WO2024256087A1 - Formgebungswerkzeug zur herstellung eines verbundbauteils - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a shaping tool for producing a composite component which has a carrier layer, a decorative layer connected to the carrier layer and at least one plastic part injection-molded onto the carrier layer and/or the decorative layer. Furthermore, the invention relates to a vehicle part produced using such a shaping tool and to a vehicle having such a vehicle part.
  • plastic support elements covered with fabric or leather as a decorative layer are used in modern vehicles, particularly for the interior paneling, such as the roof liner, fittings, doors, seats, etc.
  • the support elements primarily serve to seal the vehicle interior in terms of acoustics, moisture and air permeability.
  • the support elements which are usually not visible, are therefore increasingly being made from natural fiber composite materials, i.e. natural fiber-reinforced plastics as a support layer, which have favorable mechanical properties and also incur relatively low production costs.
  • each shaping tool consists of two halves, namely a static side (a so-called nozzle side in injection molding) and a movable ejector side opposite it. (Upper tool).
  • the individual components of the tool are located in these two halves, namely, in injection molding, e.g. ejector elements, sprue systems, cores as well as cavity inserts and cooling or tempering.
  • a mold cavity in the shape of the later workpiece remains between the halves.
  • compression molding the molding compound is introduced into the cavity of a die consisting of an upper and lower die. These die halves are then pressed together during the pressing process so that the molding compound takes on the shape of the cavity.
  • the basic structure and sequence of these two processes is well known from the state of the art.
  • DE 10 2013 216 191 B4 describes a method for producing a carrier element in which a polypropylene natural fiber mat with a surface weight of less than 850 g/m 2 is preheated and placed in a tool with a rib-shaped cavity. The mat is then pressed into the predefined shape by the tool so that the thickness of the mat after pressing is less than 1.2 mm, preferably equal to or less than 0.8 mm. Immediately after pressing, a material containing polypropylene is "back-injected" into the back-shaped cavity of the mat. Due to the back-injection, the material forms stiffening ribs with the mat. Finally, the mat with the stiffening ribs is demolded. This method does not produce any plastic parts that are later visible.
  • This method also has the disadvantage that the pressing thickness has to be set to the thickness of the mat in each case, otherwise it would be difficult to see the edges. For example, a thicker mat will result in over-pressing and a thinner mat will result in unsightly casting burrs.
  • Different material thicknesses arise because different materials are used for the carrier layers and decorative layers, which can have different material properties, such as stability, strength, rigidity, weight, density, load-bearing capacity, etc.
  • the layer thickness of the carrier layer can of course be smaller, i.e. sometimes half as thick.
  • the carrier layer must therefore take on almost the entire load, so that the carrier layer is sometimes twice as thick. Accordingly, the layer thickness of the composite component can vary greatly depending on the material selected.
  • the present invention is based on the object of creating a device with the aid of which composite components of variable thickness, i.e. with decorative and carrier layers of different thicknesses, and possibly of different types, can be pressed with one and the same shaping tool, the injection edges are always sealed and with which a vehicle part manufactured with such a device can be manufactured more cost-effectively.
  • a shaping tool for producing a composite component which has a carrier layer, a decorative layer connected to the carrier layer and at least one plastic part injection-molded onto the carrier layer and/or the decorative layer.
  • the shaping tool comprises at least one upper tool and at least one lower tool which form a cavity enclosing the composite component, wherein at least one lifting insert is arranged between the upper tool and the lower tool, which presses the composite component against the upper tool in order to connect the carrier layer and the decorative layer to one another, and wherein the at least one lifting insert is designed to be movable in order to set a gap between the lifting insert and the upper tool and/or lower tool which corresponds to a layer thickness of the composite component.
  • Such a forming tool enables a cost-effective production or manufacture of a vehicle part for a vehicle. Furthermore, it creates the Possibility of joining composite components with different layer thicknesses and different compressibility and of injecting at least one plastic part without over-pressing the composite component, since the gap between the upper and lower tool is set exactly to the layer thickness of the composite component before injection. At the same time, the at least one lifting insert cleanly seals an injection edge of the composite component. This eliminates the need for over-injection. In addition, it makes it possible for the first time to press composite components of different thicknesses, i.e. parts with different compositions of carrier layer and decorative layer, with the same forming tool and inject at least one plastic part. The invention can also reduce a quality risk caused by different layer thicknesses when injecting the plastic part.
  • the cavity is the so-called mold cavity, which, minus the decorative layer and the carrier layer, represents a negative of the plastic part to be molded.
  • the molding tool as usual, of course, comprises an injection molding device of some kind for injecting an injectable molding compound into the cavity of the molding tool, and a clamping unit for applying a clamping force to the upper and lower tools of the molding tool during the injection of the molding compound.
  • the at least one lifting insert can press the composite component against the lower tool.
  • the selected carrier layer can be bonded or pressed to the selected decorative layer.
  • an additional material such as adhesive can be used if a bonded connection without such an adhesive does not hold sufficiently well.
