transferred were rated A, those with 90% or more of the image transferred were rated B, and those with less than 90% of the image transferred were rated C.
  • the percentages referred to here refer to the percentage of the area of the image transferred to the fabric, calculated assuming the area of the image printed on the transfer film to be 100%.
  • Preparation of ink (Preparation of Pigment Dispersion 1) A white pigment dispersion (1) containing titanium oxide as a white pigment, Discoat N-14 (manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) as a dispersant, propylene glycol as a solvent, and water was prepared. The solid content was 55%, and the average particle size of the pigment was 330 nm.
  • Pigment Dispersion 2 A blue pigment dispersion (2) containing C.I. Pigment Blue 15:3 as a blue pigment, Joncryl 678 (manufactured by BASF) as a dispersant, dimethylaminoethanol as a solvent, and water was prepared. The solid content was 15%, and the average particle size of the pigment was 90 nm.
  • Embodision Production Example 1 An acrylic resin emulsion (hereinafter referred to as emulsion 1) was obtained by emulsion polymerization. The solid content of emulsion 1 was 55%, and the emulsion particles contained in emulsion 1 had a Tg of 10° C., an average particle size of 200 nm, and a weight average molecular weight of 300,000.
  • Embodision Production Example 2 An acrylic styrene-based resin emulsion (hereinafter referred to as emulsion 2) was obtained by emulsion polymerization.
  • the emulsion particles contained in emulsion 2 had a Tg of ⁇ 21° C., an average particle size of 200 nm, and a weight average molecular weight of 1,100,000.
  • emulsion 3 (Emulsion Production Example 3) Elitel KT-0507 (polyester emulsion) manufactured by Unitika Ltd. (hereinafter referred to as emulsion 3) was prepared.
  • the solid content of emulsion 3 was 25%, and the Tg of the emulsion particles contained in emulsion 3 was ⁇ 21° C., the average particle size was 150 nm, and the weight average molecular weight was 55,000.
  • Emmulsion Production Example 4 Elitel KT-9204 (polyester emulsion) manufactured by Unitika Ltd. (hereinafter referred to as emulsion 4) was prepared.
  • the solid content of emulsion 4 was 30%, and the Tg of the emulsion particles contained in emulsion 4 was 18° C., the average particle size was 100 nm, and the weight average molecular weight was 50,000.
  • Emulsion 5 Eucoat DA-200 (polyether urethane emulsion) manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd. (hereinafter referred to as Emulsion 5) was prepared.
  • the solid content of Emulsion 5 was 38%, and the Tg of the emulsion particles contained in Emulsion 5 was ⁇ 70° C., and the average particle size was 100 nm.
  • a white ink was produced by mixing 30 parts of emulsion 2 (15 parts as emulsion particles), 23 parts of pigment dispersion 1, 1.2 parts (0.3 parts as solids) of Epocross WS-700 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., solids content 25%), 2 parts of diethylene glycol monobutyl ether, 15 parts of triethylene glycol, 0.3 parts of a surfactant (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., KF-6011), and 28.5 parts of deionized water, and then filtering the mixture through a 1 ⁇ m pore size filter (manufactured by Advantec Co., Ltd., MCP-1-C10S).
  • Adhesive inks A to F were manufactured by mixing the materials shown in Table 1. The units of values in Table 1 are parts by mass. KF-6011 is a surfactant manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. as described above.
  • Inkjet ejection device An inkjet ejection device was manufactured by modifying a DTF printer DTTS-602 series manufactured by Image Magic.
  • the inkjet ejection device was a multi-pass type equipped with three EPSON Precision Core I3200 heads, and the printing width was set to 600 mm.
  • the three heads were the first head, the second head, and the third head, in that order from the upstream side in the film transport direction.
  • the first head was filled with cyan ink, the second head with white ink, and the third head with adhesive ink.
  • a platen heater was disposed directly below the heads as the first heating device.
  • the second heating device used was a binder coater DTTS-BF602 manufactured by Image Magic Co., Ltd. No hot melt powder was applied, and only an infrared heating device was used.
  • Examples 1 to 13, Comparative Examples 1 to 3 Using the ink prepared above, the following image forming process, adhesive ink application process, first heating process, and second heating process were carried out, and various properties were evaluated. The temperatures in the first heating process and second heating process were determined by measuring the surface temperature of the transfer film in the center of each device using a K thermocouple (AS ONE Corporation, KTO-10100M3).
  • Example 8 the transfer onto the transfer material was better than in Comparative Examples 1 to 3.
  • a comparison between Example 8 and Comparative Example 3 shows that it is preferable for the amount of adhesive ink attached to be 3.0 mg/ cm2 or more. Furthermore, even when the composition of the adhesive ink was changed as in Examples 9 to 13, no cracks occurred and the transfer was good.
  • One aspect of the present invention can be used, for example, in the manufacture of transfer films used for transfer onto a receiving material and in the manufacture of transfer products.

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Abstract

クラックの発生を防止でき、転写時の接着性に優れた接着層を形成できる記録物の製造方法を提供する。本開示に係る記録物の製造方法は、画像形成工程と、接着剤インク付着工程と、第一加熱工程と、第二加熱工程と、を備え、前記接着剤インク付着工程において、前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱工程における加熱温度は、前記第一加熱工程における加熱温度よりも４０℃以上大きい。

Description

記録物の製造方法及び転写物の製造方法、並びに記録物の製造装置
　本発明は、記録物の製造方法及び転写物の製造方法、並びに記録物の製造装置に関する。
　従来、基材の表面に剥離層が形成された転写シートに画像を形成するとともに、ホットメルト層（接着層）を前記転写シートの全面に形成し、この転写シートを被転写物に加熱加圧して転写する技術が知られている。例えば、特許文献１には、ホットメルト粉体を用いた、布帛への転写印刷方法について記載されている。
日本国特開２０１９－１７１８４０号公報
　本発明者らは、特許文献１に開示されるような布帛への転写印刷方法において、生産性を高めるため、粉体の代わりにホットメルト樹脂を含んだインクジェットインクによって接着層を形成する方法を検討した。しかし、接着層の転写時における接着性を確保するためには多量のインクを転写シート上に付着させる必要がある。ここで、接着層を形成するためには乾燥が必要となるが、一度に乾燥を行うと接着層の表面のみが乾燥され、接着層にクラックを生じるおそれがあることを本発明者らは見出した。
　本発明の一態様は、クラックの発生を防止でき、転写時の接着性に優れた接着層を形成できる記録物の製造方法を実現することを目的とする。
　上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る記録物の製造方法は、記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成する画像形成工程と、前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させる接着剤インク付着工程と、前記接着剤インクを乾燥させる第一加熱工程と、前記第一加熱工程の後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得る第二加熱工程と、を備え、前記接着剤インク付着工程において、前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱工程における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱工程における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい。
　また、本発明の一態様に係る記録物の製造装置は、記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成するための色材含有インク用ヘッドと、前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させるための接着剤インク用ヘッドと、前記接着剤インクを乾燥させるための第一加熱装置と、前記第一加熱装置での乾燥後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得るための第二加熱装置と、を備え、前記接着剤インク用ヘッドによる前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱装置における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱装置における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい。
