WO2025009516A1 - 樹脂発泡体および発泡部材 - Google Patents

樹脂発泡体および発泡部材 Download PDF

Info

Publication number
WO2025009516A1
WO2025009516A1 PCT/JP2024/023895 JP2024023895W WO2025009516A1 WO 2025009516 A1 WO2025009516 A1 WO 2025009516A1 JP 2024023895 W JP2024023895 W JP 2024023895W WO 2025009516 A1 WO2025009516 A1 WO 2025009516A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
foam
resin
resin foam
layer
thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2024/023895
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
彰吾 佐々木
清明 児玉
歩 淺井
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2024106389A external-priority patent/JP2025010072A/ja
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
Priority to KR1020257042448A priority Critical patent/KR20260030743A/ko
Priority to CN202480044891.2A priority patent/CN121443680A/zh
Publication of WO2025009516A1 publication Critical patent/WO2025009516A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/36—After-treatment

Definitions

  • the objective of the present invention is to provide a resin foam that has excellent punching workability and suppresses dust generation.
  • a resin foam according to an embodiment of the present invention is a resin foam comprising a foam layer having a cell structure, wherein the foam layer has an apparent density of 0.06 g/ cm3 or more, and the resin foam has an arithmetic mean surface roughness Ra of 50 ⁇ m or less.
  • the foam layer may have an open cell ratio of 90% or less.
  • the foam layer may have an average cell diameter of 300 ⁇ m or less.
  • a coefficient of variation of cell diameter in the foam layer may be 0.6 or less.
  • the resin foam may have a thickness recovery rate of 80% or more after maintaining a load of 1000 g/ cm2 applied to it for 120 seconds.
  • the resin foam according to any one of [1] to [5] above may further include a surface layer on at least one side of the foam layer.
  • the surface layer may have a single layer thickness of 0.02 mm or more.
  • the surface layer may have a total thickness of 5% or more of the thickness of the resin foam.
  • the polyolefin-based resin may be a mixture of a polyolefin other than the polyolefin-based elastomer and a polyolefin-based elastomer.
  • a foam material according to an embodiment of the present invention has the resin foam according to any one of [1] to [12] above, and a pressure-sensitive adhesive layer disposed on at least one side of the resin foam.
  • the present invention makes it possible to provide a foam that has excellent punching workability, exhibits little change in thickness before and after punching, and suppresses dust generation during punching and other processes.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a resin foam according to one embodiment of the present invention.
  • 1 is a schematic cross-sectional view of a foam member according to one embodiment of the present invention.
  • the tensile strength of the resin foam is 0.5 MPa or more. Within this range, a resin foam that is excellent in maintaining its shape during punching can be obtained. In addition, a resin foam that suppresses dust generation during punching can be obtained.
  • the tensile strength of the resin foam is preferably 0.7 MPa or more, more preferably 1.0 MPa or more, even more preferably 1.2 MPa or more, and particularly preferably 1.3 MPa or more. Within this range, the above effects are significant.
  • the tensile strength of the resin foam is preferably 6 MPa or less, more preferably 3 MPa or less. The above tensile strength can be measured by subjecting a dumbbell-shaped No. 1 sample defined in JIS K6251 4.1 to a tensile test in accordance with JIS K6767 (measurement temperature: 23°C, chuck distance: 10 mm, tensile speed: 500 mm/min).
  • the thickness of the resin foam is preferably 70 ⁇ m or more, more preferably 100 ⁇ m or more, more preferably 200 ⁇ m or more, even more preferably 300 ⁇ m or more, and particularly preferably 400 ⁇ m or more.
  • the thickness of the resin foam is preferably 8000 ⁇ m or less, more preferably 4000 ⁇ m or less, even more preferably 3000 ⁇ m or less, and particularly preferably 2000 ⁇ m or less. Such a range is advantageous in that it can exhibit excellent punching processability and impact absorption properties.
  • the average bubble diameter (average cell diameter) in the foam layer is preferably 300 ⁇ m or less, more preferably 250 ⁇ m or less, more preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 180 ⁇ m or less, even more preferably 150 ⁇ m or less, even more preferably 100 ⁇ m or less, and particularly preferably 80 ⁇ m or less.
  • the average bubble diameter (average cell diameter) is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 20 ⁇ m or more, and even more preferably 40 ⁇ m or more. Within such a range, a resin foam having excellent flexibility and stress dispersion can be obtained. A resin foam having excellent compression recovery, punching workability, and resistance to repeated impacts can also be obtained. The method for measuring the average bubble diameter will be described later.
  • the foam layer preferably has a cell rate of 30% or more, more preferably 50% or more, and even more preferably 80% or more. Within this range, a resin foam having appropriate flexibility can be obtained. Such a resin foam has excellent punching processability, and the occurrence of residual pieces during punching is prevented.
  • the upper limit of the cell rate is, for example, 99% or less. The method for measuring the cell rate will be described later.
  • the proportion of the closed cell structure therein is preferably higher than 10% by volume, and more preferably higher than 40% by volume.
  • the proportion of the closed cell structure in the foam layer is determined, for example, by submerging the measurement object in water in an environment of 23°C temperature and 50% humidity, measuring the mass thereafter, and then thoroughly drying in an oven at 80°C, and then measuring the mass again.
  • the mass is determined by measuring the amount of open cells.
  • the single layer thickness of the surface layer is preferably 0.015 mm or more, more preferably 0.02 mm or more, more preferably 0.022 mm or more, and even more preferably 0.025 mm or more. Within this range, a resin foam in which dust generation is particularly suppressed can be obtained. Furthermore, the single layer thickness of the surface layer is preferably 5 mm or less, more preferably 2 mm or less, even more preferably 1 mm or less, even more preferably 0.5 mm or less, and even more preferably 0.2 mm or less. Within this range, a resin foam with excellent impact absorption properties can be obtained.
  • the total thickness of the surface layer is preferably 0.03 mm or more, more preferably 0.04 mm or more, more preferably 0.045 mm or more, and even more preferably 0.05 mm or more. Within this range, a resin foam in which dust generation is particularly suppressed can be obtained. Furthermore, the total thickness of the surface layer is preferably 10 mm or less, more preferably 4 mm or less, even more preferably 2 mm or less, even more preferably 1 mm or less, and even more preferably 0.4 mm or less. Within this range, a resin foam with excellent impact absorption properties can be obtained.
  • the ratio of the single layer thickness of the surface layer to the foam layer thickness is preferably 55 or less, more preferably 50 or less, even more preferably 45 or less, and even more preferably 40 or less. Within such a range, a resin foam having excellent impact absorption properties and excellent punching processability can be obtained.
  • the ratio of the average bubble diameter (average cell diameter) of the foamed layer to the average bubble diameter (average cell diameter) of the surface layer is preferably 1.1 or more, more preferably 1.3 or more, even more preferably 1.5 or more, even more preferably 1.8 or more, even more preferably 2 or more, and even more preferably 2.5 or more. Within such a range, a resin foam in which dust generation is particularly suppressed can be obtained.
  • the polyolefin may be, for example, a polymer containing structural units derived from ⁇ -olefins.
  • the polyolefin may be composed only of structural units derived from ⁇ -olefins, or may be composed of structural units derived from ⁇ -olefins and structural units derived from monomers other than ⁇ -olefins.
  • any appropriate copolymerization form may be adopted as the copolymerization form. For example, random copolymers, block copolymers, etc. may be mentioned.
  • polyolefins include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, polypropylene (propylene homopolymer), copolymers of ethylene and propylene, copolymers of ethylene and an ⁇ -olefin other than ethylene, copolymers of propylene and an ⁇ -olefin other than propylene, copolymers of ethylene, propylene and an ⁇ -olefin other than ethylene and propylene, and copolymers of propylene and an ethylenically unsaturated monomer.
  • the melt flow rate (MFR) of the polyolefin at a temperature of 230°C is preferably 0.25g/10min to 10g/10min, more preferably 0.3g/10min to 6g/10min, even more preferably 0.35g/10min to 5g/10min, particularly preferably 0.35g/10min to 1g/10min, and most preferably 0.35g/10min to 0.6g/10min, in order to further exert the effects of the present invention.
  • the melt flow rate (MFR) refers to the MFR measured at a temperature of 230°C and a load of 2.16kgf (21.2N) in accordance with ISO1133 (JIS-K-7210).
  • the die swell ratio and shear viscosity of the resin are controlled by the melt flow rate of the polyolefin constituting the resin foam.
  • the weight average molecular weight of the polyolefin is preferably 50,000 to 120,000, more preferably 55,000 to 110,000, and even more preferably 60,000 to 100,000. Within these ranges, the die swell ratio and shear viscosity of the resin can be adjusted favorably. Furthermore, the molecular weight distribution (weight average molecular weight/number average molecular weight) of the polyolefin is preferably 7 to 10, and more preferably 6 to 9. Within these ranges, the die swell ratio and shear viscosity of the resin can be adjusted favorably.
  • the weight average molecular weight and number average molecular weight can be determined by gel permeation chromatography measurement (solvent: tetrahydrofuran, polystyrene equivalent).
  • polyolefins commercially available products may be used, such as “E110G” (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.), “EA9” (manufactured by Japan Polypropylene Corporation), “EA9FT” (manufactured by Japan Polypropylene Corporation), “E-185G” (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.), “WB140HMS” (manufactured by Borealis), and “WB135HMS” (manufactured by Borealis).
  • E110G manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • EA9 manufactured by Japan Polypropylene Corporation
  • EA9FT manufactured by Japan Polypropylene Corporation
  • E-185G manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • WB140HMS manufactured by Borealis
  • WB135HMS manufactured by Borealis
  • the polyolefin-based elastomer preferably contains a rubber component.
  • rubber components include those described in JP-A-08-302111, JP-A-2010-241934, JP-A-2008-024882, JP-A-2000-007858, JP-A-2006-052277, JP-A-2012-072306, JP-A-2012-057068, JP-A-2010-241897, JP-A-2009-067969, and JP-A-03/002654.
  • thermoplastic olefin-based elastomers are obtained by dynamically heat treating a mixture containing resin component A (olefin-based resin component A) that forms the matrix and rubber component B that forms the domains in the presence of a crosslinking agent.
  • resin component A olefin-based resin component A
  • rubber component B that forms the domains in the presence of a crosslinking agent.
  • These are multiphase polymers with an island-in-sea structure in which crosslinked rubber particles are finely dispersed as domains (island phases) in resin component A, which is the matrix (sea phase).
  • two or more polyolefin elastomers having different melt flow rates (MFR) at 230°C within the above range are used in combination.
  • a polyolefin elastomer (low MFR polyolefin elastomer) having a melt flow rate (MFR) at 230°C of preferably 1.5 g/10 min or more and less than 8 g/10 min (more preferably 2 g/10 min to 5 g/10 min) can be used in combination with a polyolefin elastomer (high MFR polyolefin elastomer) having a melt flow rate (MFR) at 230°C of preferably 8 g/10 min to 25 g/10 min (more preferably 9 g/10 min to 20 g/10 min, and even more preferably 10 g/10 min to 20 g/10 min).
  • the melt tension of the polyolefin elastomer is preferably adjusted, and as a result, the effects of the present invention become more pronounced
  • the blending ratio of the low MFR polyolefin elastomer to the high MFR polyolefin elastomer is preferably 1.5 to 5, more preferably 1.8 to 3.5, and particularly preferably 2 to 3.
  • the melt tension of the polyolefin elastomer is preferably adjusted, and as a result, the effects of the present invention become more pronounced.
  • the foam layer (i.e., the resin composition) may further contain a filler.
  • a filler By including a filler, a foam layer that requires a large amount of energy to deform the bubble walls (cell walls) can be formed, and the foam layer exhibits excellent impact absorption properties. Furthermore, by including a filler, a fine and uniform bubble structure can be formed, which is advantageous in that excellent impact absorption properties can be exhibited. Only one type of filler may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the filler is an inorganic material.
  • materials constituting the inorganic filler include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium silicate, magnesium silicate, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, aluminum nitride, aluminum borate whiskers, silicon nitride, boron nitride, crystalline silica, amorphous silica, metals (e.g., gold, silver, copper, aluminum, nickel), carbon, graphite, etc.
  • the filler may be subjected to any suitable surface treatment.
  • suitable surface treatments include silane coupling treatment and stearic acid treatment.
  • the number average particle diameter (primary particle diameter) of the filler is preferably 5 ⁇ m or less, more preferably 3 ⁇ m or less, and even more preferably 1 ⁇ m or less. Within this range, the filler can be incorporated with good dispersibility and a uniform cell structure can be formed. As a result, a resin foam with excellent stress dispersion and appearance can be obtained.
  • the lower limit of the number average particle diameter of the filler is, for example, 0.1 ⁇ m.
  • the number average particle diameter of the filler can be measured using a particle size distribution meter (Micrtrac II, Microtrac Bell Co., Ltd.) using a suspension prepared by mixing 1 g of filler with 100 g of water as a sample.
  • the specific surface area of the filler is preferably 2 m 2 /g or more, more preferably 4 m 2 /g or more, and even more preferably 6 m 2 /g or more. Within such a range, the filler can be contained with good dispersibility and a uniform cell structure can be formed. As a result, a resin foam with excellent stress dispersion and appearance can be obtained.
  • the upper limit of the specific surface area of the filler is, for example, 20 m 2 /g.
  • the specific surface area of the filler can be measured by the BET method, that is, by adsorbing a molecule with a known adsorption area to the filler surface at a low temperature using liquid nitrogen, and measuring the amount of adsorption.
  • the resin composition may contain any other appropriate components as long as they do not impair the effects of the present invention.
  • Such other components may be one type only, or two or more types.
  • examples of such other components include rubber, resins other than the polymers blended as the resin material, softeners, aliphatic compounds, antioxidants, antioxidants, light stabilizers, weather resistance agents, UV absorbers, dispersants, plasticizers, carbon, antistatic agents, surfactants, crosslinking agents, thickeners, rust inhibitors, silicone compounds, tension modifiers, shrinkage inhibitors, flow modifiers, gelling agents, hardeners, reinforcing agents, foaming agents, foam nucleating agents, colorants (pigments, dyes, etc.), pH adjusters, solvents (organic solvents), thermal polymerization initiators, photopolymerization initiators, lubricants, crystal nucleating agents, crystallization accelerators, vulcanizing agents, surface treatment agents, and dispersion aids.
  • the resin foam of the present invention is typically obtained by foaming a resin composition.
  • the resin foam having a surface layer can be obtained by forming a surface layer on a foam layer (or a precursor of the foam layer (foam structure)) obtained by foaming a resin composition by any appropriate method.
  • the foaming method a method for forming bubbles
  • a method usually used in foam molding such as a physical method or a chemical method, can be adopted. That is, the resin foam may typically be a foam formed by foaming using a physical method (physical foam), or a foam formed by foaming using a chemical method (chemical foam).
  • any suitable inert gas may be used as long as it is inert to the resin composition and capable of being impregnated.
  • inert gases include carbon dioxide, nitrogen gas, and air. These gases may be used in combination. Of these, carbon dioxide is preferred from the viewpoints of a large amount of impregnation into the resin material (polymer) and a fast impregnation speed.
  • the method of forming a foam by impregnating a resin composition with a high-pressure inert gas includes, for example, a gas impregnation step in which an inert gas is impregnated under high pressure into a resin composition containing a resin material (polymer), a depressurization step in which the pressure is reduced after the gas impregnation step to foam the resin material (polymer), and a heating step in which bubbles are grown by heating as necessary.
  • a previously molded unfoamed molded body may be impregnated with an inert gas, or a molten resin composition may be impregnated with an inert gas under pressure and then molded during depressurization.
  • the temperature in the gas impregnation process varies depending on the inert gas used and the type of components in the resin composition, and can be selected from a wide range. When operability is taken into consideration, the temperature is preferably 10°C to 350°C. When impregnating an unfoamed molded body with an inert gas, the impregnation temperature is preferably 10°C to 250°C, and more preferably 40°C to 230°C, in the batch process. When extruding the gas-impregnated molten polymer to simultaneously foam and mold, the impregnation temperature is preferably 60°C to 350°C in the continuous process. When carbon dioxide is used as the inert gas, the temperature during impregnation is preferably 32°C or higher, and more preferably 40°C or higher, in order to maintain a supercritical state.
  • the decompression speed is preferably 5 MPa/sec to 300 MPa/sec to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is preferably 40°C to 250°C, and more preferably 60°C to 250°C.
  • the foam structure can be thinned using any suitable slicer.
  • the thickness of the foam structure after thinning is preferably 0.18 mm to 1 mm, more preferably 0.2 mm to 0.8 mm, and even more preferably 0.3 mm to 0.7 mm.
  • the roll used in the rolling is a heated roll.
  • the temperature of the roll is preferably 150°C to 250°C, and more preferably 160°C to 230°C. If the temperature is within this range, a resin foam having a favorable surface layer can be obtained.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a foam member according to one embodiment.
  • the foam member 200 has a resin foam 100 and a pressure-sensitive adhesive layer 110 disposed on at least one side of the resin foam 100.
  • the water vapor permeability of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 50 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less, more preferably 30 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less, even more preferably 20 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less, and particularly preferably 10 (g/(m2 ⁇ 24 hours)) or less. If the water vapor permeability of the pressure-sensitive adhesive layer is within the above range, the foam sheet can stabilize the impact absorption properties without being affected by moisture.
  • the water vapor permeability can be measured, for example, under test conditions of 40°C and relative humidity 92% by a method according to JIS Z 0208.
  • the adhesive constituting the adhesive layer may contain any other appropriate components as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • other components include other polymer components, softeners, anti-aging agents, curing agents, plasticizers, fillers, antioxidants, thermal polymerization initiators, photopolymerization initiators, UV absorbers, light stabilizers, colorants (pigments, dyes, etc.), solvents (organic solvents), surfactants (e.g., ionic surfactants, silicone-based surfactants, fluorine-based surfactants, etc.), crosslinking agents (e.g., polyisocyanate-based crosslinking agents, silicone-based crosslinking agents, epoxy-based crosslinking agents, alkyl etherified melamine-based crosslinking agents, etc.).
  • the thermal polymerization initiator and photopolymerization initiator may be included in the material for forming the polymer component.
  • Air bubble rate (cell rate)
  • the resin foam was cut with a razor blade in the TD (direction perpendicular to the flow direction) and perpendicular to the main surface of the resin foam (thickness direction), and observed with a digital microscope (product name "VHX-500", manufactured by Keyence Corporation) as a measuring instrument.
  • the image was binarized using image processing software (WinROOF, manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.), and the bubble ratio (bubble area ratio) of the foam layer and the surface layer was calculated using the following formula.
  • the number of bubbles in the imported enlarged image was about 400.
  • Pore ratio (pore area ratio) (%) pore area/total area
  • the foam layer was submerged in water in an environment of 23° C. and 50% humidity, and the weight was measured after that, and then it was thoroughly dried in an oven at 80° C., and the weight was measured again.
  • the volume of the open cells was calculated from the water content obtained by the weight measurement, and further, the volume ratio of the open cells to the volume of the foam layer (open cell ratio) was calculated.
  • Thickness recovery rate instantaneous recovery rate
  • the carrier tape was quickly peeled off by hand, and the state of peeling was visually confirmed to evaluate whether or not surface damage had occurred to the foam.
  • Table 1 when there was no surface destruction of the resin foam, it was marked as "pass” and when there was surface destruction of the resin foam, it was marked as "fail.”
  • the foam structure a was thinned using a slicer to obtain a foam structure a1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure a1 was passed between a pair of rolls (the gap between the rolls) heated to 210° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • the foam structure b was thinned using a slicer to obtain a foam structure b1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure b1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 210° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • Example 3 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 64,500, molecular weight distribution: 8.43) 45 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "9020NS”, MFR: 14 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 35 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "4010NA”, MFR: 5 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 15 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 10 parts by weight of "5P” manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., 10 parts by weight of carbon (
  • the foam structure c was thinned using a slicer to obtain a foam structure c1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure c1 was passed through the gap between a pair of rolls (the gap between the rolls) heated to 220° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • the foam structure d was thinned using a slicer to obtain a foam structure d1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure d1 was passed through the gap between a pair of rolls (the gap between the rolls) heated to 220° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • Example 5 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 64,500, molecular weight distribution: 8.43) 40 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "9020NS”, MFR: 14 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 38 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "4010NA”, MFR: 5 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 17 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 10 parts by weight of "Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.” 5P), 10 parts by weight of carbon (trade name
  • the foam structure e was thinned using a slicer to obtain a foam structure e1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure e1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 230° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • Example 6 A foamed structure e1 having a thickness of 1.0 mm was obtained in the same manner as in Example 5, except that carbon dioxide gas was injected in a ratio of 4.6 parts by weight per 100 parts by weight of the resin. Furthermore, the foamed structure e1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 230° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • Example 7 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 64,500, molecular weight distribution: 8.43) 40 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "9020NS”, MFR: 14 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 38 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "4010NA”, MFR: 5 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 17 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 10 parts by weight of "Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.” 5P), 10 parts by weight of carbon (trade name
  • the foamed structure f was thinned using a slicer to obtain a foamed structure f1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure f1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 230° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • Example 8 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 64,500, molecular weight distribution: 8.43) 45 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "9020NS”, MFR: 14 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 40 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "4010NA”, MFR: 5 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 10 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 10 parts by weight of "5P” manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., 10 parts by weight of carbon (
  • the foam structure g was thinned using a slicer to obtain a foam structure g1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure g1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 210° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • Example 9 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 64,500, molecular weight distribution: 8.43) 45 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "9020NS”, MFR: 14 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 35 parts by weight, polyolefin elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., product name "4010NA”, MFR: 5 g/10 min (230° C., load 21.2 N)) 15 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 10 parts by weight of "5P” manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd., 10 parts by weight of carbon (
  • the foam structure h was thinned using a slicer to obtain a foam structure h1 having a thickness of 1.0 mm. Furthermore, the foamed structure h1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 220° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • the foam structure g was thinned using a slicer to obtain a foam structure g1 having a thickness of 0.8 mm. Furthermore, the foamed structure g1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 230° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • the foam structure h was thinned using a slicer to obtain a foam structure h1 having a thickness of 0.7 mm. Furthermore, the foamed structure h1 was passed through a gap between a pair of rolls (a gap between the rolls) heated to 230° C. to obtain a resin foam having a thickness of 0.6 mm. The gap between the rolls was set so that the thickness of the surface layer was the value shown in Table 1. In this manner, a resin foam consisting of a surface layer/foam layer/surface layer was obtained.
  • the resin foam of the present invention can be suitably used, for example, as a cushioning material for electronic devices.
  • Foam layer 20 Surface layer 100 Resin foam 110 Pressure-sensitive adhesive layer 200 Foam member

