WO2024253485A1 - 스택 포장 시스템 및 방법 - Google Patents

스택 포장 시스템 및 방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2024253485A1
WO2024253485A1 PCT/KR2024/007869 KR2024007869W WO2024253485A1 WO 2024253485 A1 WO2024253485 A1 WO 2024253485A1 KR 2024007869 W KR2024007869 W KR 2024007869W WO 2024253485 A1 WO2024253485 A1 WO 2024253485A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
stack
box
alignment
present
packaging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/KR2024/007869
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
최진욱
김희태
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hanwha Solutions Corp
Original Assignee
Hanwha Solutions Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from KR1020230074325A external-priority patent/KR102873532B1/ko
Priority claimed from KR1020230074324A external-priority patent/KR102873524B1/ko
Priority claimed from KR1020230074322A external-priority patent/KR102880418B1/ko
Application filed by Hanwha Solutions Corp filed Critical Hanwha Solutions Corp
Publication of WO2024253485A1 publication Critical patent/WO2024253485A1/ko
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/56—Orientating, i.e. changing the attitude of, articles, e.g. of non-uniform cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/46—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles

Definitions

  • the present invention relates to a stack packaging system and method, and more particularly, to a stack packaging system and method for packaging a stack formed by laminating a plurality of panels.
  • Solar panels are flat-shaped assemblies of integrated elements that convert light energy into electrical energy. These solar panels utilize sunlight that is irradiated onto the ground. Therefore, in order to generate power efficiently, it is important to select the optimal installation location by considering the climate, the amount of sunlight, the altitude of the sun, and the surrounding environment.
  • the packaging process for solar panels consists of a process of stacking multiple solar panels in a horizontal or vertical direction to form a stack and a process of putting the formed stack into a box.
  • the present invention has been made in consideration of the above points, and an object of the present invention is to provide a stack packaging system and method capable of packaging a stack formed by laminating a plurality of panels.
  • Another object of the present invention is to provide a stack packaging system and method capable of automatically and uniformly and accurately packaging a stack.
  • Another object of the present invention is to provide a stack packaging system and method capable of minimizing damage to boxes and stacks during the process of packaging the stack.
  • Another object of the present invention is to provide a stack alignment device and method capable of aligning a stack formed by laminating a plurality of panels in the stacking direction of the panels.
  • Another object of the present invention is to provide a stack alignment device and method capable of preventing damage to a stack during the stack alignment process.
  • Another object of the present invention is to provide a stack packaging device and method capable of packaging a stack formed by laminating a plurality of panels.
  • Another object of the present invention is to provide a stack packaging device and method capable of automatically and uniformly and accurately packaging a stack.
  • Another object of the present invention is to provide a stack packaging device and method capable of minimizing damage to boxes and stacks during the process of packaging the stack.
  • a stack packaging system including: a worktable on which a stack formed by stacking a plurality of panels can be placed; a stack alignment device including an alignment frame movably provided to align the stack placed on the worktable in a stacking direction and an alignment actuator for moving the alignment frame; a stack packaging device including a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack, a robotic arm to which the gripper is connected so as to move a box picked up by the gripper, and an actuator for the robotic arm for operating the robotic arm; and a controller configured to control the alignment device and the packaging device.
  • a stack packaging system comprising: a worktable on which a stack formed by horizontally stacking a plurality of panels can be placed; a stack alignment device including an alignment frame provided on a side of the worktable so as to pressurize one side of the stack to horizontally align the stack placed on the worktable, and an alignment actuator for operating the alignment frame; a stack packaging device including a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack, a robotic arm to which the gripper is connected so as to move a box picked up by the gripper from the upper side to the lower side of the stack, and an actuator for the robotic arm for operating the robotic arm; and a controller configured to control the stack alignment device and the stack packaging device.
  • a stack packaging method comprising: a step of arranging a stack formed by laminating a plurality of panels; a step of providing a box having one open side for packaging the stack; a step of controlling an operation of a stack aligning device capable of pressing a side of the stack to align the stack so that the plurality of panels are parallel in a stacking direction; a step of controlling an operation of a stack packaging device capable of gripping the box to put the aligned stack into the box; and a step of covering the open side of the box to package the stack, wherein the step of putting the stack into the box includes a step of moving the box so that an upper surface of the stack and the one side of the box face each other; and a step of lowering the box so that the stack enters the box.
  • a stack alignment device for aligning a plurality of panels so that a stack formed by stacking a plurality of panels can fit into a box
  • the stack alignment device comprising: a worktable on which the stack can be placed; an alignment frame provided to be movable toward the stack so as to align the stacks placed on the worktable parallel to each other in a stacking direction; an alignment actuator for moving the alignment frame; and a controller configured to control the operation of the alignment frame.
  • a stack alignment device comprising: a worktable on which a stack formed by horizontally stacking a plurality of panels can be placed; an alignment frame configured to press a side of the stack to horizontally align the plurality of panels placed on the worktable; an alignment actuator for operating the alignment frame; and a controller configured to control the operation of the alignment frame.
  • a stack alignment method for aligning a stack formed by stacking a plurality of panels so that the stack can fit into a box
  • the stack alignment method comprising: a step of arranging the stack on one side of an alignment frame; a step of moving the alignment frame so as to press the side of the stack so as to align the plurality of panels parallel to each other in a stacking direction; and a step of spacing the alignment frame away from the stack so that the stack can fit into the box.
  • a stack packaging device for packaging a stack formed by laminating a plurality of panels
  • the stack packaging device comprising: a worktable on which the stack can be placed; a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack placed on the worktable; a robotic arm to which the gripper is connected so as to move the box picked up by the gripper; an actuator for the robotic arm for operating the robotic arm; and a controller configured to control the operation of the gripper and the robotic arm.
  • a stack packaging device comprising: a worktable on which a stack formed by horizontally stacking a plurality of panels can be placed; a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack placed on the worktable; a robotic arm connected to the gripper so as to move the box so as to cause the stack to enter the box picked up by the gripper; an actuator for operating the robotic arm; and a controller configured to control the operation of the gripper and the robotic arm.
  • a stack packaging method comprising: a step of arranging a stack formed by laminating a plurality of panels; a step of providing a box having one open side for packaging the stack; a step of controlling an operation of a stack packaging device capable of holding the box to place the stack in the box; and a step of covering the open side of the box to package the stack, wherein the step of placing the stack in the box includes a step of arranging the box such that an upper surface of the stack and one side of the box face each other; a step of tilting the box such that one of a plurality of upper surface edges of an upper surface of the stack enters the box before a central portion of the upper surface; and a step of lowering the box in a direction perpendicular to the one side so that the stack enters the box.
  • a stack packing system and method according to an embodiment of the present invention can automatically pack a stack into a box since a robotic arm connected to a gripper can move or tilt a box picked up by the gripper so that the stack can be entered.
  • the stack packing system and method according to the embodiment of the present invention is configured so that the rotating device and the moving device rotate the stack in a predetermined direction and place it on a work table, so that the stack can be automatically packed into a box.
  • the stack packing system and method according to the embodiment of the present invention is configured so that the controller controls a stack alignment device for aligning a stack and a stack packing device for packing a stack, so that the stack can be packed accurately and uniformly.
  • the stack packing system and method according to an embodiment of the present invention can minimize damage to boxes and stacks that may occur during the stack packing process, since the alignment frame aligns the stacks parallel to each other in the stacking direction, and the robotic arm can move or tilt the boxes picked up by the gripper so that the aligned stacks come in.
  • the stack packing system and method according to an embodiment of the present invention is configured to install corner covers at the corners of the stack, so that damage to boxes and stacks that may occur during the packing and transport processes of the stack can be minimized.
  • the stack packing system and method according to an embodiment of the present invention is configured such that a guide bar disposed on the side of the stack guides a box moved or tilted by a robot arm, so that the stack can be packed accurately and evenly, and damage to the box and stack that may occur during the stack packing process can be minimized.
  • the stack packing system and method according to an embodiment of the present invention operates the robot arm so that the corners of the stack enter the box before the center of the stack, and the robot arm operates so that the box is lowered when all the corners enter the box, so that the stack can be packed accurately and evenly, and also minimize damage to the box and stack that may occur during the stack packing process.
  • the stack packing system and method according to an embodiment of the present invention is provided with an elastic member on one side of the worktable so that the stack can be elastically supported, damage to boxes and stacks that may occur during the process in which the alignment device aligns the stack or during the process in which the packing device packs the stack can be minimized.
  • the stack alignment device and method according to an embodiment of the present invention can align a plurality of panels parallel to each other in the stacking direction since the alignment frame is configured to press the side of the stack in a direction perpendicular to the stacking direction to push out the panel protruding to the side of the stack.
  • the stack alignment device and method according to the embodiment of the present invention can support both sides of the stack aligned by the alignment unit by providing stack support members on both sides of the alignment unit, thereby maintaining the stack in an aligned state.
  • the stack alignment device and method according to an embodiment of the present invention is provided with an elastic member on one side of a worktable on which a stack is placed, so that the stack can be elastically supported, thereby minimizing damage to the stack that may occur during the process of aligning the stack.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a stack packaging system and a stack packaged thereby according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of a solar panel package formed by packaging a stack using a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3a is a drawing illustrating a state in which a stack is transported by a conveyor device and a rotation device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3b is a drawing showing a state in which a stack is rotated by a rotation device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 4a is a perspective view of a moving device and a rotating device on which a stack is placed in a stack packing system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 4b is a drawing showing a state in which a stack is rotated and moved from a rotating device to a worktable by a moving device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention. At this time, the rotating device and the worktable are schematically illustrated.
  • FIG. 4c is a drawing for explaining a process in which a moving device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention places a stack on a work table.
  • FIGS. 5A and 5B are schematic drawings illustrating a state in which a cover installation device, an alignment device, and a box guide device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention are arranged on the side of a stack placed on a work table.
  • FIG. 5c is a block diagram schematically illustrating a cover installation device, an alignment device, and a controller of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 5d is a plan view schematically illustrating a state in which a cover installation device, an alignment device, and a box guide device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention are arranged on the side of a stack placed on a work table.
  • FIG. 6a is a drawing schematically illustrating a state in which a packaging device of a stack packaging device according to one embodiment of the present invention packages a stack placed on a work table into a box.
  • Fig. 6b is a perspective view of a portion of the gripper and robot arm of the packaging device illustrated in Fig. 6a, viewed from below.
  • FIG. 6c is a block diagram schematically illustrating a packaging device and a controller of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 7a is a flow chart of a stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7b is a flowchart detailing step S100 of a stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a drawing for explaining a process of installing a corner cover on a side of a stack placed on a work table by a cover installation device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 10c is an enlarged plan view of portion A2 of Figure 10a.
  • FIG. 12 is a drawing showing a state in which a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention places a plate on the upper surface of a stack placed on a work table.
  • FIG. 13 is a drawing showing a state in which a guide bar of a box guide device according to one embodiment of the present invention is placed on a side of a stack placed on a work table.
  • FIG. 14 is a drawing showing a state in which a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention moves a box to package a stack placed on a work table.
  • FIG. 15a is a drawing showing a state in which a box is tilted so as to be caught on a catch of a guide bar by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 15b is an enlarged vertical cross-sectional view of portion A3 of Figure 15a.
  • Figure 16b is an enlarged vertical cross-sectional view of portion A4 of Figure 16a.
  • FIGS. 17A to 17C are drawings showing a state in which a box is tilted stepwise so that the upper edges of the stack can be sequentially brought into the box by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 18a is a vertical cross-sectional view showing a state in which a guide additional stack of a box guide device according to one embodiment of the present invention is spaced apart from the side.
  • FIG. 18b is a drawing showing a state in which a guide bar of a box guide device according to one embodiment of the present invention is moved to come out of a box.
  • FIG. 19 is a drawing showing a state in which a box is lowered for one section so that a stack can be brought in by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 20 is a drawing showing a state in which an alignment frame of an alignment device according to one embodiment of the present invention is separated from a stack.
  • FIG. 21 is a drawing showing a state in which a box is lowered for the remaining section so that a stack can be brought in by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • a stack packaging system including: a worktable on which a stack formed by stacking a plurality of panels can be placed; a stack alignment device including an alignment frame movably provided to align the stack placed on the worktable in a stacking direction and an alignment actuator for moving the alignment frame; a stack packaging device including a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack, a robotic arm to which the gripper is connected so as to move a box picked up by the gripper, and an actuator for the robotic arm for operating the robotic arm; and a controller configured to control the alignment device and the packaging device.
  • the gripper may include a main frame portion connected to the robot arm; a box grip portion configured to be able to pick up or place the box on one side of the main frame portion; and a plate grip portion configured to be able to pick up or place a plate-shaped plate corresponding to one side of the stack on the other side of the main frame portion.
  • the alignment frame is provided in multiple numbers, and the multiple alignment frames include a first alignment frame and a second alignment frame, and the first alignment frame and the second alignment frame can be arranged oppositely on both sides of the worktable so that the stack can be placed therebetween.
  • the alignment frame may include an alignment portion extending in the stacking direction so as to be able to push out one side of the stack; and a first stack support portion and a second stack support portion formed by bending on both sides of the alignment portion in the extension direction so as to be able to support an edge of the stack aligned by the alignment portion.
  • the box guide device may further include a guide bar configured to guide the box moved by the robot arm on the side of the stack, and a guide actuator for moving the guide bar to the side of the stack.
  • the guide bar may include a guide portion extending in one direction so as to be placed on a side surface of the stack; and a catch portion provided at an end of the guide portion in the extension direction so as to be able to protrude outwardly around the perimeter of the side surface when the guide portion is placed on the side surface of the stack.
  • the guide bars are provided in multiple numbers to correspond to the number of upper surface corners of the upper surface of the stack, and each of the plurality of guide bars can be provided such that the catch portion can move to a position adjacent to the plurality of upper surface corners.
  • the cover installation device may further include a cover support configured to pick up or place a corner cover for covering a corner of the stack, and a cover installation actuator for moving the cover support so that the corner cover picked up by the cover support is fitted to the corner of the stack.
  • the cover support may be provided in multiple numbers corresponding to the number of side corners provided on the side of the stack so that the corner covers can be fitted to each of the multiple side corners.
  • a conveyor device extending toward the worktable so as to be able to transport a stack formed by stacking a plurality of panels in a vertical direction; and a moving device configured to move the stack transported by the conveyor device to the worktable by rotating the stack of the panels so that the stacking direction is parallel to the horizontal direction.
  • the moving device may include a moving base movably provided between the conveyor device and the work table; a fork body rotatably coupled to the moving base; a pair of first extensions extending from the fork body so as to support one side of the stack; a pair of second extensions extending obliquely with respect to the first extensions from the fork body so as to support the other side of the stack; an arm-shaped separation prevention part rotatably coupled to the second extension so as to support a side opposite to one side of the stack or to be separated therefrom; and a fork actuator for rotating the fork body.
  • a rotating device may be further provided between the moving device and the conveyor device to rotate the stack so that the longitudinal direction of the stack transported by the conveyor device becomes parallel to the direction in which the pair of first extensions are arranged.
  • a stack packaging system comprising: a worktable on which a stack formed by horizontally stacking a plurality of panels can be placed; a stack alignment device including an alignment frame provided on a side of the worktable so as to pressurize one side of the stack to horizontally align the stack placed on the worktable, and an alignment actuator for operating the alignment frame; a stack packaging device including a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack, a robotic arm to which the gripper is connected so as to move a box picked up by the gripper from the upper side to the lower side of the stack, and an actuator for the robotic arm for operating the robotic arm; and a controller configured to control the stack alignment device and the stack packaging device.
  • the box guide device may further include a guide bar that can be placed on the side of the stack so that the end protrudes upward from the side of the stack, and a guide actuator for moving the guide bar to the side of the stack.
  • a stack packaging method comprising: a step of arranging a stack formed by laminating a plurality of panels; a step of providing a box having one open side for packaging the stack; a step of controlling an operation of a stack aligning device capable of pressing a side of the stack to align the stack so that the plurality of panels are parallel in a stacking direction; a step of controlling an operation of a stack packaging device capable of gripping the box to put the aligned stack into the box; and a step of covering the open side of the box to package the stack, wherein the step of putting the stack into the box includes a step of moving the box so that an upper surface of the stack and the one side of the box face each other; and a step of lowering the box so that the stack enters the box.
  • the step of moving the box may include a step of tilting the box so that any one of the plurality of upper surface edges of the upper surface of the stack enters the box before the central portion of the upper surface of the stack.
  • the step of moving the box includes a step of gradually tilting the box so that the remaining of the plurality of upper surface edges sequentially enter the box, and in the step of lowering the box, the box can be lowered when the plurality of upper surface edges all enter the box.
  • the step of moving the box further includes a step of arranging a guide bar on the side of the stack for guiding the movement of the box before the step of moving the box, and the step of moving the box includes a step of tilting the box so that the inner surface of the box is caught on one end of the guide bar protruding upward from the stack; and in the step of lowering the box, when the box is caught on the guide bar, the box can be lowered along the guide bar for one section so that the upper surface of the stack enters the box.
  • a step of fitting a corner cover to a side corner provided on the side of the stack may be further included before the step of moving the box.
  • the method may further include a step of forming a stack by stacking a plurality of panels in a vertical direction; a step of rotating the stack so that the stacking direction of the stack becomes horizontal; and a step of placing the rotated stack on a work table.
  • a stack alignment device for aligning a plurality of panels so that a stack formed by stacking a plurality of panels can fit into a box
  • the stack alignment device comprising: a worktable on which the stack can be placed; an alignment frame provided to be movable toward the stack so as to align the stacks placed on the worktable parallel to each other in a stacking direction; an alignment actuator for moving the alignment frame; and a controller configured to control the operation of the alignment frame.
  • the alignment frame includes an alignment portion extending in the stacking direction, and the extension length of the alignment portion may be longer than or equal to the stacking direction width of the stack.
  • the alignment frame may include a first stack support member and a second stack support member that are formed by bending on both sides of the alignment member in the extension direction so as to support the edges of the stack aligned by the alignment member.
  • the alignment frame is provided to be movable along the direction in which the edge of the stack extends, and the alignment actuators are provided in multiple numbers, and the plurality of alignment actuators may include a first alignment actuator for moving the alignment frame in a direction inclined or perpendicular to the stacking direction; and a second alignment actuator for moving the alignment frame along the direction in which the edge of the stack extends.
  • the alignment frame is provided in multiple numbers, and the multiple alignment frames include a first alignment frame and a second alignment frame, and the first alignment frame and the second alignment frame can be arranged oppositely so that the stack can be placed therebetween.
  • the cover support configured to be able to pick up or place a corner cover for covering a corner of the stack; and a cover installation actuator for moving the cover support so that the corner picked up by the cover support is fitted into the corner of the stack may be further included.
  • the cover support may be provided in multiple numbers so that the corner covers can be fitted to each corner that extends parallel to each other in one direction among the multiple corners of the stack.
  • the apparatus may further include a guide bar that can be placed on the side of the stack to guide movement of a box for packing the stack; and a guide actuator for moving the guide bar to the side of the stack.
  • the guide bar can be movably coupled to the outer part of the alignment frame.
  • the guide bar may have one side pivotally rotatably coupled to the outer side of the alignment frame.
  • the guide bars are provided in multiple numbers, and the multiple guide bars may include a first guide bar and a second guide bar that are provided symmetrically on both sides of the stacking direction of the alignment frame.
  • an elastic member may be provided on one side of the workbench so that the stack placed on the workbench can be elastically supported.
  • a stack alignment device comprising: a worktable on which a stack formed by horizontally stacking a plurality of panels can be placed; an alignment frame configured to press a side of the stack to horizontally align the plurality of panels placed on the worktable; an alignment actuator for operating the alignment frame; and a controller configured to control the operation of the alignment frame.
  • the cover support may further include a cover supporter capable of picking up or placing one side of a corner cover for covering a corner of the stack; and a cover installation actuator for moving the cover supporter so that the corner cover picked up by the cover supporter can be fitted to a side corner provided on the side of the stack.
  • the controller moves the cover support so that the corner cover is fitted to a corner of the stack, and when the corner cover is fitted to a side edge of the stack, moves the alignment frame toward the side of the stack so that one side of the alignment frame supports the other side of the corner cover, and when the other side of the corner cover is supported by the alignment frame, moves the cover support away from the stack.
  • a stack alignment method for aligning a stack formed by stacking a plurality of panels so that the stack can fit into a box
  • the stack alignment method comprising: a step of arranging the stack on one side of an alignment frame; a step of moving the alignment frame so as to press the side of the stack so as to align the plurality of panels parallel to each other in a stacking direction; and a step of spacing the alignment frame away from the stack so that the stack can fit into the box.
  • the step of moving the alignment frame further includes a step of moving the cover support so that the corner cover picked up by the cover support is fitted to a side corner provided on a side of the stack before the step of moving the alignment frame, and in the step of moving the alignment frame, one side of the alignment frame can be moved to support one side of the corner cover fitted to the corner.
  • a step of moving the alignment frame may further include a step of moving the cover support away from the stack.
  • the alignment frame is provided in plurality, and the plurality of alignment frames include a first alignment frame and a second alignment frame, and the step of moving the alignment frame includes a step of moving the first alignment frame to pressurize one side of the stack; and a step of moving the second alignment frame to pressurize the other side opposite to the one side, and the step of moving the first alignment frame and the step of moving the second alignment frame can be performed sequentially.
  • a step of arranging a guide bar to guide movement of the box on the side of the stack may be further included.
  • a stack packaging device for packaging a stack formed by laminating a plurality of panels
  • the stack packaging device comprising: a worktable on which the stack can be placed; a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack placed on the worktable; a robotic arm to which the gripper is connected so as to move the box picked up by the gripper; an actuator for the robotic arm for operating the robotic arm; and a controller configured to control the operation of the gripper and the robotic arm.
  • the gripper may include a main frame portion connected to the robot arm so as to be movable or rotatable; a first box grip sub-frame portion and a second box grip sub-frame portion extending from the main frame portion; and a plurality of box suction portions provided on the first box grip sub-frame portion and the second box grip sub-frame portion so as to be able to pick up or place a box placed between the first box grip sub-frame portion and the second box grip sub-frame portion using negative pressure.
  • the gripper may include a sub-frame part for gripping an additional plate provided on one side of the main frame part; and a plate suction part provided on the sub-frame part for gripping an additional plate and configured to pick up or place an additional plate to be placed on one side of the stack using negative pressure.
  • the robot arm may be a multi-joint robot arm composed of a plurality of robot arms connected to each other so that the box picked up by the gripper can be moved or rotated in a first direction, a second direction perpendicular to the first direction, and a third direction perpendicular to the first direction and the second direction.
  • the device may further include a guide bar configured to be positioned on the side of the stack or move apart from the stack to guide movement of the box by the robot arm; and a guide actuator for moving the guide bar.
  • the guide bar may include a guide portion extending in one direction so as to be placed on a side surface of the stack; and a catch portion provided at an end of the guide portion in the extension direction so as to be able to protrude outwardly around the perimeter of the side surface when the guide portion is placed on the side surface of the stack.
  • the catch portion may be formed by bending so that it can be inclined toward the stack when the guide portion is placed on the side of the stack.
  • the guide bar may be provided to be movable so that the catch portion can be positioned adjacent to an upper surface edge of the upper surface of the stack.
  • the guide bars may be provided in multiple numbers to correspond to multiple upper surface corners of the upper surface of the stack.
  • an elastic member may be provided on one side of the worktable so as to elastically support the stack placed on the worktable.
  • a stack packaging device comprising: a worktable on which a stack formed by horizontally stacking a plurality of panels can be placed; a gripper capable of picking up or placing a box for packaging the stack placed on the worktable; a robotic arm connected to the gripper so as to move the box so as to cause the stack to enter the box picked up by the gripper; an actuator for operating the robotic arm; and a controller configured to control the operation of the gripper and the robotic arm.
  • the controller may operate the robot arm so that the open side of the box held by the gripper and the upper surface of the stack face each other, operate the robot arm so that the box tilts so that one of the plurality of upper surface edges of the upper surface enters the box before the central portion of the upper surface, and operate the robot arm so that the box descends to place the stack into the box.
  • the controller may operate the robotic arm to gradually tilt the box so that the remaining of the plurality of upper surface edges sequentially enter the box, and when all of the plurality of upper surface edges enter the box, operate the robotic arm to lower the box so that the stack enters the box.
  • a stack packaging method comprising: a step of arranging a stack formed by laminating a plurality of panels; a step of providing a box having one open side for packaging the stack; a step of controlling an operation of a stack packaging device capable of holding the box to place the stack in the box; and a step of covering the open side of the box to package the stack, wherein the step of placing the stack in the box includes a step of arranging the box such that an upper surface of the stack and one side of the box face each other; a step of tilting the box such that one of a plurality of upper surface edges of an upper surface of the stack enters the box before a central portion of the upper surface; and a step of lowering the box in a direction perpendicular to the one side so that the stack enters the box.
  • the step of putting the stack into the box includes a step of gradually tilting the box so that the remaining of the plurality of upper surface edges sequentially enter the box before the step of lowering the box, and in the step of lowering the box, the box can be lowered when all of the plurality of upper surface edges enter the box.
  • a step of arranging a guide bar to guide movement of the box on the side of the stack may be further included before the step of placing the stack into the box.
  • the guide bar includes a guide portion extending in one direction and a catch portion provided at one end of the guide portion in the extension direction, and in the step of arranging the guide bar, the guide portion may be placed on a side surface of the stack, and the catch portion may be arranged to protrude upward from the side surface of the upper surface.
  • the guide bars are provided in multiple numbers to correspond to the plurality of upper surface corners, and in the step of arranging the guide bars, the catch portion can be arranged adjacent to the upper surface corners.
  • the step of tilting the box includes a step of tilting or moving the box so that the inner surface of the box is caught on the catch; and the step of lowering the box includes a step of lowering the box along the guide portion for one section so that the upper surface of the stack enters the box when the box is caught on the catch, and a step of moving the guide bar away from the stack when the upper surface of the stack enters the box may further be included.
  • the guide portion in the step of separating the guide bar from the stack, the guide portion may be separated from the side, and when the guide portion is separated from the side, the guide bar may be lowered so that the catch portion comes out of the box.
  • a stack means an assembly formed by stacking a plurality of panels having a flat plate shape in a predetermined direction.
  • a stack formed by stacking a plurality of panels provided as a square flat plate in the thickness direction may have a rectangular parallelepiped shape.
  • one side of the stack in this specification should be understood as a separate configuration from one side of the panel constituting the stack.
  • one side of the stack may be defined as one side of the panel laminated on the outermost side, or may be defined as a side formed by the peripheral surface of a panel being connected to the peripheral surface of another adjacent panel.
  • the lamination direction means the direction in which a plurality of panels are laminated to form a stack.
  • a stack formed by laminating panels having a flat shape facing each other will have a lamination direction parallel to the thickness direction of the panels.
