WO2025112445A1 - 电池的入壳装置和装配方法以及电池组装系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了电池的入壳装置和装配方法以及电池组装系统，该入壳装置包括机架、承载机构和装壳机构；承载机构设置于机架，用于承载底盖和支撑于底盖上方的电极组件；装壳机构设置于机架，包括壳体固定机构和极耳部引导机构，壳体固定机构用于固定壳体，极耳部引导机构和壳体固定机构均能靠近或远离承载机构；其中，壳体固定机构被配置为能在靠近承载机构运动时将壳体经由开口端套设于电极组件的外侧；极耳部引导机构被配置为在壳体套设在电极组件时引导极耳部从通孔穿出容纳腔。通过上述方式，本申请使得极耳部顺利延伸出从壳体，实现电极组件的精准入壳，降低电池的制备难度，提高电池的装配效率和良品率。

Description

电池的入壳装置和装配方法以及电池组装系统

本申请要求享有于2023年11月30日提交的名称为“电池的入壳装置和装配方法以及电池组装系统”的中国专利申请202311641516X的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文中。

【技术领域】

本申请涉及电池技术领域，特别是涉及电池的入壳装置和装配方法以及电池组装系统。

【背景技术】

电池(Battery)指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置。随着科技的发展，拥有携带方便、充放电操作简便易行、长时间稳定供电等优点的电池被广泛应用于汽车、家电、航空航天等领域中。

电池的极耳部是从电芯中将正负极引出壳体的金属导电体，因此在电池的装配过程中，电池的极耳部需要引出壳体外部，以作为电池进行充放电时的接触点。但是在电池的装配过程中，电池的电芯在装配壳体时，极耳部容易弯折在壳体内部而无法延伸出壳体外，因此导致电池的装配制备工艺的难度较高，且电池的制备良品率较低。

【发明内容】

鉴于上述问题，本申请提供电池的入壳装置和装配方法以及电池组装系统，能够使得极耳部能够顺利延伸出壳体，以实现电极组件的精准入壳，降低电池的制备工艺难度，从而提高电池的装配效率以及良品率。

第一方面，本申请提供了一种电池的入壳装置，其中，电池包括壳体、底盖和电极组件。壳体具有开口端，壳体与开口端相对的壁上设置有极柱，极柱具有通孔，壳体和底盖连接形成与通孔连通的容纳腔。电极组件的活性物质涂覆部设置于壳体内，电极组件的极耳部穿过通孔与极柱背离容纳腔的一侧连接。

入壳装置包括机架、承载机构和装壳机构。承载机构设置于机架，用于承载底盖和支撑于底盖上方的电极组件。装壳机构设置于机架，包括壳体固定机构和极耳部引导机构，壳体固定机构用于固定壳体，极耳部引导机构和壳体固定机构均能靠近或远离承载机构。其中，壳体固定机构被配置为能在靠近承载机构运动时将壳体经由开口端套设于电极组件的外侧。极耳部引导机构被配置为在壳体套设在电极组件时引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

本申请实施例的技术方案中，在入壳装置上设置壳体固定机构和极耳部引导机构，其中壳体固定机构能够将壳体通过开口端套入电极组件的外侧，而在壳体套入电极组件的过程中，极耳部引导机构能够引导极耳部从通孔穿出容纳腔。这样的设计使得电池的电极组件在入壳时，电池的极耳部能够顺利被引导从通孔穿出容纳腔，而使得极耳部不易阻挡壳体套入电极组件的外侧，以实现电极组件的精准入壳，降低电池的制备工艺难度，能够提高电池的装配效率以及良品率。

在一些实施例中，极耳部引导机构和壳体固定机构均设置于承载机构的上方，二者均能相对于承载机构上升或下降。

通过将极耳部引导机构和壳体固定机构均设置成能够相对于承载机构上升或下降，可以便于极耳部引导机构和壳体固定机构靠近承载机构上承载的电极组件，从而使得壳体固定机构更加方便地将壳体套入电极组件的外侧，也能够使得极耳部引导机构更有效地穿入容纳腔内夹持极耳部。

在一些实施例中，壳体套入电极组件的过程包括按照先后顺序设置的第一阶段和第二阶段。在第一阶段，壳体固定机构与极耳部引导机构设置成能够一同相对于承载机构下降，使得极耳部引导机构能够在容纳腔内接触极耳部。在第二阶段，壳体固定机构设置成能够相对于极耳部引导机构下降，使得极耳部引导机构引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

通过上述设置，在第一阶段极耳部引导机构能够在容纳腔内接触极耳部之后，壳体固定机构进一步相对于极耳部引导机构下降，使得极耳部引导机构能够在第二阶段相对于极耳部静止，此时壳体固定机构再进一步带动壳体下降时，极耳部引导机构能够引导极耳部穿入通孔内，从而使得极耳部在第二阶段不易接触到壳体而阻挡壳体套入电极组件或者使得极耳部弯折变形等情况发生，能够提高电极组件入壳的效率，从而提高电池的良品率。

在一些实施例中，在第一阶段之前，极耳部引导机构设置成能够相对于壳体固定机构沿预设装配方向下降，而从壳体一侧经通孔穿入容纳腔内，并在第一阶段随壳体固定机构一同相对于承载机构下降。

通过在壳体套入电极组件之前将极耳部引导机构穿入容纳腔，可以方便壳体套入电极组件之后，极耳部引导机构在容纳腔内接触极耳部，以方便引导极耳部穿入通孔，从而提高电池的装配效率。

在一些实施例中，壳体固定机构可滑动地设置于机架，以能够相对于承载机构上升或升降，极耳部引导机构与壳体 固定机构可滑动地连接，以能够相对于承载机构上升或升降。

通过设置极耳部引导机构与壳体固定机构可滑动地连接，可以便于极耳部引导机构与壳体固定机构进行相对运动，且可以使得壳体固定机构和极耳部引导机构具有浮动的功能，从而方便壳体固定机构和极耳部引导机构能够相对靠近或者远离承载机构上的电极组件，以方便装配壳体和引导极耳部穿入通孔内，提高电池的装配效率。

在一些实施例中，装壳机构包括第一升降驱动机构，壳体固定机构包括第一支撑架和固定执行机构，第一支撑架可滑动地设置于机架，第一升降驱动机构设置于机架，用于驱动第一支撑架相对于机架升降，固定执行机构设置于第一支撑架，固定执行机构用于固定壳体。装壳机构包括第二升降驱动机构，极耳部引导机构包括第二支撑架和引导执行机构，第二支撑架可滑动地设置于第一支撑架，第二升降驱动机构设置于第一支撑架，用于驱动第二支撑架相对于第一支撑架升降，引导执行机构设置于第二支撑架，引导执行机构用于接触并引导极耳部。

通过将第二支撑架和引导执行机构设置于第一支撑架上，可以使得第一升降驱动机构驱动第一支撑架时，第一支撑架能够同时移动极耳部引导机构以及用于固定壳体的固定执行机构，而第二支撑架能够在第二升降驱动机构的驱动下相对于第一支撑架以及固定执行机构运动，从而使得引导执行机构与固定执行机构能够相互配合运动，以在将电极组件装配壳体时引导极耳部穿入通孔，从而提高电池的装配效率。

在一些实施例中，装壳机构包括导向定位机构，导向定位机构可滑动地设置于机架，以能够相对于机架升降。壳体固定机构可滑动地连接导向定位机构，以能够相对于导向定位机构升降。导向定位机构用于在壳体套入电极组件前对壳体和电极组件进行定位对准，以及被配置为在壳体套入电极组件时对电极组件与壳体的相对运动进行导向。

通过设置导向定位机构来定位壳体以及电极组件，可以使得电极组件在入壳时能够与壳体对准位置，从而实现电极组件的精准入壳，从而提高电池的装配效率。

在一些实施例中，装壳机构包括第三升降驱动机构。导向定位机构包括第三支撑架和定位执行机构，第三支撑架可滑动地设置于机架，第三升降驱动机构设置于机架，用于驱动第三支撑架相对于机架升降。定位执行机构设置于第三支撑架。定位执行机构用于对壳体和电极组件进行定位对准，以及对电极组件和壳体的相对运动进行导向。

通过将定位执行机构设置于第三支撑架上，且利用第三升降驱动机构来驱动第三支撑架带动定位执行机构相对于机架运动，从而可以使得定位执行机构相对于机架上的承载机构运动。将定位执行机构的驱动机构与壳体的驱动机构分开，可以使得定位执行机构相对于壳体运动，进而使得更有效地利用定位执行机构来与壳体相互配合运动，对壳体和电极组件进行定位对准并进行导向，以实现电极组件的精准入壳。

在一些实施例中，装壳机构包括导向定位机构，导向定位机构设置于壳体固定机构和承载机构之间。导向定位机构设置成在壳体套入电极组件前对壳体和电极组件进行定位对准。

通过将导向定位机构设置于壳体固定机构与承载机构之间同时对壳体和电极组件进行定位对准，不仅能够在电极组件入壳的瞬间定位导向壳体和电极组件，实现电极组件的精准入壳，还可以简化入壳装置的元件，降低入壳装置的成本，提高电池的装配效率。

在一些实施例中，导向定位机构设置成在壳体套入电极组件的过程中对电极组件与壳体沿预设装配方向的相对运动进行导向。

通过利用导向定位机构在壳体套入电极组件的过程中对电极组件与壳体的运动进行导向，不仅可以使得壳体套入电极组件的过程中壳体和电极组件的位置不易发生偏移，从而使得壳体在套入电极组件的过程中不易发生相互阻碍卡壳等情况，从而更有效地实现电极组件精准入壳。

在一些实施例中，壳体固定机构与导向定位机构设置成能够在预设装配方向上彼此相对运动，壳体固定机构能够相对于导向定位机构下降，使得导向定位机构对壳体进行定位。壳体固定机构与导向定位机构设置成在导向定位机构对壳体进行定位后一同相对承载机构下降，使得导向定位机构对电极组件进行定位。

通过利用导向定位机构对壳体固定机构进行定位，可以相对固定壳体的位置，以使得后续电极组件在入壳时不易发生碰撞到壳体而使得壳体移位的情况，而导向定位机构对壳体进行定位后一同相对承载机构下降，使得导向定位机构对电极组件进行定位，以便于电极组件进入壳体中，从而使得电极组件入壳的过程更加精准，以提高电池的装配效率。

在一些实施例中，导向定位机构包括定位导向板，定位导向板位于壳体固定机构和承载机构之间，定位导向板开设有沿预设装配方向贯穿的定位孔，定位孔用于对壳体和电极组件进行定位对准。