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

打ち抜き加工性に優れ、発塵が抑制された樹脂発泡体を提供する。　本発明の実施形態による樹脂発泡体は、気泡構造を有する発泡層を備える樹脂発泡体であって、該発泡層の見かけ密度が、０．０６ｇ／ｃｍ３以上であり、該樹脂発泡体の算術平均表面粗さＲａが、５０μｍ以下である。

Description

樹脂発泡体および発泡部材
　本発明は、樹脂発泡体および発泡部材に関する。
　電子機器の画面保護、基板の保護、電子部品の保護等のため、クッション材として発泡体が多用されている。近年、電子機器の薄型化の傾向に応じて、クッション材が配置される部分のクリアランスを狭くすることが求められている。さらに、電子機器の小型化、多機能化等に伴い、使用される電子部品も小型化する傾向にあり、より小さなクッション材（発泡体）が求められることがある。
　通常、所望の形状の発泡体を得る際には、発泡原反を打ち抜き加工することが行われる。打ち抜き加工では、金型を用いて発泡体に高い圧力を加えることで、所望の形状を有する発泡体を得る。クリアランスの狭い箇所へ適用される発泡体においては、打ち抜き加工性に優れること、換言すると、打ち抜きによる厚み変化の小さいことが求められる。
　さらに、近年、加工形の複雑化を一因とする、加工時における発泡体の発塵が問題となる場合があり、打ち抜き加工性と低発塵性とに優れる発泡体が求められている。
特開２０１７－１８６５０４公報 特開２０１５－０３４２９９公報
　本発明の課題は、打ち抜き加工性に優れ、発塵が抑制された樹脂発泡体を提供することにある。
［１］本発明の実施形態による樹脂発泡体は、気泡構造を有する発泡層を備える樹脂発泡体であって、該発泡層の見かけ密度が、０．０６ｇ／ｃｍ３以上であり、該樹脂発泡体の算術平均表面粗さＲａが、５０μｍ以下である。
［２］上記［１］に記載の樹脂発泡体において、上記発泡層の連続気泡率が９０％以下であってもよい。
［３］上記［１］または［２］に記載の樹脂発泡体において、上記発泡層における平均気泡径が、３００μｍ以下であってもよい。
［４］上記［１］から［３］のいずれかに記載の樹脂発泡体において、上記発泡層における気泡径の変動係数が、０．６以下であってもよい。
［５］上記［１］から［４］のいずれかに記載の樹脂発泡体において、上記樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持した後の厚み回復率が、８０％以上であってもよい。
［６］上記［１］から［５］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、上記発泡層の少なくとも片面に、表面層をさらに備えていてもよい。
［７］上記［６］に記載の樹脂発泡体において、上記表面層の単層厚みが、０．０２ｍｍ以上であってもよい。
［８］上記［６］または［７］に記載の樹脂発泡体において、上記表面層の総厚みが、上記樹脂発泡体の厚みに対して、５％以上であってもよい。
［９］上記［６］から［８］のいずれかに記載の樹脂発泡体において、上記表面層の単層厚みの発泡層厚みに対する比（発泡層の厚み／表面層の単層厚み）が、５～５５であってもよい。
［１０］上記［６］から［９］のいずれかに記載の樹脂発泡体において、上記表面層が、熱溶融層であってもよい。
［１１］上記［１］から［１０］のいずれかに記載の樹脂発泡体において、上記発泡層が、ポリオレフィン系樹脂を含んでいてもよい。　
［１２］上記［１１］に記載の樹脂発泡体において、上記ポリオレフィン系樹脂が、ポリオレフィン系エラストマー以外のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの混合物であってもよい。
［１３］本発明の実施形態による発泡部材は、上記［１］から［１２］のいずれかに記載の樹脂発泡体と、該樹脂発泡体の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層を有する。
　本発明によれば、打ち抜き加工を経た場合においても、当該加工前後での厚みの変化が少なく、打ち抜き加工性に優れ、かつ、打ち抜き等の加工時における発塵が抑制された発泡体を提供することができる。
本発明の１つの実施形態による樹脂発泡体の概略断面図である。 本発明の１つの実施形態による発泡部材の概略断面図である。
Ａ．樹脂発泡体
　本発明の実施形態による樹脂発泡体は、少なくとも一方の面の算術平均表面粗さＲａが５０μｍ以下である。樹脂発泡体は、発泡層を備える。発泡層は、気泡構造（セル構造）を有する。気泡構造（セル構造）としては、独立気泡構造、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造が混在している気泡構造）などが挙げられる。好ましくは、樹脂発泡体の気泡構造は、半連続半独立気泡構造である。代表的には、本発明の樹脂発泡体は、樹脂組成物を発泡させることにより得られる。上記樹脂組成物は、樹脂発泡体を構成する樹脂を少なくとも含有する組成物である。
　図１は、本発明の１つの実施形態による樹脂発泡体の概略断面図である。本発明の実施形態による樹脂発泡体１００は、発泡層１０と、発泡層の少なくとも一方の面に形成された表面層２０とを備える。１つの実施形態において、表面層は、例えば、発泡層を熱溶融して形成された熱溶融層であり得る。
　上記発泡層の見かけ密度は、０．０６ｇ／ｃｍ３以上である。このような範囲であれば、打ち抜き加工性に優れ、かつ、柔軟性および応力分散性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。また、打ち抜き加工時の発塵が抑制された樹脂発泡体を得ることができる。発泡層の見かけ密度は、好ましくは０．０６５ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ３以上であり、さらに好ましくは０．０７５ｇ／ｃｍ３以上であり、特に好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ３以上である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。また、発泡層の見かけ密度は、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．２ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３以下である。なお、見かけ密度にて発泡性を判断できる。見かけ密度の測定方法は、後述する。
　１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の引張強度は、０．５ＭＰａ以上である。このような範囲であれば、打ち抜き加工時の形状維持に優れた樹脂発泡体を得ることができる。また、打ち抜き加工時の発塵が抑制された樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体の引張強度は、好ましくは０．７ＭＰａ以上であり、より好ましくは１．０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１．２ＭＰａ以上であり、特に好ましくは１．３ＭＰａ以上である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。また、樹脂発泡体の引張強度は、好ましくは６ＭＰａ以下であり、より好ましくは３ＭＰａ以下である。上記引張強度は、ＪＩＳ　Ｋ６２５１　４．１に規定されるダンベル状１号形のサンプルを、ＪＩＳ　Ｋ６７６７に準拠した引張試験に供して測定することができる（測定温度：２３℃、チャック間距離：１０ｍｍ、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ）。
　１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の５０％圧縮荷重は、２０Ｎ／ｃｍ２以下である。このような範囲であれば、好ましく柔軟性を有し、かつ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。上記樹脂発泡体の５０％圧縮荷重は、好ましくは１５Ｎ／ｃｍ２以下であり、より好ましくは１２Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは１０Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは８Ｎ／ｃｍ２以下であり、特に好ましくは５Ｎ／ｃｍ２以下であり、最も好ましくは３Ｎ／ｃｍ２以下である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。樹脂発泡体の５０％圧縮荷重の下限は、例えば、０．５Ｎ／ｃｍ２である。樹脂発泡体の５０％圧縮荷重とは、圧縮率が５０％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算したものである。
　上記のとおり、樹脂発泡体は、少なくとも一方の面の算術平均表面粗さＲａが５０μｍ以下である。このような範囲であれば、発塵が抑制された樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体の当該算術平均表面粗さＲａは、好ましくは４０μｍ以下であり、より好ましくは２０μｍ以下であり、さらに好ましくは１５μｍ以下であり、特に好ましくは１０μｍ以下であり、最も好ましくは７μｍ以下である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。また、上記表面層の当該算術平均表面粗さＲａの下限は、例えば、１μｍである。樹脂発泡体の算術平均表面粗さＲａは、樹脂発泡体を構成する樹脂の組成、後述の表面層形成条件（温度等）により、調整することができる。算術平均表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（１９９４）に準拠して測定することができる。
　本発明の実施形態においては、発泡層の見かけ密度上記範囲とすることにより（好ましくは、さらに、樹脂発泡体の引張強度および／または５０％圧縮荷重を上記範囲とすることにより）、好ましく柔軟性を有し、かつ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。より詳細には、上記樹脂発泡体は、打ち抜き加工された際にも厚み変化等の形状変化が小さく、打ち抜きにより一時的に厚みが減じた場合にも短時間で回復するという好ましい挙動を示し、打ち抜き性に優れる。上記樹脂発泡体においては、厚めに構成されていても、上記のような優れた打ち抜き加工性を示す点でも有利である。上記構成とし、さらに、樹脂発泡体の算術平均表面粗さＲａを上記範囲とすることにより、発塵を抑制することができる。本発明の実施形態においては、厚めの樹脂発泡体であっても発塵が抑制される点で特に有利である。例えば、本発明の実施形態による樹脂発泡体によれば、当該樹脂発泡体を粘着性シートに仮固定した後に剥離する場合において、当該樹脂発泡体の破壊に起因する発塵を防止することができる。上記粘着性シートとしては、例えば、樹脂発泡体、後述の発泡部材等を保管、移送する際に用いられるキャリアシートが挙げられる。
　１つの実施形態においては、上記表面層の粗さが、算術平均表面粗さＲａは、５０μｍ以下とされる。表面層を形成すれば、樹脂発泡体の算術平均表面粗さＲａの調整が容易になり、また、発塵抑制効果が顕著となる。表面層の算術平均表面粗さＲａは、好ましくは４０μｍ以下であり、より好ましくは２０μｍ以下であり、さらに好ましくは１５μｍ以下であり、特に好ましくは１０μｍ以下であり、最も好ましくは７μｍ以下である。また、上記表面層の算術平均表面粗さＲａの下限は、例えば、１μｍである。
　１つの実施形態において、上記のような樹脂発泡体は、樹脂発泡体（発泡層）を構成する樹脂として、融点（樹脂発泡体を構成する樹脂の融点）＋２０℃におけるダイスウェル比が１．４以下の樹脂を用いることにより形成することができる。すなわち、１つの実施形態においては、樹脂発泡体（発泡層）を形成する樹脂の発泡前の融点＋２０℃におけるダイスウェル比が、１．４以下である。ダイスウェル比が上記範囲の樹脂を用いれば、樹脂発泡体形成時の収縮が防止され、厚みが厚い樹脂発泡体（発泡層）を形成することができ、当該樹脂発泡体（発泡層）は気泡サイズの小さい気泡を含み得る。樹脂発泡体（発泡層）を形成する樹脂の発泡前の融点＋２０℃におけるダイスウェル比は、好ましくは１．２以下であり、より好ましくは１．１以下である。上記樹脂（発泡前）のダイスウェル比の下限値は、例えば、１．０５（好ましくは１．０２、より好ましくは１．０１）である。また、樹脂発泡体を構成する樹脂（すなわち、発泡後の樹脂）の融点＋２０℃におけるダイスウェル比は、好ましくは１．４以下であり、より好ましくは１．２以下であり、さらに好ましくは１．１以下である。上記樹脂（発泡後）のダイスウェル比の下限値は、例えば、１．０５（好ましくは１．０２、より好ましくは１．０１）である。本明細書において、ダイスウェル比とは、溶融状態の樹脂をダイより吐出させたときの吐出された樹脂の直径をダイの直径で割った値を意味する。ダイスウェル比は、融点＋２０℃で溶融状態にした樹脂を、長さ１０ｍｍ、口径１ｍｍφのダイを用い、せん断速度２０ｍｍ／ｓで押し出し、得られた紐状の成形物の直径を測定して、成型物の直径（ｍｍ）／ダイ口径（ｍｍ）の式により、算出される。また、樹脂の融点は、示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で得られる吸熱ピークのピークトップ温度により測定される。示差走査熱量（ＤＳＣ）測定は、示差走査熱量計（例えば、商品名「Ｑ－２０００」、ＴＡ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社）を用いて、サンプル重さ３ｍｇ、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．の条件にて測定される。ピークを２つ以上有する場合は、高温側のピークトップ温度を融点とする。
　１つの実施形態においては、上記のような樹脂発泡体（発泡層）は、融点（樹脂発泡体を構成する樹脂の融点）＋２０℃におけるせん断粘度が、３０００Ｐａ・ｓ以下である樹脂を用いることにより形成することができる。すなわち、１つの実施形態においては、樹脂発泡体（発泡層）を形成する樹脂の発泡前の融点＋２０℃におけるせん断粘度が、３０００Ｐａ・ｓ以下である。せん断粘度が上記範囲の樹脂を用いれば、樹脂発泡体形成時、気泡構造を形成する際に用いるガスを好ましく分散させることができ、その結果、気泡サイズの小さい発泡層を得ることができる。樹脂発泡体（発泡層）を形成する樹脂の発泡前の融点＋２０℃におけるせん断粘度は、好ましくは２５００Ｐａ・ｓ以下であり、より好ましくは２１００Ｐａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは２０００Ｐａ・ｓ以下であり、特に好ましくは１９００Ｐａ・ｓ以下である。上記樹脂（発泡前）のせん断粘度の下限は、例えば、５００Ｐａ・ｓ（好ましくは７００Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ）である。また、樹脂発泡体を構成する樹脂（すなわち、発泡後の樹脂）の融点＋２０℃におけるせん断粘度は、好ましくは３０００Ｐａ・ｓ以下であり、より好ましくは２５００Ｐａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは２１００Ｐａ・ｓ以下であり、特に好ましくは２０００Ｐａ・ｓ以下であり、最も好ましくは１９００Ｐａ・ｓ以下である。上記樹脂（発泡後）のせん断粘度の下限は、例えば、５００Ｐａ・ｓ（好ましくは７００Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ）である。本明細書において、せん断粘度は、融点＋２０℃で溶融状態にした樹脂を、長さ１０ｍｍ、口径１ｍｍφのダイを用い、せん断速度２０ｍｍ／ｓで押し出して、測定することができる。
　上記樹脂発泡体の厚みは、好ましくは７０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上であり、より好ましくは２００μｍ以上であり、さらに好ましくは３００μｍ以上であり、特に好ましくは４００μｍ以上である。また、樹脂発泡体の厚みは、好ましくは８０００μｍ以下であり、より好ましくは４０００μｍ以下であり、さらに好ましくは３０００μｍ以下であり、特に好ましくは２０００μｍ以下である。このような範囲であれば、優れた打ち抜き加工性および衝撃吸収性を発現し得る点で有利である。
　上記発泡層の厚みは、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上であり、さらに好ましくは１５０μｍ以上であり、さらに好ましくは２００μｍ以上であり、特に好ましくは２５０μｍ以上である。また、発泡層の厚みは、好ましくは７５００μｍ以下であり、より好ましくは３５００μｍ以下であり、さらに好ましくは１０００μｍ以下である。このような範囲であれば、微細かつ均一な気泡構造を形成することができ、優れた打ち抜き加工性および衝撃吸収性を発現し得る点で有利である。
　上記発泡層の気泡数密度は、好ましくは３０個／ｍｍ２以上であり、より好ましくは５０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは７０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは８０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは９０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは１００個／ｍｍ２以上であり、特に好ましくは１１０個／ｍｍ２以上である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。また、気泡数密度が高いほど、圧縮した際にエネルギーを蓄えやすくなり、圧縮回復力に優れる樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れる。また、発泡層の気泡数密度は、好ましくは４００個／ｍｍ２以下であり、より好ましくは２００個／ｍｍ２以下であり、さらに好ましくは１５０個／ｍｍ２以下であり、特に好ましくは１３０個／ｍｍ２以下である。発泡層の気泡数密度とは、発泡層の不作為に選択された断面で観察される気泡断面における数密度であり、発泡層断面の画像解析により求めることができる。