  • drawings for describing the stack packaging system include drawings in which each device and component constituting the stack packaging system according to an embodiment of the present invention is depicted in detail so that a person skilled in the art can easily understand. Meanwhile, it is to be noted in advance that when describing the devices and components according to an embodiment of the present invention, some components may be omitted or only a part of the components may be depicted for the purpose of simplifying the drawings, or the components may be schematically expressed.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention and a stack packaged thereby.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of a solar panel package formed by packaging a stack by a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • the arrangement of a plurality of devices constituting the stack packaging system is only schematically illustrated according to the order for packaging the stack into a box.
  • a stack packaging system (10) is a system for packaging a stack (20) formed by stacking a plurality of solar panels (P) into a box (50).
  • the box (50) may be a transport box for packaging the stack (20) so that the plurality of solar panels (P) can be safely transported to the installation location.
  • a stack packing system (10) may include a conveyor device (100), a rotating device (200), a moving device (300), a work table (400), a cover installation device (500), an alignment device (600), a box guide device (700), a packing device (800), and a controller (900).
  • the conveyor device (100), the rotating device (200), and the moving device (300) can rotate and move the stack (20) in a predetermined direction and place it on the work table (400).
  • the cover installation device (500) can install a corner cover (30) on the corner of the stack (20) placed on the work table (400).
  • the alignment device (600) can align the stack (20) placed on the work table (400) in a parallel stacking direction.
  • the packaging device (800) can put the stack (20) placed on the work table (400) into a box (50).
  • the box guide device (700) can guide the box (50) moved by the packaging device (800).
  • the controller (900) can control the operation of the conveyor device (100) or the packaging device (800).
  • a package formed by packaging a stack (20) in a box (50) using a stack packaging system (10) according to one embodiment of the present invention is referred to as a solar panel package.
  • the stack packaging system (10) is configured so that the controller (900) controls other components (100 to 800) to package the stack (20), so that a plurality of solar panels (P) can be automatically packaged.
  • the stack packaging system (10) can minimize the number of workers required to operate the packaging process, thereby reducing the manufacturing cost required for manufacturing and packaging solar panels (P).
  • the stack packaging system (10) can evenly and accurately package a stack (20) into a box (50), so that a large quantity of solar panels (P) can be uniformly packaged with high quality.
  • the solar panel package may include a stack (20) formed by stacking a plurality of solar panels (P), a corner cover (30), an additional plate (40), a box (50), and a cover plate (60).
  • the solar panel (P) may be composed of a panel portion (Pa) in the shape of a flat plate on which elements for converting incident sunlight into electrical energy are formed, and a frame portion (Pb) configured to support the periphery of the panel portion (Pa).
  • This frame portion (Pb) may have a square frame shape. Accordingly, the solar panel (P) may have an overall square flat plate shape.
  • the stack (20) may be an assembly in which a plurality of solar panels (P) are vertically erected on the floor surface and are stacked in parallel in the horizontal direction (Y-axis direction). Accordingly, the stack (20) may have a rectangular parallelepiped shape as a whole. And, the side of the stack (20) may be provided with four side edges (24) extending in the up-down direction (Z-axis direction).
  • the shape of the solar panel (P) and the stack (20) that can be packaged by the stack packaging system (10) according to the present embodiment is not limited to the shape described above, and the shape of the solar panel (P) and the stacking direction of the stack (20) can be variously modified as needed, and the configuration of the stack packaging system (10) can also be appropriately modified accordingly.
  • a corner cover (30) may be fitted to each of the side edges (24) of the stack (20).
  • the corner cover (30) is configured to protect the edge of the stack (20) during the process of the stack (20) entering the box (50) and also to support the stack (20) so that it is fixed in position within the box (50), and may be formed of, for example, a paper material.
  • This corner cover (30) may extend in a direction parallel to the side edge (24) of the stack (20) (Z-axis direction in FIG. 2), but may have a bent shape so that the side edge (24) can be fitted.
  • the box (50) for packaging the stack (20) may be formed of a paper board with one side (51) open so that the stack (20) can be placed therein.
  • the board may be corrugated cardboard, but is not limited thereto.
  • a square-shaped additional plate (40) corresponding to the lower surface of the stack (20) may be interposed between the lower surface of the stack (20) and the bottom surface of the box (50). This additional plate (40) may protect and support the lower surface of the stack (20) inside the box (50) as viewed from FIG. 2.
  • a cover plate (60) can be combined on one open side (51) of the box (50).
  • the cover plate (60) can be formed of a plate of the same material as the box (50).
  • the cover plate (60) can protect the stack (20) accommodated in the box (50) from external contamination or impact by sealing the box (50). Accordingly, a plurality of solar panels (P) can be provided in the form of a solar panel package and safely transported to the installation site.
  • FIG. 3a is a drawing illustrating a state in which a stack is transported by the conveyor device and the rotating device of the stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3b is a drawing illustrating a state in which a stack is rotated by the rotating device of the stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 4a is a perspective view of the moving device of the stack packaging system according to one embodiment of the present invention and the rotating device on which the stack is placed.
  • FIG. 4b is a drawing illustrating a state in which a stack is rotated and moved from the rotating device to the worktable by the moving device of the stack packaging system according to one embodiment of the present invention. At this time, the rotating device and the worktable are briefly illustrated.
  • FIG. 4c is a drawing for explaining a process in which the moving device of the stack packaging system according to one embodiment of the present invention places a stack on the worktable.
  • a stack packing system (10) may include a conveyor device (100).
  • the conveyor device (100) is a device for transporting a stack (20) toward a work table (400), and may include a main guide rail (110), a main transport roller (120), and a main transport actuator (130).
  • the main guide rail (110) may extend in the forward and backward direction (Y-axis direction) toward the work table (400). At this time, the main guide rails (110) may be provided in a pair and may be spaced apart from each other in the left-right direction (X-axis direction) and parallel to each other.
  • a plurality of main transport rollers (120) may be provided between a pair of main guide rails (110). At this time, the plurality of main transport rollers (120) may be arranged along the extension direction (Y-axis direction) of the main guide rail (110).
  • a stack (20) may be placed on the upper side of the main transport roller (120).
  • the stack (20) placed on the upper side may be transported in a direction parallel to the extension direction (Y-axis direction) of the main guide rail (110).
  • the transport direction the direction in which the stack (20) is transported by the conveyor device (100) is referred to as the transport direction.
  • main transport roller (120) may be operatively connected to the main transport actuator (130) so as to be provided with rotational driving force.
  • predetermined power transmission members such as gears, chains, and belts, may be provided between the main transport roller (120) and the main transport actuator (130).
  • the conveyor device (100) can transport the stack (20) toward the work table (400). Meanwhile, in the illustrated embodiment, the stack (20) is transported with the long side of the solar panel (P) arranged parallel to the transport direction (Y-axis direction) as illustrated in FIG. 3a. At this time, the stack (20) can be transported while being placed on a stack transport support (F).
  • the direction parallel to the long side of the solar panel (P) is defined as the longitudinal direction of the stack (20).
  • the stack (20) can be rotated or tilted in a predetermined direction, it should be understood that the longitudinal direction of the stack (20) is not fixed with respect to the illustrated coordinate axes (XYZ axes).
  • a stack (20) transported by a conveyor device (100) may need to be placed on a work table (400) in a predetermined direction so that it can enter a box (50).
  • a stack packaging system (10) may include a rotation device (200) and a movement device (300).
  • a rotation device (200) is configured to rotate a stack (20) conveyed by a conveyor device (100) around a vertical central axis.
  • This rotation device (200) may be positioned between one end of the conveyor device (100) in the conveying direction (Y-axis direction) and a work table (400).
  • the rotation device (200) may include a support base portion (210) that can be placed on a floor surface and a rotation base portion (220) that is rotatably provided on the upper side of the support base portion (210).
  • the support base part (210) may include a support base plate (211) in the shape of a disk placed horizontally about a first axis (C1) perpendicular to the floor surface, a plurality of rotational rollers (212) rotatably coupled to the support base plate (211), and a rotational actuator (213) for rotating the rotational base part (220) about the first axis (C1).
  • a virtual circular orbit (O) centered on the first axis (C1) may be placed on the upper surface of the support base plate (211). Then, a plurality of rotational rollers (212) may be spaced apart from each other at a predetermined interval along the circular orbit (O). Accordingly, the plurality of rotational rollers (212) may support the lower portion of the rotating rotational base portion (220).
  • a rotational actuator (213) may be spaced apart from the circumference of the support base plate (211).
  • a belt-shaped power transmission member (214) for transmitting driving force may be provided between the rotational actuator (213) and the rotational base part (220) placed on the upper side of the support base plate (211). Accordingly, the driving force generated from the rotational actuator (213) can rotate the rotational base part (220) through the power transmission member (214).
  • a rotating base part (220) may be provided on the upper side of the support base part (210) according to the present embodiment.
  • a stack (20) transported by a conveyor device (100) may be placed on the rotating base part (220), and the stack (20) may be arranged in a predetermined direction as the rotating base part (220) rotates.
  • the rotation base part (220) may include a rotation base plate (221) that is rotatably provided with respect to the support base plate (211), a central frame (222) provided on the upper side of the rotation base plate (221), first and second sub-guide rails (223a, 223b) provided on each of the two sides of the central frame (222), a plurality of sub-transport rollers (224) coupled to the first and second sub-guide rails (223a, 223b), a sub-transport actuator (225) for rotating the sub-transport rollers (224), and first and second elevating and lowering frames (226a, 226b) provided on the rotation base plate (221) so as to be able to be raised and lowered.
  • a rotation base plate (221) that is rotatably provided with respect to the support base plate (211)
  • a central frame (222) provided on the upper side of the rotation base plate (221
  • first and second sub-guide rails (223a, 223b) provided on each of the two sides of the central frame (
  • the rotating base plate (221) has a flat plate shape parallel to the support base plate (211), but can extend in the radial direction of the first axis (C1).
  • the rotating base plate (221) according to the present embodiment has a sufficient length so that both sides in the extension direction can overlap the aforementioned circular orbit (O). Through this, both sides in the extension direction of the rotating base plate (221) can be supported by the rotating roller (212) on the circular orbit (O).
  • a central frame (222) may be provided at the center of the rotating base plate (221).
  • predetermined power transmission members may be provided on the inner side of the central frame (222). These power transmission members may be operatively connected to the power transmission member (214) of the support base part (210) described above. Accordingly, the driving force of the rotating actuator (213) may be converted into the rotation of the rotating base part (220).
  • a first sub-guide rail (223a) and a second sub-guide rail (223b) may be arranged on both sides of the central frame (222). These first and second sub-guide rails (223a, 223b) may extend in a direction parallel to the extension direction of the rotating base plate (221).
  • the first sub-guide rail (223a) and the second sub-guide rail (223b) may be provided as a pair and arranged parallel to each other.
  • a plurality of sub-transport rollers (224) may be arranged parallel in the extension direction of the rotational base plate (221).
  • a sub-transport actuator (225) for rotating the sub-transport rollers (224) may be operatively coupled to one side of the first and second sub-guide rails (223a, 223b).
  • the rotating base plate (221) when the rotating base plate (221) is arranged parallel to the transport direction (Y-axis direction) of the conveyor device (100) as shown in FIG. 3a, the stack (20) can be moved from the conveyor device (100) to the upper side of the rotating base part (220) as the main transport roller (120) rotates.
  • the sub-transport roller (224) of the rotating base part (220) rotates to move the stack (20) forward and backward (positive and negative directions of the Y axis). Accordingly, the position of the stack (20) can be appropriately adjusted.
  • the stack (20) rotates together and can be arranged in a predetermined direction.
  • the stack (20) is arranged so that the longitudinal direction is parallel to the X-axis direction. The effect according to such an arrangement will be described later together with the moving device (300).
  • the rotating base part (220) may include first and second raising and lowering frames (226a, 226b).
  • the first and second raising and lowering frames (226a, 226b) are configured to raise or lower a stack (20) placed on a sub-transport roller (224).
  • the first and second raising/lowering frames (226a, 226b) may be respectively positioned on both sides of the central frame (222) when viewed in the extension direction of the rotating base plate (221).
  • the first and second raising/lowering frames (226a, 226b) may be positioned between the first sub-guide rail (223a) and the second sub-guide rail (223b).
  • the first and second raising/lowering frames (226a, 226b) may stably support both sides of the stack (20) placed on the upper side of the sub-transport roller (224).
  • the first and second lifting and lowering frames (226a, 226b) are configured to lift the stack (20) upward or lower it downward.
  • the first and second lifting and lowering frames (226a, 226b) may be configured to be able to move upward and downward (Z-axis direction) with respect to the rotating base plate (221).
  • first and second raising/lowering frames (226a, 226b) may be formed as flat planes with upper surfaces as illustrated. Accordingly, the first and second raising/lowering frames (226a, 226b) may come into contact with the lower surface of the stack (20) over a large area and may support or brace the stack (20).
  • the shape of the raising/lowering frame is not particularly limited as long as it can support or brace the stack (20).
  • first and second lifting and lowering frames (226a, 226b) can be raised to a higher position than the sub-transport roller (224) to move the stack (20) upward, or lowered to place the stack (20) on a predetermined object.
  • the effect of such lifting and lowering of the stack (20) will be described later together with the moving device (300).
  • a work table (400) may be provided on one side of a rotating device (200) according to one embodiment of the present invention.
  • a moving device (300) may be provided between the rotating device (200) and the work table (400).
  • the work table (400) is configured to provide a base on which the stack (20) is placed, and the moving device (300) is configured to rotate and move the stack (20) from the rotating device (200) to the work table (400).
  • a moving device (300) may include a moving base part (310), a fork (320), and an actuator for the fork (330).
  • the moving base part (310) may include a moving frame (311) configured to be movable between a rotating device (200) and a worktable (400), and wheels (312), a moving rail (313), and a moving actuator (314) for moving the moving frame (311).
  • a moving frame (311) configured to be movable between a rotating device (200) and a worktable (400), and wheels (312), a moving rail (313), and a moving actuator (314) for moving the moving frame (311).
  • the moving rail (313) can be extended from one side of the rotating device (200) toward the worktable (400). At this time, the moving rail (313) can be extended past the worktable (400) to the opposite side.
  • a plurality of wheels (312) may be rotatably coupled to both sides of the moving frame (311).
  • the wheels (312) are configured to be placed on the moving rail (313) so as to move the moving frame (311) in the extension direction of the moving rail (313) (positive direction and negative direction of the Y-axis).
  • the wheels (312) may be operatively connected to a moving actuator (314) provided at the rear upper portion of the moving frame (311) so as to receive driving force.
  • the configuration of the moving base part (310) is not limited to the illustrated embodiment, and as long as the moving base part (310) can move back and forth between the rotating device (200) and the work table (400), its specific configuration is not particularly limited.
  • a fork (320) in the shape of a support for moving the stack (20) may be provided on the upper side of the moving frame (311) according to the present embodiment.
  • the fork (320) may be rotatably coupled to the moving frame (311). Accordingly, the fork (320) may load the stack (20) and also rotate the loaded stack (20) in a predetermined direction.
  • the fork (320) may include a fork body portion (321), a first extension portion (322), a second extension portion (323), a support shaft member (324), and a separation prevention portion (325).
  • the fork body part (321) may be provided as a frame or bar-shaped member extending in the left-right direction (X-axis direction).
  • the fork body part (321) may be rotatably coupled to the upper portion of the moving frame (311) about a second axis (C2) parallel to the extension direction (X-axis direction) of the fork body part (321).
  • the first extension (322) according to the present embodiment can be extended from the fork body (321) in the direction of the rotation device (200) (Y-axis direction) as seen in FIG. 4a.
  • This first extension (322) is configured to support the lower surface of the stack (20) as shown in FIGS. 4a and 4b.
  • the first extension parts (322) may be provided as a pair so as to stably support both sides of the stack (20). And, the pair of first extension parts (322) may be spaced apart from each other in a direction parallel to the longitudinal direction of the stack (X-axis direction).
  • the first extension (322) can stably support the stack (20), its shape is not particularly limited.
  • the first extension (322) may be provided in the form of a flat plate capable of supporting the stack (20).
  • a second extension (323) may be formed to extend from the fork body (321) on one side of the first extension (322).
  • the second extension (323) is configured to support or brace the rear side of the stack (20) as shown in FIGS. 4A and 4B.
  • the second extension (323) may be extended in a direction inclined at a predetermined angle with respect to the first extension (322).
  • the second extension (323) is extended in a vertical direction (Z-axis direction) so as to be perpendicular to the first extension (322).
  • the angle formed by the second extension (323) and the first extension (322) may be appropriately modified depending on the shape of the stack (20).
  • the second extensions (323) may be provided as a pair so as to stably support both sides of the stack (20). And, the pair of second extensions (323) may be spaced apart from each other in a direction parallel to the longitudinal direction of the stack (X-axis direction). However, as long as the second extensions (323) can stably support the stack (20), their shapes are not particularly limited.
  • the first extension part (322) and the second extension part (323) may be provided with an anti-slip part.
  • the anti-slip part is configured to prevent the stack (20) loaded on the fork (320) from slipping.
  • anti-slip members may be provided as pad-shaped members provided on the sides of the first extension member (322) and the second extension member (323) so that they can come into surface contact with the stack (20) loaded on the fork (320).
  • the anti-slip members may be made of a material such as rubber so that sufficient frictional force can be applied.
  • a support shaft member (324) may be provided on the extension direction end side of the second extension portion (323).
  • the support shaft member (324) may be arranged along a third axis (C3) parallel to the second axis (C2), which is the rotational center axis of the fork (320).
  • a female-shaped detachment prevention member (325) extending outwardly may be coupled to the support shaft member (324).
  • These detachment prevention members (325) may be provided in a pair and spaced apart from each other in the direction of the third axis (C3). At this time, the detachment prevention member (325) according to the present embodiment may be pivotally coupled to the support shaft member (324).
  • the detachment prevention part (325) can rotate around the third axis (C3). Meanwhile, a predetermined actuator (not shown) for rotating or fixing the detachment prevention part (325) may be provided on the outer side of the second extension part (323).
  • the anti-separation member (325) can function as a pair of forceps that catches the stack (20) by being rotated and positioned so as to come into contact with the upper surface of the stack (20) as shown in FIGS. 4A and 4B. Through this, the anti-separation member (325) can restrain the stack (20) loaded on the fork (320). Conversely, when the anti-separation member (325) is rotated so as to be separated from the upper surface (based on FIG. 4A) of the stack (20), restraint of the stack (20) loaded on the fork (320) can be released.
  • a fork actuator (330) for rotating the fork (320) may be provided on the upper portion of the moving frame (311).
  • the fork actuator (330) may be provided as a hydraulic cylinder, each end of which is rotatably coupled to the moving frame (311) and the second extension (323).
  • these fork actuators (330) may be provided as a pair and may be placed on each side of the moving frame (311) so as to stably support and rotate the fork (320).
  • the mobile device (300) can perform at least the following two functions.
  • the moving device (300) can move the stack (20) placed on the rotating base part (220) toward the work table (400) and place the stack (20) on the upper side of the work table (400).
  • the moving device (300) can rotate the stack (20) so that the stacking direction of the solar panels (P) becomes horizontal (Y-axis direction).
  • the first and second lifting and lowering frames (326a, 326b) can be raised to a higher position than the sub-transport roller (224) and move the stack (20) upward. Accordingly, the lower side of the stack (20) and the upper side of the sub-transport roller (224) can be separated from each other, and a predetermined gap can be created therebetween.
  • the moving device (300) can be moved toward the rotation device (200). Accordingly, the first extension (322) of the fork (320) can enter the gap.
  • the first extension (322) of the fork (320) When the first extension (322) of the fork (320) is inserted between the stack (20) and the sub-transfer roller (224), the first and second lifting and lowering frames (226a, 226b) of the rotating base part (220) can be lowered. Accordingly, the stack (20) is placed on the first extension (322), and the stack (20) is loaded onto the fork (320) of the moving device (300).
  • the fork (320) can rotate counterclockwise around the second axis (C2) to rotate the loaded stack (20).
  • the stacking direction of the solar panels (P) can be rotated from the up-down direction (Z-axis direction) to the horizontal direction (Y-axis direction).
  • the detachment prevention part (325) of the fork (320) can rotate clockwise around the third axis (C3) to restrain the stack (20). Accordingly, the stack (20) can be prevented from detaching outward during the process of rotating the fork (320).
  • the moving device (300) loaded with the stack (20) can be moved backward (in the negative direction of the Y axis) toward the work table (400). Then, when the moving frame (311) enters between the work tables (400), the fork (320) rotates, so that the stack (20) can be placed on the upper side of the work table (400).
  • the moving device (300) of the stack packaging system (10) can rotate the stack (20) in a predetermined direction and place it on the work table (400). Accordingly, the stack (20) can be appropriately placed and arranged so that it can be packaged by the cover installation device (500), the alignment device (600), and the packaging device (800) described below.
  • the work table (400) according to the present embodiment can be spaced apart from the rotating device by a predetermined distance.
  • the work table (400) can be formed of a pair of blocks having flat upper surfaces so that the stack (20) can be placed. And, the pair of blocks can be spaced apart from each other in the left-right direction (X-axis direction).
  • the reason why a pair of blocks are spaced apart from each other in this embodiment is to allow the moving frame (311) of the moving device (300) to enter between them.
  • a predetermined elastic member (S) may be provided on the lower side of the work table (400). This elastic member (S) may be configured to elastically support the stack (20) placed on the upper side of the work table (400). In addition, a plurality of elastic members (S) may be provided between the work table (400) and the floor surface as needed.
  • the elastic member (S) according to the present embodiment can prevent damage to the solar panel (P) by absorbing the impact applied to the stack (20) when the moving device (300) places the stack (20) on the work table (400).
  • the elastic member (S) according to the present embodiment can elastically support the stack (20) so that it moves or rotates forward and backward (in the direction parallel to the Y-axis) or left and right (in the direction parallel to the X-axis). Accordingly, the elastic member (S) according to the present embodiment can prevent damage to the stack (20) that may occur during the alignment process by the alignment device (600) described below, and can also assist the alignment operation of the alignment device (600).
  • FIGS. 5A and 5B are schematic drawings showing a state in which a cover installation device, an alignment device, and a box guide device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention are arranged on a side of a stack placed on a workbench.
  • FIG. 5C is a block diagram schematically showing a cover installation device, an alignment device, and a controller of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 5D is a plan view schematically showing a state in which a cover installation device, an alignment device, and a box guide device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention are arranged on a side of a stack placed on a workbench.
  • FIG. 6A is a schematic drawing showing a state in which a packaging device of a stack packaging device according to one embodiment of the present invention packages a stack placed on a workbench into a box.
  • FIG. 6B is a perspective view showing a portion of a gripper and a robot arm of the packaging device shown in FIG. 6A as viewed from below.
  • FIG. 6C is a block diagram schematically showing a packaging device and a controller of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • a cover installation device (500) is a device for installing a corner cover (30) on a side edge (24) of a stack (20) placed on a work table (400).
  • the side edge (24) of the stack (20) may be defined as a corner extending in an up-down direction from a side of the stack (20).
  • the cover installation device (500) may include a cover support (510), an actuator for cover installation (520), a connecting member for the cover installation device (530), and a sensor for cover installation (540).
  • the cover support (510) in the present embodiment may be configured to move in a predetermined direction and install a corner cover (30) at a corner of the stack (20).
  • the cover support (510) may include a cover support plate (511) and a cover suction part (512).
  • the cover support plate (511) may be provided as a frame that extends in the vertical direction (Z-axis direction) and has a side that is folded so that a corner cover (30) can be secured.
  • a cover suction part (512) configured to be able to pick up or place the corner cover (30) with negative pressure may be provided on the side of the cover support plate (511).
  • the vertical direction (Z-axis direction) length of the cover support plate (511) is shorter than the vertical direction (Z-axis direction) length of the corner cover (30).
  • the cover suction part (512) is configured to pick up or place one side of the extension direction of the corner cover (30).
  • the cover suction part (512) according to the present embodiment is configured to pick up or place the upper part of the corner cover (30) as shown in Fig. 5a. Accordingly, the lower part of the corner cover (30) can be extended to the lower side of the cover support (510) and exposed to the outside.
  • the above configuration is intended to enable the alignment frame (610) of the alignment device (600) described below to support the other side of the corner cover (30).
  • the alignment frame (610) As a specific example, as shown in FIG. 5b, the lower part of the corner cover (30) exposed to the outside of the cover support (510) can be supported by the alignment frame (610).
  • cover support (510) may be provided as a pair so that corner covers (30) can be installed on each of the side corners (24) provided on both sides of the side surface (23) of the stack (20).
  • the pair of cover support (510) may be spaced apart from each other in a direction parallel to the side surface (23) of the stack (20) (Y-axis direction).
  • the cover support (510) is configured to be movable so as to move the corner cover (30) or install the corner cover (30) on the stack (20). More specifically, in this embodiment, the cover support (510) may be configured to be movable in the left-right direction (X-axis direction) so as to be moved toward the side of the stack (20) or separated from the stack (20). In addition, the cover support (510) may be configured to be movable in the front-back direction (X-axis direction) so as to be positioned corresponding to the side edge (24) of the stack (20).
  • a cover installation actuator (520) may be provided to operate the cover support (510) as described above.
  • the cover installation actuator (520) may provide a driving force to move the cover support (510).
  • the cover installation actuator (520) may include a first cover installation actuator (521) for moving the cover support (510) in the left-right direction (X-axis direction) and a second cover installation actuator (522) for moving the cover support (510) in the front-back direction (Y-axis direction).
  • a connecting member (530) for a cover installation device may be provided to operatively connect the cover support (510) and the cover installation actuator (520).
  • the connecting member (530) for a cover installation device may be formed of predetermined power transmission members such as a chain, belt, or gear provided between the cover support (510) and the cover installation actuator (520).
  • the cover support (510) can be moved in the forward and backward direction (Y-axis direction) so that the corner cover (30) and the side edge (24) of the stack (20) that are caught on the cover support (510) face each other, and can also be moved in the left-right direction (X-axis direction) so that the corner cover (30) can be fitted to the side edge (24).
  • information about the stack (20) may be required to control the operation of the cover support (510) described above.
  • the information may be the relative position between the stack (20) and the cover support (510).
  • the cover installation sensor (540) according to the present embodiment may be configured to obtain information about the position of the stack (20).
  • the cover installation sensor (540) may include a first cover installation sensor (541) for obtaining information about the left-right direction (X-axis direction) distance between the cover support (510) and the stack (20), and a second cover installation sensor (542) for obtaining information about the width direction (Y-axis direction) length of the side surface (23) of the stack (20).
  • the cover installation sensor (540) may be configured as a laser pointer or the like that can measure the distance using a laser irradiated toward the stack (20).
  • the cover installation device (500) can be configured so that the left-right direction (X-axis direction) operation of the cover support (510) is controlled based on the information acquired by the first cover installation sensor (541), and the front-back direction (Y-axis direction) operation of the cover support (510) can be controlled based on the information acquired by the second cover installation sensor (542).
  • a cover installation device (500) may be provided in multiple units to efficiently install a corner cover (30) on a side edge (24) of a stack (20).
  • the plurality of cover installation devices (500) may include a first cover installation device (500a) and a second cover installation device (500b). At this time, the first cover installation device (500a) and the second cover installation device (500b) may be provided on each of the longitudinal sides of the stack (20).
  • the first cover installation device (500a) can install a corner cover (30) on the side edges (24) provided on both sides of the first side (23a), and the second cover installation device (500b) can install a corner cover (30) on the side edges (24) provided on both sides of the second side (23b).
  • the stack packaging system (10) may include an alignment device (600).
  • the alignment device (600) is configured to align a stack (20) placed on a work table (400) in a stacking direction (Y-axis direction).
  • the alignment device (600) may include an alignment frame (610), an alignment actuator (620), a connecting member (630) for the alignment device, and an alignment sensor (640).
  • the alignment frame (610) may include an alignment part (611), a first stack support part (612), and a second stack support part (613).
  • the alignment portion (611) may extend in a direction parallel to the stacking direction (Y-axis direction).
  • a plane that can face the side surface (23) of the stack (20) may be provided on the side surface of the alignment portion (611).
  • the alignment portion (611) may have a length that is longer than or equal to the width direction (Y-axis direction) of the stack (20).
  • the alignment unit (611) may be configured to press the side surface (23) of the stack (20) in a direction (X-axis direction) perpendicular to the stacking direction (Y-axis direction) in order to align the stack (20).
  • the plane provided on the side surface of the alignment unit (611) may press the side surface (23) of the stack (20) over a large area.
  • the alignment part (611) since the alignment part (611) has a length that is longer than or equal to the width direction (Y-axis direction) of the stack (20), it can pressurize all the solar panels (P) from the solar panels (P) stacked at one end of the stack (20) to the solar panels (P) stacked at the other end.
  • the alignment unit (611) presses the side (23) of the stack (20), the solar panels (P) protruding in the left direction (positive direction of the X-axis) among the plurality of solar panels (P) forming the stack (20) are pushed in the right direction (negative direction of the X-axis), and accordingly, the plurality of solar panels (P) can be aligned parallel to each other in the stacking direction (Y-axis direction).
  • a first stack support member (612) and a second stack support member (613) may be provided on both sides of the alignment member (611) in the extension direction (Y-axis direction), respectively.
  • the first stack support member (612) and the second stack support member (613) may be formed by bending to support the side edge (24) of the stack (20) aligned by the alignment member (611). Accordingly, the stack (20) may be supported by the stack support members (612, 613) and may maintain an aligned state.
  • the alignment frame (610) is configured to be movable so as to be able to press the side surface (23) of the stack (20) as described above. More specifically, the alignment frame (610) is configured to be movable in the left-right direction (X-axis direction) so as to be moved toward the stack (20) or away from the stack (20).
