WO2024253077A1 - ブランク、構造部材の製造方法、及び構造部材 - Google Patents

ブランク、構造部材の製造方法、及び構造部材 Download PDF

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野樹 木本
雅寛 久保
敬之助 井口
秀昭 入川
宗士 藤田
優貴 鈴木
博司 吉田
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    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
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    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur

Definitions

  • This disclosure relates to a blank for hot stamping. This disclosure also relates to a method for manufacturing a structural member using the blank, and to the structural member.
  • Structures such as the body of an automobile are made up of multiple structural members.
  • Structural members are manufactured, for example, by press-forming a blank.
  • structural members are sometimes manufactured using a press-forming method known as hot stamping.
  • Hot stamping is a technique in which a blank, which is a steel plate, is heated to a temperature in the austenite range, and then the blank is press-formed using a die, and the blank is held in the die and quenched by removing heat (rapid cooling).
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing an automobile body side structural frame from multiple blanks. In this method, multiple blanks are joined to form a composite blank, and the composite blank is press-formed to manufacture the body side structural frame. Patent Document 1 also describes hot forming (hot stamping) the composite blank.
  • Patent Document 2 discloses a method for manufacturing a side structure for an automobile.
  • the side structure includes an inner frame and an outer frame.
  • Patent Document 2 describes that each of the inner frame and the outer frame is manufactured by hot stamping a tailored blank (composite blank) formed by welding multiple blanks.
  • Patent Document 1 discloses that a composite blank having an annular shape (single ring shape) in a plan view is subjected to hot stamping to form an annular body side structural frame in which pillars, rockers, etc. are integrated.
  • Patent Document 2 discloses that a composite blank having an annular shape (double ring shape) in a plan view is subjected to hot stamping to form an annular inner frame and an outer frame in which pillars, rockers, etc. are integrated.
  • a composite blank contains multiple steel plates with different thicknesses, the performance of the structural member may be reduced.
  • the blank in hot stamping, the blank is heated, for example, in a heating furnace until its microstructure is austenitized, and then formed into a structural member by a die.
  • a steel plate with a small thickness is more easily cooled than a steel plate with a large thickness
  • cooling proceeds by the time the blank is removed from the heating furnace and forming begins, causing diffusion transformation, which may make it difficult to harden. This makes it easier for uneven hardness to occur in the structural components.
  • thin steel plates are difficult to harden and tend to retain stress, which can cause twisting in the annular structural components and reduce the dimensional accuracy of the structural components. Uneven hardness and reduced dimensional accuracy can reduce the impact absorption performance (crash resistance) of the annular structural components. The reduction in impact absorption performance becomes more pronounced the larger the structural components become.
  • the objective of this disclosure is to provide a hot stamping blank that can improve the performance of annular structural components, particularly large and annular structural components, that include steel plates that have a smaller plate thickness compared to other steel plates.
  • a blank for hot stamping according to the present disclosure includes a plurality of steel plates.
  • the plurality of steel plates are arranged and joined to have an annular shape in a plan view of the blank.
  • the plurality of steel plates include a first steel plate and a second steel plate.
  • the first steel plate has a minimum plate thickness among the plurality of steel plates.
  • the second steel plate has a plate thickness greater than that of the first steel plate.
  • the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the first steel plate is greater than the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the second steel plate.
  • A 1.48 ⁇ (2.7 ⁇ C+0.4 ⁇ Si+Mn+0.45 ⁇ Ni+0.8 ⁇ Cr+2 ⁇ Mo) 3.42 (1)
  • the element symbols are substituted with the contents (mass %) of the corresponding elements.
  • the hot stamping blank disclosed herein can improve the performance of annular structural components, particularly large annular structural components, that include steel plates having a smaller plate thickness compared to other steel plates.
  • FIG. 1 is a plan view of a structural member according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II of FIG.
  • FIG. 3A is a schematic diagram for explaining the method for manufacturing a structural member according to the first embodiment, and is a diagram showing a blank according to the first embodiment.
  • FIG. 3B is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment, and is a diagram showing a blank according to the first embodiment.
  • FIG. 3C is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment, and is a diagram showing a blank according to the first embodiment.
  • FIG. 3A is a schematic diagram for explaining the method for manufacturing a structural member according to the first embodiment, and is a diagram showing a blank according to the first embodiment.
  • FIG. 3B is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment, and is a diagram showing a blank according to the first embodiment.
  • FIG. 3D is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment, and is a diagram showing a blank according to the first embodiment.
  • FIG. 3E is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment.
  • FIG. 3F is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of the structural member according to the first embodiment.
  • FIG. 3G is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a blank according to the second embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a blank according to the third embodiment.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view of a blank according to a modification of each embodiment.
  • FIG. 6B is another cross-sectional view of a blank according to a modification of each embodiment.
  • FIG. 6C is another cross-sectional view of a blank according to a modification of each embodiment.
  • FIG. 7 is a plan view of a structural member according to a modified example of each embodiment.
  • FIG. 8A is a diagram showing a division pattern of a structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8B is a diagram showing another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8C is a diagram showing still another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8D is a diagram showing still another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8E is a diagram showing still another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8A is a diagram showing a division pattern of a structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8B is a diagram showing another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8C is a diagram showing
  • FIG. 8F is a diagram showing yet another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 8G is a diagram showing yet another division pattern of the structural member in the first embodiment.
  • FIG. 9A is a diagram showing a division pattern of a structural member in the second embodiment.
  • FIG. 9B is a diagram showing another division pattern of the structural member in the second embodiment.
  • FIG. 9C is a diagram showing yet another division pattern of the structural member in the second embodiment.
  • FIG. 9D is a diagram showing yet another division pattern of the structural member in the second embodiment.
  • the critical cooling rate V c90 has been used as an index of hardenability of steel materials.
  • ⁇ is calculated by 2.7 ⁇ C + 0.4 ⁇ Si + Mn + 0.45 ⁇ Ni + 0.8 ⁇ Cr + 2 ⁇ Mo.
  • ⁇ represents the degree of influence of each element on hardenability based on the amount of Mn. The larger ⁇ is, the smaller the critical cooling rate V c90 is, and the better the hardenability of the steel material is.
  • the coefficient A corresponds to the transformation start time when only the influence of the elements is considered, and the larger the coefficient A, the better the hardenability of the steel material.
  • the inventors further used the coefficient A to consider the appropriate arrangement of the steel material in the blank. As a result, the inventors completed a blank according to the embodiment.
  • a blank for hot stamping includes a plurality of steel plates.
  • the plurality of steel plates are arranged and joined to have an annular shape in a plan view of the blank.
  • the plurality of steel plates include a first steel plate and a second steel plate.
  • the first steel plate has a minimum plate thickness among the plurality of steel plates.
  • the second steel plate has a plate thickness greater than that of the first steel plate.
  • the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the first steel plate is greater than the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the second steel plate (first configuration).
  • A 1.48 ⁇ (2.7 ⁇ C+0.4 ⁇ Si+Mn+0.45 ⁇ Ni+0.8 ⁇ Cr+2 ⁇ Mo) 3.42 (1)
  • the element symbols are substituted with the contents (mass %) of the corresponding elements.
  • the thin first steel plate will begin a phase transformation (diffusion transformation) from austenite to ferrite earlier than the thick second steel plate after the blank is heated for hot stamping.
  • the coefficient A calculated based on the chemical composition of the first steel plate is greater than the coefficient A calculated based on the chemical composition of the second steel plate. That is, the first steel plate is made of a material that has a higher hardenability than the second steel plate, in other words, a material that starts diffusion transformation during cooling late.
  • the start of diffusion transformation in the first steel plate is delayed, and the difference in transformation start time between the first steel plate and the second steel plate can be reduced.
  • the blank is hot stamped, not only the relatively thick second steel plate but also the first steel plate having a minimum thickness can be well hardened, and the hardness of the structural member formed from the blank is easily uniformed.
  • the first steel plate is well quenched, stress is offset by transformation plasticity and residual stress is reduced, which makes it possible to suppress the occurrence of twisting in annular structural components due to the concentration of residual stress, thereby reducing the deterioration of dimensional accuracy.
  • the annular blank contains a first steel plate that is thinner than the second steel plate, the hardness of the structural component formed by hot stamping from the blank can be made uniform, and deterioration of dimensional accuracy can be suppressed. This makes it possible to improve the impact absorption performance (crash resistance performance) of annular structural components, particularly large and annular structural components.
  • the manufacturing method for a structural member according to the embodiment includes a step of preparing a blank according to the first or second configuration, a step of heating the multiple steel plates contained in the blank to an austenite transformation completion temperature or higher, and a step of using a die to form the heated blank into a structural member that is annular in plan view and quenching it (third configuration).
  • a structural member includes a member body.
  • the member body has an annular shape in a plan view.
  • the member body is formed by a plurality of steel plates joined to each other.
  • the plurality of steel plates include a first steel plate having a minimum plate thickness and a second steel plate having a plate thickness greater than the plate thickness of the first steel plate.
  • the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the first steel plate is greater than the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the second steel plate (fourth configuration).
  • A 1.48 ⁇ (2.7 ⁇ C+0.4 ⁇ Si+Mn+0.45 ⁇ Ni+0.8 ⁇ Cr+2 ⁇ Mo) 3.42 (1)
  • the element symbols are substituted with the contents (mass %) of the corresponding elements.
  • the structural member according to the fourth configuration may be a door ring part of an automobile.
  • the member body may include a front pillar, a center pillar, and a rocker connecting the front pillar and the center pillar (fifth configuration).
  • First Embodiment [Structural Members] 1 is a diagram (plan view) of a structural member 10 according to the present embodiment, viewed from above in a state in which the structural member 10 is placed on a horizontal surface.
  • the structural member 10 is used, for example, in the body of an automobile.
  • the structural member 10 is typically a door ring part of an automobile. In the present embodiment, an example in which the structural member 10 is a door ring part will be described.
  • the structural member 10 is a hot stamped member. That is, the structural member 10 is formed by hot stamping (hot press processing) a blank made of multiple steel plates.
  • the structural member 10 includes a member body 11.
  • the member body 11 has an annular shape in a plan view of the structural member 10.
  • the member body 11 includes a front pillar 111, a center pillar 112, and a rocker 113.
  • the center pillar 112 is disposed behind the front pillar 111.
  • the center pillar 112 extends generally in the vertical direction of the vehicle body.
  • the front pillar 111 extends toward the center pillar 112.
  • the rocker 113 is disposed below the front pillar 111 and the center pillar 112.
  • the rocker 113 connects the front pillar 111 and the center pillar 112.
  • the member body 11 is formed from a plurality of steel plates 21, 22, and 23 joined together.
  • the front pillar 111 is mainly composed of the steel plates 21 and 22.
  • the center pillar 112 is mainly composed of the steel plate 23.
  • the rocker 113 is composed of the steel plates 21 and 23.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II of FIG. 1.
  • FIG. 2 shows a cross-section of the structural member 10 cut along the thickness direction at the position of the steel plate 21.
  • the steel plate 21 has an open cross-section.
  • the steel plate 21 has, for example, a roughly hat-shaped shape in the cross-sectional view of the structural member 10. More specifically, the steel plate 21 includes a top plate 211, vertical walls 212 and 213, and flanges 214 and 215.
  • the vertical wall 212 is disposed on the opposite side of the vertical wall 213 with respect to the top plate 211. In the cross-sectional view of the structural member 10, one end of the vertical walls 212 and 213 is connected by the top plate 211.
  • the other end of the vertical walls 212 and 213 is connected to the flanges 214 and 215, respectively.
  • the flanges 214 and 215 protrude from the vertical walls 212 and 213 to the outside of the structural member 10.
  • the width W of the steel plate 21 at the position shown in FIG. 2, i.e., the width W of the lower part of the front pillar 111 (FIG. 1), may be 30 mm or more and 750 mm or less.
  • the height H of the lower part of the front pillar 111 may be 25 mm or more and 150 mm or less.
  • the width W is the distance from the R end of the corner part between the top plate 211 and the vertical wall 212 on the vertical wall 212 side to the R end of the corner part between the top plate 211 and the vertical wall 213 on the vertical wall 213 side in the cross section of the structural member 10.
  • the height H is the distance from the top plate 211 to the flanges 214, 215 along the plate thickness direction of the top plate 211.
  • the width W of the part of the steel plate 21 that corresponds to the locker 113 is, for example, 30 mm or more and 300 mm or less.
  • the height of the part of the steel plate 21 that corresponds to the locker 113 may be 25 mm or more and 150 mm or less.
  • the other steel plates 22, 23 (FIG. 1) also have an open cross section like the steel plate 21.
  • the steel plates 22, 23 can also have, for example, a roughly hat shape in a cross section of the structural member 10.
  • the width of the portion of the steel plate 22 that corresponds to the upper part of the front pillar 111 may be 15 mm or more and 300 mm or less.
  • the height of the portion of the steel plate 22 that corresponds to the upper part of the front pillar 111 may be 10 mm or more and 150 mm or less.
  • the width of the portion of the steel plate 23 that corresponds to the center pillar 112 may be 15 mm or more and 300 mm or less.
  • the height of the portion of the steel plate 23 that corresponds to the center pillar 112 may be 10 mm or more and 150 mm or less.
  • the size of the structural member 10, which is annular in plan view, is, for example, 1.0 m or more.
  • the size of the structural member 10 may be, for example, 4.0 m or less.
  • the size of the structural member 10 is the length of the line segment connecting any two points on the outer periphery of the structural member 10 that are farthest apart when the structural member 10 is placed on a horizontal surface and viewed vertically.
  • the method for manufacturing the structural member 10 includes the steps of preparing a blank 20, heating the blank 20, and forming the heated blank 20 into the structural member 10.
  • a blank 20 having a shape obtained by developing the structural member 10 is prepared.
  • the blank 20 includes a plurality of steel plates 21, 22, and 23.
  • the steel plates 21, 22, and 23 are arranged and joined to have an annular shape in a plan view of the blank 20.
  • FIGS. 3B, 3C, and 3D are cross-sectional views of the blank 20 showing the joints of the steel plates 21, 22, and 23.
  • FIGS. 3B, 3C, and 3D are cross-sectional views taken along lines IIIB-IIIB, IIIC-IIIC, and IIID-IIID in FIG. 3A, respectively.
  • the steel plate 21 is butt-joined to each of the steel plates 22 and 23. That is, the end faces of the steel plate 21 are joined in a state where the end face of the steel plate 21 abuts against the end face of the steel plate 22, and the other end face of the steel plate 21 is joined in a state where the end face of the steel plate 21 abuts against the end face of the steel plate 23.
  • the steel plate 22 is butt-joined to the steel plate 23 in addition to the steel plate 21.