　上記発泡層における平均気泡径（平均セル径）は、好ましくは３００μｍ以下であり、より好ましくは２５０μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下であり、より好ましくは１８０μｍ以下であり、さらに好ましくは１５０μｍ以下であり、さらに好ましくは１００μｍ以下であり、特に好ましくは８０μｍ以下である。また、平均気泡径（平均セル径）は、好ましくは１０μｍ以上であり、より好ましくは２０μｍ以上であり、さらに好ましくは４０μｍ以上である。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。また、圧縮回復性にも優れ、打ち抜き加工性および繰り返し衝撃に対する耐性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。平均気泡径の測定方法は、後述する。
　上記発泡層における気泡径（セル径）の変動係数は、好ましくは０．６以下であり、より好ましくは０．５５以下であり、より好ましくは０．５０以下であり、より好ましくは０．４５以下であり、より好ましくは０．４０以下であり、より好ましくは０．３０以下であり、さらに好ましくは０．２５以下であり、特に好ましくは０．２０以下である。このような範囲であれば、打ち抜き加工等により圧縮力が付加された場合に、気泡変形のバラツキが小さい樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体であれば、例えば、打ち抜き加工された際に、厚み精度に優れる加工品（被切断品）を得ることができる。また、気泡径の変動係数が上記範囲であれば、衝撃による変形が均一になり、局所的な応力負荷が防止され、応力分散性に優れ、かつ、耐衝撃性に特に優れる樹脂発泡体を得ることができる。当該変動係数は、小さいほど好ましいがその下限は、例えば、０．１５（好ましくは０．１、より好ましくは０．０１）である。気泡径の変動係数の測定方法は、後述する。
　上記発泡層の気泡率（セル率）は、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。このような範囲であれば、適度な柔軟性を有する樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れ、打ち抜いた際の切れ残りの発生が防止される。当該気泡率の上限は、例えば、９９％以下である。気泡率の測定方法は、後述する。
　上記発泡層の気泡壁（セル壁）の厚みは、好ましくは０．１μｍ以上であり、より好ましくは０．５μｍ以上であり、さらに好ましくは１μｍ以上である。また、上記発泡層の気泡壁（セル壁）の厚みは、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは５μｍ以下であり、さらに好ましくは３μｍ以下である。このような範囲であれば、適切な強度を有する樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れ、打ち抜き時の千切れ、発塵、切れ残り等が防止される。また、気泡壁の厚みが上記範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。気泡壁の厚みは、樹脂発泡体の気泡部の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、測定することができる。
　上記発泡層の気泡構造が半連続半独立気泡構造である場合、その中の独立気泡構造の割合は、好ましくは１０体積％より高く、より好ましくは４０体積％より高い。本明細書において、発泡層の独立気泡構造の割合は、例えば、温度２３℃、湿度５０％の環境下で、測定対象を水分中に沈め、その後の質量を測定し、その後、８０℃のオーブンで十分に乾燥させた後、再度質量を測定して求められる。また、連続気泡であれば水分を保持できるため、その質量分を連続気泡として測定して求められる。
　上記発泡層の連続気泡率は、好ましくは９０体積％以下であり、より好ましくは７０体積％以下であり、さらに好ましくは６０体積％以下である。このような範囲であれば、発塵が抑制された樹脂発泡体を得ることができる。また、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。また、発泡層の連続気泡率は、好ましくは１０体積％以上であり、より好ましくは２０体積％以上である。
　上記樹脂発泡体の衝撃吸収性は、好ましくは２０％以上であり、より好ましくは２７％以上であり、さらに好ましくは３０％以上であり、特に好ましくは３５％以上であり、最も好ましくは４０％以上である。衝撃吸収性は、以下のようにして測定される。
・衝撃力センサー上に、樹脂発泡体、両面テープ（品番：Ｎｏ．５６０３Ｗ、日東電工製）、ＰＥＴフィルム（品番：ダイヤホイルＭＲＦ７５、三菱樹脂製）をこの順に配置して試験体を形成した。ＰＥＴフィルム上方５０ｃｍの高さから、６６ｇの鉄球を試験体に落下させて、衝撃力Ｆ１を測定する。
・また、衝撃力センサーに直接、上記のように鉄球を落下させて、ブランクの衝撃力Ｆ０を測定する。
・Ｆ１、Ｆ０から、（Ｆ０－Ｆ１）／Ｆ０×１００の式により、衝撃吸収性（％）を算出する。
　上記樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持した後の厚み回復率は、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは８５％以上であり、より好ましくは８７％以上であり、さらに好ましくは９０％以上であり、さらに好ましくは９２％以上であり、特に好ましくは９５％以上である。このような範囲であれば、打ち抜き加工性に優れる。当該厚み回復率は高いほど好ましいが、その上限は、例えば、９９％（好ましくは１００％）である。厚み回復率の測定方法は、後述する。
　上記樹脂発泡体の加工後厚み回復率は、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは８５％以上であり、より好ましくは８７％以上であり、さらに好ましくは９０％以上であり、さらに好ましくは９２％以上であり、特に好ましくは９５％以上である。このような範囲であれば、打ち抜き加工性に優れる。樹脂発泡体の加工後厚み回復率は、高いほど好ましいが、その上限は、例えば、９９％である。本明細書において、樹脂発泡体の加工後厚み回復率とは、樹脂発泡体を１０ｍｍ角で打ち抜いた際の、打ち抜き片端部の厚みと中央の厚みとから、［１００×（１－（中央の厚み－端部の厚み）／中央の厚み）］の式により求められる厚み回復率である。
　上記樹脂発泡体の形状としては、目的に応じて、任意の適切な形状を採用し得る。このような形状としては、代表的には、シート状である。
　上記のとおり、１つの実施形態においては、表面層は、発泡層を熱溶融して形成された熱溶融層であり得る。熱溶融層を有する樹脂発泡体は、例えば、樹脂発泡体を構成する樹脂組成物の溶融温度以上に加温された一対の加熱ロールを用いて、発泡層（または発泡層の前駆体（発泡構造体））を圧延することにより、得られ得る。
　上記表面層の単層厚みは、好ましくは０．０１５ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０２２ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．０２５ｍｍ以上である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。また、表面層の単層厚みは、好ましくは５ｍｍ以下であり、より好ましくは２ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２ｍｍ以下である。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　上記表面層が、発泡層の両面に形成される場合、上記表面層の総厚みは、好ましくは０．０３ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０４ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０４５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以上である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。また、表面層の総厚みは、好ましくは１０ｍｍ以下であり、より好ましくは４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは２ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．４ｍｍ以下である。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　上記表面層の単層厚みの発泡層厚みに対する比（発泡層の厚み／表面層の単層厚み）は、５５以下であることが好ましく、５０以下であることがより好ましく、４５以下であることがさらに好ましく、４０以下であることがさらに好ましい。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れ、かつ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。上記表面層の単層厚みの発泡層厚みに対する比（発泡層の厚み／表面層の単層厚み）は、５以上であることが好ましく、８以上であることがより好ましく、１０以上であることがさらに好ましく、１２以上であることがさらに好ましく、１５以上であることがさらに好ましく、２０以上であることがさらに好ましく、２２以上であることがさらに好ましく、２５以上であることがさらに好ましく、３０以上であることがさらに好ましい。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。
　上記表面層の総厚みは、上記樹脂発泡体の厚みに対して、５％以上であることが好ましく、８％以上であることがより好ましく、９％以上であることがさらに好ましい。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。上記表面層の総厚みは、上記樹脂発泡体の厚みに対して、８５％以下であることが好ましく、８０％以下であることがより好ましく、７０％以下であることがさらに好ましく、５０％以下であることがさらに好ましく、３０％以下であることがさらに好ましく、２０％以下であることがさらに好ましい。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れ、かつ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　上記表面層における平均気泡径（平均セル径）は、好ましくは８０μｍ以下であり、より好ましくは５０μｍ以下であり、さらに好ましくは４０μｍ以下である。
　上記発泡層の平均気泡径（平均セル径）と上記表面層の平均気泡径（平均セル径）の比（発泡層の平均気泡径／表面層の平均気泡径）は、好ましくは１．１以上であり、より好ましくは１．３以上であり、さらに好ましくは１．５以上であり、さらに好ましくは１．８以上であり、さらに好ましくは２以上であり、さらに好ましくは２．５以上である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。上記発泡層の平均気泡径（平均セル径）と上記表面層の平均気泡径（平均セル径）の比（発泡層の平均気泡径／表面層の平均気泡径）は、好ましくは１０以下であり、より好ましくは８以下であり、さらに好ましくは６以下である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。また、一般に発泡層の気泡径が小さいほど発塵が抑制される。しかし発泡層の気泡径が小さすぎるとセル壁厚みが薄くなり、発泡層の層間強度が弱くなることで発塵が抑制されにくくなるおそれがある。この点からも、気泡径の大きさは上述の好ましい範囲にあるとともに、発泡層の気泡径と表面層の気泡径の比が上記の特定の範囲であることが好ましい。
　上記表面層の気泡率は、好ましくは３０％以下であり、より好ましくは２０％以下であり、さらに好ましくは１０％以下であり、特に好ましくは５％以下であり、最も好ましくは０％である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。
　上記表面層の気泡率と上記発泡層の気泡率の比（表面層の気泡率／発泡層の気泡率）は、好ましくは０．１以下であり、より好ましくは０．０８以下であり、さらに好ましくは０．０５以下である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。
　上記発泡層の気泡率と上記表面層の気泡率の比（発泡層の気泡率／表面層の気泡率）は、好ましくは１．５以上であり、より好ましくは２．０以上であり、より好ましくは５以上であり、より好ましくは７以上であり、さらに好ましくは１０以上であり、さらに好ましくは１２．５以上であり、さらに好ましくは１５以上であり、さらに好ましくは２０以上である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。上記発泡層の気泡率と上記表面層の気泡率の比（発泡層の気泡率／表面層の気泡率）は、好ましくは５０以下であり、より好ましくは４５以下であり、さらに好ましくは４０以下である。このような範囲であれば、発塵が特に抑制された樹脂発泡体を得ることができる。
　上記樹脂発泡体は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法によって形成することができる。このような方法としては、代表的には、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡させる方法が挙げられる。
Ａ－１．樹脂組成物
　上記発泡層は、代表的には、樹脂組成物を発泡させて得られ得る。樹脂組成物は、任意の適切な樹脂材料（ポリマー）を含む。
　上記ポリマーとしては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エステル系樹脂、ゴム系樹脂などが挙げられる。上記ポリマーは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリマーの含有割合は、樹脂組成物１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～９５重量部であり、より好ましくは３５重量部～９０重量部であり、さらに好ましくは４０重量部～８０重量部であり、特に好ましくは４０重量部～６０重量部である。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　１つの実施形態においては、上記ポリマーとして、ポリオレフィン系樹脂が用いられる。
　ポリオレフィン系樹脂の含有割合は、上記ポリマー１００重量部に対して、好ましくは５０重量部～１００重量部であり、より好ましくは７０重量部～１００重量部であり、さらに好ましくは９０重量部～１００重量部であり、特に好ましくは９５重量部～１００重量部であり、最も好ましくは１００重量部である。
　ポリオレフィン系樹脂としては、好ましくは、ポリオレフィンおよびポリオレフィン系エラストマーからなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられ、より好ましくは、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーとが併用される。ポリイレフンおよびポリオレフィン系エラストマーはそれぞれ、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、本明細書において、「ポリオレフィン」と称する場合には、「ポリオレフィン系エラストマー」は含まれないものとする。
　ポリオレフィン系樹脂としてポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーを併用する場合、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの重量比率（ポリオレフィン／ポリオレフィン系エラストマー）は、好ましくは１／９９～９９／１であり、より好ましくは１０／９０～９０／１０であり、さらに好ましくは２０／８０～８０／２０であり、特に好ましくは３０／７０～７０／３０である。１つの実施形態においては、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの重量比率（ポリオレフィン／ポリオレフィン系エラストマー）は、好ましくは２５／７５～７５／２５であり、より好ましくは３５／６５～６５／３５である。このような範囲であれば、圧縮回復性に優れて、打ち抜き加工時に加工前後での形状変化（特に、厚み変化）が抑制され、かつ、適切な強度を有し、打ち抜き加工性に優れた樹脂発泡体を得ることができる。
　ポリオレフィンとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリオレフィンを採用し得る。このようなポリオレフィンとしては、例えば、直鎖状のポリオレフィン、分岐鎖状の（分岐鎖を有する）ポリオレフィンなどが挙げられる。１つの実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂として、分岐鎖状のポリオレフィンが用いられる。この実施形態においては、ポリオレフィンとして、分岐状のポリオレフィンのみを用いてもよく、分岐状のポリオレフィンと直鎖状のポリオレフィンとを併用して用いてもよい。分岐状のポリオレフィンを用いることにより、平均気泡径が小さく、耐衝撃性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。分岐状のポリオレフィンの含有割合は、ポリオレフィン１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～１００重量部であり、より好ましくは５０重量部～８０重量部である。