  • the alignment frame (610) according to the present embodiment can be configured to be movable along the vertical direction (Z-axis direction) parallel to the extension direction of the side edge (24). Through this, the alignment frame (610) according to the present embodiment can align a plurality of solar panels (P) by pushing the side (23) of the stack (20) in the vertical direction (Z-axis direction).
  • an alignment actuator (620) is provided to operate the alignment frame (610) as described above. That is, in this embodiment, the alignment actuator (620) can be configured to provide a driving force for moving the alignment frame (610).
  • the alignment actuator (620) may include a first alignment actuator (621) for moving the alignment frame (610) in the left-right direction (X-axis direction) and a second alignment actuator (622) for moving the alignment frame (610) in the up-down direction (Z-axis direction).
  • a connecting member (630) for an alignment device for operatively connecting the alignment frame (610) and the alignment actuator (620) may be provided.
  • the connecting member (630) for an alignment device may be formed of predetermined power transmission members such as a chain, a belt, or a gear provided between the alignment frame (610) and the alignment actuator (620).
  • information about the stack (20) may be required to control the operation of the alignment frame (610) described above.
  • the information may be the relative position between the stack (20) and the alignment frame (610).
  • the alignment sensor (640) according to the present embodiment may be configured to obtain information about the position of the stack (20).
  • the alignment sensor (640) may be configured to obtain information about the distance in the left-right direction (X-axis direction) between the alignment frame (610) and the stack (20).
  • the alignment sensor (640) may be configured as a laser pointer or the like that can measure the distance using a laser irradiated toward the stack (20).
  • the alignment device (600) can be configured to control the left-right direction (X-axis direction) operation of the alignment frame (610) based on information acquired by the alignment sensor (640).
  • a plurality of alignment devices (600) may be provided to efficiently align the stack (20).
  • the plurality of alignment devices (600) may include a first alignment device (600a) and a second alignment device (600b).
  • the first alignment device (600a) and the second alignment device (600b) may be respectively arranged on opposite sides in the longitudinal direction of the stack (20).
  • the alignment frame (610) of the first alignment device (600a) can align the solar panel by pressing the first side (23a) of the stack (20), and the alignment frame (610) of the second alignment device (600b) can align the solar panel by pressing the second side (23b) opposite to the first side (23a).
  • the stack packaging system may include a box guide device (700).
  • the box guide device (700) is a device for guiding a box moved by a packaging device (800) described below.
  • the box guide device (700) may include a guide bar (710) and an actuator (720) for a box guide.
  • the guide bar (710) may include a connecting portion (711), a guide portion (712), and a catch portion (713).
  • the connecting portion (711) may be provided as a female-shaped member extending from the outer side of the alignment frame (610). At this time, the connecting portion (711) may be formed of a first connecting portion adjacent to the alignment frame (610) and a second connecting portion positioned further from the alignment frame (610) than the first connecting portion.
  • the first connecting portion may extend in one direction parallel to the side surface (23) of the stack (20), and one end of the extension may be pivotally rotatably coupled to the outer side of the alignment frame (610). Accordingly, the guide bar (710) may rotate around a fifth axis (C5) extending in a direction parallel to the left-right direction (X-axis direction).
  • a second connecting portion may be provided at the other end of the first connecting portion.
  • the second connecting portion may have a bar shape extending obliquely in the direction of the stack (20) from the first connecting portion.
  • a guide portion (712) may be provided on the end side of the second connection portion of the connection portion (711). As shown in Fig. 5b, the guide portion (712) may be formed to extend along one direction so as to be placed in the up-down direction (Z-axis direction) on the side surface (23) of the stack (20).
  • a catch portion (713) that is bent to one side in an inclined manner may be provided on the extension direction end side of the guide portion (712) according to the present embodiment.
  • the catch portion (713) according to the present embodiment may be composed of a material having a predetermined elasticity so that the bent portion can be elastically stretched.
  • the catch portion (713) may be formed to extend by a predetermined length so that it can protrude outside the circumference of the side surface (23), for example, in the upward direction (positive direction of the Z axis), when the guide portion (712) is placed on the side surface (23) of the stack (20), as shown in FIG. 5b.
  • the catch (713) positioned to protrude upward on the side (23) of the stack (20) can be positioned adjacent to the upper surface edge (22) of the upper surface (21) of the stack (20).
  • the configuration regarding the relative arrangement of the guide bar (710) and the stack (20) is intended to effectively prevent interference or jamming between the box (50) (illustrated in FIG. 1) and the stack (20) by having the guide bar (710) guide the box (50) (illustrated in FIG. 1) at a position adjacent to the upper surface edge (22) of the stack (20).
  • a guide actuator (720) may be provided to provide a driving force for pivotally rotating the guide bar (710).
  • the guide actuator (720) may be spaced apart from the outside of the alignment frame (610) on the fifth axis (C5).
  • the guide bar (710) and the guide actuator (720) may be provided as a pair on both sides of the alignment portion (611) in the extension direction (Y-axis direction) centered on the stack (20). Accordingly, the pair of guide bars (710) may be moved and positioned so as to be adjacent to a pair of upper surface edges (22) provided on both sides of the stack (20), respectively.
  • the stack packaging system according to the present embodiment can minimize the phenomenon of boxes getting caught in or interfering with the stack (20) by the box guide device (700), so that the packaging process can be performed without damaging the stack (20) and the boxes.
  • a plurality of alignment devices (600) may be provided to effectively guide the box (50) (shown in FIG. 1).
  • the plurality of box guide devices (700) may include a first box guide device (700a) and a second box guide device (700b). At this time, the first box guide device (700a) and the second box guide device (700b) may be respectively arranged on opposite sides in the longitudinal direction of the stack (20).
  • the guide bar (710) of the first box guide device (700a) can be arranged adjacent to the upper surface edges (22) provided on both sides of the first side (23a) of the stack (20) to guide the box (50) (illustrated in FIG. 1)
  • the guide bar (710) of the second box guide device (700b) can be arranged adjacent to the upper surface edges (22) provided on both sides of the second side (23b) of the stack (20) to guide the box (50) (illustrated in FIG. 1).
  • the guide bar (710) is configured to be coupled to the alignment frame (610), but the guide bar (710) may be provided to be coupled to another configuration as needed or to be moved separately without being coupled to another configuration.
  • a stack packaging system may include a packaging device (800).
  • the packaging device (800) is a device for putting a stack (20) into a box (50) or placing a plate (40) on the stack (20).
  • the packaging device (800) according to this embodiment may include a gripper (810), a robot arm (820), an actuator for the robot arm (830), and a packaging sensor (840).
  • the gripper (810) can be configured to pick up or place a box (50) for packaging a stack (20) or a plate (40) interposed between the bottom surface of the box (50) and the stack (20).
  • the gripper (810) may include a base frame portion (811), a frame portion for a first box grip (812), a frame portion for a second box grip (813), a box suction portion (814), a frame portion for an additional plate grip (815), and an additional plate suction portion (816).
  • the base frame portion (811) may be provided as a collection of frames to provide a base on which other components of the gripper (810) may be installed.
  • the upper portion of the base frame portion (811) may be coupled to a robot arm (820) described below. Accordingly, the gripper (810) may be rotated or moved by the robot arm (820).
  • the base frame part (811) be provided with a sufficient size so that a box (50) or an additional plate (40) can be placed on one side.
  • the length in the front-back direction (Y-axis direction) of the base frame part (811) is provided to be greater than the length in the front-back direction (Y-axis direction) of the box (50).
  • a first box grip frame part (812) and a second box grip frame part (813) may be provided on both sides in the width direction (Y-axis direction) of the base frame part (811), respectively.
  • the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813) are configured to support a box suction part (814) described later.
  • the frame part (812) for the first box grip and the frame part (813) for the second box grip can extend parallel from the base frame part (811) in one direction, for example, in the downward direction (negative direction of the Z-axis).
  • the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813) are sufficiently spaced apart from each other in the width direction (Y-axis direction) of the base frame part (811) so that a box (50) can be placed therebetween. Accordingly, as illustrated in Fig. 6a, the end of the first box grip frame part (812) and the end of the second box grip frame part (813) can be placed on opposite sides of the side surface of the box (50), respectively.
  • the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813) may be provided as a pair, respectively. And, the pair of the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813) may be spaced apart from each other in a direction parallel to the side surface of the box (50) (X-axis direction). Accordingly, more box suction parts (814) may be installed on the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813).
  • the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813) may be provided with a box suction part (814).
  • the box suction part (814) is configured to pick up or place the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813) with negative pressure.
  • the box suction part (814) may be configured with a suction cup that can come into contact with the outer surface of the box (50) and an air pump for applying negative pressure to the suction cup.
  • the box suction part (814) may be provided on each end side of the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813).
  • the box suction part (814) may be positioned so that the suction cup can face the box (50) positioned between the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813).
  • a frame part (815) for a plate grip may be provided on one side, for example, the lower side, of the base frame part (811) according to the present embodiment.
  • the frame part (815) for a plate grip is configured to support a plate suction part (816) described later.
  • the frame part (815) for the additional grip may include a joining part that is joined to the base frame part (811) and extends forward and backward.
  • an adsorption part support part may be provided on each end of the extension direction of the joining part. At this time, the adsorption part support part may extend on both sides toward the first box grip frame part (812) and the second box grip frame part (813), respectively.
  • the support portion of the suction portion of the frame portion (815) for the additional plate grip may be provided with a plurality of additional plate suction portions (816).
  • the additional plate suction portion (816) is configured to pick up or place the additional plate (40) arranged on one side of the frame portion (815) for the additional plate grip with negative pressure.
  • the additional plate suction portion (816) may be formed of the same components (suction cup and air pump) as the box suction portion (814) described above.
  • the gripper (810) can pick up or place a plate (40) or a box (50).
  • the first box grip frame part (812), the second box grip frame part (813), and the box suction part (814) described above may be named box grip parts (812, 813, 814).
  • the plate grip frame part (815) and the plate suction part (816) may be named plate grip parts (815, 816).
  • the packaging device (800) may include a robotic arm (820).
  • the robotic arm (820) may be configured such that one side is supported on a floor surface and the other side is a free end.
  • the base frame portion (811) of the gripper (810) described above may be coupled to the free end side of the robotic arm (820).
  • the robot arm (820) is configured to move or tilt a box (50) or a plate (40) held by the gripper (810).
  • the robot arm (820) according to this embodiment may be a multi-joint robot arm formed by connecting a plurality of robot arms (R1 to R5) in a row.
  • a plurality of robot arms can be rotatably coupled to each other about a predetermined operating axis (C7a to C7e). Accordingly, a box (50) or a plate (40) picked up by a gripper (810) can move or rotate and tilt in the X-axis direction, the Y-axis direction, and the Z-axis direction.
  • a robot arm actuator (830) may be provided to operate the robot arm (820) according to the present embodiment.
  • the robot arm actuator (830) may be configured to rotate at least one of the plurality of robot arms (R1 to R5) around at least one of the predetermined operating axes (C7a to C7e).
  • a plurality of robot arm actuators (830) may be provided corresponding to each of the operating axes (C7a to C7e).
  • a sensor (840) for a robot arm may be provided to obtain information for controlling the operation of the robot arm (820) according to the present embodiment.
  • the information may be information about the current position, speed, rotation angle or speed of the robot arm (820), or the relative position between the gripper (810), the box (50), and the stack (20) placed on the worktable (400), and the sensor (840) for the robot arm may be composed of a plurality of sensors for obtaining such information.
  • the packaging device (800) can be configured to place the platen (40) on the upper surface (21) of the stack (20) placed on the work table (400) by having the gripper (810) pick up the platen (40), the robot arm (820) move the platen (40) picked up by the gripper (810) to the upper surface (21) of the stack (20), and the gripper (810) place the platen (40).
  • the packaging device (800) can be configured to place a stack (20) in a box (50) by having a gripper (810) pick up a box (50) and a robot arm (820) move the box (50) picked up by the gripper (810) so that the stack (20) placed on the work table (400) enters.
  • a solar panel package can be formed by sealing an open side (51) of the box (50) with a cover plate (60).
  • a stack packaging system (10) may include a controller (900).
  • the controller (900) may be configured to control the aforementioned conveyor device (100), rotating device (200), moving device (300), cover installation device (500), alignment device (600), box guide device (700) and packaging device (800).
  • Such a controller (900) may be implemented using an electrical circuit that is processed by hardware, or may be implemented by a processor, a central processing unit (CPU), a controller, an arithmetic logic unit, a computational logic circuit, a digital signal processing device, a microcomputer, an FPGA, a system on a chip (SoC), a programmable logic unit, a microprocessor, or any device capable of performing the functions described below.
  • a processor central processing unit
  • CPU central processing unit
  • controller an arithmetic logic unit
  • a computational logic circuit a digital signal processing device
  • microcomputer an FPGA
  • SoC system on a chip
  • SoC system on a chip
  • the conveyor device (100), the rotating device (200), the moving device (300), the cover installation device (500), the alignment device (600), the box guide device (700), and the packaging device (800) controlled by the controller (900) according to the present embodiment can automatically perform the operations described above.
  • the stack packaging system (10) can be configured so that each component (100 to 900) sequentially and regularly repeats the process for packaging the stack (20), so that the cost required for manufacturing and packaging the solar panels (P) can be reduced, and also, a large quantity of solar panels (P) can be uniformly packaged with high quality.
  • the stack packaging method according to an embodiment of the present invention is a method for packaging a stack formed by stacking a plurality of solar panels into a box.
  • the stack packaging method according to an embodiment of the present invention can be performed by the stack packaging system according to the embodiment of the present invention described above.
  • FIG. 7a is a flowchart of a stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7b is a flowchart detailing step S100 of a stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7c is a flowchart detailing step S700 of a stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7d is a flowchart detailing step S750 of a stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • a stack (20) is placed on a work table (400) (S100).
  • a plurality of solar panels (P) are stacked to form a stack (20) (S110)
  • the stack (20) is transferred toward the work table (400) (S120)
  • the stack (20) is rotated so that the stacking direction of the stack (20) becomes horizontal (Y-axis direction) (S130), and the rotated stack (20) can be placed on the work table (400) (S140).
  • step S120 may be performed in a manner in which the conveyor device (100) of the stack packing system (10) according to one embodiment of the present invention transports the stack (20).
  • steps S130 and S140 may be performed in a manner in which the rotation device (200) and the movement device (300) of the stack packing system (10) according to one embodiment of the present invention move and rotate the stack (20).
  • the description of steps S120 to S140 will be replaced with the detailed description of the conveyor device (100), the rotation device (200), and the movement device (300) according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a drawing for explaining a process of installing a corner cover on a side of a stack placed on a workbench by a cover installation device of a stack packaging system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9a is a drawing for explaining a state in which an alignment device of a stack packaging system according to an embodiment of the present invention operates to align a stack placed on a workbench.
  • FIG. 9b is a plan view enlarged from part A1 of FIG. 9a.
  • FIGS. 10a and 10b are drawings for explaining a process in which an alignment device of a stack packaging system according to an embodiment of the present invention aligns a stack placed on a workbench.
  • FIG. 10c is a plan view enlarged from part A2 of FIG. 10a.
  • FIG. 11 is a drawing for explaining a state in which a cover installation device of a stack packaging system according to an embodiment of the present invention is separated from a stack placed on a workbench.
  • FIG. 12 is a drawing for explaining a state in which a packaging device of a stack packaging system according to an embodiment of the present invention places a cover plate on an upper surface of a stack placed on a workbench.
  • FIG. 13 is a drawing for explaining a state in which a guide bar of a box guide device according to an embodiment of the present invention is arranged on a side of a stack placed on a workbench.
  • the drawing symbols 21 and 22 shown in Fig. 13 refer to the upper surface and upper surface edge of the stack, respectively.
  • a stack (20) is placed on a work table (400) (S100), and a corner cover (30) is installed on a side corner (24) of the stack (20) placed on the work table (400) (S200).
  • the controller (900) can check the position and width (W) of the stack (20) based on information acquired by the cover installation sensor (540) (illustrated in FIG. 5c), and calculate the target distance (D) between a pair of cover supports (510) based on this.
  • the target distance (D) may be an interval that allows a pair of cover supports (510) to correspond to side edges (24) provided on both sides of the side (23) of the stack (20). Then, the controller (900) may move the cover support (510) in the forward and backward direction (Y-axis direction) based on the target distance (D).
  • the controller (900) can move the cover support (510) that picks up the corner cover (30) in the stack (20) lateral direction (negative direction of the X-axis) so that the corner cover (30) is fitted to the side corners (24a, 24b).
  • the controller (900) can operate the cover supports (510) of the first and second cover installation devices (500a, 500b) so that the corner covers (30) are installed on all side corners (24a to 24b) of the stack (20).
  • the operation of these cover supports (510) can be performed simultaneously or sequentially. Accordingly, the corner covers (30) can be installed on all side corners (24) of the stack (20).
  • a plurality of solar panels (P) placed on a worktable (400) may not be aligned with respect to a reference line (L).
  • the reference line (L) can be defined as an imaginary line extending in a direction parallel to the stacking direction (Y-axis direction) of the solar panel (P).
  • the state in which the solar panel (P) is not aligned can be defined as a state in which the longitudinal end of the solar panel (P) does not overlap the reference line (L) and is misaligned in the lateral direction of the reference line (L), as illustrated in Fig. 9b.
  • the stack packaging method performs step S300 described below.
  • a stack packaging method installs a corner cover (30) at a corner of a stack (20) (S200), and aligns the stack (20) so that a plurality of solar panels (P) placed on a work table (400) are arranged parallel to each other in a stacking direction (S300).
  • the controller (900) moves the alignment frame (610) of the first alignment device (600a) toward the side of the stack (20) (in the negative direction of the X-axis) so that the alignment part (611) of the first alignment device (600a) presses the first side (23a) of the stack (20).
  • the solar panels (P) pressed by the alignment part (611) of the first alignment device (600a) can be pushed to the right (negative direction of the X-axis) toward the reference line (L).
  • both sides of the first side (23a) can be supported by the first and second stack supports (612, 613) of the first alignment device (600a).
  • the controller (900) moves the alignment frame (610) of the second alignment device (600b) toward the stack (20) side (positive direction of the X-axis) so that the alignment part (611) of the second alignment device (600b) presses the second side (23b) of the stack (20).
  • the solar panels (P) pressed by the alignment part (611) of the second alignment device (600a) can be pushed to the left (positive direction of the X-axis) toward the reference line (L).
  • both sides of the second side (23b) can be supported by the first and second stack supports (612, 613) of the second alignment device (600a).
  • step S300 it is preferable that the step of moving the alignment frame (610) of the first alignment device (600a) and the step of moving the alignment frame (610) of the second alignment device (600b) in step S300 are performed sequentially.
  • a stack (20) is aligned in a stacking direction (Y-axis direction) (S300) and a cover support (510) is spaced from the stack (20) (S400).
  • the controller (900) operates the cover support (510) to place the corner cover (30), and when the cover support (510) places the corner cover (30), the cover support (510) can be moved away from the side (23) of the stack (20).
  • a cover support (510) is spaced from a stack (20) (S400) and an additional plate (40) is placed on an upper surface (21) of the stack (20) (S500).
  • the controller (900) can operate the gripper (810) to pick up the platen (40), operate the robot arm (820) to move the platen (40) picked up by the gripper (810) to the upper surface (21) of the stack (20), and operate the gripper (810) to place the platen (40).
  • the upper surface of the stack (20) can be double-protected by the bottom surface of the box (50) and the additional plate (40), and the stack (20) can be appropriately supported and positioned within the box (50).
  • an additional plate (40) is placed on the upper surface (21) of the stack (20), and a guide bar (710) is placed on the side of the stack (20) (S600).
  • the guide portion (712) of the guide bar (710) can be placed in the up-down direction (Z-axis direction) on the side surface (23) of the stack (20). More specifically, in this embodiment, two of the four guide portions (712) are placed on the third side surface (23c) that is placed in the width direction of the stack (20), and the remaining two are placed on the fourth side surface (23d) that is opposite to the third side surface (23c).
  • the catch (713) of the guide bar (710) can be positioned to protrude upward (in the positive direction of the Z-axis) from the side (23) of the stack (20).
  • the catch (713) can be positioned adjacent to the upper surface edge (22) of the upper surface (21) of the stack (20).
  • the direction in which the catch (713) is bent can be positioned so as to face the upper surface (21) of the stack (20).
  • four catches (713) are positioned adjacent to the first to fourth upper surface edges (22a to 22d) of the upper surface (21), respectively, and the direction in which the catches (713) are bent is arranged to be inclined toward the upper surface (21) of the stack (20). The effect according to the above arrangement will be described later with reference to FIGS. 15a to 16b.
  • FIG. 14 is a drawing showing a state in which a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention moves a box to package a stack placed on a workbench.
  • FIG. 15a is a drawing showing a state in which a box is tilted so as to be caught on a hook of a guide bar by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 15b is a vertical cross-sectional view enlarged from part A3 of FIG. 15a.
  • FIG. 16a is a drawing showing a state in which a box is moved so that an upper edge of a stack comes into a box by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 16a is a drawing showing a state in which a box is moved so that an upper edge of a stack comes into a box by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 16b is a vertical cross-sectional view enlarged from part A4 of FIG. 16a.
  • FIGS. 17a to 17c are drawings showing a state in which a box is tilted stepwise so that the upper edges of a stack can come into a box sequentially by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 18a is a vertical cross-sectional view showing a state in which a guide portion of a box guide device according to one embodiment of the present invention is spaced from a side of a stack.
  • FIG. 18b is a drawing showing a state in which a guide bar of a box guide device according to one embodiment of the present invention is moved to be removed from a box.
  • FIG. 19 is a drawing showing a state in which a box is lowered for one section so that a stack can come in by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 20 is a drawing showing a state in which an alignment frame of an alignment device according to one embodiment of the present invention is separated from a stack.
  • FIG. 21 is a drawing showing a state in which a box is lowered for the remaining section so that a stack can come in by a packaging device of a stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • the gripper (810) holding the box (50) and the robot arm (820) for moving the gripper (810) in FIGS. 15a to 21 are not illustrated.
  • the drawing symbols 21 and 22 shown in FIGS. 14 to 21 refer to the upper surface and the upper surface edge of the stack, respectively.
  • a guide bar (710) is placed on the side of a stack (20) (S600), and the stack (20) is placed in a box (50) (S700).
  • step S700 as shown in FIG. 14, an open side (51) of the box (50) and a side of the stack (20), for example, an upper surface (21) of the stack (20), are arranged to face each other (S710).
  • step S710 the controller (900) operates the robot arm (820) to move or tilt the open side (51) of the box (50) held by the gripper (810) so that it faces the upper side (21) of the stack (20).
  • the upper surface (21) of the stack (20) in this step is not determined by the position or direction on the coordinate system (XYZ axes) of the stack (20), but by the relative positions of the stack (20) and the box (50). More specifically, the upper surface (21) of the stack (20) does not mean a surface facing the upper direction (positive direction of the Z-axis) among the multiple outer surfaces of the stack (20), but should be understood as a surface that is arranged to face an open surface (51) of the box (50).
  • step S700 in step S700 according to one embodiment of the present invention, one side (51) of the box (50) and the upper side (21) of the stack (20) are arranged to face each other (S710), and the box (50) is tilted or moved so that the open side (51) of the box (50) is caught on one of a plurality of catches (713) (S720).
  • the fact that the catch (713) is caught on one side (51) of the box (50) may mean that the catch (713) is placed in a position where it can enter the box (50) and come into contact with the inner surface (50a) of the box (50), as shown in FIGS. 15a and 15b.
  • step S720 in order to cause one side (51) of the box (50) to be caught by the catch (713) adjacent to the third upper surface edge (22c) of the stack (20), the controller (900) operates the robot arm (820) so that the box (50) picked up by the gripper (810) tilts or moves.
  • the catch (713) is bent toward the upper surface (21) of the stack (20), so the box (50) moved or tilted by the robot arm (820) can be caught on the catch (713) more easily.
  • step S700 in step S700 according to one embodiment of the present invention, the box (50) is tilted so that one side (51) of the box (50) is caught on the catch (713) (S720), and the box (50) is tilted or moved so that one of the plurality of upper surface edges (22) enters the box (50) before the central portion of the upper surface (21) of the stack (20) (S730).
  • step S730 the controller (900) operates the robot arm (820) to tilt or lower the box (50) picked up by the gripper (810) so that the third edge (22c) of the stack (20) comes in before the central portion of the upper surface (21) of the stack (20).
  • the box (50) moved by the robot arm (820) at step S730 can slide along the outer surface of the catch (713) and then descend in a downward direction (negative direction of the Z-axis) for one section along the outer surface of the guide portion (712).
  • the movement of the box (50) can be guided by the guide bar (710), so that the upper edge (22) of the stack (20) can enter the box (50) more easily.
  • the stack packaging method according to the present embodiment can prevent the upper surface edge (22) of the stack (20) and the box (50) from interfering with each other and being scratched, thereby minimizing damage to the stack (20) and the box (50) that may occur during the packaging process.
  • the upper surface edge (22) of the upper surface (21) is configured to enter the box (50) before the central portion of the upper surface (21), damage due to interference between the box (50) and the edge of the stack (20) can be prevented.
  • step S700 in step S700 according to one embodiment of the present invention, the box (50) is tilted or moved so that the upper edge (22) of the stack (20) enters the box (50) (S730), and it is checked whether all the upper edge (22) of the stack (20) enters the box (50) (S740).
  • step S740 determines whether all upper surface edges (22) do not come into the box (50). If it is determined in step S740 that all upper surface edges (22) do not come into the box (50), steps S720 and S730 described above are repeated so that the upper surface edges (22) that do not come into the box (50) come into the box (50).
  • the controller (900) operates the robot arm (820) so that the box (50) held by the gripper (810) tilts in steps, as shown in FIGS. 17a to 17c.
  • the box (50) picked up by the gripper (810) can be guided by the guide bar (710).
  • the guiding process by the guide bar (710) is as described with reference to FIGS. 15a to 16b. Accordingly, damage to the stack (20) and the box (50) that may occur during the packaging process can be minimized.
  • step S700 when all upper surface edges (22) come into the box (50) (S740), the guide bar (710) is moved away from the side of the stack (20) (S750).
  • step S750 in step S750 according to one embodiment of the present invention, first, the guide part (712) of the guide bar (710) is separated from the side (23) of the stack (20) (S751).
  • step S751 the controller (900) rotates the guide bar (710) clockwise so that the guide portion (712) of the guide bar (710) located on the right side based on Fig. 18a is spaced apart from the third side (23c), and rotates the guide bar (710) counterclockwise so that the guide portion (712) of the guide bar (710) located on the left side based on Fig. 18a is spaced apart from the fourth side (23d).
  • the box (50) has a predetermined elasticity, when the guide bar (710) presses the inner surface (50a) of the box (50) outward, the opening of the box (50) may slightly open.
  • the reason for separating the guide portion (712) from the stack (20) in step S751 is to minimize damage to the side (23) of the stack (20) by the catch portion (713) or the guide portion (712) when the guide bar (710) comes out of the stack.
  • step S750 according to one embodiment of the present invention, the guide portion (712) of the guide bar (710) is spaced from the side (23) of the stack (20) (S751), and the guide bar (710) is lowered so that the catch portion (713) comes out of the box (50) (S752).
  • the controller (900) lowers the alignment frame (610) to which the guide bar (710) is coupled in a downward direction (negative direction of the Z-axis).
  • the bent portion of the catch (713) may be made of a material having a predetermined elasticity. Accordingly, when the guide bar (710) is lowered and the catch (713) comes into contact with the side surface (23) of the stack (20), the catch (713) is elastically deformed and can be spread in the up-down direction (Z-axis direction). Accordingly, it is possible to minimize damage to the side surface (23) of the stack (20) by the catch (713) during the process of lowering the guide bar (710).
  • step S700 in step S700 according to one embodiment of the present invention, the guide bar (710) is moved away from the stack (20) (S750), the box (50) is lowered for one section so that a portion of the stack (20) enters (S760), the alignment frame (610) is moved away from the stack (20) (S770), and the box (50) is lowered for the remaining section so that the remaining portion of the stack (20) enters (S780).
  • the controller (900) may operate the robot arm (820) to lower the box (50) held by the gripper (810) in a direction perpendicular to the upper surface (21) of the stack (20) for one section so that a portion of the stack (20) may be brought in, operate the alignment device (600) to move the alignment frame (610) away from the stack (20), and operate the robot arm (820) to lower the box (50) held by the gripper (810) in a direction perpendicular to the upper surface (21) of the stack (20) for the remaining section so that the remaining portion of the stack (20) may be brought in.
  • the box packaging method is configured to lower the box (50) in a direction perpendicular to the upper surface (21) while all upper surface edges (22) of the stack (20) are inside the box (50), so that interference or friction between the stack (20) and the box (50) can be minimized during the process in which the stack (20) is inside the box (50).
  • a stack (20) is placed in a box (50) (S700), and an open side (51) of the box (50) is covered with a cover plate (60) to seal the box (50) (S800).
  • step S800 the box (50) containing the stack (20) is rotated so that one side (51) faces upward (positive direction of the Z-axis) as shown in Fig. 2, and then the one side (51) can be sealed by the cover plate (60).
  • the above-described process can be performed by the operation of a predetermined device. Accordingly, a solar panel package can be formed.
  • the stack packaging method according to one embodiment of the present invention can be performed by the stack packaging system according to one embodiment of the present invention described above.
  • the stack packaging method according to one embodiment of the present invention is not limited to being performed by the stack packaging system according to one embodiment of the present invention, and the stack packaging method according to one embodiment of the present invention may be performed by a system other than the stack packaging system according to one embodiment of the present invention.
  • stack packaging system according to one embodiment of the present invention is not limited to performing only the stack packaging method according to one embodiment of the present invention, and the stack packaging system according to one embodiment of the present invention may perform other packaging methods or processes in addition to the stack packaging method according to one embodiment of the present invention.
  • the stack packaging system and method can be applied to various packaging facilities and methods available in the industry.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)