  • the end face of the steel plate 22 is joined to the end face of the steel plate 23 in a state where the end face of the steel plate 22 abuts against the end face of the steel plate 23.
  • the steel plates 21, 22, and 23 are joined by, for example, laser welding.
  • the blank 20 is a so-called tailor weld blank.
  • the steel plate 21 has a plate thickness t1 .
  • the steel plate 22 has a plate thickness t2 .
  • the steel plate 23 has a plate thickness t3 .
  • the plate thicknesses t2 and t3 of the steel plates 22 and 23 are greater than the plate thickness t1 of the steel plate 21. That is, the plate thickness t1 of the steel plate 21 is the minimum plate thickness tmin of the steel plates 21, 22, and 23.
  • the plate thickness t2 of the steel plate 22 is greater than the plate thickness t3 of the steel plate 23. Therefore, the plate thickness t2 of the steel plate 22 is the maximum plate thickness tmax of the steel plates 21, 22, and 23.
  • the steel plate 22 does not necessarily have to have the maximum plate thickness tmax of the steel plates 21, 22, and 23.
  • the plate thickness t2 of the steel plate 22 may be equal to or less than the plate thickness t3 of the other steel plates 23.
  • the minimum plate thickness t min and the maximum plate thickness t max of the steel plates 21, 22, and 23 satisfy, for example, t max - t min ⁇ 0.2 (mm).
  • the plate thicknesses t min and t max may also satisfy t max - t min ⁇ 3.2 (mm).
  • the plate thickness t min of the steel plate 21 is, for example, less than 1.4 mm.
  • the plate thickness t min may be 0.8 mm or more.
  • the maximum plate thickness t max is, for example, less than 4.0 mm.
  • the plate thickness t max may be 1.4 mm or more.
  • Steel sheets 21, 22, and 23 may have a known chemical composition as a steel sheet for hot stamping.
  • the chemical composition of steel sheets 21, 22, and 23 contains, in mass%, C: 0.05-0.50%, Si: 0.020-1.000%, Mn: 0.20-2.50%, Ni: 0-0.50%, Cr: 0-0.50%, Mo: 0-0.5%, and B: 0.0005-0.0050%.
  • each of the steel plates 21, 22, and 23 may further contain, in mass%, one or more elements selected from the group consisting of Cu: 0.005-3.000%, Co: 0.005-0.500%, Sn: 0.005-0.500%, Ca: 0.0005-0.0050%, Mg: 0.0005-0.0050%, REM: 0.0005-0.0050%, and Sb: 0.0005-0.0200%.
  • the chemical composition of the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min is different from the chemical compositions of the thicker steel plates 22 and 23.
  • the value of coefficient A calculated by the following formula (1) using the chemical composition of the steel plate 21 is different from the coefficient A calculated by formula (1) for each of the steel plates 22 and 23 using their chemical compositions.
  • A 1.48 ⁇ (2.7 ⁇ C+0.4 ⁇ Si+Mn+0.45 ⁇ Ni+0.8 ⁇ Cr+2 ⁇ Mo) 3.42 (1)
  • the content (mass%) of the corresponding element is substituted for the element symbol in formula (1). That is, the coefficient A of the steel plate 21 is calculated by substituting the content (mass%) of each element in the chemical composition of the steel plate 21 for the corresponding element symbol in formula (1). Similarly, the coefficient A of the steel plate 22 is calculated by substituting the content (mass%) of each element in the chemical composition of the steel plate 22 for the corresponding element symbol in formula (1).
  • the value of the coefficient A calculated by formula (1) using the chemical composition of the steel plate 21 is larger than the coefficient A calculated by formula (1) using the chemical composition of the steel plate 22.
  • the coefficient A of the steel plate 22 is the smallest among the coefficients A calculated by formula (1) for the steel plates 22 and 23 other than the steel plate 21.
  • a 1 -A 2 is preferably 0.10 or more, more preferably 0.20 or more.
  • a 1 ⁇ A 2 may be, for example, less than or equal to 11.50.
  • the coefficient A of the steel plate 23 is calculated by substituting the content (mass%) of each element in the chemical composition of the steel plate 23 into the corresponding element symbol in formula (1).
  • the value of the coefficient A calculated by formula (1) using the chemical composition of the steel plate 23 is equal to or greater than the value of the coefficient A calculated by formula (1) using the chemical composition of the steel plate 22.
  • the value of the coefficient A of the steel plate 23 is preferably smaller than the value of the coefficient A of the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min . That is, among the multiple steel plates 21, 22, and 23 included in the blank 20, it is preferable that the coefficient A of the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min is the largest.
  • a 1 -A 3 is preferably 0.10 or more, more preferably 0.20 or more. Although not particularly limited, A 1 -A 3 may be 11.50 or less. However, the coefficient A3 of the steel plate 23 may be equal to or greater than the coefficient A1 of the steel plate 21 ( A1 - A3 ⁇ 0).
  • the chemical composition of the steel plates 21, 22, and 23 contained in the blank 20 may be measured by a general analytical method.
  • analytical test pieces may be taken from each of the steel plates 21, 22, and 23, and the test pieces may be measured using ICP-AES (Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry) to obtain the chemical composition of the steel plates 21, 22, and 23.
  • ICP-AES Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry
  • C may be measured using the combustion-infrared absorption method.
  • the prepared blank 20 is formed into the structural member 10 (FIGS. 1 and 2) by hot stamping. During the hot stamping, the blank 20 is subjected to a heating step. Referring to FIG. 3E, in the heating step, the blank 20 is heated, for example, by a heating furnace 30.
  • the multiple steel plates 21, 22, and 23 included in the blank 20 are heated to an austenite transformation completion temperature (A c3 point) or higher.
  • the steel plates 21, 22, and 23 are heated, for example, to 900° C. or higher.
  • the microstructures of the steel plates 21, 22, and 23 are transformed, for example, entirely or almost entirely into the austenite phase.
  • the heated blank 20 is formed into an annular structural member 10 (Figs. 1 and 2) in a plan view using a die 40 and quenched.
  • the blank 20 heated in the heating process is removed from the heating furnace 30 (Fig. 3E) and transported to the die 40.
  • the die 40 is attached to a known press device.
  • the die 40 includes, for example, a punch 41 and a die 42.
  • the blank 20 is disposed between the punch 41 and the die 42.
  • the die 42 approaches relatively to the punch 41.
  • the blank 20 is clamped (pressed) by the punch 41 and the die 42 and formed into a shape that conforms to the forming surfaces of the punch 41 and the die 42.
  • the blank 20 remains clamped between the punch 41 and the die 42.
  • the blank 20 is cooled (quenched) by the die 40 and its microstructure is transformed into martensite. This allows the structural member 10 to be manufactured from the blank 20.
  • the value of the coefficient A calculated by the above formula (1) using the chemical composition of the steel sheet 21 having the minimum sheet thickness t min is larger than the coefficient A calculated by the formula (1) using the chemical composition of the steel sheet 22.
  • the value of the coefficient A calculated by the formula (1) using the chemical composition of the steel sheet 21 is preferably larger than the coefficient A calculated by the formula (1) using the chemical composition of the steel sheet 23.
  • the value of the coefficient A calculated by the formula (1) using the chemical composition of the steel sheet 21 may be equal to or smaller than the coefficient A calculated by the formula (1) using the chemical composition of the steel sheet 23.
  • the chemical composition of the steel sheets 21, 22, and 23 in the structural member 10 after hot stamping can be obtained by the same analytical method as that for the chemical composition of the steel sheets 21, 22, and 23 at the blank 20 stage.
  • the variation in martensite fraction is, for example, 20% or less.
  • the variation in martensite fraction is preferably 15% or less, and more preferably 10% or less.
  • the variation in martensite fraction can be measured as follows. That is, in the cross section of the structural member 10 at the position of the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min , 10 or more analysis samples (e.g., long side is about 10 mm in size) are cut out from positions 20 mm or more away from the end and 10 mm or more away from each other, and then each is mirror-polished and etched with LePeller's reagent so that the plate thickness direction becomes the observation surface.
  • the image analysis method involves obtaining the maximum brightness value Lmax and the minimum brightness value Lmin from the image, determining the portion having pixels with brightness from Lmax-0.3 (Lmax-Lmin) to Lmax as a white region, and calculating the ratio of the number of pixels in the white region to the total number of pixels to measure the martensite fraction.
  • This image analysis is performed on a total of 30 observation fields of each analysis sample to determine the martensite fraction, and the average value is taken as the martensite fraction of each analysis sample.
  • the difference between the maximum and minimum values of the martensite fraction in 10 or more analysis samples is defined as the variation in the martensite fraction in the cross section of the structural member 10 at the position of the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min .
  • the area fraction of martensite obtained by image analysis i.e., the area fraction of the white area
  • the area fraction of the white area may contain a few percent of the area fraction of retained austenite.
  • the variation in the martensite fraction is calculated as a difference, the impact is minor.
  • steel plate 21 can have a tensile strength of, for example, 0.5 GPa or more, and preferably has a tensile strength of 1.0 GPa or more.
  • steel plates 22 and 23 (FIG. 1) can have a tensile strength of, for example, 0.5 GPa or more, and preferably has a tensile strength of 1.0 GPa or more.
  • At least one of steel plates 21, 22, and 23 may have a tensile strength of 1.5 GPa or more after the forming process.
  • the tensile strength of each of steel plates 21, 22, and 23 may be the same as or different from the tensile strength of the other steel plates.
  • the coefficient A 1 of the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min is greater than the coefficient A 2 of the thicker steel plate 22.
  • the coefficients A 1 and A 2 correspond to the time (transformation start time) until the steel plates 21 and 22 start diffusion transformation, respectively, after the heating of the blank 20 for hot stamping from the heating furnace 30 is completed.
  • the coefficients A 1 and A 2 are values corresponding to the transformation start time when only the influence of the elements is considered for each of the steel plates 21 and 22, without considering the influence of the plate thickness.
  • the coefficient A1 is larger than the coefficient A2 , it means that the steel plate 21 is made of a material having a higher hardenability than the steel plate 22, in other words, a material in which the start of diffusion transformation during cooling is delayed.
  • the coefficient A1 > the coefficient A2 as in this embodiment, the start of diffusion transformation in the steel plate 21 having the minimum plate thickness tmin can be delayed, and the difference in the transformation start time between the steel plates 21 and 22 can be reduced compared to when the coefficient A1 is equal to or smaller than the coefficient A2 .
  • the steel plate 21 having the minimum plate thickness tmin can be well hardened, and the hardness of the structural member formed from the blank 20 is easily made uniform.
  • the steel plate 21 is well hardened, stress is offset by transformation plasticity and the residual stress is reduced, so that the occurrence of twisting due to the concentration of residual stress in the annular structural member 10 can be suppressed. As a result, the deterioration of the dimensional accuracy of the structural member 10 can be reduced.
  • the annular blank 20 contains a steel plate 21 that is thinner than the steel plate 22, the hardness of the structural member 10 formed by hot stamping from the blank 20 can be made uniform, and deterioration of dimensional accuracy can be suppressed. Therefore, the impact absorption performance (crash resistance performance) of the annular structural member 10, particularly a large and annular structural member 10, can be improved.
  • the hardenability of the relatively thin steel plate 21 is improved, so that the hardness of the structural member 10 formed from the blank 20 can be made uniform. More specifically, even the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min is well hardened, so that the variation in the martensite fraction in the steel plate 21 can be made 20% or less. As a result, for example, when a collision load is input to the structural member 10, deformation concentration is unlikely to occur, and the structural member 10 is more likely to exhibit high impact absorption performance. Therefore, even when an annular structural member 10 including a steel plate 21 having a small plate thickness, particularly a large and annular structural member 10, is formed from the blank 20, it is possible to reduce strength defects of the structural member 10 and improve the impact absorption performance of the structural member 10.
  • hardenability-deficient parts i.e., hardness-deficient parts
  • Second Embodiment Fig. 4 is a cross-sectional view of a blank 20A according to the second embodiment.
  • Fig. 4 shows a joint between a steel plate 21 having a minimum plate thickness t min and a steel plate 22 having a larger plate thickness t 2.
  • the blank 20A according to this embodiment has a configuration generally similar to that of the blank 20 according to the first embodiment, but differs from the blank 20 according to the first embodiment in that a coating 24 is provided on the steel plate 21.
  • the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min has one surface covered with the coating 24.
  • the coating 24 is a substantially black coating.
  • the coating 24 may be a carbon-based surface treatment coating (a coating containing carbon (C)).
  • the coating 24 may contain, for example, carbon black.
  • the coating 24 may further contain a metal oxide.
  • the metal oxide may be, for example, one or more oxides selected from the group consisting of Zr oxide, Zn oxide, and Ti oxide.
  • the coating 24 may also contain silica.
  • the coating 24 may be, for example, a surface treatment coating described in WO 2022/215229. That is, the coating 24 may contain graphite or soot instead of or in addition to carbon black. Alternatively, the coating 24 may contain, for example, an acicular compound having a hexagonal crystal structure with an aspect ratio of 4 to 50.
  • the compound having a hexagonal crystal structure is typically graphite (C), but may also be lanthanum silicate, magnesium diboride, beryllium oxide (beryllia), zinc oxide, ⁇ -quartz, goethite (NiS), wurtzite (ZnS), or the like.
  • the blank 20A according to this embodiment is formed into an annular structural member 10 (FIGS. 1 and 2) by the same manufacturing method as in the first embodiment.
  • the emissivity of the surface of the steel sheet 21 is increased by a substantially black coating 24 applied to the surface of the steel sheet 21.
  • the surface of the steel sheet 21 covered with the coating 24 has an emissivity of 60% or more at a measurement temperature of 25° C. and a wavelength of 8.0 ⁇ m, for example.
  • the steel sheet 21 can be quickly heated to a temperature in the austenite range to ensure a long high-temperature holding time of the steel sheet 21.
  • the austenite crystal grains in the microstructure of the steel sheet 21 become coarse, and the diffusion transformation of the steel sheet 21 after the heating process is completed can be further delayed. Therefore, the steel sheet 21 can be quenched more satisfactorily.
  • At least a portion of the coating 24 can remain on the surface of the steel sheet 21 after hot stamping.
  • one surface of the steel plate 21 is coated with the coating 24.
  • both surfaces of the steel plate 21 may be coated with the coating 24, which is substantially black.
  • the coating 24 may or may not be provided on one or both surfaces of the other steel plates 22, 23.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a blank 20B according to a third embodiment.
  • Fig. 5 shows a joint between a steel sheet 21 having a minimum sheet thickness tmin and a steel sheet 22 having a larger sheet thickness t2 .
  • the blank 20B according to this embodiment has a configuration generally similar to that of the blank 20 according to the first embodiment, but differs from the blank 20 according to the first embodiment in that the steel sheets 21 and 22 are plated steel sheets.