  • the at least one lifting insert can be moved hydraulically and/or mechanically.
  • a hydraulic method of lifting for example by means of pistons and cylinders, has the technical advantage that the forming tool can be very is powerful, requires relatively little space for the lifting device and generally operates with very little wear and tear and therefore rarely needs to be serviced.
  • a mechanically movable lifting device such as a spindle drive, is usually easier to maintain and also cheaper to repair.
  • no fluids are required, which may at least need to be checked and refilled.
  • the forming tool comprises a control unit which is designed such that it moves the at least one lifting insert to a specific target stroke value matching the layer thickness of the composite component before the injection molding process.
  • the control unit can preferably have its own memory from which previously stored layer thicknesses for various, specific composite components can be read out.
  • the control unit can also advantageously be designed in such a way that it independently recognizes the layer thickness of the inserted composite component and then sets the target stroke value of the lifting insert accordingly.
  • the composite component can also be entered into the control unit by an operator and the control unit then selects the appropriate layer thickness for the composite component in question from the memory and sets the appropriate target stroke value accordingly.
  • the at least one lifting insert is arranged on a rear side of the carrier layer facing away from the decorative layer.
  • the at least one lifting insert rests sealingly on a rear side of the composite component. This provides the technical advantage that the injection edges for the plastic part that is subsequently injected are always cleanly sealed.
  • it can be positioned so that it rests within a peripheral edge area on the rear side of the composite component.
  • the at least one lifting insert is resiliently mounted relative to the upper tool or lower tool by means of a spring element.
  • the spring strength of the spring element can be set so that the lifting insert always presses the composite component with a visible surface of the decorative layer flat against a corresponding opposite tool part of the shaping tool.
  • the visible surface of the decorative layer is thus sealed sufficiently tightly against an opposite part of the shaping tool during injection so that a visually attractive inner edge of the plastic part is formed.
  • the shaping tool comprises several lifting inserts arranged next to one another and separated from one another.
  • Next to one another means that the lifting inserts are arranged parallel to a visible surface of the composite component, butt-to-butt or at a distance from one another. Separate from one another means that the lifting inserts can be moved or adjusted individually or separately.
  • a vehicle part is proposed which is produced using such a shaping tool.
  • a vehicle interior trim part for the vehicle interior of a vehicle can be produced using such a shaping tool.
  • Such a vehicle part is cheaper to manufacture and, as mentioned, can be manufactured with different materials using one and the same forming tool without first having to prepare or manufacture a new forming tool adapted to a different layer thickness.
  • a vehicle which has at least one such vehicle part.
  • Fig. 1 is a perspective view of the vehicle
  • Fig. 2 is a side view of the forming tool.
  • Figure 1 shows a vehicle 100, here for example a motor vehicle 100, which has a vehicle part 50 (not shown) in the vehicle interior, which was manufactured with the shaping tool 10 shown in Figure 2.
  • the shaping tool 10 is shown in a highly simplified manner and is therefore limited to the components relevant to the invention.
  • the other components injection molding device, clamping unit, etc.
  • the shaping tool 10 has two mold halves, namely an upper tool 11 and a lower tool 12 that is movable relative to it (see Fig. 2).
  • the open state i.e. spaced apart from one another, the components of the later composite component 1 that are not injection molded can be inserted between the mold halves 11, 12.
  • a cavity is created between the mold halves 11, 12, which represents a negative of the composite component 1 and can then be filled in an injection molding step with a molding compound from an injection molding device (not shown) in order to enclose the previously inserted (non-injectable) components of the later composite component 1, among other things, laterally, if necessary all around, with a plastic part 4, namely, for example, the fork-head-shaped plastic frame shown in Figure 2.
  • the components of the composite component 1 that are not sprayed include a carrier layer 2.
  • the carrier layer 2 is a material layer that is responsible, among other things, for the load-bearing capacity of the composite component 1.
  • the carrier layer 2 can therefore be, for example, a natural fiber composite material, such as a natural fiber-reinforced plastic mat or plate, since this has, in addition to other positive properties, a comparatively low weight, low splintering tendency and good acoustic properties.
  • the composite component 1 includes a decorative layer 3.
  • the decorative layer 3 fulfills the task of concealing or covering the usually visually unattractive surface of the carrier layer 2. Accordingly, the decorative layer 3 is often just a thin film, textile, artificial leather, fleece, leather, wood veneer, bamboo or similar. Decorative layers 3 made of such materials are usually not load-bearing themselves and therefore have a purely optical purpose (unless they are, for example, particularly thick, etc.). If the decorative layer 3 consists of a flax fabric with PP impregnation, for example, it can under certain circumstances take on part of the load-bearing capacity of the carrier layer 2 even with a small thickness. The carrier layer 2 can then usually be considerably thinner, which can potentially save weight and material costs.
  • the shaping tool 10 (as here, for example) has at least one lifting insert 13 or tool core 13 (the rectangular plastic parts 4 in Fig. 2 are two domes, i.e.
