WO2025100671A1 - 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치, 이를 포함하는 원격 관리 시스템, 및 전자장치의 원격 제어 방법 - Google Patents

설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치, 이를 포함하는 원격 관리 시스템, 및 전자장치의 원격 제어 방법 Download PDF

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최현묵
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    • G05B19/02—Program-control systems electric
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    • G—PHYSICS
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    • G—PHYSICS
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    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/10—Services

Definitions

  • the present invention relates to an electronic device for remotely controlling an equipment module, a remote management system including the same, and a method for remotely controlling the electronic device.
  • a smart factory is a general term for a manufacturing system that operates by applying information and communications technology (ICT) combined with digital automation solutions in the production process such as design, development, and manufacturing.
  • ICT information and communications technology
  • process inspection is also conducted to detect defective products during the process operation, continuous and periodic inspection is required to ensure that the process inspection is being conducted properly.
  • process inspection there are parts that require direct handling by workers, and the application of smart factory technology is also necessary for this.
  • the purpose of the present invention is to provide an electronic device that enables efficient production by minimizing resources required for process start and end preparation, a remote management system including the same, and a remote control method for the electronic device.
  • An object of the present invention is to provide an electronic device that enables efficient sample testing by minimizing resources required for sample testing, a remote management system including the same, and a remote control method for the electronic device.
  • the electronic device may include a processor for transmitting a first operation request signal requesting operation of a power management device managing the plurality of facility modules to the power management device, receiving facility status information for each of the plurality of facility modules according to operation of the power management device, and transmitting a second operation request signal requesting operation of all of the plurality of facility modules or at least one facility module selected from among the plurality of facility modules based on the facility status information to at least one facility control device controlling the at least one facility module.
  • the above processor can receive user input via a user interface configured to remotely control the plurality of facility modules.
  • the above processor can display the equipment status information received in real time on the user interface.
  • the above equipment status information may include status information according to equipment initialization operations of each of the plurality of equipment control devices that control operations of the plurality of equipment modules.
  • the above processor can transmit a third operation request signal requesting to inspect samples from a plurality of equipment modules arranged along at least one predefined sample inspection path to at least one equipment control device controlling at least one equipment module, and can receive history information on sample inspection for at least one equipment module among the plurality of equipment modules that performed the sample inspection.
  • the processor can transmit the first operation request signal to the power management device through the server, and transmit the second operation request signal and the third operation request signal to the at least one equipment control device through the server.
  • a remote management system comprises: a plurality of facility control devices for controlling operations of a plurality of facility modules; and an electronic device for remotely controlling the plurality of facility modules, wherein the electronic device transmits a first operation request signal requesting operation of a power management device managing the plurality of facility modules to the power management device, receives facility status information for each of the plurality of facility modules according to operation of the power management device, and transmits a second operation request signal requesting operation of all of the plurality of facility modules or at least one facility module selected from among the plurality of facility modules based on the facility status information to at least one facility control device controlling the at least one facility module.
  • the above plurality of equipment control devices can initialize the plurality of equipment modules after the power management device is operated, and transmit the equipment status information according to the equipment initialization operation to the electronic device.
  • the above plurality of equipment control devices can control each equipment module to inspect whether the sample is defective based on inspection items preset for each equipment module.
  • the above-described plurality of equipment control devices can receive model information of samples input into each equipment module and determine whether to inspect a sample in the corresponding equipment module.
  • the first equipment control device corresponding to the first equipment module of the sample inspection path can control the first equipment module to inspect whether a sample input into the first equipment module is defective in response to the third operation request signal, and generate history information on sample inspection.
  • the above first equipment control device can, if the sample is defective, move the sample to a second equipment module located at the rear end of the first equipment module along the sample inspection path, and, if the sample is normal, stop the sample inspection.
  • a method for remotely controlling a plurality of equipment modules, performed by an electronic device may include the steps of: transmitting a first operation request signal requesting to operate a power management device that manages the plurality of equipment modules; receiving equipment status information for each of the plurality of equipment modules according to operation of the power management device; and transmitting a second operation request signal requesting to operate all of the plurality of equipment modules or at least one equipment module selected from among the plurality of equipment modules based on the equipment status information.
  • the method may further include the step of receiving user input via a user interface configured to remotely control the plurality of facility modules.
  • the above method may further include a step of displaying the equipment status information received in real time on the user interface.
  • the method may further include the step of transmitting a third operation request signal requesting that a plurality of equipment modules arranged along at least one predefined sample inspection path inspect a sample; and the step of receiving history information on sample inspection for at least one equipment module among the plurality of equipment modules that performed the sample inspection.
  • the electronic device may include a processor for controlling the plurality of equipment modules to be sequentially stopped by transmitting a first stop request signal to stop all of the plurality of equipment modules, receiving equipment status information from a first equipment control device corresponding to a first equipment module among the plurality of equipment modules that has received the first stop request signal, and transmitting the first stop request signal to a second equipment control device corresponding to a second equipment module arranged at a rear end of the first equipment module based on the equipment status information.
  • the above processor may, when the plurality of equipment modules are set to two or more equipment module groups, transmit the first stop request signal to each equipment control device corresponding to the equipment module located at the frontmost end of each equipment module group.
  • the above equipment status information may include status information according to equipment stop operations of each of the plurality of equipment control devices that control operations of the plurality of equipment modules.
  • the processor may transmit a second stop request signal to the power management device, requesting to stop the power management device managing the plurality of equipment modules based on the equipment status information.
  • a remote management system comprises: a plurality of facility control devices for controlling operations of a plurality of facility modules; and an electronic device for remotely controlling the plurality of facility modules, wherein the electronic device transmits a first stop request signal to stop all of the plurality of facility modules, receives facility status information from a first facility module among the plurality of facility modules that has received the first stop request signal, and transmits the first stop request signal to a second facility module arranged at a rear end of the first facility module based on the facility status information, thereby controlling the plurality of facility modules to be sequentially stopped.
  • the above plurality of equipment control devices can control to stop product input of the corresponding equipment module based on receiving the first stop request signal, determine whether the product already input into the equipment module is progressing, and control to immediately stop the operation of the equipment module or to stop after the discharge of the already input product is completed.
  • a method for remotely controlling a plurality of equipment modules, performed by an electronic device may include: a step of transmitting a first stop request signal to stop all of the plurality of equipment modules; a step of receiving equipment status information from a first equipment control device corresponding to a first equipment module among the plurality of equipment modules that has received the first stop request signal; and a step of controlling to sequentially stop all of the plurality of equipment modules by transmitting the first stop request signal to a second equipment control device corresponding to a second equipment module arranged at a rear end of the first equipment module based on the equipment status information.
  • the method may include, in the step of transmitting the first stop request signal, if the plurality of equipment modules are set to two or more equipment module groups, transmitting the first stop request signal to each equipment control device corresponding to the equipment module located at the frontmost end of each equipment module group.
  • the method may further include the step of transmitting a second stop request signal requesting to stop a power management device managing the plurality of equipment modules based on the equipment status information.
  • the equipment status of the entire line can be efficiently monitored/managed/controlled.
  • integrated power management and control of the entire equipment of a process line is possible, so that resources required for preparation for starting and ending actual production work can be minimized, and efficient production can be supported.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a block diagram illustrating the configuration of an electronic device according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a drawing illustrating an operation flow diagram of an electronic device according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a drawing illustrating the operation of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a drawing illustrating an operational control appearance of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a drawing illustrating a sample inspection appearance of a remote management system according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a drawing illustrating a sample inspection appearance of a remote management system according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a drawing illustrating an operation flow diagram of an electronic device according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a drawing illustrating a stop control aspect of a remote management system according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a drawing illustrating a stop control aspect of a remote management system according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a drawing illustrating an operation flow chart of operation control of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating an operation flow diagram of a sample inspection of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a drawing illustrating an operation flow diagram of a stop control of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • a remote management system (1) may include an electronic device (100), a server (200), a power management device (310) for each process line (300), an equipment control device (320), and an equipment module (330).
  • An electronic device (100) is a device that remotely controls a process line (300) and can be implemented as a computer, a PLC (Programmable Logic Controller), a server, a smart phone, a tablet PC, a smart pad, a laptop, etc.
  • the electronic device (100) can manage the manufacturing process of the process line (300) by incorporating a manufacturing execution system (MES).
  • MES manufacturing execution system
  • a server (200) is a device that communicates with an electronic device (100), a device on a process line (300), and the like, and collects or provides data, and may have an employee assistance program (EAP) and a recipe parameter management system (RPMS) built in.
  • EAP employee assistance program
  • RPMS recipe parameter management system
  • the server (200) may be implemented as a separate device from the electronic device (100), but is not limited thereto and may be implemented as a single device.
  • the electronic device (100) and the server (200) may be implemented in various ways, such as not being physically separated but operating separately in terms of control.
  • a process line (300) (process line #1, process line #2, etc.) according to one embodiment of the present invention may include a plurality of equipment modules (330) configured to operate sequentially according to the process order, and at least one process line (300) may be installed depending on the on-site situation.
  • a plurality of equipment modules (330) may be connected to an equipment control device (320) (equipment control device #1, equipment control device #2, equipment control device #3, ...) that controls the operation of each equipment module.
  • the process line (300) may be separately equipped with a power management device (310) that manages power, etc. of the plurality of equipment control devices (320).
  • the power management device (310) and the equipment control device (320) may be implemented as a PLC (Programmable Logic Controller), but are not limited thereto and may be implemented as a computer, tablet PC, smart pad, laptop, etc.
  • PLC Protein Logic Controller
  • multiple processes may be required to manufacture a single product, and within each process, the product may be manufactured through sequential operation of multiple equipment modules. In this case, when preparing to start and end production, operation and stop of multiple equipment modules are essential.
  • the present invention proposes an electronic device (100), a remote management system (1), and a remote control method that enable remote control of worker processing occurring during the operation and stop process of a plurality of equipment modules (330).
  • FIG. 2 is a block diagram illustrating the configuration of an electronic device according to one embodiment of the present invention.
  • An electronic device (100) includes an input unit (110), a communication unit (120), a display unit (130), a storage unit (140), and a processor (150).
  • the input unit (110) generates input data in response to a user input of the electronic device (100).
  • the user input may be a user input requesting to operate the power management device (310), a user input requesting to operate at least one equipment module (330), a user input requesting to stop all or part of a plurality of equipment modules (330), a user input requesting to stop the power management device (310), a user input requesting to inspect a sample, etc.
  • it is a user input required to remotely control and manage a plurality of equipment modules (330), it may be applied without limitation.
  • the input unit (110) includes at least one input means.
  • the input unit (110) may include a keyboard, a key pad, a dome switch, a touch panel, a touch key, a mouse, a menu button, etc.
  • the communication unit (120) can perform communication with external devices such as a server (200), a power management device (310), a facility control device (320), and a facility module (330) to transmit and receive operation request signals, stop request signals, facility status information, and history information on sample inspection.
  • external devices such as a server (200), a power management device (310), a facility control device (320), and a facility module (330) to transmit and receive operation request signals, stop request signals, facility status information, and history information on sample inspection.