  • the steel plate 21 has a base steel plate 21a and an aluminum-based plating layer 21b.
  • the aluminum-based plating layer 21b covers both surfaces of the base steel plate 21a.
  • the aluminum-based plating layer 21b is provided over the entire or almost the entire surfaces of both surfaces of the base steel plate 21a.
  • the steel plate 22 has a base steel plate 22a and an aluminum-based plating layer 22b.
  • the aluminum-based plating layer 22b covers both surfaces of the base steel plate 22a.
  • the aluminum-based plating layer 22b is provided over the entire or almost the entire surfaces of both surfaces of the base steel plate 22a.
  • the sheet thickness t min of the steel plate 21 is the sheet thickness including the base steel plate 21a and the aluminum-based plating layer 21b.
  • the sheet thickness t 2 of the steel plate 22 is the sheet thickness including the base steel plate 22a and the aluminum-based plating layer 22b.
  • the chemical composition of the aluminum-based plating layers 21b, 22b is not particularly limited.
  • a known aluminum-based plating layer (a plating layer whose main component is aluminum) can be used as the aluminum-based plating layers 21b, 22b.
  • the aluminum-based plating layers 21b, 22b are, for example, Al-Si-based plating layers.
  • the chemical compositions of the aluminum-based plating layers 21b, 22b may be the same or different.
  • the adhesion weights W1, W2 may each be 20 g/m2 or more and 120 g/m2 or less .
  • the adhesion weight W1 of the aluminum-based plating layer 21b is the average adhesion weight on both surfaces of the base steel sheet 21a.
  • the adhesion weight W2 of the aluminum-based plating layer 22b is the average adhesion weight on both surfaces of the base steel sheet 22a.
  • Each of the coating weights W1 and W2 is preferably 30 g/m 2 or more, and more preferably 35 g/m 2 or more.
  • Each of the coating weights W1 and W2 is preferably 115 g/m 2 or less, and more preferably 100 g/m 2 or less.
  • the coating weight W1 of the aluminum-based plating layer 21b in the steel sheet 21 having the minimum sheet thickness t min is less than the coating weight W2 of the aluminum-based plating layer 22b in the steel sheet 22 having the greater sheet thickness t 2.
  • the difference between the coating weights W1 and W2: W2-W1, is, for example, 10 (g/m 2 ) or more.
  • W2-W1 is preferably 20 (g/m 2 ) or more, and more preferably 30 (g/m 2 ) or more. W2-W1 may be 80 (g/m 2 ) or less. W2-W1 is preferably 70 (g/ m2 ) or less, and more preferably 60 (g/ m2 ) or less.
  • the adhesion amounts W1 and W2 satisfy the relationship W2/W1>1.0.
  • the adhesion amounts W1 and W2 preferably satisfy the relationship W2/W1 ⁇ 1.2, and more preferably W2/W1 ⁇ 1.5.
  • the coefficients A1 and A2 are calculated using the chemical compositions of the base steel sheets 21a and 22a. That is, the coefficient A1 of the steel sheet 21 is calculated by substituting the content (mass%) of each element in the chemical composition of the base steel sheet 21a into the above-mentioned formula (1). Similarly, the coefficient A2 of the steel sheet 22 is calculated by substituting the content (mass%) of each element in the chemical composition of the base steel sheet 22a into the formula (1). In this embodiment, as in the first embodiment, the coefficient A1 of the steel sheet 21 is larger than the coefficient A2 of the steel sheet 22. The coefficient A2 of the steel sheet 22 is the smallest coefficient A among the coefficients A calculated by the formula (1) for each of the multiple steel sheets included in the blank 20B.
  • the blank 20B according to this embodiment is formed into an annular structural member 10 (FIGS. 1 and 2) by the same manufacturing method as in the first embodiment.
  • the adhesion weight W1 of the aluminum-based plating layer 21b of the steel sheet 21 having the minimum sheet thickness t min is smaller than the adhesion weight W2 of the aluminum-based plating layer 22b of the steel sheet 22 having the larger sheet thickness t 2.
  • the temperature rise rate of the steel sheet 21 is significantly higher than that of the steel sheet 22.
  • the aluminum-based plating layer 21b on the surface of the steel sheet 21 is relatively thin, when the blank 20B is heated, alloying of the aluminum-based plating layer 21b with the iron contained in the base steel sheet 21a progresses quickly to the surface of the steel sheet 21, and both surfaces of the steel sheet 21 change to black or a color close to black. That is, the emissivity of both surfaces of the steel sheet 21 increases during the heating process. Therefore, the steel sheet 21 can be quickly heated to the austenite temperature range, and the high-temperature holding time of the steel sheet 21 can be secured for a long time. As a result, the austenite grains in the microstructure of the steel sheet 21 become coarse, and the diffusion transformation of the steel sheet 21 after the heating process is completed can be further delayed. Therefore, the steel sheet 21 can be more satisfactorily quenched.
  • the plating thickness K1 of the steel sheet 21 is smaller than the plating thickness K2 of the steel sheet 22.
  • the difference between the plating thicknesses K1 and K2: K2-K1 is, for example, 7 ( ⁇ m) or more.
  • K2-K1 may be 33 ( ⁇ m) or less.
  • the plating thicknesses K1 and K2 can satisfy the relationship K2/K1>1.0.
  • K2/K1 is preferably 1.2 or more, more preferably 1.5 or more.
  • the steel sheet 23 may be a plated steel sheet having a base steel sheet and a plating layer like the steel sheets 21 and 22, or may be a steel sheet (bare material) without a plating layer on the surface.
  • the plating layer may be an aluminum-based plating layer or a metal plating layer other than aluminum.
  • the adhesion amount and thickness of the plating layer on the base steel sheet are not particularly limited.
  • the coefficient A3 of the steel sheet 23 is calculated by substituting the content (mass%) of each element in the chemical composition of the base steel sheet into the above-mentioned formula (1).
  • the chemical compositions of the steel sheets 21, 22, and 23 can be measured by the general analysis method described in the first embodiment. The analysis of the chemical composition of the steel sheets 21, 22, and 23 may be performed after removing the plating layer on the surface by mechanical grinding.
  • the configuration of the blank 20B according to this embodiment can also be combined with the blanks 20 and 20A according to the first and second embodiments, respectively. That is, in each of the blanks 20 and 20A, the steel sheet 21 is a plated steel sheet having a base steel sheet 21a and an aluminum-based plating layer 21b, and the steel sheet 22 is a plated steel sheet having a base steel sheet 22a and an aluminum-based plating layer 22b, and the adhesion amount W1 of the aluminum-based plating layer 21b on the steel sheet 21 may be less than the adhesion amount W2 of the aluminum-based plating layer 22b on the steel sheet 22.
  • the adhesion weight W1 of the aluminum-based plating layer 21b on the steel sheet 21 may be equal to or greater than the adhesion weight W2 of the aluminum-based plating layer 22b on the steel sheet 22.
  • the plating layers of the steel sheets 21 and 22 may be metal plating layers other than aluminum, or the steel sheets 21 and 22 may be steel sheets (bare materials) that do not have a plating layer on their surface.
  • each of the blanks 20, 20A, and 20B includes three steel plates 21, 22, and 23.
  • the number of steel plates included in the blanks 20, 20A, and 20B is not limited to this.
  • the blanks 20, 20A, and 20B may be composed of two steel plates 21 and 22, or may include four or more steel plates.
  • the blanks 20, 20A, and 20B may include at least the steel plate 21 having the minimum plate thickness t min and the steel plate 22 having the plate thickness t 2 larger than the plate thickness t min .
  • the blanks 20, 20A, 20B which are annular in plan view, may typically include three or more steel plates.
  • the steel plate 21 is directly or indirectly joined to the steel plate 22.
  • the arrangement of the multiple steel plates including the steel plates 21 and 22 is not particularly limited.
  • the coefficient A1 of all the steel plates 21 is greater than the coefficient A2 of the steel plate 22.
  • the coefficient A of the steel plates other than the steel plates 21, 22 is equal to or greater than the coefficient A2 of the steel plate 22.
  • the steel plate 21 is butt-joined to each of the steel plates 22 and 23.
  • the steel plate 22 is butt-joined to the steel plate 23.
  • the steel plate 21 may be overlap-joined to at least one of the steel plates 22 and 23. That is, as shown in FIG. 6A, the end of the steel plate 21 may be overlapped on the end of the steel plate 22 and joined to the end of the steel plate 22 by, for example, spot welding or laser welding, so that the steel plates 21 and 22 form an overlap portion 25.
  • spot welding or laser welding so that the steel plates 21 and 22 form an overlap portion 25.
  • the end of the steel plate 21 may be overlapped on the end of the steel plate 23 and joined to the end of the steel plate 23 by, for example, spot welding or laser welding, so that the steel plates 21 and 23 form an overlap portion 25.
  • the end of steel plate 22 may be joined to the end of steel plate 23 by, for example, spot welding or laser welding while overlapping the end of steel plate 23, so that steel plates 22 and 23 form an overlap portion 25.
  • the joining method for adjacent steel plates may be butt joining or lap joining.
  • each of the blanks 20, 20A, and 20B may each be a single layer or multiple layers.
  • each of the multiple steel plates may be a single steel plate, or a plate material formed by overlapping multiple steel plates.
  • the die 40 used for hot stamping the blanks 20, 20A, and 20B includes a punch 41 and a die 42.
  • the configuration of the die 40 is not limited to the example described in the above embodiment.
  • the die 40 may further include, for example, a pad and a blank holder.
  • the main body 11 of the structural member 10 includes a front pillar 111, a center pillar 112, and a rocker 113.
  • the member main body 11 can further include other components.
  • the member main body 11 can further include a rear pillar 114.
  • the structural member 10 according to the above embodiment is a door ring part having a single ring shape (single door ring part).
  • the structural member shown in FIG. 7 is a door ring part having a double ring shape (double door ring part).
  • the blank that serves as the material also has a double ring shape.
  • Table 1 shows the types of steel sheets (materials) used in this analysis. For each material, Table 1 shows the content (mass%) of each element in the base material, the type of plating, and the coefficient A calculated using the above-mentioned formula (1).
  • Figures 8A to 8G show the division pattern of the structural members.
  • Figures 8A to 8G show the number of steel plates (materials) contained in the structural member, which is a single door ring part, and the positions of the joints between the steel plates in the structural member.
  • each steel plate is given a number in parentheses.
  • Example 1 the coefficient A value is maximum in the material (3) having the smallest plate thickness t min : 1.2 mm among the materials (1) to (3).
  • the coefficient A 1 of the thinnest material (3) is significantly larger than the smallest coefficient A 2 in the other materials (1) and (2).
  • the coefficient A 1 of the material (1) having the smallest plate thickness t min : 1.2 mm among the materials (1) to (3) is also significantly larger than the smallest coefficient A 2 in the other materials (2) and (3).
  • the coefficient A value is maximum in the material (2) having the smallest plate thickness t min : 1.2 mm among the materials (1) to (3).
  • the coefficient A 1 of the thinnest material (2) is also significantly larger than the smallest coefficient A 2 in the other materials (1) and (3).
  • the coefficient A1 of the thinnest material is equal to or lower than the coefficients A of the other materials.
  • the coefficient A corresponds to the transformation start time for each material when only the influence of the elements is considered, but the actual transformation start time for each material is also affected by the plate thickness, and becomes shorter as the plate thickness becomes smaller.
  • the "phase transformation start time” in Table 2 is the shortest time until the phase transformation to ferrite starts after the blank is heated at a furnace temperature of 920°C for 5 minutes and 30 seconds and removed from the heating furnace (the time until the thinnest material starts phase transformation). As shown in Table 2, the phase transformation start time was longer in Examples 1 to 3 than in Comparative Examples 1 and 2.
  • Example 3 and Comparative Example 2 which are the same conditions except for the material of the thinnest material (2), it can be seen that the phase transformation start time in Example 3 is slower than that in Comparative Example 2.
  • the coefficient A 1 of the thinnest material (2) is larger than the smallest coefficient A 2 among the other materials (1) and (3), and the hardenability of the thinnest material is higher than the hardenability of the other materials.
  • the coefficient A1 of the thinnest material (2) is equal to or less than the smallest coefficient A2 among the other materials (1) and (3), and the hardenability of the thinnest material is equal to or less than the hardenability of the other materials.
  • Example 3 the hardenability of the thinnest material is made higher than that of the other materials, so that the phase transformation start time of the thinnest material is extended compared to Comparative Example 2, and the phase transformation start time of the thinnest material and the phase transformation start time of the relatively thick other materials are uniformed. Therefore, in Example 3, after the heating of the blank is completed, it becomes easier to start forming before the phase transformation to ferrite starts in the thinnest material, and it becomes easier to uniformly harden the structural member.
  • the coefficient A1 of the material with the smallest plate thickness t min among the materials (1) to (4) is larger than the smallest coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • the coefficient A1 of the material with the smallest plate thickness t min among the materials (1) to (4) is equal to or smaller than the smallest coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • Example 6 When each Example is compared with the corresponding Comparative Example, it can be seen that the phase transformation start time is extended. For example, when Example 6 and Comparative Example 5, which are the same except for the material of the thinnest material (4), are compared, the phase transformation start time of Example 6 is delayed compared to Comparative Example 5.
  • the coefficient A1 of the thinnest material (4) is larger than the smallest coefficient A2 among the other materials (1) to (3), and the hardenability of the thinnest material is higher than the hardenability of one or more other materials.
  • Example 6 the coefficient A1 of the thinnest material (4) is equal to or smaller than the smallest coefficient A2 among the other materials (1) to ( 3 ), and the hardenability of the thinnest material is equal to or smaller than the hardenability of the other materials.
  • the hardenability of the thinnest material is made higher than the hardenability of the other materials, so that the phase transformation start time of the thinnest material is extended compared to Comparative Example 5, and the phase transformation start time of the thinnest material and the phase transformation start time of the relatively thick other materials are uniformed. Therefore, in Example 6, after the heating of the blank was completed, forming was likely to begin before the phase transformation to ferrite began in the thinnest material, making it easier for the structural member to be quenched uniformly.
  • Table 4 shows the analysis conditions and results for division patterns 5 to 7 shown in Figures 8E to 8G.
  • the structural members are formed from five pieces of material (1) to (5).
  • the coefficient A1 of the material having the smallest plate thickness tmin among the materials (1) to (5) is larger than the smallest coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • the coefficient A1 of the material having the smallest plate thickness tmin among the materials (1) to (5) is equal to or smaller than the smallest coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • Example 12 When each Example is compared with the corresponding Comparative Example, it can be seen that the phase transformation start time is extended. For example, when Example 12 and Comparative Example 8, which are the same except for the materials of the thinnest materials (1) and (4), are compared, the phase transformation start time of Example 12 is delayed compared to Comparative Example 8.