　本発明の一態様によれば、クラックの発生を防止でき、転写時の接着性に優れた接着層を形成できる記録物の製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る記録物の製造方法を実施するために用いられ得るインクジェット吐出装置の構造を模式的に示した概略図である。 本発明の一実施形態に係る記録物の製造方法を実施するために用いられ得るインクジェット吐出装置の構造を模式的に示した概略図である。
　以下、本発明の一実施形態について、詳細に説明する。なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」を意味する。また、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸又はメタクリル酸を意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。「（メタ）アクリロキシ」及び「（メタ）アクリロイル」等の用語も同様である。また、「～由来の構造単位」とは、各モノマー成分が有するエチレン性不飽和二重結合が開いた構造（二重結合（Ｃ＝Ｃ）が単結合（－Ｃ－Ｃ－）となった構造）に相当する。
　〔１．記録物の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係る記録物の製造方法は、記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成する画像形成工程と、前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させる接着剤インク付着工程と、前記接着剤インクを乾燥させる第一加熱工程と、前記第一加熱工程の後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得る第二加熱工程と、を備え、前記接着剤インク付着工程において、前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱工程における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱工程における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい。
　前記製造方法では、接着剤インクの付着量が３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であることにより、接着性に優れる接着層を形成することができる。さらに、前記製造方法では、接着剤インクを第一加熱工程及び第二加熱工程により徐々に乾燥させる。それゆえ、接着剤インクの付着量が比較的多量であっても、内部までムラなく乾燥させることができる。これにより、クラックを発生させることなく、平滑で接着性に優れる接着層を形成することができる。
　本明細書において、色材を含むインクを色材含有インクとも称する。また、記録物とは、記録媒体上に色材含有インクが印刷され、前記色材含有インク上に接着剤インクがさらに印刷されたものを意味する。記録物において、記録媒体上に、画像が形成されており、当該画像の上に接着層が形成されているとも言える。接着層は、画像が形成されている部分のみに備えられていてもよく、画像が形成されている部分に加えてその周囲に備えられていてもよい。前記記録物は、被転写材への転写に用いられる転写媒体であり得る。
　前記記録物は、記録媒体の画像が形成される面に、インク受容層が設けられていることが好ましい。すなわち記録物は、記録媒体と画像との間に、インク受容層を備えていることが好ましい。インク受容層が設けられていることで、色材含有インクが流動したり崩れたりすることを抑制することができ、また被転写材へ転写された後の画像の耐久性をより高めることができる。記録物がインク受容層を有する場合、色材含有インクの一部又は全部が、インク受容層に吸収されていてもよい。
　前記インク受容層は、記録媒体（若しくは後述する離型層が設けられた記録媒体）にインク受容層形成用樹脂を含む溶液をコーティングすることで形成できる。該樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、（メタ）アクリル酸エステル－スチレン共重合樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂；シリコーン樹脂；ポリビニルアルコール樹脂等が挙げられる。
　インク受容層の厚さは、特に限定されないが、色材含有インクの流動を抑制する観点から３０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましい。またインク受容層の厚さは、コストの観点から２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。インク受容層の厚さは、上記観点から、３０ｎｍ～２０μｍが好ましく、１００ｎｍ～１０μｍがより好ましい。
　また、記録物は、記録媒体の少なくとも一方の面に、離型層が設けられていてもよい。すなわち記録物は、記録媒体と画像（好ましくはインク受容層）との間及び／又は記録媒体において画像が形成される面の反対側に、離型層を備えてもよい。記録物が、記録媒体と画像（好ましくはインク受容層）との間に離型層を備えることにより、記録媒体と画像の剥離が容易となるため、記録物から被転写材への画像の転写がより容易になる。また、記録物が、画像が形成される面の反対側に離型層を備えることにより、記録物を重ねた場合に記録物同士のブロッキングを抑制することができる。
　前記離型層は、記録媒体の少なくとも一方の面に、離型剤をコーティングして得られた層であることが好ましい。前記離型剤としては、例えば、ポリエチレンワックス系離型剤、シリコーン系離型剤、及びフッ素系離型剤が挙げられる。
　離型層の厚さは、特に限定されないが、転写性をより高める観点からは１０ｎｍ以上が好ましく、３０ｎｍ以上がより好ましく、またロール状の記録物とした場合のかさばりを抑制する観点から２μｍ以下であることが好ましい。離型層の厚さは、上記観点から、１０ｎｍ～２μｍが好ましく、３０ｎｍ～２μｍがより好ましい。
　記録媒体にインク受容層及び／又は離型層が設けられたシート又はフィルムは市販されており、当該市販品を用いて記録物を構成してもよい。該市販品としては、例えば、ＤＴＦ　Ｔｒａｎｓｆｅｒｓフィルム（Ｏｎｅ　Ｍｏｒｅ　Ｂｕｃｋ社製）、ＰＥＴフィルムロールＤＦＲ－６００（イメージ・マジック社製）などが挙げられる。
　本明細書において、画像とは、文字及びパターンも包含する意味である。画像は、単層であってもよく、多層であってもよい。例えば、記録媒体上でカラーインクの層の上にホワイトインクの層を備えることで、黒色などの濃色の被転写材上に画像を転写する場合であっても、良好な発色性を示すことができる。
　＜１－１．画像形成工程＞
　画像形成工程は、記録媒体に色材含有インクをインクジェット方式で付着させ画像を形成する工程である。記録媒体に色材含有インクをインクジェット方式で付着させる方法としては、例えばインクジェット吐出装置のインクジェットヘッドから色材含有インクを吐出する方法が挙げられる。これにより、記録媒体上の所定の部分に色材含有インクを付着させ、画像を形成することができる。
　記録媒体としては、特に限定されず、後述する第一加熱工程及び第二加熱工程で収縮しにくい素材が好ましい。記録媒体としては、具体的に、金属、木材、プラスチック又は紙等が挙げられる。前記金属としては、アルミニウム及び銅が挙げられ、コストの観点からはアルミニウムが好ましい。前記プラスチックとしては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、コストの観点からはポリエステル樹脂が好ましく、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の芳香族ポリエステルがより好ましい。前記紙としては、普通紙、上質紙、塗工紙等が挙げられる。
　特に、記録媒体は、コストの観点からプラスチック又は紙であることが好ましく、さらに耐熱性が良好である観点からはポリエステル樹脂がより好ましく、芳香族ポリエステルがさらに好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
　記録媒体は単層構造であってもよく、積層構造であってもよい。記録媒体は、記録物の使用を容易にするため、シート又はフィルムであることが好ましい。記録媒体の厚さは５～１５０μｍであることが好ましい。記録媒体がフィルムである場合、得られた転写媒体を転写フィルムとも称する。
　色材含有インクの単位面積あたりの吐出重量は特に限定されないが、０．１～２０ｍｇ／ｃｍ２が好ましく、０．５～１０ｍｇ／ｃｍ２がさらに好ましい。この範囲で画像を形成することによって、風合い及び湿潤摩擦堅牢性がより一層優れる転写物が得られる傾向がある。本明細書において、湿潤摩擦堅牢性とは、ＪＩＳ　Ｌ０８４９の規定の方法に従った湿潤摩擦試験により評価することができる性質を意味する。
　色材含有インクの色相は特に限定されず、黒色、白色及び有彩色から選択すればよい。有彩色には、減法混色の３原色であるマゼンタ、イエロー及びシアンの他、ライトシアン、ダークイエロー、ライトマゼンタ、ライトブラック等の濃さが異なる色が含まれる。更に、レッド、ブルー、オレンジ、グリーン、バイオレットから選ばれる１種以上の色相であってもよい。色材含有インクの色相は後述の色材によってコントロールできる。色材含有インクは、後述のカラーインク及びホワイトインクを包含する意味である。本明細書において、カラーインクは非白色の色材を含むインクであり、ホワイトインクは白色の色材を含むインクである。
　色材としては、顔料及び染料が挙げられ、特に顔料であることが好ましい。顔料は、特に限定されず、通常のインクジェット捺染用着色インクに用いられる顔料を使用できる。前記顔料としては、有機顔料及び無機顔料が挙げられ、これらは、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
　有機顔料としては、例えば、ベンジジン、アゾ顔料（ハンザイエローなど）、ジアゾ顔料、アゾメチン顔料、メチン顔料、アントラキノン顔料、フタロシアニン顔料（フタロシアニンブルーなど）、ペリノン顔料、ペリレン顔料、ジケトピロロピロール顔料、チオインジゴ顔料、イミノイソインドリン顔料、イソインドリノン顔料（イミノイソインドリノンなど）、ジオキサジン顔料、キナクリドン顔料（キナクリドンレッド及びキナクリドンバイオレットなど）、フラバントロン顔料、インダントロン顔料、アントラピリミジン顔料、カルバゾール顔料、モノアリーライドイエロー、ジアリーライドイエロー、ベンゾイミダゾロンイエロー、トリルオレンジ、ナフトールオレンジ、キノフタロン顔料などが挙げられる。
　有機顔料の色相は特に限定されず、上述の有彩色の色相を示す顔料をいずれも用いることができる。このような有機顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド、Ｃ．Ｉ．ピグメント・オレンジ、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・グリーンなどの品番製品が挙げられる。
　無機顔料としては、例えば、二酸化チタン、三酸化アンチモン、亜鉛華等の酸化亜鉛、リトポン、鉛白、赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化クロムグリーン、カーボンブラック、黄鉛、モリブデン赤、フェロシアン化第二鉄（プルシアンブルー）、ウルトラマリン、クロム酸鉛などが挙げられる。また、無機顔料としては、雲母（マイカ）、クレー、アルミニウム粉末、タルク、ケイ酸アルミニウムなどの扁平形状を有する顔料、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウムなどの体質顔料なども挙げられる。さらに、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
　無機顔料のうち、白色顔料としては、二酸化チタン、三酸化アンチモン、亜鉛華等の酸化亜鉛、リトポン、鉛白、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク、ケイ酸アルミニウムが好ましい。中でも屈折率が高く隠蔽性に優れる観点から二酸化チタンが好ましい。二酸化チタンの中でも、結晶構造がルチルである二酸化チタンが好ましい。
　非白色の顔料としては、上記の有機顔料、赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化クロムグリーン、カーボンブラック、黄鉛、モリブデン赤、フェロシアン化第二鉄（プルシアンブルー）、ウルトラマリン、クロム酸鉛等が好ましい。
　顔料の平均粒子径は、分散安定性と発色性あるいは隠蔽性の観点から１０～１０００ｎｍが好ましく、２０～５００ｎｍが好ましい。白色顔料の場合、平均粒子径は、隠蔽性により優れる観点から、１００～５００ｎｍが好ましい。白色顔料の平均粒子径の下限については、より好ましくは１５０ｎｍ以上であり，さらに好ましくは２００ｎｍ以上であり、上限については、より好ましくは４５０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは４００ｎｍ以下である。白色顔料の平均粒子径は、上記観点から、１００ｎｍ～５００ｎｍが好ましく、１５０ｎｍ～４５０ｎｍがより好ましく、２００ｎｍ～４００ｎｍがさらに好ましい。非白色の顔料の場合、平均粒子径は、特に発色性の観点から２０～２００ｎｍが好ましい。非白色の顔料の平均粒子径の下限については、より好ましくは４０ｎｍ以上であり、さらに好ましくは５０ｎｍ以上であり、上限については、より好ましくは１５０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは１００ｎｍ以下である。非白色顔料の平均粒子径は、上記観点から、２０ｎｍ～２００ｎｍが好ましく、４０ｎｍ～１５０ｎｍがより好ましく、５０ｎｍ～１００ｎｍがさらに好ましい。
　顔料の平均粒子径は、レーザー回折散乱式粒度分布計又は動的光散乱法により測定することができる。例えば、後述の実施例で示されるような、動的光散乱法により測定されるキュムラント平均粒子径を採用することができる。ただし、黒色顔料などのように動的光散乱法による測定が難しい場合は、レーザー回折散乱式粒度分布計により測定し得られた体積基準の粒度分布における５０％粒径を平均粒子径として採用することができる。
　顔料はインク中で、分散剤で分散安定化されていることが好ましい。このために、色材含有インクは、顔料、分散剤、及び溶剤を混合し、ビーズミル等で分散処理を行うことにより、顔料が溶剤に分散されてなる顔料分散体を調製し、これを樹脂及び後述する任意の成分と混合して製造することが好ましい。
　上記分散剤としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリ（メタ）アクリル酸塩等のポリ（メタ）アクリル酸（塩）；（メタ）アクリル酸（塩）と、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、スチレン、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸エステル、酢酸ビニル等の（メタ）アクリル酸（塩）以外のモノマー成分の１種又は２種以上との共重合体；ポリビニルアルコール；ポリビニルピロリドンなどが挙げられる。
　顔料分散体における溶剤としては、水系溶剤が好ましく、水系溶剤としては、水、水と後述の水溶性有機溶剤の混合溶剤が挙げられる。
　色材含有インクにおける顔料の含有率は、１～５０質量％が好ましく、２～３５質量％がより好ましい。特に顔料が白色顔料である場合、色材含有インクにおける白色顔料の含有率は、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましい。また顔料が有機顔料である場合、色材含有インクの固形分における有機顔料の含有率は、１～３０質量％が好ましく、２～１５質量％がより好ましい。