  • the communication unit (120) can perform wireless communication such as 5G (5th generation communication), LTE-A (long term evolution-advanced), LTE (long term evolution), Wi-Fi (wireless fidelity), Bluetooth, or wired communication such as LAN (local area network), WAN (Wide Area Network), and power line communication.
  • wireless communication such as 5G (5th generation communication), LTE-A (long term evolution-advanced), LTE (long term evolution), Wi-Fi (wireless fidelity), Bluetooth, or wired communication such as LAN (local area network), WAN (Wide Area Network), and power line communication.
  • the display unit (130) displays display data according to the operation of the electronic device (100).
  • the display unit (130) may display a screen that displays a user interface configured to remotely control a plurality of equipment modules, a screen that displays equipment status information of a power management device (310), an equipment control device (320), and an equipment module (330) arranged in a process line (300), and a screen that receives user input.
  • the display unit (130) includes a liquid crystal display (LCD), a light emitting diode (LED) display, an organic light emitting diode (OLED) display, a micro electro mechanical systems (MEMS) display, and an electronic paper display.
  • the display unit (130) may be implemented as a touch screen by being combined with the input unit (110).
  • the storage (140) stores the operation programs of the electronic device (100).
  • the storage (140) includes non-volatile storage capable of preserving data (information) regardless of whether power is supplied, and volatile memory into which data to be processed by the processor (150) is loaded and which cannot preserving data if power is not supplied.
  • the storage includes flash memory, hard-disc drive (HDD), solid-state drive (SSD), ROM (Read Only Memory), etc., and the memory includes buffer, RAM (Random Access Memory), etc.
  • the storage unit (140) can store a manufacturing execution system (MES), equipment status information, history information on sample inspection, etc.
  • the storage unit (140) can store operation programs, etc. required in the process of receiving user input, displaying equipment status information, displaying history information on sample inspection, etc.
  • the processor (150) can control at least one other component (e.g., hardware or software component) of the electronic device (100) by executing software such as a program, and can perform various data processing or operations.
  • component e.g., hardware or software component
  • the processor (150) can control at least one other component (e.g., hardware or software component) of the electronic device (100) by executing software such as a program, and can perform various data processing or operations.
  • a processor (150) may transmit a first operation request signal requesting operation of a power management device managing the plurality of facility modules to the power management device, receive facility status information for each of the plurality of facility modules according to operation of the power management device, and transmit a second operation request signal requesting operation of all of the plurality of facility modules or at least one facility module selected from among the plurality of facility modules based on the facility status information to at least one facility control device controlling the at least one facility module.
  • the processor (150) may perform at least some of the data analysis, processing, and result information generation for performing the above operations using at least one of a machine learning, neural network, or deep learning algorithm as a rule-based or artificial intelligence algorithm.
  • a machine learning, neural network, or deep learning algorithm as a rule-based or artificial intelligence algorithm.
  • the neural network may include models such as a CNN (Convolutional Neural Network), a DNN (Deep Neural Network), and an RNN (Recurrent Neural Network).
  • FIG. 3 is a drawing illustrating an operation flow diagram of an electronic device according to a first embodiment of the present invention.
  • Fig. 3 describes the remote control operation of the electronic device (100) when the process line (300) is in operation. The case of stopping the process line (300) is described with reference to Fig. 8.
  • a processor (150) can transmit a first operation request signal to the power management device (310) requesting operation of the power management device (310) that manages a plurality of equipment modules (330) (S10).
  • the processor (150) can directly transmit the first operation request signal to the power management device (310), or can transmit it to the power management device (310) through the server (200).
  • the processor (150) may receive user input through a user interface configured to remotely control a plurality of equipment modules (330).
  • the user input may be a user input requesting to operate the power management device (310).
  • the present invention is not limited thereto, and may be applied without limitation to any user input required to remotely control and manage a plurality of equipment modules (330) depending on each situation, such as a user input requesting to operate at least one equipment module (330), a user input requesting to stop all or part of a plurality of equipment modules (330), a user input requesting to stop the power management device (310), and a user input requesting to inspect a sample.
  • the user interface may include items for power management and items for controlling the equipment modules.
  • Items for controlling the equipment modules may include, for example, items related to the operation of each equipment (initialization, operation, stop, equipment preparation, sequential stop, input stop, etc.), and may additionally include items that enable the control of the entire equipment in batches.
  • the user interface may include items such as the name of the equipment module, the equipment operation status (standby, running, stopped, error occurred, etc.), the operation mode (remote, manual, automatic, etc.), the equipment readiness status (preparing, ready, error occurred, etc.), the equipment connection status (connected, not connected, error occurred, etc.).
  • the user interface may also be implemented as an Operator Interface (OI).
  • OI Operator Interface
  • a processor (150) can receive equipment status information for each of a plurality of equipment modules (330) according to the operation of a power management device (310) (S20).
  • the equipment control device (320) can perform an equipment initialization operation to initialize the equipment of each connected equipment module (330).
  • the processor (150) can receive facility status information indicating the status of the facility module in real time and display the facility status information on the user interface.
  • the facility status information can include status information according to the facility initialization operation of each of the plurality of facility control devices (320).
  • the facility status information can include information indicating a status such as facility initialization waiting, initialization in progress, initialization complete, initialization failure, error occurrence, etc.
  • a processor (150) may transmit a second operation request signal requesting operation of all or at least one selected facility module among a plurality of facility modules based on facility status information to at least one facility control device that controls at least one facility module (S30).
  • the processor (150) may receive user input via the user interface requesting to operate all or at least one selected one of the plurality of facility modules.
  • the electronic device (100) can remotely control the operation of a plurality of equipment modules (330). Accordingly, since the operator does not have to individually control the operation of each equipment module for the operation of the process line, the equipment status of the entire line can be efficiently monitored/managed/controlled.
  • FIG. 4 is a drawing illustrating the operation of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • an equipment module may be provided for each process on the process line (300), and an equipment control device for controlling each equipment module may be arranged.
  • an ATC Automatic Tool Changer
  • a computer PC
  • the electronic device (100) can communicate with the server (200) to monitor the data flow on the process line (300) and perform remote control of multiple equipment modules of the process line (300).
  • the electronic device (100) and the server (200) can be implemented as separate devices, but are not limited thereto and can also be implemented as one device.
  • the electronic device (100) can perform integrated control of multiple equipment modules of the process line (300) based on user input received through the user interface (400).
  • Integrated control can include remote control of equipment power ON/OFF, equipment start/stop, equipment reset/initialization, etc. of the process line (300).
  • Fig. 4 illustrates process line #1 (410) as an example of a process line, and process line #1 (410) may be composed of multiple equipment modules that perform each process.
  • Process line #1 (410) may perform processes in the following order: mechanism, RT assembly, main assembly, nameplate attachment, Bi-Metal, U-Turn, instantaneous test, gap welding, overcurrent test, appearance inspection, and product discharge.
  • integrated power management and control of the entire equipment of a process line is possible, so that resources required for preparation for starting and ending actual production work can be minimized, and efficient production can be supported.
  • FIG. 5 is a drawing illustrating an operational control appearance of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 5 illustrates the operational process of operating the process line.
  • the electronic device (100) can transmit a first operation request signal to the power management device (310) requesting operation of the power management device (310) (power ON).
  • the server (200) can control the power management device (310) to operate.
  • the control method is not limited to any one, such as the server (200) transmitting a control signal for operation to the power management device (310).
  • the equipment control device (320) can perform an equipment initialization operation to initialize the equipment of each connected equipment module (330).
  • Each equipment control device (320) can operate in the order of equipment initialization start, initialization status change, and equipment initialization completion, and can transmit status information according to the equipment initialization operation to the electronic device (100).
  • the electronic device (100) can receive equipment status information for each equipment module in real time from the server (200) or from each equipment control device (320), and display the equipment status information through the user interface (400).
  • the electronic device (100) can transmit a second operation request signal to the server (200) or each equipment control device (320) to request operation of all or at least one equipment module selected from among the multiple equipment modules based on the equipment status information.
  • the server (200) can request the equipment control device (320) corresponding to the equipment module to start the equipment, and the equipment control device (320) corresponding to the equipment module can control the equipment module to start producing a product.
  • the power ON function for the entire line and the control function of individual equipment modules can be remotely integrated and managed to implement efficient production start.
  • FIG. 6 is a drawing illustrating a sample inspection appearance of a remote management system according to the first embodiment of the present invention.
  • An electronic device (100) may transmit a third operation request signal requesting to inspect samples from a plurality of equipment modules to at least one equipment control device controlling at least one equipment module. At this time, the electronic device (100) may transmit the third operation request signal in response to a user input requesting sample inspection received through a user interface.
  • sample inspection may be performed in a plurality of equipment modules arranged along at least one pre-defined sample inspection path. Since the appearance of a sample may change depending on the progress of the process even within a single process line, and whether or not to inspect may be set differently for each equipment, a plurality of equipment modules (330) may be grouped to set a sample inspection path. For example, in process line #2 of FIG. 6, depending on whether a cover is attached to a product, a sample without a cover may be set to perform sample inspection along a first sample inspection path from case fastening to cover supply, and a sample with a cover may be set to perform sample inspection along a second sample inspection path from back cover to appearance inspection.
  • the processor (150) may receive information on a pre-defined sample path from an external device such as a server (200), and may receive a user input for setting a sample inspection path.
  • the plurality of facility control devices (320) can control each facility module (330) to inspect whether a sample is defective based on inspection items set for each facility module (330).
  • the first facility control device corresponding to the first facility module located at the frontmost end of the sample inspection path can control the first facility module to inspect whether a sample introduced into the first facility module is defective in response to the third operation request signal.
  • the first facility control device can automatically introduce a sample waiting to be introduced and perform a sample inspection.
  • the equipment module can automatically input Sample 1 in response to the third operation request signal and perform a vision inspection to determine whether the case of Sample 1 is fastened.
  • the equipment module of the case fastening process can discharge Sample 1 after performing the sample inspection normally.
  • the equipment module can input Sample 1 and perform terminal fastening/welding/Arc/Ms confirmation inspection of Sample 1.
  • sample 1 inserted on the first sample inspection path can be passed without a separate sample inspection in the nameplate attachment, Bi-Metal, and instantaneous test processes.
  • multiple equipment control devices (320) can receive model information of samples inserted into each equipment module (330) to determine whether to perform a sample inspection in the corresponding equipment module (330).
  • model information of the sample For example, sample information such as a barcode is marked on the sample, and the equipment module can recognize the sample information of the inserted sample by having a barcode reader or the like.
  • the electronic device (100) can receive history information on sample inspection for at least one facility module among a plurality of facility modules (330) that performed sample inspection.
  • the history information on sample inspection can include model information such as a product code of the sample, sample inspection start and end information, and the inspection result (defective/normal) of the sample.
  • sample inspection can be performed by introducing a defective sample into the process line.
  • the main purpose of sample inspection is to detect whether a product is defective, and a defective sample is introduced to quickly check whether the sample inspection is being performed correctly. Therefore, if the introduced sample is determined to be defective, it can be determined that the sample inspection is being performed normally.