　上記ポリオレフィンとしては、例えば、α－オレフィン由来の構成単位を含むポリマーが挙げられる。ポリオレフィンは、α－オレフィン由来の構成単位のみから構成されていてもよく、α－オレフィン由来の構成単位と、α－オレフィン以外のモノマー由来の構成単位とから構成されていてもよい。ポリオレフィンが共重合体である場合、その共重合形態としては、任意の適切な共重合形態を採用し得る。例えば、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーなどが挙げられる。
　ポリオレフィンを構成し得るα－オレフィンとしては、例えば、炭素数２～８（好ましくは２～６、より好ましくは２～４）のα－オレフィン（例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－へプテン、１－オクテンなど）が好ましい。α－オレフィンは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　ポリオレフィンを構成するα－オレフィン以外のモノマーとしては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどのエチレン性不飽和単量体が挙げられる。α－オレフィン以外のモノマーは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　ポリオレフィンとしては、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンとエチレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンとエチレンおよびプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。
　１つの実施形態においては、ポリオレフィンとして、プロピレン由来の構成単位を有するポリプロピレン系重合体が用いられる。ポリプロピレン系重合体としては、例えば、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体などが挙げられ、好ましくはポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）である。ポリプロピレン系重合体は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．２５ｇ／１０分～１０ｇ／１０分であり、より好ましくは０．３ｇ／１０分～６ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．３５ｇ／１０分～５ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．３５ｇ／１０分～１ｇ／１０分であり、最も好ましくは０．３５ｇ／１０分～０．６ｇ／１０分である。なお、本明細書において、上記メルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＩＳＯ１１３３（ＪＩＳ－Ｋ－７２１０）に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ（２１．２Ｎ）で測定されたＭＦＲをいうものとする。１つの実施形態においては、樹脂発泡体を構成するポリオレフィンのメルトフローレートによって、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度が制御される。
　ポリオレフィンの重量平均分子量は、好ましくは５００００～１２００００であり、より好ましくは５５０００～１１００００であり、さらに好ましくは６００００～１０００００である。このような範囲であれば、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度を好ましく調整することができる。また、ポリオレフィンの分子量分布(重量平均分子量/数平均分子量)は、好ましくは７～１０であり、より好ましくは６～９である。このような範囲であれば、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度を好ましく調整することができる。重量平均分子量および数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ測定（溶媒：テトラヒドロフラン、ポリスチレン換算）により求めることができる。
　ポリオレフィンとしては、市販品を用いてもよく、例えば、「Ｅ１１０Ｇ」（株式会社プライムポリマー製）、「ＥＡ９」（日本ポリプロ株式会社製）、「ＥＡ９ＦＴ」（日本ポリプロ株式会社製）、「Ｅ－１８５Ｇ」（株式会社プライムポリマー製）、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（ボレアリス社製）、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」（ボレアリス社製）などが挙げられる。
　ポリオレフィン系エラストマーとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリオレフィン系エラストマーを採用し得る。このようなポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリエチレン、ポリオレフィン成分とゴム成分とが物理的に分散したエラストマー、ポリオレフィン成分とゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したエラストマーなどの、いわゆる非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）；マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）およびドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）；などが挙げられる。
　ポリオレフィン系エラストマーは、好ましくは、ゴム成分を含む。このようなゴム成分としては、特開平０８－３０２１１１号公報、特開２０１０－２４１９３４号公報、特開２００８－０２４８８２号公報、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号公報などに記載のものが挙げられる。
　ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したエラストマーとしては、具体的には、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）とからなるエラストマー、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とからなるエラストマーなどが挙げられる。ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分の重量比（ポリオレフィン成分／オレフィン系ゴム）は、好ましくは９０／１０～１０／９０であり、より好ましくは８０／２０～２０／８０である。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）は、一般的に、非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）より、弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、回復性が良好であり、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示し得る。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）とは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）およびドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）としては、例えば、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のものなどが挙げられる。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）としては、市販品を用いてもよく、例えば、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）などが挙げられる。
　ポリオレフィン系エラストマーの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは１．５ｇ／１０分～２５ｇ／１０分であり、より好ましくは２ｇ／１０分～２０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは２ｇ／１０分～１５ｇ／１０分である。１つの実施形態においては、発泡層を構成するポリオレフィン系エラストマーのメルトフローレートによって、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度が制御される。
　１つの実施形態においては、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が上記の範囲内で異なる２種以上のポリオレフィン系エラストマーが併用される。この場合、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、好ましくは１．５ｇ／１０分以上８ｇ／１０分未満（より好ましくは２ｇ／１０分～５ｇ／１０分）のポリオレフィン系エラストマー（低ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー）と、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が好ましくは８ｇ／１０分～２５ｇ／１０分（より好ましくは９ｇ／１０分～２０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは１０ｇ／１０分～２０ｇ／１０分である）のポリオレフィン系エラストマー（高ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー）とが併用され得る。このようにすれば、ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力が好ましく調整され、その結果、本発明の効果が顕著となる。
　上記低ＭＦＲポリオレフィン系エラストマーの高ＭＦＲポリオレフィン系エラストマーに対するの配合比（低ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー／高ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー；重量比）は、好ましくは１．５～５であり、より好ましくは１．８～３．５であり、特に好ましくは２～３である。このような範囲であれば、ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力が好ましく調整され、その結果、本発明の効果が顕著となる。
　ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力（１９０℃、破断時）は、好ましくは１０ｃＮ未満であり、より好ましくは５ｃＮ～９．５ｃＮである。１つの実施形態においては、発泡層を構成するポリオレフィン系エラストマーの溶融張力によって、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度が制御される。
　ポリオレフィン系エラストマーのＪＩＳ　Ａ硬度は、好ましくは３０°～９５°であり、より好ましくは３５°～９０°であり、さらに好ましくは４０°～８８°であり、特に好ましくは４５°～８５°であり、最も好ましくは５０°～８３°である。なお、ＪＩＳ　Ａ硬度とは、ＩＳＯ７６１９（ＪＩＳ　Ｋ６２５３）に基づいて測定される。
　１つの実施形態においては、上記発泡層（すなわち、樹脂組成物）は、充填材をさらに含み得る。充填材を含有させることにより、気泡壁（セル壁）を変形させるのに大きなエネルギーを必要とする発泡層を形成することができ、当該発泡層は、優れた衝撃吸収性を発揮する。また、充填材を含有させることにより、微細かつ均一な気泡構造を形成することができ、優れた衝撃吸収性を発現し得る点でも有利である。充填材は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記充填材の含有割合は、発泡層を構成するポリマー１００重量部に対して、好ましくは１０重量部～１５０重量部であり、より好ましくは３０重量部～１３０重量部であり、さらに好ましくは５０重量部～１００重量部である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。
　１つの実施形態においては、上記充填材は無機物である。無機物である充填材を構成する材料としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、ホウ酸アルミニウムウィスカ、窒化ケイ素、窒化ホウ素、結晶質シリカ、非晶質シリカ、金属（例えば、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル）、カーボン、グラファイト等が挙げられる。
　１つの実施形態においては、上記充填材は有機物である。有機物である充填材を構成する材料としては、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリエステルイミド等が挙げられる。
　上記充填材として、難燃剤を用いてもよい。難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤などが挙げられる。好ましくは、安全性の観点から、ノンハロゲン－ノンアンチモン系難燃剤が用いられる。
　ノンハロゲン－ノンアンチモン系難燃剤としては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、ニッケル、コバルト、スズ、亜鉛、銅、鉄、チタン、ホウ素等を含む化合物が挙げられる。このような化合物（無機化合物）としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。
　上記充填材は、任意の適切な表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、シランカップリング処理、ステアリン酸処理などが挙げられる。
　上記充填材のかさ密度は、好ましくは０．８ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以下であり、特に好ましくは０．３ｇ／ｃｍ３以下である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、充填材の含有量を少なくしながらも、充填材添加効果が十分に発揮され得る。充填材の含有量が少ない発泡層は、高発泡、柔軟、かつ応力分散性および外観に優れる点で有利である。充填材のかさ密度の下限値は、例えば、０．０１ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３である。
　上記充填材の数平均粒子径（１次粒子径）は、好ましくは５μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下であり、さらに好ましくは１μｍ以下である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、かつ、均一な気泡構造を形成することができる。その結果、応力分散性および外観に優れる樹脂発泡体を得ることができる。充填材の数平均粒子径の下限値は、例えば、０．１μｍである。充填材の数平均粒子径は、水１００ｇに充填剤を１ｇを混合して調製した懸濁液をサンプルとして、粒度分布計（ＭｉｃｒｔｒａｃII、マイクロトラック・ベル株式会社）を用いて、測定することができる。
　上記充填材の比表面積は、好ましくは２ｍ２／ｇ以上であり、より好ましくは４ｍ２／ｇ以上であり、さらに好ましくは６ｍ２／ｇ以上である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、かつ、均一な気泡構造を形成することができる。その結果、応力分散性および外観に優れる樹脂発泡体を得ることができる。充填材の比表面積の上限値は、例えば、２０ｍ２／ｇである。充填材の比表面積は、ＢＥＴ法で、すなわち、吸着占有面積が既知である分子を、液体窒素による低温下で、充填材表面に吸着させ、その吸着量から測定することができる。
　樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分が含まれていてもよい。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。このような他の成分としては、例えば、ゴム、樹脂材料として配合されているポリマー以外の樹脂、軟化剤、脂肪族系化合物、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、分散剤、可塑剤、カーボン、帯電防止剤、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、シリコーン系化合物、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、ゲル化剤、硬化剤、補強剤、発泡剤、発泡核剤、着色剤（顔料や染料等）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤、滑剤、結晶核剤、結晶化促進剤、加硫剤、表面処理剤、分散助剤などが挙げられる。