　色材含有インクは樹脂を含んでいてもよい。色材含有インクに含まれる樹脂の種類は特に限定されず、例えば、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂等が挙げられ、中でも、アクリル系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂が好ましく、アクリル系樹脂が特に好ましい。
　特に、色材含有インクに用いられる樹脂が、接着剤インクに用いられる樹脂と同系統の樹脂であることが好ましい。すなわち、接着剤インクとしてアクリル系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂を用いる場合、色材含有インクに用いられる樹脂としてもアクリル系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。接着剤インクとしてアクリル系樹脂を用いる場合、色材含有インクに用いられる樹脂としてもアクリル系樹脂を用いることがより好ましい。接着剤インクとしてポリエステル系樹脂を用いる場合、色材含有インクに用いられる樹脂としてもポリエステル系樹脂を用いることがより好ましい。これらの組み合わせを用いることにより、記録物及び転写物における、接着剤インクから形成される接着層と色材含有インクから形成される画像との界面が剥離しにくくなり、その結果、転写性及び得られる転写物の堅牢性がより向上する。
　色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂としては、従来公知のアクリル系樹脂を用いることができる。中でも、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位を含む樹脂であることが好ましい。（メタ）アクリル系モノマーの具体例は、後述の接着剤インクに用いられる（メタ）アクリル系モノマーと同様である。前記（メタ）アクリル系モノマーとしては、アルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートからなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましく、（メタ）アクリル酸、アルキル（メタ）アクリレート、及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートをすべて含むことがより好ましい。
　前記アルキル（メタ）アクリレートとしては、アルキル基の炭素数が１～１８のアルキル（メタ）アクリレートが好ましく、アルキル基の炭素数が４～１２のアルキル（メタ）アクリレートがより好ましい。色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、２０～９９質量％が好ましく、３０～９８質量％がより好ましく、４０～９５質量％がさらに好ましい。
　色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、（メタ）アクリル酸由来の構成単位の含有量は、０．１～５質量％が好ましく、０．５～４質量％がより好ましく、１．０～３質量％がさらに好ましい。上記範囲に調整することで、得られる転写物の摩擦堅牢性及び洗濯堅牢性がより向上し得る。
　色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、０．１～５質量％が好ましく、０．３～４質量％がより好ましく、０．５～３質量％がさらに好ましい。上記範囲に調整することで、得られる転写物の耐水性を高めることができる。
　色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂は、さらにスチレン系モノマーに由来する構成単位を有していてもよい。色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位及びスチレン系モノマー由来の構成単位の合計含有量は、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。前記の（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位及びスチレン系モノマー由来の構成単位の合計含有量は、上記観点から、５０～１００質量％が好ましく、８０～１００質量％がより好ましく、９５～１００質量％がさらに好ましい。当該スチレン系モノマーの具体例は、後述の接着剤インクに用いられるスチレン系モノマーと同様である。
　色材含有インクに用いられるアクリル系樹脂は、さらに（メタ）アクリル系モノマー及びスチレン系モノマー以外のモノマーに由来する構成単位を有していてもよい。（メタ）アクリル系モノマー及びスチレン系モノマー以外のモノマーとしては、後述の接着剤インクに用いられる酸基含有モノマー（但し、（メタ）アクリル酸を除く）及び他のモノマーが挙げられる。
　色材含有インクに用いられるポリエステル系樹脂としては、従来公知のポリエステル系樹脂を用いることができる。ポリエステル系樹脂としては、芳香族ジカルボン酸とジオール化合物との縮重合物が好ましい。前記芳香族ジカルボン酸及びジオール化合物の具体例は、後述の接着剤インクに用いられるポリエステル系樹脂の説明で例示されるものと同様である。
　色材含有インクに用いられる樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されないが、印刷後に色材含有インクが流動することを抑制する観点から、好ましくは５万以上、より好ましくは３０万以上、さらに好ましくは５５万以上、特に好ましくは６０万以上である。色材含有インクに用いられる樹脂の重量平均分子量の上限値は、成膜性及び耐水性を向上させる観点から、好ましくは５００万以下である。色材含有インクに用いられる樹脂の重量平均分子量は、上記観点から、好ましくは、５万～５００万であり、より好ましくは３０万～５００万であり、さらに好ましくは５５万～５００万であり、特に好ましくは６０万～５００万である。
　色材含有インクに用いられる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定はされないが、得られる転写物の風合いをより高める観点から、好ましくは－５０～１０℃であり、より好ましくは－４５～５℃、さらに好ましくは－４０～３℃である。
　色材含有インクにおいて、前記樹脂はエマルション粒子として含まれることが好ましい。エマルション粒子を構成する樹脂の組成及び物性等の好ましい態様は、後述の接着剤インクにおけるエマルション粒子と同様である。
　色材含有インクにおける、樹脂（好ましくはエマルション粒子）の含有率は、例えば５～４０質量％、好ましくは８～３０質量％、より好ましくは１０～２５質量％である。樹脂の含有率を上記範囲に調整することにより、色材含有インクの粘度を適正な範囲に保つことができる。
　色材含有インクは、さらに溶剤を含有することが好ましい。溶剤としては、有機溶剤、水系溶剤を好適に用いることができるが、環境負荷低減の観点からは、水系溶剤を用いることが好ましい。水系溶剤としては、水をはじめ、水と水溶性有機溶剤の混合溶剤が挙げられる。保湿性及び樹脂との相溶性を高める観点から、色材含有インクに含まれる水系溶剤は、水溶性有機溶剤を含むことが好ましい。水溶性有機溶剤の種類及び含有量の好ましい態様は、後述の接着剤インクにおける水溶性有機溶剤の種類及び含有量の好ましい態様と同様である。
　色材含有インクにおける溶剤の含有量は、所望する色材含有インクの粘度に応じて設定すればよく、特に限定されないが、例えば、４０～９０質量％であり、好ましくは５０～８８質量％、より好ましくは５５～８５質量％である。
　色材含有インクは、さらに架橋剤を含有していてもよい。架橋剤を用いることにより、色材含有インクに含まれる成分、例えば樹脂等との相互作用により、あるいは化学反応により、架橋構造を形成し、強靭な塗膜を形成できるため、得られる転写物の湿潤摩擦堅牢性及び洗濯堅牢性がより向上するものと推定される。色材含有インクに使用できる架橋剤としては、後述の接着剤インクに使用できる架橋剤として例示する化合物が挙げられ、その好ましい態様も同様である。
　前記架橋剤の含有量は、特に限定されるものではないが、前記樹脂１００質量部に対し、０．０５～１０質量部であることが好ましく、０．１～８質量部であることがより好ましく、０．２～５質量部であることがさらに好ましい。
　色材含有インクは、さらに界面活性剤を含有していてもよい。色材含有インクに使用できる界面活性剤としては、後述の接着剤インクに使用できる界面活性剤として例示する化合物が挙げられ、その好ましい態様も同様である。前記界面活性剤の含有量は、特に限定されるものではないが、色材含有インク１００質量％に対し、０．０１～２質量％が好ましく、０．１～１質量％がより好ましい。
　色材含有インクには、本発明の目的が阻害されない範囲内で、上述した成分以外の他の成分が含まれていてもよい。例えば、レベリング剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、増粘剤、湿潤剤、可塑剤、安定剤、消泡剤、染料、酸化防止剤、架橋促進剤、ｐＨ調整剤、防腐剤などの添加剤が適量で含まれていてもよい。上記他の成分を添加する場合、その含有量は、特に限定されるものではないが、色材含有インク１００質量％に対し、２質量％以下が好ましく、１質量％以下が好ましい。また添加効果を発揮するためには０．０１質量％以上が好ましく、０．０５質量％以上がより好ましい。上記他の成分の含有量は、上記観点から、好ましくは０．０１～２質量％であり、より好ましくは０．０５～１質量％である。
　前記画像形成工程は、前記記録媒体にカラーインクをインクジェット方式で付着させるカラーインク付着工程と、前記記録媒体にホワイトインクを、前記カラーインクの塗膜上にインクジェット方式で付着させるホワイトインク付着工程と、を含んでいてもよい。このような工程を経ることで、得られる転写物において、被転写材と画像との間に白地層が形成されるため、特に濃色の被転写材を用いる場合に、発色性が良好となる。また、カラーインクの塗膜上にホワイトインクを付着させ、さらにその上に接着層を形成することで、発色性と接着性に優れた画像を備える転写物を得ることができる。
　前記製造方法は、接着剤インク付着工程の前に、前記画像を乾燥させる画像乾燥工程を備えていてもよい。画像乾燥工程は、記録媒体上に付着させた色材含有インクにおける固形分を除いた成分（すなわち、溶剤）の一部又は全部を蒸発させる工程である。これにより、色材含有インクの流動を防ぐことができるため、明瞭な画像を得ることができる。また、画像を乾燥させることにより、接着剤インクが画像に浸透しにくくなるため、転写時の接着性が向上する。
　画像乾燥工程において、色材含有インクにおける固形分を除いた成分１００質量％のうち、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上を蒸発させる。蒸発量を上記範囲に調整することにより、後述する接着剤インク付着工程において接着剤インクが流動するのを抑制できる。また、画像乾燥工程において、色材含有インクにおける固形分を除いた成分１００質量％のうち、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下、特に好ましくは５０質量％以下又は４０質量％以下を蒸発させる。上記蒸発量は、上記観点から、好ましくは１０～８０質量％であり、より好ましくは１０～７０質量％であり、さらに好ましくは１５～６０質量％であり、一層好ましくは２０～５０質量％であり、特に好ましくは２０～４０質量％である。
　蒸発量を上記範囲に調整することにより、色材含有インク層と接着剤インク層との界面にて両者が適度に混ざり合い、転写印刷時の当該界面での剥離を抑制できるため、転写性がより向上する。なお、事前に固形分濃度が既知の色材含有インクを用いて一定重量の色材含有インクを基材に吐出し、乾燥を行った後のインクと記録媒体の合計重量と、記録媒体のみの重量をそれぞれ精密天秤で測定し、計算することにより、所望の蒸発量となる条件を求めることができる。それと同じ条件により、画像乾燥工程を行えばよい。
　画像乾燥工程を行うための装置として、特に限定されないが、例えばプラテンヒーター、ラバーヒーター等の接触式加熱装置、温風ヒーター、赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター等の非接触式加熱装置等が使用可能である。中でも、均一に乾燥を行う観点から、接触式加熱装置が好ましく、プラテンヒーターがより好ましい。例えば、記録媒体の裏面から接触式加熱装置により加熱することで、色材含有インクを乾燥することができる。本明細書では、記録媒体において、色材含有インクを付着させる面を記録媒体の表面と称し、色材含有インクを付着させる面とは反対側の面を記録媒体の裏面と称する。
　上述の蒸発量は、加熱温度、加熱時間、温風温度、及び風量などを制御することによって調整可能である。画像乾燥工程の加熱温度は、加熱時間を短縮する観点から、好ましくは３０℃以上であり、より好ましくは４０℃以上である。また、加熱温度が高すぎると、インクジェットヘッドまで熱が伝わり、ノズルの閉塞が生じる恐れがあるため、加熱温度は好ましくは１００℃以下であり、より好ましくは９０℃以下、さらに好ましくは８０℃以下、特に好ましくは７０℃以下である。画像乾燥工程の加熱温度は、上記観点から、好ましくは３０～１００℃であり、より好ましくは３０～９０℃であり、さらに好ましくは４０～８０℃であり、特に好ましくは４０～７０℃である。
　なお、画像乾燥工程は、画像形成工程と同時に行ってもよく、画像形成工程の後に行ってもよく、画像形成工程と同時に行い且つ画像形成工程の後に行ってもよい。画像乾燥工程を画像形成工程と同時に行う場合、画像形成工程の開始から終了まで継続的に行ってもよく、断続的に行ってもよいが、継続的に行うことが好ましい。
　＜１－２．接着剤インク付着工程＞
　接着剤インク付着工程は、画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させる工程である。接着剤インク付着工程を行うための装置としては、画像形成工程と同様のインクジェット吐出装置が挙げられる。インクジェット吐出装置を用いる場合、インクジェットヘッドから接着剤インクを吐出し、画像形成工程で形成された画像上に接着剤インクを付着させることで、接着剤インクを印刷することができる。これにより、画像の上に接着剤インク層が形成される。
　インクジェット吐出装置として、複数のインクジェットヘッドが搭載された装置を用いることで、色材含有インクの印刷と接着剤インクの印刷を連続して行うことができる。例えば、インクジェット吐出装置の各色用インクカートリッジに、色材含有インクの１種又は２種以上及び接着剤インクを含むインクセットを装着し、各インクカートリッジに対応する各インクジェットヘッドからインクをそれぞれ吐出させることで、色材含有インクの印刷と接着剤インクの印刷を連続して行うことができる。
　接着剤インク付着工程において、接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、好ましくは４．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、より好ましくは５．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、さらに好ましくは８．０ｍｇ／ｃｍ２以上である。乾燥の容易さの観点からは、接着剤インクの付着量は３５ｍｇ／ｃｍ２以下であることが好ましく、２０ｍｇ／ｃｍ２以下であることがより好ましい。接着剤インクの付着量は、上記観点から、好ましくは４．０～３５ｍｇ／ｃｍ２であり、より好ましくは５．０～３５ｍｇ／ｃｍ２であり、さらに好ましくは８．０～２０ｍｇ／ｃｍ２である。
　前記接着剤インクは、樹脂と水性有機溶剤と水と、を含むことが好ましい。樹脂は、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