  • the lifting insert is actually formed continuously around them here), which presses the composite component 1 in the closed state of the mold halves 11, 12 (at several points evenly over its longitudinal extent) from below against the upper tool 11 by pressure contact against the rear side 5, 5' of the carrier layer 2 during the injection of the molding compound.
  • the lower leg of the edge-side edging in the form of the plastic part 4 of the composite component 1, which has a fork-head shape in cross section - as can be seen from the enlarged view in Figure 2 - can be thicker or thinner.
  • the mold halves 11, 12 of the molding tool 10 are, however, designed in such a way that in any case a sufficiently stable, lower plastic leg of the plastic part 4 is molded on in the injection molding step.
  • the carrier layer 2 and the decorative layer 3 are placed between the mold halves 11, 12 and the movable upper tool 11 is lowered from above onto the static lower tool 12. or a target stroke value of the stroke insert 13 is set in advance using a control unit.
  • molding compound is injected into the mold cavity of the mold halves 11, 12 and the plastic part 4 is molded onto the rest of the component (including the edge) to form the composite component 1.
  • the composite component 1 is finally removed from the molding tool 10.
  • the forming tool 10 is characterized by the possibility of producing composite components of different thicknesses, which was previously only possible with several forming tools or only with considerable losses in quality. This allows the process times to be shortened and possible tolerances in the production of composite components to be minimized, which results in increased product quality. In addition, raw materials and costs for the production of additional forming tools can be saved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Formgebungswerkzeug (10) zur Herstellung eines Verbundbauteils (1), das eine Trägerschicht (2), eine mit der Trägerschicht (2) verbundene Dekorschicht (3) und wenigstens ein an die Trägerschicht (2) und/oder die Dekorschicht (3) angespritztes Kunststoffteil (4) aufweist, aufweisend zumindest ein Oberwerkzeug (11) und zumindest ein Unterwerkzeug (12), die einen das Verbundbauteil (1) umschließenden Hohlraum bilden, wobei zwischen dem Oberwerkzeug (11) und dem Unterwerkzeug (12) mindestens ein Hubeinsatz (13) angeordnet ist, der das Verbundbauteil (1) gegen das Oberwerkzeug (11) und/oder Unterwerkzeug (12) drückt, wobei der mindestens eine Hubeinsatz (13) verfahrbar ausgebildet ist, um einen mit einer Schichtdicke des Verbundbauteils (1) korrespondierenden Spalt zwischen dem Hubeinsatz (13) und dem Oberwerkzeug (11) und/oder Unterwerkzeug (12) einzustellen. Weiter betrifft die Erfindung ein Fahrzeugteil (50) hergestellt mit einem solchen Formgebungswerkzeug (10) und ein Fahrzeug (100) aufweisend ein solches Fahrzeugteil (50).

Description

Formgebungswerkzeug zur Herstellung eines Verbundbauteils
Die Erfindung betrifft ein Formgebungswerkzeug zur Herstellung eines Verbundbauteils, das eine Trägerschicht, eine mit der Trägerschicht verbundene Dekorschicht und wenigstens ein an die Trägerschicht und/oder die Dekorschicht angespritztes Kunststoffteil aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Fahrzeugteil hergestellt mit einem solchen Formgebungswerkzeug sowie ein Fahrzeug aufweisend ein solches Fahrzeugteil.
Im Fahrzeugbau werden in modernen Fahrzeugen insbesondere bei der Verkleidung des Innenraums, wie z. B. des Dachhimmels, der Armaturen, der Türen, der Sitze etc. z. B. mit Stoff oder Leder als Dekorschicht bezogene Trägerelemente aus Kunststoff als Trägerschicht verwendet. Neben optischen und haptischen Gesichtspunkten dienen die Trägerelemente vor allem der Abdichtung des Fahrzeuginnenraums in Bezug auf Akustik, Feuchtigkeit und Luftdurchlässigkeit. Sowohl aus Nachhaltigkeitsgründen als auch aus Kostengründen entstand das Bedürfnis fossile Werkstoffe wie eben Kunststoff zumindest teilweise durch neue nachwachsende Rohstoffe zu ersetzen. Die meist nicht sichtbaren Trägerelemente werden daher zunehmend aus Naturfaserverbundwerkstoffen, also naturfaserverstärkten Kunststoffen als Trägerschicht gefertigt, welche günstige mechanische Eigenschaften aufweisen und zudem relativ geringe Produktionskosten verursachen. Zudem sind sie beispielsweise leichter als glasfaserverstärkte Kunststoffe, haben gute akustische Eigenschaften und haben eine geringe Splitterneigung. Aufgrund der Problematik, dass naturfaserverstärkte Kunststoffe den Ansprüchen an Optik und Haptik aber oft nicht genügen, werden sie mit Dekorschichten, wie eben z. B. Stoff, Leder aber auch andere Textilien, Kunstleder, Flies, Leder, Folien, Holzfurniere, Bambus, Flachsgewebe z. B. mit PP-Tränkung etc. kaschiert.