Abstract

스택 포장 시스템이 제공된다. 본 발명의 일 측면에 따른 스택 포장 시스템은 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 적층 방향으로 나란하게 정렬할 수 있도록 이동 가능하게 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 이동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치; 상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및 상기 정렬 장치와 상기 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함할 수 있다.

Description

스택 포장 시스템 및 방법
본 발명은 스택 포장 시스템 및 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택을 포장하기 위한 스택 포장 시스템 및 방법에 관한 것이다.
태양광 패널은 빛 에너지를 전기 에너지로 변환시키기 위한 소자들이 집적된 평판 형상의 조립체이다. 이러한 태양광 패널은 지면으로 조사되는 태양광을 이용한다. 따라서, 효율적인 발전을 위해서는 기후, 태양광의 조사량이나 태양의 고도 및 주변 환경을 고려하여 최적의 설치 장소를 선택하는 것이 중요하다.
나아가, 제조된 태양광 패널들을 제조 시설로부터 선택된 설치 장소로 안전하게 운송하는 것 또한 매우 중요하다. 이를 위해, 태양광 패널들을 운송용 박스로 포장하는 공정이 수행된다.
일반적으로, 태양광 패널의 포장 공정은 복수의 태양광 패널을 수평방향 또는 수직 방향으로 적재하여 스택을 형성하는 공정 및 형성된 스택을 박스에 넣는 공정으로 이루어진다.
그런데, 종래에는 상술한 포장 공정들이 작업자들에 의하여 수동으로 이루어졌다. 따라서, 작업자들을 고용하거나 교육하기 위한 추가적인 비용에 의하여, 태양광 패널의 제조 비용이 상승하는 문제가 있었다.
또한, 종래의 포장 공정에 의하면, 작업자마다 포장 공정을 수행하는 방식이나 정밀도에 차이가 있을 수 있으므로, 박스에 태양광 패널들의 포장 상태나 포장 품질이 균일하지 않은 문제가 있었다.
이에 따라, 태양광 패널을 균일한 품질로 자동 포장할 수 있는 패널 포장 시스템 및 방법의 개발이 절실히 요구되어 왔다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로, 본 발명의 목적은 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택을 포장할 수 있는 스택 포장 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 스택을 자동으로 균일하고 정확하게 포장할 수 있는 스택 포장 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 스택을 포장하는 과정에서 박스 및 스택의 손상을 최소화할 수 있는 스택 포장 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택을 패널의 적층 방향으로 정렬시킬 수 있는 스택 정렬 장치 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 스택이 정렬되는 과정에서 스택의 손상을 방지할 수 있는 스택 정렬 장치 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택을 포장할 수 있는 스택 포장 장치 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 스택을 자동으로 균일하고 정확하게 포장할 수 있는 스택 포장 장치 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 스택을 포장하는 과정에서 박스 및 스택의 손상을 최소화할 수 있는 스택 포장 장치 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 적층 방향으로 나란하게 정렬할 수 있도록 이동 가능하게 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 이동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치; 상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및 상기 정렬 장치와 상기 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 시스템이 제공된다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 수평 방향으로 정렬시키기 위하여 상기 스택의 일 측부를 가압할 수 있도록 상기 작업대의 측부에 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 작동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치; 상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 상기 스택의 상측에서 하측으로 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및 상기 스택 정렬 장치와 상기 스택 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 시스템이 제공된다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성되는 스택을 배치하는 단계; 상기 스택을 포장하기 위하여 일 면이 개방된 박스를 제공하는 단계; 상기 스택의 측면을 가압할 수 있는 스택 정렬 장치의 동작을 제어하여, 상기 복수의 패널이 적층 방향으로 나란하도록 상기 스택을 정렬시키는 단계; 상기 박스를 파지할 수 있는 스택 포장 장치의 동작을 제어하여, 상기 정렬된 스택을 상기 박스에 넣는 단계; 및 상기 박스의 개방된 상기 일 면을 커버하여 상기 스택을 포장하는 단계를 포함하고, 상기 스택을 박스에 넣는 단계는 상기 스택의 상면과 상기 박스의 상기 일 면이 서로 마주보도록 상기 박스를 이동시키는 단계; 및 상기 스택이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 하강시키는 단계를 포함하는, 스택 포장 방법이 제공된다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 박스에 들어갈 수 있도록 상기 복수의 패널을 정렬시키기 위한 패널 정렬 장치로서, 상기 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬할 수 있도록 상기 스택 측으로 이동 가능하게 구비되는 정렬 프레임; 상기 정렬 프레임을 이동시키기 위한 정렬용 액츄에이터; 및 상기 정렬 프레임의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 정렬 장치가 제공된다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성되는 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 복수의 패널을 수평 방향으로 서로 나란하게 정렬하기 위하여 상기 스택의 측면을 가압할 수 있도록 구성되는 정렬 프레임; 상기 정렬 프레임을 작동시키기 위한 정렬용 액츄에이터; 및 상기 정렬 프레임의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 정렬 장치가 제공된다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 박스에 들어갈 수 있도록 상기 스택을 정렬시키기 위한 스택 정렬 방법으로서, 상기 스택을 정렬 프레임의 일 측에 배치하는 단계; 상기 복수의 패널을 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬시키기 위하여 상기 스택의 측면을 가압하도록 상기 정렬 프레임을 이동시키는 단계; 및 상기 스택이 상기 박스 안으로 들어갈 수 있도록 상기 정렬 프레임을 상기 스택으로부터 이격시키는 단계를 포함하는, 스택 정렬 방법이 제공된다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택을 포장하기 위한 스택 포장 장치로서, 상기 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼; 상기 그리퍼에 집힌 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔; 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터; 및 상기 그리퍼와 상기 로봇팔의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 장치가 제공된다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성된 스택이 상측에 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼; 상기 그리퍼에 집힌 박스로 상기 스택이 들어오도록 하기 위하여 상기 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼와 연결되는 로봇팔; 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 액츄에이터; 및 상기 그리퍼와 상기 로봇팔의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 장치가 제공된다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성되는 스택을 배치하는 단계; 상기 스택을 포장하기 위하여 일 면이 개방된 박스를 제공하는 단계; 상기 박스를 파지할 수 있는 스택 포장 장치의 동작을 제어하여, 상기 스택을 상기 박스에 넣는 단계; 및 상기 박스의 개방된 상기 일 면을 커버하여 상기 스택을 포장하는 단계를 포함하고, 상기 스택을 상기 박스에 넣는 단계는 상기 스택의 상면과 상기 박스의 일 면이 서로 마주보도록 상기 박스를 배치하는 단계; 상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리 중 어느 하나가 상기 상면의 중앙 부분보다 먼저 상기 박스로 들어오도록 상기 박스를 기울이는 단계; 및 상기 스택이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 일 면에 수직한 방향으로 상기 박스를 하강시키는 단계를 포함하는, 스택 포장 방법이 제공된다.
본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 그리퍼와 연결되는 로봇팔이 그리퍼에 집힌 박스를 스택이 들어오도록 이동시키거나 기울일 수 있으므로, 스택을 박스에 자동으로 포장할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 회전 장치 및 이동 장치가 스택을 소정의 방향으로 회전시켜 작업대에 놓도록 구성되므로, 스택을 박스에 자동으로 포장할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 컨트롤러가 스택을 정렬하기 위한 스택 정렬 장치와 스택을 포장하기 위한 스택 포장 장치를 제어하도록 구성되므로, 스택을 정확하고 균일하게 포장할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 정렬 프레임이 스택을 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬시키고, 로봇팔이 그리퍼에 집힌 박스를 정렬된 스택이 들어오도록 이동시키거나 기울일 수 있므로, 스택의 포장 과정에서 발생될 수 있는 박스와 스택의 손상을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 스택의 모서리에 모서리 커버를 설치하도록 구성되므로, 스택의 포장 과정 및 운송 과정에서 발생될 수 있는 박스와 스택의 손상을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 스택의 측부에 배치된 가이드 바가 로봇팔에 의하여 이동되거나 기울어지는 박스를 가이드하도록 구성되므로, 스택을 정확하고 균일하게 포장할 수 있고, 또한, 스택의 포장 과정에서 발생될 수 있는 박스와 스택의 손상을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 스택의 모서리가 스택의 중앙 부분보다 먼저 박스로 들어오도록 로봇팔이 작동되고, 모든 모서리가 박스에 들어오면 박스가 하강하도록 로봇팔이 작동되므로, 스택을 정확하고 균일하게 포장할 수 있고, 또한, 스택의 포장 과정에서 발생될 수 있는 박스와 스택의 손상을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 방법은 스택이 탄성적으로 지지될 수 있도록 작업대의 일 측에 탄성 부재가 구비되므로, 정렬 장치가 스택을 정렬하는 과정 또는 포장 장치가 스택을 포장하는 과정에서 발생될 수 있는 박스와 스택의 손상을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 정렬 장치 및 방법은 정렬 프레임이 스택의 측면을 적층 방향에 수직한 방향으로 가압하도록 구성되어 스택의 측부로 돌출된 패널을 밀어낼 수 있으므로, 복수의 패널을 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 정렬 장치 및 방법은 정렬부의 양 측부에 스택 지지부가 구비되어 정렬부에 의하여 정렬된 스택의 양 측부를 지지할 수 있으므로, 스택이 정렬된 상태를 유지시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 스택 정렬 장치 및 방법은 스택이 놓이는 작업대의 일 측에 탄성 부재가 구비되어, 스택이 탄성적으로 지지될 수 있으므로, 스택을 정렬하는 과정에서 발생될 수 있는 스택의 손상을 최소화할 수 있다.
본 발명의 효과가 상술한 효과들로 한정되는 것은 아니며, 언급되지 아니한 효과들은 본 명세서 및 첨부된 도면으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 이에 의하여 포장되는 스택의 개략적인 구성도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템이 스택을 포장하여 형성한 태양광 패널 포장체의 분해 사시도이다.
도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 컨베이어 장치 및 회전 장치에 의하여 스택이 이송되는 상태를 도시한 도면이다.
도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 회전 장치에 의하여 스택이 회전하는 상태를 나타낸 도면이다.
도 4a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 이동 장치 및 스택이 놓인 회전 장치의 사시도이다.
도 4b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 이동 장치에 의하여 스택이 회전 장치에서 작업대로 회전되어 이동되는 상태를 나타낸 도면이다. 이때, 회전 장치 및 작업대는 간략하게 도시되었다.
도 4c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 이동 장치가 스택을 작업대에 놓는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 5a 및 도 5b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치 및 박스 가이드 장치가 작업대에 놓인 스택의 측부에 배치된 상태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 5c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치 및 컨트롤러를 개략적으로 도시한 블록도이다.
도 5d는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치 및 박스 가이드 장치가 작업대에 놓인 스택의 측부에 배치된 상태를 개략적으로 도시한 평면도이다.
도 6a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 장치의 포장 장치가 작업대에 놓인 스택을 박스로 포장하는 상태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 6b는 도 6a에 도시된 포장 장치의 그리퍼 및 로봇팔의 일 부분을 하측에서 바라본 사시도이다.
도 6c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치 및 컨트롤러를 개략적으로 도시한 블록도이다.
도 7a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 흐름도이다.
도 7b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 S100 단계를 세분화한 흐름도이다.
도 7c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 S700 단계를 세분화한 흐름도이다.
도 7d는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 S750 단계를 세분화한 흐름도이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치가 작업대에 놓인 스택의 측부에 모서리 커버를 설치하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 9a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 정렬 장치가 작업대에 놓인 스택을 정렬하기 위하여 작동되는 상태를 도시한 도면이다.
도 9b는 도 9a의 A1 부분을 확대한 평면도이다.
도 10a 및 도 10b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 정렬 장치가 작업대에 놓인 스택을 정렬하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 10c는 도 10a의 A2 부분을 확대한 평면도이다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치가 작업대에 놓인 스택으로부터 이격되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치가 작업대에 놓인 스택의 상면에 덧판을 놓는 상태를 나타낸 도면이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 가이드 장치의 가이드 바가 작업대에 놓인 스택의 측부에 배치되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치가 작업대에 놓인 스택을 포장하기 위하여 박스를 이동시키는 상태를 나타낸 도면이다.
도 15a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 가이드 바의 걸림부에 걸리도록 박스가 기울어진 상태를 나타낸 도면이다.
도 15b는 도 15a의 A3 부분을 확대한 수직 단면도이다.
도 16a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택의 상면 모서리가 박스 안으로 들어오도록 박스가 이동된 상태를 나타낸 도면이다.
도 16b는 도 16a의 A4 부분을 확대한 수직 단면도이다.
도 17a 내지 도 17c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택의 상면 모서리들이 박스 안으로 순차적으로 들어올 수 있도록 박스가 단계적으로 기울어지는 상태를 나타낸 도면이다.
도 18a는 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 가이드 장치의 가이드 부가 스택의 측면으로부터 이격되는 상태를 나타낸 수직 단면도이다.
도 18b는 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 가이드 장치의 가이드 바가 박스로부터 빠져나오도록 이동되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택이 안으로 들어오도록 박스가 일 구간동안 하강되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 20은 본 발명의 일 실시예에 따른 정렬 장치의 정렬 프레임이 스택으로부터 이격되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 21은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택이 안으로 들어오도록 박스가 나머지 구간동안 하강되는 상태를 나타낸 도면이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 적층 방향으로 나란하게 정렬할 수 있도록 이동 가능하게 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 이동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치; 상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및 상기 정렬 장치와 상기 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 시스템이 제공된다.
이때, 상기 그리퍼는 상기 로봇팔과 연결되는 메인 프레임부; 상기 메인 프레임부의 일 측에 상기 박스를 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 박스 그립부; 및 상기 메인 프레임부의 타 측에 상기 스택의 일 면에 대응되는 평판 형상의 덧판을 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 덧판 그립부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임은 복수개로 구비되고, 상기 복수의 정렬 프레임은 제 1 정렬 프레임 및 제 2 정렬 프레임을 포함하고, 상기 제 1 정렬 프레임 및 상기 제 2 정렬 프레임은 그 사이에 상기 스택이 놓일 수 있도록 상기 작업대의 양 측부에 대향 배치될 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임은 상기 스택의 일 측부를 밀어낼 수 있도록 상기 적층 방향으로 연장되는 정렬부; 및 상기 정렬부에 의하여 정렬된 상기 스택의 모서리를 지지할 수 있도록 상기 정렬부의 연장 방향 양 측부에 절곡 형성되는 제 1 스택 지지부 및 제 2 스택 지지부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 스택의 측부에서 상기 로봇팔에 의하여 이동되는 상기 박스를 가이드할 수 있도록 구성되는 가이드 바 및 상기 가이드 바를 상기 스택의 측부로 이동시키기 위한 가이드용 액츄에이터를 포함하는 박스 가이드 장치를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 스택의 측면 상에 놓일 수 있도록 일 방향으로 연장되는 가이드 부; 및 상기 가이드 부가 상기 스택의 측면 상에 놓였을 때, 상기 측면의 둘레 외측으로 돌출될 수 있도록 상기 가이드 부의 연장 방향 단부에 구비되는 걸림부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리의 개수에 대응되도록 복수개로 구비되고, 상기 복수의 가이드 바 각각은 상기 걸림부가 상기 복수의 상면 모서리에 인접한 위치로 이동 가능하게 구비될 수 있다.
이때, 상기 스택의 모서리를 커버하기 위한 모서리 커버를 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 커버 지지대 및 상기 커버 지지대에 집힌 상기 모서리 커버가 상기 스택의 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시키기 위한 커버 설치용 액츄에이터를 포함하는 커버 설치 장치를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 커버 지지대는 상기 스택의 측면에 구비되는 복수의 측면 모서리마다 상기 모서리 커버가 끼워질 수 있도록, 상기 복수의 측면 모서리의 개수에 대응하여 복수개로 구비될 수 있다.
이때, 복수의 패널이 상하 방향으로 적층되어 형성된 스택을 이송시킬 수 있도록 상기 작업대 측으로 연장되는 컨베이어 장치; 및 상기 컨베이어 장치에 의하여 이송되는 상기 스택을 상기 패널의 적층 방향이 수평 방향과 나란하게 회전시켜 상기 작업대로 이동시키도록 구성되는 이동 장치를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 이동 장치는 상기 컨베이어 장치와 상기 작업대 사이에 이동 가능하게 구비되는 이동 베이스; 상기 이동 베이스에 회전 가능하게 결합되는 포크 몸체부; 상기 스택의 일 측면을 지지할 수 있도록 상기 포크 몸체부로부터 연장되는 한 쌍의 제 1 연장부; 상기 스택의 타 측면을 지지할 수 있도록 상기 포크 몸체부로부터 상기 제 1 연장부에 대하여 경사지게 연장되는 한 쌍의 제 2 연장부; 상기 스택의 일 측면에 대향하는 측면을 지지하거나 그로부터 이격될 수 있도록 상기 제 2 연장부에 회전 가능하게 결합되는 암 형상의 이탈 방지부; 및 상기 포크 몸체부를 회전시키기 위한 포크용 액츄에이터를 포함할 수 있다.
이때, 상기 컨베이어 장치에 의하여 이송된 스택의 길이 방향이 상기 한 쌍의 제 1 연장부가 배열된 방향과 나란해지도록 상기 스택을 회전시키기 위하여 상기 이동 장치와 상기 컨베이어 장치 사이에 구비되는 회전 장치를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 수평 방향으로 정렬시키기 위하여 상기 스택의 일 측부를 가압할 수 있도록 상기 작업대의 측부에 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 작동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치; 상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 상기 스택의 상측에서 하측으로 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및 상기 스택 정렬 장치와 상기 스택 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 시스템이 제공된다.
이때, 단부가 상기 스택의 측면 상에서 상기 스택의 상측으로 돌출되도록 상기 스택의 측부에 배치될 수 있는 가이드 바 및 상기 가이드 바를 상기 스택의 측부로 이동시키기 위한 가이드용 액츄에이터를 포함하는 박스 가이드 장치를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 스택의 모서리를 커버하기 위한 모서리 커버를 집거나 놓을 수 있는 커버 지지대 및 상기 커버 지지대에 집힌 상기 모서리 커버가 상기 스택의 측면 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시킬 수 있는 커버 설치용 액츄에이터를 포함하는 커버 설치 장치를 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성되는 스택을 배치하는 단계; 상기 스택을 포장하기 위하여 일 면이 개방된 박스를 제공하는 단계; 상기 스택의 측면을 가압할 수 있는 스택 정렬 장치의 동작을 제어하여, 상기 복수의 패널이 적층 방향으로 나란하도록 상기 스택을 정렬시키는 단계; 상기 박스를 파지할 수 있는 스택 포장 장치의 동작을 제어하여, 상기 정렬된 스택을 상기 박스에 넣는 단계; 및 상기 박스의 개방된 상기 일 면을 커버하여 상기 스택을 포장하는 단계를 포함하고, 상기 스택을 박스에 넣는 단계는 상기 스택의 상면과 상기 박스의 상기 일 면이 서로 마주보도록 상기 박스를 이동시키는 단계; 및 상기 스택이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 하강시키는 단계를 포함하는, 스택 포장 방법이 제공된다.
이때, 상기 박스를 이동시키는 단계는 상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리 중 어느 하나가 상기 스택의 상면의 중앙 부분보다 먼저 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 기울이는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 박스를 이동시키는 단계는 상기 복수의 상면 모서리 중 나머지가 상기 박스 안에 순차적으로 들어오도록 상기 박스를 단계적으로 기울이는 단계를 포함하고, 상기 박스를 하강시키는 단계에서는 상기 복수의 상면 모서리가 상기 박스에 모두 들어오면 상기 박스를 하강시킬 수 있다.
이때, 상기 박스를 이동시키는 단계 이전에 상기 박스의 이동을 가이드하기 위한 가이드 바를 상기 스택의 측부에 배치하는 단계를 더 포함하고, 상기 박스를 이동시키는 단계는 상기 박스의 내측면이 상기 스택의 상측으로 돌출된 상기 가이드 바의 일 단부에 걸리도록 상기 박스를 기울이는 단계;를 포함하며, 상기 박스를 하강시키는 단계에서는 상기 박스가 상기 가이드 바에 걸리면, 상기 스택의 상면이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 상기 가이드 바를 따라 일 구간동안 하강시킬 수 있다.
이때, 상기 박스를 이동시키는 단계 이전에 상기 스택의 측면에 구비되는 측면 모서리에 모서리 커버를 끼우는 단계를 더 포함할 수 있다.
이때, 복수의 패널을 상하 방향으로 적층하여 스택을 형성하는 단계; 상기 스택의 적층 방향이 수평 방향이 되도록 상기 스택을 회전시키는 단계; 및 회전된 상기 스택을 작업대에 놓는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 박스에 들어갈 수 있도록 상기 복수의 패널을 정렬시키기 위한 패널 정렬 장치로서, 상기 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 상기 스택을 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬할 수 있도록 상기 스택 측으로 이동 가능하게 구비되는 정렬 프레임; 상기 정렬 프레임을 이동시키기 위한 정렬용 액츄에이터; 및 상기 정렬 프레임의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 정렬 장치가 제공된다.
이때, 상기 정렬 프레임은 상기 적층 방향으로 연장되는 정렬부를 포함하고, 상기 정렬부의 연장 방향 길이는 상기 스택의 상기 적층 방향 폭보다 길거나 같을 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임은 상기 정렬부에 의하여 정렬된 상기 스택의 모서리를 지지할 수 있도록 상기 정렬부의 연장 방향 양 측부에 절곡 형성되는 제 1 스택 지지부 및 제 2 스택 지지부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임은 상기 스택의 상기 모서리가 연장되는 방향을 따라 이동 가능하게 구비되고, 상기 정렬용 액츄에이터는 복수개로 구비되고, 상기 복수의 정렬용 액츄에이터는 상기 정렬 프레임을 상기 적층 방향에 경사지거나 수직한 방향으로 이동시키기 위한 제 1 정렬용 액츄에이터; 및 상기 정렬 프레임을 상기 스택의 모서리가 연장되는 방향을 따라 이동시키기 위한 제 2 정렬용 액츄에이터를 포함할 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임은 복수개로 구비되고, 상기 복수의 정렬 프레임은 제 1 정렬 프레임 및 제 2 정렬 프레임을 포함하고, 상기 제 1 정렬 프레임 및 상기 제 2 정렬 프레임은 그 사이에 상기 스택이 놓일 수 있도록 대향 배치될 수 있다.
이때, 상기 스택의 모서리를 커버하기 위한 모서리 커버를 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 커버 지지대; 및 상기 커버 지지대에 집힌 모서리가 상기 스택의 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시키기 위한 커버 설치용 액츄에이터를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 커버 지지대는 상기 스택이 가지는 복수의 모서리 중 일 방향으로 서로 나란하게 연장된 모서리마다 상기 모서리 커버가 끼워질 수 있도록 복수개로 구비될 수 있다.
이때, 상기 스택을 포장하기 위한 박스의 이동을 가이드할 수 있도록 상기 스택의 측부에 배치될 수 있는 가이드 바; 및 상기 가이드 바를 상기 스택의 측부로 이동시키기 위한 가이드용 액츄에이터를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 정렬 프레임의 외측부에 이동 가능하게 결합될 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 일 측부가 상기 정렬 프레임의 상기 외측부에 피봇 회전 가능하게 결합될 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 복수개로 구비되고, 상기 복수의 가이드 바는 상기 정렬 프레임의 적층 방향 양 측부에 대칭적으로 구비되는 제 1 가이드 바 및 제 2 가이드 바를 포함할 수 있다.
이때, 상기 작업대에 놓인 스택이 탄성적으로 지지될 수 있도록 상기 작업대의 일 측에는 탄성 부재가 구비될 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성되는 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 복수의 패널을 수평 방향으로 서로 나란하게 정렬하기 위하여 상기 스택의 측면을 가압할 수 있도록 구성되는 정렬 프레임; 상기 정렬 프레임을 작동시키기 위한 정렬용 액츄에이터; 및 상기 정렬 프레임의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 정렬 장치가 제공된다.