Ａ－２．樹脂発泡体の形成
　本発明の樹脂発泡体は、代表的には、樹脂組成物を発泡させて得られる。また、表面層を備える樹脂発泡体は、樹脂組成物を発泡させて得た発泡層（または発泡層の前駆体（発泡構造体））に、任意の適切な方法で表面層を形成して得られ得る。発泡の方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法や化学的方法など、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。すなわち、樹脂発泡体は、代表的には、物理的方法により発泡して形成された発泡体（物理発泡体）であってもよいし、化学的方法により発泡して形成された発泡体（化学発泡体）であってもよい。物理的方法は、一般的に、空気や窒素等のガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるもの（機械発泡体）である。化学的方法は、一般的に、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。
　発泡成形に供する樹脂組成物は、例えば、構成成分を、任意の適切な溶融混練装置、例えば、開放型のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、１軸押出機、２軸押出機、連続式混練機、加圧ニーダーなど、任意の適切な手段を用いて混合することにより調製すればよい。
＜樹脂発泡体（発泡層）を形成させる実施形態１＞
　樹脂発泡体（発泡層）を形成させる一つの実施形態１としては、例えば、エマルション樹脂組成物（樹脂材料（ポリマー）などを含むエマルション）を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て樹脂発泡体（発泡層）を形成する形態が挙げられる。起泡装置としては、例えば、高速せん断方式の装置、振動方式の装置、加圧ガスの吐出方式の装置などが挙げられる。これらの起泡装置の中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式の装置が好ましい。樹脂発泡体（発泡層）を形成させるこの一つの実施形態１は、どのような樹脂組成物からの形成にも適用可能である。
　エマルションの固形分濃度は、成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。
　機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切なガスを採用し得る。このようなガスとしては、例えば、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。
　上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物（気泡含有エマルション樹脂組成物）を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることによって、樹脂発泡体（発泡層）を得ることができる。基材としては、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）等が挙げられる。
　工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。
　予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に、厚みの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一化、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃～１００℃である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、好ましくは０．５分～３０分であり、より好ましくは１分～１５分である。本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃～１８０℃以下であり、より好ましくは１３０℃～１６０℃である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、好ましくは０．５分～３０分であり、より好ましくは１分～１５分である。
＜樹脂発泡体（発泡層）を形成させる実施形態２＞
　樹脂発泡体（発泡層）を形成させる一つの実施形態２としては、樹脂組成物を発泡剤により発泡させて発泡体を形成する形態が挙げられる。発泡剤としては、発泡成形に通常用いられるものを使用でき、環境保護及び被発泡体に対する低汚染性の観点から、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。
　不活性ガスとしては、樹脂組成物に対して不活性で且つ含浸可能なものであれば、任意の適切な不活性ガスを採用し得る。このような不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気などが挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、樹脂材料（ポリマー）への含浸量が多く、含浸速度の速いという観点から、二酸化炭素が好ましい。
　不活性ガスは超臨界状態であることが好ましい。すなわち、超臨界状態の二酸化炭素を用いることが特に好ましい。超臨界状態では、樹脂組成物への不活性ガスの溶解度がより増大し、不活性ガスの高濃度の混入が可能であるとともに、急激な圧力降下時に不活性ガスが高濃度となるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が、気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　樹脂組成物に高圧の不活性ガスを含浸させることにより発泡体を形成する方法としては、例えば、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物に不活性ガスを高圧下で含浸させるガス含浸工程、該工程後に圧力を低下させて樹脂材料（ポリマー）を発泡させる減圧工程、および、必要に応じて加熱により気泡を成長させる加熱工程を経て形成する方法などが挙げられる。この場合、予め成形した未発泡成形体を不活性ガスに含浸させてもよく、また、溶融した樹脂組成物に不活性ガスを加圧状態下で含浸させた後に減圧の際に成形に付してもよい。これらの工程は、バッチ方式、連続方式のいずれの方式で行ってもよい。すなわち、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式であってもよく、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式であってもよい。
　バッチ方式で発泡体を製造する例を以下に示す。例えば、樹脂組成物を単軸押出機、２軸押出機等の押出機を使用して押し出すことにより、発泡体成形用樹脂シートを作製する。あるいは、樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダー、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス加工することにより、未発泡樹脂成形体を作製する。こうして得られた未発泡樹脂成形体を高圧容器中に入れて、高圧不活性ガス（超臨界状態の二酸化炭素など）を注入し、未発泡樹脂成形体中に不活性ガスを含浸させる。十分に不活性ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよいが、場合によっては加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知や慣用の方法を採用できる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより発泡体を得ることができる。なお、発泡に供する未発泡樹脂成形体はシート状物に限らず、用途に応じて種々の形状のものを使用できる。また、発泡に供する未発泡樹脂成形体は押出成形、プレス成形のほか、射出成形等の他の成形法により作製することもできる。
　連続方式で発泡体を製造する例を以下に示す。例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により発泡成形する。また、連続方式での発泡成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。さらに、混練含浸工程および成形減圧工程では、例えば、押出機や射出成形機を用い得る。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの任意の適切な方法が挙げられる。発泡体の形状としては、任意の適切な形状を採用し得る。このような形状としては、例えば、シート状、角柱状、円筒状、異型状などが挙げられる。
　樹脂組成物を発泡成形する際のガスの混合量は、高発泡な樹脂発泡体（発泡層）を得られ得る点で、例えば、樹脂組成物全量に対して、好ましくは２重量％～１０重量％であり、より好ましくは２．５重量％～８重量％であり、さらに好ましくは３重量％～６重量％である。
　不活性ガスを樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、操作性等を考慮して適宜選択できる。このような圧力は、例えば、好ましくは６ＭＰａ以上（例えば、６ＭＰａ～１００ＭＰａ）であり、より好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８ＭＰａ～５０ＭＰａ）である。なお、超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合の圧力は、二酸化炭素の超臨界状態を保持する観点から、好ましくは７．４ＭＰａ以上である。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎて、好ましい平均セル径（平均気泡径）を得ることができない場合がある。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　ガス含浸工程における温度は、用いる不活性ガスや樹脂組成物中の成分の種類等によって異なり、広い範囲で選択できる。操作性等を考慮した場合、好ましくは１０℃～３５０℃である。未発泡成形体に不活性ガスを含浸させる場合の含浸温度は、バッチ式では、好ましくは１０℃～２５０℃であり、より好ましくは４０℃～２３０℃である。また、ガスを含浸させた溶融ポリマーを押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の含浸温度は、連続式では、好ましくは６０℃～３５０℃である。なお、不活性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は、好ましくは３２℃以上であり、より好ましくは４０℃以上である。
　減圧工程において、減圧速度としては、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５ＭＰａ／秒～３００ＭＰａ／秒である。
　加熱工程における加熱温度は、好ましくは４０℃～２５０℃であり、より好ましくは６０℃～２５０℃である。
　１つの実施形態においては、所定の工程を経て発泡構造体を得た後（例えば、＜実施形態１＞または＜実施形態２＞の方法により発泡層を得た後）、ロール圧延して、表面層を備える樹脂発泡体が得られる。また、ロール圧延の前に、発泡構造体を薄膜化してもよい。このような工程を経ることにより、アスペクト比が適切に調整された樹脂発泡体を得ることができる。また、厚みの薄い（例えば、０．２ｍｍ以下）の樹脂発泡体を得ることができる。また、上記ロール圧延により、上記表面層（熱溶融層）を形成することもできる。
　発泡構造体の薄膜化は、任意の適切なスライサーを用いて行うことができる。薄膜化後の発泡構造体の厚みは、好ましくは０．１８ｍｍ～１ｍｍであり、より好ましくは０．２ｍｍ～０．８ｍｍであり、さらに好ましくは０．３ｍｍ～０．７ｍｍである。
　好ましくは、上記ロール圧延に用いられるロールは加熱ロールである。当該ロールの温度は、好ましくは１５０℃～２５０℃であり、より好ましくは１６０℃～２３０℃である。このような範囲であれば、好ましく表面層が形成された樹脂発泡体を得ることができる。
　発泡構造体の圧延率（圧延後の厚み／圧延前の厚み×１００）は、好ましくは８０％以下であり、より好ましくは１０％～８０％であり、さらに好ましくは２０％～７５％であり、特に好ましくは３０％～７５％である。このような範囲であれば、好ましく表面層が形成された樹脂発泡体を得ることができる。
Ｂ．発泡部材
　図２は、１つの実施形態による発泡部材の概略断面図である。発泡部材２００は、樹脂発泡体１００と、樹脂発泡体１００の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層１１０とを有する。
　粘着剤層の厚さは、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは６μｍ以上であり、さらに好ましくは７μｍ以上であり、特に好ましくは８μｍ以上である。また、粘着剤層の厚さは、好ましくは３００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下であり、さらに好ましくは１００μｍ以下であり、最も好ましくは５０μｍ以下である。粘着剤層の厚さが上記範囲内にあることによって、本発明の発泡部材は、優れた衝撃吸収性を発揮できる。
　粘着剤層としては、任意の適切な粘着剤からなる層を採用し得る。粘着剤層を構成する粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤（合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤など）、ウレタン系粘着剤、アクリルウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。粘着剤層を構成する粘着剤としては、好ましくは、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種である。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。粘着剤層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。
　粘着剤としては、粘着形態で分類すると、例えば、エマルジョン型粘着剤、溶剤型粘着剤、紫外線架橋型（ＵＶ架橋型）粘着剤、電子線架橋型（ＥＢ架橋型）粘着剤、熱溶融型粘着剤（ホットメルト型粘着剤）などが挙げられる。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　粘着剤層の水蒸気透湿度は、好ましくは５０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下であり、より好ましくは３０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下であり、さらに好ましくは２０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下であり、特に好ましくは１０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下である。粘着剤層の水蒸気透湿度が上記範囲内にあれば、発泡シートは、水分による影響を受けずに衝撃吸収性を安定化させることができる。なお、水蒸気透湿度は、例えば、ＪＩＳ　Ｚ　０２０８に準じた方法により、４０℃、相対湿度９２％の試験条件で測定することができる。
　粘着剤層を構成する粘着剤には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、例えば、他のポリマー成分、軟化剤、老化防止剤、硬化剤、可塑剤、充填材、酸化防止剤、熱重合開始剤、光重合開始剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料や染料など）、溶剤（有機溶剤）、界面活性剤（例えば、イオン性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤など）、架橋剤（例えば、ポリイソシアネート系架橋剤、シリコーン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アルキルエーテル化メラミン系架橋剤など）などが挙げられる。なお、熱重合開始剤や光重合開始剤は、ポリマー成分を形成するための材料に含まれ得る。
　上記発泡部材は、任意の適切な方法によって製造し得る。発泡部材は、例えば、樹脂発泡体と粘着剤層とを積層して製造する方法や、粘着剤層の形成材料と樹脂発泡体を積層した後に硬化反応等によって粘着剤層を形成させて製造する方法などが挙げられる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例等における、試験および評価方法は以下のとおりである。なお、「部」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量部」を意味し、「％」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量％」を意味する。
＜評価方法＞
（１）見かけ密度
　発泡層の密度（見かけ密度）は、以下のように算出した。実施例・比較例で得られた樹脂発泡体の発泡層を２０ｍｍ×２０ｍｍサイズに打ち抜いて試験片とし、試験片の寸法をノギスで測定した。次に、試験片の重量を電子天秤にて測定した。そして、次式により算出した。
　見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片の重量／試験片の体積
（２）５０％圧縮荷重
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている樹脂発泡体の圧縮硬さ測定方法に準じて測定した。具体的には、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を３０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出して試験片とし、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮率が５０％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算して、５０％圧縮荷重（Ｎ／ｃｍ２）とした。
（３）平均気泡径（平均セル径）、気泡径（セル径）の変動係数
　樹脂発泡体を、カミソリ刃を用いて、ＴＤ（流れ方向に直交する方向）、かつ、樹脂発泡体の主面に対して垂直方向（厚み方向）に切断し、計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」、キーエンス株式会社製）を用い、樹脂発泡体の切断面画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、発泡層および表面層の数平均気泡径（平均セル径）（μｍ）を求めた。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は４００個程度であった。また、セル径の全データから標準偏差を計算し、以下の式を用いて変動係数を算出した。
　変動係数＝標準偏差／平均気泡径（平均セル径）
（４）気泡率（セル率）
　樹脂発泡体を、カミソリ刃を用いて、ＴＤ（流れ方向に直交する方向）、かつ、樹脂発泡体の主面に対して垂直方向（厚み方向）に切断し、計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」、キーエンス株式会社製）で観察した。その画像を画像処理ソフト（三谷商事（株）製、ＷｉｎＲＯＯＦ）を用い二値化処理し、以下式にて発泡層および表面層の気泡率（気泡面積率）を算出した。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は４００個程度であった。
　気泡率（気泡面積率）(%)=気泡部の面積/全体の面積
（５）連続気泡率
　温度２３℃、湿度５０％の環境下で、発泡層を水分中に沈め、その後の重量を測定し、その後、８０℃のオーブンで十分に乾燥させた後、再度重量を測定した。当該重量測定により得られた含水量から、連続気泡の体積を求め、さらに、発泡層の体積に対する連続気泡の体積割合（連続気泡率）を求めた。
（６）樹脂発泡体の加工後回復率（打ち抜き加工性）
　樹脂発泡体を金型（２枚の加工刃（商品名「ＮＣＡ０７」、厚さ０．７ｍｍ、刃先角度４３°、２枚の加工刃の間隔１０ｍｍ、（株）ナカヤマ製））を用いて、１０ｍｍ×１０ｍｍサイズになるようにＭＤ方向(流れ方向)、ＴＤ方向(流れ方向に直交する方向)にそれぞれ打ち抜き加工を行い、ＭＤ方向とＴＤ方向の断面において厚み変化が大きい方の断面をマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００」キーエンス株式会社製）で観察し、端部と中央部の厚みを画像から測定した。測定した厚みを用いて、下記式で加工後の厚み回復率を測定した。当該厚み回復率が大きいほど、打ち抜きにより形状変化が小さく、打ち抜き加工性に優れるということになる。
　加工後厚み回復率（％）＝１００×（１－（中央の厚み－端部の厚み）／中央の厚み）
（７）厚み回復率（瞬間回復率）
　樹脂発泡体に、樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の樹脂発泡体の厚み（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）を測定した。「圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み」と、荷重を加える前の樹脂発泡体の厚み（初期厚み）とから、下記の式により、厚み回復率（瞬間回復率）を求めた。
　厚み回復率（％）＝｛（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）｝×１００
（８）キャリアテープピックアップ性
　樹脂発泡体（幅：１０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍ）を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５ＲＨ％の雰囲気下にて２４時間以上保管した後（前処理条件はＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる）、幅：１０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍの両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工（株）製、基材付き両面粘着テープ、基材：ＰＥＴ基材）を用いてシリコーン処理された剥離紙に固定し、発泡体の反対面と微粘着キャリアテープ（商品名「３１６４Ｓ」、Ｋｅｒｎ社製）の粘着剤層表面とが接する形態で、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、２４時間放置して測定用サンプルとした。
　上記測定用サンプルのキャリアテープを手で持ち上げられた場合には、ピックアップ性を合格「○」と記載し、キャリアテープが剥がれて持ち上げられなかった場合にはピックアップ性を不合格「×」と評価した。
（９）キャリアテープ加工性
　樹脂発泡体（幅：１０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍ）を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５ＲＨ％の雰囲気下にて２４時間以上保管した後（前処理条件はＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる）、幅：１０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍの両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工（株）製）を用いてＳＵＳ板に固定し、樹脂発泡体の反対面と弱粘着キャリアテープ（商品名「３１６５Ｓ」、Ｋｅｒｎ社製）の粘着剤層表面とが接する形態で、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、２４時間放置して、測定用サンプルとした。
　上記のキャリアテープを、手で素早く剥がし、剥離の状態を目視で確認し、発泡体の表面破壊が生じているか否かを評価した。
　表１には、樹脂発泡体の表面破壊がない場合は合格「○」と記載し、樹脂発泡体の表面破壊が生じた場合は不合格「×」と記載した。また上記評価で樹脂発泡体の表面破壊がなく「○」評価であり、かつ強粘着キャリアテープ（商品名「３１６６Ｓ」、Ｋｅｒｎ社製）にて上記と同様に測定しても樹脂発泡体の発泡層の破壊がない場合は合格「◎」と記載した。
（１０）算術平均表面粗さＲａ
　樹脂発泡体の算術平均粗さＲａを、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（１９９４）に準拠して、測定した。測定条件は、以下のとおりとした。
・測定装置：共焦点レーザ顕微鏡（型式：ＬＥＸＴ　ＯＬＳ５０００、オリンパス社製）
・設定：高精度設定
・対物レンズ：１０倍
・評価長さ：１２７９μｍ
・フィルタ：ガウシアンフィルタ
・カットオフ：λｃ＝８０．０００μｍ、λｓ＝なし、λｆ＝なし
（１１）引張強度
　樹脂発泡体をＪＩＳ　Ｋ６２５１　４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、測定温度２３℃で、ＪＩＳ　Ｋ６７６７に準拠して、ＴＤ方向の引張強度を測定した。
〔実施例１〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）３５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））４３重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１７重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ａを得た。さらに、発泡構造体ａをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ａ１を得た。
　さらに、２１０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ａ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例２〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）３５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１５重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｂを得た。さらに、発泡構造体ｂをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｂ１を得た。
　さらに、２１０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｂ1を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例３〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１５重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｃを得た。さらに、発泡構造体ｃをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｃ１を得た。
　さらに、２２０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｃ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例４〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１０重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｄを得た。さらに、発泡構造体ｄをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｄ１を得た。
　さらに、２２０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｄ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例５〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３８重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１７重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｅを得た。さらに、発泡構造体ｅをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｅ１を得た。
　さらに、２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｅ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例６〕
　二酸化炭素ガスを、樹脂１００重量部に対して４．６重量部の割合で注入した以外は、実施例５と同様にして、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｅ１を得た。
　さらに、２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｅ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例７〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３８重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１７重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して３．８重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｆを得た。さらに、発泡構造体ｆをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｆ１を得た。
　さらに、２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｆ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例８〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１０重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｇを得た。さらに、発泡構造体ｇをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｇ１を得た。
　さらに、２１０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｇ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔実施例９〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１５重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．２重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｈを得た。さらに、発泡構造体ｈをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの発泡構造体ｈ１を得た。
　さらに、２２０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｈ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔比較例１〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３９重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１７重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｇを得た。さらに、発泡構造体ｇをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．８ｍｍの発泡構造体ｇ１を得た。
　さらに、２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｇ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔比較例２〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３９重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１７重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．４重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｈを得た。さらに、発泡構造体ｈをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．７ｍｍの発泡構造体ｈ１を得た。
　さらに、２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｈ１を通過させて、厚みが０．６ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、表面層層の厚みが表１で示す値となるように設定した。
　このようにして、表面層／発泡層／表面層からなる樹脂発泡体を得た。
〔比較例３〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５００、分子量分布：８．４３）４０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「９０２０ＮＳ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））３９重量部、ポリオレフィン系エラストマー（三井化学社製、商品名「４０１０ＮＡ」、ＭＦＲ：５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ））１７重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．４重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、シート状の発泡構造体ｉを得た。さらに、発泡構造体ｉをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．６ｍｍの発泡構造体（発泡層）ｉ１を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の樹脂発泡体は、例えば、電子機器用のクッション材として好適に利用できる。
１０　　発泡層
２０　　表面層
１００　樹脂発泡体
１１０　粘着剤層
２００　発泡部材
 