Als Herstellungsverfahren kommt am häufigsten das sogenannte Formpressen zum Einsatz. Etwas preiswerter und für hohe Stückzahlen besser geeignet, ist das sogenannte Spritzgießen. Beim Formpressen wie auch beim Spritzgießen kommen Formgebungswerkzeuge zum Einsatz. Deren grundsätzlicher Aufbau ist vergleichbar. Typischerweise besteht jedes Formgebungswerkzeug aus zwei Hälften, nämlich einer statischen, beim Spritzgießen einer sogenannten Düsenseite (Unterwerkzeug) und einer beweglichen, ihr gegenüberliegenden Auswerferseite (Oberwerkzeug). In diesen beiden Hälften befinden sich die einzelnen Bestandteile des Werkzeugs, nämlich beim Spritzgießen z. B. Auswerferelemente, Angusssysteme, Kerne sowie Kavitäteneinsätze und Kühlung bzw. Temperierung. Zwischen den Hälften verbleibt ein Formhohlraum in Form des späteren Werkstücks. Beim Formpressen wird die Formmasse in die Kavität eines aus Ober- und Untergesenk bestehenden Gesenks eingebracht. Diese Gesenkhälften werden dann beim Pressvorgang zusammengepresst, so dass die Formmasse entsprechend die Form der Kavität annimmt. Der grundsätzliche Aufbau und Ablauf dieser beiden Verfahren ist hinreichend aus dem Stand der Technik bekannt.
Beispielsweise ist aus der DE 10 2013 216 191 B4 ein Verfahren zur Herstellung eines Trägerelements bekannt, bei dem eine Polypropylen-Naturfasermatte mit einem Flächengewicht unter 850 g/m2 vorgeheizt und in ein Werkzeug mit rippenförmigem Hohlraum eingelegt wird. Anschließend wird die Matte durch das Werkzeug in die vordefinierte Form gepresst, so dass die Dicke der Matte nach dem Pressen geringer als 1 ,2 mm ist, bevorzugt gleich oder geringer als 0,8 mm. Sofort und unmittelbar nach dem Pressen wird in den rückenförmigen Hohlraum der Matte ein Polypropylen-haltiger Werkstoff „hinterspritzt“. Aufgrund des Hinterspritzens bildet der Werkstoff mit der Matte stoffschlüssige Versteifungsrippen. Abschließend wird die die Versteifungsrippen aufweisende Matte entformt. Mit diesen Verfahren werden keine später sichtbaren Kunststoffteile hergestellt. Dieses Verfahren hat zudem den Nachteil, dass die Pressdicke jeweils auf eine Dicke der Matte eingestellt werden muss, da es sonst z. B. bei einer dickeren Matte zu einem Überpressen kommt und bei einer dünneren Matte zu optisch unschönen Gussgraten.
Unterschiedliche Materialdicken kommen zu Stande, da für die Trägerschichten und Dekorschichten verschiedene Materialien eingesetzt werden, welche unterschiedliche Materialeigenschaften, wie z. B. Stabilität, Festigkeit, Steifigkeit, Gewicht, Dichte, Tragfestigkeit etc. aufweisen können.
Kommt als Dekorschicht beispielsweise ein Material, wie z. B. Flachsgewebe, zum Einsatz, das selbst mitträgt, d. h. einen Teil der Traglast für die Trägerschicht übernehmen kann, kann die Schichtdicke der Trägerschicht natürlich kleiner, also mitunter halb so dick, ausfallen. Bei Dekorschichten, deren Material rein dekorativ wirkt, jedoch kaum bis überhaupt nicht mitträgt, wie z. B. TPU-Schaumfolie, muss die Trägerschicht entsprechend nahezu die gesamte Traglast übernehmen, so dass die Trägerschicht also mitunter doppelt so dick ausfällt. Dementsprechend kann die Schichtdicke des Verbundbauteils je nach Matenalauswahl grundsätzlich stark voneinander abweichen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe Verbundbauteile variabler Dicke, also mit unterschiedlich dicken Dekor- und Trägerschichten, und ggf. von unterschiedlichem Typus mit ein und demselben Formgebungswerkzeug verpresst, die Spritzkanten stets abdichtet und mit der ein mit einer solchen Vorrichtung gefertigtes Fahrzeugteil kostengünstiger hergestellt werden kann.
Zur Lösung der Aufgabe wird eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Formgebungswerkzeug zur Herstellung eines Verbundbauteils, das eine Trägerschicht, eine mit der Trägerschicht verbundene Dekorschicht und wenigstens ein an die Trägerschicht und/oder die Dekorschicht angespritztes Kunststoffteil aufweist, vorgeschlagen. Das Formgebungswerkzeug umfasst zumindest ein Oberwerkzeug und zumindest ein Unterwerkzeug, die einen das Verbundbauteil umschließenden Hohlraum bilden, wobei zwischen dem Oberwerkzeug und dem Unterwerkzeug mindestens ein Hubeinsatz angeordnet ist, der das Verbundbauteil gegen das Oberwerkzeug drückt, um die Trägerschicht und die Dekorschicht miteinander zu verbinden und wobei der mindestens eine Hubeinsatz verfahrbar ausgebildet ist, um einen mit einer Schichtdicke des Verbundbauteils korrespondierenden Spalt zwischen dem Hubeinsatz und dem Oberwerkzeug und/oder Unterwerkzeug einzustellen.
Ein solches Formgebungswerkzeug ermöglicht eine kostengünstige Herstellung bzw. Fertigung eines Fahrzeugteils für ein Fahrzeug. Des Weiteren schafft es die Möglichkeit, Verbundbauteile mit unterschiedlichen Schichtdicken bzw. -stärken und unterschiedlicher Kompressibilität zu verbinden und wenigstens ein Kunststoffteil anzuspritzen, ohne das Verbundbauteil dabei zu überpressen, da der Spalt zwischen Ober- und Unterwerkzeug vor dem Einspritzen exakt auf die Schichtdicke des Verbundbauteils eingestellt ist. Zugleich dichtet der zumindest eine Hubeinsatz eine Spritzkante des Verbundbauteils sauber ab. Dadurch entfällt die Notwendigkeit des Überspritzens. Außerdem ermöglicht es erstmals verschieden dicke Verbundbauteile, also Teile mit unterschiedlichen Zusammensetzungen aus Trägerschicht und Dekorschicht, mit demselben Formgebungswerkzeug zu verpressen und dabei wenigstens ein Kunststoffteil anzuspritzen. Mit der Erfindung kann weiterhin ein durch unterschiedliche Schichtdicken bedingtes Qualitätsrisiko beim Anspritzen des Kunststoffteils verringert werden.
Bei dem Hohlraum handelt es sich um den sogenannten Formenhohlraum, der abzüglich der Dekorschicht und der Trägerschicht ein Negativ des anzuspritzenden Kunststoffteils darstellt. Um das wenigstens eine Kunststoffteil anzuspritzen, umfasst das Formgebungswerkzeug wie üblich natürlich eine wie auch immer geartete Spritzgießvorrichtung zum Einspritzen einer spritzfähigen Formmasse in den Hohlraum des Formgebungswerkzeugs, und eine Schließeinheit zum Aufbringen einer Schließkraft auf das Ober- und Unterwerkzeug des Formgebungswerkzeugs während des Einspritzens der Formmasse.
Alternativ oder zusätzlich kann der mindestens eine Hubeinsatz das Verbundbauteil gegen das Unterwerkzeug drücken. Beispielsweise kann die gewählte Trägerschicht stoffschlüssig mit der gewählten Dekorschicht verbunden bzw. verpresst werden. Dabei kann gegebenenfalls je nach Bedarf ein Zusatzwerkstoff, wie z. B. Kleber, zum Einsatz kommen, sofern eine stoffschlüssige Verbindung ohne beispielsweise einen solchen Kleber nicht ausreichend gut halten sollte.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der zumindest eine Hubeinsatz hydraulisch und/oder mechanisch verfahrbar.
Ein hydraulisches Verfahren des Hubeinsatzes, beispielsweise mittels Kolben und Zylinder, hat den technischen Vorteil, dass das Formgebungswerkzeug damit sehr leistungsstark ist, verhältnismäßig wenig Platz für den Hubeinsatz benötigt wird und im Allgemeinen auch sehr verschleißarm arbeitet und somit selten gewartet werden muss. Im Wartungsfall ist ein mechanisch verfahrbarer Hubeinsatz, wie z. B. ein Spindelantrieb, dann allerdings in der Regel einfacher zu warten und auch günstiger in der Wiederinstandsetzung. Darüber hinaus sind keine Flüssigkeiten erforderlich, die ggf. zumindest kontrolliert und nachgefüllt werden müssen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Formgebungswerkzeug eine Steuereinheit, welche so ausgebildet ist, dass sie den zumindest einen Hubeinsatz vor dem Spritzgussprozess auf einen bestimmten Sollhubwert passend zur Schichtdicke des Verbundbauteils verfährt.
Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass jede gewünschte Schichtdicke vorab eingestellt werden kann. Bevorzugt kann die Steuereinheit über einen eigenen Speicher verfügen, aus dem vorab eingespeicherte Schichtdicken für verschiedene, spezifische Verbundbauteile ausgelesen werden können. Vorteilhafterweise kann die Steuereinheit darüber hinaus so ausgebildet sein, dass sie die Schichtdicke des eingelegten Verbundbauteils eigenständig erkennt und daraufhin den Sollhubwert des Hubeinsatzes entsprechend einstellt. Alternativ kann das Verbundbauteil aber auch von einem Bediener in die Steuereinheit eingegeben werden und die Steuereinheit wählt dann die entsprechende Schichtdicke zum betreffenden Verbundbauteil aus dem Speicher aus und stellt den entsprechenden Sollhubwert passend dazu ein.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der zumindest eine Hubeinsatz auf einer von der Dekorschicht abgewandten Rückseite der Trägerschicht angeordnet.
Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass etwaige, theoretisch mögliche kosmetische Fehler lediglich auf der Rückseite des Verbundbauteils entstehen können, welche Rückseite (Blindseite) in der Regel im Einsatz nicht sichtbar ist, so dass dortige kosmetische Unsauberkeiten keine gravierende Relevanz für den Kunden besitzen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung liegt der zumindest eine Hubeinsatz dichtend an einer Rückseite des Verbundbauteils an. Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass die Spritzkanten für das Kunststoffteil, dass im Anschluss angespritzt wird, immer sauber abgedichtet sind.
Vorzugsweise kann er dabei so positioniert sein, dass er innerhalb eines umlaufenden Kantenbereichs an der Rückseite des Verbundbauteils anliegt.
Für den anschließenden Spritzgussprozess bildet er damit eine klare Abdichtkante für das anzuspritzende Kunststoffteil des Verbundbauteils, welche die Randeinfassung bzw. den Kunststoffrahmen des Kunststoffteils begrenzt.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der zumindest eine Hubeinsatz mittels eines Federelements federnd gegenüber dem Oberwerkzeug oder Unterwerkzeug gelagert.
Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass sich der Sollhubwert in Reaktion auf einen Gegendruck aufgrund der Schichtdicke des Verbundbauteils von selbst, also automatisch einstellt.
Vorzugsweise kann dabei kann eine Federstärke des Federelements so eingestellt sein, dass der Hubeinsatz das Verbundbauteil stets mit einer Sichtoberfläche der Dekorschicht flächig gegen einen betreffenden gegenüberliegenden Werkzeugteil des Formgebungswerkzeugs drückt. Die Sichtoberfläche der Dekorschicht ist damit während des Einspritzens ausreichend dicht gegen einen gegenüberliegenden Teil des Formgebungswerkzeugs abgedichtet, dass sich eine optisch schöne Kunststoffteil-Innenkante bildet.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Formgebungswerkzeug mehrere nebeneinander angeordnete, voneinander getrennte Hubeinsätze. Nebeneinander meint, dass die Hubeinsätze parallel zu einer Sichtoberfläche des Verbundbauteils Stoß-an-Stoß oder im Abstand zueinander angeordnet sind. Voneinander getrennt heißt, dass die Hubeinsätze individuell bzw. separat verfahrbar sind oder eingestellt werden können.
Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass bei Verbundbauteilen mit mehreren Abschnitten unterschiedlicher Schichtdicke in allen Abschnitten gleichermaßen ein mit einer jeweiligen Schichtdicke korrespondierender Spalt zwischen dem jeweiligen Hubeinsatz und dem Oberwerkzeug und/oder Unterwerkzeug eingestellt werden kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Fahrzeugteil vorgeschlagen, das mit einem solchen Formgebungswerkzeug hergestellt ist. Vorzugsweise kann mit einem solchen Formgebungswerkzeug ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil für den Fahrzeuginnenraum eines Fahrzeugs gefertigt werden.
Ein solches Fahrzeugteil ist günstiger in der Herstellung und kann wie erwähnt mit ein und demselben Formgebungswerkzeug mit unterschiedlichen Materialien gefertigt werden, ohne dass dafür zunächst ein neues, auf eine andere Schichtdicke abgestimmtes Formgebungswerkzeug bereit- oder hergestellt werden muss.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Fahrzeug vorgeschlagen, das zumindest ein solches Fahrzeugteil aufweist.
Nachfolgend werden ein Fahrzeug mit einem Fahrzeugteil sowie ein Formgebungswerkzeug zur Herstellung des Fahrzeugteils sowie weitere Merkmale und Vorteile anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, das in den Figuren schematisch dargestellt ist. Hierbei zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung des Fahrzeugs; und
Fig. 2 eine Seitenansicht auf das Formgebungswerkzeug.
In Figur 1 ist ein Fahrzeug 100, hier beispielsweise ein Kraftfahrzeug 100, gezeigt, welches im Fahrzeuginnenraum ein Fahrzeugteil 50 (nicht dargestellt) aufweist, welches mit dem in Figur 2 dargestellten Formgebungswerkzeug 10 hergestellt wurde.
Wie aus Figur 2 ersichtlich, ist das Formgebungswerkzeug 10 stark vereinfacht dargestellt und daher auf die für die Erfindung relevanten Komponenten beschränkt. Die übrigen Komponenten (Spritzgießvorrichtung, Schließeinheit etc.) sind dem Fachmann hinreichend aus dem Stand der Technik bekannt, weshalb diese hier nur - sofern sie für die Beschreibung der Erfindung von Relevanz sind - genannt werden. Das Formgebungswerkzeug 10 weist zwei Formhälften auf, nämlich ein Oberwerkzeug 11 und ein relativ dazu bewegliches Unterwerkzeug 12 (siehe Fig. 2). Zwischen die Formhälften 11 , 12 sind im geöffneten, d. h. voneinander beabstan- deten Zustand (nicht dargestellt), die Bestandteile des späteren Verbundbauteils 1 einlegbar, welche nicht gespritzt werden. Im in Figur 2 dargestellten, geschlossenen Zustand wird dementsprechend zwischen den Formhälften 11 , 12 ein Hohlraum geschaffen, der ein Negativ des Verbundbauteils 1 darstellt und dann in einem Spritzgussschritt mit einer Formmasse aus einer (nicht dargestellten) Spritz- gießvorrichtung ausgefüllt werden kann, um die vorher eingelegten (nicht spritzfähigen) Bestandteile des späteren Verbundbauteils 1 unter anderem seitlich, ggf. ringsum, mit einem Kunststoffteil 4, nämlich z. B. dem in Figur 2 gezeigten gabelkopfförmigen Kunststoffrahmen, einzufassen.
Zu den Komponenten des Verbundbauteils 1 , die nicht gespritzt werden, gehört zum einen eine Trägerschicht 2. Bei der Trägerschicht 2 handelt es sich um eine Materialschicht, welche unter anderem für die Tragfähigkeit des Verbundbauteils 1 zuständig ist. Die Trägerschicht 2 kann dementsprechend beispielsweise ein Naturfaserverbundwerkstoff, wie z. B. eine naturfaserverstärkte Kunststoffmatte oder -platte sein, da diese neben anderen positiven Eigenschaften ein vergleichsweise geringes Gewicht, geringe Splitterneigung und gute akustische Eigenschaften aufweist.
Zum anderen gehört zum Verbundbauteil 1 eine Dekorschicht 3. Die Dekorschicht 3 erfüllt die Aufgabe, die meist optisch unschöne Oberfläche der Trägerschicht 2 zu kaschieren bzw. abzudecken. Dementsprechend handelt es sich bei der Dekorschicht 3 oftmals nur um eine dünne Folie, Textil, Kunstleder, Flies, Leder, Holzfurnier, Bambus oder Ähnliches. Dekorschichten 3 aus derartigen Materialien sind meist selbst nicht tragend und haben daher einen rein optischen Zweck (außer sie sind beispielsweise besonders dick dimensioniert etc.). Besteht die Dekorschicht 3 beispielsweise aus einem Flachsgewebe mit PP-Tränkung kann sie unter Umständen auch schon bei einer geringen Dicke einen Teil der Traglast der Trägerschicht 2 übernehmen. Damit kann dann die Trägerschicht 2 in der Regel erheblich dünner ausfallen, womit ggf. Gewicht und Materialkosten eingespart werden können. Durch verschiedene Kombinationen von Materialien für die Trägerschicht 2 und die Dekorschicht 3 können so (abgesehen vom Kunststoffteil 4) sehr unterschiedliche Schichtdicken für das Verbundbauteil 1 zu Stande kommen. Um dies zu verdeutlichen, sind in Fig. 2 beispielhaft zwei mögliche sich deutlich voneinander unterscheidende Schichtdicken des Verbundbauteils 1 eingezeichnet. Mit durchgezogener Linie ist ein Verbundbauteil 1 mit einer „dünneren“ Trägerschicht 2 dargestellt. Mit gestrichelter Linie ist die Schichtdicke eines insgesamt dickeren Verbundbauteils angedeutet.
Damit die Sichtoberfläche 3o der Dekorschichten 3 eines dickeren wie eines dünneren Verbundbauteils 1 , d. h. unabhängig von der Dicke, gleichermaßen sicher jeweils bündig abdichtend gegen das Oberwerkzeug 11 nach oben gedrückt wird (damit u. a. die Dicke des einfassenden Kunststoffteils 4 oberhalb der Dekorschicht 3 stets gleich dick ist und keine Einfallstellen erzeugt werden), weist das Formgebungswerkzeug 10 (wie hier z. B.) zumindest einen Hubeinsatz 13 bzw. Werkzeugkern 13 auf (bei den rechteckigen Kunststoffteilen 4 in Fig. 2 handelt es sich um zwei Dome, d. h. der Hubeinsatz ist hier eigentlich um diese herum durchgängig ausgebildet), welcher das Verbundbauteil 1 im geschlossenen Zustand der Formhälften 11 , 12 (an mehreren Stellen gleichmäßig über seine Längserstreckung) während des Einspritzens der Formmasse von unten durch Druckkontakt gegen die Rückseite 5, 5’ der Trägerschicht 2 nach oben gegen das Oberwerkzeug 11 drückt.