이때, 상기 스택의 모서리를 커버하기 위한 모서리 커버의 일 측부를 집거나 놓을 수 있는 커버 지지대; 및 상기 커버 지지대에 집힌 모서리 커버가 상기 스택의 측부에 구비되는 측면 모서리에 끼워질 수 있도록 상기 커버 지지대를 이동시키기 위한 커버 설치용 액츄에이터를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 컨트롤러는 상기 모서리 커버가 상기 스택의 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시키고, 상기 모서리 커버가 상기 스택의 측면 모서리에 끼워지면, 상기 정렬 프레임의 일 측부가 상기 모서리 커버의 타 측부를 지지하도록 상기 정렬 프레임을 상기 스택의 측면 상으로 이동시키고, 상기 모서리 커버의 타 측부가 상기 정렬 프레임에 의하여 지지되면, 상기 커버 지지대를 상기 스택으로부터 이격시킬 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 박스에 들어갈 수 있도록 상기 스택을 정렬시키기 위한 스택 정렬 방법으로서, 상기 스택을 정렬 프레임의 일 측에 배치하는 단계; 상기 복수의 패널을 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬시키기 위하여 상기 스택의 측면을 가압하도록 상기 정렬 프레임을 이동시키는 단계; 및 상기 스택이 상기 박스 안으로 들어갈 수 있도록 상기 정렬 프레임을 상기 스택으로부터 이격시키는 단계를 포함하는, 스택 정렬 방법이 제공된다.
이때, 상기 정렬 프레임을 이동시키는 단계 이전에 커버 지지대에 집힌 모서리 커버가 상기 스택의 측면에 구비되는 측면 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시키는 단계를 더 포함하고, 상기 정렬 프레임을 이동시키는 단계에서는 상기 정렬 프레임의 일 측부가 상기 모서리에 끼워진 상기 모서리 커버의 일 측을 지지하도록 이동될 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임을 이동시키는 단계 이후에 상기 커버 지지대를 상기 스택으로부터 이격시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 정렬 프레임은 복수개로 구비되고, 상기 복수의 정렬 프레임은 제 1 정렬 프레임 및 제 2 정렬 프레임을 포함하고, 상기 정렬 프레임을 이동시키는 단계는 상기 제 1 정렬 프레임이 상기 스택의 일 측면을 가압하도록 이동시키는 단계; 및 상기 제 2 정렬 프레임이 상기 일 측면에 대향하는 타 측면을 가압하도록 이동시키는 단계를 포함하고, 상기 제 1 정렬 프레임을 이동시키는 단계와 상기 제 2 정렬 프레임을 이동시키는 단계는 순차적으로 이루어질 수 있다.
이때, 상기 박스의 이동을 가이드하기 위한 가이드 바를 상기 스택의 측부에 배치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택을 포장하기 위한 스택 포장 장치로서, 상기 스택이 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼; 상기 그리퍼에 집힌 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔; 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터; 및 상기 그리퍼와 상기 로봇팔의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 장치가 제공된다.
이때, 상기 그리퍼는 이동하거나 회전될 수 있도록 상기 로봇팔에 연결되는 메인 프레임부; 상기 메인 프레임부로부터 연장되는 제 1 박스 그립용 서브 프레임부 및 제 2 박스 그립용 서브 프레임부; 및 상기 제 1 박스 그립용 서브 프레임부와 상기 제 2 박스 그립용 서브 프레임부 사이에 놓인 박스를 음압으로 집거나 놓을 수 있도록 상기 제 1 박스 그립용 서브 프레임부와 상기 제 2 박스 그립용 서브 프레임부에 구비되는 복수의 박스 흡착부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 그리퍼는 상기 메인 프레임부의 일 측에 구비되는 덧판 그립용 서브 프레임부; 및 상기 덧판 그립용 서브 프레임부에 구비되어 상기 스택의 일 면에 놓이기 위한 덧판을 음압으로 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 덧판 흡착부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 로봇팔은 상기 그리퍼에 집힌 박스가 제 1 방향, 상기 제 1 방향에 수직하는 제 2 방향 및 상기 제 1 방향과 상기 제 2 방향에 수직하는 제 3 방향으로 이동되거나 회전될 수 있도록 서로 연결된 복수의 로봇 암으로 이루어진 다관절 로봇팔일 수 있다.
이때, 상기 로봇팔에 의한 박스의 이동을 가이드하기 위하여 상기 스택의 측부에 배치되거나 상기 스택으로부터 이격될 수 있도록 이동 가능하게 구성되는 가이드 바; 및 상기 가이드 바를 이동시키기 위한 가이드용 액츄에이터를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 스택의 측면 상에 놓일 수 있도록 일 방향으로 연장되는 가이드 부; 및 상기 가이드 부가 상기 스택의 측면 상에 놓일 때, 상기 측면의 둘레 외측으로 돌출될 수 있도록 상기 가이드 부의 연장 방향 단부에 구비되는 걸림부를 포함할 수 있다.
이때, 상기 걸림부는 상기 가이드 부가 상기 스택의 측면 상에 놓일 때, 상기 스택을 향하여 경사지게 기울어질 수 있도록 절곡 형성될 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 걸림부가 상기 스택의 상면이 가지는 상면 모서리에 인접 배치될 수 있도록 이동 가능하게 구비될 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리에 대응되도록 복수개로 구비될 수 있다.
이때, 상기 작업대에 놓인 스택을 탄성적으로 지지할 수 있도록 상기 작업대의 일 측에는 탄성 부재가 구비될 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성된 스택이 상측에 놓일 수 있는 작업대; 상기 작업대에 놓인 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼; 상기 그리퍼에 집힌 박스로 상기 스택이 들어오도록 하기 위하여 상기 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼와 연결되는 로봇팔; 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 액츄에이터; 및 상기 그리퍼와 상기 로봇팔의 작동을 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 장치가 제공된다.
이때, 상기 컨트롤러는 상기 그리퍼에 집힌 박스의 개방된 일 면과 상기 스택의 상면이 마주보도록 상기 로봇팔을 작동시키고, 상기 상면이 가지는 복수의 상면 모서리 중 어느 하나가 상기 상면의 중앙 부분보다 상기 박스 안으로 먼저 들어오도록 하기 위하여 상기 박스가 기울어지도록 상기 로봇팔을 작동시키고, 상기 박스 안으로 상기 스택을 넣기 위하여 상기 박스가 하강되도록 상기 로봇팔을 작동시킬 수 있다.
이때, 상기 컨트롤러는 상기 복수의 상면 모서리 중 나머지가 상기 박스 안으로 순차적으로 들어오도록 하기 위하여 상기 박스가 단계적으로 기울어지도록 상기 로봇팔을 작동시키고, 상기 복수의 상면 모서리가 상기 박스에 모두 들어오면, 상기 스택이 상기 박스로 들어오도록 하기 위하여 상기 박스가 하강되도록 상기 로봇팔을 작동시킬 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 복수의 패널이 적층되어 형성되는 스택을 배치하는 단계; 상기 스택을 포장하기 위하여 일 면이 개방된 박스를 제공하는 단계; 상기 박스를 파지할 수 있는 스택 포장 장치의 동작을 제어하여, 상기 스택을 상기 박스에 넣는 단계; 및 상기 박스의 개방된 상기 일 면을 커버하여 상기 스택을 포장하는 단계를 포함하고, 상기 스택을 상기 박스에 넣는 단계는 상기 스택의 상면과 상기 박스의 일 면이 서로 마주보도록 상기 박스를 배치하는 단계; 상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리 중 어느 하나가 상기 상면의 중앙 부분보다 먼저 상기 박스로 들어오도록 상기 박스를 기울이는 단계; 및 상기 스택이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 일 면에 수직한 방향으로 상기 박스를 하강시키는 단계를 포함하는, 스택 포장 방법이 제공된다.
이때, 상기 스택을 상기 박스에 넣는 단계는 상기 박스를 하강시키는 단계 이전에 상기 복수의 상면 모서리 중 나머지가 상기 박스 안에 순차적으로 들어오도록 상기 박스를 단계적으로 기울이는 단계를 포함하고, 상기 박스를 하강시키는 단계에서는 상기 복수의 상면 모서리가 모두 상기 박스안에 들어오면 상기 박스를 하강시킬 수 있다.
이때, 상기 스택을 상기 박스에 넣는 단계 이전에 상기 스택의 측부에 상기 박스의 이동을 가이드하기 위한 가이드 바를 배치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 일 방향으로 연장되는 가이드 부 및 상기 가이드 부의 연장 방향 일 단부에 구비되는 걸림부를 포함하고, 상기 가이드 바를 배치하는 단계에서는 상기 가이드 부는 상기 스택의 측면 상에 놓이고, 상기 걸림부는 상기 측면으로부터 상기 상면의 상측으로 돌출되도록 배치될 수 있다.
이때, 상기 가이드 바는 상기 복수의 상면 모서리에 대응되도록 복수개로 구비되고, 상기 가이드 바를 배치하는 단계에서는 상기 걸림부가 상기 상면 모서리에 인접하게 배치될 수 있다.
이때, 상기 박스를 기울이는 단계는 상기 박스의 내측면이 상기 걸림부에 걸리도록 상기 박스를 기울이거나 이동시키는 단계; 를 포함하며, 상기 박스를 하강시키는 단계에서는 상기 박스가 상기 걸림부에 걸리면, 상기 스택의 상면이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 상기 가이드 부를 따라 일 구간동안 하강시키는 단계를 포함하고, 및 상기 스택의 상면이 상기 박스 안으로 들어오면, 상기 가이드 바를 상기 스택으로부터 이격시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 가이드 바를 상기 스택으로부터 이격시키는 단계에서는 상기 가이드 부를 상기 측면으로부터 이격시키고, 상기 가이드 부가 상기 측면으로부터 이격되면 상기 걸림부가 상기 박스로부터 빠져나오도록 상기 가이드 바를 하강시킬 수 있다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 단어와 용어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정 해석되지 않고, 자신의 발명을 최선의 방법으로 설명하기 위해 발명자가 용어와 개념을 정의할 수 있는 원칙에 따라 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 설명하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
어떤 구성 요소가 다른 구성 요소의 "전방", "후방", "상부" 또는 "하부"에 있다는 것은 특별한 사정이 없는 한 다른 구성 요소와 바로 접하여 "전방", "후방", "상부" 또는 "하부"에 배치되는 것뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 구성 요소가 배치되는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소와 "연결"되어 있다는 것은 특별한 사정이 없는 한 서로 직접 연결되는 것뿐만 아니라 간접적으로 서로 연결되는 경우도 포함한다.
본 명세서에서 스택은 평판 형상을 가지는 복수의 패널이 소정의 방향으로 적층되어 형성된 집합체를 의미한다. 일 예로서, 사각형의 평판으로 제공되는 복수의 패널들이 두께 방향으로 적층되어 형성된 스택은 직육면체 형상을 가질 수 있다.
이때, 본 명세서에서 스택의 일 면은 스택을 구성하는 패널의 일 면과 별개의 구성으로 이해되어야 한다. 예를 들어, 스택의 일 면은 최외측에 적층된 패널의 일 면으로 규정될 수도 있고, 또는, 패널의 둘레면이 이웃하는 다른 패널의 둘레면과 연결됨에 따라 형성된 면으로 규정될 수도 있다.
본 명세서에서 적층 방향은 복수의 패널이 스택을 형성하기 위하여 적층된 방향을 의미한다. 일 예로서, 평판 형상을 가지는 패널들이 서로 마주보도록 적층되어 형성된 스택은 패널의 두께 방향과 나란한 적층 방향을 가질 것이다.
이하에서, 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템을 설명하도록 한다. 본 명세서에 있어서 스택 포장 시스템을 설명하기 위한 도면들은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템을 구성하는 각각의 장치 및 구성 요소들이 당업자가 용이하게 이해할 수 있도록 상세하게 도시된 도면을 포함한다. 한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 장치 및 구성 요소들을 설명함에 있어 충분하거나 필요한 경우라고 판단된 경우 또는 도면을 간략하게 하기 위한 목적으로 일부 구성 요소가 생략되거나, 구성 요소의 일 부분만을 도시한 경우도 포함되며 또는 구성요소가 개략적으로 표현된 경우도 있음을 미리 밝혀둔다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템 및 이에 의하여 포장되는 스택의 개략적인 구성도이다. 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템이 스택을 포장하여 형성한 태양광 패널 포장체의 분해 사시도이다. 이때, 도 1에서는 스택 포장 시스템을 구성하는 복수의 장치들의 배치가 스택을 박스에 포장하기 위한 순서에 따라 개략적으로만 도시되었다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 복수의 태양광 패널(P)이 적층되어 형성된 스택(20)을 박스(50)에 포장하기 위한 시스템이다. 이때, 박스(50)는 복수의 태양광 패널(P)을 설치 장소까지 안전하게 운송될 수 있도록 스택(20)을 포장하기 위한 운송용 박스일 수 있다.
이를 위해, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 컨베이어 장치(100), 회전 장치(200), 이동 장치(300), 작업대(400), 커버 설치 장치(500), 정렬 장치(600), 박스 가이드 장치(700), 포장 장치(800) 및 컨트롤러(900)를 포함할 수 있다.
도 1을 참조하면, 본 실시예에서, 컨베이어 장치(100), 회전 장치(200) 및 이동 장치(300)는 스택(20)을 소정의 방향으로 회전 및 이동시켜 작업대(400)에 놓을 수 있다. 커버 설치 장치(500)는 작업대(400)에 놓인 스택(20)의 모서리에 모서리 커버(30)를 설치할 수 있다. 그리고, 정렬 장치(600)는 작업대(400)에 놓인 스택(20)을 적층 방향으로 나란하게 정렬할 수 있다. 다음으로, 포장 장치(800)는 작업대(400)에 놓인 스택(20)을 박스(50)에 넣을 수 있다. 이때, 박스 가이드 장치(700)는 포장 장치(800)에 의하여 이동되는 박스(50)를 가이드할 수 있다. 그리고, 컨트롤러(900)는 컨베이어 장치(100) 내지 포장 장치(800)의 작동을 제어할 수 있다. 이하에서, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)이 박스(50)로 스택(20)을 포장하여 형성된 포장체를 태양광 패널 포장체라 한다.
이처럼, 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 컨트롤러(900)가 다른 구성들(100 내지 800)을 제어하여 스택(20)을 포장하도록 구성되므로, 복수의 태양광 패널(P)을 자동으로 포장할 수 있다.
따라서, 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 포장 공정을 운용하기 위한 작업자의 수를 최소화할 수 있으므로, 태양광 패널(P)의 제조 및 포장에 소요되는 제조 비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 스택(20)을 박스(50)에 일정하고 정확하게 포장할 수 있으므로, 많은 양의 태양광 패널(P)들을 고품질로 균일하게 포장할 수 있다.
(1) 태양광 패널 포장체
먼저, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)이 박스(50)로 스택(20)을 포장하여 형성한 태양광 패널 포장체를 간략하게 설명하도록 한다. 도 2를 참조하면, 태양광 패널 포장체는 복수의 태양광 패널(P)이 적층되어 형성된 스택(20), 모서리 커버(30), 덧판(40), 박스(50) 및 커버판(60)을 포함할 수 있다.
먼저, 본 실시예에서, 태양광 패널(P)은 입사되는 태양광을 전기 에너지로 변환하기 위한 소자들이 형성된 평판 형상의 패널부(Pa) 및 패널부(Pa)의 둘레 측에 지지할 수 있도록 구성되는 프레임부(Pb)로 이루어질 수 있다. 이러한 프레임부(Pb)는 사각 틀 형상을 가질 수 있다. 이에 따라, 태양광 패널(P)은 전체적으로 사각 평판 형상을 가질 수 있다.
그리고, 본 실시예에서, 스택(20)은 바닥면에 수직하게 세워진 복수의 태양광 패널(P)이 수평 방향(Y축 방향)으로 서로 나란하게 적층된 집합체일 수 있다. 이에 따라, 스택(20)은 전체적으로 직육면체 형상을 가질 수 있다. 그리고, 스택(20)의 측부에는 상하 방향(Z축 방향)으로 연장된 4개의 측면 모서리(24)가 구비될 수 있다.
그러나, 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)이 포장할 수 있는 태양광 패널(P) 및 스택(20)의 형상이 상술한 형상으로 제한되는 것은 아니고, 태양광 패널(P)의 형상 및 스택(20)의 적층 방향은 필요에 따라 다양하게 변형될 수 있으며, 그에 대응하여 본 스택 포장 시스템(10)의 구성도 적절하게 변형될 수 있을 것이다.
한편, 스택(20)의 측면 모서리(24)에는 각각 모서리 커버(30)가 끼워질 수 있다. 모서리 커버(30)는 스택(20)이 박스(50)에 들어가는 과정에서 스택(20)의 모서리를 보호하고, 또한, 스택(20)이 박스(50) 내에서 위치 고정되도록 지지하기 위한 구성으로, 일 예로 종이 재질로 형성될 수 있다. 이러한 모서리 커버(30)는 스택(20)의 측면 모서리(24)와 나란한 방향(도 2에서 Z축 방향)으로 연장되되, 측면 모서리(24)가 끼워질 수 있도록 절곡된 형상을 가질 수 있다.
다음으로, 스택(20)을 포장하기 위한 박스(50)는 스택(20)이 들어갈 수 있도록 일 면(51)이 개방된 종이 재질의 판재로 형성될 수 있다. 이때, 판재는 골판지일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 그리고, 도 2를 기준으로 스택(20)의 하면과 박스(50)의 바닥면 사이에는 스택(20)의 하면에 대응되는 사각 형상의 덧판(40)이 개재될 수 있다. 이러한 덧판(40)은 박스(50) 내부에서 도 2에서 볼 때 스택(20)의 하면을 보호 및 지지할 수 있다.
그리고, 박스(50)의 개방된 일 면(51)에는 커버판(60)이 결합될 수 있다. 이때, 커버판(60)은 박스(50)와 동일한 재질의 판재로 형성될 수 있다. 커버판(60)은 박스(50)를 밀봉함으로써 박스(50)에 수용된 스택(20)을 외부 오염이나 충격으로부터 보호할 수 있다. 이에 따라, 복수의 태양광 패널(P)은 태양광 패널 포장체의 형태로 제공되어 설치 장소까지 안전하게 운송될 수 있다.
이하에서, 도면을 달리하여 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 컨베이어 장치, 회전 장치, 이동 장치 및 작업대를 보다 상세히 설명하도록 한다. 도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 컨베이어 장치 및 회전 장치에 의하여 스택이 이송되는 상태를 도시한 도면이다. 도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 회전 장치에 의하여 스택이 회전하는 상태를 나타낸 도면이다. 도 4a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 이동 장치 및 스택이 놓인 회전 장치의 사시도이다. 도 4b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 이동 장치에 의하여 스택이 회전 장치에서 작업대로 회전되어 이동되는 상태를 나타낸 도면이다. 이때, 회전 장치 및 작업대는 간략하게 도시되었다. 도 4c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 이동 장치가 스택을 작업대에 놓는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
(2) 컨베이어 장치
도 1 및 도 3a를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 컨베이어 장치(100)를 포함할 수 있다. 본 실시예에서 컨베이어 장치(100)는 스택(20)을 작업대(400) 측으로 이송하기 위한 장치로서, 메인 가이드 레일(110), 메인 이송용 롤러(120) 및 메인 이송용 액츄에이터(130)를 포함할 수 있다.
먼저, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 메인 가이드 레일(110)은 작업대(400) 측을 향하여 전후 방향(Y축 방향)으로 연장될 수 있다. 이때, 메인 가이드 레일(110)은 한 쌍으로 제공되어 좌우 방향(X축 방향)으로 서로 나란하게 이격 배치될 수 있다.
한 쌍의 메인 가이드 레일(110) 사이에는 복수의 메인 이송용 롤러(120)가 구비될 수 있다. 이때, 복수의 메인 이송용 롤러(120)는 메인 가이드 레일(110)의 연장 방향(Y축 방향)을 따라 배열될 수 있다.
이러한 메인 이송용 롤러(120)의 상측에는 스택(20)이 놓일 수 있다. 메인 이송용 롤러(120)가 회전하면 상측에 놓인 스택(20)은 메인 가이드 레일(110)의 연장 방향(Y축 방향)과 나란한 방향으로 이송될 수 있다. 이하에서, 컨베이어 장치(100)에 의하여 스택(20)이 이송되는 방향을 이송 방향이라 한다.
한편, 메인 이송용 롤러(120)는 회전 구동력을 제공받을 수 있도록 메인 이송용 액츄에이터(130)와 작동적으로 연결될 수 있다. 이를 위해, 메인 이송용 롤러(120)와 메인 이송용 액츄에이터(130) 사이에는 기어, 체인, 벨트 등 소정의 동력 전달 부재(미도시)들이 구비될 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 컨베이어 장치(100)는 스택(20)을 작업대(400) 측으로 이송할 수 있다. 한편, 도시된 실시예에서 스택(20)은 도 3a에 도시된 바와 같이 태양광 패널(P)의 장변이 이송 방향(Y축 방향)과 나란하게 배열된 채로 이송된다. 이때, 스택(20)은 스택 운반용 지지대(F)에 놓여진 상태로 이송될 수 있다.
이하에서, 태양광 패널(P)의 장변과 나란한 방향을 스택(20)의 길이 방향으로 규정한다. 이때, 스택(20)은 소정의 방향으로 회전되거나 기울어질 수 있으므로, 스택(20)의 길이 방향은 도시된 좌표축(XYZ축)에 대하여 고정되지 않은 것으로 이해되어야 한다.
한편, 도 1을 참조하면, 컨베이어 장치(100)에 의하여 이송되는 스택(20)은 박스(50)에 들어갈 수 있도록 소정의 방향으로 배치된 상태로 작업대(400)에 놓일 필요가 있을 수 있다. 이를 위해, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 회전 장치(200) 및 이동 장치(300)를 포함할 수 있다.
(3) 회전 장치
도 1, 도 3a 및 도 3b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 장치(200)는 컨베이어 장치(100)에 의하여 이송된 스택(20)을 수직 방향 중심축을 중심으로 회전시키기 위한 구성이다. 이러한 회전 장치(200)는 컨베이어 장치(100)의 이송 방향(Y축 방향) 일 단부 측과 작업대(400) 사이에 위치될 수 있다.
도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 회전 장치(200)는 바닥면에 놓일 수 있는 지지 베이스 부(210) 및 지지 베이스 부(210)의 상측에 회전 가능하게 구비되는 회전 베이스 부(220)를 포함할 수 있다.
먼저, 본 실시예에 따른 지지 베이스 부(210)는 바닥면에 수직한 제 1 축(C1)을 중심으로 수평하게 놓인 원판 형상의 지지 베이스 플레이트(211), 지지 베이스 플레이트(211)에 회전 가능하게 결합되는 복수의 회전용 롤러(212) 및 회전 베이스 부(220)를 제 1 축(C1)을 중심으로 회전시키기 위한 회전용 액츄에이터(213)를 포함할 수 있다.
이때, 본 실시예에 따르면, 지지 베이스 플레이트(211)의 상면에는 제 1 축(C1)을 중심으로 한 가상의 원형 궤도(O)가 놓일 수 있다. 그리고, 복수의 회전용 롤러(212)는 상기 원형 궤도(O)를 따라 소정 간격으로 이격 배치될 수 있다. 이에 따라, 복수의 회전용 롤러(212)는 회전하는 회전 베이스 부(220)의 하부를 지지할 수 있다.
한편, 본 실시예에서, 지지 베이스 플레이트(211)의 둘레 측에는 회전용 액츄에이터(213)가 이격 배치될 수 있다. 그리고, 회전용 액츄에이터(213)와 지지 베이스 플레이트(211)의 상측에 놓이는 회전 베이스 부(220) 사이에는 구동력을 전달하기 위한 벨트 형상의 동력 전달 부재(214)가 구비될 수 있다. 이에 따라, 회전용 액츄에이터(213)에서 발생되는 구동력은 동력 전달 부재(214)를 통하여 회전 베이스 부(220)를 회전시킬 수 있다.
다음으로, 본 실시예에 따른 지지 베이스 부(210)의 상측에는 회전 베이스 부(220)가 구비될 수 있다. 이러한 회전 베이스 부(220)에는 컨베이어 장치(100)에 의하여 이송된 스택(20)이 놓일 수 있으며, 상기 스택(20)은 회전 베이스 부(220)가 회전됨에 따라 소정의 방향으로 배열될 수 있다.
보다 구체적으로, 본 실시예에서 회전 베이스 부(220)는 지지 베이스 플레이트(211)에 대하여 회전 가능하게 구비되는 회전 베이스 플레이트(221), 회전 베이스 플레이트(221)의 상측에 구비되는 중앙 프레임(222), 중앙 프레임(222)의 양 측부에 각각 구비되는 제 1 및 제 2 서브 가이드 레일(223a,223b), 제 1 및 제 2 서브 가이드 레일(223a,223b)에 결합되는 복수의 서브 이송용 롤러(224), 서브 이송용 롤러(224)를 회전시키기 위한 서브 이송용 액츄에이터(225) 및 승하강 가능하도록 회전 베이스 플레이트(221)에 구비되는 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)을 포함할 수 있다.
도 3a 및 도 3b를 참조하면, 본 실시예에서, 회전 베이스 플레이트(221)는 지지 베이스 플레이트(211)와 평행하는 평판 형상을 가지되, 제 1 축(C1)의 반경 방향으로 연장될 수 있다.
이때, 본 실시예에 따른 회전 베이스 플레이트(221)는 연장 방향 양 측부가 전술한 원형 궤도(O)에 중첩될 수 있도록 충분한 길이를 가지는 것이 바람직하다. 이를 통해, 회전 베이스 플레이트(221)의 연장 방향 양 측부는 원형 궤도(O) 상의 회전용 롤러(212)에 의하여 지지될 수 있다.
한편, 본 실시예에서, 회전 베이스 플레이트(221)의 중앙부에는 중앙 프레임(222)이 구비될 수 있다. 그리고, 중앙 프레임(222)의 내측에는 소정의 동력 전달 부재들이 구비될 수 있다. 이러한 동력 전달 부재들은 전술한 지지 베이스 부(210)의 동력 전달 부재(214)와 작동적으로 연결될 수 있다. 이에 따라, 회전용 액츄에이터(213)의 구동력은 회전 베이스 부(220)의 회전으로 전환될 수 있다.
다시 도 3a를 참조하면, 본 실시예에서, 중앙 프레임(222)의 양 측부에는 제 1 서브 가이드 레일(223a) 및 제 2 서브 가이드 레일(223b)이 배치될 수 있다. 이러한 제 1 및 제 2 서브 가이드 레일(223a,223b)은 회전 베이스 플레이트(221)의 연장 방향과 나란한 방향으로 연장될 수 있다.
이때, 본 실시예에서 제 1 서브 가이드 레일(223a) 및 제 2 서브 가이드 레일(223b)은 각각 한 쌍으로 제공되어 서로 나란하게 배치될 수 있다. 이러한 한 쌍의 서브 가이드 레일(223a,223b) 사이에는 복수의 서브 이송용 롤러(224)가 회전 베이스 플레이트(221)의 연장 방향으로 나란하게 배열될 수 있다. 그리고, 제 1 및 제 2 서브 가이드 레일(223a,223b)의 일 측부에는 서브 이송용 롤러(224)를 회전시키기 위한 서브 이송용 액츄에이터(225)가 작동적으로 결합될 수 있다.
이에 따라, 도 3a에 도시된 바와 같이 회전 베이스 플레이트(221)가 컨베이어 장치(100)의 이송 방향(Y축 방향)과 나란하게 배열되면, 메인 이송용 롤러(120)가 회전함에 따라 스택(20)이 컨베이어 장치(100)로부터 회전 베이스 부(220)의 상측으로 이동될 수 있다.
그리고, 스택(20)이 회전 베이스 부(220)에 놓이면 회전 베이스 부(220)의 서브 이송용 롤러(224)가 회전하며 스택(20)을 전후방(Y축의 양의 방향 및 음의 방향)으로 이동시킬 수 있다. 이에 따라, 스택(20)의 위치가 적절하게 조정될 수 있다.
다음으로, 도 3b에 도시된 바와 같이, 회전 베이스 부(220)가 제 1 축(C1)을 중심으로 회전하면, 스택(20)이 함께 회전하며 소정의 방향으로 배열될 수 있다. 도시된 실시예에서, 스택(20)은 길이 방향이 X축 방향과 나란하도록 배열되었다. 이와 같은 배열에 따른 효과는 이동 장치(300)와 함께 후술하도록 한다.
한편, 다시 도 3a를 참조하면, 본 실시예에 따른 회전 베이스 부(220)는 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)을 포함할 수 있다. 본 실시예에서, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 서브 이송용 롤러(224)에 놓인 스택(20)을 상측으로 들어올리거나 하측으로 내려놓기 위한 구성이다.
본 실시예에 따르면, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 회전 베이스 플레이트(221)의 연장 방향으로 볼 때 중앙 프레임(222)의 양 측부에 각각 배치될 수 있다. 그리고, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 제 1 서브 가이드 레일(223a)과 제 2 서브 가이드 레일(223b)의 사이에 위치될 수 있다. 이를 통해, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 서브 이송용 롤러(224)의 상측에 놓인 스택(20)의 양 측부를 안정적으로 받칠 수 있다.
한편, 전술한 바와 같이 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 스택(20)을 상측으로 들어올리거나, 하측으로 내려놓기 위한 구성이다. 이를 위해, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 회전 베이스 플레이트(221)에 대하여 상하 방향(Z축 방향)으로 이동 가능하게 구성될 수 있다.
그리고, 본 실시예에 따른 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 도시된 바와 같이 상면이 평평한 평면으로 이루어질 수 있다. 이에 따라, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 스택(20)의 하면과 넓은 면적으로 접하며 스택(20)을 지지하거나 받칠 수 있다. 그러나, 승하강 프레임의 형상은 스택(20)을 지지하거나 받칠 수 있다면 특별히 제한되지 않는다.
이에 따라, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)은 서브 이송용 롤러(224)보다 더 높은 위치로 승강하며 스택(20)을 상측으로 이동시키거나, 또는, 하강하며 스택(20)을 소정의 물체 위에 놓을 수 있다. 이와 같은 스택(20)의 승하강에 따른 효과는 이동 장치(300)와 함께 후술하도록 한다.
(4) 이동 장치 및 작업대
도 1 및 도 4a 내지 도 4c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 장치(200)의 일 측에는 작업대(400)가 구비될 수 있다. 그리고, 회전 장치(200)와 작업대(400) 사이에는 이동 장치(300)가 구비될 수 있다.
본 실시예에서, 작업대(400)는 스택(20)이 놓이는 베이스를 제공하기 위한 구성이고, 이동 장치(300)는 회전 장치(200)로부터 작업대(400)로 스택(20)을 회전하여 이동시키기 위한 구성이다.
도 4a 내지 도 4b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 이동 장치(300)는 이동 베이스 부(310), 포크(320) 및 포크용 액츄에이터(330)를 포함할 수 있다.
먼저, 본 실시예에 따른 이동 베이스 부(310)는 회전 장치(200)와 작업대(400) 사이에서 이동 가능하게 구성되는 이동 프레임(311) 및 이동 프레임(311)의 이동을 위한 바퀴(312), 이동 레일(313) 및 이동용 액츄에이터(314)를 포함할 수 있다.
도 4b에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서 이동 레일(313)은 회전 장치(200)의 일 측으로부터 작업대(400) 측 방향으로 연장될 수 있다. 이때, 이동 레일(313)은 작업대(400)를 지나서 반대측까지 연장될 수 있다.
그리고, 본 실시예에서, 이동 프레임(311)의 양 측부에는 복수개의 바퀴(312)가 회전 가능하게 결합될 수 있다. 바퀴(312)는 이동 레일(313) 상에 놓이도록 구성되어, 이동 프레임(311)을 이동 레일(313)의 연장 방향(Y축의 양의 방향 및 음의 방향)으로 이동시킬 수 있다. 이때, 바퀴(312)는 구동력을 제공받을 수 있도록 이동 프레임(311)의 후방 상부에 구비된 이동용 액츄에이터(314)와 작동적으로 연결될 수 있다.
이러한 이동 베이스 부(310)의 구성은 도시된 실시예로 한정되는 것은 아니며, 이동 베이스 부(310)는 회전 장치(200)와 작업대(400) 사이를 왕복 이동할 수 있다면 그 구체적인 구성은 특별히 제한되지 않는다.
다시 도 4a를 참조하면, 본 실시예에 따른 이동 프레임(311)의 상측에는 스택(20)을 받침으로써 이동시키기 위한 지게 형상의 포크(320)가 구비될 수 있다. 이때, 포크(320)는 이동 프레임(311)에 회전 가능하게 결합될 수 있다. 이에 따라, 포크(320)는 스택(20)을 적재할 수 있고, 또한, 적재된 스택(20)을 소정의 방향으로 회전시킬 수 있다.