　前記樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は例えば３０℃以下であり、好ましくは２５℃以下、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１５℃以下、よりさらに好ましくは１０℃以下である。樹脂のＴｇを前記範囲に調整することにより、得られる転写物の風合いに優れる。前記樹脂のＴｇの下限は、例えば－５０℃以上、好ましくは－３０℃以上、より好ましくは－２０℃以上、さらに好ましくは－１０℃以上である。記録物をロール状に巻き取って保管する場合、接着剤インクによるブロッキングの問題が生じ得るが、前記樹脂のＴｇの下限を前記範囲に調整することにより、ブロッキングを抑制することができる。樹脂のＴｇは、上記観点から、好ましくは－５０～３０℃であり、より好ましくは－３０～２５℃であり、さらに好ましくは－２０～２０℃であり、よりさらに好ましくは－１０～１５℃であり、特に好ましくは－１０～１０℃である。
　樹脂のＴｇは、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）によって求めることができる。具体的には、例えば、示差走査熱量分析装置（ＮＥＴＺＳＣＨ社製「ＤＳＣ　３５００」）を用いて、以下のようなステップで樹脂を加熱及び冷却してＤＳＣ曲線を作成し、２回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線から求められる中間点ガラス転移温度を、樹脂のＴｇとすればよい。（ステップ１）１０℃／ｍｉｎの速度で－５０℃から１５０℃まで昇温し、１５０℃で５分間保持。
　（ステップ２）１０℃／ｍｉｎの速度で１５０℃から－５０℃まで降温し、－５０℃で５分間保持。
　（ステップ３）１０℃／ｍｉｎの速度で－５０℃から１５０℃まで昇温。
　なお、樹脂がコアシェル構造をとる場合などは、ガラス転移温度が複数観測され得るが、この場合、いずれか１つのガラス転移温度が上記範囲を満たしていればよく、全てのガラス転移温度が上記範囲を満たしていることが好ましい。
　また、２種以上の樹脂を用いる場合、主成分である樹脂のＴｇが上記範囲を満たしていることが好ましく、全ての樹脂のそれぞれのＴｇがいずれも上記範囲内であることがより好ましい。なお、主成分である樹脂とは、接着剤インクに含まれる樹脂の合計１００質量％中、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上を占める樹脂を指す。
　接着剤インクに含まれる樹脂の重量平均分子量は１０，０００以上であり、好ましくは２０，０００以上であり、３０，０００以上又は５０，０００以上であってもよい。樹脂の重量平均分子量を上記範囲に調整することにより、印刷後に接着剤インクが流動することを抑制することができる。また、前記樹脂の重量平均分子量は７００，０００以下であり、好ましくは５００，０００以下、より好ましくは４００，０００以下であり、３５０，０００以下又は３００，０００以下であってもよい。前記樹脂の重量平均分子量を上記範囲に調整しつつ、且つ前記樹脂のＴｇを３０℃以下に調整することにより、転写印刷時の転写性及び得られる転写物の湿潤摩擦堅牢性に優れる。樹脂の重量平均分子量は、上記観点から、好ましくは１０，０００～７００，０００であり、より好ましくは２０，０００～５００，０００であり、さらに好ましくは３０，０００～４００，０００であり、特に好ましくは５０，０００～３５０，０００であり、最も好ましくは５０，０００～３００，０００である。
　前記樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ：gel permeation chromatography）を用いた標準ポリスチレン換算法によって算出することができる。具体的には、例えば、濃度が０．２質量％となるようにテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させた樹脂溶液をサンプルとし、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（東ソー社製、品番：ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ、カラム：ＴＳＫ－ＧＥＬ　ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ、溶離液：ＴＨＦ）を用いて作成されるゲルパーミエーションクロマトグラフィーのチャートと、東ソー社製の標準ポリスチレンを用いて作成される校正曲線から重量平均分子量（ポリスチレン換算）を算出することができる。
　２種以上の樹脂を用いる場合、混合物としての樹脂の重量平均分子量が上記範囲を満たしていればよいが、全ての樹脂のそれぞれの重量平均分子量がいずれも上記範囲内であることが好ましい。
　接着剤インクに含まれる樹脂の種類は特に限定されず、例えば、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂等が挙げられる。中でも、接着剤インクは、アクリル系樹脂及びポリエステル系樹脂からなる群から選択される１種以上の樹脂を含むことが好ましい。
　前記アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位を含む樹脂である。アクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位の含有量は、好ましくは２０質量％以上であり、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは４０質量％以上であり、７０又は８５質量％以上であってもよい。また、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位の含有量は、１００質量％以下であってもよく、９０質量％以下であってもよい。（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位の含有量を上記範囲に調整することにより、得られる転写物の湿潤摩擦堅牢性がより向上する。上記の（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位の含有量は、上記観点から、好ましくは２０～１００質量％であり、より好ましくは３０～１００質量％であり、さらに好ましくは４０～１００質量％であり、特に好ましくは７０～９０質量％であり、最も好ましくは８５～９０質量％である。
　前記（メタ）アクリル系モノマーとしては、単官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレート等が挙げられる。
　前記単官能（メタ）アクリレートとしては、例えば、
　（メタ）アクリル酸；
　メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、２－オクチル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－ラウリル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート；
　トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、オクタフルオロペンチル（メタ）アクリレートなどのフルオロアルキル（メタ）アクリレート；
　ベンジル（メタ）アクリレート、フェニルエチル（メタ）アクリレート、メチルベンジル（メタ）アクリレート、ナフチルメチル（メタ）アクリレートなどのアラルキル（メタ）アクリレート；
　２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；
　グリシジル（メタ）アクリレート、α－メチルグリシジル（メタ）アクリレートなどのエポキシ基含有（メタ）アクリレート；
　メトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシブチル（メタ）アクリレート、エトキシブチル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリプロポキシ（メタ）アクリレートなどのアルコキシアルキル基含有（メタ）アクリレート；
　γ－（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－（メタ）アクリロイルオキシプロピルヒドロキシシラン、γ－（メタ）アクリロイルオキシプロピルメチルヒドロキシシランなどのシリル基含有（メタ）アクリレート；
　（メタ）アクリルオキシアルキルプロペナール、アセトニル（メタ）アクリレート、ジアセトン（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートアセチルアセテート、ブタンジオール－１，４－アクリレートアセチルアセテート、２－（アセトアセトキシ）エチル（メタ）アクリレートなどのカルボニル基含有（メタ）アクリレート；
　（メタ）アクリロイルアジリジン、（メタ）アクリル酸２－アジリジニルエチルなどのアジリジニル基含有（メタ）アクリレート；
　エチレングリコール（メタ）アクリレート、エチレングリコールメトキシ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールメトキシ（メタ）アクリレートなどの（ジ）エチレングリコール（メトキシ）（メタ）アクリレートなどのオキソ基含有（メタ）アクリレート；
　４－（メタ）アクリロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（メタ）アクリロイルオキシ－１，２，２，６，６－ペンタメチルピペリジンなどのピペリジン基含有（メタ）アクリレート；等が挙げられ、１種又は２種以上を選択して用いることができる。
　中でも、前記単官能（メタ）アクリレートとしては、（メタ）アクリル酸及び／又はアルキル（メタ）アクリレートを含むことが好ましく、（メタ）アクリル酸及びアルキル（メタ）アクリレートを含むことがより好ましい。アルキル（メタ）アクリレートとしては、アルキル基の炭素数が１～１８のアルキル（メタ）アクリレートを含むことが好ましく、アルキル基の炭素数が４～１２のアルキル（メタ）アクリレートを含むことがより好ましい。また、上記アルキル（メタ）アクリレートとして、炭素数が異なる２種以上を併用することも好ましい形態である。例えば、炭素数が１～３のアルキル（メタ）アクリレートと炭素数が４～１８のアルキル（メタ）アクリレートとを併用する形態、炭素数が４～６のアルキル（メタ）アクリレートと炭素数が７～１８のアルキル（メタ）アクリレートとを併用する形態、炭素数が１～３のアルキル（メタ）アクリレートと炭素数が４～６のアルキル（メタ）アクリレートと炭素数が７～１８のアルキル（メタ）アクリレートとを併用する形態などが挙げられる。
　アクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、単官能（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、好ましくは２０質量％以上であり、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは４０質量％以上である。また、単官能（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、１００質量％以下であってもよく、９０質量％以下であってもよい。上記の単官能（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、上記観点から、好ましくは２０～１００質量％であり、より好ましくは３０～１００質量％であり、さらに好ましくは４０～９０質量％である。
　前記多官能（メタ）アクリレートとしては、例えば、
　エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの炭素数１～１０の多価アルコールのジ（メタ）アクリレート；
　エチレンオキシドの付加モル数が２～５０のポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシドの付加モル数が２～５０のポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの炭素数２～４のアルキレンオキシド基の付加モル数が２～５０であるアルキルジ（メタ）アクリレート；
　エトキシ化グリセリントリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性グリセロールトリ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールモノヒドロキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリエトキシトリ（メタ）アクリレートなどの炭素数１～１０の多価アルコールのトリ（メタ）アクリレート；
　ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレートなどの炭素数１～１０の多価アルコールのテトラ（メタ）アクリレート；
　ペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトール（モノヒドロキシ）ペンタ（メタ）アクリレートなどの炭素数１～１０の多価アルコールのペンタ（メタ）アクリレート；
　ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどの炭素数１～１０の多価アルコールのヘキサ（メタ）アクリレート；
　ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、２－（２’－ビニルオキシエトキシエチル）（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレートなどのエポキシ基含有（メタ）アクリレート；
　ウレタン（メタ）アクリレートなどの多官能（メタ）アクリレート等が挙げられ、１種又は２種以上を選択して用いることができる。
　アクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、多官能（メタ）アクリレート由来の構成単位の含有量は、好ましくは１０質量％以下であり、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは１質量％以下である。
　前記アクリル系樹脂は、酸基含有モノマーに由来する構成単位を有していることが好ましい。アクリル系樹脂が酸基含有モノマー由来の構造単位を含むことにより、アクリル系樹脂の安定性が良好になる。酸基含有モノマー由来の構造単位は、アクリル系樹脂中に、１種単独で含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
　酸基含有モノマーは、分子中に少なくとも１個の酸基と少なくとも１個の重合性不飽和基を有するものであればよく、前記酸基としては、スルホ基、カルボキシ基などが挙げられ、カルボキシ基が好ましい。酸基含有モノマーとしては、上述の（メタ）アクリル酸であってもよく、その他の酸基含有モノマーであってもよい。酸基含有モノマーとしては、具体的に、（メタ）アクリル酸、ケイ皮酸、及びクロトン酸等の不飽和モノカルボン酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、及びシトラコン酸等の不飽和ジカルボン酸；マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノブチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、イタコン酸モノブチルエステル等の不飽和ジカルボン酸のモノエステル；無水マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸の無水物；２－アクリロイルオキシエチルコハク酸、２－アクリロイルオキシエチルフタル酸、２－アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。なかでも不飽和モノカルボン酸が好ましく、（メタ）アクリル酸がより好ましい。
　アクリル系樹脂が酸基含有モノマー由来の構造単位を含む場合、アクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、酸基含有モノマー由来の構造単位の含有量は、好ましくは０．１質量％以上であり、より好ましくは０．５質量％以上、さらに好ましくは１．０質量％以上である。また、酸基含有モノマー由来の構造単位の含有量は、好ましくは５質量％以下であり、より好ましくは４質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下である。上記の酸基含有モノマー由来の構造単位の含有量は、上記観点から、好ましくは０．１～５質量％であり、より好ましくは０．５～４質量％であり、さらに好ましくは１．０～３質量％である。