Je nachdem wie dick Träger- und Dekorschicht 2, 3 sind, kann der untere Schenkel der randseitigen Einfassung in Form des im Querschnitt gabelkopfförmigen Kunststoffteils 4 des Verbundbauteils 1 - wie aus der vergrößerten Ansicht in Figur 2 hervorgeht - dicker oder dünner ausfallen. Die Formhälften 11 , 12 des Formgebungswerkzeugs 10 sind jedoch so ausgebildet, dass in jedem Fall ein ausreichend stabiler, unterer Kunststoffschenkel des Kunststoffteils 4 im Spritzgussschritt angespritzt wird.
Zur Herstellung des Verbundbauteils 1 werden die Trägerschicht 2 und die Dekorschicht 3 zwischen die Formhälften 11 , 12 eingelegt und das bewegliche Oberwerkzeug 11 von oben auf das statische Unterwerkzeug 12 herabgesenkt. Dabei oder vorab mit einer Steuereinheit wird ein Sollhubwert des Hubeinsatzes 13 eingestellt. Nach dem Verpressen der Trägerschicht 2 mit der Dekorschicht 3 wird in den Formenhohlraum der Formhälften 11 , 12 Formmasse eingespritzt und dabei das Kunststoffteil 4 (unter anderem randseitig) an das übrige Bauteil unter Bildung des Verbundbauteils 1 angespritzt. Nach dem Aushärten findet schließlich die Entformung des Verbundbauteils 1 aus dem Formgebungswerkzeug 10 statt.
Das Formgebungswerkzeug 10 zeichnet sich durch die Möglichkeit der Fertigung von Verbundbauteilen unterschiedlicher Dicke aus, was bisher nur mit mehreren Formgebungswerkzeugen bzw. nur mit erheblichen qualitativen Einbußen möglich war. Dadurch können die Prozesszeiten verkürzt sowie mögliche Toleranzen bei der Herstellung von Verbundbauteilen minimiert werden, was eine gesteigerte Qualität der Produkte zur Folge hat. Zudem können Rohstoffe und Kosten für die Anfertigung weiterer Formgebungswerkzeuge eingespart werden.
Bezugszeichenliste
1 Verbundbauteil
2 Trägerschicht
3 Dekorschicht
3o Sichtoberfläche der Dekorschicht
4 Kunststoffteil
5 Rückseite / Blindseite eines „dünneren“ Verbundbauteils
5‘ Rückseite / Blindseite eines „dickeren“ Verbundbauteils
10 Formgebungswerkzeug
11 Oberwerkzeug
12 Unterwerkzeug
13 Hubeinsatz / Werkzeugkern
50 Fahrzeugteil
100 Fahrzeug

Claims

Ansprüche
1. Formgebungswerkzeug (10) zur Herstellung eines Verbundbauteils (1 ), das eine Trägerschicht (2), eine mit der Trägerschicht (2) verbundene Dekorschicht (3) und wenigstens ein an die Trägerschicht (2) und/oder die Dekorschicht (3) angespritztes Kunststoffteil (4) aufweist, aufweisend zumindest ein Oberwerkzeug (11 ) und zumindest ein Unterwerkzeug (12), die einen das Verbundbauteil (1 ) umschließenden Hohlraum bilden, wobei zwischen dem Oberwerkzeug (11 ) und dem Unterwerkzeug (12) mindestens ein Hubeinsatz (13) angeordnet ist, der das Verbundbauteil (1 ) gegen das Oberwerkzeug (11 ) und/oder Unterwerkzeug (12) drückt, wobei der mindestens eine Hubeinsatz (13) verfahrbar ausgebildet ist, um einen mit einer Schichtdicke des Verbundbauteils (1 ) korrespondierenden Spalt zwischen dem Hubeinsatz (13) und dem Oberwerkzeug (11 ) und/oder Unterwerkzeug (12) einzustellen.
2. Formgebungswerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Hubeinsatz (13) hydraulisch und/oder mechanisch verfahrbar ist.
3. Formgebungswerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Hubeinsatz (13) auf einer von der Dekorschicht (3) abgewandten Rückseite (5, 5‘) der Trägerschicht (2) angeordnet ist.
4. Formgebungswerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Hubeinsatz (13) dichtend an einer Rückseite (5, 5‘) des Verbundbauteils (1 ) anliegt.
5. Formgebungswerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Hubeinsatz (13) mittels eines Federelements federnd gegenüber dem Oberwerkzeug (11 ) oder Unterwerkzeug (12) gelagert ist, wobei vorzugsweise eine Federstärke des Federelements so eingestellt ist, dass der Hubeinsatz (13) das Verbundbauteil (1 ) stets mit einer Sichtoberfläche der Dekorschicht (3) flächig gegen das Oberwerkzeug (11 ) und/oder Unterwerkzeug (12) drückt.
6. Formgebungswerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend mehrere voneinander getrennte, nebeneinander angeordnete Hubeinsätze (13).
7. Fahrzeugteil (50) hergestellt mit einem Formgebungswerkzeug (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche.
8. Fahrzeug (100) aufweisend zumindest ein Fahrzeugteil (50) nach Anspruch 7.
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