Claims (13)

  1. 　気泡構造を有する発泡層を備える樹脂発泡体であって、
    　該発泡層の見かけ密度が、０．０６ｇ／ｃｍ３以上であり、
    　該樹脂発泡体の算術平均表面粗さＲａが、５０μｍ以下である、
    　樹脂発泡体。
  2. 　前記発泡層の連続気泡率が９０％以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  3. 　前記発泡層における平均気泡径が、３００μｍ以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  4. 　前記発泡層における気泡径の変動係数が、０．６以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  5. 　前記樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持した後の厚み回復率が、８０％以上である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  6. 　前記発泡層の少なくとも片面に、表面層をさらに備える、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  7. 　前記表面層の単層厚みが、０．０２ｍｍ以上である、請求項６に記載の樹脂発泡体。
  8. 　前記表面層の総厚みが、前記樹脂発泡体の厚みに対して、５％以上である、請求項６に記載の樹脂発泡体。
  9. 　前記表面層の単層厚みの発泡層厚みに対する比（発泡層の厚み／表面層の単層厚み）が、５～５５である、請求項６に記載の樹脂発泡体。
  10. 　前記表面層が、熱溶融層である、請求項６に記載の樹脂発泡体。
  11. 　前記発泡層が、ポリオレフィン系樹脂を含む、請求項１に記載の樹脂発泡体。　
  12. 　前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリオレフィン系エラストマー以外のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの混合物である、請求項１１に記載の樹脂発泡体。
  13. 　請求項１に記載の樹脂発泡体と、該樹脂発泡体の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層を有する、
    　発泡部材。
     