  • the coefficient A1 of the thinnest materials (1) and (4) is larger than the smallest coefficient A2 among the other materials (2), (3), and (5), and the hardenability of the thinnest material is higher than the hardenability of one or more other materials.
  • the coefficient A1 of the thinnest materials (1) and (4) is larger than all the coefficients A of the other materials (2), (3), and (5).
  • Example 12 the coefficient A1 of the thinnest materials (1) and (4) is equal to or smaller than the smallest coefficient A2 among the other materials (2), (3), and (5), and the hardenability of the thinnest material is equal to or smaller than the hardenability of the other materials.
  • the hardenability of the thinnest material was made higher than that of the other materials, so that the phase transformation start time of the thinnest material was extended compared to Comparative Example 8, and the phase transformation start time of the thinnest material and the phase transformation start time of the other relatively thick materials were made uniform. Therefore, in Example 12, after heating of the blank was completed, it became easier to start forming before the phase transformation to ferrite started in the thinnest material, and it became easier to uniformly harden the structural member.
  • Example 13 Comparative Example 9 which are the same except for the materials of the thinnest materials (1), (3), and (5)
  • the phase transformation start time is delayed in Example 13 compared to Comparative Example 9.
  • the smallest coefficient A1 among the thinnest materials (1), (3), and (5) is larger than the smallest coefficient A2 among the other materials (2) and (4), and the hardenability of the thinnest material is higher than the hardenability of one or more other materials.
  • all of the coefficients A of the thinnest materials (1), (3), and (5) are larger than the coefficients A of the other materials (2) and (4).
  • Example 13 the smallest coefficient A1 among the thinnest materials (1), (3), and (5) is equal to or smaller than the smallest coefficient A2 among the other materials (2) and (4), and the hardenability of the thinnest material is equal to or smaller than the hardenability of the other materials.
  • the hardenability of the thinnest material was made higher than that of the other materials, so that the phase transformation start time of the thinnest material was extended compared to Comparative Example 9, and the phase transformation start time of the thinnest material and the phase transformation start time of the other relatively thick materials were made uniform. Therefore, in Example 13, after heating of the blank was completed, it became easier to start forming before the phase transformation to ferrite started in the thinnest material, and it became easier to harden the structural member uniformly.
  • Example 18 and Comparative Example 12 material (2) and material (5), material (3) and material (4), and material (4) and material (5) each form an overlap at their joints.
  • material (2) and material (5), and material (3) and material (4) each form an overlap at their joints.
  • the coefficient A1 of the material with the smallest thickness tmin among the materials (1) to (5) is larger than the smallest coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • the coefficient A1 of the material with the smallest thickness tmin among the materials ( 1 ) to (5) is equal to or smaller than the smallest coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • phase transformation start times of Examples 18 and 19 are slower than those of Comparative Examples 12 and 13. Therefore, it was confirmed that even when an overlapping portion exists in a blank, the phase transformation start times of each material in the blank can be made uniform by making the coefficient A1 of the thinnest material larger than the smallest coefficient A2 among the other materials.
  • the steel plates used as materials were selected from those shown in Table 1.
  • the division pattern of the structural members is as shown in Figures 9A to 9D.
  • Figures 9A to 9D show the number of steel plates (materials) contained in the structural members that are double door ring parts, and the positions of the joints between the steel plates in the structural members.
  • each steel plate used as material is given a number in parentheses.
  • Table 6 shows the analysis conditions and results for division patterns 8 and 9 shown in Figures 9A and 9B.
  • the structural member is formed from six pieces of material (1) to (6).
  • the coefficient A1 of the minimum thickness tmin among the materials (1) to (6) is larger than the minimum coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • the coefficient A1 of the minimum thickness tmin among the materials (1) to (6) is equal to or smaller than the minimum coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • the minimum coefficient A1 among the materials (1) to (7) having the minimum plate thickness t min is larger than the minimum coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • the minimum coefficient A1 among the materials ( 1 ) to (7) having the minimum plate thickness t min is equal to or smaller than the minimum coefficient A2 among the other relatively thick materials.
  • Examples 14 and 16 in Table 8 are examples with the same conditions as Examples 14 and 16 shown in Table 4.
  • Example 15A has the same division pattern and material combination as Example 15 shown in Table 4, but some of the materials form overlapping portions at the joints.
  • Comparative Example 10A has the same division pattern and material combination as Comparative Example 10 shown in Table 4, but some of the materials form overlapping portions at the joints.
  • material (1) and material (2), material (1) and material (3), material (2) and material (5), and material (4) and material (5) each form overlapping portions at their joints.
  • Comparative Example 11 is a comparative example with the same conditions as Comparative Example 11 shown in Table 4.
  • the variation in martensite fraction is the value obtained by subtracting the minimum martensite fraction (%) from the maximum martensite fraction (%) in the cross section of the structural member at the position of the material having the minimum plate thickness t min , as described in the above embodiment.
  • the shape accuracy was evaluated based on how far apart the structural member was from the mating member at the overlapping portion of the structural member and mating member when the structural member was attached to another member, which was roughly hat-shaped in cross section.
  • Table 8 cases where the distance from the surface of the mating member was within ⁇ 2.0 mm are marked with an O, cases where it was between ⁇ 2.0 mm and ⁇ 3.0 mm, and cases where it was over ⁇ 3.0 mm are marked with an X.
  • door ring assembly parts were produced by spot welding door ring inner parts to each structural member (door ring outer part) of the examples and comparative examples shown in Table 8, and these were used as test specimens for partial structure evaluation. Then, the periphery of each test specimen was fixed with a restraining jig to reproduce the deformation during a vehicle collision, and a barrier was collided from the door ring outer part side (side of the vehicle body), and the maximum intrusion amount at this time was evaluated as impact absorption performance.
  • Impact absorption performance was evaluated based on the impact absorption performance of the door ring outer part formed by joining each material after forming it by hot stamping, and compared with the impact absorption performance of the base.
  • each example shown in Table 8 satisfies A 1 -A 2 >0, whereas each comparative example satisfies A 1 -A 2 ⁇ 0.
  • the variation in martensite fraction exceeded 20%, whereas in examples 14, 15A, and 16, the variation in martensite fraction was 20% or less.
  • the variation in martensite fraction was reduced to 15% or less.
  • the shape accuracy was also better than that of comparative examples 10A and 11.
  • Examples 14, 15A, and 16 where the variation in the martensite fraction was small, the impact absorption performance was improved compared to Comparative Examples 10A and 11.