보다 구체적으로, 본 실시예에서, 포크(320)는 포크 몸체부(321), 제 1 연장부(322), 제 2 연장부(323), 지지축 부재(324) 및 이탈 방지부(325)를 포함할 수 있다.
본 실시예에 의하면, 포크 몸체부(321)는 좌우 방향(X축 방향)으로 연장되는 프레임 또는 바형 부재로 제공될 수 있다. 그리고, 포크 몸체부(321)는 이동 프레임(311)의 상부에 포크 몸체부(321)의 연장 방향(X축 방향)과 나란한 제 2 축(C2)을 중심으로 회전 가능하게 결합될 수 있다.
한편, 본 실시예에 따른 제 1 연장부(322)는 도 4a에서 볼 때 포크 몸체부(321)로부터 회전 장치(200) 측 방향(Y축 방향)으로 연장될 수 있다. 이러한 제 1 연장부(322)는 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이 스택(20)의 하면을 받치기 위한 구성이다.
이때, 제 1 연장부(322)는 스택(20)의 양 측부를 안정적으로 지지할 수 있도록 한 쌍으로 구비될 수 있다. 그리고, 한 쌍의 제 1 연장부(322)는 스택(20)의 길이 방향과 나란한 방향(X축 방향)으로 서로 이격 배치될 수 있다.
물론, 제 1 연장부(322)가 스택(20)을 안정적으로 지지할 수 있다면, 그 형상은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 제 1 연장부(322)는 스택(20)을 받칠 수 있는 평판 형태로 제공될 수도 있을 것이다.
다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 제 1 연장부(322)의 일 측에는 제 2 연장부(323)가 포크 몸체부(321)로부터 연장 형성될 수 있다. 본 실시예에서, 제 2 연장부(323)는 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이 스택(20)의 후방 측면을 지지하거나 받치기 위한 구성이다.
이를 위해, 제 2 연장부(323)는 제 1 연장부(322)에 대하여 소정 각도로 경사진 방향으로 연장될 수 있다. 도시된 실시예에서, 제 2 연장부(323)는 제 1 연장부(322)와 수직하도록 상하 방향(Z축 방향)으로 연장된다. 그러나, 제 2 연장부(323)와 제 1 연장부(322)가 이루는 각도는 스택(20)의 형상에 따라 적절하게 변형될 수 있을 것이다.
마찬가지로, 제 2 연장부(323)는 스택(20)의 양 측부를 안정적으로 지지할 수 있도록 한 쌍으로 구비될 수 있다. 그리고, 한 쌍의 제 2 연장부(323)는 스택(20)의 길이 방향과 나란한 방향(X축 방향)으로 서로 이격 배치될 수 있다. 그러나, 제 2 연장부(323)가 스택(20)을 안정적으로 지지할 수 있다면, 그 형상은 특별히 제한되지 않는다.
한편, 본 실시예에서 제 1 연장부(322)와 제 2 연장부(323)에는 미끄럼 방지부가 구비될 수 있다. 미끄럼 방지부는 포크(320)에 적재된 스택(20)이 미끄러지는 것을 방지하기 위한 구성이다.
이러한 미끄럼 방지부는 포크(320)에 적재된 스택(20)과 면접촉할 수 있도록 제 1 연장부(322)와 제 2 연장부(323)의 측부에 구비되는 패드 형태의 부재로 제공될 수 있다. 그리고, 미끄럼 방지부는 충분한 마찰력을 가할 수 있도록 고무 등의 소재로 이루어질 수 있다.
한편, 본 실시예에서, 제 2 연장부(323)의 연장 방향 단부 측에는 지지축 부재(324)가 구비될 수 있다. 지지축 부재(324)는 포크(320)의 회전 중심축인 제 2 축(C2)과 평행한 제 3 축(C3)을 따라 배열될 수 있다.
그리고, 지지축 부재(324)에는 외측으로 연장되는 암 형상의 이탈 방지부(325)가 결합될 수 있다. 이러한 이탈 방지부(325)는 한 쌍으로 제공되어 제 3 축(C3) 방향으로 이격 배치될 수 있다. 이때, 본 실시예에 따른 이탈 방지부(325)는 지지축 부재(324)에 피봇 회전 가능하게 결합될 수 있다.
이에 따라, 이탈 방지부(325)는 제 3 축(C3)을 중심으로 회전할 수 있다. 한편, 제 2 연장부(323)의 외측부에는 이탈 방지부(325)를 회전시키거나 위치 고정시키기 위한 소정의 액츄에이터(미도시)가 구비될 수 있다.
이에 따라, 이탈 방지부(325)는 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이 스택(20)의 상면에 접하도록 회전 및 위치 고정됨으로써, 스택(20)을 잡는 집게처럼 기능할 수 있다. 이를 통해, 이탈 방지부(325)는 포크(320)에 적재된 스택(20)을 구속할 수 있다. 반대로, 이탈 방지부(325)가 스택(20)의 상면(도 4a를 기준)으로부터 이격되도록 회전되면, 포크(320)에 적재된 스택(20)의 구속이 해제될 수 있다.
다음으로, 이동 프레임(311)의 상부에는 포크(320)를 회전시키기 위한 포크용 액츄에이터(330)가 구비될 수 있다. 본 실시예에서, 포크용 액츄에이터(330)는 양 단부가 각각 이동 프레임(311)과 제 2 연장부(323)에 회전 가능하게 결합되는 유압 실린더로 제공될 수 있다. 그리고, 이러한 포크용 액츄에이터(330)는 포크(320)를 안정적으로 지지 및 회전시킬 수 있도록 한 쌍으로 구비되어 이동 프레임(311)의 양 측부에 각각 배치될 수 있다.
앞서 설명한 바에 의하면, 본 실시예에 따른 이동 장치(300)는 적어도 다음의 두 가지 기능을 수행할 수 있다.
첫번째로, 이동 장치(300)는 회전 베이스 부(220)에 놓인 스택(20)을 작업대(400) 측으로 이동시키고, 작업대(400)의 상측에 스택(20)을 놓을 수 있다. 두번째로, 이동 장치(300)는 태양광 패널(P)의 적층 방향이 수평 방향(Y축 방향)이 되도록 스택(20)을 회전시킬 수 있다.
본 실시예에 따른 이동 장치(300)에 의하여 상기 기능들이 수행되는 과정을 구체적으로 설명한다.
도 3a 내지 도 4b를 참조할 때, 서브 이송용 롤러(224)의 상측에 스택(20)이 놓이면, 제 1 및 제 2 승하강 프레임(326a,326b)이 서브 이송용 롤러(224)보다 더 높은 위치로 승강하며 스택(20)을 상측으로 이동시킬 수 있다. 이에 따라, 스택(20)의 하면과 서브 이송용 롤러(224)의 상부가 서로 이격되고, 그 사이에 소정의 틈이 생길 수 있다.
스택(20)과 서브 이송용 롤러(224) 사이에 틈이 생기면, 이동 장치(300)가 회전 장치(200) 측 방향으로 이동될 수 있다. 이에 따라, 포크(320)의 제 1 연장부(322)가 상기 틈으로 들어갈 수 있다.
스택(20)과 서브 이송용 롤러(224) 사이로 포크(320)의 제 1 연장부(322)가 들어오면, 회전 베이스 부(220)의 제 1 및 제 2 승하강 프레임(226a,226b)이 하강할 수 있다. 이에 따라, 제 1 연장부(322)에 스택(20)이 놓이게 되고, 스택(20)은 이동 장치(300)의 포크(320)에 적재된다.
다음으로, 도 4b를 기준으로 볼 때, 포크(320)가 제 2 축(C2)을 중심으로 반시계 방향을 따라 회전하며 적재된 스택(20)을 회전시킬 수 있다. 이를 통해, 태양광 패널(P)의 적층 방향은 상하 방향(Z축 방향)에서 수평 방향(Y축 방향)으로 회전될 수 있다.
그리고, 도 4b를 기준으로 볼 때, 포크(320)의 이탈 방지부(325)가 제 3 축(C3)을 중심으로 시계 방향을 따라 회전하여 스택(20)을 구속할 수 있다. 이에 따라, 포크(320)가 회전하는 과정에서 스택(20)이 외측으로 이탈되는 것을 방지할 수 있다.
마지막으로, 도 4b 및 도 4c를 참조하면, 스택(20)을 적재한 이동 장치(300)는 작업대(400)를 향하여 후방(Y축의 음의 방향)으로 이동될 수 있다. 그리고, 이동 프레임(311)이 작업대(400) 사이로 들어가면 포크(320)가 회전됨으로써, 작업대(400)의 상측에 스택(20)이 놓일 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)의 이동 장치(300)는 스택(20)을 소정의 방향으로 회전시켜 작업대(400)에 놓을 수 있다. 이에 따라, 스택(20)은 후술하는 커버 설치 장치(500), 정렬 장치(600) 및 포장 장치(800)에 의하여 포장될 수 있도록 적절하게 배치 및 배열될 수 있다.
한편, 도 4b 및 도 4c를 참조하면, 본 실시예에 따른 작업대(400)는 회전 장치로부터 소정 거리만큼 이격 배치될 수 있다. 이때, 작업대(400)는 스택(20)이 놓일 수 있도록 상면이 평평한 한 쌍의 블록으로 이루어질 수 있다. 그리고, 한 쌍의 블록은 좌우 방향(X축 방향)으로 서로 이격 배치될 수 있다.
이처럼, 본 실시예에서 한 쌍의 블록이 서로 이격 배치되는 이유는 앞서 설명한 바와 같이 그 사이로 이동 장치(300)의 이동 프레임(311)이 들어올 수 있도록 하기 위함이다.
이때, 도 4b를 참조하면, 본 실시예에서, 작업대(400)의 하측에는 소정의 탄성 부재(S)가 구비될 수 있다. 이러한 탄성 부재(S)는 작업대(400)의 상측에 놓인 스택(20)을 탄성적으로 지지하도록 구성될 수 있다. 그리고, 탄성 부재(S)는 필요에 따라 작업대(400)와 바닥면 사이에 복수개로 구비될 수 있다.
본 실시예에 따른 탄성 부재(S)는 이동 장치(300)가 스택(20)을 작업대(400)에 놓을 때 스택(20)에 가해지는 충격을 흡수함으로써, 태양광 패널(P)의 손상을 방지할 수 있다.
또한, 본 실시예에 따른 탄성 부재(S)는 스택(20)이 전후방(Y축과 나란한 방향)이나 좌우 방향(X축과 나란한 방향)으로 이동 또는 회전되도록 탄성 지지할 수 있다. 이에 따라, 본 실시예에 따른 탄성 부재(S)는 후술하는 정렬 장치(600)에 의한 정렬 과정에서 발생될 수 있는 스택(20)의 손상을 방지하고, 또한, 정렬 장치(600)의 정렬 작업을 도울 수 있다.
이하에서, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치, 박스 가이드 장치 및 포장 장치를 설명하도록 한다. 도 5a 및 도 5b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치 및 박스 가이드 장치가 작업대에 놓인 스택의 측부에 배치된 상태를 개략적으로 도시한 도면이다. 도 5c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치 및 컨트롤러를 개략적으로 도시한 블록도이다. 도 5d는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치, 정렬 장치 및 박스 가이드 장치가 작업대에 놓인 스택의 측부에 배치된 상태를 개략적으로 도시한 평면도이다. 도 6a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 장치의 포장 장치가 작업대에 놓인 스택을 박스로 포장하는 상태를 개략적으로 도시한 도면이다. 도 6b는 도 6a에 도시된 포장 장치의 그리퍼 및 로봇팔의 일 부분을 하측에서 바라본 사시도이다. 도 6c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치 및 컨트롤러를 개략적으로 도시한 블록도이다.
(5) 커버 설치 장치
도 1, 도 5a 내지 도 5c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 설치 장치(500)는 작업대(400)에 놓인 스택(20)의 측면 모서리(24)에 모서리 커버(30)를 설치하기 위한 장치이다. 이때, 본 실시예에서 스택(20)의 측면 모서리(24)는 스택(20)의 측부에서 상하 방향으로 연장되는 모서리로 규정될 수 있다.
본 실시예에 따른 커버 설치 장치(500)는 커버 지지대(510), 커버 설치용 액츄에이터(520), 커버 설치 장치용 연결 부재(530) 및 커버 설치용 센서(540)를 포함할 수 있다. 이때, 본 실시예에서 커버 지지대(510)는 소정의 방향으로 이동하며 모서리 커버(30)를 스택(20)의 모서리에 설치하도록 구성될 수 있다.
도 5a 내지 도 5c를 참조하면, 본 실시예에 따른 커버 지지대(510)는 커버 지지판(511) 및 커버 흡착부(512)를 포함할 수 있다. 커버 지지판(511)은 상하 방향(Z축 방향)으로 연장되되, 모서리 커버(30)가 안착될 수 있도록 측부가 절곡된 프레임으로 제공될 수 있다. 그리고, 커버 지지판(511)의 측부에는 모서리 커버(30)를 음압으로 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 커버 흡착부(512)가 구비될 수 있다.
이때, 커버 지지판(511)의 상하 방향(Z축 방향) 길이는 모서리 커버(30)의 상하 방향(Z축 방향) 길이보다 짧은 것이 바람직하다. 그리고, 커버 흡착부(512)는 모서리 커버(30)의 연장 방향 일 측부을 집거나 놓도록 구성되는 것이 바람직하다. 구체적인 일 예로서, 본 실시예에 따른 커버 흡착부(512)는 도 5a에 도시된 바와 같이 모서리 커버(30)의 상부를 집거나 놓도록 구성된다. 이에 따라, 모서리 커버(30)의 하부는 커버 지지대(510)의 하측으로 연장되어 외부로 노출될 수 있다.
상기와 같은 구성은 후술하는 정렬 장치(600)의 정렬 프레임(610)이 모서리 커버(30)의 타 측부를 지지할 수 있도록 하기 위함이다. 구체적인 일 예로서, 도 5b에 도시된 바와 같이 커버 지지대(510)의 외측에 노출된 모서리 커버(30)의 하부는 정렬 프레임(610)에 의하여 지지될 수 있다.
한편, 본 실시예에 따른 커버 지지대(510)는 스택(20)의 측면(23)의 양 측부에 구비되는 측면 모서리(24)에 모서리 커버(30)를 각각 설치할 수 있도록 한 쌍으로 제공될 수 있다. 이러한 한 쌍의 커버 지지대(510)는 스택(20)의 측면(23)과 나란한 방향(Y축 방향)으로 서로 이격 배치될 수 있다.
그리고, 본 실시예에서 커버 지지대(510)는 모서리 커버(30)를 이동시키거나 모서리 커버(30)를 스택(20)에 설치할 수 있도록 이동 가능하게 구성된다. 보다 구체적으로, 본 실시예에서, 커버 지지대(510)는 스택(20) 측 방향으로 이동되거나 스택(20)으로부터 이격될 수 있도록 좌우 방향(X축 방향)으로 이동 가능하게 구성될 수 있다. 또한, 커버 지지대(510)는 스택(20)의 측면 모서리(24)에 대응 위치될 수 있도록 전후 방향(X축 방향)으로 이동 가능하게 구성될 수 있다.
다시 도 5a 및 도 5c를 참조하면, 본 실시예에서는 상기와 같은 커버 지지대(510)의 작동을 위하여 커버 설치용 액츄에이터(520)가 제공될 수 있다. 커버 설치용 액츄에이터(520)는 커버 지지대(510)를 이동시키기 위한 구동력을 제공할 수 있다.
이때, 커버 설치용 액츄에이터(520)는 커버 지지대(510)를 좌우 방향(X축 방향)으로 이동시키기 위한 제 1 커버 설치용 액츄에이터(521) 및 커버 지지대(510)를 전후 방향(Y축 방향)으로 이동시키기 위한 제 2 커버 설치용 액츄에이터(522)를 포함할 수 있다.
그리고, 본 실시예에서는 커버 지지대(510)와 커버 설치용 액츄에이터(520)를 작동적으로 연결시키기 위하여 커버 설치 장치용 연결 부재(530)가 제공될 수 있다. 커버 설치 장치용 연결 부재(530)는 커버 지지대(510)와 커버 설치용 액츄에이터(520) 사이에 구비되는 체인, 벨트, 기어 등 소정의 동력 전달 부재들로 이루어질 수 있다.
이에 따라, 커버 지지대(510)는 커버 지지대(510)에 집힌 모서리 커버(30)와 스택(20)의 측면 모서리(24)가 서로 마주보도록 전후 방향(Y축 방향)으로 이동될 수 있고, 또한, 모서리 커버(30)를 측면 모서리(24)에 끼울 수 있도록 좌우 방향(X축 방향)으로 이동될 수 있다.
한편, 상술한 커버 지지대(510)의 작동을 제어하기 위하여 스택(20)에 관한 정보가 요구될 수 있다. 예를 들어, 상기 정보는 스택(20)과 커버 지지대(510) 사이의 상대적인 위치일 수 있다. 이를 위해, 본 실시예에 따른 커버 설치용 센서(540)는 스택(20)의 위치에 관한 정보를 획득하도록 구성될 수 있다.
구체적인 일 예로서, 본 실시예에 따른 커버 설치용 센서(540)는 커버 지지대(510)와 스택(20) 사이의 좌우 방향(X축 방향) 거리에 관한 정보를 획득하기 위한 제 1 커버 설치용 센서(541) 및 스택(20)의 측면(23)의 폭 방향(Y축 방향) 길이에 관한 정보를 획득하기 위한 제 2 커버 설치용 센서(542)를 포함할 수 있다. 이러한 커버 설치용 센서(540)는 스택(20)을 향하여 조사되는 레이저를 이용하여 거리를 측정할 수 있는 레이저 포인터 등으로 구성될 수 있다.
이를 통해 본 실시예에 따른 커버 설치 장치(500)는 제 1 커버 설치용 센서(541)가 획득한 정보를 기초로 커버 지지대(510)의 좌우 방향(X축 방향) 작동이 제어되도록 구성될 수 있고, 제 2 커버 설치용 센서(542)가 획득한 정보를 기초로 커버 지지대(510)의 전후 방향(Y축 방향) 작동이 제어되도록 구성될 수 있다.
한편, 도 5d를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 설치 장치(500)는 스택(20)의 측면 모서리(24)에 모서리 커버(30)를 효율적으로 설치하기 위하여 복수개로 구비될 수 있다.
보다 구체적으로, 본 실시예에서 복수의 커버 설치 장치(500)는 제 1 커버 설치 장치(500a) 및 제 2 커버 설치 장치(500b)를 포함할 수 있다. 이때, 제 1 커버 설치 장치(500a) 및 제 2 커버 설치 장치(500b)는 스택(20)의 길이 방향 양 측부에 각각 구비될 수 있다.
이에 따라, 제 1 커버 설치 장치(500a)는 제 1 측면(23a)의 양 측에 구비되는 측면 모서리(24)에 모서리 커버(30)를 설치할 수 있고, 제 2 커버 설치 장치(500b)는 제 2 측면(23b)의 양 측에 구비되는 측면 모서리(24)에 모서리 커버(30)를 설치할 수 있다.
(6) 정렬 장치
한편, 다시 도 5a 내지 도 5c를 포함하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 정렬 장치(600)를 포함할 수 있다. 본 실시예에서 정렬 장치(600)는 작업대(400)에 놓인 스택(20)을 적층 방향(Y축 방향)으로 정렬하기 위한 구성이다.
이를 위해, 본 실시예에 따른 정렬 장치(600)는 정렬 프레임(610), 정렬용 액츄에이터(620), 정렬 장치용 연결 부재(630) 및 정렬용 센서(640)를 포함할 수 있다. 그리고, 본 실시예에서, 정렬 프레임(610)은 정렬부(611), 제 1 스택 지지부(612) 및 제 2 스택 지지부(613)를 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 정렬부(611)는 적층 방향(Y축 방향)과 나란한 방향으로 연장될 수 있다. 그리고, 정렬부(611)의 측부에는 스택(20)의 측면(23)과 마주볼 수 있는 평면이 구비될 수 있다. 이때, 정렬부(611)는 스택(20)의 폭 방향(Y축 방향) 길이보다 길거나 같은 길이를 가질 수 있다.
그리고, 본 실시예에 따른 정렬부(611)는 스택(20)을 정렬시키기 위하여 스택(20)의 측면(23)을 적층 방향(Y축 방향)에 수직한 방향(X축 방향)으로 가압하도록 구성될 수 있다. 여기서, 정렬부(611)의 측부에 구비되는 평면은 스택(20)의 측면(23)을 넓은 면적으로 가압할 수 있을 것이다.
이때, 정렬부(611)는 스택(20)의 폭 방향(Y축 방향) 길이보다 길거나 같은 길이를 가지므로, 스택(20)의 일 끝단에 적층된 태양광 패널(P)부터 타 끝단에 적층된 태양광 패널(P)까지 모든 태양광 패널(P)들을 가압할 수 있다.
정렬부(611)가 스택(20)의 측면(23)을 가압하면 스택(20)을 이루는 복수의 태양광 패널(P) 중 좌측 방향(X축의 양의 방향)으로 돌출된 태양광 패널(P)들은 우측 방향(X축의 음의 방향)으로 밀려나게 되고, 이에 따라, 복수의 태양광 패널(P)은 적층 방향(Y축 방향)으로 서로 나란하게 정렬될 수 있다.
한편, 본 실시예에서, 정렬부(611)의 연장 방향(Y축 방향) 양 측부에는 각각 제 1 스택 지지부(612) 및 제 2 스택 지지부(613)가 구비될 수 있다. 제 1 스택 지지부(612) 및 제 2 스택 지지부(613)는 정렬부(611)에 의하여 정렬된 스택(20)의 측면 모서리(24)를 지지하도록 절곡 형성될 수 있다. 이에 따라, 스택(20)은 스택 지지부(612,613)에 의하여 지지되며 정렬된 상태를 유지할 수 있다.
한편, 본 실시예에 따른 정렬 프레임(610)은 전술한 바와 같이 스택(20)의 측면(23)을 가압할 수 있도록 이동 가능하게 구성된다. 보다 구체적으로, 정렬 프레임(610)은 스택(20) 측으로 이동되거나 스택(20)으로부터 이격될 수 있도록 좌우 방향(X축 방향)으로 이동 가능하게 구성된다.
이때, 본 실시예에 따른 정렬 프레임(610)은 측면 모서리(24)의 연장 방향과 나란한 상하 방향(Z축 방향)을 따라 이동 가능하게 구성될 수 있다. 이를 통해, 본 실시예에 따른 정렬 프레임(610)은 스택(20)의 측면(23)을 상하 방향(Z축 방향)으로 밀어내며 복수의 태양광 패널(P)을 정렬시킬 수 있다.
본 실시예에서는 상기와 같은 정렬 프레임(610)의 작동을 위하여 정렬용 액츄에이터(620)가 제공된다. 즉, 본 실시예에서 정렬용 액츄에이터(620)는 정렬 프레임(610)을 이동시키기 위한 구동력을 제공하도록 구성될 수 있다.
이때, 정렬용 액츄에이터(620)는 정렬 프레임(610)을 좌우 방향(X축 방향)으로 이동시키기 위한 제 1 정렬용 액츄에이터(621) 및 정렬 프레임(610)을 상하 방향(Z축 방향)으로 이동시키기 위한 제 2 정렬용 액츄에이터(622)를 포함할 수 있다.
그리고, 본 실시예에 따르면, 정렬 프레임(610)과 정렬용 액츄에이터(620)를 작동적으로 연결시키기 위한 정렬 장치용 연결 부재(630)가 제공될 수 있다. 정렬 장치용 연결 부재(630)는 정렬 프레임(610)과 정렬용 액츄에이터(620) 사이에 구비되는 체인, 벨트, 기어 등 소정의 동력 전달 부재들로 이루어질 수 있다.
한편, 상술한 정렬 프레임(610)의 작동을 제어하기 위하여 스택(20)에 관한 정보가 요구될 수 있다. 예를 들어, 상기 정보는 스택(20)과 정렬 프레임(610) 사이의 상대적인 위치일 수 있다. 이를 위해, 본 실시예에 따른 정렬용 센서(640)는 스택(20)의 위치에 관한 정보를 획득하도록 구성될 수 있다.
일 예로서, 본 실시예에 따른 정렬용 센서(640)는 정렬 프레임(610)과 스택(20) 사이의 좌우 방향(X축 방향) 거리에 관한 정보를 획득하도록 구성될 수 있다. 이러한 정렬용 센서(640)는 스택(20)을 향하여 조사되는 레이저를 이용하여 거리를 측정할 수 있는 레이저 포인터 등으로 구성될 수 있다.
이를 통해, 본 실시예에 따른 정렬 장치(600)는 정렬용 센서(640)가 획득한 정보를 기초로 하여 정렬 프레임(610)의 좌우 방향(X축 방향) 작동이 제어되도록 구성될 수 있다.
한편, 도 5d를 참조하면, 정렬 장치(600)는 스택(20)을 효율적으로 정렬하기 위하여 복수개로 구비될 수 있다. 구체적인 일 예로서, 복수의 정렬 장치(600)는 제 1 정렬 장치(600a) 및 제 2 정렬 장치(600b)를 포함할 수 있다. 그리고, 제 1 정렬 장치(600a) 및 제 2 정렬 장치(600b)는 스택(20)의 길이 방향 양 측부에 각각 배치될 수 있다.
이에 따라, 제 1 정렬 장치(600a)의 정렬 프레임(610)은 스택(20)의 제 1 측면(23a)을 가압함으로써 태양광 패널을 정렬할 수 있고, 제 2 정렬 장치(600b)의 정렬 프레임(610)은 제 1 측면(23a)에 대향하는 제 2 측면(23b)을 가압함으로써 태양광 패널을 정렬할 수 있다.
(7) 박스 가이드 장치
다시 도 5a 및 도 5b를 참조하면, 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템은 박스 가이드 장치(700)를 포함할 수 있다. 본 실시예에서 박스 가이드 장치(700)는 후술하는 포장 장치(800)에 의하여 이동되는 박스를 가이드하기 위한 장치이다.
이를 위해, 본 실시예에 따른 박스 가이드 장치(700)는 가이드 바(710) 및 박스 가이드용 액츄에이터(720)를 포함할 수 있다. 그리고, 가이드 바(710)는 연결부(711), 가이드부(712) 및 걸림부(713)를 포함할 수 있다.
본 실시예에서 연결부(711)는 정렬 프레임(610)의 외측부로부터 연장되는 암 형상의 부재로 제공될 수 있다. 이때, 연결부(711)는 정렬 프레임(610)에 인접하는 제 1 연결 부분 및 제 1 연결 부분보다 정렬 프레임(610)으로부터 멀게 위치되는 제 2 연결 부분으로 이루어질 수 있다.
본 실시예에서, 제 1 연결 부분은 스택(20)의 측면(23)과 평행하도록 일 방향으로 연장되되, 연장 방향 일 단부가 정렬 프레임(610)의 외측부에 피봇 회전 가능하게 결합될 수 있다. 이에 따라, 가이드 바(710)는 좌우 방향(X축 방향)과 나란한 방향으로 연장된 제 5 축(C5)을 중심으로 회전할 수 있다.
본 실시예에 따르면 제 1 연결 부분의 타 단부에는 제 2 연결 부분이 구비될 수 있다. 제 2 연결 부분은 제 1 연결 부분으로부터 스택(20) 측 방향으로 경사지게 연장되는 바 형상을 가질 수 있다.
그리고, 본 실시예에서 연결부(711)의 제 2 연결 부분의 단부 측에는 가이드 부(712)가 구비될 수 있다. 도 5b에 도시된 바와 같이 가이드 부(712)는 스택(20)의 측면(23) 상에 상하 방향(Z축 방향)으로 놓일 수 있도록 일 방향을 따라 연장 형성될 수 있다.
다음으로, 본 실시예에 따른 가이드 부(712)의 연장 방향 단부 측에는 일 측으로 경사지게 절곡된 걸림부(713)가 구비될 수 있다. 여기서, 본 실시예에 따른 걸림부(713)는 절곡된 부분이 탄성적으로 펴질 수 있도록 소정의 탄성을 가지는 소재로 구성될 수 있다.
이때, 걸림부(713)는 도 5b에 도시된 바와 같이 가이드 부(712)가 스택(20)의 측면(23) 상에 놓였을 때, 상기 측면(23)의 둘레 외측, 예를 들어, 상측 방향(Z축의 양의 방향)으로 돌출될 수 있도록 소정 길이만큼 연장 형성될 수 있다.
그리고, 본 실시예에서 스택(20)의 측면(23) 상에서 상측으로 돌출되게 배치된 걸림부(713)는 스택(20)의 상면(21)이 가지는 상면 모서리(22)에 인접하게 위치될 수 있다.
이와 같은 가이드 바(710)와 스택(20)의 상대적인 배치에 관한 구성은 가이드 바(710)가 스택(20)의 상면 모서리(22)에 인접한 위치에서 박스(50)(도 1에 도시됨)를 가이드하도록 함으로써 박스(50)(도 1에 도시됨)와 스택(20) 사이의 간섭이나 걸림을 효과적으로 방지하기 위함이다.
왜냐하면, 박스와 스택(20)이 서로 간섭되거나 걸리는 현상은 뾰족한 스택(20)의 상면 모서리(22) 측에서 발생될 가능성이 높기 때문이다. 가이드 바(710)가 박스를 가이드하는 과정은 도 15a 내지 도 17c와 함께 구체적으로 후술하도록 한다.
한편, 본 실시예에 따르면, 가이드 바(710)를 피봇 회전시키는 구동력을 제공하기 위하여 가이드용 액츄에이터(720)가 제공될 수 있다. 이를 위해, 가이드용 액츄에이터(720)는 제 5 축(C5) 상에서 정렬 프레임(610)의 외측에 이격 배치될 수 있다.
다시 도 5a 및 도 5b를 참조하면, 본 실시예에서 가이드 바(710) 및 가이드용 액츄에이터(720)는 스택(20)을 중심으로 정렬부(611)의 연장 방향(Y축 방향) 양 측부에 한 쌍으로 구비될 수 있다. 이에 따라, 한 쌍의 가이드 바(710)는 스택(20)의 양 측부에 구비되는 한 쌍의 상면 모서리(22)에 각각 인접하도록 이동 및 배치될 수 있다.
이처럼, 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템은 박스 가이드 장치(700)에 의하여 박스가 스택(20)에 걸리거나 간섭되는 현상을 최소화할 수 있으므로, 스택(20) 및 박스를 손상시키지 않으면서 포장 공정을 수행할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 정렬 장치(600)는 박스(50)(도 1에 도시됨)를 효과적으로 가이드하기 위하여 복수개로 구비될 수 있다.
구체적인 일 예로서, 복수의 박스 가이드 장치(700)는 제 1 박스 가이드 장치(700a) 및 제 2 박스 가이드 장치(700b)를 포함할 수 있다. 이때, 제 1 박스 가이드 장치(700a) 및 제 2 박스 가이드 장치(700b)는 스택(20)의 길이 방향 양 측부에 각각 배치될 수 있다.
이에 따라, 제 1 박스 가이드 장치(700a)의 가이드 바(710)는 스택(20)의 제 1 측면(23a)의 양 측에 구비되는 상면 모서리(22)에 인접 배치되어 박스(50)(도 1에 도시됨)를 가이드할 수 있고, 제 2 박스 가이드 장치(700b)의 가이드 바(710)는 스택(20)의 제 2 측면(23b)의 양 측에 구비되는 상면 모서리(22)에 인접 배치되어, 박스(50)(도 1에 도시됨)를 가이드할 수 있다.
한편, 본 실시예에서 가이드 바(710)는 정렬 프레임(610)에 결합되도록 구성되었으나, 가이드 바(710)는 필요에 따라 다른 구성에 결합되거나 또는 다른 구성에 결합되지 않고 별도로 이동되도록 제공될 수 있을 것이다.
(8) 포장 장치 및 컨트롤러
한편, 도 6a 내지 도 6c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템은 포장 장치(800)를 포함할 수 있다. 본 실시예에서, 포장 장치(800)는 박스(50) 안으로 스택(20)을 넣거나 덧판(40)을 스택(20)에 놓기 위한 장치이다. 이를 위해, 본 실시예에 따른 포장 장치(800)는 그리퍼(810), 로봇팔(820), 로봇팔용 액츄에이터(830) 및 포장용 센서(840)를 포함할 수 있다.
먼저, 본 실시예에 따른 그리퍼(810)는 스택(20)을 포장하기 위한 박스(50) 또는 박스(50)의 바닥면과 스택(20) 사이에 개재되는 덧판(40)을 집거나 놓을 수 있도록 구성될 수 있다.
일 예로서, 도 6b를 참조하면, 본 실시예에 따른 그리퍼(810)는 베이스 프레임 부(811), 제 1 박스 그립용 프레임 부(812), 제 2 박스 그립용 프레임 부(813), 박스 흡착부(814), 덧판 그립용 프레임 부(815), 덧판 흡착부(816)를 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 베이스 프레임 부(811)는 그리퍼(810)의 다른 구성들이 설치될 수 있는 베이스를 제공하기 위한 프레임들의 집합체로 제공될 수 있다. 그리고, 베이스 프레임 부(811)의 상부는 후술하는 로봇팔(820)에 결합될 수 있다. 이에 따라, 그리퍼(810)는 로봇팔(820)에 의하여 회전되거나 이동될 수 있다.
이때, 베이스 프레임 부(811)는 일 측에 박스(50)나 덧판(40)이 놓일 수 있도록 충분한 크기로 제공되는 것이 바람직하다. 본 실시예에서, 베이스 프레임 부(811)의 전후 방향(Y축 방향) 길이는 박스(50)의 전후 방향(Y축 방향) 길이보다 크도록 제공된다.
한편, 다시 도 6a 및 도 6b를 참조하면, 본 실시예에서 베이스 프레임 부(811)의 폭 방향(Y축 방향) 양 측부에는 제 1 박스 그립용 프레임 부(812) 및 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)가 각각 구비될 수 있다. 제 1 박스 그립용 프레임 부(812) 및 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)는 후술하는 박스 흡착부(814)를 지지하기 위한 구성이다.
본 실시예에서, 제 1 박스 그립용 프레임 부(812) 및 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)는 베이스 프레임 부(811)로부터 일 방향, 예를 들어, 하측 방향(Z축의 음의 방향)으로 나란하게 연장될 수 있다.
이때, 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)는 그 사이에 박스(50)가 배치될 수 있도록 베이스 프레임 부(811)의 폭 방향(Y축 방향)으로 충분히 이격 배치되는 것이 바람직하다. 이에 따라, 도 6a에 도시된 바와 같이, 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)의 단부와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)의 단부는 박스(50)의 측면 중 서로 대향하는 면에 각각 놓일 수 있다.
나아가, 본 실시예에 따르면, 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)는 각각 한 쌍으로 제공될 수 있다. 그리고, 한 쌍의 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)는 박스(50)의 측면과 나란한 방향(X축 방향)으로 서로 이격 배치될 수 있다. 이에 따라, 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)에는 보다 많은 박스 흡착부(814)가 설치될 수 있다.
다시 도 6a 및 도 6b를 참조하면, 본 실시예에서, 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)에는 박스 흡착부(814)가 구비될 수 있다. 박스 흡착부(814)는 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)를 음압으로 집거나 놓기 위한 구성이다. 이를 위해, 박스 흡착부(814)는 박스(50)의 외면에 접할 수 있는 빨판 및 빨판에 음압을 인가하기 위한 에어 펌프 등으로 구성될 수 있다.
본 실시예에서, 이러한 박스 흡착부(814)는 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813)의 단부 측에 각각 구비될 수 있다. 그리고, 박스 흡착부(814)는 상기 빨판이 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813) 사이에 배치된 박스(50)를 바라볼 수 있도록 배치될 수 있다.
한편, 도 6b를 참조하면, 본 실시예에 따른 베이스 프레임 부(811)의 일 측, 예를 들어, 하측에는 덧판 그립용 프레임 부(815)가 구비될 수 있다. 덧판 그립용 프레임 부(815)는 후술하는 덧판 흡착부(816)를 지지하기 위한 구성이다.
덧판 그립용 프레임 부(815)는 베이스 프레임 부(811)에 결합되되 전후방으로 연장되는 결합 부분을 포함할 수 있다. 그리고, 결합 부분의 연장 방향 단부 측에는 각각 흡착부 지지 부분이 구비될 수 있다. 이때, 흡착부 지지 부분은 양 측부가 제 1 박스 그립용 프레임 부(812)와 제 2 박스 그립용 프레임 부(813) 측으로 각각 연장될 수 있다.