     
PCT/JP2024/023895 2023-07-05 2024-07-02 樹脂発泡体および発泡部材 Ceased WO2025009516A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020257042448A KR20260030743A (ko) 2023-07-05 2024-07-02 수지 발포체 및 발포 부재
CN202480044891.2A CN121443680A (zh) 2023-07-05 2024-07-02 树脂发泡体和发泡构件

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2023-111007 2023-07-05
JP2023111007 2023-07-05
JP2024-106389 2024-07-01
JP2024106389A JP2025010072A (ja) 2023-07-05 2024-07-01 樹脂発泡体および発泡部材

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2025009516A1 true WO2025009516A1 (ja) 2025-01-09

Family

ID=94171447

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2024/023895 Ceased WO2025009516A1 (ja) 2023-07-05 2024-07-02 樹脂発泡体および発泡部材

Country Status (3)

Country Link
KR (1) KR20260030743A (ja)
CN (1) CN121443680A (ja)
WO (1) WO2025009516A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013147667A (ja) * 2013-04-23 2013-08-01 Nitto Denko Corp 樹脂発泡体
JP2016069461A (ja) * 2014-09-29 2016-05-09 積水化成品工業株式会社 ポリプロピレン系樹脂発泡シート及びポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法
JP2016186030A (ja) * 2015-03-27 2016-10-27 積水化成品工業株式会社 発泡シートの製造方法
WO2019073873A1 (ja) * 2017-10-11 2019-04-18 東レ株式会社 ポリオレフィン系樹脂発泡体とその製造方法及び、粘着テープ
JP2020063355A (ja) * 2018-10-17 2020-04-23 東レ株式会社 ポリオレフィン系樹脂架橋発泡シート、ポリオレフィン系樹脂架橋発泡シートの製造方法、および粘着テープ

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013147667A (ja) * 2013-04-23 2013-08-01 Nitto Denko Corp 樹脂発泡体
JP2016069461A (ja) * 2014-09-29 2016-05-09 積水化成品工業株式会社 ポリプロピレン系樹脂発泡シート及びポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法
JP2016186030A (ja) * 2015-03-27 2016-10-27 積水化成品工業株式会社 発泡シートの製造方法
WO2019073873A1 (ja) * 2017-10-11 2019-04-18 東レ株式会社 ポリオレフィン系樹脂発泡体とその製造方法及び、粘着テープ
JP2020063355A (ja) * 2018-10-17 2020-04-23 東レ株式会社 ポリオレフィン系樹脂架橋発泡シート、ポリオレフィン系樹脂架橋発泡シートの製造方法、および粘着テープ

Also Published As

Publication number Publication date
CN121443680A (zh) 2026-01-30
KR20260030743A (ko) 2026-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7722928B2 (ja) 樹脂発泡体
JP7712203B2 (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
JP2024152611A (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
JP2015199925A (ja) ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートおよびその製造方法、並びに粘着シート
JP7288994B2 (ja) 樹脂発泡体
WO2022209767A1 (ja) 樹脂発泡体
JP2025010072A (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
WO2024214480A1 (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
WO2025110112A1 (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
JP7820084B2 (ja) 樹脂発泡体
JP2025084065A (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
KR20260030743A (ko) 수지 발포체 및 발포 부재
WO2022210956A1 (ja) 樹脂発泡体および発泡部材
CN116997600A (zh) 树脂发泡体

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24836029

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 24836029

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1