  • Examples 14 and 15A where the variation in the martensite fraction was 10% or less, impact absorption performance equal to or greater than that of the base was ensured.
  • impact absorption performance equal to or greater than that of a structural component formed by joining the materials after press forming them individually was ensured.
  • Structural member 11 Member body 20, 20A, 20B: Blank 21: Steel plate (first steel plate) 22: Steel plate (second steel plate) 23: Steel plate 40: Mold 111: Front pillar 112: Center pillar 113: Locker

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Abstract

ブランク（２０，２０Ａ，２０Ｂ）は、複数の鋼板を備える。複数の鋼板は、ブランク（２０，２０Ａ，２０Ｂ）の平面視で環状を有するように配置され、接合されている。複数の鋼板は、最小の板厚（ｔｍｉｎ）を有する第１鋼板（２１）と、第１鋼板（２１）の板厚（ｔｍｉｎ）よりも大きい板厚（ｔ２）を有する第２鋼板（２２）とを含む。第１鋼板（２１）の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値は、第２鋼板（２２）の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値よりも大きい。　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　（１）

Description

ブランク、構造部材の製造方法、及び構造部材
　本開示は、ホットスタンプ用のブランクに関する。また、本開示は、そのブランクを用いた構造部材の製造方法、及び構造部材に関する。
　自動車の車体等の構造物は、複数の構造部材によって形成されている。構造部材は、例えば、ブランクをプレス成形することによって製造される。構造部材は、高い強度及び良好な寸法精度を確保するため、ホットスタンプと称されるプレス成形方法によって製造されることがある。ホットスタンプは、鋼板であるブランクをオーステナイト域の温度まで加熱した後、金型によってブランクにプレス成形を施すとともに、金型内でブランクを保持して抜熱（急冷）することで焼入れする技術である。
　特許文献１には、複数のブランクから自動車のボディサイド構造フレームを製造する方法が開示されている。特許文献１では、複数のブランクを接合して複合ブランクを形成し、複合ブランクをプレス成形することでボディサイド構造フレームを製造する。特許文献１には、複合ブランクを熱間成形（ホットスタンプ）することが記載されている。
　特許文献２には、自動車用の側面構造を製造する方法が開示されている。側面構造は、内枠及び外枠を含む。特許文献２には、複数のブランクが溶接されて形成されたテーラードブランク（複合ブランク）をホットスタンプすることにより、内枠及び外枠の各々を製造することが記載されている。
特表２０２１－５２８２４８号公報 特表２０２３－５４２７０２号公報
　近年、構造物の製造プロセスを簡素化するため、２つ以上の部材をブランクの段階から一体化することが検討されている。例えば、特許文献１には、平面視で環状（シングルリング形状）を有する複合ブランクをホットスタンプに供し、ピラーやロッカー等が一体化された環状のボディサイド構造フレームを成形することが開示されている。例えば、特許文献２には、平面視で環状（ダブルリング形状）を有する複合ブランクをホットスタンプに供し、ピラーやロッカー等が一体化された環状の内枠及び外枠を成形することが開示されている。しかしながら、複合ブランクに板厚が異なる複数の鋼板が含まれている場合、構造部材の性能が低下する可能性がある。具体的に説明すると、ホットスタンプに際し、ブランクは、例えば加熱炉でそのミクロ組織がオーステナイト化するまで加熱された後、金型によって構造部材に成形される。ただし、板厚が小さい鋼板は板厚が大きい鋼板と比較して冷却されやすいため、ブランクのうち板厚が小さい鋼板が配置されている部分では、ブランクが加熱炉から取り出されて成形が開始されるまでに冷却が進んで拡散変態が生じ、焼きが入りにくくなる可能性がある。これにより、構造部材において硬さの不均一が生じやすくなる。また、板厚が小さい鋼板には焼きが入りにくく応力が残留しやすいため、環状の構造部材にねじれが発生し、構造部材の寸法精度が悪化するおそれがある。硬さの不均一及び寸法精度の悪化が生じることにより、環状の構造部材において衝撃吸収性能（耐衝突性能）が低下する可能性がある。衝撃吸収性能の低下は、構造部材が大型になるほど顕著となる。
　本開示は、他の鋼板と比較して板厚が小さい鋼板を含む環状の構造部材、特に大型且つ環状の構造部材を成形する際、構造部材の性能を向上可能なホットスタンプ用のブランクを提供することを課題とする。
　本開示に係るホットスタンプ用のブランクは、複数の鋼板を備える。複数の鋼板は、ブランクの平面視で環状を有するように配置され、接合されている。複数の鋼板は、第１鋼板と、第２鋼板とを含む。第１鋼板は、複数の鋼板において最小の板厚を有する。第２鋼板は、第１鋼板の板厚よりも大きい板厚を有する。第１鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値は、第２鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値よりも大きい。
　　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　　　（１）
　ただし、上記式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
　本開示に係るホットスタンプ用のブランクによれば、他の鋼板と比較して板厚が小さい鋼板を含む環状の構造部材、特に大型且つ環状の構造部材を成形する際、構造部材の性能を向上させることができる。
図１は、第１実施形態に係る構造部材の平面図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。 図３Ａは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図であり、第１実施形態に係るブランクを示す図である。 図３Ｂは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図であり、第１実施形態に係るブランクを示す図である。 図３Ｃは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図であり、第１実施形態に係るブランクを示す図である。 図３Ｄは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図であり、第１実施形態に係るブランクを示す図である。 図３Ｅは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ｆは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ｇは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。 図４は、第２実施形態に係るブランクの断面図である。 図５は、第３実施形態に係るブランクの断面図である。 図６Ａは、各実施形態の変形例に係るブランクの断面図である。 図６Ｂは、各実施形態の変形例に係るブランクの別の断面図である。 図６Ｃは、各実施形態の変形例に係るブランクの別の断面図である。 図７は、各実施形態の変形例に係る構造部材の平面図である。 図８Ａは、第１実施例における構造部材の分割パターンを示す図である。 図８Ｂは、第１実施例における構造部材の別の分割パターンを示す図である。 図８Ｃは、第１実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。 図８Ｄは、第１実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。 図８Ｅは、第１実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。 図８Ｆは、第１実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。 図８Ｇは、第１実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。 図９Ａは、第２実施例における構造部材の分割パターンを示す図である。 図９Ｂは、第２実施例における構造部材の別の分割パターンを示す図である。 図９Ｃは、第２実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。 図９Ｄは、第２実施例における構造部材のさらに別の分割パターンを示す図である。
　例えば「上野正勝，伊藤亀太郎，“ＧＲＯＳＳＭＡＮＮの式に代わる鋼の焼入性の新しい予測式”，鉄と鋼，一般社団法人　日本鉄鋼協会，第７４年（１９８８）第６号，ｐ．１０７３－１０８０」等に記載されているように、従来、鋼材の焼入れ性の指標として臨界冷却速度Ｖｃ９０が使用されている。臨界冷却速度Ｖｃ９０は、体積率で９０％以上のマルテンサイト組織が得られる臨界冷却速度（℃／ｓ）であり、ｌｏｇＶｃ９０＝２．９４－０．７５βの式で表される。βは、２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏで算出される。βは、Ｍｎ量を基準に、焼入れ性に対する各元素の影響度を表したものである。βが大きいほど臨界冷却速度Ｖｃ９０が小さくなり、鋼材の焼入れ性が良好となる。
　焼入れ性に対する各元素の影響度を示すβと、鋼材の加熱を完了した後、拡散変態が開始するまでの時間（変態開始時間）との間には相関関係が存在する。本発明者等は、後述する実施例（表１）と同様のホットスタンプ用鋼板Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ（板厚１．２ｍｍ）を加熱炉で９００℃に１分間保持した後、加熱炉から取り出して空冷し、相変態が開始するまでの時間（変態開始時間）を測定した。そして、測定された変態開始時間データを用いて回帰分析を行い、βを変態開始時間に変換する式：Ａ＝１．４８×β３．４２を構築した。本式で求められるＡは、化学組成によって鋼材ごとに異なる係数（指標値）である。係数Ａは、元素の影響のみを考慮したときの変態開始時間に相当し、係数Ａが大きいほど焼入れ性が良い鋼材であることを意味する。本発明者等は、さらに、係数Ａを利用し、ブランクにおける鋼材の適切な配置を検討した。その結果、本発明者等は、実施形態に係るブランクを完成させた。
　実施形態に係るホットスタンプ用のブランクは、複数の鋼板を備える。複数の鋼板は、ブランクの平面視で環状を有するように配置され、接合されている。複数の鋼板は、第１鋼板と、第２鋼板とを含む。第１鋼板は、複数の鋼板において最小の板厚を有する。第２鋼板は、第１鋼板の板厚よりも大きい板厚を有する。第１鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値は、第２鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値よりも大きい（第１の構成）。
　　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　　　（１）
　ただし、上記式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
　例えば、最小の板厚を有する第１鋼板と、第１鋼板よりも大きい板厚を有する第２鋼板とで材料の焼入れ性が同一である場合、薄肉の第１鋼板は、ホットスタンプのためのブランクの加熱を完了した後、厚肉の第２鋼板よりも早くオーステナイトからフェライトへの相変態（拡散変態）を開始する。しかしながら、第１の構成に係るブランクでは、第１鋼板についてその化学組成に基づき算出された係数Ａは、第２鋼板についてその化学組成に基づき算出された係数Ａよりも大きい。すなわち、第１鋼板が第２鋼板と比較して焼入れ性が高い材料、言い換えると冷却時の拡散変態の開始が遅い材料で構成されている。そのため、ブランクの加熱を完了した後、第１鋼板における拡散変態の開始が遅くなり、第１鋼板と第２鋼板との間の変態開始時間の差を小さくすることができる。その結果、ブランクをホットスタンプしたとき、比較的厚肉の第２鋼板だけでなく最小板厚の第１鋼板にも良好に焼入れを施すことができ、ブランクから成形される構造部材の硬さが均一化されやすくなる。また、第１鋼板に良好に焼きが入ることで変態塑性により応力が相殺され、残留応力が小さくなるため、環状の構造部材において、残留応力の集中に起因するねじれの発生を抑制することができ、結果として寸法精度の悪化を低減することができる。
　このように、第１の構成では、環状のブランクが第２鋼板よりも薄肉の第１鋼板を含んでいるにもかかわらず、当該ブランクからホットスタンプで成形される構造部材の硬さを均一化することができ、寸法精度の悪化を抑制することができる。そのため、環状の構造部材、特に大型且つ環状の構造部材の衝撃吸収性能（耐衝突性能）を向上させることができる。
　第１の構成に係るブランクにおいて、第１鋼板の板厚をｔｍｉｎ、複数の鋼板の板厚の中で最大の板厚をｔｍａｘとしたとき、ｔｍａｘ－ｔｍｉｎ≧０．２（ｍｍ）であってもよい（第２の構成）。
　実施形態に係る構造部材の製造方法は、第１又は第２の構成に係るブランクを準備する工程と、ブランクに含まれる複数の鋼板をオーステナイト変態完了温度以上に加熱する工程と、金型を用い、加熱されたブランクを平面視で環状の構造部材に成形するとともに焼入れする工程とを備える（第３の構成）。
　実施形態に係る構造部材は、部材本体を備える。部材本体は、平面視で環状を有する。部材本体は、互いに接合された複数の鋼板によって形成されている。複数の鋼板は、最小の板厚を有する第１鋼板と、第１鋼板の板厚よりも大きい板厚を有する第２鋼板とを含む。第１鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値は、第２鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値よりも大きい（第４の構成）。
　　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　　　（１）
　ただし、上記式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
　第４の構成に係る構造部材は、自動車のドアリング部品であってもよい。この場合、部材本体は、フロントピラーと、センターピラーと、フロントピラーとセンターピラーとを接続するロッカーとを含むことができる（第５の構成）。
　以下、本開示の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。各図において同一又は相当の構成については同一符号を付し、同じ説明を繰り返さない。
　＜第１実施形態＞
　［構造部材］
　図１は、本実施形態に係る構造部材１０を水平面に載置した状態で上方から見た図（平面図）である。構造部材１０は、例えば自動車の車体に用いられる。構造部材１０は、典型的には自動車のドアリング部品である。本実施形態では、構造部材１０がドアリング部品である例について説明する。
　構造部材１０は、ホットスタンプ部材である。すなわち、構造部材１０は、複数の鋼板からなるブランクをホットスタンプ（熱間プレス加工）することによって形成されたものである。構造部材１０は、部材本体１１を含む。部材本体１１は、構造部材１０の平面視で環状を有する。部材本体１１は、フロントピラー１１１と、センターピラー１１２と、ロッカー１１３とを含む。構造部材１０が自動車の車体に組み付けられたとき、センターピラー１１２は、フロントピラー１１１の後方に配置される。センターピラー１１２は、概ね車体の上下方向に延在する。フロントピラー１１１は、センターピラー１１２に向かって延在する。構造部材１０が自動車の車体に組み付けられたとき、ロッカー１１３は、フロントピラー１１１及びセンターピラー１１２の下方に配置される。ロッカー１１３は、フロントピラー１１１とセンターピラー１１２とを接続する。
　本実施形態において、部材本体１１は、互いに接合された複数の鋼板２１，２２，２３によって形成されている。図１の例では、フロントピラー１１１は、主に鋼板２１，２２によって構成されている。センターピラー１１２は、主に鋼板２３によって構成されている。ロッカー１１３は、鋼板２１，２３によって構成されている。
　図２は、図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。図２では、構造部材１０を鋼板２１の位置でその板厚方向に沿って切断した断面を示す。図２に示すように、鋼板２１は、開断面を有している。鋼板２１は、構造部材１０の断面視で例えば概略ハット状を有する。より具体的には、鋼板２１は、天板２１１と、縦壁２１２，２１３と、フランジ２１４，２１５とを含む。縦壁２１２は、天板２１１に対して縦壁２１３の反対側に配置されている。構造部材１０の断面視で、縦壁２１２，２１３の一端部は天板２１１によって接続されている。構造部材１０の断面視で、縦壁２１２，２１３の他端部には、それぞれフランジ２１４，２１５が接続されている。フランジ２１４，２１５は、それぞれ縦壁２１２，２１３から構造部材１０の外側に突出している。
　構造部材１０において、図２に示す位置での鋼板２１の幅Ｗ、つまりフロントピラー１１１（図１）の下部の幅Ｗは、３０ｍｍ以上７５０ｍｍ以下であってもよい。フロントピラー１１１の下部の高さＨは、２５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であってもよい。幅Ｗは、構造部材１０の断面において、天板２１１と縦壁２１２との間のコーナー部の縦壁２１２側のＲ止まりから、天板２１１と縦壁２１３との間のコーナー部の縦壁２１３側のＲ止まりまでの距離である。高さＨは、天板２１１からフランジ２１４，２１５までの天板２１１の板厚方向に沿った距離である。鋼板２１のうちロッカー１１３（図１）に相当する部分の幅Ｗは、例えば３０ｍｍ以上３００ｍｍ以下である。鋼板２１のうちロッカー１１３に相当する部分の高さは、２５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であってもよい。
　図示を省略するが、他の鋼板２２，２３（図１）も鋼板２１と同様に開断面を有する。鋼板２２，２３も、構造部材１０の断面視で例えば概略ハット状を有することができる。鋼板２２のうちフロントピラー１１１の上部に相当する部分の幅は、１５ｍｍ以上３００ｍｍ以下であってもよい。鋼板２２のうちフロントピラー１１１の上部に相当する部分の高さは、１０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であってもよい。鋼板２３のうちセンターピラー１１２に相当する部分の幅は、１５ｍｍ以上３００ｍｍ以下であってもよい。鋼板２３のうちセンターピラー１１２に相当する部分の高さは、１０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であってもよい。
　平面視で環状の構造部材１０の大きさは、例えば１．０ｍ以上である。構造部材１０の大きさは、例えば４．０ｍ以下であってもよい。構造部材１０の大きさとは、構造部材１０を水平面に載置した状態で鉛直方向に沿って見たとき、構造部材１０の外周上の任意の二点のうち最も距離が遠くなる二点を結ぶ線分の長さである。
　［構造部材の製造方法］
　以下、構造部材１０の製造方法について、図３Ａ～図３Ｇを参照しつつ説明する。本実施形態に係る構造部材１０の製造方法は、ブランク２０を準備する工程と、ブランク２０を加熱する工程と、加熱されたブランク２０を構造部材１０に成形する工程とを含む。
　（準備工程）
　図３Ａに示すように、準備工程では、構造部材１０を展開した形状を有するブランク２０を準備する。ブランク２０は、複数の鋼板２１，２２，２３を含む。鋼板２１，２２，２３は、ブランク２０の平面視で環状を有するように配置され、接合されている。
　図３Ｂ、図３Ｃ、及び図３Ｄは、鋼板２１，２２，２３の接合部を示すブランク２０の断面図である。図３Ｂ、図３Ｃ、及び図３Ｄは、それぞれ、図３ＡのＩＩＩＢ－ＩＩＩＢ断面図、ＩＩＩＣ－ＩＩＩＣ断面図、及びＩＩＩＤ－ＩＩＩＤ断面図である。図３Ｂ及び図３Ｃを参照して、鋼板２１は、鋼板２２，２３の各々に対して突合せ接合されている。すなわち、鋼板２１の端面が鋼板２２の端面に当接した状態でこれらの端面が接合され、鋼板２１の他の端面が鋼板２３の端面に当接した状態でこれらの端面が接合されている。図３Ｄを参照して、鋼板２２は、鋼板２１に加え、鋼板２３に対して突合せ接合されている。鋼板２２の端面は、鋼板２３の端面に当接した状態で当該端面に接合されている。鋼板２１，２２，２３は、例えばレーザー溶接によって接合される。本実施形態において、ブランク２０はいわゆるテーラーウェルドブランクである。
　図３Ｂ～図３Ｄを参照して、鋼板２１は、板厚ｔ１を有する。鋼板２２は、板厚ｔ２を有する。鋼板２３は、板厚ｔ３を有する。鋼板２２，２３の板厚ｔ２，ｔ３は、鋼板２１の板厚ｔ１よりも大きい。すなわち、鋼板２１の板厚ｔ１は、鋼板２１，２２，２３において最小の板厚ｔｍｉｎである。本実施形態の例では、鋼板２２の板厚ｔ２が鋼板２３の板厚ｔ３よりも大きい。したがって、鋼板２２の板厚ｔ２は、鋼板２１，２２，２３において最大の板厚ｔｍａｘである。ただし、鋼板２２は、必ずしも鋼板２１，２２，２３において最大の板厚ｔｍａｘを有しなくてもよい。鋼板２２の板厚ｔ２は、他の鋼板２３の板厚ｔ３以下であってもよい。
　鋼板２１，２２，２３において最小の板厚ｔｍｉｎ及び最大の板厚ｔｍａｘは、例えばｔｍａｘ－ｔｍｉｎ≧０．２（ｍｍ）を満たす。板厚ｔｍｉｎ，ｔｍａｘは、ｔｍａｘ－ｔｍｉｎ≦３．２（ｍｍ）を満たしていてもよい。鋼板２１の板厚ｔｍｉｎは、例えば１．４ｍｍ未満である。板厚ｔｍｉｎは、０．８ｍｍ以上であってもよい。最大の板厚ｔｍａｘは、例えば４．０ｍｍ未満である。板厚ｔｍａｘは、１．４ｍｍ以上であってもよい。
　鋼板２１，２２，２３は、ホットスタンプ用の鋼板として公知の化学組成を有していてもよい。例えば、鋼板２１，２２，２３の化学組成は、それぞれ、質量％で、Ｃ：０．０５～０．５０％、Ｓｉ：０．０２０～１．０００％、Ｍｎ：０．２０～２．５０％、Ｎｉ：０～０．５０％、Ｃｒ：０～０．５０％、Ｍｏ：０～０．５％、及びＢ：０．０００５～０．００５０％を含有する。鋼板２１，２２，２３の各化学組成は、さらに、質量％で、Ｃｕ：０．００５～３．０００％、Ｃｏ：０．００５～０．５００％、Ｓｎ：０．００５～０．５００％、Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、Ｍｇ：０．０００５～０．００５０％、ＲＥＭ：０．０００５～０．００５０％、及びＳｂ：０．０００５～０．０２００％からなる群から選択される一種以上を含有していてもよい。
　鋼板２１，２２，２３において、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の化学組成は、より厚肉の鋼板２２，２３の化学組成と異なる。鋼板２１の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値は、鋼板２２，２３の各々についてその化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａと異なる。
　　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　　　（１）
　式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。すなわち、鋼板２１の係数Ａは、鋼板２１の化学組成における各元素の含有量（質量％）を式（１）中の対応する元素記号に代入して算出される。同様に、鋼板２２の係数Ａは、鋼板２２の化学組成における各元素の含有量（質量％）を式（１）中の対応する元素記号に代入して算出される。鋼板２１の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値は、鋼板２２の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａよりも大きい。鋼板２２の係数Ａは、鋼板２１以外の鋼板２２，２３について式（１）で算出される係数Ａの中で最小のものである。鋼板２１の係数ＡをＡ１、鋼板２２の係数ＡをＡ２としたとき、Ａ１－Ａ２は、好ましくは０．１０以上であり、より好ましくは０．２０以上である。Ａ１－Ａ２は、例えば１１．５０以下であってもよい。
　鋼板２３の係数Ａは、鋼板２３の化学組成における各元素の含有量（質量％）を式（１）中の対応する元素記号に代入して算出される。鋼板２３の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値は、鋼板２２の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値以上である。鋼板２３の係数Ａの値は、好ましくは、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の係数Ａの値よりも小さい。すなわち、ブランク２０に含まれる複数の鋼板２１，２２，２３の中で、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の係数Ａが最大であることが好ましい。鋼板２１の係数ＡをＡ１、鋼板２３の係数ＡをＡ３としたとき、Ａ１－Ａ３は、好ましくは０．１０以上であり、より好ましくは０．２０以上である。特に限定されるものではないが、Ａ１－Ａ３は１１．５０以下であってもよい。しかしながら、鋼板２３の係数Ａ３は、鋼板２１の係数Ａ１以上（Ａ１－Ａ３≦０）であってもよい。
　ブランク２０に含まれる鋼板２１，２２，２３の化学組成は、一般的な分析方法によって測定すればよい。例えば、鋼板２１，２２，２３の各々から分析用の試験片を採取し、ＩＣＰ－ＡＥＳ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ　Ｃｏｕｐｌｅｄ　Ｐｌａｓｍａ－Ａｔｏｍｉｃ　Ｅｍｉｓｓｉｏｎ　Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）を用いてその試験片を測定することで、鋼板２１，２２，２３の化学組成を得ることができる。分析用の各試験片において、Ｃは燃焼－赤外線吸収法を用いて測定すればよい。
　（加熱工程）
　準備されたブランク２０は、ホットスタンプ（熱間プレス加工）によって構造部材１０（図１及び図２）に成形される。ホットスタンプに際し、ブランク２０は加熱工程に供される。図３Ｅを参照して、加熱工程では、例えば加熱炉３０によってブランク２０が加熱される。ブランク２０に含まれる複数の鋼板２１，２２，２３は、オーステナイト変態完了温度（Ａｃ３点）以上に加熱される。鋼板２１，２２，２３は、例えば９００℃以上に加熱される。これにより、鋼板２１，２２，２３のミクロ組織が例えば全て又はほぼオーステナイト相に変態する。
　（成形工程）
　図３Ｆを参照して、成形工程では、金型４０を用い、加熱されたブランク２０を平面視で環状の構造部材１０（図１及び図２）に成形するとともに焼入れする。加熱工程によって加熱されたブランク２０は加熱炉３０（図３Ｅ）から取り出され、金型４０に搬送される。金型４０は、公知のプレス装置に取り付けられている。金型４０は、例えば、パンチ４１及びダイ４２を含む。ブランク２０は、パンチ４１とダイ４２との間に配置される。
　図３Ｇを参照して、ブランク２０がパンチ４１とダイ４２との間に配置された後、ダイ４２がパンチ４１に対して相対的に接近する。ブランク２０は、パンチ４１及びダイ４２によって挟持（プレス）され、パンチ４１及びダイ４２の成形面に沿った形状に成形される。ブランク２０は、パンチ４１及びダイ４２によって挟持されたまま保持される。ブランク２０は金型４０によって抜熱（急冷）され、そのミクロ組織がマルテンサイトに変態する。これにより、ブランク２０から構造部材１０を製造することができる。
　再度図１を参照して、鋼板２１，２２，２３の化学組成は、ホットスタンプの前後で変化しない。そのため、構造部材１０において、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の化学組成を用いて上述した式（１）で算出される係数Ａの値は、鋼板２２の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａよりも大きい。鋼板２１の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値は、好ましくは、鋼板２３の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａよりも大きい。ただし、鋼板２１の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａの値は、鋼板２３の化学組成を用いて式（１）で算出される係数Ａ以下であってもよい。
　ホットスタンプ後の構造部材１０における鋼板２１，２２，２３の化学組成は、ブランク２０の段階での鋼板２１，２２，２３の化学組成と同様の分析方法によって得ることができる。
　図２を参照して、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の位置での構造部材１０の断面において、最大のマルテンサイト分率（％）から最小のマルテンサイト分率（％）を減じた値をマルテンサイト分率のばらつきとしたとき、マルテンサイト分率のばらつきは例えば２０％以下である。マルテンサイト分率のばらつきは、好ましくは１５％以下であり、より好ましくは１０％以下である。マルテンサイト分率のばらつきは、次のようにして測定することができる。すなわち、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の位置での構造部材１０の断面で、端部から２０ｍｍ以上離れ、且つ、各々が１０ｍｍ以上離れた位置から１０個以上の分析サンプル（例えば長辺側が１０ｍｍ程度の大きさ）を切り出した後、板厚方向が観察面となるように、各々を鏡面研磨し、且つレペラー試薬でエッチングする。そして、鋼板表面から板厚の１／４深さ（鋼板表面から板厚の１／８深さ～鋼板表面から板厚の３／８深さまでの領域）について、光学顕微鏡を用いて倍率１０００倍の１視野２，４００μｍ２以上の組織写真を３０視野撮影し、得られた組織写真に対して画像解析を行う。
　画像解析手法としては、画像の最大明度値Ｌｍａｘと最小明度値Ｌｍｉｎとを画像から取得し、明度がＬｍａｘ－０．３（Ｌｍａｘ－Ｌｍｉｎ）からＬｍａｘまでの画素を持つ部分を白色領域とし、白色領域の画素数が全体の画素数に占める割合を算出することで、マルテンサイト分率を測定する。各々の分析サンプルの合計３０か所の観察視野について、このような画像解析を行ってマルテンサイト分率を求め、その平均値をもって各分析サンプルのマルテンサイト分率とする。さらに、１０個以上の分析サンプルにおけるマルテンサイト分率の最大値と最小値の差を、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の位置での構造部材１０の断面におけるマルテンサイト分率のばらつきと定義する。構造部材１０において最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板が複数存在する場合は、それぞれの鋼板でこのような分析を行ってマルテンサイト分率を求め、これらの鋼板の中で最大のマルテンサイト分率のばらつきを構造部材１０におけるマルテンサイト分率のばらつきとする。
　なお、鋼板によっては、画像解析で得られるマルテンサイトの面積率、すなわち白色領域の面積率に残留オーステナイトの面積率が数％含まれる場合がある。しかしながら、マルテンサイト分率のばらつきは差分で計算されるため、その影響は軽微である。
　成形工程（ホットスタンプ）後において、鋼板２１は、例えば０．５ＧＰａ以上の引張強さを有することができ、好ましくは１．０ＧＰａ以上の引張強さを有する。同様に、成形工程（ホットスタンプ）後において、鋼板２２，２３（図１）は、例えば０．５ＧＰａ以上の引張強さを有することができ、好ましくは１．０ＧＰａ以上の引張強さを有する。鋼板２１，２２，２３のうち少なくとも１枚は、成形工程後において１．５ＧＰａ以上の引張強さを有していてもよい。鋼板２１，２２，２３のそれぞれの引張強さは、他の鋼板の引張強さと同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　［効果］
　本実施形態に係るブランク２０では、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の係数Ａ１がより厚肉の鋼板２２の係数Ａ２よりも大きい。係数Ａ１，Ａ２は、鋼板２１，２２のそれぞれの化学組成に基づき、式（１）：Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２を計算することで得られる値である。係数Ａ１，Ａ２は、加熱炉３０からホットスタンプのためのブランク２０の加熱を完了した後、鋼板２１，２２がそれぞれ拡散変態を開始するまでの時間（変態開始時間）に相当する。ただし、係数Ａ１，Ａ２は、鋼板２１，２２の各々について板厚の影響を考慮せず、元素の影響のみを考慮した場合の変態開始時間に相当する値である。係数Ａ１が係数Ａ２よりも大きい場合、鋼板２１が鋼板２２と比較して焼入れ性が高い材料、言い換えると冷却時の拡散変態の開始が遅い材料で構成されていることを意味する。本実施形態のように係数Ａ１＞係数Ａ２とすることにより、最小板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１における拡散変態の開始を遅らせることができ、係数Ａ１が係数Ａ２以下である場合と比較して鋼板２１，２２の間の変態開始時間の差を小さくすることができる。そのため、ブランク２０をホットスタンプしたとき、比較的厚肉の鋼板２２だけでなく最小板厚ｔｍｉｎの鋼板２１にも良好に焼入れを施すことができ、ブランク２０から成形される構造部材の硬さが均一化されやすくなる。また、鋼板２１に良好に焼きが入ることで変態塑性により応力が相殺され、残留応力が小さくなるため、環状の構造部材１０において、残留応力の集中に起因するねじれの発生を抑制することができる。その結果、構造部材１０の寸法精度の悪化を低減することができる。
　このように、本実施形態では、環状のブランク２０が鋼板２２よりも薄肉の鋼板２１を含んでいるにもかかわらず、ブランク２０からホットスタンプで成形される構造部材１０の硬さを均一化することができ、寸法精度の悪化を抑制することができる。そのため、環状の構造部材１０、特に大型且つ環状の構造部材１０の衝撃吸収性能（耐衝突性能）を向上させることができる。
　本実施形態では、比較的薄肉の鋼板２１の焼入れ性を向上させているため、ブランク２０から成形された構造部材１０の硬さを均一化することができる。より具体的には、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１にも良好に焼きが入るため、鋼板２１におけるマルテンサイト分率のばらつきを２０％以下とすることができる。これにより、例えば構造部材１０に対して衝突荷重が入力されたときに変形集中が生じにくくなり、構造部材１０が高い衝撃吸収性能を発揮しやすくなる。したがって、板厚が小さい鋼板２１を含む環状の構造部材１０、特に大型且つ環状の構造部材１０をブランク２０から成形する場合であっても、構造部材１０の強度不良を低減することができ、構造部材１０の衝撃吸収性能を向上させることができる。
　マルテンサイト分率のばらつきが小さいほど、構造部材１０内での機械特性の不均一が少なく、構造部材１０の機能の観点で好ましい。一方、マルテンサイト分率のばらつきが大きい場合は、構造部材１０内において焼入れ性不足部、つまり硬度不足部が偏在していることを表しており、構造部材１０の衝突変形時には硬度不足部に変形が集中しやすくなるため、構造部材１０の機能が低下する。
　＜第２実施形態＞
　図４は、第２実施形態に係るブランク２０Ａの断面図である。図４では、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１と、より大きい板厚ｔ２を有する鋼板２２との接合部を示している。本実施形態に係るブランク２０Ａは、第１実施形態に係るブランク２０と概ね同様の構成を有するが、鋼板２１に皮膜２４が設けられている点で第１実施形態に係るブランク２０と異なる。図４の例において、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１は、その一方の表面が皮膜２４によって被覆されている。
　皮膜２４は、実質的に黒色の皮膜である。例えば、皮膜２４の表面からの明度Ｌ＊値（ＪＩＳ　Ｚ８７８１－４（２０１３）に規定されるＣＩＥ　１９７６　明度指数Ｌ＊）が６０以下である場合、皮膜２４は黒色であると判断することができる。皮膜２４は、炭素系の表面処理皮膜（炭素（Ｃ）を含有する皮膜）であってもよい。
　皮膜２４は、例えばカーボンブラックを含有することができる。皮膜２４は、さらに金属酸化物を含有することができる。金属酸化物は、例えば、Ｚｒ酸化物、Ｚｎ酸化物、及びＴｉ酸化物からなる群より選択される１種以上の酸化物である。皮膜２４は、シリカを含有していてもよい。
　皮膜２４として、例えば、国際公開第２０２２／２１５２２９号に記載された表面処理皮膜を使用することができる。すなわち、皮膜２４は、カーボンブラックに代えて又は加えて、黒鉛又はすす等を含有することができる。あるいは、皮膜２４は、例えば、アスペクト比が４以上５０以下で六方晶系の結晶構造を有する針状化合物を含有することもできる。六方晶系の結晶構造を有する化合物は、典型的にはグラファイト（Ｃ）であるが、ランタンシリケート、二ホウ化マグネシウム、酸化ベリリウム（ベリリア）、酸化亜鉛、β－石英、針ニッケル鉱（ＮｉＳ）、ウルツ鉱（ＺｎＳ）等であってもよい。
　本実施形態に係るブランク２０Ａは、第１実施形態と同様の製造方法により、環状の構造部材１０（図１及び図２）に成形される。ブランク２０Ａでは、鋼板２１の表面に付与された実質的に黒色の皮膜２４により、鋼板２１の表面の放射率が高められている。皮膜２４によって被覆された鋼板２１の表面は、例えば、測定温度２５℃且つ波長８．０μｍで６０％以上の放射率を有する。このように最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１の放射率を高めることにより、ホットスタンプに際してブランク２０Ａを加熱したとき、鋼板２１の昇温を早めることができる。そのため、鋼板２１をオーステナイト域の温度まで速やかに昇温させて鋼板２１の高温保持時間を長く確保することができる。その結果、鋼板２１のミクロ組織におけるオーステナイト結晶粒が粗大化し、加熱工程完了後の鋼板２１の拡散変態をより遅らせることができる。したがって、鋼板２１により良好に焼入れを施すことができる。皮膜２４の少なくとも一部は、ホットスタンプ後の鋼板２１の表面に残留することができる。
　本実施形態では、鋼板２１の一方の表面が皮膜２４によって被覆されている。しかしながら、鋼板２１の両表面が実質的に黒色の皮膜２４によって被覆されていてもよい。他の鋼板２２，２３の一方又は両方の表面には、皮膜２４が設けられていてもよいし、設けられていなくてもよい。ただし、ブランク２０Ａの加熱開始から完了までの間に鋼板２１の高温保持時間をより長く確保するという観点からは、他の鋼板２２，２３のうち少なくとも１つには皮膜２４が設けられないことが好ましい。
　＜第３実施形態＞
　図５は、第３実施形態に係るブランク２０Ｂの断面図である。図５では、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１と、より大きい板厚ｔ２を有する鋼板２２との接合部を示している。本実施形態に係るブランク２０Ｂは、第１実施形態に係るブランク２０と概ね同様の構成を有するが、鋼板２１，２２がめっき鋼板である点で第１実施形態に係るブランク２０と異なる。
　図５の例において、鋼板２１は、母材鋼板２１ａと、アルミニウム系めっき層２１ｂとを有する。アルミニウム系めっき層２１ｂは、母材鋼板２１ａの両表面を被覆する。アルミニウム系めっき層２１ｂは、母材鋼板２１ａの両表面の全体又はほぼ全体にわたって設けられている。同様に、鋼板２２は、母材鋼板２２ａと、アルミニウム系めっき層２２ｂとを有する。アルミニウム系めっき層２２ｂは、母材鋼板２２ａの両表面を被覆する。アルミニウム系めっき層２２ｂは、母材鋼板２２ａの両表面の全体又はほぼ全体にわたって設けられている。本実施形態において、鋼板２１の板厚ｔｍｉｎは、母材鋼板２１ａ及びアルミニウム系めっき層２１ｂを含む板厚である。また、鋼板２２の板厚ｔ２は、母材鋼板２２ａ及びアルミニウム系めっき層２２ｂを含む板厚である。
　アルミニウム系めっき層２１ｂ，２２ｂの化学組成は特に限定されない。アルミニウム系めっき層２１ｂ，２２ｂとしては、公知のアルミニウム系めっき層（アルミニウムを主成分とするめっき層）を採用することができる。特に限定されるものではないが、アルミニウム系めっき層２１ｂ，２２ｂは、例えばＡｌ－Ｓｉ系めっき層である。アルミニウム系めっき層２１ｂ，２２ｂの化学組成は、同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　鋼板２１におけるアルミニウム系めっき層２１ｂの付着量をＷ１（ｇ／ｍ２）、鋼板２２におけるアルミニウム系めっき層２２ｂの付着量をＷ２（ｇ／ｍ２）としたとき、付着量Ｗ１，Ｗ２は、それぞれ、２０ｇ／ｍ２以上１２０ｇ／ｍ２以下であってもよい。アルミニウム系めっき層２１ｂの付着量Ｗ１は、母材鋼板２１ａの両表面での平均付着量である。アルミニウム系めっき層２２ｂの付着量Ｗ２は、母材鋼板２２ａの両表面での平均付着量である。
　付着量Ｗ１，Ｗ２は、それぞれ、好ましくは３０ｇ／ｍ２以上であり、より好ましくは３５ｇ／ｍ２以上である。付着量Ｗ１，Ｗ２は、それぞれ、好ましくは１１５ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは１００ｇ／ｍ２以下である。ただし、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１におけるアルミニウム系めっき層２１ｂの付着量Ｗ１は、より大きい板厚ｔ２を有する鋼板２２におけるアルミニウム系めっき層２２ｂの付着量Ｗ２よりも少ない。付着量Ｗ１，Ｗ２の差：Ｗ２－Ｗ１は、例えば１０（ｇ／ｍ２）以上である。Ｗ２－Ｗ１は、好ましくは２０（ｇ／ｍ２）以上、より好ましくは３０（ｇ／ｍ２）以上である。Ｗ２－Ｗ１は、８０（ｇ／ｍ２）以下であってもよい。Ｗ２－Ｗ１は、好ましくは７０（ｇ／ｍ２）以下、より好ましくは６０（ｇ／ｍ２）以下である。付着量Ｗ１，Ｗ２は、Ｗ２／Ｗ１＞１．０の関係を満たす。付着量Ｗ１，Ｗ２は、好ましくはＷ２／Ｗ１≧１．２、より好ましくはＷ２／Ｗ１≧１．５の関係を満たすことができる。
　鋼板２１，２２がめっき鋼板である場合、係数Ａ１，Ａ２は、母材鋼板２１ａ，２２ａの化学組成を用いて算出される。すなわち、鋼板２１の係数Ａ１は、母材鋼板２１ａの化学組成における各元素の含有量（質量％）を上述した式（１）に代入して計算される。同様に、鋼板２２の係数Ａ２は、母材鋼板２２ａの化学組成における各元素の含有量（質量％）を式（１）に代入して計算される。本実施形態においても、第１実施形態と同様、鋼板２１の係数Ａ１は、鋼板２２の係数Ａ２よりも大きい。鋼板２２の係数Ａ２は、ブランク２０Ｂに含まれる複数の鋼板についてそれぞれ式（１）によって算出される係数Ａの中で最小の係数Ａである。
　本実施形態に係るブランク２０Ｂは、第１実施形態と同様の製造方法により、環状の構造部材１０（図１及び図２）に成形される。本実施形態に係るブランク２０Ｂにおいて、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１のアルミニウム系めっき層２１ｂの付着量Ｗ１は、より大きい板厚ｔ２を有する鋼板２２のアルミニウム系めっき層２２ｂの付着量Ｗ２よりも少ない。これにより、ホットスタンプに際してブランク２０Ｂを加熱したとき、鋼板２２と比較して鋼板２１の昇温速度が顕著に高くなる。具体的には、鋼板２１の表層のアルミニウム系めっき層２１ｂが比較的薄くなっているため、ブランク２０Ｂが加熱されたときにアルミニウム系めっき層２１ｂと母材鋼板２１ａに含まれる鉄との合金化が鋼板２１の表面まで速やかに進行し、鋼板２１の両表面が黒色又はそれに近い色に変化する。すなわち、加熱工程の間に鋼板２１の両表面の放射率が大きくなる。そのため、鋼板２１をオーステナイト域の温度まで速やかに昇温させて鋼板２１の高温保持時間を長く確保することができる。その結果、鋼板２１のミクロ組織におけるオーステナイト結晶粒が粗大化し、加熱工程完了後の鋼板２１の拡散変態をより遅らせることができる。したがって、鋼板２１により良好に焼入れを施すことができる。
　ブランク２０Ｂから成形された構造部材１０（図１及び図２）において、鋼板２１の両表面におけるアルミニウム系めっき層２１ｂの平均厚み（めっき厚）をＫ１（μｍ）、鋼板２２の両表面におけるアルミニウム系めっき層２１ｂの平均厚み（めっき厚）をＫ２（μｍ）としたとき、鋼板２１のめっき厚Ｋ１は、鋼板２２のめっき厚Ｋ２よりも小さい。めっき厚Ｋ１，Ｋ２の差：Ｋ２－Ｋ１は、例えば７（μｍ）以上である。Ｋ２－Ｋ１は、３３（μｍ）以下であってもよい。また、めっき厚Ｋ１，Ｋ２は、Ｋ２／Ｋ１＞１．０の関係を満たすことができる。Ｋ２／Ｋ１は、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．５以上である。
　本実施形態において、鋼板２３（図３Ｃ及び図３Ｄ）は、鋼板２１，２２と同様に母材鋼板及びめっき層を有するめっき鋼板であってもよいし、表面にめっき層を有しない鋼板（裸材）であってもよい。鋼板２３がめっき鋼板である場合、そのめっき層は、アルミニウム系のめっき層であってもよいし、アルミニウム以外の金属めっき層であってもよい。鋼板２３がめっき鋼板である場合、母材鋼板に対するめっき層の付着量及び厚みは特に限定されるものではない。鋼板２３がめっき鋼板である場合、鋼板２３の係数Ａ３は、その母材鋼板の化学組成における各元素の含有量（質量％）を上述した式（１）に代入して計算される。鋼板２１，２２，２３がめっき鋼板である場合も、鋼板２１，２２，２３の化学組成は、第１実施形態で説明した一般的な分析方法によって測定することができる。鋼板２１，２２，２３の化学組成の分析は、機械研削によりその表面のめっき層を除去した後で行えばよい。
　本実施形態に係るブランク２０Ｂの構成は、第１及び第２実施形態に係るブランク２０，２０Ａにそれぞれ組み合わせることもできる。すなわち、ブランク２０，２０Ａの各々において、鋼板２１が母材鋼板２１ａ及びアルミニウム系めっき層２１ｂを有するめっき鋼板であるとともに鋼板２２が母材鋼板２２ａ及びアルミニウム系めっき層２２ｂを有するめっき鋼板であり、鋼板２１におけるアルミニウム系めっき層２１ｂの付着量Ｗ１が鋼板２２におけるアルミニウム系めっき層２２ｂの付着量Ｗ２よりも少なくてもよい。
　ただし、第１及び第２実施形態において、鋼板２１におけるアルミニウム系めっき層２１ｂの付着量Ｗ１は、鋼板２２におけるアルミニウム系めっき層２２ｂの付着量Ｗ２以上であってもよい。また、第１及び第２実施形態において、鋼板２１，２２のめっき層はアルミニウム以外の金属めっき層であってもよいし、鋼板２１，２２はその表面にめっき層を有しない鋼板（裸材）であってもよい。
　以上、本開示に係る実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
　上記実施形態では、ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂがそれぞれ３枚の鋼板２１，２２，２３を含んでいる。しかしながら、ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂに含まれる鋼板の数はこれに限定されるものではない。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂは、２枚の鋼板２１，２２で構成されていてもよいし、４枚以上の鋼板を含むこともできる。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂは、少なくとも、最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１と、板厚ｔｍｉｎよりも大きい板厚ｔ２を有する鋼板２２とを含んでいればよい。
　平面視で環状のブランク２０，２０Ａ，２０Ｂは、典型的には３枚以上の鋼板を含むことができる。鋼板２１は、鋼板２２に対して直接又は間接的に接合されている。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂにおいて、鋼板２１，２２を含む複数の鋼板の配置は特に限定されるものではない。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂにおいて、鋼板２１の係数Ａ１は、他の鋼板２ｉについて式（１）で算出された係数Ａｉ（ｉ＝２，３，・・・）の中で最小である鋼板２２の係数Ａ２よりも大きい。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂのいずれかにおいて最小の板厚ｔｍｉｎを有する鋼板２１が複数存在する場合は、全ての鋼板２１の係数Ａ１が鋼板２２の係数Ａ２よりも大きいことが好ましい。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂが３枚以上の鋼板を含む場合、鋼板２１，２２以外の鋼板の係数Ａは、鋼板２２の係数Ａ２以上となっている。
　上記実施形態において、鋼板２１は、鋼板２２，２３の各々と突合せ接合されている。鋼板２２は、鋼板２３と突合せ接合されている。しかしながら、鋼板２１は、鋼板２２，２３の少なくとも一方に対して重ね合わせ接合されていてもよい。すなわち、図６Ａに示すように、鋼板２１の端部が鋼板２２の端部に重ね合わせられた状態で鋼板２２の端部と例えばスポット溶接又はレーザー溶接等によって接合されることで、鋼板２１，２２がオーバーラップ部２５を形成していてもよい。同様に、図６Ｂに示すように、鋼板２１の端部が鋼板２３の端部に重ね合わせられた状態で鋼板２３の端部と例えばスポット溶接又はレーザー溶接等によって接合されることで、鋼板２１，２３がオーバーラップ部２５を形成していてもよい。また、図６Ｃに示すように、鋼板２２の端部が鋼板２３の端部に重ね合わせられた状態で鋼板２３の端部と例えばスポット溶接又はレーザー溶接等によって接合されることで、鋼板２２，２３がオーバーラップ部２５を形成していてもよい。ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂにおいて、隣り合う鋼板の接合方法は、突合せ接合であってもよいし、重ね合わせ接合であってもよい。
　上記実施形態に係るブランク２０，２０Ａ，２０Ｂの各々において、平面視で環状を有するように配置される複数の鋼板は、それぞれ単層であってもよいし複層であってもよい。すなわち、当該複数の鋼板は、それぞれ、単一の鋼板であってもよいし、複数の鋼板が重ね合わされて構成された板材であってもよい。
　上記実施形態において、ブランク２０，２０Ａ，２０Ｂのホットスタンプに用いられる金型４０はパンチ４１及びダイ４２を含んでいる。ただし、金型４０の構成は、上記実施形態で説明した例に限定されるものではない。金型４０は、例えば、パッドやブランクホルダをさらに含むこともできる。
　上記実施形態において、構造部材１０の本体１１は、フロントピラー１１１と、センターピラー１１２と、ロッカー１１３とを含んでいる。しかしながら、部材本体１１は、さらに別の構成要素を含むことができる。例えば、図７に示すように、部材本体１１はさらにリアピラー１１４を含むことができる。上記実施形態に係る構造部材１０は、シングルリング形状を有するドアリング部品（シングルドアリング部品）である。一方、図７に示す構造部材は、ダブルリング形状を有するドアリング部品（ダブルドアリング部品）である。ダブルドアリング部品を製造する場合、その素材となるブランクもダブルリング形状を有する。
　以下、実施例によって本開示をさらに詳しく説明する。ただし、本開示は、以下の実施例に限定されるものではない。
　［第１実施例］
　本開示による効果を確認するため、シングルドアリング部品である構造部材のプレス成形（ホットスタンプ）について、構造部材に含まれる鋼板及び構造部材の分割パターンを変更しながら、市販のソフトウェア（ＡＵＴＯＦＯＲＭ　Ｒ．１０，ＡＵＴＯＦＯＲＭ社製）を使用してＣＡＥ解析を実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に本解析で使用した鋼板（素材）の種類を示す。表１では、それぞれの素材について、母材における各元素の含有量（質量％）、めっきの種類、及び上述した式（１）によって算出された係数Ａが示されている。
　構造部材の分割パターンを図８Ａ～図８Ｇに示す。図８Ａ～図８Ｇでは、シングルドアリング部品である構造部材に含まれる鋼板（素材）の枚数と、構造部材における鋼板同士の接合部の位置とを示している。図８Ａ～図８Ｇにおいて、各鋼板には括弧書きで数字を付与している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２を参照して、実施例１では、素材（１）～（３）のうち最小の板厚ｔｍｉｎ：１．２ｍｍを有する素材（３）で係数Ａの値が最大となっている。実施例１では、最薄の素材（３）の係数Ａ１は、他の素材（１）及び（２）において最小の係数Ａ２よりも有意に大きい。実施例２でも、素材（１）～（３）のうち最小の板厚ｔｍｉｎ：１．２ｍｍを有する素材（１）の係数Ａ１は、他の素材（２）及び（３）において最小の係数Ａ２よりも有意に大きい。実施例３では、素材（１）～（３）のうち最小の板厚ｔｍｉｎ：１．２ｍｍを有する素材（２）で係数Ａの値が最大となっている。実施例３でも、最薄の素材（２）の係数Ａ１は、他の素材（１）及び（３）において最小の係数Ａ２よりも有意に大きい。これに対して、比較例１及び２では、最薄の素材の係数Ａ１が他の素材の係数Ａ以下となっている。
　係数Ａは、上述した通り元素の影響のみを考慮したときの素材ごとの変態開始時間に相当するものであるが、各素材の実際の変態開始時間は板厚の影響も受け、板厚が小さくなるほど短くなる。表２の「相変態開始時間」とは、ブランクを炉温９２０℃で５分３０秒間加熱し、加熱炉から取り出した後、フェライトへの相変態が開始されるまでの最短時間（最薄の素材が相変態を開始するまでの時間）である。表２に示すように、実施例１～３では、比較例１及び２と比べて相変態開始時間が長くなっていた。例えば、最薄の素材（２）の材質以外は同一の条件である実施例３及び比較例２を比較すると、実施例３では、比較例２に対して相変態開始時間が遅くなっていることがわかる。実施例３では、最薄の素材（２）の係数Ａ１が他の素材（１）及び（３）の中で最小の係数Ａ２よりも大きく、最薄の素材の焼入れ性が他の素材の焼入れ性と比べて高くなっている。一方、比較例２では、最薄の素材（２）の係数Ａ１が他の素材（１）及び（３）の中で最小の係数Ａ２以下であり、最薄の素材の焼入れ性が他の素材の焼入れ性と同等以下となっている。実施例３では、最薄の素材の焼入れ性を他の素材の焼入れ性よりも高くしたことにより、比較例２と比べて最薄の素材の相変態開始時間が延長され、最薄の素材の相変態開始時間と比較的厚肉の他の素材の相変態開始時間とが均一化された。したがって、実施例３では、ブランクの加熱を完了した後、最薄の素材においてフェライトへの相変態が開始する前に成形を開始しやすくなり、構造部材に均一に焼きが入りやすくなった。
　図８Ｃ及び図８Ｄに示す分割パターン３及び４について、解析の条件及び結果を表３に示す。図８Ｃ及び図８Ｄにおいて、構造部材は４枚の素材（１）～（４）によって形成されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３を参照して、実施例４～１１では、素材（１）～（４）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの素材の係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２よりも大きくなっている。これに対して、比較例３～７では、素材（１）～（４）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中での最小の係数Ａ２以下となっている。各実施例及び各比較例において最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材が複数枚存在する場合、最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材の係数Ａの中で最小の値を係数Ａ１として、他の素材の係数Ａ２と比較することとした。
　各実施例を対応する比較例と比較すると、相変態開始時間が延長されていることがわかる。例えば、最薄の素材（４）の材質以外は同一の条件である実施例６及び比較例５を比較すると、実施例６では、比較例５に対して相変態開始時間が遅くなっている。実施例６では、最薄の素材（４）の係数Ａ１が他の素材（１）～（３）の中で最小の係数Ａ２よりも大きく、最薄の素材の焼入れ性が他の１つ以上の素材の焼入れ性と比べて高くなっている。一方、比較例５では、最薄の素材（４）の係数Ａ１が他の素材（１）～（３）の中で最小の係数Ａ２以下であり、最薄の素材の焼入れ性が他の素材の焼入れ性と同等以下となっている。実施例６では、最薄の素材の焼入れ性を他の素材の焼入れ性よりも高くしたことにより、比較例５と比べて最薄の素材の相変態開始時間が延長され、最薄の素材の相変態開始時間と比較的厚肉の他の素材の相変態開始時間とが均一化された。したがって、実施例６では、ブランクの加熱を完了した後、最薄の素材においてフェライトへの相変態が開始する前に成形を開始しやすくなり、構造部材に均一に焼きが入りやすくなった。
　図８Ｅ～図８Ｇに示す分割パターン５～７について、解析の条件及び結果を表４に示す。図８Ｅ～図８Ｇにおいて、構造部材は５枚の素材（１）～（５）によって形成されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４を参照して、実施例１２～１７では、素材（１）～（５）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの素材の係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２よりも大きくなっている。これに対して、比較例８～１１では、素材（１）～（５）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの素材の係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２以下となっている。各実施例及び各比較例において最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材が複数枚存在する場合は、最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材の係数Ａの中で最小の値を係数Ａ１として、他の素材の係数Ａ２と比較することとした。
　各実施例を対応する比較例と比較すると、相変態開始時間が延長されていることがわかる。例えば、最薄の素材（１）及び（４）の材質以外は同一の条件である実施例１２及び比較例８を比較すると、実施例１２では、比較例８に対して相変態開始時間が遅くなっている。実施例１２では、最薄の素材（１）及び（４）の係数Ａ１が他の素材（２）、（３）、及び（５）の中で最小の係数Ａ２よりも大きく、最薄の素材の焼入れ性が他の１つ以上の素材の焼入れ性と比べて高くなっている。実施例１２では、最薄の素材（１）及び（４）の係数Ａ１は、他の素材（２）、（３）、及び（５）の全ての係数Ａよりも大きくなっている。一方、比較例８では、最薄の素材（１）及び（４）の係数Ａ１が他の素材（２）、（３）、及び（５）の中で最小の係数Ａ２以下であり、最薄の素材の焼入れ性が他の素材の焼入れ性と同等以下となっている。実施例１２では、最薄の素材の焼入れ性を他の素材の焼入れ性よりも高くしたことにより、比較例８と比べて最薄の素材の相変態開始時間が延長され、最薄の素材の相変態開始時間と比較的厚肉の他の素材の相変態開始時間とが均一化された。したがって、実施例１２では、ブランクの加熱を完了した後、最薄の素材においてフェライトへの相変態が開始する前に成形を開始しやすくなり、構造部材に均一に焼きが入りやすくなった。
　また、例えば、最薄の素材（１）、（３）、及び（５）の材質以外は同一の条件である実施例１３及び比較例９を比較すると、実施例１３では、比較例９に対して相変態開始時間が遅くなっている。実施例１３では、最薄の素材（１）、（３）、及び（５）の中で最小の係数Ａ１が他の素材（２）及び（４）の中で最小の係数Ａ２よりも大きく、最薄の素材の焼入れ性が他の１つ以上の素材の焼入れ性と比べて高くなっている。実施例１３では、最薄の素材（１）、（３）、及び（５）の全ての係数Ａが他の素材（２）及び（４）の係数Ａよりも大きくなっている。一方、比較例９では、最薄の素材（１）、（３）、及び（５）の中で最小の係数Ａ１が他の素材（２）及び（４）の中で最小の係数Ａ２以下であり、最薄の素材の焼入れ性が他の素材の焼入れ性と同等以下となっている。実施例１３では、最薄の素材の焼入れ性を他の素材の焼入れ性よりも高くしたことにより、比較例９と比べて最薄の素材の相変態開始時間が延長され、最薄の素材の相変態開始時間と比較的厚肉の他の素材の相変態開始時間とが均一化された。したがって、実施例１３では、ブランクの加熱を完了した後、最薄の素材においてフェライトへの相変態が開始する前に成形を開始しやすくなり、構造部材に均一に焼きが入りやすくなった。
　表２～表４に示す各実施例及び各比較例では、素材同士が突合せ後のレーザー接合（突合せ接合）によって接合されている。一方、以下の表５に示す各実施例及び各比較例では、一部の素材が例えばスポット溶接により接合されており、オーバーラップ部を形成する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表５及び図８Ｆを参照して、実施例１８及び比較例１２では、素材（２）と素材（５）、素材（３）と素材（４）、及び素材（４）と素材（５）がそれぞれその接合部においてオーバーラップ部を形成する。表５及び図８Ｅを参照して、実施例１９及び比較例１３では、素材（２）と素材（５）、及び素材（３）と素材（４）がそれぞれその接合部においてオーバーラップ部を形成する。
　表５に示すように、実施例１８及び１９では、素材（１）～（５）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの素材の係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２よりも大きくなっている。これに対して、比較例１２及び１３では、素材（１）～（５）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２以下となっている。
　表５より、実施例１８及び１９では、比較例１２及び１３と比べて相変態開始時間が遅くなっている。したがって、ブランクにオーバーラップ部が存在する場合であっても、最薄の素材の係数Ａ１を他の素材の中で最小の係数Ａ２よりも大きくすることにより、ブランクにおける各素材の相変態開始時間を均一化できることが確認された。
　［第２実施例］
　ダブルドアリング部品である構造部材のプレス成形（ホットスタンプ）について、構造部材に含まれる素材の材質及び板厚、並びに構造部材の分割パターンを変更しながら、第１実施例と同様の解析を実施した。
　素材である鋼板は、第１実施例と同様、表１に示すものの中から選択した。構造部材の分割パターンは、図９Ａ～図９Ｄに示す通りである。図９Ａ～図９Ｄでは、ダブルドアリング部品である構造部材に含まれる鋼板（素材）の枚数と、構造部材における鋼板同士の接合部の位置を示している。図９Ａ～図９Ｄにおいて、素材である各鋼板には括弧書きで数字を付与している。
　図９Ａ及び図９Ｂに示す分割パターン８及び９について、解析の条件及び結果を表６に示す。図９Ａ及び図９Ｂにおいて、構造部材は６枚の素材（１）～（６）によって形成されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６を参照して、実施例２０及び２１では、素材（１）～（６）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２よりも大きくなっている。これに対して、比較例１４及び１５では、素材（１）～（６）のうち最小の板厚ｔｍｉｎの係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２以下となっている。
　表６より、Ａ１－Ａ２＞０とした実施例２０及び２１では、Ａ１－Ａ２≦０である比較例１４及び１５と比べて相変態開始時間が延長されていることがわかる。したがって、最薄の素材の焼入れ性を他の１つ以上の素材の焼入れ性と比較して高くすることにより、最薄の素材においてフェライトへの相変態が開始する前にブランクの成形が開始されやすくなり、構造部材に均一に焼きを入れることが可能となるといえる。
　図９Ｃ及び図９Ｄに示す分割パターン１０及び１１について、解析の条件及び結果を表７に示す。図９Ｃ及び図９Ｄにおいて、構造部材は７枚の素材（１）～（７）によって形成されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表７を参照して、実施例２２～２４では、素材（１）～（７）のうち最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材の中で最小の係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２よりも大きくなっている。これに対して、比較例１６及び１７では、素材（１）～（７）のうち最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材の中で最小の係数Ａ１が比較的厚肉の他の素材の中で最小の係数Ａ２以下となっている。
　表７より、Ａ１－Ａ２＞０とした実施例２２～２４では、Ａ１－Ａ２≦０である比較例１６及び１７と比べて相変態開始時間が延長されていることがわかる。したがって、最薄の素材の焼入れ性を他の１つ以上の素材の焼入れ性と比較して高くすることにより、最薄の素材においてフェライトへの相変態が開始する前にブランクの成形が開始されやすくなり、構造部材に均一に焼きを入れることが可能となるといえる。
　［第３実施例］
　ブランクをその全体が９１０℃に到達するまでの時間、加熱炉温９２０℃で加熱したのち、１７秒でプレス装置に搬送し、成形速度４０ｍｍ／ｓにてホットスタンプ成形を行い、３０００ｋＮで加圧しながら２０秒間下死点で保持し、ホットスタンプ構造部材を取得した。これらの構造部材の最薄部より、上記実施形態において説明した方法で分析サンプルを採取し、マルテンサイト分率のばらつきを測定した。また別途、これらの構造部材について形状精度測定及び衝撃吸収性能測定を実施した。各評価結果を表８に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表８中の実施例１４及び１６は、表４に示す実施例１４及び１６と同一条件の実施例である。実施例１５Ａは、分割パターン及び素材の組み合わせが表４に示す実施例１５と同一であるが、一部の素材が接合部においてオーバーラップ部を形成している。比較例１０Ａは、分割パターン及び素材の組み合わせが表４に示す比較例１０と同一であるが、一部の素材が接合部においてオーバーラップ部を形成している。実施例１５Ａ及び比較例１０Ａでは、素材（１）と素材（２）、素材（１）と素材（３）、素材（２）と素材（５）、素材（４）と素材（５）がそれぞれその接合部においてオーバーラップ部を形成する。比較例１１は、表４に示す比較例１１と同一条件の比較例である。
　表８において、マルテンサイト分率のばらつきとは、上記実施形態で説明した通り、最小の板厚ｔｍｉｎを有する素材の位置での構造部材の断面において、最大のマルテンサイト分率（％）から最小のマルテンサイト分率（％）を減じた値である。
　形状精度については、断面視で略ハット状の構造部材を他の部材に取り付けたとき、構造部材と相手部材との重ね合わせ部において構造部材が相手部材に対してどの程度離れているかで評価した。表８では、相手部材の表面からの距離が±２．０ｍｍ以内であった場合を○、±２．０ｍｍ超且つ±３．０ｍｍ以内であった場合を△、±３．０ｍｍ超であった場合を×で表示している。
　衝撃吸収性能については、表８に示す実施例及び比較例のそれぞれの構造部材（ドアリングアウタ部品）に対してドアリングインナ部品をスポット溶接で接合することでドアリングの組立部品を作製し、これを部分構造評価用試験体とした。そして、各試験体の周囲を車体衝突時の変形を再現するための拘束治具で固定し、ドアリングアウタ部品側（車体の側面側）からバリアを衝突させて、このときの最大侵入量を衝撃吸収性能として評価した。衝撃吸収性能は、各素材をそれぞれホットスタンプによって成形した後に接合してドアリングアウタ部品としたものの衝撃吸収性能をベースとし、ベースの衝撃吸収性能に対する比較で評価した。表８において、ベースの衝撃吸収性能と同等の衝撃吸収性能をｇｏｏｄ、ベースの衝撃吸収性能よりも優れた衝撃吸収性能をｂｅｔｔｅｒ、ベースの衝撃吸収性能よりも若干低い衝撃吸収性能をｍａｒｇｉｎａｌ、さらに低い衝撃吸収性能をｐｏｏｒで表示している。形状精度及び衝撃吸収性能の総合評価についても、ｐｏｏｒ、ｍａｒｇｉｎａｌ、ｇｏｏｄ、及びｂｅｔｔｅｒの四段階で示している。
　表８に示す各実施例がＡ１－Ａ２＞０を満たすのに対し、各比較例ではＡ１－Ａ２≦０となっている。比較例１０Ａ及び１１ではマルテンサイト分率のばらつきが２０％を超えたのに対し、実施例１４、１５Ａ、及び１６では、マルテンサイト分率のばらつきが２０％以下となった。実施例１４、１５Ａ、及び１６では、マルテンサイト分率のばらつきが１５％以下まで低減されていた。実施例１４、１５Ａ、及び１６では、比較例１０Ａ及び１１と比較して形状精度も良好となった。
　マルテンサイト分率のばらつきが小さい実施例１４、１５Ａ、及び１６では、比較例１０Ａ及び１１と比較して衝撃吸収性能も向上した。特に、マルテンサイト分率のばらつきが１０％以下の実施例１４及び１５Ａではベース以上の衝撃吸収性能を確保することができた。すなわち、ブランクの段階で複数の素材を一体化して環状の構造部材を成形しているにもかかわらず、素材を個々にプレス成形した後に接合した構造部材と同等以上の衝撃吸収性能を確保することができた。
　１０：構造部材
　１１：部材本体
　２０，２０Ａ，２０Ｂ：ブランク
　２１：鋼板（第１鋼板）
　２２：鋼板（第２鋼板）
　２３：鋼板
　４０：金型
　１１１：フロントピラー
　１１２：センターピラー
　１１３：ロッカー

Claims (5)

  1. 　ホットスタンプ用のブランクであって、
    　当該ブランクの平面視で環状を有するように配置され、接合された複数の鋼板を備え、
    　前記複数の鋼板は、
    　当該複数の鋼板において最小の板厚を有する第１鋼板と、
    　前記第１鋼板の板厚よりも大きい板厚を有する第２鋼板と、
    を含み、
    　前記第１鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値は、前記第２鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値よりも大きい、ブランク。
    　　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　　　（１）
    　ただし、上記式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
  2. 　請求項１に記載のブランクであって、
    　前記第１鋼板の板厚をｔｍｉｎ、前記複数の鋼板の板厚の中で最大の板厚をｔｍａｘとしたとき、ｔｍａｘ－ｔｍｉｎ≧０．２（ｍｍ）である、ブランク。
  3. 　構造部材の製造方法であって、
    　請求項１又は２に記載のブランクを準備する工程と、
    　前記ブランクに含まれる前記複数の鋼板をオーステナイト変態完了温度以上に加熱する工程と、
    　金型を用い、加熱された前記ブランクを平面視で環状の構造部材に成形するとともに焼入れする工程と、
    を備える、製造方法。
  4. 　構造部材であって、
    　最小の板厚を有する第１鋼板と、前記第１鋼板の板厚よりも大きい板厚を有する第２鋼板とを含み、互いに接合された複数の鋼板によって形成され、平面視で環状を有する部材本体を備え、
    　前記第１鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値は、前記第２鋼板の化学組成を用いて以下の式（１）で算出される係数Ａの値よりも大きい、構造部材。
    　　Ａ＝１．４８×（２．７×Ｃ＋０．４×Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．４５×Ｎｉ＋０．８×Ｃｒ＋２×Ｍｏ）３．４２　　　（１）
    　ただし、上記式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
  5. 　請求項４に記載の構造部材であって、
    　前記構造部材は、自動車のドアリング部品であり、
    　前記部材本体は、フロントピラーと、センターピラーと、前記フロントピラーと前記センターピラーとを接続するロッカーとを含む、構造部材。
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