　前記アクリル系樹脂は、さらにスチレン系モノマーに由来する構成単位を有していてもよい。アクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位及びスチレン系モノマー由来の構成単位の合計含有量は、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。上記の（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位及びスチレン系モノマー由来の構成単位の合計含有量は、上記観点から、５０～１００質量％が好ましく、８０～１００質量％がより好ましく、９５～１００質量％がさらに好ましい。
　前記スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｔｅｒｔ－メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、２－スチリルエチルトリメトキシシラン、ジビニルベンゼン等が挙げられ、１種又は２種以上を選択して用いることができる。スチレン系モノマーは、前述したスチレン系モノマーを構成するベンゼン環に、メチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基などのアルキル基、ニトロ基、ニトリル基、アルコキシル基、アシル基、スルホン基、ヒドロキシル基、ハロゲン原子などの官能基が存在していてもよい。スチレン系モノマーのなかでは、耐水性を高める観点から、スチレンが好ましい。
　アクリル系樹脂を構成する全モノマー成分由来の構成単位の合計１００質量％に対する、スチレン系モノマー由来の構成単位の含有量は、例えば１０質量％以上であってもよく、３０質量％以上であってもよい。また、スチレン系モノマー由来の構成単位の含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下である。上記のスチレン系モノマー由来の構成単位の含有量は、上記観点から、好ましくは１０～８０質量％であり、より好ましくは１０～７０質量％であり、さらに好ましくは３０～６０質量％である。
　前記アクリル系樹脂は、さらに（メタ）アクリル系モノマー、酸基含有モノマー及びスチレン系モノマー以外のモノマー（以下、他のモノマーという場合がある）に由来する構成単位を１種又は２種以上有していてもよい。
　前記他のモノマーとしては、分子中に少なくとも１個の重合性不飽和基を有するものであれば特に限定されないが、例えば、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリンなどの付加重合性オキサゾリン；酢酸ビニル、塩化ビニル、安息香酸ビニル等のビニル系モノマー；アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－モノメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－モノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系モノマー；エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマー等が挙げられる。
　上記アクリル系樹脂は、従来公知の重合方法にて製造でき、例えば、溶液重合法、バルク重合法、懸濁重合法、乳化重合法等が挙げられる。中でも乳化重合法が好ましい。乳化重合法によれば、アクリル系樹脂がエマルション粒子として水系溶剤中に分散したエマルションが得られる。
　前記ポリエステル系樹脂は、主鎖にエステル結合を有する重合体であれば特に限定されないが、芳香族ジカルボン酸とジオール化合物との縮重合物が好ましい。前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などが挙げられる。前記ジオール化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族ジオール；ポリオキシプロピレン－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族アルコール；水素添加ビスフェノールＡ又はそのアルキレン（炭素数２～４）オキサイド（平均付加モル数１～１６）付加物等が挙げられる。
　前記ポリエステル系樹脂は、流動性向上の目的から、脂肪族多塩基酸を添加することもできる。前記脂肪族多塩基酸としては、例えば、コハク酸、無水コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸等の不飽和脂肪族ジカルボン酸又はその無水物；１，２，３，４－ブタンテトラカルボン酸等の３官能以上の脂肪族カルボン酸等が挙げられる。
　前記ポリエステル系樹脂としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。前記市販品としては、例えば、ＭＤ１３３５、ＭＤ１４８０等のバイロナールシリーズ（東洋紡社製）、ＫＴ－０５０７、ＫＴ－８９０４、ＫＴ－８７０１、ＫＴ－９２０４等のエリーテルシリーズ（ユニチカ社製）などが挙げられる。
　ウレタン系樹脂とは、ウレタン結合を有する樹脂である。ウレタン系樹脂には、ウレタン結合以外に、主鎖にエーテル結合を含むポリエーテル型ウレタン樹脂、主鎖にエステル結合を含むポリエステル型ウレタン樹脂、主鎖にカーボネート結合を含むポリカーボネート型ウレタン樹脂等を使用してもよい。
　前記ウレタン系樹脂としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。前記市販品としては、例えば、スーパーフレックス３００、スーパーフレックス４２０、スーパーフレックス４６０、スーパーフレックス４６０Ｓ、スーパーフレックス４７０、スーパーフレックス７４０（ガラス転移点－３４℃）、スーパーフレックス１５０ＨＳ（第一工業製薬株式会社製）、ＤＡＯＴＡＮ　ＴＷ６４９３／３５ＷＡ（ダイセル・オルネクス株式会社製）、タケラックＷ－６０６１（三井化学株式会社製）、ＵＷ－１７０１Ｆ（宇部興産株式会社製）、パーマリンＵＡ－１５０、ユーコートＤＡ－２００（三洋化成工業株式会社製）が挙げられる。
　接着剤インクにおいて、前記樹脂はエマルション粒子として含まれることが好ましい。前記エマルション粒子の形状は特に限定されないが、通常は球状である。形状は透過型電子顕微鏡又は走査型電子顕微鏡により測定することができる。また前記エマルション粒子は単層構造であってもよく、多層構造（例えば、コアシェル構造）であってもよい。
　前記エマルション粒子の平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ以上であり、より好ましくは８０ｎｍ以上、さらに好ましくは１００ｎｍ以上である。また前記エマルション粒子の平均粒子径は、好ましくは５００ｎｍ以下であり、より好ましくは４５０ｎｍ以下、さらに好ましくは４００ｎｍ以下、よりさらに好ましくは３５０ｎｍ以下、特に好ましくは３００ｎｍ以下である。エマルション粒子の平均粒子径を上記範囲に調整することにより、接着剤インクの粘度を適正な範囲に保ちながら、エマルション粒子を高濃度に配合し易くなる。エマルション粒子の平均粒子径は、上記観点から、好ましくは５０～５００ｎｍであり、より好ましくは８０～４５０ｎｍであり、さらに好ましくは１００～４００ｎｍであり、よりさらに好ましくは１００～３５０ｎｍであり、特に好ましくは１００～３００ｎｍである。なお、エマルション粒子の平均粒子径は、後述の実施例で示されるような、動的光散乱法により測定されるキュムラント平均粒子径を採用すればよい。
　接着剤インクにおける、樹脂（好ましくはエマルション粒子）の含有率は、例えば１０質量％以上、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは１８質量％以上であり、さらに好ましくは２０質量％以上であり、また例えば３５質量％以下、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下である。樹脂の含有率を上記範囲に調整することにより、接着剤インクの粘度を適正な範囲に保ちながら、本発明の効果をより高めることができる。上記の樹脂の含有率は、上記観点から、好ましくは１０～３５質量％であり、より好ましくは１５～３０質量％であり、さらに好ましくは１８～２５質量％であり、特に好ましくは２０～２５質量％である。
　水及び水溶性有機溶剤は、接着剤インクの粘度を調整する希釈剤として作用する。接着剤インクにおける水及び水溶性有機溶剤の合計含有量は、所望する接着剤インクの粘度に応じて設定すればよく、特に限定されないが、例えば４０～９０質量％であり、好ましくは５０～８８質量％、より好ましくは５５～８５質量％である。
　水溶性有機溶剤としては、例えば、
　メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルアルコール、ｔｅｒｔ－ブチルアルコールなどの低級アルコール；
　プロピレングリコール、１，３プロパンジオール、グリセリン、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール等のグリコール；
　モノエチレングリコールモノメチルエーテル、モノエチレングリコールモノエチルエーテル、モノエチレングリコールモノプロピルエーテル、モノエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、モノエチレングリコールモノブチルエーテル、モノエチレングリコールモノイソブチルエーテル等のモノエチレングリコールのエーテル；
　モノプロピレングリコールモノメチルエーテル、モノプロピレングリコールモノエチルエーテル、モノプロピレングリコールモノプロピルエーテル、モノプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、モノプロピレングリコールモノブチルエーテル、モノプロピレングリコールモノイソブチルエーテル等のモノプロピレングリコールのエーテル；
　ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル等のジエチレングリコールのエーテル；
　ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソブチルエーテル等のジプロピレングリコールのエーテル；
　ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノメチルエーテル、ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノエチルエーテル、ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノプロピルエーテル、ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノイソプロピルエーテル、ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノブチルエーテル、ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノイソブチルエーテル等のポリエチレングリコールのエーテル；
　ポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノメチルエーテル、ポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノエチルエーテル、ポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノプロピルエーテル、ポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノイソプロピルエーテル、ポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノブチルエーテル、ポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノイソブチルエーテル等のポリプロピレングリコールのエーテル；
　２－ピロリドン、Ｎ－メチル－２－ピロリドン等の複素環類；
　アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類等が挙げられる。
　接着剤インクが水溶性有機溶剤を含むことにより、保湿性及び樹脂との相溶性を高めることができる。水溶性有機溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。前記水溶性有機溶剤の含有量は、接着剤インクに含まれる水１００質量部に対し、１０～５５質量部が好ましく、１５～４５質量部がより好ましい。
　特に、保湿性をより高める観点からは、沸点が１５０℃以上である水溶性有機溶剤が好ましく、沸点が１８０℃以上である水溶性有機溶剤がより好ましく、沸点が２００℃以上である水溶性有機溶剤がさらに好ましい。沸点が１５０℃以上である水溶性有機溶剤としては、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン等が挙げられる。保湿性をより高める前記水溶性有機溶剤の含有量は、接着剤インクに含まれる水１００質量部に対し、１０～５０質量部が好ましく、１５～４０質量部がより好ましい。
　また、樹脂との相溶性をより高める観点からは、疎水基と水酸基とを有する水溶性有機溶剤が好ましく、中でも、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、ポリエチレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～４）のモノブチルエーテル（特に、トリエチレングリコールモノブチルエーテル）、及びポリプロピレングリコール（ＥＯ付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）のモノメチルエーテル（特に、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル）、からなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。相溶性をより高める前記水溶性有機溶剤の含有量は、接着剤インクに含まれる水１００質量部に対し、１～１５質量部が好ましく、２～８質量部がより好ましい。
　接着剤インクにおける、前記樹脂、水及び水溶性有機溶剤の合計含有率は、特に限定されないが、例えば７０質量％以上、好ましくは８５質量％以上、より好ましくは９５質量％以上である。また合計含有率は、１００質量％であってもよく、９９．５質量％以下であってもよい。上記の樹脂、水及び水溶性有機溶剤の合計含有率は、上記観点から、好ましくは７０～１００質量％であり、より好ましくは８５～１００質量％であり、さらに好ましくは９５～９９．５質量％である。
　接着剤インクは、さらに架橋剤を含有していてもよい。架橋剤を用いることにより、接着剤インクに含まれる成分、例えば樹脂等との相互作用により、あるいは化学反応により、架橋構造を形成し、強靭な塗膜を形成できるためと考えられるが、得られる転写物の湿潤摩擦堅牢性及び洗濯堅牢性がより向上するものと推定される。