  • the equipment control device can move the sample to another equipment module located at the rear end of the equipment module along the sample inspection path.
  • the equipment control device can stop the sample inspection. Each sample can be discharged after inspection along the sample inspection path.
  • process sample inspection can also be performed via remote control, thereby increasing the production reliability of a product.
  • FIG. 7 is a drawing illustrating a sample inspection appearance of a remote management system according to a second embodiment of the present invention.
  • Fig. 7 the sample inspection process described in Fig. 6 is described in more detail. In one embodiment of the present invention, it is assumed that the sample inspection is performed along a sample inspection path consisting of the case fastening, nameplate attachment, and cover supply processes in that order.
  • the server (200) can transmit a sample start signal to the equipment control device of the case fastening process located at the front end of the sample inspection path in response to the third operation request signal received from the electronic device (100).
  • the server (200) can transmit sample information according to process information (Work Order, W/O) to the equipment control device of the corresponding equipment module using EAP and RPMS.
  • the electronic device (100) can transmit a sample start signal to the equipment control device of the case fastening process located at the front end of the sample inspection path in response to the third operation request signal.
  • the equipment control device of the case fastening process can automatically feed the sample (master sample) waiting in the input buffer into the equipment module to perform sample inspection.
  • the equipment control device can determine the input product as a sample based on the received sample information and determine whether to inspect or pass the corresponding process. At this time, the sample does not need to proceed with the corresponding process, so case fastening is not performed.
  • the equipment control device of the case fastening process continues the sample inspection (i.e., moves the sample to the next process) if the vision fastening inspection results determine that the sample is defective, and stops the equipment module of the case fastening process if the sample is determined to be normal.
  • the equipment control device can generate history information on the sample inspection and transmit it to the server (200) or the electronic device (100).
  • the sample is discharged from the case fastening process and fed into the nameplate attachment process, and likewise, the server (200) can transmit sample information to the equipment control device of the nameplate attachment process.
  • the equipment control device of the nameplate attachment process discharges the sample without performing the corresponding process and process inspection based on the sample information.
  • a sample is fed into the next process, the cover supply process, and the server (200) can transmit sample information to the equipment control device of the cover supply process.
  • the equipment control device of the cover supply process performs an AL lever test, and if the sample is judged to be defective, continues the sample test (i.e., moves the sample to the next process), and if the sample is judged to be normal, stops the equipment module of the cover supply process.
  • the equipment control device can generate history information on the sample test and transmit it to the server (200) or the electronic device (100). Thereafter, the equipment control device of the cover supply process can discharge the sample through the discharge buffer to end the sample test.
  • the efficiency of periodically repeated sample inspection can be increased by processing the results of process passage/product inspection, etc. in an equipment control device, and the history can be integrated and managed in an electronic device.
  • Fig. 8 is a drawing illustrating an operation flow diagram of an electronic device according to a second embodiment of the present invention. Any content that is redundant in the operation process of the electronic device described above with respect to Fig. 3 is borrowed from that content.
  • Figure 8 describes the remote control operation of the electronic device (100) when the process line (300) is stopped.
  • a processor (150) can transmit a first stop request signal to stop all of the plurality of equipment modules (S810).
  • multiple equipment modules can be set as two or more equipment module groups.
  • a full stop can be performed more quickly than when stopping all of the same multiple equipment modules sequentially.
  • the processor (150) can transmit a first stop request signal to each equipment control device corresponding to the equipment module located at the front end of each equipment module group.
  • the processor (150) can directly or through the server (200) transmit a stop request signal to the equipment module located at the front end of each equipment module group, the equipment control device of the Mechanism process, and the equipment control device of the Cover supply process, respectively.
  • the sequential stop since the sequential stop is performed by dividing it into two groups, the sequential stop can be performed more quickly.
  • the processor (150) can receive user input through a user interface configured to remotely control the plurality of equipment modules (330). At this time, in the case of this step, the user input may be a user input requesting to stop all of the plurality of equipment modules (330).
  • a processor (150) can receive facility status information from a first facility control device corresponding to a first facility module that has received a first stop request signal among a plurality of facility modules (S820).
  • the processor (150) can display facility status information received in real time from the server (200) or each facility control device on the user interface.
  • the facility status information can include status information according to facility stop operations of each of a plurality of facility control devices that control the operations of a plurality of facility modules.
  • a processor (150) can control a plurality of equipment modules to be sequentially stopped by transmitting a first stop request signal to a second equipment control device corresponding to a second equipment module located at the rear end of a first equipment module based on equipment status information (S830).
  • the processor (150) may transmit a second stop request signal to the power management device (310) requesting to stop the power management device (310) managing the plurality of equipment modules (330) based on the equipment status information.
  • the processor (150) may receive a user input requesting to stop the power management device (310) through a user interface.
  • an efficient remote management system can be constructed that minimizes operator intervention by remotely controlling the stop of a process line.
  • efficient production termination can be implemented by remotely integrating management of the power OFF function for the entire line and the control function of individual equipment modules.
  • FIG. 9 is a drawing illustrating a stop control aspect of a remote management system according to the first embodiment of the present invention.
  • Figure 9 illustrates the operation process for stopping the process line.
  • the electronic device (100) can transmit a first stop request signal to the server (200) requesting to stop all of the plurality of equipment modules (sequential stop).
  • the electronic device (100) can sequentially transmit a first stop request signal to each equipment control device (320) to stop all of the plurality of equipment modules.
  • the server (200) can control the equipment control device (320) corresponding to each equipment module to stop the equipment module.
  • the control method is not limited to any one, such as the server (200) transmitting a control signal for stopping to each equipment control device (320).
  • the electronic device (100) can control multiple equipment modules to be sequentially stopped by transmitting a first stop request signal to an equipment control device corresponding to an equipment module located at the rear end of a stopped equipment module based on equipment status information.
  • the electronic device (100) can transmit a second stop request signal to the power management device (310) requesting to stop the power management device (310) that manages the plurality of equipment modules (330).
  • the server (200) can control the power management device (310) to stop.
  • FIG. 10 is a drawing illustrating a stop control aspect of a remote management system according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 describes the sequential stopping process described in FIG. 9 in more detail.
  • FIG. 10 describes the process of sequentially stopping the process of process line #3, which consists of the mechanism, pin insertion, and AL/AX insertion processes in that order.
  • FIG. 10 depicts the electronic device (100) and the process line (300) communicating through the server (200), but is not limited thereto, and the server (200) may be implemented in the electronic device (100), or the electronic device (100) may directly communicate with the process line (300) without the server (200).
  • the electronic device (100) transmits a first stop request signal to the server (200) in response to a user input requesting to stop all of the multiple equipment modules (1).
  • the facility control device of the mechanism process controls the product input of the corresponding facility module to be stopped based on the reception of the first stop request signal through the server (200) (2). Then, the facility control device of the mechanism process determines whether the product already input into the facility module is to be processed. This is because while there are processes that can be stopped as is even if there are products already input into the facility module, there are processes that require all of the products already input to be produced. Whether the product already inputted is to be processed can be set in advance or can be set in real time.
  • the facility control device of the mechanism process can control the operation of the facility module to be stopped immediately or after the discharge of the products already inputted is completed, depending on whether the operation is to be processed.
  • the equipment control device of the mechanism process can transmit a stop response to the server (200) (3). If the stop response received through the server (200) is normal, the electronic device (100) can request to stop the next process, the pin insertion process (4).
  • the equipment control device of the pin insertion process controls the product input of the equipment module to be stopped via the server (200) (5), and the equipment control device of the pin insertion process can transmit a stop response to the server (200) (6).
  • the electronic device (100) can stop the sequential stop operation of process line #3 (7). Afterwards, if the electronic device (100) receives a user input requesting a sequential stop after checking the on-site equipment of the worker, etc., the electronic device can request a sequential stop again to the equipment control device of the next process, the AL/AX insertion process, through the server (200) (8).
  • the equipment control device of the AL/AX insertion process controls the product input of the equipment module to be stopped via the server (200) (9), and the equipment control device of the AL/AX insertion process can transmit a stop response to the server (200) (10).
  • FIG. 11 is a drawing illustrating an operation flow chart of operation control of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • the server (200) may be implemented as a separate device from the electronic device (100), but is not limited thereto and may be implemented as a single device.
  • the electronic device (100) and the server (200) may be implemented in various ways, such as not being physically separated but operating separately in terms of control. This will also be applied to FIGS. 12 and 13.
  • the electronic device (100) when the electronic device (100) receives a user input requesting operation of the power management device (310) (S1101), it can transmit a first operation request signal to the server (200) (S1102).
  • the server (200) transmits a first operation request signal to the power management device (310) (S1103), and the power management device (310) can turn on the power (S1104).
  • multiple equipment control devices (320) can initialize the equipment of the corresponding equipment module (330) (S1105).
  • Each facility control device (320) can transmit facility status information of the facility module to the electronic device (100) through the server (S1106, S1107).
  • the electronic device (100) When the electronic device (100) receives a user input requesting operation of all or at least one selected equipment module (S1108), it can transmit a second operation request signal to the server (200) (S1109).
  • the server (200) transmits a second operation request signal to multiple equipment control devices (320) (S1110), and each equipment control device can control the corresponding equipment module to operate (S1111).
  • FIG. 12 is a diagram illustrating an operation flow diagram of a sample inspection of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • the electronic device (100) when it receives a user input requesting a sample inspection (S1201), it can transmit a third operation request signal to the server (200) (S1202).
  • the server (200) transmits the third operation request signal to the equipment control device #1 located at the frontmost end on the sample inspection path (S1203), the equipment control device #1 controls the sample inspection process of the corresponding equipment module #1.
  • sample inspection can be performed through the process of sample injection into facility module #1 (S1204), sample model information confirmation (S1205), sample inspection (S1206), and sample discharge (S1207).
  • Facility control device #1 can transmit facility history information according to sample inspection to the electronic device (100) through the server (200) (S1208).
  • the electronic device (100) transmits sample information to the equipment module #2 that is connected to the equipment module #1 through the server (200) (S1209, S1210), and the equipment control device #2 can control the sample inspection process of the corresponding equipment module #2.
  • sample inspection can be performed through the process of sample injection into facility module #2 (S1211), sample model information confirmation (S1212), sample inspection (S1213), and sample discharge (S1214).
  • Facility control device #2 can transmit facility history information according to sample inspection to the electronic device (100) through the server (200) (S1215).
  • facility control device #2 can move the sample to facility module #3, which follows facility module #2, by only performing sample input (S1211) and sample discharge (S1214).
  • FIG. 13 is a drawing illustrating an operation flow diagram of a stop control of a remote management system according to one embodiment of the present invention.
  • the electronic device (100) when it receives a user input requesting a stop of the entire equipment module (S1301), it can transmit a first stop request signal to the equipment control device #1 through the server (200) (S1302, S1303).
  • the facility control device #1 may be a facility control device corresponding to the facility module #1 positioned at the front end among the plurality of facility modules. Or, as described above with respect to S820 of FIG. 8, when the plurality of facility modules are set as two or more facility module groups, it may be a facility control device corresponding to one of the facility modules positioned at the front end of each facility module group.