通过利用定位导向板来对壳体和电极组件进行定位对准，可以使得定位过程更加简单便捷，从而降低电池的制备难 度，也可以简化入壳装置，节约成本。

在一些实施例中，导向定位机构包括定位驱动机构，定位导向板包括至少两个导向板，定位驱动机构与至少两个导向板传动连接，以能够驱动至少两个导向板在预设装配方向的垂直方向上彼此拼合或彼此分离，至少两个导向板彼此拼合以围成定位孔。

通过上述设置，可以使得导向板的移动更加灵活，便于在电极组件入壳前彼此拼合形成定位孔，在电极组件入壳完毕后，至少两个导向板也能够预设装配方向的垂直方向彼此分离，而不易阻挡壳体和电极组件往其他的方向移动，从而便于承载机构能够带动电极组件以及壳体离开入壳工位进入其他的处理工位，以提高电池的整体的装配效率。

在一些实施例中，定位驱动机构设置成在壳体固定机构相对于导向定位机构下降至预设位置时，驱动至少两个导向板彼此拼合，以能够通过定位孔对壳体进行定位。至少两个导向板在彼此拼合后能够随壳体固定机构一同下降，以能够通过定位孔对电极组件进行定位。

通过在壳体固定机构下降至预设位置时驱动至少两个导向板彼此拼合，从而使得导向定位机构在壳体固定机构与电极组件之间能够形成定位孔，以在壳体固定机构夹持的壳体在下降套入电极组件之前，先通过定位孔，便于定位孔对壳体进行定位，而后导向板再随着壳体一同下降对电极组件进行定位，从而可以提高电极组件的入壳效率。

在一些实施例中，每个导向板具有用于围设定位孔的部分孔壁，部分孔壁包括沿预设装配方向上连接的第一孔壁段和第二孔壁段，第一孔壁段和第二孔壁段的连接处形成承缘部。至少两个导向板在彼此拼合时，其承缘部彼此拼接成朝向壳体固定机构的承台面，承台面用于抵接壳体的开口端，以能够对壳体进行定位。定位孔设置成供电极组件从至少两个导向板背离承台面的另一侧穿设于定位孔内，以能够对电极组件进行定位。

通过设置承缘部，可以便于导向定位机构对壳体进行定位，从而可以提高电极组件的入壳的准确度以及效率。

在一些实施例中，定位驱动机构设置成在极耳部引导机构接触极耳部后驱动至少两个导向板彼此分离，以撤离承台面对开口端的止挡，使得壳体固定机构能够将壳体进一步套入电极组件。

通过将定位驱动机构设置成在极耳部引导机构接触极耳部后驱动至少两个导向板彼此分离，可以使得极耳部引导机构接触极耳部的过程中，定位驱动机构仍然在可以对壳体以及电极组件进行定位，从而能够相对固定壳体以及电极组件，方便极耳部引导机构接触极耳部。而在极耳部引导机构接触极耳部后驱动后至少两个导向板彼此分离的设置，可以使得至少两个导向板不会与夹持壳体的壳体固定机构相互阻挡，从而使得壳体能够顺利套入电极组件完成电极组件的入壳步骤。

在一些实施例中，定位导向板的两侧分别设置有导向斜面，导向斜面往靠近定位孔的方向上呈聚拢状设置，以引导开口端和电极组件移动进入定位孔。

通过将导向斜面的设置可以对壳体以及电极组件进行导向，方便壳体电极组件移动进入定位孔内，以便于定位导向板对壳体以及电极组件进行定位定位导向。

在一些实施例中，承载机构包括承载夹具以及夹具驱动机构，承载夹具与夹具驱动机构相连接。承载夹具用于夹持电极组件，夹具驱动机构用于驱动承载夹具在夹持状态和卸载状态之间切换。夹具驱动机构设置成在壳体套入电极组件的过程中驱动承载夹具切换成卸载状态，以避让壳体固定机构。

通过利用设置于承载夹具夹持电极组件，能够将电极组件以及底盖固定，在电极组件以及电极组件被套入壳体时，电极组件不易发生移位甚至掉落的情况。而且将夹具驱动机构设置成在壳体套入电极组件的过程中驱动承载夹具处于卸载状态，可以使得夹具驱动机构不易与壳体相互阻挡，阻壳体驱动机构从而能够顺利将壳体套入电极组件。

在一些实施例中，壳体固定机构设置成用于夹持壳体，极耳部引导机构设置成用于夹持极耳部，以通过夹持极耳部并引导极耳部穿入通孔内。

通过采用夹持壳体以及夹持极耳部的方式，能够方便固定壳体以及极耳部，也可以使得电池的装配工程更加简单，也能够简化装配设备。

第二方面，本申请提供了一种电池组装系统，该电池组装系统包括如上文所述的入壳装置。

在一些实施例中，电池组装系统还包括输送设备和组装设备，输送设备用于向组装设备的各个工位输送待组装结构。组装设备的工位包括入壳装置，且至少还包括极耳部焊接装置、穿极耳部装置、极柱焊接装置、和底盖焊接装置。

其中，极耳部焊接装置用于将电极组件的多个极耳部焊接形成极耳部。入壳装置用于将电极组件从开口端装入设置壳体。穿极耳部装置用于在电极组件装入壳体时夹持极耳部穿过通孔。极柱焊接装置用于将穿过通孔的极耳部与极柱背 离容纳腔的一侧焊接。底盖焊接装置用于将底盖与壳体的开口端焊接。

通过在电池组装系统中设置入壳装置，可以能够使得极耳部能够顺利延伸出从壳体，以实现电极组件的精准入壳，降低电池的制备工艺难度，从而提高电池的装配效率以及良品率。

第三方面，本申请提供了一种电池的装配方法，电池包括壳体和电极组件。壳体具有开口端，壳体与开口端相对的壁上设置有极柱，极柱具有通孔，壳体和底盖连接形成与通孔连通的容纳腔。电极组件的活性物质涂覆部设置于壳体内，电极组件的极耳部穿过通孔与极柱背离容纳腔的一侧连接。

该装配方法包括：分别固定壳体以及电极组件；控制壳体相对于电极组件下降，以在下降的过程中将壳体通过开口端套入电极组件；在壳体套入电极组件的过程中，引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

通过在壳体套入电极组件的过程中，入壳装置能够引导极耳部穿入通孔内，从而使得极耳部不易阻挡壳体套入电极组件，以实现电极组件的精准入壳，从而提高电池的装配效率以及良品率。

在一些实施例中，在控制壳体相对于电极组件沿预设方向下降之前，包括：从壳体一侧经通孔穿入容纳腔内。

引导极耳部从通孔穿出容纳腔，包括：在壳体套入电极组件的过程中，接触极耳部，并引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

通过上述设置，可以使得壳体套入电极组件前，入壳装置能够从壳体一侧经通孔穿入容纳腔内，以为夹持引导极耳部做准备。而在壳体套入电极组件的过程中，入壳装置接触极耳部并引导极耳部从通孔穿出容纳腔，能够减少极耳部与壳体相接触，从而使得极耳部在第二阶段不易接触到壳体而阻挡壳体套入电极组件或者使得极耳部弯折变形等情况发生，能够提高电极组件入壳的效率。

在一些实施例中，在壳体套入电极组件的过程中，接触极耳部，并引导极耳部从通孔穿出容纳腔，包括：在第一阶段，在容纳腔内接触极耳部；在第二阶段，控制壳体相对于极耳部下降，引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

通过上述设置，在容纳腔内接触极耳部之后，壳体能够相对于极耳部引导机构沿预设装配方向下降，从而能够引导极耳部从通孔穿出容纳腔，并完成电极组件入壳的流程，从而能够提高电极组件入壳的效率，提高电池的良品率。

在一些实施例中，装配方法还包括：焊接极耳部和极柱。

通过上述设置，在装配电池时，将电极组件的极耳部和壳体上的极柱进行焊接，不仅可以使得极耳部与极柱实现导电连接，还能够保证极耳与极柱之间连接的可靠性和稳定性。

在一些实施例中，电池还包括极柱盖板。装配方法还包括：焊接极柱盖板与极柱，以使极柱盖板封闭通孔。

通过上述设置，在电池上设置极柱盖板，并利用极柱盖板盖住通孔，使得极柱盖板和极柱相互配合以封闭通孔，能够使得电池壳体内部的容纳腔为密闭的环境，使得外界的杂质水滴等物质不易通过通孔进入电池的容纳腔内，也使得容纳腔的物质元件不易通过通孔泄漏出外界。而且焊接极柱盖板与极柱的设置，可以使得极柱盖板通过极柱与极耳连接，从而使得以使得电极组件的能量可以通过面积较大的极柱和极柱盖板传输至电池外，以提高电池的充电和放电效率。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

【附图说明】

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本申请一些实施例的电池的分解结构示意图；

图2为本申请一些实施例的入壳装置的结构示意图；

图3为本申请一些实施例的承载机构的结构示意图；

图4为本申请一些实施例的装壳机构的结构示意图；

图5为本申请一些实施例的装壳机构的正面结构示意图；

图6为本申请一些实施例的装壳机构的分解结构示意图；

图7为本申请一些实施例的导向定位机构的结构示意图；

图8为图7所示的导向定位机构中的Q区域等比例放大示意图；

图9为图8所示的部件定位导向板沿剖切线C-C的截面结构示意图；

图10为本申请一些实施例的承载机构的另一结构示意图；

图11为本申请一些实施例的电池的装配方法的流程示意图。

具体实施方式中的附图标号如下：
车辆1000；
电池1，壳体10，电极组件20，容纳腔11，开口端12，顶部13，通孔14，极耳部21，极柱15，底盖30，极柱盖
板40；
入壳装置2，装壳机构200，承载机构300，壳体固定机构210，极耳部引导机构220，机架230，第一升降驱动机
构240，第一支撑架211，固定执行机构212，第二升降驱动机构250，第二支撑架221，引导执行机构222，导向定位机构260，第三升降驱动机构270，第三支撑架261，定位执行机构262，定位导向板263，定位孔264，定位驱动机构265，导向板2631，第一孔壁段2632，第二孔壁段2633，承缘部2634，承台面2635，导向斜面2636，输送线310，承载夹具320，夹具驱动机构330。

【具体实施方式】

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

随着电池技术的发展，电池应用于越来越多的领域，并在汽车动力领域逐渐替代传统的化石能源。电池可存储有化学能并将化学能可控地转化为电能。在可循环利用的电池中，在放电后可通过充电的方式使活性物质激活而继续使用。

电池(Battery)指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置。随着科技的发展，拥有携带方便、充放电操作简便易行、长时间稳定供电等优点的电池被广泛应用于汽车、家电、航空航天等领域中。

电池的极耳部是从电芯中将正负极引出壳体的金属导电体，因此在电池的装配过程中，电池的极耳部需要引出壳体外部，以作为电池进行充放电时的接触点。但是在电池的装配过程中，电池的电芯在装配壳体时，极耳部容易弯折在壳体内部而无法延伸出壳体外，因此导致电池的装配制备工艺的难度较高，且电池的制备良品率较低。

为了实现电极组件的精准入壳，顺利将极耳部从壳体内延伸出壳体外，可以在电极组件入壳时，对极耳部进行引导，使得极耳部顺利从壳体内延伸出壳体外。

基于以上考虑，本申请提供电池的入壳装置以及装配方法。通过壳体固定机构在下降的过程中能够将壳体通过开口端套入电极组件，而在壳体套入电极组件的过程中，极耳部引导机构能够引导极耳部穿入通孔内。这样的设计使得电池的电极组件在入壳时，电池的极耳部能够被引导穿过通孔，从而使得极耳部不易阻挡壳体套入电极组件，以实现电极组件的精准入壳，从而提高电池的装配效率以及良品率。

以下示例性地对电池进行示例性描述。

如图1所示，电池1可以为储能装置。储能装置包括储能集装箱、储能电柜等。

在一些实施方式中，电池1可以包括壳体10、底盖30和电极组件20。电池1还可以其他的功能性部件。

在一些实施方式中，壳体10用于封装电极组件20及电解质等部件。

壳体10可以具有开口端12，壳体10与开口端12相对的壁上可以设置有极柱15，极柱15可以具有通孔14，壳体10和底盖30可以连接形成与通孔14连通的容纳腔11。电极组件20的活性物质涂覆部可以设置于壳体10内，电极组件20的极耳部21穿过通孔14与极柱15背离容纳腔11的一侧连接。

底盖30可以盖合于壳体10的开口端12以将电池1的内部环境隔绝于外部环境的部件。不限地，底盖30的形状可以与开口端12的形状相适应以配合壳体10。可选地，底盖30可以由具有一定硬度和强度的材质(如铝合金)制成，这样，底盖30在受挤压碰撞时就不易发生形变，使电池1能够具备更高的结构强度，安全性能也可以有所提高。

在一些实施方式中，壳体10的顶部13上可以设置有如极柱15等的部件。极柱15可以用于与电极组件20电连接，以用于输出或输入电池1的电能。在一些实施例中，壳体10上还可以设置有用于在电池1的内部压力或温度达到阈值时泄放内部压力的泄压机构。

壳体10是用于配合底盖30以形成电池1的内部环境的组件，其中，形成的内部环境可以用于容纳电极组件20、电解液以及其他部件。壳体10和底盖30可以是独立的部件，可以于壳体10上设置开口端12，通过在开口端12处使底盖30盖合开口端12以形成电池1的内部环境。在其他的实施方式中，壳体10的形状可以根据电极组件20的具体形状和尺寸大小来确定。壳体10的材质可以是多种，比如，包括但不限于铜、铁、铝、不锈钢、铝合金、塑胶等。

电极组件20是电池1中发生电化学反应的部件。壳体10内可以包含一个或更多个电极组件20。

在一些实施方式中，电极组件20设有极耳部21，极耳部21可以将电流从电极组件20导出。极耳部21包括正极耳部和负极耳部。正极耳部和负极耳部可以共同位于主体部的一端或是分别位于主体部的两端。在电池的充放电过程中，正极活性物质和负极活性物质与电解液发生反应，极耳部21连接极柱15以形成电流回路。

在一些实施例中，电极组件20包括正极、负极以及隔离件。在电池充放电过程中，活性离子(例如锂离子)在正极和负极之间往返嵌入和脱出。隔离件设置在正极和负极之间，可以起到防止正负极短路的作用，同时可以使活性离子通过。

在一些实施例中，正极可以为正极片，正极片可以包括正极集流体以及设置在正极集流体至少一个表面的正极活性材料。

作为示例，正极集流体具有在其自身厚度方向相对的两个表面，正极活性材料设置在正极集流体相对的两个表面的任意一者或两者上。

作为示例，正极集流体可采用金属箔片或复合集流体。例如，作为金属箔片，可采用银表面处理的铝或不锈钢、不锈钢、铜、铝、镍、炭精电极、碳、镍或钛等。复合集流体可包括高分子材料基层和金属层。复合集流体可通过将金属材料(铝、铝合金、镍、镍合金、钛、钛合金、银及银合金等)形成在高分子材料基材(如聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚苯乙烯、聚乙烯等的基材)上而形成。

作为示例，正极活性材料可包括以下材料中的至少一种：含锂磷酸盐、锂过渡金属氧化物及其各自的改性化合物。但本申请并不限定于这些材料，还可以使用其他可被用作电池正极活性材料的传统材料。这些正极活性材料可以仅单独使用一种，也可以将两种以上组合使用。其中，含锂磷酸盐的示例可包括但不限于磷酸铁锂(如LiFePO₄(也可以简称为LFP))、磷酸铁锂与碳的复合材料、磷酸锰锂(如LiMnPO₄)、磷酸锰锂与碳的复合材料、磷酸锰铁锂、磷酸锰铁锂与碳的复合材料中的至少一种。锂过渡金属氧化物的示例可包括但不限于锂钴氧化物(如LiCoO₂)、锂镍氧化物(如LiNiO₂)、锂锰氧化物(如LiMnO₂、LiMn2O₄)、锂镍钴氧化物、锂锰钴氧化物、锂镍锰氧化物、锂镍钴锰氧化物(如 LiNi_1/3Co_1/3Mn_1/3O₂(也可以简称为NCM₃₃₃)、LiNi_0.5Co_0.2Mn_0.3O₂(也可以简称为NCM₅₂₃)、LiNi_0.5Co_0.25Mn_0.25O₂(也可以简称为NCM₂₁₁)、LiNi_0.6Co_0.2Mn_0.2O₂(也可以简称为NCM₆₂₂)、LiNi_0.8Co_0.1Mn_0.1O₂(也可以简称为NCM₈₁₁)、锂镍钴铝氧化物(如LiNi_0.85Co_0.15Al_0.05O₂)及其改性化合物等中的至少一种。

在一些实施例中，负极可以为负极片，负极片可以包括负极集流体。

作为示例，负极集流体可采用金属箔片、泡沫金属或复合集流体。例如，作为金属箔片，可以采用银表面处理的铝或不锈钢、不锈钢、铜、铝、镍、炭精电极、用碳、镍或钛等。泡沫金属可以为泡沫镍、泡沫铜、泡沫铝、泡沫合金、或泡沫碳等。复合集流体可包括高分子材料基层和金属层。复合集流体可通过将金属材料(铜、铜合金、镍、镍合金、钛、钛合金、银及银合金等)形成在高分子材料基材(如聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚苯乙烯、聚乙烯等的基材)上而形成。

作为示例，负极片可以包括负极集流体以及设置在负极集流体至少一个表面上的负极活性材料。

作为示例，负极集流体具有在其自身厚度方向相对的两个表面，负极活性材料设置在负极集流体相对的两个表面中的任意一者或两者上。

作为示例，负极活性材料可采用本领域公知的用于电池的负极活性材料。作为示例，负极活性材料可包括以下材料中的至少一种：人造石墨、天然石墨、软炭、硬炭、硅基材料、锡基材料和钛酸锂等。硅基材料可选自单质硅、硅氧化合物、硅碳复合物、硅氮复合物以及硅合金中的至少一种。锡基材料可选自单质锡、锡氧化合物以及锡合金中的至少一种。但本申请并不限定于这些材料，还可以使用其他可被用作电池负极活性材料的传统材料。这些负极活性材料可以仅单独使用一种，也可以将两种以上组合使用。

在一些实施例中，正极集流体的材料可以为铝，负极集流体的材料可以为铜。

在一些实施方式中，电极组件20还包括隔离件，隔离件设置在正极和负极之间。

在一些实施方式中，隔离件为隔离膜。本申请对隔离膜的种类没有特别的限制，可以选用任意公知的具有良好的化学稳定性和机械稳定性的多孔结构隔离膜。

作为示例，隔离膜的主要材质可选自玻璃纤维、无纺布、聚乙烯、聚丙烯及聚偏二氟乙烯，陶瓷中的至少一种。隔离膜可以是单层薄膜，也可以是多层复合薄膜，没有特别限制。在隔离膜为多层复合薄膜时，各层的材料可以相同或不同，没有特别限制。隔离件可以是单独的一个部件位于正负极之间，也可以附着在正负极的表面。

在一些实施方式中，隔离件为固态电解质。固态电解质设于正极和负极之间，同时起到传输离子和隔离正负极的作用。

在一些实施方式中，电池1还包括电解质，电解质在正、负极之间起到传导离子的作用。本申请对电解质的种类没有具体的限制，可根据需求进行选择。电解质可以是液态的、凝胶态的或固态的。

其中，液态电解质包括电解质盐和溶剂。

在一些实施方式中，电解质盐可选自六氟磷酸锂、四氟硼酸锂、高氯酸锂、六氟砷酸锂、双氟磺酰亚胺锂、双三氟甲磺酰亚胺锂、三氟甲磺酸锂、二氟磷酸锂、二氟草酸硼酸锂、二草酸硼酸锂、二氟二草酸磷酸锂及四氟草酸磷酸锂中的至少一种。

在一些实施方式中，溶剂可选自碳酸亚乙酯、碳酸亚丙酯、碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯、碳酸二甲酯、碳酸二丙酯、碳酸甲丙酯、碳酸乙丙酯、碳酸亚丁酯、氟代碳酸亚乙酯、甲酸甲酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯、丙酸甲酯、丙酸乙酯、丙酸丙酯、丁酸甲酯、丁酸乙酯、1,4-丁内酯、环丁砜、二甲砜、甲乙砜及二乙砜中的至少一种。溶剂也可选醚类溶剂。醚类溶剂可以包括乙二醇二甲醚、乙二醇二乙醚、二乙二醇二甲醚、三乙二醇二甲醚、四乙二醇二甲醚、1,3-二氧戊环、四氢呋喃、甲基四氢呋喃、二苯醚及冠醚中的一种或多种。

其中，凝胶态电解质包括以聚合物作为电解质的骨架网络，搭配离子液体-锂盐。

其中，固态电解质包括聚合物固态电解质、无机固态电解质、复合固态电解质。

作为示例，聚合物固态电解质可以为聚醚(聚氧化乙烯)、聚硅氧烷、聚碳酸酯、聚丙烯腈、聚偏氟乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、单离子聚合物、聚离子液体-锂盐、纤维素等。

作为示例，无机固态电解质可以为氧化物固体电解质(晶态的钙钛矿、钠超导离子导体、石榴石、非晶态的LiPON薄膜)、硫化物固体电解质(晶态的锂超离子导体(锂锗磷硫、硫银锗矿)、非晶体硫化物)以及卤化物固体电解质、氮化物固体电解质及氢化物固体电解质中的一种或多种。

作为示例，复合固态电解质通过在聚合物固体电解质中增加无机固态电解质填料形成。

在一些实施方式中，电极组件20为卷绕结构。正极片、负极片卷绕成卷绕结构。

在一些实施方式中，电极组件20与壳体10通过入壳装置2组装装配以形成电池1。

可参考图2，本申请以下示例性地电池1的入壳装置2，入壳装置2可用于将电极组件20从开口端12装入设置壳体10。

如图2所示，入壳装置2可以包括机架230、装壳机构200和承载机构300。

承载机构300可以设置于机架230，用于承载底盖30和支撑于底盖30上方的电极组件20。

装壳机构200可以设置于机架230，可以包括壳体固定机构210和极耳部引导机构220。壳体固定机构210用于固定壳体10，极耳部引导机构220和壳体固定机构210均能靠近或远离承载机构300。

可选地，如图2至图3所示，电极组件20以及底盖30可以按照预设装配方向依次层叠放置于承载机构300上，以使得电极组件20入壳后，底盖30能够盖合开口端12。承载机构300也可以对电极组件20和底盖30进行进一步地固定以减少电极组件20在运输或者入壳过程中发生移位的情况。

其中，如图2至图4所示，壳体固定机构210可以被配置为能在靠近承载机构300运动时将壳体10经由开口端12套设于电极组件20的外侧。极耳部引导机构220可以被配置为在壳体10套设在电极组件20时引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

通过上述设置，在壳体固定机构210带动壳体10套入电极组件20时，极耳部引导机构220能够引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，这样的设计使得电池1的电极组件20在入壳时，电池1的极耳部21能够被顺利引导并从通孔14穿出容纳腔11，使得极耳部21不易阻挡壳体10套入电极组件20，以实现电极组件20的精准入壳，从而提高电池1的装配效率以及良品率。

在一些实施例中，如图2至图4所示，极耳部引导机构220和壳体固定机构210均可以设置于承载机构300的上方，二者均能相对于承载机构300上升或下降。

通过将极耳部引导机构220和壳体固定机构210均设置于承载机构300的上方能够便于装配极耳，设置成能够相对于承载机构300上升或下降，可以便于极耳部引导机构220和壳体固定机构210靠近承载机构300上承载的电极组件20，从而使得壳体固定机构210更加方便地将壳体10套入电极组件20的外侧，也能够使得极耳部引导机构220更有效地穿入容纳腔11内夹持极耳部21。

当然在其他的实施方式中，极耳部引导机构220和壳体固定机构210均可以设置于承载机构300的其他方位。例如极耳部引导机构220和壳体固定机构210均可以设置于承载机构300的左方或者右方，并且极耳部引导机构220和壳体固定机构210均可以相对承载机构300运动以靠近或者远离承载机构300上的电极组件20。

可选地，壳体固定机构210和极耳部引导机构220设置成能够相对于承载机构300沿预设装配方向升降，以对应远离或靠近承载机构300。壳体固定机构210在下降的过程中将壳体10通过开口端12套入电极组件20，在壳体10套入电极组件20的过程中，极耳部引导机构220被配置为在壳体10套入电极组件20时引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。其中，预设装配方向如图2中A箭头所示。

在一些实施例中，壳体固定机构210可以设置成用于夹持壳体10，极耳部引导机构220设置成用于夹持极耳部21，以通过夹持极耳部21并引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

可选地，壳体固定机构210可以设置成在承载机构300的上方夹持壳体10，以使得壳体固定机构210不会在阻挡电极组件20入壳，以及不易阻挡极耳部21穿入壳体10的顶部13的通孔14中，从而能够方便固定壳体10以及极耳部21，也可以使得电池1的装配工程更加简单，也能够简化装配设备。

在一些实施例中，壳体10套入电极组件20的过程可以包括按照先后顺序设置的第一阶段和第二阶段。

在第一阶段，壳体固定机构210与极耳部引导机构220可以设置成能够一同相对于承载机构300下降，使得极耳部引导机构220能够在容纳腔11内接触极耳部21。在第二阶段，壳体固定机构210可以设置成能够相对于极耳部引导机构220下降，使得极耳部引导机构220引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

通过上述设置，在极耳部引导机构220接触极耳部21之后，壳体固定机构210进一步相对于极耳部引导机构220下降，使得极耳部引导机构220能够在第二阶段相对于极耳部21静止，此时壳体固定机构210再进一步带动壳体10下降时，则极耳部引导机构220能够引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，从而使得极耳部21在第二阶段不易接触到 壳体10而阻挡壳体10套入电极组件20或者使得极耳部21弯折变形等情况发生，能够提高电极组件20入壳的效率，从而提高电池1的良品率。

在一些实施例中，在第一阶段之前，极耳部引导机构220可以设置成能够相对于壳体固定机构210沿预设装配方向下降，而从壳体10一侧经通孔14穿入容纳腔11内，并在第一阶段随壳体固定机构210一同相对于承载机构300下降。其中，预设装配方向可如图2中A方向所示。

通过在壳体10套入电极组件20之前将极耳部引导机构220穿入容纳腔11，可以方便壳体10套入电极组件20之后，极耳部引导机构220在容纳腔11内接触极耳部21，以方便引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，从而提高电池1的装配效率。

在一些实施例中，如图2所示，壳体固定机构210可滑动地设置于机架230，以能够相对于承载机构300上升或升降，极耳部引导机构220与壳体固定机构210可滑动地连接，以能够相对于壳体固定机构210上升或升降。

通过设置耳部引导机构220与壳体固定机构210可滑动地连接，可以便于极耳部引导机构与壳体固定机构进行相对运动，且可以使得壳体固定机构210和极耳部引导机构220具有浮动的功能，从而方便壳体固定机构210和极耳部引导机构220能够相对靠近或者远离承载机构300上的电极组件20，以方便装配壳体10和引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，提高电池1的装配效率。

在一些实施例中，如图2至图6所示，装壳机构200可以包括第一升降驱动机构240，壳体固定机构210可以包括第一支撑架211和固定执行机构212，第一支撑架211可滑动地设置于机架230，第一升降驱动机构240设置于机架230，用于驱动第一支撑架211相对于机架230升降，固定执行机构212设置于第一支撑架211，固定执行机构212用于固定壳体10。其中，第一升降驱动机构240例如可以是气缸驱动机构，也可以是电机马达等其他的装置。

可选地，第一升降驱动机构240可以驱动第一支撑架211沿着预设装配方向相对于机架230升降。具体地，第一升降驱动机构240在驱动第一支撑架211相对机架230升降时，第一支撑架211可以带动规固定夹持着壳体10的固定执行机构212相对于机架230进行升降，从而使得固定执行机构212能够在预设装配方向上相对承载机构300上的电极组件20进行升降运动。

可选地，如图2至图6所示，装壳机构200可以包括第二升降驱动机构250，极耳部引导机构220可以包括第二支撑架221和引导执行机构222，第二支撑架221可滑动地设置于第一支撑架211，第二升降驱动机构250设置于第一支撑架211，用于驱动第二支撑架221相对于第一支撑架211升降，引导执行机构222设置于第二支撑架221，引导执行机构222用于接触并引导极耳部21。其中，第二升降驱动机构250例如可以是气缸驱动机构，也可以是电机马达等其他的装置。

可选地，第二升降驱动机构250可以驱动第二支撑架221沿着预设装配方向相对于机架230升降。具体地，当第一支撑架211在第一升降机构的驱动下相对于机架230进行升降时，第一支撑架211可以带动装极耳部引导机构220一起相对于机架230进行升降，以使得极耳部引导机构220能够靠近极耳部21。而第二升级驱动机构能够驱动第二支撑架221相对于第一支撑架211以及第一支撑架211上的固定执行机构212进行升降，从而使得引导执行机构222能够相对于固定执行机构212进行升降运动，以使得引导执行机构222能够升入通孔14进入容纳腔11中做好夹持极耳部21的准备。

通过将第二支撑架221和引导执行机构222设置于第一支撑架211上，可以使得第一升降驱动机构240驱动第一支撑架211时，第一支撑架211能够同时移动极耳部引导机构220以及用于固定壳体10的固定执行机构212，而第二支撑架221能够在第二升降驱动机构250的驱动下相对于第一支撑架211以及固定执行机构212运动，从而使得引导执行机构222与固定执行机构212能够相互配合运动，以在将电极组件20装配壳体10时引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，从而提高电池1的装配效率。

在一些实施例中，如图2至图8所示，装壳机构200还可以包括导向定位机构260，导向定位机构260可滑动地设置于机架230，以能够相对于机架230升降。

壳体固定机构210可滑动地连接导向定位机构260，以能够相对于导向定位机构260升降。导向定位机构260用于在壳体10套入电极组件20前对壳体10和电极组件20进行定位对准，以及被配置为在壳体10套入电极组件20时对电极组件20与壳体10的相对运动进行导向。

通过设置导向定位机构260来定位壳体10以及电极组件20，可以使得电极组件20在入壳时能够与壳体10对准位 置，从而实现电极组件20的精准入壳，从而提高电池1的装配效率。

在一些实施例中，如图2所示，装壳机构200可以包括第三升降驱动机构270。导向定位机构260包括第三支撑架261和定位执行机构262，第三支撑架261可滑动地设置于机架230，第三升降驱动机构270设置于机架230，用于驱动第三支撑架261相对于机架230升降。定位执行机构262可以设置于第三支撑架261。定位执行机构262可用于对壳体10和电极组件20进行定位对准，以及对电极组件20和壳体10的相对运动进行导向。其中，第三升降驱动机构270例如可以是气缸驱动机构，也可以是电机马达等其他的装置。

通过将定位执行机构262设置于第三支撑架261上，且利用第三升降驱动机构270来驱动第三支撑架261带动定位执行机构262相对于机架230进行升降，从而可以使得定位执行机构262相对于机架230上的承载机构300进行升降，以使得定位执行机构262可以根据壳体10的运动对壳体10进行定位导向，也可以相对于电极组件20还原以为下一次导向做准备。

而将定位执行机构262的驱动机构与壳体10的驱动机构分开，可以使得定位执行机构262相对于壳体10运动，进而更有效地利用定位执行机构262来与壳体10相互配合运动，对壳体10和电极组件20进行定位对准并进行导向，以实现电极组件20的精准入壳。

在一些实施例中，导向定位机构260可以设置于壳体固定机构210和承载机构300之间。导向定位机构260可以设置成在壳体10套入电极组件20前对壳体10和电极组件20进行定位对准。

将导向定位机构260设置于壳体固定机构210与承载机构300之间同时对壳体10和电极组件20进行定位对准，不仅能够在电极组件20入壳的瞬间定位导向壳体10和电极组件20，实现电极组件20的精准入壳，还可以简化入壳装置2的元件，提高电池1的装配效率。

在一些实施例中，导向定位机构260可以设置成在壳体10套入电极组件20的过程中对电极组件20与壳体10沿预设装配方向的相对运动进行导向。

利用导向定位机构260对电极组件20与壳体10沿预设装配方向的相对运动进行导向，可以使得壳体10套入电极组件20的过程中壳体10和电极组件20的位置不易发生偏移，从而使得壳体10在套入电极组件20的过程中不易发生相互阻碍卡壳等情况，从而更有效地实现电极组件20精准入壳。

在一些实施例中，壳体固定机构210可以与导向定位机构260设置成能够在预设装配方向上彼此相对运动，壳体固定机构210能够相对于导向定位机构260下降，使得导向定位机构260对壳体10进行定位。

壳体固定机构210与导向定位机构260设置成在导向定位机构260对壳体10进行定位后一同相对承载机构300下降，使得导向定位机构260对电极组件20进行定位。

可选地，壳体固定机构210带动壳体10在相对于导向定位机构260下降且抵达导向定位机构260的位置时，壳体10能够被导向定位机构260导向定位。而后第三升降驱动机构270可以驱动导向定位机构260与壳体固定机构210相对承载机构300下降，以使得电极组件20靠近壳体10准备入壳之前先被导向定位机构260定位导向，以使得电极组件20能够与壳体10定位对准，从而能够在壳体固定机构210与导向定位机构260进一步下降时，电极组件20可以精准入壳，以提高电池1的装配效率。

在一些实施例中，如图7以及图8所示，导向定位机构260可以包括定位导向板263，定位导向板263可以位于壳体固定机构210和承载机构300之间，定位导向板263可以开设有沿预设装配方向贯穿的定位孔264，定位孔264可用于对壳体10和电极组件20进行定位对准。

可选地，定位导向板263可以与壳体10相适应，定位孔264可与电极组件20的形状相适应，以使得壳体10被定位导向板263定位导向，定位孔264和定位导向板263可以电极组件20进行导向，从而在电极组件20入壳时，定位导向板263使得电极组件20与壳体10对准。

而且仅利用定位导向板263来对壳体10和电极组件20进行定位对准，可以使得定位过程更加简单便捷，从而降低电池1的制备难度，也可以简化入壳装置2，节约成本。

在一些实施例中，如图7以及图8所示，导向定位机构260可以包括定位驱动机构265，定位导向板263可以包括至少两个导向板2631，定位驱动机构265与至少两个导向板2631传动连接，以能够驱动至少两个导向板2631在预设装配方向的垂直方向上彼此拼合或彼此分离，至少两个导向板2631彼此拼合以围成定位孔264。其中，定位驱动机构265例如可以是气缸驱动机构，也可以是电机马达等其他的装置。

由于壳体10固定组件带动壳体10在预设装配方向上与承载机构300上的电极组件20做相对运动，因此将至少两个导向板2631设置成可以在预设装配方向的垂直方向上彼此拼合或者远离，可以使得至少两个导向板2631在运动的过程中能避让壳体10以及电极组件20，不易阻挡碰撞到壳体10或者电极组件20。

如此设置可以使得导向板2631的移动更加灵活，便于在电极组件20入壳前彼此拼合形成定位孔264，在电极组件20入壳完毕后，至少两个导向板2631也能够预设装配方向的垂直方向彼此分离，从而便于承载机构300能够带动电极组件20以及壳体10离开入壳工位进入其他的处理工位，以提高电池1的整体的装配效率。

在一些实施例中，定位驱动机构265可以设置成在壳体固定机构210相对于导向定位机构260下降至预设位置时，驱动至少两个导向板2631可以彼此拼合，以能够通过定位孔264对壳体10进行定位。至少两个导向板2631在彼此拼合后能够随壳体固定机构210一同下降，以能够通过定位孔264对电极组件20进行定位。

可选地，预设位置可设置为壳体固定机构210带动壳体10相对于导向定位机构260下降至至少两个导向板2631所对应的位置之前，以使得壳体固定机构210带动壳体10到达至少两个导向板2631所对应的位置之前，至少两个导向板2631能够彼此拼合以形成定位孔264，而后壳体固定机构210带动壳体10进一步下降时能够被至少两个导向板2631和定位孔264定位，其中壳体10的开口端12能够对准定位孔264。

进一步地，至少两个导向板2631通过定位孔264对壳体10进行定位之后，能够随壳体固定机构210一同沿着预设装配方向下降，以向电极组件20靠近。至少两个导向板2631继而通过定位孔264定位电极组件20，使得电极组件20能够对准定位孔264以及壳体10的开口端12，之后在至少两个导向板2631以及壳体固定机构210进一步下降之后，电极组件20能够进一步穿过定位孔264以通过开口端12进入壳体10的容纳腔11内，从而有效地实现电极组件20的精准入壳，提高电池1的装配效率。

可选地，如图8所示，至少两个导向板2631的数量可以为两个，两个导向板2631可以在预设装配方向的垂直方向上彼此拼合或者彼此远离。其中，两个导向板2631的运动方向可如图8中B箭头所示。

两个导向板2631彼此拼合时能够围合形成定位孔264，壳体固定机构210带动壳体10下降时能够被两个导向板2631导向，壳体10的开口端12对准电极组件20。而两个导向板2631彼此分离时可远离壳体10，以使得固定执行机构212可以夹持壳体10继续套入电极组件20，完成电极组件20的入壳流程。

利用两个导向板2631来形成定位孔264可以简化入壳装置2，能够减少入壳装置2的成本，而且也方便定位驱动机构265控制驱动两个导向板2631形成定位孔264，或者彼此分离而远离壳体10。

在一些实施例中，如图8至图9所示，每个导向板2631可以具有用于围设定位孔264的部分孔壁，部分孔壁可以包括沿预设装配方向上连接的第一孔壁段2632和第二孔壁段2633，第一孔壁段2632和第二孔壁段2633的连接处形成承缘部2634。至少两个导向板2631在彼此拼合时，其承缘部2634彼此拼接成朝向壳体固定机构210的承台面2635，承台面2635可以用于抵接壳体10的开口端12，以能够对壳体10进行定位。

在围设定位孔264的部分孔壁上设置承缘部2634以形成承台面2635，可以使得承台面2635可以围合定位孔264，以使得壳体10的开口端12抵接在承台面2635时，开口端12能够对准定位孔264，以使得壳体10与导向板2631下方的电极组件20对准。

可选地，定位孔264可以设置成供电极组件20从至少两个导向板2631背离承台面2635的另一侧穿设于定位孔264内，以能够对电极组件20进行定位。

具体地，在壳体10的开口端12抵接承台面2635后，至少两个导向板2631在定位驱动机构265的驱动跟随壳体10一同沿着预设装配方向下降，而后定位孔264背离壳体10的一侧靠近电极组件20，电极组件20可被定位孔264定位导向，并穿过定位孔264，从而进一步通过开口端12穿入壳体10的容纳腔11内，从而可以提高电极组件20的入壳的准确度以及效率。

在一些实施例中，定位驱动机构265可以设置成在极耳部引导机构220接触极耳部21后驱动至少两个导向板2631彼此分离，以撤离承台面2635对开口端12的止挡，使得壳体固定机构210能够将壳体10进一步套入电极组件20。

可选地，在极耳部引导机构220接触极耳部21时，壳体10还未完全套入电极组件20，而在极耳部引导机构220接触极耳部21后，壳体10会在第一升降驱动机构240的驱动下进一步沿着预设装配方向向电极组件20的方向运动以进一步完全套入电极组件20，在此过程中至少两个导向板2631不仅会止挡开口端12，还会与夹持固定电极组件20的承载机构300造成相互止挡，因此驱动后至少两个导向板2631彼此分离的设置，可以使得壳体10能够顺利套入电极组 件20以完成电极组件20的入壳步骤。

在一些实施例中，如图9所示，定位导向板263的两侧可分别设置有导向斜面2636，导向斜面2636往靠近定位孔264的方向上呈聚拢状设置，以引导开口端12和电极组件20移动进入定位孔264。

具体地，定位导向板263在预设装配方向上面对壳体10的一侧以及面对承载机构300的一侧分别设置有导向斜面2636，两侧的导向斜面2636皆可围绕定位孔264并且与定位孔264的部分孔壁相连接，导向斜面2636的延伸方向与预设装配方向呈现锐角设置，以使得导向斜面2636往靠近定位孔264的方向上呈聚拢状设置。

在壳体10向至少两个导向板2631靠近并接触导向板2631的过程中，若壳体10原本的位置准确，壳体10的开口端12可直接抵接于承台面2635，若壳体10的位置发生偏移，并没有对准承台面2635，在接触至少两个导向板2631后可以由导向斜面2636导向，以定位导向壳体10，使得壳体10移动对准承台面2635以及定位孔264。

电极组件20也是同样通过导向板2631另一侧的导向斜面2636来被定位对准定位孔264，方便电极组件20移动进入定位孔264内，以完成电极组件20的入壳步骤。

在一些实施例中，如图10所示，承载机构300可以包括承载夹具320以及夹具驱动机构330，夹具驱动机构330与承载夹具320相连接。

承载夹具320可用于夹持电极组件20，夹具驱动机构330可用于驱动承载夹具320在夹持状态和卸载状态之间切换。夹具驱动机构330设置成在壳体10套入电极组件20的过程中驱动承载夹具320切换成卸载状态，以避让壳体固定机构210。

进一步地，承载夹具320也可以夹持底盖30，以使得电极组件20与底盖30在依次叠加后能够相对固定。输送线310在输送承载夹具320时可以同时带动输送由承载机构300夹持的电极组件20以及底盖30，从而使得输送线310在输送电极组件20与底盖30过程中，电极组件20和底盖30不易发生移位甚至掉落的情况。

而且将夹具驱动机构330设置成在壳体10套入电极组件20的过程中驱动承载夹具320处于卸载状态，可以使得夹具驱动机构330不易与壳体10相互阻挡，壳体10能够顺利套入电极组件20，壳体10的开口端12能够抵接于底盖30，以完成电极组件20的入壳步骤。

可选地，夹具驱动机构330设置成在极耳部引导机构220接触极耳部21之后，在壳体10进一步套入电极组件20的过程中驱动承载夹具320切换成卸载状态。如此设置，使得在极耳部引导机构220接触极耳部21的过程中，承载夹具320依然在夹持电极组件20，以进一步固定电极组件20，以免极耳部21引导组件碰撞到电极组件20使得电极组件20发生移位。

基于上述电池1以及电池1的入壳装置2的基本结构，以下为电池组装系统实施例对电池组装系统的示例性描述。

电池组装系统可以包括如上文所述的入壳装置2。电池组装系统还可以包括输送设备和组装设备。输送设备可用于向组装设备的各个工位输送待组装结构以及承载机构300。组装设备的工位可至少包括极耳部焊接装置、穿极耳部装置、极柱焊接装置和底盖焊接装置。

需要说明的是，在本实施例中，输送设备可以包括输送线310，输送线310既可以是由电机驱动的输送辊配合输送带形成的输送结构，也可以是电机驱动的输送链节铰接形成的输送结构，也可以是AGV输送小车，能实现至少一个方向的输送，并能支撑保证待组装结构的稳定性即可。

可选地，承载夹具320可设置于输送设备的输送线310上，输送线310可用于输送承载夹具320。而夹具驱动机构330可设置于输送线310。承载机构300用于承载电池1的待组装结构，输送线310可与承载机构300相互连接，输送线310可以一同输送电池的待组装结构以及承载机构300。

其中，极耳部焊接装置可用于将电极组件20的多个极耳片焊接形成极耳部21。入壳装置2用于将电极组件20从开口端12装入设置壳体10。穿极耳部装置用于在电极组件20装入壳体10时夹持极耳部21穿过通孔14。极柱焊接装置用于将穿过通孔14的极耳部21与极柱15背离容纳腔11的一侧焊接。底盖焊接装置用于将底盖30与壳体10的开口端12焊接。

具体地，极耳部焊接装置目的可为实现极耳片预焊后形成极耳部21，可选为超声焊接设备，其能保证极耳片在夹紧的稳定状态下进行焊接即可。入壳装置可为推送机构或夹持机构，能稳定地使电极组件20向壳体10的开口端12运动，并通过开口端12进入容纳腔11即可。同理，穿极耳部装置可采用夹持结构或引导结构，能引导极耳部21顺利穿过通孔14而不与壳体10发生干涉即可。极柱焊接装置目的在于实现极耳部21和极柱15的焊接，可选为激光焊接设备。底 盖焊接装置目的在于实现底盖30和壳体10的开口端12的周向边缘焊接，也为激光焊接设备。

另外，组装设备不限于包括极耳部焊接装置、入壳装置、穿极耳部装置、极柱焊接装置和底盖焊接装置。示例性地，当电极组件20的数量为多个时，例如为两个时，组装设备还可以包括配对装置，配对装置可以用于堆叠设置多个电极组件20，使两个所述电极组件20的极耳部大致相对，以便于输送结构能将配合对后的电极组件20输送到极耳部焊接装置进行极耳部的焊接，以方便极耳部21的形成。再示例性地，为了保证电池1组装过程的可靠性，还可以在任意相邻两个工位之间加入除尘、NG检测工位等，本实施例不做限定。

以上述的电池1实施例以及电池1的入壳装置2为例，以下示例性地描述电池1的装配方法，如图11所示，该装配方法包括以下步骤：

S100：分别固定壳体以及电极组件。

可选地，可以先将底盖30放置于承载机构300上，而后将电极组件20放置于底盖30上，使得电极组件20以及底盖30在预设装配方向上依次层叠，且电极组件20的极耳部21与底盖30相背。进一步地，承载夹具320夹持固定电极组件20以及底盖30，输送线310进一步将承载夹具320以及电极组件20和底盖30一同输送至装壳机构200所对应的入壳工位处。

而装壳机构200可以通过第一升降驱动机构240来驱动第一支撑架211上的固定执行机构212来固定壳体10，且使得壳体10的开口端12在预设装配方向上朝向承载机构300上的电极组件20。

S200：控制壳体相对于承载机构下降，以在下降的过程中将壳体通过开口端套入电极组件。

在一些实施例中，在控制壳体10相对于承载机构300下降之前，包括步骤：从壳体10一侧经通孔14穿入容纳腔11内夹持极耳部21。

在一些实施方式中，先通过第二升降驱动机构250驱动极耳部引导机构220的第二支撑架221沿预设装配方向相对于第一支撑架211下降，以使得设置于第二支撑架221的引导执行机构222能够相对于第一支撑架211上的固定执行机构212下降，从而使得极耳部引导机构220的引导执行机构222从壳体10一侧经通孔14穿入容纳腔11内，以为引导极耳部21穿入通孔14做准备。

进一步地，在一些实施方式中，第一升降驱动机构240驱动控制壳体固定机构210以及极耳部引导机构220相对于承载机构300沿预设装配方向下降，以带动壳体10沿着预设装配方向向承载机构300的方向移动。

而后，在壳体固定机构210相对于导向定位机构260下降至预设位置时，定位驱动机构265驱动至少两个导向板2631彼此拼合，以形成定位孔264。壳体10在进一步下降过程中，其开口端12抵接导向定位机构260中的至少两个导向板2631，至少两个导向板2631上的导向斜面2636对壳体10组价进行定位导向，以使得壳体10的开口端12抵接于承台面2635以对准定位孔264，并在定位孔264面对壳体10的一侧包围定位孔264。

而后，在一些实施方式中，定位驱动机构265驱动导向定位机构260与壳体固定机构210与壳体10一起沿着预设装配方向下降，以靠近电极组件20。同样的，在下降过程中，定位导向板263背对壳体10机构一侧的导向斜面2636对电极组件20进行定位导向，以使得电极组件20能够从定位孔264背对壳体固定机构210的另一侧中穿设于定位孔264内，并进一步通过开口端12，穿入容纳腔11内，从而实现电极组件20的精准入壳。

S300：在壳体套入电极组件的过程中，引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

在一些实施方式中，在壳体10套入电极组件20的过程中，接触极耳部21，并引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。可选地，此步骤可以包括以下步骤S311-S312：

S311：在第一阶段，在容纳腔内接触极耳部。

可选地，在壳体10套入电极组件20的过程中，在极耳部引导机构220相对运动到接触极耳部21的位置时，壳体固定机构210与极耳部引导机构220停止下降，极耳部引导机构220运动接触夹持住极耳部21。

在一些实施方式中，在极耳部引导机构220运动接触夹持住极耳部21之后，定位驱动机构265驱动至少两个导向板2631在预设装配方向的垂直方向上彼此分离，以远离壳体10，以使得撤离承台面2635对开口端12的止挡，使得壳体固定机构210能够将壳体10进一步套入电极组件20。

可选地，在极耳部引导机构220运动接触夹持住极耳部21之后，夹具驱动机构330可以驱动承载夹具320切换成卸载状态，以使得承载夹具320远离电极组件20以及底盖30，避让壳体10驱动固定机构以及壳体10，使得后续壳体10能够完全套入电极组件20，其开口端12能够顺利抵住底盖30。

S312：在第二阶段，控制壳体相对于极耳部下降，使得极耳部引导机构引导极耳部从通孔穿出容纳腔。

可选地，第一升降驱动机构240驱动第一支撑架211带动壳体固定机构210相对于极耳部引导机构220和极耳部21沿预设装配方向下降，使得壳体10能够相对于极耳部引导机构220和极耳部21下降沿预设装配方向下降，从而使得极耳部引导机构220引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，壳体10顺利套入电极组件20，其开口端12能够顺利抵住底盖30，以完成电极组件20的入壳流程。

通过上述设置，在极耳部引导机构220能够在容纳腔11内接触极耳部21之后，壳体固定机构210进一步相对于极耳部引导机构220沿预设装配方向下降，使得极耳部引导机构220能够在第二阶段相对于极耳部21静止，此时壳体固定机构210再进一步带动壳体10沿预设装配方向下降时，极耳部引导机构220能够引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，从而使得极耳部21在第二阶段不易接触到壳体10而阻挡壳体10套入电极组件20或者使得极耳部21弯折变形等情况发生，能够提高电极组件20入壳的效率，从而提高电池1的良品率。

在一些实施例中，装配方法还包括步骤S400：

S400：焊接极耳部和极柱。

可选地，在成功将壳体10套入电极组件20外部之后，极耳部21从通孔穿出容纳腔11，并在通孔14中与极柱15相对，此时焊接极耳部21与极柱15，以使得极耳部21与极柱15实现导电连接，能够与电极组件20一齐形成电流回路，使得电极组件20可以通过极柱15和极耳部21与外界连接，并实现充放电功能。

且将电极组件20的极耳部21和壳体10上的极柱15进行焊接，还能够保证极耳部21与极柱15之间连接的可靠性和稳定性。

在一些实施例中，如图1所示，电池1还可以包括极柱盖板40。装配方法还包括步骤S500：

S500：焊接极柱盖板与极柱，以使极柱盖板封闭通孔。

可选地，在极耳部21与极柱15焊接之后，可以在极柱15远离壳体10的一侧设置极柱盖板40，并且焊接极柱盖板40与极柱15，以使得极柱盖板40能够封闭通孔14，并且与壳体10一起将容纳腔11围合形成一个密闭的空间。如此设置使得外界的杂质水滴等物质不易通过通孔14进入电池的容纳腔11内，也使得容纳腔11的物质元件不易通过通孔14泄漏出外界。

而且焊接极柱盖板40与极柱15的设置，可以使得极柱盖板40通过极柱15与极耳部21连接，从而使得以使得电极组件20的能量可以通过面积较大的极柱15和极柱盖板40传输至电池1外，以提高电池1的充电和放电效率。

第一方面，如图1至图10所示，本申请提供了一种电池1的入壳装置2，其中，壳体10可以具有开口端12，壳体10与开口端12相对的壁上可以设置有极柱15，极柱15可以具有通孔14，壳体10和底盖30可以连接形成与通孔14连通的容纳腔11。电极组件20的活性物质涂覆部可以设置于壳体10内，电极组件20的极耳部21穿过通孔14与极柱15背离容纳腔11的一侧连接。入壳装置2包括机架230、装壳机构200和承载机构300。承载机构300可以设置于机架230，用于承载底盖30和支撑于底盖30上方的电极组件20。装壳机构200可以设置于机架230，可以包括壳体固定机构210和极耳部引导机构220。壳体固定机构210用于固定壳体10，极耳部引导机构220和壳体固定机构210均能靠近或远离承载机构300。其中，壳体固定机构210可以被配置为能在靠近承载机构300运动时将壳体10经由开口端12套设于电极组件20的外侧。极耳部引导机构220可以被配置为在壳体10套设在电极组件20时引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

极耳部引导机构220和壳体固定机构210均可以设置于承载机构300的上方，二者均能相对于承载机构300上升或下降。

壳体10套入电极组件20的过程可以包括按照先后顺序设置的第一阶段和第二阶段。在第一阶段，壳体固定机构210与极耳部引导机构220可以设置成能够一同相对于承载机构300下降，使得极耳部引导机构220能够在容纳腔11内接触极耳部21。在第二阶段，壳体固定机构210可以设置成能够相对于极耳部引导机构220下降，使得极耳部引导机构220引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。在第一阶段之前，极耳部引导机构220可以设置成能够相对于壳体固定机构210沿预设装配方向下降，而从壳体10一侧经通孔14穿入容纳腔11内，并在第一阶段随壳体固定机构210一同相对于承载机构300下降。

壳体固定机构210可滑动地设置于机架230，以能够相对于机架230上升或升降，极耳部引导机构220与壳体固定机构210可滑动地连接，以能够相对于壳体固定机构210上升或升降。装壳机构200包括第一升降驱动机构240，壳体 固定机构210包括第一支撑架211和固定执行机构212，第一支撑架211可滑动地设置于机架230，第一升降驱动机构240设置于机架230，用于驱动第一支撑架211相对于机架230升降，固定执行机构212设置于第一支撑架211，固定执行机构212用于固定壳体10。装壳机构200包括第二升降驱动机构250，极耳部引导机构220包括第二支撑架221和引导执行机构222，第二支撑架221可滑动地设置于第一支撑架211，第二升降驱动机构250设置于第一支撑架211，用于驱动第二支撑架221相对于第一支撑架211升降，引导执行机构222设置于第二支撑架221，引导执行机构222用于接触并引导极耳部21。

装壳机构200包括导向定位机构260，导向定位机构260可滑动地设置于机架230，以能够相对于机架230升降。壳体固定机构210可滑动地连接导向定位机构260，以能够相对于导向定位机构260升降。导向定位机构260用于在壳体10套入电极组件20前对壳体10和电极组件20进行定位对准，以及被配置为在壳体10套入电极组件20时对电极组件20与壳体10的相对运动进行导向。装壳机构200包括第三升降驱动机构270。导向定位机构260包括第三支撑架261和定位执行机构262，第三支撑架261可滑动地设置于机架230，第三升降驱动机构270设置于机架230，用于驱动第三支撑架261相对于机架230升降。定位执行机构262设置于第三支撑架261。定位执行机构262用于对壳体10和电极组件20进行定位对准，以及对电极组件20和壳体10的相对运动进行导向。

装壳机构200包括导向定位机构260，导向定位机构260设置于壳体固定机构210和承载机构300之间。导向定位机构260设置成在壳体10套入电极组件20前对壳体10和电极组件20进行定位对准。导向定位机构260设置成在壳体10套入电极组件20的过程中对电极组件20与壳体10沿预设装配方向的相对运动进行导向。壳体固定机构210与导向定位机构260设置成能够在预设装配方向上彼此相对运动，壳体固定机构210能够相对于导向定位机构260下降，使得导向定位机构260对壳体10进行定位。壳体固定机构210与导向定位机构260设置成在导向定位机构260对壳体10进行定位后一同相对承载机构300下降，使得导向定位机构260对电极组件20进行定位。

导向定位机构260包括定位导向板263，定位导向板263位于壳体固定机构210和承载机构300之间，定位导向板263开设有沿预设装配方向贯穿的定位孔264，定位孔264用于对壳体10和电极组件20进行定位对准。导向定位机构260包括定位驱动机构265，定位导向板263包括至少两个导向板2631，定位驱动机构265与至少两个导向板2631传动连接，以能够驱动至少两个导向板2631在预设装配方向的垂直方向上彼此拼合或彼此分离，至少两个导向板2631彼此拼合以围成定位孔264。定位驱动机构265设置成在壳体固定机构210相对于导向定位机构260下降至预设位置时，驱动至少两个导向板2631彼此拼合，以能够通过定位孔264对壳体10进行定位。至少两个导向板2631在彼此拼合后能够随壳体固定机构210一同下降，以能够通过定位孔264对电极组件20进行定位。每个导向板2631具有用于围设定位孔264的部分孔壁，部分孔壁包括沿预设装配方向上连接的第一孔壁段2632和第二孔壁段2633，第一孔壁段2632和第二孔壁段2633的连接处形成承缘部2634。至少两个导向板2631在彼此拼合时，其承缘部2634彼此拼接成朝向壳体固定机构210的承台面2635，承台面2635用于抵接壳体10的开口端12，以能够对壳体10进行定位。定位孔264设置成供电极组件20从至少两个导向板2631背离承台面2635的另一侧穿设于定位孔264内，以能够对电极组件20进行定位。定位驱动机构265设置成在极耳部引导机构220接触极耳部21后驱动至少两个导向板2631彼此分离，以撤离承台面2635对开口端12的止挡，使得壳体固定机构210能够将壳体10进一步套入电极组件20。定位导向板263的两侧分别设置有导向斜面2636，导向斜面2636往靠近定位孔264的方向上呈聚拢状设置，以引导开口端12和电极组件20移动进入定位孔264。

在一些实施例中，如图10所示，承载机构300包括承载夹具320以及夹具驱动机构330，承载夹具320与夹具驱动机构330相连接。承载夹具320用于夹持电极组件20，夹具驱动机构330用于驱动承载夹具320在夹持状态和卸载状态之间切换。夹具驱动机构330设置成在壳体10套入电极组件20的过程中驱动承载夹具320切换成卸载状态，以避让壳体固定机构210。壳体固定机构210设置成用于夹持壳体10，极耳部引导机构220设置成用于夹持极耳部21，以通过夹持极耳部21并引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11内。

第二方面，本申请提供了一种电池组装系统，电池组装系统可以包括如上文所述的入壳装置2。电池1可以包括壳体10、底盖30和电极组件20。壳体10具有开口端12，壳体10与开口端12相对的壁上设置有极柱15，极柱15具有通孔14，壳体10和底盖30连接形成与通孔14连通的容纳腔11。电极组件20的活性物质涂覆部设置于壳体内，电极组件20的极耳部21穿过通孔14与极柱15背离容纳腔11的一侧连接。

电池组装系统可以包括输送设备和组装设备，输送设备用于向组装设备的各个工位输送待组装结构以及如上文所述 的承载机构300。组装设备的工位至少包括极耳部焊接装置、穿极耳部装置、极柱焊接装置、底盖焊接装置和如上文所述的入壳装置2。

其中，极耳部焊接装置可用于将电极组件20的多个极耳片焊接形成极耳部21。入壳装置2用于将电极组件20从开口端12装入设置壳体10。穿极耳部装置用于在电极组件20装入壳体10时夹持极耳部21穿过通孔14。极柱焊接装置用于将穿过通孔的极耳部21与极柱15背离容纳腔11的一侧焊接。底盖焊接装置用于将底盖30与壳体10的开口端12焊接。

第三方面，如图1所示，本申请提供了一种电池1的装配方法，电池1包括壳体10和电极组件20。壳体10开设有容纳腔11以及连通容纳腔11的开口端12，壳体10还具有与开口端12相对设置的顶部13，顶部13开设有连通容纳腔11和外界的通孔14，电极组件20的一端设置有极耳部21，壳体10用于经开口端12套入电极组件20，以将电极组件20容纳于容纳腔11内且极耳部21穿入通孔14。

该装配方法包括：分别壳体固定壳体10以及将电极组件20；控制壳体0相对于承载机构300下降，以在下降的过程中将壳体10通过开口端12套入电极组件20；在壳体10套入电极组件20的过程中引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

在控制壳体10相对于承载机构300下降之前，包括：从壳体10一侧经通孔14穿入容纳腔11内。引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，包括：在壳体10套入电极组件20的过程中，接触极耳部21，并引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

在壳体10套入电极组件20的过程中，接触极耳部21，并引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11，包括：在第一阶段，在容纳腔11内接触极耳部21；在第二阶段，控制壳体10相对于极耳部21下降，引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。

装配方法还包括：焊接极耳部21和极柱15。

电池1还可以包括极柱盖板40。装配方法还包括：焊接极柱盖板40与极柱15，以使极柱盖板40封闭通孔14。

综上所述，本申请在入壳装置2上设置壳体固定机构210和极耳部引导机构220，其中壳体固定机构210在下降的过程中能够将壳体10通过开口端12套入电极组件20，而在壳体10套入电极组件20的过程中，极耳部引导机构220能够引导极耳部21从通孔14穿出容纳腔11。这样的设计使得电池1的电极组件20在入壳时，电池1的极耳部21能够被引导穿过通孔14，从而使得极耳部21不易阻挡壳体10套入电极组件20，以实现电极组件20的精准入壳，从而提高入壳装置2的装配效率以及良品率。

以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (26)

1. 一种电池的入壳装置，其特征在于，所述电池包括壳体、底盖和电极组件；所述壳体具有开口端，所述壳体与所述开口端相对的壁上设置有极柱，所述极柱具有通孔，所述壳体和所述底盖连接形成与所述通孔连通的容纳腔；所述电极组件的活性物质涂覆部设置于所述壳体内，所述电极组件的极耳部穿过所述通孔与所述极柱背离所述容纳腔的一侧连接；所述入壳装置包括：