그리고, 본 실시예에 따르면, 덧판 그립용 프레임 부(815)의 흡착부 지지 부분에는 복수의 덧판 흡착부(816)가 구비될 수 있다. 덧판 흡착부(816)는 덧판 그립용 프레임 부(815)의 일 측에 배치되는 덧판(40)을 음압으로 집거나 놓기 위한 구성이다. 이를 위해, 덧판 흡착부(816)는 전술한 박스 흡착부(814)와 동일한 구성요소(빨판 및 에어 펌프)로 이루어질 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 그리퍼(810)는 덧판(40)이나 박스(50)를 집거나 놓을 수 있다. 한편, 전술한 제 1 박스 그립용 프레임 부(812), 제 2 박스 그립용 프레임 부(813) 및 박스 흡착부(814)는 박스 그립부(812,813,814)로 명명될 수 있다. 그리고, 덧판 그립용 프레임 부(815) 및 덧판 흡착부(816)는 덧판 그립부(815,816)로 명명될 수 있다.
다시 도 6a 내지 도 6c를 참조하면, 본 실시예에 따른 포장 장치(800)는 로봇팔(820)을 포함할 수 있다. 본 실시예에서, 로봇팔(820)은 일 측이 바닥면에 지지되고 타 측이 자유단으로 구성될 수 있다. 그리고, 로봇팔(820)의 자유단 측에는 전술한 그리퍼(810)의 베이스 프레임 부(811)가 결합될 수 있다.
본 실시예에서, 로봇팔(820)은 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)나 덧판(40)을 이동시키거나 기울어지도록 회전시키기 위한 구성이다. 이를 위해, 본 실시예에 따른 로봇팔(820)은 복수의 로봇 암(R1 내지 R5)이 일렬로 결합되어 형성되는 다관절 로봇팔일 수 있다.
그리고, 복수의 로봇 암(R1 내지 R5)은 서로에 대하여 소정의 작동축(C7a 내지 C7e)을 중심으로 회전 가능하게 결합될 수 있다. 이에 따라, 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)나 덧판(40)은 X축 방향, Y축 방향 및 Z축 방향으로 이동하거나 회전하며 기울어질 수 있다.
한편, 본 실시예에 따른 로봇팔(820)을 작동시키기 위하여 로봇팔용 액츄에이터(830)가 제공될 수 있다. 이러한 로봇팔용 액츄에이터(830)는 복수의 로봇 암(R1 내지 R5) 중 적어도 어느 하나를 소정의 작동축(C7a 내지 C7e) 중 적어도 어느 하나를 중심으로 회전시키도록 구성될 수 있다. 이를 위해, 로봇팔용 액츄에이터(830)는 각각의 작동축(C7a 내지 C7e)에 대응되게 복수로 제공될 수 있다.
다음으로, 도 6c를 참조하면, 본 실시예에 따른 로봇팔(820)의 작동을 제어하기 위한 정보를 획득하기 위하여 로봇팔용 센서(840)가 제공될 수 있다. 상기 정보는 로봇팔(820)의 현재 위치, 속도, 회전 각도나 속도, 또는 그리퍼(810), 박스(50) 및 작업대(400)에 놓인 스택(20) 사이의 상대적인 위치에 관한 정보일 수 있으며, 로봇팔용 센서(840)는 이러한 정보들을 획득하기 위한 복수의 센서로 이루어질 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 포장 장치(800)는 그리퍼(810)가 덧판(40)을 집고, 로봇팔(820)이 그리퍼(810)에 집힌 덧판(40)을 스택(20)의 상면(21)으로 이동시키고, 그리퍼(810)가 덧판(40)을 놓도록 작동됨으로써, 작업대(400)에 놓인 스택(20)의 상면(21)에 덧판(40)을 배치하도록 구성될 수 있다.
또한, 본 실시예에 따른 포장 장치(800)는 그리퍼(810)가 박스(50)를 집고, 로봇팔(820)이 작업대(400)에 놓인 스택(20)이 들어오도록 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)를 이동시킴으로써, 박스(50)에 스택(20)을 넣도록 구성될 수 있다.
다시 도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 포장 장치(800)에 의하여 스택(20)이 박스(50) 안으로 들어가면, 박스(50)의 개방된 일 면(51)을 커버판(60)으로 밀봉함으로써 태양광 패널 포장체를 형성할 수 있다.
한편, 도 1, 도 5c 및 도 6를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 컨트롤러(900)를 포함할 수 있다. 컨트롤러(900)는 전술한 컨베이어 장치(100), 회전 장치(200), 이동 장치(300), 커버 설치 장치(500), 정렬 장치(600), 박스 가이드 장치(700) 및 포장 장치(800)를 제어할 수 있도록 구성될 수 있다.
이러한 컨트롤러(900)는 하드웨어가 처리하는 전기회로(circuity)를 사용하여 구현되거나, 프로세서, 중앙처리장치(cpu), 제어기, 산술 논리 유닛, 연산 논리 회로, 디지털 신호 처리 장치, 마이크로 컴퓨터, FPGA, 시스템 온 칩(SoC), 프로그래밍 가능한 논리 유닛, 마이크로 프로세서 또는 후술하는 기능을 수행할 수 있는 임의의 디바이스에 의해 구현될 수 있다.
본 실시예에 따른 컨트롤러(900)에 의하여 제어되는 컨베이어 장치(100), 회전 장치(200), 이동 장치(300), 커버 설치 장치(500), 정렬 장치(600), 박스 가이드 장치(700) 및 포장 장치(800)는 전술한 작동들을 자동으로 수행할 수 있다.
이처럼 본 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)은 각 구성요소들(100 내지 900)이 스택(20)을 포장하기 위한 공정을 순차적으로 일정하게 반복 수행하도록 구성될 수 있으므로, 태양광 패널(P)의 제조 및 포장에 소요되는 비용을 절감할 수 있으며, 또한, 많은 양의 태양광 패널(P)들을 고품질로 균일하게 포장할 수 있다.
(8) 스택 포장 방법
이하에서, 도면을 달리하여 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법을 설명하도록 한다. 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법은 복수의 태양광 패널이 적층되어 형성되는 스택을 박스에 포장하기 위한 방법이다. 이때, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법은 전술한 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템에 의하여 수행될 수 있다.
도 7a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 흐름도이다. 도 7b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 S100 단계를 세분화한 흐름도이다. 도 7c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 S700 단계를 세분화한 흐름도이다. 도 7d는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법의 S750 단계를 세분화한 흐름도이다.
도 1, 도 7a 및 도 7b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 작업대(400)에 스택(20)을 배치한다(S100). 이때, S100 단계에서는 복수의 태양광 패널(P)을 적층하여 스택(20)을 형성하고(S110), 작업대(400) 측으로 스택(20)을 이송하고(S120), 스택(20)의 적층 방향이 수평 방향(Y축 방향)이 되도록 스택(20)을 회전시키고(S130), 회전된 스택(20)을 작업대(400)에 놓을 수 있다(S140).
여기서, S120 단계는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)의 컨베이어 장치(100)가 스택(20)을 이송하는 방법으로 수행될 수 있다. 그리고, S130 단계 및 S140 단계는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템(10)의 회전 장치(200) 및 이동 장치(300)가 스택(20)을 이동 및 회전시키는 방법으로 수행될 수 있다. S120 내지 S140 단계에 대한 설명은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치(100), 회전 장치(200) 및 이동 장치(300)에서 설명한 내용으로 상세한 설명을 갈음하도록 한다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치가 작업대에 놓인 스택의 측부에 모서리 커버를 설치하는 과정을 설명하기 위한 도면이다. 도 9a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 정렬 장치가 작업대에 놓인 스택을 정렬하기 위하여 작동되는 상태를 도시한 도면이다. 도 9b는 도 9a의 A1 부분을 확대한 평면도이다. 도 10a 및 도 10b는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 정렬 장치가 작업대에 놓인 스택을 정렬하는 과정을 설명하기 위한 도면이다. 도 10c는 도 10a의 A2 부분을 확대한 평면도이다. 도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 커버 설치 장치가 작업대에 놓인 스택으로부터 이격되는 상태를 나타낸 도면이다. 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치가 작업대에 놓인 스택의 상면에 덧판을 놓는 상태를 나타낸 도면이다. 도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 가이드 장치의 가이드 바가 작업대에 놓인 스택의 측부에 배치되는 상태를 나타낸 도면이다. 이때, 도 13에 표시된 도면 부호 21 및 22는 각각 스택의 상면 및 상면 모서리를 지칭하는 것으로 이해되어야 한다.
도 5c, 도 5d, 도 7a, 도 8 및 도 9a를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 작업대(400)에 스택(20)을 배치하고(S100), 작업대(400)에 놓인 스택(20)의 측면 모서리(24)에 모서리 커버(30)를 설치한다(S200).
본 실시예에 따르면, S200 단계에서 컨트롤러(900)는 커버 설치용 센서(540)(도 5c에 도시됨)가 획득한 정보를 기초로 하여 스택(20)의 위치 및 폭(W)을 확인하고, 이를 기초로 한 쌍의 커버 지지대(510) 사이의 목표 거리(D)를 산출할 수 있다.
이때, 상기 목표 거리(D)는 한 쌍의 커버 지지대(510)가 스택(20)의 측면(23)의 양 측에 구비되는 측면 모서리(24)에 각각 대응될 수 있도록 하는 간격일 수 있다. 그리고, 컨트롤러(900)는 상기 목표 거리(D)를 기초로 커버 지지대(510)를 전후 방향(Y축 방향)으로 이동시킬 수 있다.
다음으로, 본 실시예에 따르면, S200 단계에서 컨트롤러(900)는 모서리 커버(30)가 측면 모서리(24a,24b)에 끼워지도록 모서리 커버(30)를 집은 커버 지지대(510)를 스택(20) 측 방향(X축의 음의 방향)으로 이동시킬 수 있다.
이때, 컨트롤러(900)는 스택(20)의 모든 측면 모서리(24a 내지 24b)에 모서리 커버(30)가 설치되도록, 제 1 및 제 2 커버 설치 장치(500a,500b)의 커버 지지대(510)들을 작동시킬 수 있다. 이러한 커버 지지대(510)들의 작동은 동시에 또는 순차적으로 이루어질 수 있을 것이다. 이에 따라, 스택(20)의 모든 측면 모서리(24)에는 모서리 커버(30)가 설치될 수 있다.
한편, 도 9a 및 도 9b를 참조하면, 작업대(400)에 놓인 복수의 태양광 패널(P)은 기준선(L)을 기준으로 볼 때 정렬되지 않은 상태일 수 있다.
이때, 기준선(L)은 태양광 패널(P)의 적층 방향(Y축 방향)과 나란한 방향으로 연장되는 가상의 선으로 규정될 수 있다. 그리고, 태양광 패널(P)이 정렬되지 않은 상태는 도 9b에 도시된 바와 같이, 태양광 패널(P)의 길이 방향 끝단부가 기준선(L)과 중첩되지 않고, 기준선(L)의 측 방향으로 어긋나게 배치된 상태로 규정될 수 있다.
이처럼 태양광 패널(P)이 정렬되지 않은 상태에서 스택(20)을 박스(50)에 넣으면, 외측으로 돌출된 태양광 패널(P)의 모서리와 박스(50)의 내면(50a)이 서로 간섭되거나 눌릴 수 있다.
이러한 현상은 박스(50)나 태양광 패널(P)을 손상시키거나, 운송 과정에서 박스(50)나 스택(20)에 추가적인 손상을 발생시킬 수 있다. 따라서, 복수의 태양광 패널(P)은 도 10b에 도시된 바와 같이 기준선(L)을 따라 적층 방향(Y축 방향)으로 서로 나란하게 정렬될 필요가 있다. 이를 위해, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 후술하는 S300 단계를 수행한다.
도 7a 및 도 9a 내지 10c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법은 스택(20)의 모서리에 모서리 커버(30)를 설치하고(S200), 작업대(400)에 놓인 복수의 태양광 패널(P)이 적층 방향으로 서로 나란하게 배열되도록 스택(20)을 정렬한다(S300).
본 실시예에 따르면, S300 단계에서 컨트롤러(900)는 제 1 정렬 장치(600a)의 정렬부(611)가 스택(20)의 제 1 측면(23a)을 가압하도록 제 1 정렬 장치(600a)의 정렬 프레임(610)을 스택(20) 측 방향(X축의 음의 방향)으로 이동시킨다.
이때, 제 1 정렬 장치(600a)의 정렬부(611)에 의하여 가압되는 태양광 패널(P)들은 기준선(L)을 향하여 우측 방향(X축의 음의 방향)으로 밀려날 수 있다. 그리고, 제 1 측면(23a)의 양측부는 제 1 정렬 장치(600a)의 제 1 및 제 2 스택 지지부(612,613)에 의하여 지지될 수 있다.
또한, 본 실시예에 따르면, S300 단계에서 컨트롤러(900)는 제 2 정렬 장치(600b)의 정렬부(611)가 스택(20)의 제 2 측면(23b)을 가압하도록 제 2 정렬 장치(600b)의 정렬 프레임(610)을 스택(20) 측 방향(X축의 양의 방향)으로 이동시킨다.
이에 따라, 제 2 정렬 장치(600a)의 정렬부(611)에 의하여 가압되는 태양광 패널(P)들은 기준선(L)을 향하여 좌측 방향(X축의 양의 방향)으로 밀려날 수 있다. 그리고, 제 2 측면(23b)의 양측부는 제 2 정렬 장치(600a)의 제 1 및 제 2 스택 지지부(612,613)에 의하여 지지될 수 있다.
이때, S300 단계에서 제 1 정렬 장치(600a)의 정렬 프레임(610)이 이동되는 단계와 제 2 정렬 장치(600b)의 정렬 프레임(610)이 이동되는 단계는 순차적으로 수행되는 것이 바람직하다.
왜냐하면, 스택(20)의 양 측면(23a,23b)이 동시에 가압되는 경우에는 스택(20)에 양 방향으로 과도한 힘이 인가되어 스택(20)의 손상이 발생될 수 있기 때문이다. 물론, 상기와 같은 손상이 방지될 수 있다면 전술한 단계들이 동시에 이루어지는 것도 가능할 것이다.
이와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에 의하면, 복수의 태양광 패널(P)이 도 10b에 도시된 바와 같이 기준선(L)을 따라 적층 방향으로 서로 나란하게 정렬될 수 있으므로, 스택(20)을 박스(50)에 넣는 과정에서 박스(50)와 스택(20)에 발생될 수 있는 손상을 최소화할 수 있다.
다시 도 1, 도 7a 및 도 11을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 스택(20)을 적층 방향(Y축 방향)으로 정렬시키고(S300), 커버 지지대(510)를 스택(20)으로부터 이격시킨다(S400).
본 실시예에 따르면, S400 단계에서 컨트롤러(900)는 커버 지지대(510)가 모서리 커버(30)를 놓도록 작동시키고, 커버 지지대(510)가 모서리 커버(30)를 놓으면 커버 지지대(510)를 스택(20)의 측면(23)으로부터 이격시킬 수 있다.
이때, 모서리 커버(30)의 하부는 정렬 프레임(610)의 스택 지지부(612,613)에 의하여 지지되고 있으므로, 모서리 커버(30)가 스택(20)의 모서리에 끼워진 상태는 유지될 수 있다.
다시 도 1, 도 7a 및 도 12를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 커버 지지대(510)를 스택(20)으로부터 이격시키고(S400), 덧판(40)을 스택(20)의 상면(21)에 배치시킨다(S500).
이를 위해, 본 실시예에 따르면, S500 단계에서 컨트롤러(900)는 덧판(40)이 집히도록 그리퍼(810)를 작동시키고, 그리퍼(810)에 집힌 덧판(40)이 스택(20)의 상면(21)으로 이동되도록 로봇팔(820)을 작동시키고, 덧판(40)이 놓이도록 그리퍼(810)를 작동시킬 수 있다.
이에 따라, 스택(20)의 상면이 박스(50)의 바닥면 및 덧판(40)에 의하여 이중 보호될 수 있으며, 박스(50) 내에서 스택(20)이 적절하게 지지 및 위치 고정될 수 있다.
다시 도 1, 도 7a 및 도 13을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 덧판(40)을 스택(20)의 상면(21)에 배치하고, 가이드 바(710)를 스택(20)의 측부에 배치한다(S600).
이때, S600 단계에서 가이드 바(710)의 가이드 부(712)는 스택(20)의 측면(23) 상에 상하 방향(Z축 방향)으로 놓일 수 있다. 보다 구체적으로, 본 실시예에서 4개의 가이드 부(712) 중 2개는 스택(20)의 폭 방향에 놓이는 제 3 측면(23c) 상에 놓이고, 나머지 2개는 제 3 측면(23c)에 대향하는 제 4 측면(23d) 상에 놓인다.
그리고, S600 단계에서 가이드 바(710)의 걸림부(713)는 스택(20)의 측면(23)으로부터 상측 방향(Z축의 양의 방향)으로 돌출되게 배치될 수 있다. 이때, 걸림부(713)는 스택(20)의 상면(21)이 가지는 상면 모서리(22)에 인접하게 위치될 수 있다. 그리고, 걸림부(713)가 절곡된 방향은 스택(20)의 상면(21)을 향하도록 배치될 수 있다.
보다 구체적으로, 본 실시예에서 4개의 걸림부(713)는 상면(21)의 제 1 내지 제 4 상면 모서리(22a 내지 22d)에 각각 인접하게 위치되고, 걸림부(713)가 절곡된 방향은 스택(20)의 상면(21)을 향하여 기울어지게 배치된다. 상기 배치에 따른 효과는 도 15a 내지 도 16b와 함께 후술하도록 한다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치가 작업대에 놓인 스택을 포장하기 위하여 박스를 이동시키는 상태를 나타낸 도면이다. 도 15a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 가이드 바의 걸림부에 걸리도록 박스가 기울어진 상태를 나타낸 도면이다. 도 15b는 도 15a의 A3 부분을 확대한 수직 단면도이다. 도 16a는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택의 상면 모서리가 박스 안으로 들어오도록 박스가 이동된 상태를 나타낸 도면이다. 도 16b는 도 16a의 A4 부분을 확대한 수직 단면도이다. 도 17a 내지 도 17c는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택의 상면 모서리들이 박스 안으로 순차적으로 들어올 수 있도록 박스가 단계적으로 기울어지는 상태를 나타낸 도면이다. 도 18a는 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 가이드 장치의 가이드 부가 스택의 측면으로부터 이격되는 상태를 나타낸 수직 단면도이다. 도 18b는 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 가이드 장치의 가이드 바가 박스로부터 빠져나오도록 이동되는 상태를 나타낸 도면이다. 도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택이 안으로 들어오도록 박스가 일 구간동안 하강되는 상태를 나타낸 도면이다. 도 20은 본 발명의 일 실시예에 따른 정렬 장치의 정렬 프레임이 스택으로부터 이격되는 상태를 나타낸 도면이다. 도 21은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템의 포장 장치에 의하여, 스택이 안으로 들어오도록 박스가 나머지 구간동안 하강되는 상태를 나타낸 도면이다.
이때, 도면을 간략하게 나타내기 위하여, 도 15a 내지 도 21에서 박스(50)를 집고 있는 그리퍼(810) 및 그리퍼(810)를 이동시키기 위한 로봇팔(820)은 도시되지 않았다. 그리고, 도 14 내지 도 21에 표시된 도면 부호 21 및 22는 각각 스택의 상면 및 상면 모서리를 지칭하는 것으로 이해되어야 한다.
다시 도 1, 도 7a, 도 7c 및 도 14를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 스택(20)의 측부에 가이드 바(710)를 배치하고(S600), 스택(20)을 박스(50)에 넣는다(S700).
이때, 본 실시예에 따른 S700 단계에서는 도 14에 도시된 바와 같이 박스(50)의 개방된 일 면(51)과 스택(20)의 일 면, 예를 들어, 스택(20)의 상면(21)이 서로 마주보도록 배치한다(S710).
이를 위해, 본 실시예에 따른 S710 단계에서는 컨트롤러(900)가 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)의 개방된 일 면(51)이 스택(20)의 상면(21)과 서로 마주보도록 이동시키거나 기울기이 위하여 로봇팔(820)을 작동시킨다.
이때, 본 단계에서 스택(20)의 상면(21)은 스택(20)이 가지는 좌표계(XYZ축) 상의 위치나 방향에 따라 결정되는 것이 아니라, 스택(20)과 박스(50)의 상대적인 위치에 의하여 결정되는 것으로 이해되어야 한다. 보다 구체적으로, 스택(20)의 상면(21)은 스택(20)이 가지는 복수의 외면 중 상측 방향(Z축의 양의 방향)을 향하는 면을 의미하는 것이 아니라, 박스(50)의 개방된 일 면(51)과 마주보도록 배치되는 면으로 이해되어야 한다.
다시 도 1, 도 7c, 도 15a 및 도 15b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S700 단계에서는, 박스(50)의 일 면(51)과 스택(20)의 상면(21)이 마주보도록 배치하고(S710), 복수의 걸림부(713) 중 어느 하나에 박스(50)의 개방된 일 면(51)이 걸리도록 박스(50)를 기울이거나 이동시킨다(S720).
이때, 걸림부(713)가 박스(50)의 일 면(51)에 걸린다는 것은 도 15a 및 도 15b에 도시된 바와 같이 걸림부(713)가 박스(50) 안으로 들어가게 되어 박스(50)의 내면(50a)에 접할 수 있는 위치에 배치되는 것을 의미할 수 있다.
본 실시예에 따른 S720 단계에서는 박스(50)의 일 면(51)이 스택(20)의 제 3 상면 모서리(22c)에 인접 배치되는 걸림부(713)에 걸리도록 하기 위하여, 컨트롤러(900)는 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)가 기울어지거나 이동되도록 로봇팔(820)을 작동시킨다.
이때, 도 15b에 도시된 바와 같이, 걸림부(713)는 스택(20)의 상면(21)을 향하여 절곡되어 있으므로, 로봇팔(820)에 의하여 이동되거나 기울어지는 박스(50)는 걸림부(713)에 보다 쉽게 걸릴 수 있다.
다시 도 1, 도 7c, 도 16a 및 도 16b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S700 단계에서는, 걸림부(713)에 박스(50)의 일 면(51)이 걸리도록 박스(50)를 기울이고(S720), 복수의 상면 모서리(22) 중 어느 하나가 스택(20)의 상면(21)의 중앙 부분보다 먼저 박스(50) 안으로 들어오도록 박스(50)를 기울이거나 이동시킨다(S730).
본 실시예에 따른 S730 단계에서는 스택(20)의 제 3 모서리(22c)가 스택(20)의 상면(21)의 중앙 부분보다 먼저 들어오도록 하기 위하여, 컨트롤러(900)는 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)가 기울어지거나 하강하도록 로봇팔(820)을 작동시킨다.
이때, 도 15b 및 도 16b에 도시된 바와 같이, S730 단계에서 로봇팔(820)에 의하여 이동되는 박스(50)는 걸림부(713)의 외면을 따라 활강된 후, 가이드 부(712)의 외면을 따라 일 구간동안 하측 방향(Z축의 음의 방향)으로 하강될 수 있다.
이와 같이, 본 실시예에 따른 스택 포장 방법에 의하면 박스(50)의 이동이 가이드 바(710)에 의하여 가이드될 수 있으므로, 스택(20)의 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 보다 쉽게 들어올 수 있다.
이를 통해 본 실시예에 따른 스택 포장 방법은 스택(20)의 상면 모서리(22)와 박스(50)가 서로 간섭되며 긁히는 것을 방지할 수 있으므로, 포장 과정에서 발생될 수 있는 스택(20)과 박스(50)의 손상을 최소화할 수 있다.
나아가 본 실시예에 따른 스택 포장 방법에 의하면, 상면(21)의 상면 모서리(22)가 상면(21)의 중앙 부분보다 먼저 박스(50) 안으로 들어가도록 구성되므로, 박스(50)와 스택(20) 모서리 사이의 간섭에 따른 손상이 방지될 수 있다.
다시 도 1, 도 7c 및 도 17a 내지 도 17c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S700 단계에서는 스택(20)의 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 들어오도록 박스(50)를 기울이거나 이동시키고(S730), 스택(20)의 모든 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 들어왔는지 확인한다(S740).
이때, S740 단계에서 모든 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 들어오지 않은 것으로 판단되면, 박스(50) 안으로 들어오지 않은 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 들어오도록 전술한 S720 단계와 S730 단계를 반복 수행한다.
이를 위해, 본 실시예에서는 박스(50) 안으로 들어가지 않은 제 1, 제 2 및 제 4 상면 모서리(22a,22b,22d)가 순차적으로 박스(50)에 들어오도록 하기 위하여, 컨트롤러(900)는 도 17a 내지 도 17c에 도시된 바와 같이 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)가 단계적으로 기울어지도록 로봇팔(820)을 작동시킨다.
이때, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 제 1, 제 2 및 제 4 상면 모서리(22a,22b,22d)가 순차적으로 박스(50)에 들어갈 때, 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)는 가이드 바(710)에 의하여 가이드 될 수 있다. 가이드 바(710)에 의한 가이드 과정은 도 15a 내지 도 16b과 함께 설명한 바와 같다. 이에 따라, 포장 과정에서 발생될 수 있는 스택(20)과 박스(50)의 손상이 최소화될 수 있다.
한편, 다시 도 1, 도 7c 및 도 17c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S700 단계에서는 모든 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 들어오면(S740), 가이드 바(710)를 스택(20)의 측부로부터 이격시킨다(S750).
이때, 도 1, 도 7d, 도 18a 및 도 18b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S750 단계에서는 먼저 가이드 바(710)의 가이드 부(712)를 스택(20)의 측면(23)으로부터 이격시킨다(S751).
이를 위해, 본 실시예에 따른 S751 단계에서 컨트롤러(900)는 도 18a를 기준으로 우측에 위치하는 가이드 바(710)의 가이드 부(712)가 제 3 측면(23c)으로부터 이격되도록 상기 가이드 바(710)를 시계 방향으로 회전시키고, 도 18a를 기준으로 좌측에 위치하는 가이드 바(710)의 가이드 부(712)가 제 4 측면(23d)으로부터 이격되도록 상기 가이드 바(710)를 반시계 방향으로 회전시킨다. 이때, 박스(50)는 소정의 탄성을 가지므로, 가이드 바(710)가 박스(50)의 내면(50a)을 외측으로 가압하면, 박스(50)의 개구가 다소 벌어질 수 있다.
이처럼, S751 단계에서 가이드 부(712)를 스택(20)으로부터 이격시키는 이유는 가이드 바(710)가 스택으로부터 빠져나올 때 걸림부(713)나 가이드 부(712)에 의하여 스택(20)의 측면(23)이 손상되는 것을 최소화하기 위함이다.
다시, 도 1, 도 7d, 도 18a 및 도 18b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S750 단계에서는 가이드 바(710)의 가이드 부(712)를 스택(20)의 측면(23)으로부터 이격시키고(S751), 걸림부(713)가 박스(50)로부터 빠져나오도록 가이드 바(710)를 하강시킨다(S752).
이를 위해, 본 실시예에 따르면 S752 단계에서 컨트롤러(900)는 가이드 바(710)가 결합된 정렬 프레임(610)을 하측 방향(Z축의 음의 방향)으로 하강시킨다.
이때, 전술한 바와 같이 걸림부(713)의 절곡된 부분은 소정의 탄성을 가지는 소재로 이루어질 수 있다. 따라서, 가이드 바(710)가 하강하며 걸림부(713)가 스택(20)의 측면(23)과 접하게 되면, 걸림부(713)는 탄성 변형되며 상하 방향(Z축 방향)으로 펴질 수 있다. 이에 따라, 가이드 바(710)가 하강하는 과정에서 스택(20)의 측면(23)이 걸림부(713)에 의하여 손상되는 것을 최소화할 수 있다.
다시 도 1, 도 7c 및 도 19 내지 도 21을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 S700 단계에서는 가이드 바(710)를 스택(20)으로부터 이격시키고(S750), 스택(20)의 일 부분이 들어오도록 박스(50)를 일 구간동안 하강시키고(S760), 정렬 프레임(610)을 스택(20)으로부터 이격시키고(S770), 스택(20)의 나머지 부분이 들어오도록 박스(50)를 나머지 구간동안 하강시킨다(S780).
이를 위해, 본 실시예에서 컨트롤러(900)는 스택(20)의 일 부분이 들어오도록 하기 위하여 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)가 스택(20)의 상면(21)에 수직한 방향으로 일 구간동안 하강하도록 로봇팔(820)을 작동시키고, 정렬 프레임(610)이 스택(20)으로부터 멀어지도록 정렬 장치(600)를 작동시키고, 스택(20)의 나머지 부분이 들어오도록 하기 위하여 그리퍼(810)에 집힌 박스(50)가 스택(20)의 상면(21)에 수직한 방향으로 나머지 구간동안 하강하도록 로봇팔(820)을 작동시킬 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 포장 방법은 스택(20)의 모든 상면 모서리(22)가 박스(50) 안으로 들어온 상태에서 박스(50)를 상면(21)에 수직한 방향으로 하강시키도록 구성되므로, 스택(20)이 박스(50) 안으로 들어오는 과정에서 스택(20)과 박스(50) 사이의 간섭이나 마찰을 최소화할 수 있다.
그 결과, 본 발명의 일 실시예에 따른 박스 포장 방법에 따르면, 스택(20)을 박스(50)로 포장하는 과정에서 발생될 수 있는 스택(20)과 박스(50)의 손상이 최소화될 수 있다.
다시 도 1, 도 2 및 도 7a를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법에서는 스택(20)을 박스(50)에 넣고(S700), 박스(50)의 개방된 일 면(51)을 커버판(60)으로 커버하여 박스(50)를 밀봉한다(S800).
이때, 본 실시예에 따르면 S800 단계에서는 스택(20)이 들어간 박스(50)가 도 2에 도시된 것과 같이 일 면(51)이 상측 방향(Z축의 양의 방향)을 향하도록 회전된 후, 상기 일 면(51)이 커버판(60)에 의하여 밀봉될 수 있다. 이때, 상술한 과정은 소정의 장치의 작동에 의하여 이루어질 수 있다. 이에 따라, 태양광 패널 포장체가 형성될 수 있다.
한편, 앞서 설명한 바와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법은 전술한 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템에 의하여 수행될 수 있다.
그러나, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법이 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템에 의하여 수행되는 것으로 제한되는 것은 아니며, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템 외의 다른 시스템에 의하여 수행될 수 있다.
나아가, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템이 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법만을 수행하는 것으로 제한되는 것은 아니며, 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 시스템은 본 발명의 일 실시예에 따른 스택 포장 방법 외의 다른 포장 방법이나 공정을 수행할 수 있다.
이상에서 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 사상은 본 명세서에 제시되는 실시 예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서, 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 추가 등에 의해서 다른 실시 예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 사상범위 내에 든다고 할 것이다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 스택 포장 시스템 및 방법은 산업상 이용 가능한 다양한 포장 설비 및 방법에 적용될 수 있다.