  • FIG. 13 is described as an operation of stopping all facility modules included in one facility module group.
  • the equipment control device #1 controls the equipment module #1 to stop (S1304) and can transmit equipment status information to the electronic device (100) via the server (200) (S1305).
  • the electronic device (100) can check whether the equipment module #1 is stopped based on the equipment status information (S1306), and if stopped (Yes in S1306), can transmit a first stop request signal to the equipment control device #2 corresponding to the equipment module #2 located at the rear end of the equipment module #1 through the server (200) (S1307, S1308). If the equipment module #1 is not stopped (No in S1306), the electronic device (100) can stop the stop process or, after stopping, receive a new user input to stop the equipment module #1 again.
  • the equipment control device #2 controls the equipment module #2 to stop in response to the first stop request signal (S1309) and can transmit equipment status information to the electronic device (100) via the server (200) (S1310).
  • the electronic device (100) repeats this sequentially, checks whether all equipment has stopped (S1311), and if not all have stopped (No of S1311), stops the equipment modules that have not stopped.
  • a second stop request signal is transmitted to stop the power management device (310) through the server (200) (S1312, S1313), and the entire process line can be turned off (S1314).

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치에 있어서, 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하고, 상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송하는 프로세서를 포함할 수 있다.

Description

설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치, 이를 포함하는 원격 관리 시스템, 및 전자장치의 원격 제어 방법
본 발명은 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치, 이를 포함하는 원격 관리 시스템, 및 전자장치의 원격 제어 방법에 관한 것이다.
최근 사물인터넷(Internet Of Things, IOT), 인공지능(Artificial Intelligence, AI) 등 관련 기술의 발달에 따라, 스마트 팩토리(smart factory)가 화제가 되고 있다. 스마트 팩토리는 설계, 개발, 제조 등 생산 과정에 디지털 자동화 솔루션이 결합된 정보통신기술(Information and Communications Technology, ICT)을 적용하여 운영되는 제조 시스템을 통칭한다.
스마트 팩토리 기술이 적용된 현장의 경우, 작업자의 배치가 요구되지 않아 인건비가 절감될 수 있다. 또한, 제품을 제작하기 위한 복수의 공정이 연속적으로 수행되어, 제품의 제작 속도 및 제작 단가가 절감될 수 있다. 이로 인해, 다양한 현장 상황에서, 스마트 팩토리를 적용하기 위한 시도가 활발히 이루어지고 있다.
한편, 단일의 제품을 제조하기 위해서는 복수 개의 공정이 요구될 수 있으며, 각 공정 내에서도 복수의 설비 모듈의 순차적인 동작을 통해 제품이 제조될 수 있다. 이때, 생산 시작 및 종료 준비 시, 일부 ATC(Atomatic Tool Changer) 및 주변 기기의 경우 하드웨어 구성과 생산 절차에 의해 작업자가 직접 처리 필요한 부분 존재한다. 이는 작업자의 배치를 여전히 요구하고, 공정 가동 및 정지 과정에서 생산력을 감소시키는 바, 이에 대한 스마트 팩토리 기술의 적용이 필요한 실정이다.
또한, 공정 가동 중 불량품의 검출을 위한 공정 검사도 함께 이루어지고 있는 경우, 공정 검사가 제대로 이루어지고 있는지 지속적이고 주기적인 검사가 필요하다. 이때에도, 작업자가 직접 처리가 필요한 부분이 존재하는 바, 이에 대해서도 스마트 팩토리 기술의 적용이 필요한 실정이다.
본 발명의 목적은 공정 시작 및 종료 준비에 소요되는 리소스를 최소화하여 효율적인 생산이 가능하게 하는 전자장치, 이를 포함하는 원격 관리 시스템, 및 전자장치의 원격 제어 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 샘플 검사에 소요되는 리소스를 최소화하여 효율적인 샘플 검사를 가능하게 하는 전자장치, 이를 포함하는 원격 관리 시스템, 및 전자장치의 원격 제어 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치에 있어서, 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 전원 관리 장치로 전송하고, 상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송하는 프로세서를 포함할 수 있다.
상기 프로세서는, 상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 통해 사용자 입력을 수신할 수 있다.
상기 프로세서는, 실시간으로 수신한 상기 설비 상태 정보를 상기 사용자 인터페이스에 표시할 수 있다.
상기 설비 상태 정보는 상기 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치 각각의 설비 초기화 동작에 따른 상태 정보를 포함할 수 있다.
상기 프로세서는, 기 정의된 적어도 하나의 샘플 검사 경로를 따라 배치된 복수의 설비 모듈에서 샘플을 검사하도록 요청하는 제3가동 요청 신호를 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치에 전송하고, 상기 복수의 설비 모듈 중 샘플 검사를 진행한 적어도 하나의 설비 모듈 별 샘플 검사에 대한 이력 정보를 수신할 수 있다.
상기 프로세서는, 서버를 통해 상기 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하고, 상기 서버를 통해 상기 제2가동 요청 신호 및 상기 제3가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템에 있어서, 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치; 및 상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치를 포함하고, 상기 전자장치는, 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 전원 관리 장치로 전송하고, 상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송할 수 있다.
상기 복수의 설비 제어 장치는, 상기 전원 관리 장치의 가동 후 상기 복수의 설비 모듈을 초기화하고, 설비 초기화 동작에 따른 상기 설비 상태 정보를 상기 전자장치로 전송할 수 있다.
상기 복수의 설비 제어 장치는, 상기 설비 모듈 별로 기 설정된 검사 항목에 기초하여 상기 샘플의 불량 여부를 검사하도록 상기 각 설비 모듈을 제어할 수 있다.
상기 복수의 설비 제어 장치는, 각 설비 모듈에 투입된 샘플의 모델 정보를 수신하여 해당 설비 모듈에서의 샘플 검사 여부를 결정할 수 있다.
상기 복수의 설비 제어 장치 중 상기 샘플 검사 경로의 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치는, 상기 제3가동 요청 신호에 응답하여 상기 제1설비 모듈에 투입된 샘플의 불량 여부를 검사하도록 상기 제1설비 모듈을 제어하고, 샘플 검사에 대한 이력 정보를 생성할 수 있다.
상기 제1설비 제어 장치는, 상기 샘플이 불량인 경우, 상기 샘플을 상기 샘플 검사 경로에 따라 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈로 이동시키고, 상기 샘플이 정상인 경우, 샘플 검사를 중지시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치에 의해 수행되고, 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 방법에 있어서, 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 전송하는 단계; 상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하는 단계; 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 전송하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 방법은, 상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 통해 사용자 입력을 수신하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 방법은, 실시간으로 수신한 상기 설비 상태 정보를 상기 사용자 인터페이스에 표시하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 방법은, 기 정의된 적어도 하나의 샘플 검사 경로를 따라 배치된 복수의 설비 모듈에서 샘플을 검사하도록 요청하는 제3가동 요청 신호를 전송하는 단계; 상기 복수의 설비 모듈 중 샘플 검사를 진행한 적어도 하나의 설비 모듈 별 샘플 검사에 대한 이력 정보를 수신하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 구성된 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치에 있어서, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송하고, 상기 복수의 설비 모듈 중 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치로부터 설비 상태 정보를 수신하고, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 제1정지 요청 신호를 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 대응하는 제2설비 제어 장치에 전송함으로써, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 프로세서를 포함할 수 있다.
상기 프로세서는, 상기 복수의 설비 모듈이 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정된 경우, 상기 설비 모듈 그룹 별 제일 앞단에 배치되는 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치에 각각 상기 제1정지 요청 신호를 전송할 수 있다.
상기 설비 상태 정보는 상기 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치 각각의 설비 정지 동작에 따른 상태 정보를 포함할 수 있다.
상기 프로세서는, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 정지하도록 요청하는 제2정지 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템에 있어서, 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치; 및 상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치를 포함하고, 상기 전자장치는, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송하고, 상기 복수의 설비 모듈 중 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈로부터 설비 상태 정보를 수신하고, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 제1정지 요청 신호를 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 전송함으로써, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어할 수 있다.
상기 복수의 설비 제어 장치는, 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 것에 기초하여 상기 대응하는 설비 모듈의 제품 투입을 정지하도록 제어하고, 상기 설비 모듈 내 기 투입된 제품의 진행 여부를 결정하고, 상기 설비 모듈의 동작을 즉각 정지 혹은 상기 기 투입된 제품의 배출 완료 후 정지하도록 제어할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치에 의해 수행되고, 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 방법에 있어서, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송하는 단계; 상기 복수의 설비 모듈 중 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치로부터 설비 상태 정보를 수신하는 단계; 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 제1정지 요청 신호를 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 대응하는 제2설비 제어 장치에 전송함으로써, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 방법은, 상기 제1정지 요청 신호를 전송하는 단계는, 상기 복수의 설비 모듈이 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정된 경우, 상기 설비 모듈 그룹 별 제일 앞단에 배치되는 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치에 각각 상기 제1정지 요청 신호를 전송하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 단계 이후에, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 정지하도록 요청하는 제2정지 요청 신호를 전송하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 작업자가 공정 라인의 가동/정지를 위해 각 설비 모듈을 일일이 제어하지 않아도 되는 바, 라인 전체의 설비 상태를 효율적으로 모니터링/관리/제어할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 라인의 전체 설비의 통합 전원 관리 및 제어가 가능하여, 실제 생산 작업 시작 및 종료 준비에 소요되는 리소스를 최소화할 수 있고, 효율적인 생산이 가능하도록 지원할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 라인에서 공정 검사가 제대로 이루어지고 있는지 생산 과정에서 바로 확인할 수 있어 생산 제품 품질 향상에 기여할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템을 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치의 구성을 도시한 블럭도이다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 전자장치의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 동작 모습을 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 가동 제어 모습을 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 원격 관리 시스템의 샘플 검사 모습을 도시한 도면이다.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 원격 관리 시스템의 샘플 검사 모습을 도시한 도면이다.
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 전자장치의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명의 제1실시예에 따른 원격 관리 시스템의 정지 제어 모습을 도시한 도면이다.
도 10은 본 발명의 제2실시예에 따른 원격 관리 시스템의 정지 제어 모습을 도시한 도면이다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 가동 제어의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 샘플 검사의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 정지 제어의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시 형태를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 첨부된 도면과 함께 이하에 개시될 상세한 설명은 본 발명의 예시적인 실시형태를 설명하고자 하는 것이며, 본 발명이 실시될 수 있는 유일한 실시형태를 나타내고자 하는 것이 아니다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략할 수 있고, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성 요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 사용할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템을 도시한 개략도이다.