   机架；

   承载机构，设置于所述机架，用于承载所述底盖和支撑于所述底盖上方的所述电极组件；

   装壳机构，设置于所述机架，包括壳体固定机构和极耳部引导机构，所述壳体固定机构用于固定所述壳体，所述极耳部引导机构和所述壳体固定机构均能靠近或远离所述承载机构；

   其中，所述壳体固定机构被配置为能在靠近所述承载机构运动时将所述壳体经由所述开口端套设于所述电极组件的外侧；所述极耳部引导机构被配置为在所述壳体套设在所述电极组件时引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔。
2. 根据权利要求1所述的入壳装置，其特征在于，

   所述极耳部引导机构和所述壳体固定机构均设置于所述承载机构的上方，二者均能相对于所述承载机构上升或下降。
3. 根据权利要求2所述的入壳装置，其特征在于，

   所述壳体套入所述电极组件的过程包括按照先后顺序设置的第一阶段和第二阶段；在所述第一阶段，所述壳体固定机构与所述极耳部引导机构设置成能够一同相对于所述承载机构下降，使得所述极耳部引导机构能够在所述容纳腔内接触所述极耳部；在所述第二阶段，所述壳体固定机构设置成能够相对于所述极耳部引导机构下降，使得所述极耳部引导机构引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔。
4. 根据权利要求3所述的入壳装置，其特征在于，

   在所述第一阶段之前，所述极耳部引导机构设置成能够相对于所述壳体固定机构沿预设装配方向下降，而从所述壳体一侧经所述通孔穿入所述容纳腔内，并在所述第一阶段随所述壳体固定机构一同相对于所述承载机构下降。
5. 根据权利要求2所述的入壳装置，其特征在于，

   所述壳体固定机构可滑动地设置于所述机架，以能够相对于所述承载机构上升或下降，所述极耳部引导机构与所述壳体固定机构可滑动地连接，以能够相对所述承载机构上升或升降。
6. 根据权利要求5所述的入壳装置，其特征在于，

   所述装壳机构包括第一升降驱动机构，所述壳体固定机构包括第一支撑架和固定执行机构，所述第一支撑架可滑动地设置于所述机架，所述第一升降驱动机构设置于所述机架，用于驱动所述第一支撑架相对于所述机架升降，所述固定执行机构设置于所述第一支撑架，所述固定执行机构用于固定所述壳体；

   所述装壳机构还包括第二升降驱动机构，所述极耳部引导机构包括第二支撑架和引导执行机构，所述第二支撑架可滑动地设置于所述第一支撑架，所述第二升降驱动机构设置于所述第一支撑架，用于驱动所述第二支撑架相对于所述第一支撑架升降，所述引导执行机构设置于所述第二支撑架，所述引导执行机构用于接触并引导所述极耳部。
7. 根据权利要求5所述的入壳装置，其特征在于，

   所述装壳机构包括导向定位机构，所述导向定位机构可滑动地设置于所述机架，以能够相对于所述机架升降；所述壳体固定机构可滑动地连接所述导向定位机构，以能够相对于所述导向定位机构升降；所述导向定位机构用于在所述壳体套入所述电极组件之前对所述壳体和所述电极组件进行定位对准，以及被配置为在所述壳体套入所述电极组件时对所述电极组件与所述壳体相对运动进行导向。
8. 根据权利要求7所述的入壳装置，其特征在于，

   所述装壳机构还包括第三升降驱动机构；所述导向定位机构包括第三支撑架和定位执行机构，所述第三支撑架可滑动地设置于所述机架，所述第三升降驱动机构设置于所述机架，用于驱动所述第三支撑架相对于所述机架升降；所述定位执行机构设置于所述第三支撑架；所述定位执行机构用于对所述壳体和所述电极组件进行定位对准，以及对所述电极组件和所述壳体的相对运动进行导向。
9. 根据权利要求1所述的入壳装置，其特征在于，

   所述装壳机构包括导向定位机构，所述导向定位机构设置于所述壳体固定机构和所述承载机构之间；所述导向定位 机构设置成在所述壳体套入所述电极组件前对所述壳体和所述电极组件进行定位对准。
10. 根据权利要求9所述的入壳装置，其特征在于，

    所述导向定位机构设置成在所述壳体套入所述电极组件的过程中对所述电极组件与所述壳体沿预设装配方向的相对运动进行导向。
11. 根据权利要求10所述的入壳装置，其特征在于，

    所述壳体固定机构与所述导向定位机构设置成能够在所述预设装配方向上彼此相对运动，所述壳体固定机构能够相对于所述导向定位机构下降，使得所述导向定位机构对所述壳体进行定位；

    所述壳体固定机构与所述导向定位机构设置成在所述导向定位机构对所述壳体进行定位后一同相对所述承载机构下降，使得所述导向定位机构对所述电极组件进行定位。
12. 根据权利要求10所述的入壳装置，其特征在于，

    所述导向定位机构包括定位导向板，所述定位导向板位于所述壳体固定机构和所述承载机构之间，所述定位导向板开设有沿所述预设装配方向贯穿的定位孔，所述定位孔用于对所述壳体和所述电极组件进行定位对准。
13. 根据权利要求12所述的入壳装置，其特征在于，

    所述导向定位机构包括定位驱动机构，所述定位导向板包括至少两个导向板，所述定位驱动机构与所述至少两个导向板传动连接，以能够驱动所述至少两个导向板在所述预设装配方向的垂直方向上彼此拼合或彼此分离，所述至少两个导向板彼此拼合以围成所述定位孔。
14. 根据权利要求13所述的入壳装置，其特征在于，

    所述定位驱动机构设置成在所述壳体固定机构相对于所述导向定位机构下降至预设位置时，驱动所述至少两个导向板彼此拼合，以能够通过所述定位孔对所述壳体进行定位；所述至少两个导向板在彼此拼合后能够随所述壳体固定机构一同下降，以能够通过所述定位孔对所述电极组件进行定位。
15. 根据权利要求13所述的入壳装置，其特征在于，

    每个所述导向板具有用于围设所述定位孔的部分孔壁，所述部分孔壁包括沿所述预设装配方向上连接的第一孔壁段和第一孔壁段，所述第一孔壁段和所述第一孔壁段的连接处形成承缘部；所述至少两个导向板在彼此拼合时，其所述承缘部彼此拼接成朝向所述壳体固定机构的承台面，所述承台面用于抵接所述壳体的开口端，以能够对所述壳体进行定位；所述定位孔设置成供所述电极组件从所述至少两个导向板背离所述承台面的另一侧穿设于所述定位孔内，以能够对所述电极组件进行定位。
16. 根据权利要求15所述的入壳装置，其特征在于，

    所述定位驱动机构设置成在所述极耳部引导机构接触所述极耳部后驱动所述至少两个导向板彼此分离，以撤离所述承台面对所述开口端的止挡，使得所述壳体固定机构能够将所述壳体进一步套入所述电极组件。
17. 根据权利要求12所述的入壳装置，其特征在于，

    所述定位导向板的两侧分别设置有导向斜面，所述导向斜面往靠近所述定位孔的方向上呈聚拢状设置，以引导所述开口端和所述电极组件移动进入所述定位孔。
18. 根据权利要求1所述的入壳装置，其特征在于，

    所述承载机构包括承载夹具以及夹具驱动机构，所述夹具驱动机构与所述承载夹具相连接；所述承载夹具用于夹持所述电极组件，所述夹具驱动机构用于驱动所述承载夹具在夹持状态和卸载状态之间切换；所述夹具驱动机构设置成在所述壳体套入所述电极组件的过程中驱动所述承载夹具切换成所述卸载状态，以避让所述壳体固定机构。
19. 根据权利要求1-18任一项所述的入壳装置，其特征在于，

    所述壳体固定机构设置成用于夹持所述壳体，所述极耳部引导机构设置成用于夹持所述极耳部，以通过夹持所述极耳部并引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔。
20. 一种电池组装系统，其特征在于，包括：权利要求1-19项任一项所述的入壳装置。
21. 根据权利要求20所述的电池组装系统，其特征在于：

    所述电池组装系统还包括输送设备和组装设备，所述输送设备用于向所述组装设备的各个工位输送待组装结构；所述组装设备的工位包括所述入壳装置，且至少还包括极耳部焊接装置、穿极耳部装置、极柱焊接装置和底盖焊接装置；

    其中，所述极耳部焊接装置用于将所述电极组件的多个极耳部焊接形成极耳部；所述入壳装置用于将电极组件从所 述开口端装入设置所述壳体；所述穿极耳部装置用于在所述电极组件装入所述壳体时夹持所述极耳部穿过所述通孔；所述极柱焊接装置用于将穿过所述通孔的极耳部与所述极柱背离所述容纳腔的一侧焊接；所述底盖焊接装置用于将所述底盖与所述壳体的开口端焊接。
22. 一种电池的装配方法，其特征在于，所述电池包括壳体和电极组件；所述壳体具有开口端，所述壳体与所述开口端相对的壁上设置有极柱，所述极柱具有通孔，所述壳体和所述底盖连接形成与所述通孔连通的容纳腔；所述电极组件的活性物质涂覆部设置于所述壳体内，所述电极组件的极耳部穿过所述通孔与所述极柱背离所述容纳腔的一侧连接；所述装配方法包括：

    分别固定所述壳体以及所述电极组件；

    控制所述壳体相对于所述电极组件下降，以在下降的过程中将所述壳体通过所述开口端套入所述电极组件；

    在所述壳体套入所述电极组件的过程中，引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔。
23. 根据权利要求22所述的装配方法，其特征在于，

    在所述控制所述壳体相对于所述电极组件下降之前，包括：

    从所述壳体一侧经所述通孔穿入所述容纳腔内夹持极耳部；

    所述引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔，包括：

    在所述壳体套入所述电极组件的过程中，接触所述极耳部，并引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔。
24. 根据权利要求23所述的装配方法，其特征在于，

    所述在所述壳体套入所述电极组件的过程中，接触所述极耳部，并引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔，包括：

    在第一阶段，在所述容纳腔内接触所述极耳部；

    在第二阶段，控制所述壳体相对于所述极耳部下降，引导所述极耳部从所述通孔穿出所述容纳腔。
25. 根据权利要求24所述的装配方法，其特征在于，

    所述装配方法还包括：

    焊接所述极耳部和所述极柱。
26. 根据权利要求25所述的装配方法，其特征在于，所述电池还包括极柱盖板；所述装配方法还包括：

    焊接所述极柱盖板与所述极柱，以使所述极柱盖板封闭所述通孔。