　当該架橋剤としては、例えば、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、メラミン化合物、金属キレート化合物、アジリジン化合物、メルカプト化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられ、好ましくはオキサゾリン化合物である。架橋剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　上記架橋剤としてのオキサゾリン化合物は、オキサゾリン基を分子中に２個以上有する化合物を意味する。上記オキサゾリン化合物としては、例えば、２，２’－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－メチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－トリメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ヘキサメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－オクタメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、ビス（２－オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス（２－オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド、オキサゾリン基含有ポリマーなどが挙げられるが、かかる例示のみに限定されるものではない。
　上記オキサゾリン化合物のなかでは、架橋性能に優れる観点から、水溶性のオキサゾリン化合物が好ましく、また、オキサゾリン基含有ポリマーが好ましい。上記オキサゾリン基含有ポリマーは、従来公知の製造方法で製造することができる。例えば、付加重合性オキサゾリンの１種又は２種以上、或いは付加重合性オキサゾリンと付加重合性オキサゾリンと共重合可能な単量体を含む単量体成分を重合させる方法が挙げられる。共重合可能な単量体としては、オキサゾリン基と反応する官能基をもたず、付加重合性オキサゾリンと共重合可能な単量体が好ましい。例えば、上記モノマー成分においてオキサゾリン基と反応する官能基をもたない単量体を挙げることができる。例えば、アルキル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル系モノマー；スチレン、α―メチルスチレン、クロロメチルスチレン等のスチレン系モノマー；酢酸ビニル、塩化ビニル、安息香酸ビニル等のビニル系モノマー；アクリロニトリル；アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系モノマー；エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマー等が挙げられる。
　上記付加重合性オキサゾリンとしては、例えば、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリンなどの分子内に重合性不飽和基とオキサゾリン基を有する化合物が挙げられる。
　オキサゾリン基含有ポリマーの中でも水溶性のオキサゾリン基含有ポリマーが好ましく、上記オキサゾリン基含有ポリマーの製造方法と同様の方法により製造することができる。上記水溶性のオキサゾリン基含有ポリマーとしては、例えば、アクリル系樹脂等を主鎖とし、側鎖にオキサゾリン基を含有するポリマーが挙げられる。
　オキサゾリン基含有ポリマーとしては市販品を用いることもできる。例えば、日本触媒社製、商品名：エポクロスＷＳ－５００、エポクロスＷＳ－７００等の水溶性タイプのポリマー、エポクロスＫ－２０１０、エポクロスＫ－２０２０、エポクロスＫ－２０３０等のエマルションタイプのポリマーが挙げられる。これらの中では、水溶性ポリマーであるエポクロスＷＳ－５００、エポクロスＷＳ－７００が好ましい。
　前記架橋剤（好ましくは、オキサゾリン化合物）の含有量は、特に限定されるものではないが、前記樹脂１００質量部に対し、０．０５～１０質量部であることが好ましく、０．１～８質量部であることがより好ましく、０．２～５質量部であることがさらに好ましい。
　接着剤インクは、さらに界面活性剤を含有していてもよい。界面活性剤を用いることにより、インクジェット吐出に適した表面張力に調整することが可能となる。前記界面活性剤の含有量は、特に限定されるものではないが、接着剤インク１００質量％に対し、０．０１～２質量％が好ましく、０．１～１質量％がより好ましい。
　前記界面活性剤としては、例えば、アセチレングリコール系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤等を用いることが好ましい。これらの中でも、シリコーン系界面活性剤がより好ましく、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤がさらに好ましい。
　接着剤インクには、本発明の目的が阻害されない範囲内で、上述した成分以外の他の成分が含まれていてもよい。例えば、分散剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、増粘剤、湿潤剤、可塑剤、安定剤、消泡剤、顔料、染料、酸化防止剤、架橋促進剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、連鎖移動剤、キレート剤などの添加剤が適量で含まれていてもよい。
　上記その他の成分を添加する場合、その含有量は、特に限定されるものではないが、接着剤インク１００質量％に対し、２質量％以下が好ましく、１質量％以下が好ましい。また添加効果を発揮するためには０．０１質量％以上が好ましく、０．０５質量％以上がより好ましい。上記のその他の成分の含有量は、上記観点から、好ましくは０．０１～２質量％であり、より好ましくは０．０５～１質量％である。
　前記接着剤インクはクリアインクであることが好ましい。これにより、接着性に優れた接着層が得られ、また転写後も画像の外観に影響を及ぼさない。本明細書において、クリアインクとは、色材を実質的に含まないインクを意味する。例えば接着剤インク１００質量％中の色材の含有量が０．１質量％以下であり、好ましくは、接着剤インクは色材を含まない。一方で、画像の発色性を高める目的で、接着剤インクをホワイトインクとしてもよく、接着層を着色層とする目的で、接着剤インクをカラーインクとしてもよい。
　＜１－３．第一加熱工程＞
　第一加熱工程は、接着剤インクを乾燥させる工程である。第一加熱工程は、色材含有インク及び当該色材含有インク上に印刷された接着剤インクにおける固形分を除いた成分（すなわち、溶剤）の一部を蒸発させる工程である。
　第一加熱工程を行うための装置（第一加熱装置とも称する）として、特に限定されないが、例えばプラテンヒーター、ラバーヒーター等の接触式加熱装置、温風ヒーター、赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター等の非接触式加熱装置等が使用可能である。第一加熱工程は、均一に乾燥を行う観点から、接触式加熱装置によって行われることが好ましく、プラテンヒーターによって行われることがより好ましい。また、塗膜内の温度ムラを抑制する観点からは、第一加熱工程において、接触式加熱装置に加えて非接触式加熱装置を併用することが好ましい。例えば、第一加熱工程は、プラテンヒーターに加えてキャリッジ部に備えられた非接触式加熱装置によって行われてもよく、プラテンヒーターを覆う大型の非接触式加熱装置を併用して行われてもよい。例えば、記録媒体の裏面からプラテンヒーターにより加熱することで、色材含有インク及び接着剤インクを乾燥することができる。加えてキャリッジ部に備えられたハロゲンヒーターにより、記録媒体の表面から加熱してもよい。これにより、インク塗膜を表裏の両面から乾燥させることができる。
　プラテンヒーターのプラテン部分の素材は、金属であることが好ましく、アルミニウムであることがより好ましい。アルミニウムは熱伝導率が高いため、加熱において温度ムラが生じることを抑制できる。これにより、インクを均一に加熱することができるため、画像及び接着層に凹凸が生じにくく、記録物の平滑性を向上することができる。
　溶剤の蒸発量は、加熱温度、加熱時間、温風温度、及び風量などを制御することによって調整可能である。第一加熱工程における加熱温度は、加熱時間を短縮する観点から、好ましくは３０℃以上であり、より好ましくは４０℃以上である。また、加熱温度が高すぎると、インクジェットヘッドまで熱が伝わり、ノズルの閉塞が生じる恐れがあるため、好ましくは１００℃以下であり、より好ましくは９０℃以下であり、さらに好ましくは８０℃以下、特に好ましくは７０℃以下である。第一加熱工程における加熱温度をこのような範囲とすることで、第一加熱工程において水系の接着剤インクが沸騰しないため、接着層をひび割れなく形成することができる。第一加熱工程における加熱温度は、上記観点から、好ましくは３０～１００℃であり、より好ましくは３０～９０℃であり、さらに好ましくは４０～８０℃であり、特に好ましくは４０～７０℃である。
　第一加熱工程における加熱時間は、十分に溶剤を蒸発させる観点から、２０秒以上が好ましく、４０秒以上がより好ましく、１分以上がさらに好ましい。また、第一加熱工程における加熱時間は、生産性の観点から、１０分以下が好ましく、７分以下がより好ましく、５分以下がさらに好ましい。第一加熱工程における加熱時間は、上記観点から、好ましくは２０秒～１０分であり、より好ましくは４０秒～７分であり、さらに好ましくは１分～５分である。
　前記第一加熱工程は、接着剤インク付着工程と同時に行ってもよく、接着剤インク付着工程の後に行ってもよく、接着剤インク付着工程と同時に行い且つ接着剤インク付着工程の後にも行ってもよい。第一加熱工程を接着剤インク付着工程と同時に行うことにより、効率よく接着剤インクの塗膜を乾燥させることができる。第一加熱工程を接着剤インク付着工程と同時に行う場合、接着剤インク付着工程の開始から終了まで継続的に行ってもよく、断続的に行ってもよいが、継続的に行うことが好ましい。
　＜１－４．第二加熱工程＞
　第二加熱工程は、第一加熱工程の後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得る工程である。第二加熱工程は、色材含有インク及び当該色材含有インク上に印刷された接着剤インクにおける固形分を除いた成分（すなわち、溶剤）をさらに蒸発させる工程であるとも言える。本明細書において、接着層とは、接着剤インク層（接着剤インクの塗膜）を乾燥させて得られた層を意味する。
　第二加熱工程を行うための装置（第二加熱装置とも称する）として、特に限定されないが、例えばプラテンヒーター、ラバーヒーター等の接触式加熱装置、温風ヒーター、赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター等の非接触式加熱装置等が使用可能である。前記第二加熱工程は、非接触式加熱装置によって行われることが好ましい。
　第一加熱装置と、第二加熱装置とは、それぞれ独立した別の装置であり得る。この場合、第一加熱装置と第二加熱装置は記録媒体を搬送するための搬送路により接続され得る。例えば、第一加熱工程において接触式加熱装置によって記録媒体を裏面から加熱し、第二加熱工程において非接触式加熱装置によって記録媒体を表面から加熱してもよい。これにより、インク塗膜を表裏の両面から乾燥させることができる。
　あるいは第一加熱装置と、第二加熱装置とは、１つの装置として構成され、当該１つの装置の中で第一加熱工程と第二加熱工程とを実施できる構成であってもよい。第一加熱装置と第二加熱装置とが１つの装置として構成される場合、１つの装置内で搬送路に沿って段階的に温度を上昇できる構成であってもよい。この場合、最低温度と最高温度との差が４０℃以上あれば、第一加熱工程と第二加熱工程とが実施されていると言える。
　第二加熱工程における記録媒体の加熱温度は、第一加熱工程における記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きく、好ましくは５０℃以上大きく、より好ましくは６０℃以上大きく、特に好ましくは７０℃以上大きい。第二加熱工程における記録媒体の加熱温度と第一加熱工程における記録媒体の加熱温度との差の上限値は、例えば１３０℃以下であってもよく、１００℃以下であることが好ましく、９０℃以下であることがより好ましい。第二加熱工程における記録媒体の加熱温度と第一加熱工程における記録媒体の加熱温度との差は、上記観点から、好ましくは４０～１３０℃であり、より好ましくは５０～１００℃であり、さらに好ましくは６０～１００℃であり、特に好ましくは７０～９０℃である。
　第二加熱工程における加熱温度は、例えば１００℃以上又は１００℃超であってもよく、加熱時間を短縮する観点から、好ましくは１３０℃以上であり、より好ましくは１３５℃以上であり、さらに好ましくは１４０℃以上である。また、第二加熱工程における加熱温度は、記録媒体の変形を抑止する観点から、好ましくは１８０℃以下であり、より好ましくは１７０℃以下であり、さらに好ましくは１６０℃以下である。第二加熱工程における加熱温度は、上記観点から、好ましくは１００～１８０℃であり、より好ましくは１００℃超、１８０℃以下であり、さらに好ましくは１３０～１７０℃であり、特に好ましくは１３５～１６０℃であり、最も好ましくは１４０～１６０℃である。
　第二加熱工程における加熱時間は、溶剤が十分に蒸発した接着層を得る観点から、１分以上が好ましく、２分以上がより好ましく、３分以上がさらに好ましい。また、第二加熱工程における加熱時間は、生産性の観点から、２０分以下が好ましく、１５分以下がより好ましく、１０分以下がさらに好ましい。第二加熱工程における加熱時間は、上記観点から、好ましくは１分～２０分であり、より好ましくは２分～１５分であり、さらに好ましくは３分～１０分である。
　第二加熱工程においては、加熱とともに吸引乾燥を行うことが好ましい。すなわち、第二加熱装置は吸引乾燥装置を備えていてもよい。これにより、湿気を素早く外へ排出することができ、乾燥に要する時間の短縮化及び生産性の向上に寄与する。赤外線ヒーターによる加熱と吸引乾燥とを組み合わせることがより好ましい。
　接着層の厚みは、特に限定されないが、乾燥後の膜厚で、好ましくは０．５μｍ以上であり、より好ましくは２μｍ以上、さらに好ましくは５μｍ以上又は５μｍ超、特に好ましくは８μｍ以上である。接着層を上記厚みに調整することで、転写性及び得られる転写物の湿潤摩擦堅牢性がより良好となる。また、前記接着層の厚みは、得られる転写物の風合いをより良好にする観点から、好ましくは２００μｍ以下であり、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下であり、５０μｍ以下であってもよい。接着層の厚みは、上記観点から、好ましくは０．５～２００μｍであり、より好ましくは２～１５０μｍであり、さらに好ましくは５～１００μｍであり、さらに好ましくは５μｍ超、１００μｍ以下であり、特に好ましくは８～５０μｍである。
　画像形成工程、接着剤インク付着工程、第一加熱工程、第二加熱工程の間を通して、記録媒体は実質的にフラットに搬送されることが好ましい。なお、実質的にフラットに搬送とは、画像形成工程、接着剤インク付着工程、第一加熱工程、第二加熱工程の間を通して、記録媒体の搬送路の高さがほぼ同一であることを指す。換言すれば、記録媒体は、実質的に水平に搬送されることが好ましい。これにより、画像及び接着層に凹凸が生じにくく、記録物の平滑性が向上する。例えば、画像形成工程、接着剤インク付着工程、第一加熱工程、第二加熱工程の間を通して、水平面に対する記録媒体の搬送路の高さの差異は、好ましくは３ｃｍ以下であり、より好ましくは２ｃｍ以下であり、さらに好ましくは１ｃｍ以下である。前記搬送路の高さの差異とは、搬送路の最も高い位置と最も低い位置との差異を意味する。
　記録媒体の搬送速度は、８ｃｍ／ｍｉｎ以上が好ましい。これにより、生産性がより向上する。また、記録媒体の搬送速度は、６４ｃｍ／ｍｉｎ以下が好ましい。速い搬送速度で接着層を十分に乾燥させようとする場合、加熱時間を長くする、すなわち加熱装置内での滞在時間を長くする必要があり、そのために加熱装置を大型化する必要が生じ得る。搬送速度が６４ｃｍ／ｍｉｎ以下であれば加熱装置を小型化することができる。記録媒体の搬送速度は、８～６４ｃｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１０～６０ｃｍ／ｍｉｎであることがより好ましく、１５～５５ｃｍ／ｍｉｎであることがさらに好ましい。
　第二加熱工程の後、記録物を巻き取る工程（巻き取り工程）が行われ得る。すなわち、第二加熱装置の下流には巻き取り装置が設けられ得る。好ましくは、画像形成工程、接着剤インク付着工程、第一加熱工程、第二加熱工程、巻き取り工程は一連の操作として（連続的に）実施される。これにより、生産性がより向上する。
　〔２．記録物の製造装置〕
　本発明の一態様に係る記録物の製造装置は、記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成するための色材含有インク用ヘッドと、前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させるための接着剤インク用ヘッドと、前記接着剤インクを乾燥させるための第一加熱装置と、前記第一加熱装置での乾燥後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得るための第二加熱装置と、を備え、前記接着剤インク用ヘッドによる前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱装置における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱装置における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい。
　前記製造装置により、上述の製造方法を好適に実施することができる。〔１．記録物の製造方法〕で説明した事項は記録物の製造装置においても援用できるため、以下では説明を省略する。前記製造装置は、インクジェット吐出装置であり得る。
　前記製造装置としてのインクジェット吐出装置の一例について、図１及び２に基づき以下に説明する。図１のインクジェット吐出装置１０は、インクジェットヘッドとしてのカラーインク用ヘッド１とホワイトインク用ヘッド２と接着剤インク用ヘッド３と、第一加熱装置５と第二加熱装置６とを備える。インクジェット吐出装置１０は記録媒体４を搬送するための搬送路を備え得る。カラーインク用ヘッド１及びホワイトインク用ヘッド２は、色材含有インク用ヘッドに該当する。記録媒体４の搬送方向に沿って、カラーインク用ヘッド１、ホワイトインク用ヘッド２、接着剤インク用ヘッド３がこの順に設けられている。図１で描かれている接着剤インク用ヘッド３は１個だが、２個以上備えられていてもよい。
　前記インクジェット吐出装置１０は、前記搬送路により記録媒体４を搬送しながら、カラーインク用ヘッド１によりカラーインク付着工程、ホワイトインク用ヘッド２によりホワイトインク付着工程、接着剤インク用ヘッド３により接着剤インク付着工程を行う。また、第一加熱装置５により第一加熱工程、第二加熱装置６により第二加熱工程を行うことができる。記録媒体４は第一加熱装置５から第二加熱装置６へ向かう方向に搬送される。第一加熱装置５と第二加熱装置６とは記録媒体４を搬送するための搬送路により接続され得る。図１では、第一加熱装置５は記録媒体４の裏面から加熱を行う接触式加熱装置、第二加熱装置６は非接触式加熱装置として図示されている。また、第一加熱装置５によって画像乾燥工程を行うこともできる。
　色材含有インク用ヘッドにより行われる画像形成工程、接着剤インク用ヘッドにより行われる接着剤インク付着工程、第一加熱装置により行われる第一加熱工程、第二加熱装置により行われる第二加熱工程の間を通して、上述の通り記録媒体は実質的にフラットに搬送されることが好ましい。また、上記の画像形成工程、接着剤インク付着工程、第一加熱工程、第二加熱工程の間を通して、水平面に対する記録媒体の搬送路の高さの差異は、好ましくは３ｃｍ以下であり、より好ましくは２ｃｍ以下であり、さらに好ましくは１ｃｍ以下である。
　インクジェットヘッドによる印刷は、マルチパス方式であってもよくシングルパス方式であってもよいが、好ましくは、マルチパス方式である。
　図２は、インクジェット吐出装置におけるインクジェットヘッドの配置を、インクジェットヘッドの稼働方向及び記録媒体の搬送方向に垂直な方向から見た図である。図２において、インクジェットヘッドの稼働方向と記録媒体の搬送方向とは直交する。図２では、２個の接着剤インク用ヘッド３（接着剤インク用ヘッド３ａ、３ｂ）が描かれている。カラーインク用ヘッド１の個数が１個、ホワイトインク用ヘッド２の個数が１個である場合、接着剤インク用ヘッド３の個数は１～２個であることが好ましく、２個であることがより好ましい。
　図２において、カラーインク用ヘッド１はノズル７１を備え、ホワイトインク用ヘッド２はノズル７２を備え、接着剤インク用ヘッド３ａはノズル７３ａを備え、接着剤インク用ヘッド３ｂはノズル７３ｂを備える。接着剤インク用ヘッド３のノズル数は、カラーインク用ヘッド１のノズル数の２～４倍であることが好ましい。また、接着剤インク用ヘッド３のノズル数は、ホワイトインク用ヘッド２のノズル数の１～２倍であることが好ましい。これにより、接着剤インク用ヘッド３からの吐出量を多くすることができる。なお、各インクジェットヘッドが複数個存在する場合、前記のノズル数は、複数個のインクジェットヘッドのノズル数の合計を意味する。図２の場合、接着剤インク用ヘッド３のノズル数は、ノズル７３ａ及びノズル７３ｂの合計数を意味する。
　本明細書において、記録媒体の搬送方向と平行な方向における、ホワイトインク用ヘッド２の下流側の端部と接着剤インク用ヘッド３の上流側の端部との間の距離を「間隔Ａ」と称する。本明細書において、下流側及び上流側は、記録媒体の搬送方向の下流側及び上流側に対応する。ホワイトインク用ヘッド２が複数個存在する場合、「下流側の端部」は、最も下流側の端部を意味する。接着剤インク用ヘッド３が複数個存在する場合、「上流側の端部」は、最も上流側の端部を意味する。図２において、間隔Ａは、ホワイトインク用ヘッド２の下流側の端部と接着剤インク用ヘッド３ａの上流側の端部との間の距離を意味する。乾燥に要する時間の短縮化及び印刷ずれの抑制の観点からは、間隔Ａは１～２０ｃｍであることが好ましく、２～１０ｃｍであることがより好ましく、３～５ｃｍであることがさらに好ましい。
　本明細書において、記録媒体の搬送方向と平行な方向における、カラーインク用ヘッド１の上流側の端部と接着剤インク用ヘッド３の下流側の端部との間の距離を「間隔Ｂ」と称する。カラーインク用ヘッド１が複数個存在する場合、「上流側の端部」は、最も上流側の端部を意味する。接着剤インク用ヘッド３が複数個存在する場合、「下流側の端部」は、最も下流側の端部を意味する。図２において、間隔Ｂは、カラーインク用ヘッド１の上流側の端部と接着剤インク用ヘッド３ｂの下流側の端部との間の距離を意味する。乾燥に要する時間の短縮化及び印刷ずれの抑制の観点からは、間隔Ｂは１５～５０ｃｍであることが好ましく、１５～３０ｃｍであることがより好ましい。
　複数個の接着剤インク用ヘッド３が存在する場合、記録媒体の搬送方向と平行な方向における複数個の接着剤インク用ヘッド３の位置は互いにずれていてもよく、ずれていなくてもよい。本明細書において、記録媒体の搬送方向と平行な方向における、複数個の接着剤インク用ヘッド３の位置のずれを表す距離を「間隔Ｃ」と称する。複数個の接着剤インク用ヘッド３の位置は、それぞれの接着剤インク用ヘッド３の上流側の端部を基準とする。図２において、間隔Ｃは、接着剤インク用ヘッド３ａの上流側の端部と接着剤インク用ヘッド３ｂの上流側の端部との間の距離を意味する。乾燥し易さ及び液流れ（インクの流動）の防止の観点からは、間隔Ｃは０～１０ｃｍであることが好ましく、０ｃｍ超、１０ｃｍ以下であることがより好ましい。
　〔３．転写物の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係る転写物の製造方法は、上述の記録物の製造方法により製造された画像を備えた記録物を被転写材に接触させ、加圧及び加熱を行うことで前記画像を前記被転写材へ転写する工程を含む。これにより、被転写材に対する画像の接着性に優れた転写物が得られる。前記転写物の製造方法は、上述の記録物の製造方法により画像を備えた記録物を製造する工程と、前記記録物を被転写材に接触させ、加圧及び加熱を行うことで前記画像を前記被転写材へ転写する工程とを含んでいてもよい。〔１．記録物の製造方法〕および〔２．記録物の製造装置〕で説明した事項は転写物の製造方法においても援用できるため、以下では説明を省略する。
　転写物は、前記記録物に備えられた画像を被転写材に転写することにより得られるものであり、被転写材と、その上に備えられた画像とを含む。前記被転写材は布帛であり得る。被転写材が布帛である場合、転写物は捺染物とも称される。
　用いる布帛は特に限定されず、布、織物等の繊維製品を全て包含する。布帛としては、例えば、織布、不織布、編布等が挙げられる。布帛を構成する繊維も特に限定されず、例えば、天然繊維、化学繊維又はこれらの混合物が挙げられる。
　天然繊維としては、例えば、絹、綿、羊毛等が挙げられる。化学繊維としては合成繊維、再生繊維及び半合成繊維が挙げられる。合成繊維としては、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ビニロン繊維等が挙げられる。再生繊維としては、例えばレーヨン等が挙げられる。半合成繊維としてはアセテート、トリアセテート等が挙げられる。これらの中でも、綿、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、又はこれらの混合物から形成される布帛が好ましい。
　転写の方法も特に限定されず、従来公知の方法を採用できる。例えば、転写は、記録物において接着層が形成されている面を、被転写材と対向させた状態で接触させる工程、及び被転写材から記録媒体を剥がす工程を有することが好ましい。
　加圧及び加熱を行う方法としては、例えば、プレス機又は加熱ドラム等により記録物を被転写材に密着させ加熱及び加圧する方法を挙げることができる。転写における加熱温度は、特に限定されるものではないが、好ましくは８０～２００℃であり、より好ましくは１００～１８０℃である。転写における圧力も、特に限定されるものではないが、好ましくは１００～６００ｇ／ｃｍ２であり、より好ましくは２００～５００ｇ／ｃｍ２である。密着時間は、転写性をより向上させる観点から、好ましくは１秒以上であり、より好ましくは３秒以上である。また密着時間の上限は特に限定されないが、生産性の観点から１分以下が好ましく３０秒以下がより好ましい。密着時間は、上記観点から、１秒～１分が好ましく、より好ましくは３秒～３０秒である。
　被転写材から記録媒体を剥がすことで、転写物が得られる。なお、記録媒体へのインク残りを低減させる観点から、被転写材の温度が、６０℃以下（特に４０℃以下）となってから記録媒体を剥がすことが好ましい。
　さらに得られた転写物をプレス機又は加熱ドラム等により加熱及び加圧してもよい。得られた転写物に対し追加で加熱及び加圧処理を行うことにより、被転写材とインクがより圧着され、湿潤摩擦堅牢性がより向上する。追加の加熱温度は、特に限定されるものではないが、好ましくは８０～２００℃であり、より好ましくは１００～１８０℃である。追加の加圧における圧力も、特に限定されるものではないが、好ましくは１００～６００ｇ／ｃｍ２であり、より好ましくは２００～５００ｇ／ｃｍ２である。追加の加熱及び加圧時間も、特に限定されるものではないが、好ましくは１秒～１分であり、より好ましくは３秒～３０秒である。
　前記の追加の加熱及び加圧処理において、転写物とプレス機又は加熱ドラム等との間にフォースインペーパーを挟んでもよい。フォースインペーパーは、生地押込シート、仕上げシート、再プレス用シート等とも称される。フォースインペーパーはシリコーン系フィルムであることが好ましい。フォースインペーパーは追加の加熱及び加圧処理において被転写材（例えば布帛）の凹凸に合わせて形状が変化するため、被転写材へインクを押し込むことができ、これにより転写性を向上することができる。接着層は表面が平滑であり得るため、フォースインペーパーを用いた追加の加熱及び加圧処理は、被転写材へのインクの密着性に大きく寄与し得る。
　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
　本発明の一実施形態は、以下の構成を含んでいてもよい。
＜１＞記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成する画像形成工程と、前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させる接着剤インク付着工程と、前記接着剤インクを乾燥させる第一加熱工程と、前記第一加熱工程の後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得る第二加熱工程と、を備え、前記接着剤インク付着工程において、前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱工程における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱工程における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい、記録物の製造方法。
＜２＞前記画像形成工程は、前記記録媒体にカラーインクをインクジェット方式で付着させるカラーインク付着工程と、前記記録媒体にホワイトインクを、前記カラーインクの塗膜上にインクジェット方式で付着させるホワイトインク付着工程と、を含む、＜１＞に記載の記録物の製造方法。
＜３＞前記接着剤インク付着工程の前に、前記画像を乾燥させる画像乾燥工程を備える、＜１＞又は＜２＞に記載の記録物の製造方法。
＜４＞前記第一加熱工程は、プラテンヒーターによって行われる、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜５＞前記第二加熱工程は、非接触式加熱装置によって行われる、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜６＞前記第一加熱工程は、前記接着剤インク付着工程と同時に行われる、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜７＞前記接着剤インクは、樹脂と水性有機溶剤と水と、を含む、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜８＞前記接着剤インクは、アクリル系樹脂及びポリエステル系樹脂からなる群から選択される１種以上の樹脂を含む、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜９＞前記接着剤インクは、重量平均分子量が１０，０００～７００，０００の樹脂を含む、＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜１０＞前記接着剤インクはクリアインクである、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜１１＞前記記録媒体はフィルムである、＜１＞～＜１０＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜１２＞前記記録物は、被転写材への転写に用いられる転写媒体である、＜１＞～＜１１＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜１３＞前記第一加熱工程は第一加熱装置によって行われ、前記第二加熱工程は第二加熱装置によって行われ、前記第一加熱装置と前記第二加熱装置とは前記記録媒体を搬送するための搬送路により接続されている、＜１＞～＜１２＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法。
＜１４＞＜１＞～＜１３＞のいずれか１つに記載の記録物の製造方法により製造された画像を備えた記録物を被転写材に接触させ、加圧及び加熱を行うことで前記画像を前記被転写材へ転写する工程を含む、転写物の製造方法。
＜１５＞前記被転写材は布帛である、＜１４＞に記載の転写物の製造方法。
＜１６＞記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成するための色材含有インク用ヘッドと、前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させるための接着剤インク用ヘッドと、前記接着剤インクを乾燥させるための第一加熱装置と、前記第一加熱装置での乾燥後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得るための第二加熱装置と、を備え、前記接着剤インク用ヘッドによる前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、前記第二加熱装置における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱装置における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい、記録物の製造装置。
＜１７＞前記第一加熱装置と前記第二加熱装置とは前記記録媒体を搬送するための搬送路により接続されている、＜１６＞に記載の記録物の製造装置。
　本発明の一実施例について以下に説明する。なお、特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を意味するものとする。
　〔評価方法〕
　（エマルション粒子のＴｇの測定）
　エマルション粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、以下の測定条件下で、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により測定した。
　　測定機器：ＤＳＣ　３５００（ＮＥＴＺＳＣＨ社製）
　　試料容器：アルミニウム製密閉容器
　　試料重量：１０ｍｇ±２ｍｇ
　　測定方法：Ｎ２雰囲気下で、－５０℃から１５０℃への昇温を２サイクル行った。昇温速度及び降温速度は１０℃／ｍｉｎとし、－５０℃と１５０℃における保持時間は５ｍｉｎとした。解析ソフトｐｒｏｔｅｕｓ　Ａｎａｌｙｓｉｓを使用し、２サイクル目の昇温におけるＤＳＣ曲線チャートからガラス転移温度を解析し、中間点ガラス転移温度の値を採用した。
　（顔料及びエマルション粒子の平均粒子径の測定）
　顔料の平均粒子径は、各製造例で得られた顔料分散体を測定試料として動的光散乱法による粒度分布測定器（大塚電子社製、品番：ＦＰＡＲ－１０００）を用いて測定し、キュムラント法解析を用いて求めた。エマルション粒子の平均粒子径は、各製造例で得られたエマルションを測定試料として、顔料の平均粒子径と同様に求めた。
　（エマルション粒子の重量平均分子量の測定）
　エマルション粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は、以下の測定条件下で、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した。
　　測定機器：ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（東ソー社製）
　　分子量カラム：ＴＳＫ－ＧＥＬ　ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ（東ソー社製）
　　溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
　　検量線用標準物質：ポリスチレン（東ソー社製）
　　測定方法：測定対象物を固形分が約０．２質量％となるようにＴＨＦに溶解し、フィルターにてろ過した物を測定サンプルとして分子量を測定した。送液ポンプ流量は０．３５ｍＬ／ｍｉｎとした。
　（クラックの発生の評価）
　各実施例、各比較例で得られた第二加熱工程後の印刷物の表面を目視で評価した。印刷物の表面にクラックが発生していない場合は合格、発生している場合は不合格と判断した。なお、本明細書において記録媒体上に印刷された画像及び接着層を包括して印刷物と称する。
　（接着性の評価）
　各実施例、各比較例で得られた転写フィルムを用いて布帛へ印刷物を転写した。具体的には、ホリゾンインターナショナル社製トランスファープレス機ＴＰ－６３０Ｍを使用し、加熱温度１５０℃、プレス時間１０秒、プレス荷重３ｋＮ（４００ｇ／ｃｍ２）と設定して転写を行った。
　プレス後に転写フィルムを布帛から剥がし、布帛に印刷物が接着しているか目視で確認を行った。画像が完全に転写されたものをＡ、画像が９０％以上の割合で転写されているものをＢ、画像が転写されている割合が９０％未満のものをＣとした。ここで言う割合は、転写フィルムに印刷された画像の面積を１００％として算出した、布帛に転写された画像の面積の割合を意味する。
　〔インクの作製〕
　（顔料分散体１の作製）
　白色顔料として酸化チタン、分散剤としてディスコートＮ－１４（第一工業製薬製）、溶媒としてプロピレングリコール、水を含有する白色顔料分散体（１）を用意した。固形分濃度は５５％、顔料の平均粒子径は３３０ｎｍであった。
　（顔料分散体２の作製）
　青色顔料としてＣ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、分散剤としてジョンクリル６７８（ＢＡＳＦ社製）、溶媒としてジメチルアミノエタノール、水を含有する青色顔料分散体（２）を用意した。固形分濃度は１５％、顔料の平均粒子径は９０ｎｍであった。
　（エマルション製造例１）
　乳化重合により、アクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション１という）を得た。エマルション１の固形分は５５％であり、エマルション１に含まれるエマルション粒子のＴｇは１０℃であり、平均粒子径は２００ｎｍであり、重量平均分子量は３００，０００であった。
　（エマルション製造例２）
　乳化重合により、アクリルスチレン系樹脂エマルション（以下、エマルション２という）を得た。エマルション２に含まれるエマルション粒子のＴｇは－２１℃であり、平均粒子径は２００ｎｍであり、重量平均分子量は１，１００，０００であった。
　（エマルション製造例３）
　ユニチカ社製エリーテルＫＴ－０５０７（ポリエステル系エマルション）（以下、エマルション３という）を用意した。エマルション３の固形分は２５％であり、エマルション３に含まれるエマルション粒子のＴｇは－２１℃であり、平均粒子径は１５０ｎｍであり、重量平均分子量は５５，０００であった。
　（エマルション製造例４）
　ユニチカ社製エリーテルＫＴ－９２０４（ポリエステル系エマルション）（以下、エマルション４という）を用意した。エマルション４の固形分は３０％であり、エマルション４に含まれるエマルション粒子のＴｇは１８℃であり、平均粒子径は１００ｎｍであり、重量平均分子量は５０，０００であった。
　（エマルション製造例５）
　三洋化成社製ユーコートＤＡ－２００（ポリエーテルウレタン系エマルション）（以下、エマルション５という）を用意した。エマルション５の固形分は３８％であり、エマルション５に含まれるエマルション粒子のＴｇは－７０℃であり、平均粒子径は１００ｎｍであった。
　（ホワイトインクの作製）
　エマルション２を３０部（エマルション粒子として１５部）、顔料分散体１を２３部、エポクロスＷＳ－７００（日本触媒社製、固形分２５％）を１．２部（固形分として０．３部）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルを２部、トリエチレングリコールを１５部、界面活性剤（信越化学工業社製、ＫＦ－６０１１）を０．３部、及び脱イオン水を２８．５部、混合し、次いで孔径１μｍフィルター（アドバンテック社製、ＭＣＰ－１－Ｃ１０Ｓ）で濾過することにより、ホワイトインクを製造した。
　（シアンインクの作製）
　顔料分散体１を顔料分散体２に変更したこと以外は、ホワイトインクの調製と同様に調製し、カラーインクとしてシアンインクを製造した。
　（接着剤インクの作製）
　表１に示す材料を混合することにより、接着剤インクＡ～Ｆを製造した。表１中の数値の単位は質量部である。ＫＦ－６０１１は上述の通り信越化学工業社製の界面活性剤である。
　〔使用した装置など〕
　（記録媒体）
　記録媒体であるフィルムとして、イメージ・マジック社製のＰＥＴフィルムロールＤＦＲ－６００を使用した。
　（インクジェット吐出装置）
　イメージ・マジック社製のＤＴＦプリンターＤＴＴＳ－６０２シリーズを改造してインクジェット吐出装置を製造した。当該インクジェット吐出装置は、ＥＰＳＯＮ社製ヘッドＰｒｅｃｉｓｉｏｎ　Ｃｏｒｅ　Ｉ３２００を３基搭載したマルチパス方式であり、印刷幅は６００ｍｍとした。３基のヘッドは、フィルムの搬送方向の上流側から順に第一ヘッド、第二ヘッド、第三ヘッドとした。第一ヘッドにはシアンインクを、第二ヘッドにはホワイトインクを、第三ヘッドには接着剤インクをそれぞれ充填した。ヘッドの直下には第一加熱装置としてプラテンヒーターを配置した。
　（第二加熱装置）
　第二加熱装置としては、イメージ・マジック社製ＤＴＴＳ－ＢＦ６０２バインダー塗布機を使用した。ホットメルトパウダーは塗布せず、赤外線加熱装置のみを使用した。
　〔実施例１～１３、比較例１～３］
　上記で調製したインクを用いて、以下の画像形成工程、接着剤インク付着工程、第一加熱工程及び第二加熱工程を行い、各種特性を評価した。第一加熱工程と第二加熱工程の温度は、Ｋ熱電対（アズワン社、ＫＴＯ－１０１００Ｍ３）を用いて、各装置の中央部分の転写フィルムの表面温度を測定することで求めた。
　（画像形成工程及び接着剤インク付着工程）
　前記インクジェット吐出装置にフィルムをセットし、表２及び表３に示す条件でインクジェット方式によって画像形成工程及び接着剤インク付着工程を行った。ホワイトインクを使用する場合は、第一ヘッドを用いてシアンインクでベタ印刷を行った後、その上に第二ヘッドを用いてホワイトインクで印刷領域が重なるようにベタ印刷を行った。さらに第三ヘッドを用いて、ホワイトインクの上に接着剤インクで印刷領域が重なるようにベタ印刷を行った。ホワイトインクを使用しない場合は、シアンインクでベタ印刷を行った後、その上に接着剤インクでベタ印刷を行った。シアンインクの吐出量は１ｍｇ／ｃｍ２であり、ホワイトインクの吐出量は、５ｍｇ／ｃｍ２であった。
　（第一加熱工程及び第二加熱工程）
　画像形成工程及び接着剤インク付着工程を経たフィルムに対して第一加熱工程を２分間、第二加熱工程を５分間行い、記録物を作製した。第一加熱工程及び第二加熱工程における加熱温度（フィルム表面温度）は表２及び表３に示す通りであった。
　〔評価結果〕
　結果を表２及び表３に示す。なお、表２及び表３において第一加熱温度及び第二加熱温度はそれぞれ、第一加熱工程におけるフィルム表面温度及び第二加熱工程におけるフィルム表面温度を表す。
　実施例１～８のように第二加熱工程における加熱温度が第一加熱工程における加熱温度より４０℃以上大きい場合、印刷物にクラックは発生しなかった。一方、比較例１及び２のように第一加熱工程と第二加熱工程との温度差が４０℃未満である場合、印刷物にクラックが発生した。
　また、実施例１～８は、比較例１～３に比べて被転写材への転写も良好であった。実施例８及び比較例３の比較により、接着剤インクの付着量が３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であることが好ましいことも分かる。さらに、実施例９～１３のように接着剤インクの組成を変更した場合も、クラックは発生せず、転写は良好であった。
　本発明の一態様は、例えば被転写材への転写に用いられる転写フィルムの製造及び転写物の製造などに利用することができる。
　１　カラーインク用ヘッド
　２　ホワイトインク用ヘッド
　３、３ａ、３ｂ　接着剤インク用ヘッド
　４　記録媒体
　５　第一加熱装置
　６　第二加熱装置
　１０　インクジェット吐出装置
　７１、７２、７３ａ、７３ｂ　ノズル

Claims (16)

  1. 　記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成する画像形成工程と、
    　前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させる接着剤インク付着工程と、
    　前記接着剤インクを乾燥させる第一加熱工程と、
    　前記第一加熱工程の後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得る第二加熱工程と、を備え、
    　前記接着剤インク付着工程において、前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、
    　前記第二加熱工程における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱工程における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい、記録物の製造方法。
  2. 　前記画像形成工程は、
    　前記記録媒体にカラーインクをインクジェット方式で付着させるカラーインク付着工程と、
    　前記記録媒体にホワイトインクを、前記カラーインクの塗膜上にインクジェット方式で付着させるホワイトインク付着工程と、を含む、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  3. 　前記接着剤インク付着工程の前に、前記画像を乾燥させる画像乾燥工程を備える、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  4. 　前記第一加熱工程は、プラテンヒーターによって行われる、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  5. 　前記第二加熱工程は、非接触式加熱装置によって行われる、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  6. 　前記第一加熱工程は、前記接着剤インク付着工程と同時に行われる、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  7. 　前記接着剤インクは、樹脂と水性有機溶剤と水と、を含む、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  8. 　前記接着剤インクは、アクリル系樹脂及びポリエステル系樹脂からなる群から選択される１種以上の樹脂を含む、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  9. 　前記接着剤インクは、重量平均分子量が１０，０００～７００，０００の樹脂を含む、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  10. 　前記接着剤インクはクリアインクである、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  11. 　前記記録媒体はフィルムである、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  12. 　前記記録物は、被転写材への転写に用いられる転写媒体である、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  13. 　前記第一加熱工程は第一加熱装置によって行われ、
    　前記第二加熱工程は第二加熱装置によって行われ、
    　前記第一加熱装置と前記第二加熱装置とは前記記録媒体を搬送するための搬送路により接続されている、請求項１に記載の記録物の製造方法。
  14. 　請求項１～１３のいずれか１項に記載の記録物の製造方法により製造された画像を備えた記録物を被転写材に接触させ、加圧及び加熱を行うことで前記画像を前記被転写材へ転写する工程を含む、転写物の製造方法。
  15. 　前記被転写材は布帛である、請求項１４に記載の転写物の製造方法。
  16. 　記録媒体に色材を含むインクをインクジェット方式で付着させ画像を形成するための色材含有インク用ヘッドと、
    　前記画像の上に接着剤インクをインクジェット方式で付着させるための接着剤インク用ヘッドと、
    　前記接着剤インクを乾燥させるための第一加熱装置と、
    　前記第一加熱装置での乾燥後に、前記接着剤インクをさらに乾燥させ、接着層を得るための第二加熱装置と、を備え、
    　前記接着剤インク用ヘッドによる前記接着剤インクの付着量は３．０ｍｇ／ｃｍ２以上であり、
    　前記第二加熱装置における前記記録媒体の加熱温度は、前記第一加熱装置における前記記録媒体の加熱温度よりも４０℃以上大きい、記録物の製造装置。
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