도 1을 참조하여 살펴보면, 원격 관리 시스템(1)(이하, 시스템(1)이라고도 한다.)은 전자장치(100), 서버(200), 공정 라인(300) 별 전원 관리 장치(310), 설비 제어 장치(320) 및 설비 모듈(330)을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치(100)는 공정 라인(300)을 원격 제어하는 장치로, 컴퓨터, PLC(Programmable Logic Controller), 서버, 스마트 폰, 태블릿 PC, 스마트 패드, 노트북 등으로 구현될 수 있다. 전자장치(100)는 생산 관리 시스템(Manufacturing Execution System, MES)을 내장하여 공정 라인(300)의 제조 공정을 관리할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 서버(200)는 전자장치(100), 공정 라인(300) 상 장치 등과 통신하며, 데이터를 수집하거나 제공하는 장치로써, 근로자 지원 프로그램(Employee assistance program, EAP), 레시피 정보 관리 프로그램(Recipe Parameter Management System, RPMS)을 내장할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 서버(200)는 전자장치(100)와 별도의 장치로 구현될 수 있으나, 이에 한정되지 않고 하나의 장치로 구현될 수도 있음은 물론이다. 이 외에도, 전자장치(100)와 서버(200)는 물리적으로 구분되어 있지 않으나, 제어적으로는 구분되어 동작하는 등 다양한 방식으로 구현될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 공정 라인(300)(공정 라인 #1, 공정 라인 #2 ...)은 공정 순서에 따라 순차적으로 동작하도록 구성된 복수의 설비 모듈(330)을 포함할 수 있으며, 현장 상황에 따라 적어도 하나의 공정 라인(300)이 설치될 수 있다.
복수의 설비 모듈(330)(설비 모듈 #1, 설비 모듈 #2, 설비 모듈 #3, ...)은 각 설비 모듈의 동작을 제어하는 설비 제어 장치(320)(설비 제어 장치 #1, 설비 제어 장치 #2, 설비 제어 장치 #3, ...)와 연결될 수 있다. 또한, 공정 라인(300)은 복수의 설비 제어 장치(320)의 전원 등을 관리하는 전원 관리 장치(310)를 별도로 구비할 수 있다.
이때, 전원 관리 장치(310) 및 설비 제어 장치(320)는 PLC(Programmable Logic Controller)로 구현될 수 있으며, 다만 이에 한정되지 않고, 컴퓨터, 태블릿 PC, 스마트 패드, 노트북 등으로 구현될 수 있다.
앞서 서술한 바와 같이, 단일의 제품을 제조하기 위해서는 복수 개의 공정이 요구될 수 있으며, 각 공정 내에서도 복수의 설비 모듈의 순차적인 동작을 통해 제품이 제조될 수 있다. 이때, 생산 시작 및 종료 준비 시, 복수의 설비 모듈의 가동 및 중지 동작이 필수적이다.
본 발명에서는 복수의 설비 모듈(330)의 설비 동작 및 중지 과정에서 발생하는 작업자의 처리를 원격으로 제어 가능하게 하는 전자장치(100), 원격 관리 시스템(1) 및 원격 제어 방법에 대해 제안한다.
이하, 도면들을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템(1)의 구성 및 동작에 대해 구체적으로 설명한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치의 구성을 도시한 블럭도이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치(100)는 입력부(110), 통신부(120), 표시부(130), 저장부(140) 및 프로세서(150)를 포함한다.
입력부(110)는 전자장치(100)의 사용자 입력에 대응하여 입력데이터를 발생시킨다. 예를 들어, 사용자 입력은 전원 관리 장치(310)를 가동하도록 요청하는 사용자 입력, 적어도 하나의 설비 모듈(330)을 가동하도록 요청하는 사용자 입력, 복수의 설비 모듈(330) 전체 혹은 일부를 정지하도록 요청하는 사용자 입력, 전원 관리 장치(310)를 정지하도록 요청하는 사용자 입력, 샘플을 검사하도록 요청하는 사용자 입력 등일 수 있으며, 이 외에도 복수의 설비 모듈(330)을 원격 제어 및 관리하기 위해 필요한 사용자 입력인 경우 제한하지 않고 적용 가능하다.
입력부(110)는 적어도 하나의 입력수단을 포함한다. 입력부(110)는 키보드(key board), 키패드(key pad), 돔 스위치(dome switch), 터치패널(touch panel), 터치 키(touch key), 마우스(mouse), 메뉴 버튼(menu button) 등을 포함할 수 있다.
통신부(120)는 가동 요청 신호, 정지 요청 신호, 설비 상태 정보, 샘플 검사에 대한 이력 정보 등을 송수신하기 위해 서버(200), 전원 관리 장치(310), 설비 제어 장치(320), 설비 모듈(330) 등 외부장치와의 통신을 수행할 수 있다.
이를 위해, 통신부(120)는 5G(5th generation communication), LTE-A(long term evolution-advanced), LTE(long term evolution), Wi-Fi(wireless fidelity), Bluetooth 등의 무선 통신, 혹은 LAN(local area network), WAN(Wide Area Network), 전력선 통신 등의 유선 통신을 수행할 수 있다.
표시부(130)는 전자장치(100)의 동작에 따른 표시 데이터를 표시한다. 표시부(130)는 복수의 설비 모듈을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 표시하는 화면, 공정 라인(300)에 배치된 전원 관리 장치(310), 설비 제어 장치(320), 설비 모듈(330)의 설비 상태 정보를 표시하는 화면, 이 외 사용자 입력을 수신하는 화면 등을 표시할 수 있다.
표시부(130)는 액정 디스플레이(LCD; liquid crystal display), 발광 다이오드(LED; light emitting diode) 디스플레이, 유기 발광 다이오드(OLED; organic LED) 디스플레이, 마이크로 전자기계 시스템(MEMS; micro electro mechanical systems) 디스플레이 및 전자 종이(electronic paper) 디스플레이를 포함한다. 표시부(130)는 입력부(110)와 결합되어 터치 스크린(touch screen)으로 구현될 수 있다.
저장부(140)는 전자장치(100)의 동작 프로그램들을 저장한다. 저장부(140)는 전원의 제공 유무와 무관하게 데이터(정보)를 보존할 수 있는 비휘발성 속성의 스토리지(storage)와, 프로세서(150)에 의해 처리되기 위한 데이터가 로딩되며 전원이 제공되지 않으면 데이터를 보존할 수 없는 휘발성 속성의 메모리(memory)를 포함한다. 스토리지에는 플래시메모리(flash-memory), HDD(hard-disc drive), SSD(solid-state drive) ROM(Read Only Memory) 등이 있으며, 메모리에는 버퍼(buffer), 램(RAM; Random Access Memory) 등이 있다.
저장부(140)는 생산 관리 시스템(Manufacturing Execution System, MES), 설비 상태 정보, 샘플 검사에 대한 이력 정보 등을 저장할 수 있다. 저장부(140)는 사용자 입력 수신, 설비 상태 정보 표시, 샘플 검사에 대한 이력 정보 표시 등을 수행하는 과정에서 필요한 연산 프로그램 등을 저장할 수 있다.
프로세서(150)는 프로그램 등 소프트웨어를 실행하여 전자장치(100)의 적어도 하나의 다른 구성요소(예: 하드웨어 또는 소프트웨어 구성요소)를 제어할 수 있고, 다양한 데이터 처리 또는 연산을 수행할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하고, 상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고, 상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송할 수 있다.
한편, 프로세서(150)는 상기 동작들을 수행하기 위한 데이터 분석, 처리, 및 결과 정보 생성 중 적어도 일부를 규칙 기반 또는 인공지능(Artificial Intelligence) 알고리즘으로서 기계학습, 신경망 네트워크(neural network), 또는 딥러닝 알고리즘 중 적어도 하나를 이용하여 수행할 수 있다. 신경망 네트워크의 예로는, CNN (Convolutional Neural Network), DNN (Deep Neural Network), RNN (Recurrent Neural Network)과 같은 모델을 포함할 수 있다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 전자장치의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
도 3은 공정 라인(300)을 가동하는 경우 전자장치(100)의 원격 제어 동작에 대해 설명한다. 공정 라인(300)을 정지하는 경우에 대해서는 도 8을 참조하여 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 복수의 설비 모듈(330)을 관리하는 전원 관리 장치(310)를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 전원 관리 장치(310)로 전송할 수 있다(S10).
프로세서(150)는 제1가동 요청 신호를 전원 관리 장치(310)로 직접 전송할 수 있고, 서버(200)를 통해 전원 관리 장치(310)로 전송할 수도 있다.
프로세서(150)는 복수의 설비 모듈(330)을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 통해 사용자 입력을 수신할 수 있다. 이때, 본 단계의 경우 사용자 입력은 전원 관리 장치(310)를 가동하도록 요청하는 사용자 입력일 수 있다. 다만, 이에 한정되지 않고, 적어도 하나의 설비 모듈(330)을 가동하도록 요청하는 사용자 입력, 복수의 설비 모듈(330) 전체 혹은 일부를 정지하도록 요청하는 사용자 입력, 전원 관리 장치(310)를 정지하도록 요청하는 사용자 입력, 샘플을 검사하도록 요청하는 사용자 입력 등 각 상황에 따라 복수의 설비 모듈(330)을 원격 제어 및 관리하기 위해 필요한 사용자 입력인 경우 제한하지 않고 적용 가능하다.
사용자 인터페이스는 전원 관리를 위한 항목, 설비 모듈의 제어를 위한 항목을 포함할 수 있다. 설비 모듈의 제어를 위한 항목은, 예를 들어, 각 설비의 운영(초기화, 가동, 정지, 설비준비, 순차정지, 투입정지 등)에 관한 항목들을 포함할 수 있으며, 설비 전체를 일괄적으로 제어 가능한 항목들을 추가로 구비할 수 있다.
이 외에도, 사용자 인터페이스는 설비 모듈의 이름, 설비 동작 상태(가동 대기, 가동, 정지, 오류 발생 등), 운전 모드(원격, 수동, 자동 등), 설비 준비 상태(준비 중, 준비 완료, 오류 발생 등), 설비 연결 상태(연결, 미연결, 오류 발생 등) 등의 항목을 포함할 수 있다. 사용자 인터페이스는 오퍼레이터 인터페이스(Operator Interface, OI)로 구현될 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 전원 관리 장치(310)의 가동에 따라 복수의 설비 모듈(330) 별 설비 상태 정보를 수신할 수 있다(S20).
전원 관리 장치(310)가 가동을 시작하면, 설비 제어 장치(320)는 각 연결된 설비 모듈(330)의 설비를 초기화하는 설비 초기화 동작을 수행할 수 있다.
프로세서(150)는 실시간으로 설비 모듈의 상태를 나타내는 설비 상태 정보를 수신하고, 설비 상태 정보를 사용자 인터페이스에 표시할 수 있다. 이때, 설비 상태 정보는 복수의 설비 제어 장치(320) 각각의 설비 초기화 동작에 따른 상태 정보를 포함할 수 있다. 예를 들어, 설비 상태 정보는 설비 초기화 대기, 초기화 진행 중, 초기화 완료, 초기화 실패, 오류 발생 등의 상태를 나타내는 정보를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 설비 상태 정보에 기초하여 복수의 설비 모듈 전체 혹은 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 적어도 하나의 설비 모듈를 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송할 수 있다(S30).
마찬가지로, 프로세서(150)는 사용자 인터페이스를 통해 복수의 설비 모듈 전체 혹은 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 사용자 입력을 수신할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전자장치(100)는 원격으로 복수의 설비 모듈(330)을 가동 제어할 수 있다. 따라서, 작업자가 공정 라인의 가동을 위해 각 설비 모듈의 가동을 일일이 제어하지 않아도 되는 바, 라인 전체의 설비 상태를 효율적으로 모니터링/관리/제어할 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 동작 모습을 도시한 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 라인(300) 상의 각 공정에 대해 설비 모듈이 구비될 수 있고, 각 설비 모듈을 제어하기 위한 설비 제어 장치가 배치될 수 있다. 이때, 설비 모듈의 종류에 따라 ATC(Atomatic Tool Changer), 컴퓨터(PC) 등이 별도로 구비될 수 있다.
전자장치(100)는 서버(200)와 통신하여 공정 라인(300) 상의 데이터 흐름을 모니터링하고, 공정 라인(300)의 복수의 설비 모듈의 원격제어를 수행할 수 있다. 도 4에 도시된 바와 같이 전자장치(100)와 서버(200)는 별도의 장치로 구현될 수 있으나, 이에 한정되지 않고 하나의 장치로 구현될 수도 있다.
전자장치(100)는 사용자 인터페이스(400)를 통해 수신한 사용자 입력에 기초하여 공정 라인(300)의 복수의 설비 모듈을 통합 제어할 수 있다. 통합 제어는 공정 라인(300)의 설비 전원 ON/OFF, 설비 시작/중지, 설비 리셋/초기화 등의 원격 제어를 포함할 수 있다.
도 4는 공정 라인의 일 예로 공정 라인 #1(410)을 도시하고 있으며, 공정 라인 #1(410)은 각 공정을 수행하는 복수의 설비 모듈로 이루어질 수 있다. 공정 라인 #1(410)은, 메커니즘(Mechanism), RT 조립, Main 조립, 명판 부착, Bi-Metal, U-Turn, 순시 시험, Gap 용접, 과전류 시험, 외관 검사, 제품 배출 순으로 공정이 진행될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 라인의 전체 설비의 통합 전원 관리 및 제어가 가능하여, 실제 생산 작업 시작 및 종료 준비에 소요되는 리소스를 최소화할 수 있고, 효율적인 생산이 가능하도록 지원할 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 가동 제어 모습을 도시한 도면이다.
도 5는 공정 라인을 가동하는 동작 과정을 도시한다.
먼저, 전자장치(100)는 전원 관리 장치(310)를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 전원 관리 장치(310)로 전송할 수 있다(전원 ON).
이때, 전자장치(100)가 서버(200)를 통해 제1가동 요청 신호를 전송하는 경우, 서버(200)는 전원 관리 장치(310)가 가동하도록 제어할 수 있다. 이때, 서버(200)가 전원 관리 장치(310)에 가동을 위한 제어 신호를 전송하는 등 제어 방법은 어느 하나에 한정되지 않는다.
전원 관리 장치(310)가 가동을 시작하면, 설비 제어 장치(320)는 각 연결된 설비 모듈(330)의 설비를 초기화하는 설비 초기화 동작을 수행할 수 있다.
각 설비 제어 장치(320)는 설비 초기화 시작, 초기화 상태 변경, 설비 초기화 완료 순으로 동작할 수 있으며, 설비 초기화 동작에 따른 상태 정보를 전자장치(100)로전송할 수 있다.
전자장치(100)는 서버(200)로부터 혹은 각 설비 제어 장치(320)로부터 실시간으로 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고, 사용자 인터페이스(400)를 통해 설비 상태 정보를 표시할 수 있다.
이후, 전자장치(100)는 설비 상태 정보에 기초하여 복수의 설비 모듈 전체 혹은 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 서버(200)로 혹은 각 설비 제어 장치(320)로 전송할 수 있다.
이때, 전자장치(100)는 서버(200)를 통해 제2가동 요청 신호를 전송하는 경우, 서버(200)는 해당 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치(320)에 설비 시작을 요청할 수 있으며, 해당 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치(320)는 설비 모듈이 제품 생산을 시작하도록 제어할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전체 라인에 대한 전원 ON 기능과 개별 설비 모듈의 제어 기능을 원격 통합 관리하여 효율적인 생산 시작을 구현할 수 있다.
도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 원격 관리 시스템의 샘플 검사 모습을 도시한 도면이다.
공정 가동 중 불량품의 검출을 위한 공정 검사도 함께 이루어지고 있는 경우, 공정 검사가 제대로 이루어지고 있는지 지속적이고 주기적인 검사가 필요하다. 본 발명의 일 실시예에서는, 공정 검사가 제대로 이루어지고 있는지 검사하는 샘플 검사를 원격으로 제어하는 방안에 대해서 제안한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전자장치(100)는 복수의 설비 모듈에서 샘플을 검사하도록 요청하는 제3가동 요청 신호를 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치에 전송할 수 있다. 이때, 전자장치(100)는 사용자 인터페이스를 통해 수신한 샘플 검사를 요청하는 사용자 입력에 응답하여 제3가동 요청 신호를 전송할 수 있다.
한편, 샘플 검사는 기 정의된 적어도 하나의 샘플 검사 경로를 따라 배치된 복수의 설비 모듈에서 수행될 수 있다. 하나의 공정 라인 내에서도 샘플의 외형이 공정 진행에 따라 달라질 수 있고, 설비 별로 검사 여부가 달리 설정될 수 있는 바, 복수의 설비 모듈(330)을 그룹핑하여 샘플 검사 경로를 설정할 수 있다. 예를 들어, 도 6의 공정 라인 #2에서는 제품의 커버 부착 여부에 따라 커버가 없는 샘플은 케이스 체결(case 체결)에서부터 커버 공급(cover 공급)까지의 제1샘플 검사 경로, 커버가 부착된 샘플은 백 커퍼(back cover)에서부터 외관 검사까지의 제2샘플 검사 경로를 따라 샘플 검사를 수행하도록 설정할 수 있다. 이때, 프로세서(150)는 기 설정된 샘플 경로에 관한 정보를 서버(200) 등 외부장치로부터 수신할 수 있고, 샘플 검사 경로를 설정하는 사용자 입력을 수신할 수 있다.
복수의 설비 제어 장치(320)는 설비 모듈(330) 별로 기 설정된 검사 항목에 기초하여 샘플의 불량 여부를 검사하도록 각 설비 모듈(330)을 제어할 수 있다. 이때, 복수의 설비 제어 장치(320) 중 샘플 검사 경로의 제일 앞단에 위치한 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치는, 제3가동 요청 신호에 응답하여 제1설비 모듈에 투입된 샘플의 불량 여부를 검사하도록 제1설비 모듈을 제어할 수 있다. 제1설비 제어 장치는 투입 대기 중인 샘플을 자동으로 투입하여 샘플 검사를 수행할 수 있다.
예를 들어, 공정 라인 #2의 케이스 체결 공정에서 설비 모듈은 제3가동 요청 신호에 응답하여 샘플 1을 자동으로 투입하고, 샘플 1의 케이스가 체결되었는지 비전(vision) 검사를 수행할 수 있다. 케이스 체결 공정의 설비 모듈은 샘플 검사를 정상적으로 수행한 후 샘플 1을 배출할 수 있다. 다음 공정인 갭(gap) 용접 공정에서 설비 모듈은 샘플 1을 투입하여 샘플 1의 단자 체결/용접/Arc/Ms 확인 검사를 수행할 수 있다.
이때, 샘플 검사 경로 상의 일부 공정에 대해서는 샘플 검사를 수행하지 않고 샘플을 통과시킬 수 있다. 도 6에서는, 예를 들어, 제1샘플 검사 경로 상에 투입된 샘플 1은 명판 부착, Bi-Metal, 순시 시험 공정에서 별도의 샘플 검사 없이 통과될 수 있다. 이를 위해 복수의 설비 제어 장치(320)는, 각 설비 모듈(330)에 투입된 샘플의 모델 정보를 수신하여 해당 설비 모듈(330)에서의 샘플 검사 여부를 결정할 수 있다. 샘플의 모델 정보를 수신하는 방안은 다양하게 존재하며, 일 예로 샘플에 바코드 등 샘플 정보가 마킹되어 있고, 설비 모듈은 바코드 리더기 등을 구비하여 투입된 샘플의 샘플 정보를 인식할 수 있다.
각 설비 모듈(330) 혹은 각 설비 모듈(330)에 함께 구비된 샘플 검사 장비는 샘플을 검사하고, 각 설비 모듈(330)의 설비 제어 장치(320)는 샘플 검사에 대한 이력 정보를 생성하여 서버(200) 혹은 전자장치(100)로 전송할 수 있다. 전자장치(100)는 복수의 설비 모듈(330) 중 샘플 검사를 진행한 적어도 하나의 설비 모듈 별 샘플 검사에 대한 이력 정보를 수신할 수 있다. 샘플 검사에 대한 이력 정보는, 샘플의 제품 코드 등 모델 정보, 샘플 검사 시작 및 종료 정보, 샘플의 검사 결과(불량/정상) 등을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 샘플 검사는 공정 라인에 불량 샘플을 투입하여 진행될 수 있다. 샘플 검사의 주 목적은 제품의 불량 여부를 검출하는 것이고, 샘플 검사의 수행이 올바르게 수행되고 있는지를 빠르게 확인하기 위해 불량인 샘플을 투입한다. 따라서, 투입된 샘플이 불량인 것으로 판정된 경우, 샘플 검사는 정상적으로 이루어지고 있는 것으로 판단할 수 있다. 이때, 해당 설비 제어 장치는, 샘플을 샘플 검사 경로에 따라 해당 설비 모듈의 후단에 배치된 다른 설비 모듈로 이동시킬 수 있다.
만일, 기 투입된 샘플이 정산인 것으로 판정된 경우, 샘플 검사가 정상적으로 이루어지지 않고 있는 바, 해당 설비 제어 장치는 샘플 검사를 중지시킬 수 있다. 각 샘플은 샘플 검사 경로를 따라 검사한 후 배출될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 라인에서 공정 검사가 제대로 이루어지고 있는지 생산 과정에서 바로 확인할 수 있어 생산 제품 품질 향상에 기여할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 샘플 검사 또한 원격 제어를 통해 수행함으로써 제품의 생산 신뢰도를 높일 수 있다.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 원격 관리 시스템의 샘플 검사 모습을 도시한 도면이다.
도 7에서는 도 6에서 설명한 샘플 검사 공정을 보다 구체적으로 설명한다. 본 발명의 일 실시예에서는 케이스 체결, 명판 부착, 커버 공급 공정 순으로 이루어진 샘플 검사 경로를 따라 샘플 검사를 수행함을 가정한다.
먼저, 서버(200)는 전자장치(100)로부터 수신한 제3가동 요청 신호에 응답하여 샘플 검사 경로 상 제일 앞단에 위치한 케이스 체결 공정의 설비 제어 장치에 샘플 시작 신호를 전송할 수 있다. 이때, 서버(200)는 EAP와 RPMS를 이용하여 공정 정보(Work Order, W/O)에 따른 샘플 정보를 해당 설비 모듈의 설비 제어 장치로 전송할 수 있다. 혹은 전자장치(100)는 제3가동 요청 신호에 응답하여 샘플 검사 경로 상 제일 앞단에 위치한 케이스 체결 공정의 설비 제어 장치에 샘플 시작 신호를 전송할 수 있다.
이후, 케이스 체결 공정의 설비 제어 장치는 투입 버퍼에 대기 중인 샘플(master sample)을 설비 모듈에 자동으로 투입시켜 샘플 검사를 수행할 수 있다. 설비 제어 장치는 수신한 샘플 정보에 따라 투입된 제품을 샘플로 판단하여 해당 공정의 검사 혹은 통과를 결정할 수 있다. 이때, 샘플은 해당 공정을 진행할 필요 없으므로 케이스 체결을 수행하지 않는다.
케이스 체결 공정의 설비 제어 장치는 비전 체결 검사 결과 샘플을 불량으로 판정한 경우 샘플 검사를 계속 진행(즉, 다음 공정으로 샘플을 이동 시킴)하고, 샘플을 정상으로 판정한 경우 케이스 체결 공정의 설비 모듈을 중지한다. 설비 제어 장치는 샘플 검사에 대한 이력 정보를 생성하여 서버(200) 혹은 전자장치(100)로 전송할 수 있다.
이후 샘플은 케이스 체결 공정에서 배출되어 명판 부착 공정으로 투입되고, 마찬가지로 서버(200)는 명판 부착 공정의 설비 제어 장치로 샘플 정보를 전송할 수 있다. 명판 부착 공정의 설비 제어 장치는 샘플 정보에 기초하여 해당 공정 및 공정 검사를 진행하지 않고 배출한다.
다음 공정인 커버 공급 공정에 샘플이 투입되고, 서버(200)는 커버 공급 공정의 설비 제어 장치로 샘플 정보를 전송할 수 있다. 커버 공급 공정의 설비 제어 장치는 AL lever 검사를 수행하여, 샘플을 불량으로 판정한 경우 샘플 검사를 계속 진행(즉, 다음 공정으로 샘플을 이동 시킴)하고, 샘플을 정상으로 판정한 경우 커버 공급 공정의 설비 모듈을 중지한다. 설비 제어 장치는 샘플 검사에 대한 이력 정보를 생성하여 서버(200) 혹은 전자장치(100)로 전송할 수 있다. 이후, 커버 공급 공정의 설비 제어 장치는 배출 버퍼를 통해 샘플을 배출시켜 샘플 검사를 종료할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정의 통과/제품 검사 결과 등을 설비 제어 장치에서 처리하도록 하여 주기적으로 반복하는 샘플 검사의 진행 효율을 높이고 이력을 전자장치에 통합하여 관리할 수 있다.
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 전자장치의 동작 흐름도를 도시한 도면이다. 앞서 도 3과 관련하여 서술한 전자장치의 동작 과정에서 중복되는 내용은 해당 내용을 차용한다.
도 8은 공정 라인(300)을 정지하는 경우 전자장치(100)의 원격 제어 동작에 대해 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송할 수 있다(S810).
이때, 복수의 설비 모듈은 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정될 수 있다. 2 이상의 설비 모듈 그룹을 동시적으로 정지하도록 제어하는 경우(각 그룹 내에서는 설비 모듈이 순차적으로 정지됨), 동일한 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하는 경우보다 더 빠르게 전체 정지를 수행할 수 있다.
프로세서(150)는 복수의 설비 모듈이 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정된 경우, 설비 모듈 그룹 별 제일 앞단에 배치되는 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치에 각각 제1정지 요청 신호를 전송할 수 있다.
예를 들어, 도 6을 참조하면, 복수의 설비 모듈을 메커니즘(Mechanism) 공정에서 갭(Gap) 용접 공정까지의 제1설비 모듈 그룹, 커버 공급 공정에서 외관 검사 공정까지의 제2설비 모듈 그룹으로 나눈다고 가정한다. 프로세서(150)는 직접 혹은 서버(200)를 통해 각 설비 모듈 그룹 별 제일 앞단에 배치되는 설비 모듈, 메커니즘(Mechanism) 공정의 설비 제어 장치 및 커버 공급 공정의 설비 제어 장치에 각각 정지 요청 신호를 전송할 수 있다. 이 경우, 순차 정지를 2 그룹에서 나누어서 진행하므로 보다 빠르게 순차 정지를 수행할 수 있다. 이때, 설비 모듈을 나누는 기준 및 그룹 별 설비 개수 등은 어느 하나에 한정되지 않음은 당연하다. 프로세서(150)는 복수의 설비 모듈(330)을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 통해 사용자 입력을 수신할 수 있다. 이때, 본 단계의 경우 사용자 입력은 복수의 설비 모듈(330) 전체를 정지하도록 요청하는 사용자 입력 일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 복수의 설비 모듈 중 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치로부터 설비 상태 정보를 수신할 수 있다(S820).
프로세서(150)는 서버(200) 혹은 각 설비 제어 장치로부터 실시간으로 수신한 설비 상태 정보를 사용자 인터페이스에 표시할 수 있다. 설비 상태 정보는 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치 각각의 설비 정지 동작에 따른 상태 정보를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세서(150)는 설비 상태 정보에 기초하여 제1정지 요청 신호를 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 대응하는 제2설비 제어 장치에 전송함으로써, 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어할 수 있다(S830).
프로세서(150)는 설비 상태 정보에 기초하여 복수의 설비 모듈(330)을 관리하는 전원 관리 장치(310)를 정지하도록 요청하는 제2정지 요청 신호를 전원 관리 장치(310)로 전송할 수 있다. 프로세서(150)는 사용자 인터페이스를 통해 전원 관리 장치(310)를 정지하도록 요청하는 사용자 입력을 수신할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정 라인의 정지를 원격 제어함으로써 작업자의 개입을 최소화하는 효율적인 원격 관리 시스템 구축할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전체 라인에 대한 전원 OFF 기능과 개별 설비 모듈의 제어 기능을 원격 통합 관리하여 효율적인 생산 종료를 구현할 수 있다.
도 9는 본 발명의 제1실시예에 따른 원격 관리 시스템의 정지 제어 모습을 도시한 도면이다.
도 9는 공정 라인을 정지하는 동작 과정을 도시한다.
먼저, 전자장치(100)는 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 요청하는 제1정지 요청 신호를 서버(200)로 전송할 수 있다(순차 정지). 혹은, 전자장치(100)는 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 각 설비 제어 장치(320)에 순차적으로 전송할 수 있다.
이때, 전자장치(100)가 서버(200)를 통해 제1정지 요청 신호를 전송하는 경우, 서버(200)는 설비 모듈이 정지하도록 각 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치(320)를 제어할 수 잇다. 이때, 서버(200)가 각 설비 제어 장치(320)에 정지를 위한 제어 신호를 전송하는 등 제어 방법은 어느 하나에 한정되지 않는다.
전자장치(100)는 설비 상태 정보에 기초하여 제1정지 요청 신호를 정지된 설비 모듈의 후단에 배치된 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치에 전송함으로써, 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어할 수 있다.
이후, 복수의 설비 모듈 전체가 정지된 경우, 전자장치(100)는 복수의 설비 모듈(330)을 관리하는 전원 관리 장치(310)를 정지하도록 요청하는 제2정지 요청 신호를 전원 관리 장치(310)로 전송할 수 있다. 이때, 전자장치(100)가 서버(200)를 통해 제2정지 요청 신호를 전송하는 경우, 서버(200)는 전원 관리 장치(310)가 정지하도록 제어할 수 있다.
도 10은 본 발명의 제2실시예에 따른 원격 관리 시스템의 정지 제어 모습을 도시한 도면이다.
도 10에서는 도 9에서 설명한 순차 정지 공정을 보다 구체적으로 설명한다. 도 10에서는 메커니즘, 핀(Pin) 삽입, AL/AX 삽입 공정 순으로 이루어진 공정 라인 #3의 공정을 순차적으로 정지하는 과정을 설명한다. 이때, 도 10은 서버(200)를 통해 전자장치(100)와 공정 라인(300)이 통신하는 것으로 도시되었으나, 이에 한정되지 않고 서버(200)가 전자장치(100) 내 구현되거나, 전자장치(100)가 서버(200) 없이 공정 라인(300)과 직접적으로 통신할 수 있을 것이다.
먼저, 전자장치(100)는 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 요청하는 사용자 입력에 응답하여 제1정지 요청 신호를 서버(200)로 전송한다(①).
메커니즘 공정의 설비 제어 장치는 서버(200)를 통해 제1정지 요청 신호를 수신한 것에 기초하여 대응하는 설비 모듈의 제품 투입을 정지하도록 제어한다(②). 그리고, 메커니즘 공정의 설비 제어 장치는 설비 모듈 내 기 투입된 제품의 진행 여부를 결정한다. 설비 모듈 내 기 투입된 제품이 있더라도 그대로 정지가 가능한 공정이 있는 반면, 기 투입된 제품은 다 생산하여야 하는 공정이 있기 때문이다. 기 투입된 제품의 진행 여부는 미리 설정될 수 있으며, 혹은 실시간으로 설정될 수 있다. 메커니즘 공정의 설비 제어 장치는 진행 여부에 따라 설비 모듈의 동작을 즉각 정지 혹은 기 투입된 제품의 배출 완료 후 정지하도록 제어할 수 있다.
이후, 메커니즘 공정의 설비 제어 장치는 정지 응답을 서버(200)로 전송할 수 있다(③). 전자장치(100)는 서버(200)를 통해 수신한 정지 응답이 정상인 경우, 다음 공정인 핀 삽입 공정을 정지하도록 요청할 수 있다(④).
핀 삽입 공정의 설비 제어 장치는 서버(200)를 통해 설비 모듈의 제품 투입을 정지하도록 제어하고(⑤), 핀 삽입 공정의 설비 제어 장치는 정지 응답을 서버(200)로 전송할 수 있다(⑥).
이때, 핀 삽입 공정의 정지 응답이 비정상인 경우, 전자장치(100)는 공정 라인 #3의 순차 정지 동작을 멈출 수 있다(⑦). 이후, 전자장치(100)는 작업자의 현장 설비 확인 등 점검 후, 순차 정지를 요청하는 사용자 입력을 수신하면 서버(200)를 통해 다음 공정인 AL/AX 삽입 공정의 설비 제어 장치에 다시 순차 정지를 요청할 수 있다(⑧).
AL/AX 삽입 공정의 설비 제어 장치는 서버(200)를 통해 설비 모듈의 제품 투입을 정지하도록 제어하고(⑨), AL/AX 삽입 공정의 설비 제어 장치는 정지 응답을 서버(200)로 전송할 수 있다(⑩).
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 가동 제어의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
앞서 서술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 서버(200)는 전자장치(100)와 별도의 장치로 구현될 수 있으나, 이에 한정되지 않고 하나의 장치로 구현될 수도 있음은 물론이다. 이 외에도, 전자장치(100)와 서버(200)는 물리적으로 구분되어 있지 않으나, 제어적으로 구분되어 동작하는 등 다양한 방식으로 구현될 수 있다. 이는 도 12 및 도 13도 동일하게 적용될 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전자장치(100)는 전원 관리 장치(310)의 가동을 요청하는 사용자 입력을 수신하면(S1101), 제1가동 요청 신호를 서버(200)로 전송할 수 있다(S1102).
서버(200)는 제1가동 요청 신호를 전원 관리 장치(310)로 전송하고(S1103), 전원 관리 장치(310)는 전원을 온(on)할 수 있다(S1104).
전원 관리 장치(310)가 가동함에 따라, 복수의 설비 제어 장치(320)는 대응하는 설비 모듈(330)의 설비를 초기화할 수 있다(S1105).
각 설비 제어 장치(320)는 서버를 통해 설비 모듈의 설비 상태 정보를 전자장치(100)로 전송할 수 있다(S1106, S1107).
전자장치(100)는 복수의 설비 모듈 전체 혹은 선택된 적어도 하나의 설비 모듈의 가동을 요청하는 사용자 입력을 수신하면(S1108), 제2가동 요청 신호를 서버(200)로 전송할 수 있다(S1109).
서버(200)는 복수의 설비 제어 장치(320)에 제2가동 요청 신호를 전송하고(S1110), 각 설비 제어 장치는 대응하는 설비 모듈을 가동하도록 제어할 수 있다(S1111).
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 샘플 검사의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전자장치(100)는 샘플 검사를 요청하는 사용자 입력을 수신하면(S1201), 서버(200)로 제3가동 요청 신호를 전송할 수 있다(S1202). 서버(200)는 샘플 검사 경로 상 제일 앞단에 위치한 설비 제어 장치 #1에 제3가동 요청 신호를 전송하면(S1203), 설비 제어 장치 #1는 대응하는 설비 모듈 #1의 샘플 검사 공정을 제어한다.
구체적으로, 설비 모듈 #1에 샘플 투입(S1204), 샘플 모델 정보 확인(S1205), 샘플 검사(S1206), 샘플 배출(S1207)의 과정을 통해 샘플 검사를 수행할 수 있다. 설비 제어 장치 #1은 샘플 검사에 따른 설비 이력 정보를 서버(200)를 통해 전자장치(100)로 전송할 수 있다(S1208).
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전자장치(100)는 서버(200)를 통해 설비 모듈 #1에 이어지는 설비 모듈 #2에 샘플 정보를 전송하고(S1209, S1210), 설비 제어 장치 #2는 대응하는 설비 모듈 #2의 샘플 검사 공정을 제어할 수 있다.
구체적으로, 설비 모듈 #2에 샘플 투입(S1211), 샘플 모델 정보 확인(S1212), 샘플 검사(S1213), 샘플 배출(S1214)의 과정을 통해 샘플 검사를 수행할 수 있다. 설비 제어 장치 #2는 샘플 검사에 따른 설비 이력 정보를 서버(200)를 통해 전자장치(100)로 전송할 수 있다(S1215).
만일, 샘플 정보에 따라 설비 모듈 #2에서 샘플 검사를 수행하지 않는 경우, 설비 제어 장치 #2는 샘플 투입(S1211), 샘플 배출(S1214)만을 수행하여 설비 모듈 #2에 이어지는 설비 모듈 #3으로 샘플을 이동시킬 수 있다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 원격 관리 시스템의 정지 제어의 동작 흐름도를 도시한 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 전자장치(100)는 설비 모듈 전체의 정지를 요청하는 사용자 입력을 수신하면(S1301), 서버(200)를 통해 제1정지 요청 신호를 설비 제어 장치 #1로 전송할 수 있다(S1302, S1303).
이때, 설비 제어 장치 #1은 복수의 설비 모듈 중 제일 앞단에 배치된 설비 모듈 #1에 대응하는 설비 제어 장치일 수 있다. 혹은, 앞서 도 8의 S820과 관련하여 서술한 바와 같이, 복수의 설비 모듈이 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정된 경우, 각 설비 모듈 그룹의 제일 앞단에 배치된 설비 모듈 중 하나에 대응하는 설비 제어 장치일 수 있다. 이하, 도 13은 하나의 설비 모듈 그룹 내에 포함된 설비 모듈들을 전체 정지하는 동작으로 보고 설명한다.
설비 제어 장치 #1는 설비 모듈 #1을 정지하도록 제어하고(S1304), 서버(200)를 통해 설비 상태 정보를 전자장치(100)로 전송할 수 있다(S1305).
전자장치(100)는 설비 상태 정보에 기초하여 설비 모듈 #1이 정지된 것인지 확인하고(S1306), 정지된 경우(S1306의 Yes), 서버(200)를 통해 설비 모듈 #1의 후단에 배치된 설비 모듈 #2에 대응하는 설비 제어 장치 #2로 제1정지 요청 신호를 전송할 수 있다(S1307, S1308). 설비 모듈 #1이 정지되지 않은 경우(S1306의 No), 전자장치(100)는 정지 과정을 중단하거나, 중단 후 새로운 사용자 입력을 수신하여 다시 설비 모듈 #1을 정지하도록 할 수 있다.
설비 제어 장치 #2는 제1정지 요청 신호에 응답하여 설비 모듈 #2를 정지하도록 제어하고(S1309), 서버(200)를 통해 설비 상태 정보를 전자장치(100)로 전송할 수 있다(S1310).
전자장치(100)는 이를 순차적으로 반복하며, 설비가 모두 정지되었는지 여부를 확인하고(S1311), 모두 정지되지 않은 경우(S1311의 No), 정지되지 않은 설비 모듈의 정지를 수행한다.
모두 정지된 경우(S1311의 Yes), 서버(200)를 통해 전원 관리 장치(310)를 정지하도록 제2정지 요청 신호를 전송하고(S1312, S1313), 전체 공정 라인을 오프할 수 있다(S1314).

Claims (20)

  1. 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치에 있어서,
    상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하고,
    상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고,
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송하는 프로세서를 포함하는 전자장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송하고,
    상기 복수의 설비 모듈 중 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치로부터 설비 상태 정보를 수신하고,
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 제1정지 요청 신호를 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 대응하는 제2설비 제어 장치에 전송함으로써, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 전자장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 통해 사용자 입력을 수신하는 전자장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    실시간으로 수신한 상기 설비 상태 정보를 상기 사용자 인터페이스에 표시하는 전자장치.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 설비 상태 정보는 상기 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치 각각의 설비 초기화 동작 혹은 설비 정지 동작에 따른 상태 정보를 포함하는 전자장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    기 정의된 적어도 하나의 샘플 검사 경로를 따라 배치된 복수의 설비 모듈에서 샘플을 검사하도록 요청하는 제3가동 요청 신호를 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치에 전송하고,
    상기 복수의 설비 모듈 중 샘플 검사를 진행한 적어도 하나의 설비 모듈 별 샘플 검사에 대한 이력 정보를 수신하는 전자장치.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    서버를 통해 상기 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하고,
    상기 서버를 통해 상기 제2가동 요청 신호 및 상기 제3가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송하는 전자장치.
  8. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 복수의 설비 모듈이 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정된 경우, 상기 설비 모듈 그룹 별 제일 앞단에 배치되는 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치에 각각 상기 제1정지 요청 신호를 전송하는 전자장치.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 정지하도록 요청하는 사용자 입력에 응답하여 제2정지 요청 신호를 서버로 전송하는 전자장치.
  10. 원격 관리 시스템에 있어서,
    복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치; 및
    상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 전자장치를 포함하고,
    상기 전자장치는,
    상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하고,
    상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하고,
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 모듈을 제어하는 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송하는 원격 관리 시스템.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 전자장치는,
    상기 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송하고,
    상기 복수의 설비 모듈 중 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈로부터 설비 상태 정보를 수신하고,
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 제1정지 요청 신호를 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 전송함으로써, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 원격 관리 시스템.
  12. 전자장치에 의해 수행되고, 복수의 설비 모듈을 원격 제어하는 방법에 있어서,
    상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 가동하도록 요청하는 제1가동 요청 신호를 전송하는 단계;
    상기 전원 관리 장치의 가동에 따라 상기 복수의 설비 모듈 별 설비 상태 정보를 수신하는 단계;
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈 전체 혹은 상기 복수의 설비 모듈 중 선택된 적어도 하나의 설비 모듈을 가동하도록 요청하는 제2가동 요청 신호를 전송하는 단계를 포함하는 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 복수의 설비 모듈 전체를 정지하도록 제1정지 요청 신호를 전송하는 단계;
    상기 복수의 설비 모듈 중 상기 제1정지 요청 신호를 수신한 제1설비 모듈에 대응하는 제1설비 제어 장치로부터 설비 상태 정보를 수신하는 단계;
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 제1정지 요청 신호를 상기 제1설비 모듈의 후단에 배치된 제2설비 모듈에 대응하는 제2설비 제어 장치에 전송함으로써, 상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 단계를 더 포함하는 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 복수의 설비 모듈을 원격 제어하도록 구성된 사용자 인터페이스를 통해 사용자 입력을 수신하는 단계를 더 포함하는 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    실시간으로 수신한 상기 설비 상태 정보를 상기 사용자 인터페이스에 표시하는 단계를 더 포함하는 방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 설비 상태 정보는 상기 복수의 설비 모듈의 동작을 제어하는 복수의 설비 제어 장치 각각의 설비 초기화 동작 혹은 설비 정지 동작에 따른 상태 정보를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제12항에 있어서,
    기 정의된 적어도 하나의 샘플 검사 경로를 따라 배치된 복수의 설비 모듈에서 샘플을 검사하도록 요청하는 제3가동 요청 신호를 전송하는 단계;
    상기 복수의 설비 모듈 중 샘플 검사를 진행한 적어도 하나의 설비 모듈 별 샘플 검사에 대한 이력 정보를 수신하는 단계를 포함하는 방법.
  18. 제17항에 있어서,
    서버를 통해 상기 제1가동 요청 신호를 상기 전원 관리 장치로 전송하는 단계;
    상기 서버를 통해 상기 제2가동 요청 신호 및 상기 제3가동 요청 신호를 상기 적어도 하나의 설비 제어 장치로 전송하는 단계를 포함하는 방법.
  19. 제13항에 있어서,
    상기 제1정지 요청 신호를 전송하는 단계는,
    상기 복수의 설비 모듈이 2 이상의 설비 모듈 그룹으로 설정된 경우, 상기 설비 모듈 그룹 별 제일 앞단에 배치되는 설비 모듈에 대응하는 설비 제어 장치에 각각 상기 제1정지 요청 신호를 전송하는 단계를 포함하는 방법.
  20. 제16항에 있어서,
    상기 복수의 설비 모듈 전체를 순차적으로 정지하도록 제어하는 단계 이후에,
    상기 설비 상태 정보에 기초하여 상기 복수의 설비 모듈을 관리하는 전원 관리 장치를 정지하도록 요청하는 제2정지 요청 신호를 전송하는 단계를 더 포함하는 방법.
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