Claims (20)

  1. 복수의 패널이 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대;
    상기 작업대에 놓인 상기 스택을 적층 방향으로 나란하게 정렬할 수 있도록 이동 가능하게 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 이동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치;
    상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및
    상기 스택 정렬 장치와 상기 스택 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 그리퍼는
    상기 로봇팔과 연결되는 메인 프레임부;
    상기 메인 프레임부의 일 측에 상기 박스를 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 박스 그립부; 및
    상기 메인 프레임부의 타 측에 상기 스택의 일 면에 대응되는 평판 형상의 덧판을 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 덧판 그립부를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 정렬 프레임은 복수개로 구비되고,
    상기 복수의 정렬 프레임은 제 1 정렬 프레임 및 제 2 정렬 프레임을 포함하고,
    상기 제 1 정렬 프레임 및 상기 제 2 정렬 프레임은 그 사이에 상기 스택이 놓일 수 있도록 상기 작업대의 양 측부에 대향 배치되는, 스택 포장 시스템.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 정렬 프레임은
    상기 스택의 일 측부를 밀어낼 수 있도록 상기 적층 방향으로 연장되는 정렬부; 및
    상기 정렬부에 의하여 정렬된 상기 스택의 모서리를 지지할 수 있도록 상기 정렬부의 연장 방향 양 측부에 절곡 형성되는 제 1 스택 지지부 및 제 2 스택 지지부를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 스택의 측부에서 상기 로봇팔에 의하여 이동되는 상기 박스를 가이드할 수 있도록 구성되는 가이드 바 및 상기 가이드 바를 상기 스택의 측부로 이동시키기 위한 가이드용 액츄에이터를 포함하는 박스 가이드 장치를 더 포함하는, 스택 포장 시스템.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 가이드 바는
    상기 스택의 측면 상에 놓일 수 있도록 일 방향으로 연장되는 가이드 부; 및
    상기 가이드 부가 상기 스택의 측면 상에 놓였을 때, 상기 측면의 둘레 외측으로 돌출될 수 있도록 상기 가이드 부의 연장 방향 단부에 구비되는 걸림부를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 가이드 바는
    상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리의 개수에 대응되도록 복수개로 구비되고,
    상기 복수의 가이드 바 각각은
    상기 걸림부가 상기 복수의 상면 모서리에 인접한 위치로 이동 가능하게 구비되는, 스택 포장 시스템.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 스택의 모서리를 커버하기 위한 모서리 커버를 집거나 놓을 수 있도록 구성되는 커버 지지대 및 상기 커버 지지대에 집힌 상기 모서리 커버가 상기 스택의 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시키기 위한 커버 설치용 액츄에이터를 포함하는 커버 설치 장치를 더 포함하는, 스택 포장 시스템.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 커버 지지대는
    상기 스택의 측면에 구비되는 복수의 측면 모서리마다 상기 모서리 커버가 끼워질 수 있도록, 상기 복수의 측면 모서리의 개수에 대응하여 복수개로 구비되는, 스택 포장 시스템.
  10. 제 1항에 있어서,
    복수의 패널이 상하 방향으로 적층되어 형성된 스택을 이송시킬 수 있도록 상기 작업대 측으로 연장되는 컨베이어 장치; 및
    상기 컨베이어 장치에 의하여 이송되는 상기 스택을 상기 패널의 적층 방향이 수평 방향과 나란하게 회전시켜 상기 작업대로 이동시키도록 구성되는 이동 장치를 더 포함하는, 스택 포장 시스템.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 이동 장치는
    상기 컨베이어 장치와 상기 작업대 사이에 이동 가능하게 구비되는 이동 프레임;
    상기 이동 프레임에 회전 가능하게 결합되는 포크 몸체부;
    상기 스택의 일 측면을 지지할 수 있도록 상기 포크 몸체부로부터 연장되는 한 쌍의 제 1 연장부;
    상기 스택의 타 측면을 지지할 수 있도록 상기 포크 몸체부로부터 상기 제 1 연장부에 대하여 경사지게 연장되는 한 쌍의 제 2 연장부;
    상기 스택의 일 측면에 대향하는 측면을 지지하거나 그로부터 이격될 수 있도록 상기 제 2 연장부에 회전 가능하게 결합되는 암 형상의 이탈 방지부; 및
    상기 포크 몸체부를 회전시키기 위한 포크용 액츄에이터를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 컨베이어 장치에 의하여 이송된 스택의 길이 방향이 상기 한 쌍의 제 1 연장부가 배열된 방향과 나란해지도록 상기 스택을 회전시키기 위하여 상기 이동 장치와 상기 컨베이어 장치 사이에 구비되는 회전 장치를 더 포함하는, 스택 포장 시스템.
  13. 복수의 패널이 수평 방향으로 적층되어 형성된 스택이 놓일 수 있는 작업대;
    상기 작업대에 놓인 상기 스택을 수평 방향으로 정렬시키기 위하여 상기 스택의 일 측부를 가압할 수 있도록 상기 작업대의 측부에 구비되는 정렬 프레임 및 상기 정렬 프레임을 작동시키기 위한 정렬용 액츄에이터를 포함하는 스택 정렬 장치;
    상기 스택을 포장하기 위한 박스를 집거나 놓을 수 있는 그리퍼, 상기 그리퍼에 집힌 박스를 상기 스택의 상측에서 하측으로 이동시킬 수 있도록 상기 그리퍼가 연결되는 로봇팔 및 상기 로봇팔을 작동시키기 위한 로봇팔용 액츄에이터를 포함하는 스택 포장 장치; 및
    상기 스택 정렬 장치와 상기 스택 포장 장치를 제어할 수 있도록 구성되는 컨트롤러를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  14. 제 13항에 있어서,
    단부가 상기 스택의 측면 상에서 상기 스택의 상측으로 돌출되도록 상기 스택의 측부에 배치될 수 있는 가이드 바 및 상기 가이드 바를 상기 스택의 측부로 이동시키기 위한 가이드용 액츄에이터를 포함하는 박스 가이드 장치를 더 포함하는, 스택 포장 시스템.
  15. 제 13항에 있어서,
    상기 스택의 모서리를 커버하기 위한 모서리 커버를 집거나 놓을 수 있는 커버 지지대 및 상기 커버 지지대에 집힌 상기 모서리 커버가 상기 스택의 측면 모서리에 끼워지도록 상기 커버 지지대를 이동시킬 수 있는 커버 설치용 액츄에이터를 포함하는 커버 설치 장치를 포함하는, 스택 포장 시스템.
  16. 복수의 패널이 적층되어 형성되는 스택을 배치하는 단계;
    상기 스택을 포장하기 위하여 일 면이 개방된 박스를 제공하는 단계;
    상기 스택의 일측을 가압할 수 있는 스택 정렬 장치의 동작을 제어하여, 상기 복수의 패널이 적층 방향으로 나란하도록 상기 스택을 정렬시키는 단계;
    상기 박스를 파지할 수 있는 스택 포장 장치의 동작을 제어하여, 상기 정렬된 스택을 상기 박스에 넣는 단계; 및
    상기 박스의 개방된 상기 일 면을 커버하여 상기 스택을 포장하는 단계를 포함하고,
    상기 스택을 박스에 넣는 단계는
    상기 스택의 상면과 상기 박스의 상기 일 면이 서로 마주보도록 상기 박스를 이동시키는 단계; 및
    상기 스택이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 하강시키는 단계를 포함하는, 스택 포장 방법.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 박스를 이동시키는 단계는
    상기 스택의 상면이 가지는 복수의 상면 모서리 중 어느 하나가 상기 스택의 상면의 중앙 부분보다 먼저 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 기울이는 단계를 포함하는, 스택 포장 방법.
  18. 제 17항에 있어서,
    상기 박스를 이동시키는 단계는
    상기 복수의 상면 모서리 중 나머지가 상기 박스 안에 순차적으로 들어오도록 상기 박스를 단계적으로 기울이는 단계를 포함하고,
    상기 박스를 하강시키는 단계에서는
    상기 복수의 상면 모서리가 상기 박스에 모두 들어오면 상기 박스를 하강시키는, 스택 포장 방법.
  19. 제 16항에 있어서,
    상기 박스를 이동시키는 단계 이전에 상기 박스의 이동을 가이드하기 위한 가이드 바를 상기 스택의 측부에 배치하는 단계를 더 포함하고,
    상기 박스를 이동시키는 단계는
    상기 박스의 내측면이 상기 스택의 상측으로 돌출된 상기 가이드 바의 일 단부에 걸리도록 상기 박스를 기울이는 단계; 를 포함하며,
    상기 박스를 하강시키는 단계에서는
    상기 박스가 상기 가이드 바에 걸리면, 상기 스택의 상면이 상기 박스 안으로 들어오도록 상기 박스를 상기 가이드 바를 따라 하강시키는, 스택 포장 방법.
  20. 제 16항에 있어서,
    복수의 패널을 상하 방향으로 적층하여 스택을 형성하는 단계;
    상기 스택의 적층 방향이 수평 방향이 되도록 상기 스택을 회전시키는 단계; 및
    회전된 상기 스택을 작업대에 놓는 단계;를 더 포함하는, 스택 포장 방법.
PCT/KR2024/007869 2023-06-09 2024-06-10 스택 포장 시스템 및 방법 Ceased WO2024253485A1 (ko)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020230074325A KR102873532B1 (ko) 2023-06-09 2023-06-09 스택 포장 장치 및 방법
KR1020230074324A KR102873524B1 (ko) 2023-06-09 2023-06-09 스택 정렬 장치 및 방법
KR10-2023-0074324 2023-06-09
KR10-2023-0074325 2023-06-09
KR1020230074322A KR102880418B1 (ko) 2023-06-09 2023-06-09 스택 포장 시스템 및 방법
KR10-2023-0074322 2023-06-09

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024253485A1 true WO2024253485A1 (ko) 2024-12-12

Family

ID=93796331

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2024/007869 Ceased WO2024253485A1 (ko) 2023-06-09 2024-06-10 스택 포장 시스템 및 방법

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024253485A1 (ko)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10203636A (ja) * 1997-01-27 1998-08-04 Fuji Photo Film Co Ltd 板材の整列供給方法および装置
KR101323467B1 (ko) * 2013-04-19 2013-10-29 김용섭 박스포장장치
KR101906474B1 (ko) * 2017-05-02 2018-10-11 (주)로픽 이송로봇용 그리퍼
KR20190105527A (ko) * 2019-07-31 2019-09-17 박준희 플랫보드 정렬장치
CN214452278U (zh) * 2021-02-04 2021-10-22 河南中烟工业有限责任公司 装封箱机箱皮的自动上料及吸取成型装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10203636A (ja) * 1997-01-27 1998-08-04 Fuji Photo Film Co Ltd 板材の整列供給方法および装置
KR101323467B1 (ko) * 2013-04-19 2013-10-29 김용섭 박스포장장치
KR101906474B1 (ko) * 2017-05-02 2018-10-11 (주)로픽 이송로봇용 그리퍼
KR20190105527A (ko) * 2019-07-31 2019-09-17 박준희 플랫보드 정렬장치
CN214452278U (zh) * 2021-02-04 2021-10-22 河南中烟工业有限责任公司 装封箱机箱皮的自动上料及吸取成型装置

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
HORAD HORAD: "Automatic Packing Line for Solar Panel by HORAD 2018", 16 April 2019 (2019-04-16), XP093246206, Retrieved from the Internet <URL:https://www.youtube.com/watch?v=ZnVDbB0iRZw> *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2020209502A1 (ko) 이차전지의 셀 적층장치 및 이를 포함하는 제조 시스템
WO2020027395A1 (ko) 이차 전지 제조 설비 및 이를 사용한 이차 전지 제조 방법
WO2021002567A1 (ko) 의류 폴딩 머신
WO2024080660A1 (ko) 이송 장치
WO2020138937A1 (ko) 프레스 장치
WO2018088622A1 (ko) 가변기능을 갖는 종이판재용 접이 시스템 및 가변방법
WO2011055947A9 (ko) 이동식 다기능 테이블 리프트
WO2013048150A1 (ko) 용기 열봉합 장치
WO2021241955A1 (ko) 의류 폴딩 머신 및 의류 폴딩 머신의 제어방법
WO2021137476A1 (ko) 로봇청소기의 충전대
WO2021137477A1 (ko) 로봇청소기의 충전대
WO2015111874A1 (ko) 디스플레이 장치
WO2023204394A1 (ko) 인입출 장치
WO2022114763A1 (ko) 커버 조립체 및 이를 포함하는 전력 변환 장치
WO2020235705A1 (ko) 액션 로봇
WO2025084813A1 (ko) 전자부품 테스트용 핸들러
WO2026071365A1 (ko) 태양광 패널 스택의 패키징 시스템
WO2025225828A1 (ko) 로드 파지 구조를 갖는 적재물 하역용 로봇 장치 및 그 제어 방법
WO2022050823A1 (ko) 의류 폴딩 머신 및 의류 폴딩 머신의 제어방법
WO2024210313A1 (ko) 차단기용 가이드 레일 및 이를 구비한 배전반
WO2024258175A1 (ko) 콘크리트 파일 두부 절단 장치
WO2023167473A1 (ko) 흡착 장치
WO2023146273A1 (ko) 의류 폴딩 머신
WO2024172549A1 (ko) 전극 조립체 제조 장치 및 전극 조립체 제조 방법
WO2026054568A1 (ko) 전자부품 처리용 핸들러 및 전자부품 적재용 트레이

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24819636

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE