WO2024227482A1 - Karosseriestruktur für ein kraftfahrzeug - Google Patents

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WO2024227482A1
WO2024227482A1 PCT/DE2024/100355 DE2024100355W WO2024227482A1 WO 2024227482 A1 WO2024227482 A1 WO 2024227482A1 DE 2024100355 W DE2024100355 W DE 2024100355W WO 2024227482 A1 WO2024227482 A1 WO 2024227482A1
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connection
base
connection region
outer panel
pillar
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PCT/DE2024/100355
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Andreas Mayer
Danilo SLADOJE
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • B62D25/02—Side panels
    • B62D25/025—Side sills thereof

Definitions

  • the present invention relates to a body structure for a motor vehicle having the features of the preamble of patent claim 1.
  • body structures for motor vehicles are known that have a body base made of metal.
  • a body base is the basic structure or base of a vehicle. Depending on the design, a body base can also be understood as a self-supporting body.
  • the body base is usually made of steel or aluminum and represents the supporting structure of the vehicle. It is designed in such a way that it meets the requirements for load-bearing capacity in crash scenarios and thus offers the occupants protection in the event of an accident.
  • the body base also serves as a basis for the assembly of body parts such as doors, bonnet and fenders.
  • the present invention is therefore based on the object of reducing the weight of a body structure while at the same time meeting requirements for load capacity in crash scenarios.
  • the invention relates to a body structure for a motor vehicle, comprising a body base body formed from a metal, characterized in that the body structure further comprises an outer panel formed from a plastic, wherein the body base body has at least one first base body connection region and at least one second base body connection region, and the outer panel has at least one first connection region and at least one second connection region; and wherein the first main body connection region is connected to the first connection region and the second main body connection region is connected to the second connection region such that a hollow chamber profile is formed by the body main body and the outer panel.
  • the outer panel is made of plastic, the weight of the body structure is reduced.
  • the stressed connection of the body base with the outer panel creates a closed profile composite in the form of a hollow chamber profile.
  • the outer panel thus contributes to the structural rigidity. In this way, less material has to be used for the body base, for example to meet structural rigidity requirements, which further reduces the weight of the body structure.
  • shaping the exterior of the vehicle is simplified because shapes of the outer panel can be realized more quickly and easily in a plastic material.
  • thermoplastic compared to a metal such as steel or aluminum
  • advantages in terms of shaping as such a plastic can be shaped more easily, which can be of particular importance for the outer skin parts.
  • the outer panel is preferably designed as an outer side frame and/or as an outer roof.
  • the hollow chamber profile can be formed particularly well in these areas of the vehicle. It is also conceivable that the hollow chamber profile can accommodate other elements such as an antenna.
  • the outer side frame in particular is particularly well suited as such an integration component.
  • the first base body connection area, the second base body connection area, the first connection area and/or the second connection area are flat. This achieves a flat type of connection between the body base and the outer panel, which increases their connection strength and the structural rigidity of the body structure.
  • the hollow chamber profile extends in a ring-like manner along structures of the body base. The ring-like course increases the area moment of inertia and thus the structural rigidity of the body structure.
  • such a structure of the body base is formed by an A-pillar structure, a B-pillar structure, a C-pillar structure, an A-pillar bow structure, a B-pillar bow structure, a C-pillar bow structure, a longitudinal roof bow structure, and/or an outer sill profile structure.
  • the hollow chamber profile is formed along such a structure.
  • the hollow chamber profile is formed along two or more of these structures. This is particularly conceivable if the hollow chamber profile is formed in a ring-like manner along structures of the body base.
  • first base body connection area is connected to the first connection area and the second base body connection area is connected to the second connection area by means of a joining connection, with a clip, screw, rivet, weld or adhesive connection being provided as the joining connection.
  • separable joining techniques such as a clip or screw connection are particularly easy and quick to implement and therefore cost-effective.
  • the non-separable joining techniques such as a rivet, weld or adhesive connection allow a particularly strong type of connection.
  • the first connection area or the second connection area of the outer cladding has a fastening structure, wherein the fastening structure is formed inside the hollow chamber profile.
  • the fastening structure is not visible from the outside.
  • cladding parts can be omitted, which further saves weight.
  • the installation space inside the hollow chamber profile is used, so that installation space outside the hollow chamber profile can be saved.
  • the outer panel comprises a plurality of plastic parts.
  • the plurality of plastic parts can be connected to one another in a separable or inseparable manner. This makes it possible to adapt the outer panel to the shape of the bodywork in a simple manner.
  • the structural rigidity of the outer panel can also be further increased by the plurality of plastic parts.
  • a first plastic part, a second plastic part and the body base are shaped in such a way that a double hollow chamber profile is formed. This further increases the structural rigidity of the body structure.
  • the first plastic part is designed as a roof structure and the second plastic part is designed as a side frame structure, wherein the side frame structure has the first connection area and the second connection area. This makes it possible to increase the structural rigidity in the upper area of the body structure particularly well.
  • the body base is designed to be watertight in such a way that water from the outside is prevented from entering the interior of the motor vehicle.
  • the connection between the body base and the outer panel can be designed to be water-permeable.
  • a separable joining technique such as a clip or screw connection can be selected for this, which makes the body structure particularly easy and quick to manufacture and thus cost-effective.
  • the body base has a plurality of first, separate body connection areas and a plurality of second, separate body connection areas
  • the outer panel has a plurality of first, separate connection areas and a plurality of second, separate connection areas, wherein the first body connection areas are connected to the first connection areas and the second body connection areas are connected to the second connection areas in such a way that the hollow chamber profile is formed by the body base and the outer panel.
  • the length of the motor vehicle in the X direction is less than or equal to 3 m.
  • the motor vehicle is designed as a light electric vehicle. Since light electric vehicles are subject to size and weight specifications, the advantageous effects of the present inventions described are particularly helpful in meeting the size and weight specifications.
  • the motor vehicle can be designed as a light electric vehicle of the EC vehicle class L6e or L7e in accordance with EU Regulation No. 168/2013. It is also conceivable that the empty weight of the light electric vehicle without a drive battery can be up to 450 kg. It is also conceivable that the total length of the light electric vehicle in the X direction is limited to 3 m.
  • a reduced installation space is also advantageous for all types of vehicles, as it leads to a desirable reduction in traffic area in urban traffic.
  • Figure 1 is a schematic sectional view of an embodiment of a body structure according to the invention
  • Figure 2 is a schematic perspective view of an embodiment of a body structure according to the invention.
  • Figure 3 is a schematic sectional view of an embodiment of a body structure according to the invention from a roof area to an outer sill profile structure, and
  • Figure 4 shows the outer sill profile structure from Figure 3 in detail.
  • Figure 1 shows a schematic sectional view of an embodiment of a body structure 10 according to the invention, which comprises a body base 20 made of metal and an outer panel 30 made of a plastic.
  • the body base 20 comprises at least one first body connection area 22 and at least one second body connection area 24.
  • the body base 20 is preferably made of steel or aluminum.
  • the outer panel 30 comprises at least one first connection area 32 and at least one second connection area 34.
  • the outer panel is preferably formed from a thermoplastic.
  • the first base body connection region 22 is connected to the first connection region 32 and the second base body connection region 24 is connected to the second connection region 34 in such a way that a hollow chamber profile 40 is formed by the body base 20 and the outer panel 30.
  • the body base 20 and the outer panel 30 lie opposite each other and form a cavity. They are connected to each other via the areas 22, 24, 32 and 34.
  • the hollow chamber profile 40 can preferably extend along one or a plurality of structures of the body base 20. In this way, a profile structure in the form of a closed profile composite is formed.
  • a profile can be understood as an elongated, hollow component with a specific shape and cross-sectional geometry. In this way, the structural rigidity of the body structure 10 is increased at the same time as the body base 20 and the outer panel 30. Less material can thus be used for the body base 20, for example to meet structural rigidity requirements, thereby further reducing the weight of the body structure 10.
  • the regions 22, 24, 32 and/or 34 are formed in a flat manner as shown in the sectional view of Figure 1.
  • the regions 22, 24, 32 and/or 34 are formed only in a linear manner, for example in the form of an adhesive or weld seam.
  • the regions 22, 24, 32 and 34 can be connected by means of a joint, wherein a clip, screw, rivet, weld or adhesive connection is provided as the joint.
  • a structure of the body base 20, along which the hollow chamber profile 40 extends, can preferably be formed by an A-pillar structure 50, a B-pillar structure 52, a C-pillar structure 54, an A-pillar bow structure 60, a B-pillar bow structure 62, a C-pillar bow structure 64, a longitudinal roof bow structure 70, and/or an outer sill profile structure 80, which can be seen in Figure 2.
  • Figure 2 shows the body base 20, on which the outer panel 30 is placed in the shape of a hood.
  • the areas 22, 24, 32 and 34 are along the A-pillar structure 50, the B-pillar structure 52, the C-pillar structure 54, the A- Pillar bow structure 60, B-pillar bow structure 62, C-pillar bow structure 64, a longitudinal roof bow structure 70 and/or the outer sill profile structure 80.
  • the outer panel 30 preferably forms an outer left or right side frame 38.1 and/or an outer roof 38.2.
  • the outer panel 30 can particularly preferably be designed in three parts, in this case it comprises the outer roof 38.2, the left outer side frame 38.1 and the right outer side frame 38.1.
  • color pigments can also be introduced into the plastic material of the outer panel 30, in particular the roof 38.2, in a particularly simple and permanent manner, which increases the stability of the color design with regard to environmental influences such as sunlight. In addition, it is more cost-effective in this way to provide individual and specific color designs during the manufacture of the motor vehicle.
  • the areas 22, 24, 32 and 34 are arranged along a single structure of the bodywork base 20.
  • the areas 22 and 32 are arranged along a first structure in one vehicle area and the areas 24 and 34 are arranged along a second structure in another vehicle area:
  • the areas 22 and 32 are arranged along the left longitudinal roof bow structure 70.1 and the areas 24 and 34 are arranged along the right longitudinal roof bow structure 70.2.
  • a flat roof element of the bodywork base 20 with a flat roof element of the outer panel 30 would form the hollow chamber profile 40 described above.
  • the areas 22 and 32 are arranged along the front A-pillar bow structure 60 and the areas 24 and 34 are arranged along the middle B-pillar bow structure 62 and/or the C-pillar bow structure 64.
  • a flat roof element of the body base 20 with a flat roof element of the outer panel 30 would also form the hollow chamber profile 40 described above.
  • the hollow chamber profile 40 particularly preferably extends in a ring-like manner along structures of the body base 20.
  • the hollow chamber profile 40 can run in a ring-like manner along a vehicle door 12, for example along the A-pillar structure 50, the longitudinal roof bow structure 70, the B-pillar structure 52 and the outer sill profile structure 80. It is also conceivable that the hollow chamber profile 40 runs in a ring-like manner along a roof or other areas of the body structure 10. “Ring-like” is not to be understood exclusively as circular, but generally as enclosing with any shape.
  • the outer panel 30 comprises a plurality of plastic parts.
  • a first plastic part 30.1, a second plastic part 30.2 and the basic body 20 are preferably shaped such that a double hollow chamber profile 40.1 and 40.2 is formed, whereby increased rigidity is achieved with reduced installation space.
  • the first plastic part 30.1 is designed as a roof structure and the second plastic part 30.2 is designed as a side frame structure in the area of the longitudinal roof bow structure 70, wherein the side frame structure or the second plastic part 30.2 has the first connection area 32 and the second connection area 34.
  • the second plastic part 30.2 is preferably wave-shaped.
  • the second plastic part 30.2 preferably has connection areas 30.2.a and 30.2. b, which are each connected to corresponding connection areas 30.1. a and 30.1.b of the first plastic part 30.1.
  • connection areas 30.2.a and 30.2. b which are each connected to corresponding connection areas 30.1. a and 30.1.b of the first plastic part 30.1.
  • the joining techniques already described can be used.
  • an inner side frame 20.1 of the body base 20 is designed to be watertight to seal the interior, as described further below.
  • the body base 20 has no holes here.
  • a further hollow chamber profile 40 can also be seen in the area of the outer sill profile structure 80, which is shown in detail in Figure 4:
  • the second connection area 34 preferably has a fastening structure 36, wherein the fastening structure 36 and the connection area 34 are formed inside the hollow chamber profile 40.
  • the fastening structure 36 is preferably also made of a plastic and can, for example, be sprayed onto the outer panel 30 in this area on the inside.
  • the fastening structure can preferably comprise a thread for a screw connection (for example C-clip nuts), which is shown as an example in Figure 4.
  • the body base 20 is designed to be watertight in such a way that water ingress from the outside into the interior of the motor vehicle is prevented.
  • the body base 20 can thus be designed as a structure that is sealed to the inside.
  • the body base 20 is designed to be watertight, preferably in the body connection areas 22 and 24, in order to specifically prevent water ingress in the area of the connection with the outer panel 30.
  • other areas of the body base 20 outside the connection area of the outer panel 30 can preferably also be designed to be water-permeable, for example with perforated elements, in order to further reduce weight. to save. Consequently, clip or screw connections can be used when connecting the body base 20 to the outer panel 30 as described above.
  • Sealing elements 16 can also be provided as an option, which are shown by way of example in Figures 3 and 4.
  • the sealing elements 16 can be arranged on the interconnected areas 22 and 32 or 24 and 34.
  • the sealing elements 16 can preferably be designed as a door seal or additional acoustic seal.
  • water can run off from the side in the direction of the arrow from above.
  • the vehicle door 12 can have a known water channel with an edge protection seal in a door joint.
  • the body base 20 has a plurality of first, separate body connection areas 22 and a plurality of second, separate body connection areas 24, and the outer panel 30 has a plurality of first, separate connection areas 32 and a plurality of second, separate connection areas 34, wherein the first body connection areas 22 are connected to the first connection areas 32 and the second body connection areas 24 are connected to the second connection areas 34 in each case such that the hollow chamber profile 40 is formed by the body base 20 and the outer panel 30. It is conceivable that at the points where no areas 22, 24, 32 and 34 are formed, the body base 20 and the outer panel 30 either only lie against one another or are spaced apart from one another, whereby a hollow chamber profile 40 is also formed in the sense of the invention.
  • the ring-like course of the hollow chamber profile 40 can be formed particularly well along structures 50, 52, 54, 60, 62, 64, 70, and/or 80 of the body base 20. It is conceivable that no areas 22, 24, 32 and 34 are provided in the connecting nodes 14.
  • the areas 22, 24, 32 and 34 can be arranged outside the connection nodes 14.
  • the regions 20, 24, 32 and 34 extend continuously along structures of the body base 20. They can thus also be arranged within a connecting node 14.
  • the regions 20, 24, 32 and 34 can run continuously and in a ring-like manner along a vehicle door 12, for example along the A-pillar structure 50, the longitudinal roof bow structure 70, the B-pillar structure 52 and the outer sill profile structure 80. This also applies to similar structures of the body base 20, for example window structures or roof structures in Figure 2.
  • the outer cladding 30 only forms an outer roof structure 38.2.
  • the outer cladding 30.1 can comprise the first plastic part 30.1 and the second plastic part 30.2 as shown in Figure 3.
  • the outer cladding 30.1 only comprises the first plastic part 30.1, which then has the first connection area 32 and the second connection area 34 or a plurality of the areas 32 and 34.
  • the hollow chamber profile 40 is formed only along a single structure 50, 52, 54, 60, 62, 64, 70, and/or 80 or other structures of the body base 20.
  • the areas 22, 24, 32 and 34 can be formed only at relevant locations in order to reduce material, weight or assembly effort.
  • no hollow chamber profile 40 is formed on certain structures of the body base 20, such as, for example, on a front cowl or on a rear end, in order to facilitate the assembly of the outer panel 30 on the body base 20.
  • the embodiments of the body structure 10 described above can be imagined in all types of motor vehicles.
  • the motor vehicle 10 is particularly preferably designed as a light electric vehicle.
  • the empty weight of the light electric vehicle without energy storage/battery is preferably less than or equal to 450 kg. It is also conceivable that the total length of the light electric vehicle in the X direction is limited to 3 m.
  • the outer panel 30 made of plastic is particularly advantageous given the compact size of such a light electric vehicle: This makes it possible to center it using a door flange, for example by means of fastening with screws, which can then be covered by the edge protection seal 16 of the door. Tolerances can preferably be reduced to the front and rear towards the less functionally important separation points.
  • a thermoplastic material allows for overdetermination (forced centering) at least in part due to its elasticity.

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Abstract

Zum Zwecke der Gewichtsreduktion einer Karosseriestruktur für ein Kraftfahrzeug, umfassend einen Karosseriegrundkörper (20), der aus einem Metall gebildet ist, ist vorgesehen, dass die Karosseriestruktur ferner eine Äußenverkleidung (30) umfasst, die aus einem Kunststoff gebildet ist, wobei der Karosseriegrundkörper (20) wenigstens einen ersten Grundkörperanbindebereich (22) und wenigstens einen zweiten Grundkörperanbindebereich (24) aufweist, und die Äußenverkleidung (30) wenigstens einen ersten Änbindebereich (32) und wenigstens einen zweiten Änbindebereich (34) aufweist; und wobei der erste Grundkörperanbindebereich (22) mit dem ersten Änbindebereich (32) derart verbunden ist und der zweite Grundkörperanbindebereich (24) mit dem zweiten Änbindebereich (34) derart verbunden ist, dass ein Hohlkammerprofil (40) durch den Karosseriegrundkörper (20) und die Äußenverkleidung (30) gebildet ist.

Description

KAROSSERIESTRUKTUR FÜR EIN KRAFTFAHRZEUG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
Hintergrund der Erfindung
Grundsätzlich sind Karosseriestrukturen für Kraftfahrzeuge bekannt, die einen Karosseriegrundkörper aus Metall aufweisen. Unter einem Karosseriegrundkörper ist die Grundstruktur oder Basis eines Fahrzeugs zu verstehen. Je nach Ausgestaltung kann unter einem Karosseriegrundkörper auch eine selbsttragende Karosserie verstanden werden. Der Karosseriegrundkörper ist in der Regel aus Stahl oder Aluminium gefertigt und stellt die tragende Struktur des Fahrzeugs dar. Er ist so ausgebildet, dass er Anforderungen an die Belastbarkeit bei Crash-Szenarien erfüllt und somit den Insassen bei einem Unfall Schutz bietet. Gleichzeitig dient der Karosseriegrundkörper auch als Basis für die Montage von Karosserieteilen wie Türen, Motorhaube und Kotflügel.
Ein Nachteil der bekannten Karosseriestrukturen mit einem Karosseriegrundkörper aus Stahl oder Aluminium ist zunächst ihr hohes Gewicht. Ein geringeres Gewicht ist für eine verbesserte Kraftstoffeffizienz oder größere Reichweite bei einem Elektrofahrzeug wünschenswert. Insbesondere Leichtelektromobile, zum Beispiel der EG-Fahrzeugklassen L6e und L7e, dürfen bestimmte Größen- und Gewichtsvorgaben nicht überschreiten.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Gewicht einer Karosseriestruktur zu reduzieren, während gleichzeitig Anforderungen an die Belastbarkeit bei Crash-Szenarien erfüllt werden.
Zusammenfassung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein Kraftfahrzeug, umfassend einen Karosseriegrundkörper, der aus einem Metall gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriestruktur ferner eine Außenverkleidung umfasst, die aus einem Kunststoff gebildet ist, wobei der Karosseriegrundkörper wenigstens einen ersten Grundkörperanbindebereich und wenigstens einen zweiten Grundkörperanbindebereich aufweist, und die Außenverkleidung wenigstens einen ersten Anbindebereich und wenigstens einen zweiten Anbindebereich aufweist; und wobei der erste Grundkörperanbindebereich mit dem ersten Anbindebereich derart verbunden ist und der zweite Grundkörperanbindebereich mit dem zweiten Anbindebereich derart verbunden ist, dass ein Hohlkammerprofil durch den Karosseriegrundkörper und die Außenverkleidung gebildet ist.
Dadurch dass die Außenverkleidung aus einem Kunststoff gebildet ist, wird zunächst das Gewicht der Karosseriestruktur verringert. Zusätzlich wird durch die beanspruchte Verbindung des Karosseriegrundkörpers mit der Außenverkleidung ein geschlossener Profilverbund in Form des Hohlkammerprofils gebildet. Somit trägt die Außenverkleidung zur Struktursteifigkeit bei. Auf diese Weise muss weniger Material für den Karosseriegrundkörper verwendet werden, um beispielsweise Anforderungen an die Struktursteifigkeit zu erfüllen, wodurch das Gewicht der Karosseriestruktur weiter reduziert wird. Darüber hinaus wird die Formgebung im Außenbereich des Kraftfahrzeugs vereinfacht, da sich Formen der Außenverkleidung schneller und leichter in einem Kunststoffmaterial realisieren lassen.
Daher ist es besonders vorteilhaft, die Hauptstruktur des Karosseriegrundkörpers ohne Aussenhautteile insbesondere der Karosserieboden, Seiten- und Dachgerippe innen in konventionell in Metall, zum Beispiel Stahl oder Aluminium, auszubilden und zu fügen. Die großen Aussenhautteile (Teile der Außenverkleidung), welche einen hohen Einfluss auf die Gesamtmasse haben, werden beispielsweise in einem Thermoplastkunstoff ausgebildet. Neben den Kosten und Gewichtsvorteil von Thermoplast gegenüber einem Metall wie zum Beispiel Stahl oder Aluminium gibt es auch Vorteile in der Formgebung, da solch ein Kunststoff einfacher geformt werden kann, was für die Aussenhautteile von besonders hoher Bedeutung sein kann.
Bevorzugt ist die Außenverkleidung als äußerer Seitenrahmen und/oder als äußeres Dach ausgebildet. An diesen Fahrzeugbereichen lässt sich besonders gut das Hohlkammerprofil ausbilden. Ebenso ist es vorstellbar, dass das Hohlkammerprofil andere Elemente wie zum Beispiel eine Antenne aufnehmen kann. Insbesondere der äußere Seitenrahmen ist besonders gut als ein solches Integrationsbauteil geeignet.
Dabei ist es grundsätzlich denkbar, dass der erste Grundkörperanbindebereich, der zweite Grundkörperanbindebereich, der erste Anbindebereich und/oder der zweite Anbindebereich flächig ausgebildet sind. Dadurch wird eine flächige Verbindungsart zwischen dem Karosseriegrundkörper und der Außenverkleidung erreicht, was deren Verbindungsstärke und die Struktursteifigkeit der Karosseriestruktur erhöht. In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich das Hohlkammerprofil ringartig entlang von Strukturen des Karosseriegrundkörpers. Durch den ringartigen Verlauf wird das Flächenträgheitsmoment und somit die Struktursteifigkeit der Karosseriestruktur erhöht.
Bevorzugt ist dabei solch eine Struktur des Karosseriegrundkörpers durch eine A- Säulenstruktur, eine B-Säulenstruktur, eine C-Säulenstruktur, eine A-Säulenspriegelstruktur, eine B-Säulenspriegelstruktur, eine C-Säulenspriegelstruktur, eine Dachlängsspriegelstruktur, und/oder eine äußere Schwellerprofilstruktur gebildet ist. Dabei ist vorstellbar, dass das Hohlkammerprofil entlang solch einer Struktur gebildet ist. Alternativ oder ergänzend ist auch vorstellbar, dass das Hohlkammerprofil entlang von zwei oder mehreren dieser Strukturen gebildet ist. Insbesondere ist dies vorstellbar, wenn das Hohlkammerprofil ringartig entlang von Strukturen des Karosseriegrundkörpers ausgebildet ist. Durch die Bildung des Hohlkammerprofils kann somit die Struktursteifigkeit entlang einer Struktur oder einer Mehrzahl von Strukturen erhöht werden.
In allen Ausführungsformen ist es vorstellbar, dass der erste Grundkörperanbindebereich mit dem ersten Anbindebereich und der zweite Grundkörperanbindebereich mit dem zweiten Anbindebereich mittels einer Fügeverbindung verbunden sind, wobei als Fügeverbindung eine Klips-, Schraub-, Niet-, Schweiß- oder Klebeverbindung vorgesehen ist. Insbesondere die trennbaren Fügetechniken wie eine Klips- oder Schraubverbindung sind besonders einfach und schnell zu bewerkstelligen und somit kostengünstig. Die nicht trennbaren Fügetechniken wie eine Niet-, Schweiß- oder Klebeverbindung erlauben eine besonders feste Verbindungsart.
In einer weiteren Ausführungsform ist es vorstellbar, dass der erste Anbindebereich oder der zweite Anbindebereich der Außenverkleidung eine Befestigungstruktur aufweist, wobei die Befestigungsstruktur im Inneren des Hohlkammerprofils ausgebildet ist. Dadurch ist die Befestigungsstruktur von außen nicht sichtbar. Dadurch können Verblendungsteile entfallen, was weiter Gewicht einspart. Darüber hinaus wird der Bauraum innerhalb des Hohlkammerprofils genutzt, sodass Bauraum außerhalb des Hohlkammerprofils eingespart werden kann.
Grundsätzlich ist in allen Ausführungsformen es auch vorstellbar, dass die Außenverkleidung eine Mehrzahl von Kunststoffteilen umfasst. Die Mehrzahl von Kunststoffteilen können trennbar oder nicht trennbar miteinander verbunden sein. Dadurch ist es möglich, die Außenverkleidung auf einfache Art und Weise an die Form des Karosseriegrundkörpers anzupassen. Durch die Mehrzahl von Kunststoffteilen kann die Struktursteifigkeit der Außenverkleidung zudem weiter erhöht werden. Dabei ist es insbesondere vorstellbar, dass ein erstes Kunststoffteil, ein zweites Kunststoffteil und der Karosseriegrundkörper so geformt sind, dass ein zweifaches Hohlkammerprofil ausgebildet ist. Dadurch wird die Struktursteifigkeit der Karosseriestruktur weiter erhöht.
In dieser Ausführungsform ist es dabei denkbar, dass das erste Kunststoffteil als Dachstruktur ausgebildet ist und das zweite Kunststoffteil als Seitenrahmenstruktur ausgebildet ist, wobei die Seitenrahmenstruktur den ersten Anbindebereich und den zweiten Anbindebereich aufweist. Dadurch kann die Struktursteifigkeit im oberen Bereich der Karosseriestruktur besonders gut erhöht werden.
Bevorzugt ist in allen Ausführungsformen der Karosseriegrundkörper derart wasserdicht ausgebildet, dass ein Wassereintritt von außen in einen Innenraum des Kraftfahrzeugs verhindert ist. Dadurch kann die Verbindung zwischen Karosseriegrundkörper und Außenverkleidung wasserdurchlässig gestaltet sein. Vorzugsweise kann dafür eine trennbare Fügetechnik wie eine Klips- oder Schraubverbindung gewählt werden, womit die Karosseriestruktur besonders einfach und schnell herzustellen und somit kostengünstig ist.
In allen Ausführungsformen ist es grundsätzlich vorstellbar, dass der Karosseriegrundkörper eine Mehrzahl von ersten, voneinander getrennten Grundkörperanbindebereichen und eine Mehrzahl von zweiten, voneinander getrennten Grundkörperanbindebereichen aufweist, und die Außenverkleidung eine Mehrzahl von ersten, voneinander getrennten Anbindebereichen und eine Mehrzahl von zweiten, voneinander getrennten Anbindebereichen aufweist, wobei die ersten Grundkörperanbindebereiche mit den ersten Anbindebereichen und die zweiten Grundkörperanbindebereiche mit den zweiten Anbindebereichen jeweils derart verbunden sind, dass das Hohlkammerprofil durch den Karosseriegrundkörper und die Außenverkleidung gebildet ist. Dadurch lässt sich zunächst das Hohlkammerprofil besonders einfach an einzelnen Strukturen oder über mehrere Strukturen des Karosseriegrundkörpers ausbilden. Weiterhin wird der Materialaufwand bzw. Fügeaufwand im Gegensatz zu kontinuierlichen Grundkörperanbindebereichen oder Anbindebereichen reduziert. Weiterhin ist es auch möglich, die Außenverkleidung auf einfache Art und Weise mit den jeweiligen Strukturformen des Karosseriegrundkörpers zu verbinden.
Ferner wird ein Kraftfahrzeug umfassend die oben beschriebene Karosseriestruktur bereitgestellt.
In allen Ausführungsformen ist es ebenso vorstellbar, dass die Länge des Kraftfahrzeugs in X- Richtung kleiner oder gleich 3 m ist. Dadurch kann ein besonders kompaktes Kraftfahrzeug bereitgestellt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Kraftfahrzeug als Leichtelektromobil ausgebildet. Da Leichtelektromobile Größen- und Gewichtsvorgaben unterliegen, sind die beschriebenen vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindungen besonders hilfreich, um die Größen- und Gewichtsvorgaben zu erfüllen. Insbesondere kann das Kraftfahrzeug als Leichtelektromobil der EG-Fahrzeugklasse L6e oder L7e gemäß der EU-Verordnung Nr. 168/2013 ausgebildet sein. Vorstellbar ist auch, dass die Leermasse des Leichtelektromobils ohne Antriebsbatterie bis zu 450 kg betragen kann. Ebenso ist vorstellbar, dass die Gesamtlänge des Leichtelektromobils in X-Richtung auf 3 m begrenzt ist.
Ganz allgemein ist ein reduzierter Bauraum auch für alle Fahrzeugarten vorteilhaft, da er zu einer wünschenswerten Verringerung der Verkehrsfläche im Stadtverkehr führt.
Figurenbeschreibung
Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend anhand der Figuren beschrieben. Dabei zeigen:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Karosseriestruktur,
Figur 2 eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Karosseriestruktur,
Figur 3 eine schematische Schnittansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Karosseriestruktur von einem Dachbereich bis zu einer äußeren Schwellerprofilstruktur, und
Figur 4 die äußere Schwellerprofilstruktur aus Figur 3 im Detail.
Detaillierte Beschreibung
Figur 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Karosseriestruktur 10, die einen Karosseriegrundkörper 20 aus Metall und eine Außenverkleidung 30 aus einem Kunststoff umfasst.
Der Karosseriegrundkörper 20 umfasst dabei wenigstens einen ersten Grundkörperanbindebereich 22 und wenigstens einen zweiten Grundkörperanbindebereich 24. Vorzugsweise ist der Karosseriegrundkörper 20 aus Stahl oder Aluminium gebildet.
Ähnlich zum Karosseriegrundkörper 20 umfasst die Außenverkleidung 30 wenigstens einen ersten Anbindebereich 32 und wenigstens einen zweiten Anbindebereich 34. Vorzugsweise ist die Außenverkleidung aus einem Thermoplasten gebildet. Dabei sind der erste Grundkörperanbindebereich 22 mit dem ersten Anbindebereich 32 und der zweite Grundkörperanbindebereich 24 mit dem zweiten Anbindebereich 34 derart verbunden, dass ein Hohlkammerprofil 40 durch den Karosseriegrundkörper 20 und die Außenverkleidung 30 gebildet ist.
Bei dem Hohlkammerprofil 40 liegen sich der Karosseriegrundkörper 20 und die Außenverkleidung 30 gegenüber und bilden einen Hohlraum. Dabei sind sie über die Bereiche 22, 24, 32 und 34 miteinander verbunden. Das Hohlkammerprofil 40 kann sich dabei vorzugsweise entlang einer oder einer Mehrzahl von Strukturen des Karosseriegrundkörpers 20 erstrecken. Auf diese Weise wird eine Profil Struktur in Form eines geschlossenen Profilverbunds gebildet. Allgemein kann ein Profil als ein längliches, hohles Bauelement mit einer bestimmten Form und Querschnittsgeometrie verstanden werden. Auf diese Weise wird gleichzeitig mit dem Karosseriegrundkörper 20 und der Außenverkleidung 30 die Struktursteifigkeit der Karosseriestruktur 10 erhöht. Somit kann weniger Material für den Karosseriegrundkörper 20 verwendet werden, um beispielsweise Anforderungen an die Struktursteifigkeit zu erfüllen, wodurch das Gewicht der Karosseriestruktur 10 weiter reduziert wird.
In Figur 1 ist weiter zu erkennen, dass die Bereiche 22, 24, 32 und 34 außerhalb des Hohlkammerprofils 40 angeordnet sind. Alternativ oder ergänzend ist es auch vorstellbar, dass diese Bereiche 22, 24, 32 und 34 auch innerhalb des Hohlkammerprofils 40 angeordnet sind.
Dabei ist es grundsätzlich denkbar, dass die Bereiche 22, 24, 32 und/oder 34 wie in der Schnittansicht von Figur 1 gezeigt flächig ausgebildet sind. Alternativ oder ergänzend ist vorstellbar, dass die Bereiche 22, 24, 32 und/oder 34 nur linienförmig ausgebildet sind, zum Beispiel in Form einer Klebe- oder Schweißnaht.
Allgemein können die Bereiche 22, 24, 32 und 34 mittels einer Fügeverbindung verbunden sein, wobei als Fügeverbindung eine Klips-, Schraub-, Niet-, Schweiß- oder Klebeverbindung vorgesehen ist.
Eine Struktur des Karosseriegrundkörpers 20, entlang sich das Hohlkammerprofil 40 erstreckt, kann vorzugsweise durch eine A-Säulenstruktur 50, eine B-Säulenstruktur 52, eine C- Säulenstruktur 54, eine A-Säulenspriegelstruktur 60, eine B-Säulenspriegelstruktur 62, eine C-Säulenspriegelstruktur 64, eine Dachlängsspriegelstruktur 70, und/oder eine äußere Schwellerprofilstruktur 80 gebildet sein, welche in Figur 2 zu erkennen sind.
Figur 2 zeigt dabei den Karosseriegrundkörper 20, auf dem die Außenverkleidung 30 haubenförmig aufgesetzt ist. Vorzugsweise sind die Bereiche 22, 24, 32 und 34 entlang der A- Säulenstruktur 50, der B-Säulenstruktur 52, der C-Säulenstruktur 54, der A- Säulenspriegelstruktur 60, der B-Säulenspriegelstruktur 62, der C-Säulenspriegelstruktur 64, eine Dachlängsspriegelstruktur 70 und/oder der äußere Schwellerprofilstruktur 80 angeordnet.
Vorzugsweise bildet die Außenverkleidung 30 einen äußeren linken bzw. rechten Seitenrahmen 38.1 und/oder ein äußeres Dach 38.2 aus. Besonders bevorzugt kann die Außenverkleidung 30 dreiteilig ausgebildet sein, und zwar umfasst sie in diesem Fall das äußere Dach 38.2, den linken äußeren Seitenrahmen 38.1 und den rechten äußeren Seitenrahmen 38.1.
Allgemein können auch besonders einfach und dauerhaft Farbpigmente in das Kunststoffmaterial der Außenverkleidung 30, insbesondere das Dach 38.2, eingebracht werden, was die Stabilität der Farbgestaltung im Hinblick von Umwelteinflüssen wie Sonneneinstrahlung erhöht. Darüber hinaus ist es auf diese Weise kostengünstiger, einzelne und spezifische Farbgestaltungen während der Fertigung des Kraftfahrzeugs bereitzustellen.
Dabei ist es allgemein vorstellbar, dass die Bereiche 22, 24, 32 und 34 entlang einer einzelnen Struktur des Karosseriegrundkörpers 20 angeordnet ist. Alternativ oder ergänzend ist es auch vorstellbar, dass die Bereiche 22 und 32 entlang einer ersten Struktur in einem Fahrzeugbereich und die Bereiche 24 und 34 entlang einer zweiten Struktur in einem anderen Fahrzeugbereich angeordnet sind: So ist es beispielsweise vorstellbar, dass die Bereiche 22 und 32 entlang der linken Dachlängsspriegelstruktur 70.1 und die Bereiche 24 und 34 entlang der rechten Dachlängsspriegelstruktur 70.2 angeordnet sind. In diesem Falle würde ein flächiges Dachelement des Karosseriegrundkörpers 20 mit einem flächigen Dachelement der Außenverkleidung 30 das oben beschriebene Hohlkammerprofil 40 bilden. Ebenso ist es beispielsweise denkbar, die Bereiche 22 und 32 entlang der vorderen A-Säulenspriegelstruktur 60 und die Bereiche 24 und 34 entlang der mittleren B-Säulenspriegelstruktur 62 und/oder der C-Säulenspriegelstruktur 64 angeordnet sind. In diesem Falle würde auch ein flächiges Dachelement des Karosseriegrundkörpers 20 mit einem flächigen Dachelement der Außenverkleidung 30 das oben beschriebene Hohlkammerprofil 40 bilden. Diese Ausgestaltungsbeispiele sind rein exemplarisch und sollen nur auf die verschiedensten Ausgestaltungsmöglichkeiten an allen Stellen der Karosseriestruktur 10 im Hinblick auf eine Anordnung der Bereiche 22, 24, 32 und 34 hinweisen.
Darüber hinaus erstreckt sich besonders bevorzugt das Hohlkammerprofil 40 ringartig entlang von Strukturen des Karosseriegrundkörpers 20. Beispielsweise kann das Hohlkammerprofil 40 ringartig entlang einer Fahrzeugtür 12, zum Beispiel entlang der A-Säulenstruktur 50, der Dachlängsspriegelstruktur 70, der B-Säulenstruktur 52 und der äußeren Schwellerprofilstruktur 80 verlaufen. Ebenso ist vorstellbar, dass das Hohlkammerprofil 40 ringartig entlang eines Dachs oder anderen Bereichen der Karosseriestruktur 10 verläuft. „Ringartig“ ist dabei nicht ausschließlich als kreisförmig, sondern allgemein als umschließend mit beliebiger Formgestaltung zu verstehen.
Mit Blick auf Figur 3 ist auch vorstellbar, dass die Außenverkleidung 30 eine Mehrzahl von Kunststoffteilen umfasst. Dabei sind vorzugsweise ein erstes Kunststoffteil 30.1 , ein zweites Kunststoffteil 30.2 und der Karosseriegrundkörper 20 so geformt, dass ein zweifaches Hohlkammerprofil 40.1 und 40.2 ausgebildet ist, wodurch eine erhöhte Steifigkeit mit reduziertem Bauraum erzielt wird. Wie in Figur 3 zu erkennen ist, sind beispielsweise das erste Kunststoffteil 30.1 als Dachstruktur und das zweite Kunststoffteil 30.2 als Seitenrahmenstruktur im Bereich der Dachlängsspriegelstruktur 70 ausgebildet, wobei die Seitenrahmenstruktur bzw. das zweite Kunststoffteil 30.2 den ersten Anbindebereich 32 und den zweiten Anbindebereich 34 aufweist. Bevorzugt ist dabei das zweite Kunststoffteil 30.2 wellenförmig ausgebildet. Wie in Figur 3 zu erkennen ist, weist vorzugsweise das zweite Kunststoffteil 30.2 Anbindebereiche 30.2. a und 30.2. b auf, die jeweils mit entsprechenden Anbindebereichen 30.1. a und 30.1.b des ersten Kunststoffteils 30.1 verbunden sind. Dabei können grundsätzlich die schon beschriebenen Fügetechniken verwendet werden. Besonders bevorzugt ist dabei ein innerer Seitenrahmen 20.1 des Karosseriegrundkörpers 20 wie weiter unten beschrieben wasserdicht zum Abdichten des Innenraums ausgebildet. Beispielsweise weist der Karosseriegrundkörper 20 hier keine Löcher auf.
In Figur 3 ist auch ein weiteres Hohlkammerprofil 40 im Bereich der äußeren Schwellerprofilstruktur 80 zu erkennen, dass in Figur 4 im Detail gezeigt ist: Dabei weist vorzugsweise der zweite Anbindebereich 34 eine Befestigungstruktur 36 auf, wobei die Befestigungsstruktur 36 sowie der Anbindebereich 34 im Inneren des Hohlkammerprofils 40 ausgebildet sind. Die Befestigungsstruktur 36 ist dabei vorzugsweise auch aus einem Kunststoff gebildet und kann zum Beispiel auf die Außenverkleidung 30 in diesem Bereich im Inneren aufgespritzt werden. Vorzugsweise kann die Befestigungsstruktur ein Gewinde für eine Schraubverbindung (zum Beispiel C-Clip-Muttern) umfassen, die beispielhaft in Figur 4 gezeigt ist.
In allen Ausführungsformen ist es vorstellbar, dass Karosseriegrundkörper 20 derart wasserdicht ausgebildet ist, dass ein Wassereintritt von außen in einen Innenraum des Kraftfahrzeugs verhindert ist. Grundsätzlich kann somit der Karosseriegrundkörper 20 als eine an sich nach innen abgedichtete Struktur ausgebildet sein. Dabei ist vorstellbar, dass der Karosseriegrundkörper 20 bevorzugt bei den Grundkörperanbindebereichen 22 und 24 wasserdicht ausgebildet ist, um gezielt einen Wassereintritt im Bereich der Verbindung mit der Außenverkleidung 30 zu verhindern. Somit können vorzugsweise andere Bereiche des Karosseriegrundkörpers 20 außerhalb des Verbindungsbereichs der Außenverkleidung 30 auch wasserdurchlässig ausgebildet sein, zum Beispiel mit Lochelementen, um weiter Gewicht einzusparen. Folglich können Klips- oder Schraubverbindungen beim Verbinden des Karosseriegrundkörpers 20 mit der Außenverkleidung 30 wie oben beschrieben verwendet werden. Optional können auch Dichtungselemente 16 vorgesehen sein, die beispielhaft in den Figuren 3 und 4 gezeigt sind. Die Dichtungselemente 16 können dabei an den miteinander verbundenen Bereichen 22 und 32 bzw. 24 und 34 angeordnet sein. Vorzugsweise können die Dichtungselemente 16 als Türdichtung oder zusätzliche Akustikdichtung ausgebildet sein. Abschließend ist in Figur 3 auch erkennbar, dass Wasser in Pfeilrichtung von oben seitlich ablaufen kann. Die Fahrzeugtür 12 kann dabei in einer Türfuge eine bekannte Wasserrinne mit einer Kantenschutzdichtung aufweisen.
Darüber hinaus ist es in allen Ausführungsformen auch vorstellbar, dass der Karosseriegrundkörper 20 eine Mehrzahl von ersten, voneinander getrennten Grundkörperanbindebereichen 22 und eine Mehrzahl von zweiten, voneinander getrennten Grundkörperanbindebereichen 24 aufweist, und die Außenverkleidung 30 eine Mehrzahl von ersten, voneinander getrennten Anbindebereichen 32 und eine Mehrzahl von zweiten, voneinander getrennten Anbindebereichen 34 aufweist, wobei die ersten Grundkörperanbindebereiche 22 mit den ersten Anbindebereichen 32 und die zweiten Grundkörperanbindebereiche 24 mit den zweiten Anbindebereichen 34 jeweils derart verbunden sind, dass das Hohlkammerprofil 40 durch den Karosseriegrundkörper 20 und die Außenverkleidung 30 gebildet ist. Dabei ist vorstellbar, dass an den Stellen, wo keine Bereiche 22, 24, 32 und 34 gebildet sind, der Karosseriegrundkörper 20 und die Außenverkleidung 30 entweder nur aneinander liegen oder voneinander beanstandet sind, wodurch aber auch ein Hohlkammerprofil 40 im Sinne der Erfindung gebildet ist. Auf diese Art und Weise lässt sich besonders gut der ringartige Verlauf des Hohlkammerprofils 40 entlang von Strukturen 50, 52, 54, 60, 62, 64, 70, und/oder 80 des Karosseriegrundkörper 20 ausbilden. Vorstellbar ist, dass dabei in den Verbindungsknoten 14 keine Bereiche 22, 24, 32 und 34 vorgesehen sind.
Exemplarisch ist dies in Figur 2 im unteren Fahrzeugbereich bei der äußeren Schwellerprofilstruktur 80 und dem unteren Bereich der A-Säulenstruktur 50 gezeigt: So ist zum Beispiel eine Mehrzahl von Bereichen 22 und 32 bei der Schwellerprofilstruktur 80 und eine Mehrzahl von Bereichen 24 und 34 bei der A-Säulenstruktur 50 denkbar. Alternativ oder ergänzend ist natürlich auch denkbar, dass eine Mehrzahl von Bereichen 24 und 34 bei der Schwellerprofilstruktur 80 und eine Mehrzahl von Bereichen 22 und 32 bei der A- Säulenstruktur 50 angeordnet sind. Diese Ausgestaltungsbeispiele sind rein exemplarisch und sollen nur auf die verschiedensten Ausgestaltungsmöglichkeiten an allen Stellen der Karosseriestruktur 10 im Hinblick auf eine Mehrzahl von Bereichen 22, 24, 32 und 34 hinweisen. In Figur 2 ist auch zu erkennen, dass die Bereiche 22, 24, 32 und 34 außerhalb der Verbindungsknoten 14 angeordnet sein können. Alternativ oder ergänzend ist aber auch vorstellbar, dass die Bereiche 20, 24, 32 und 34 durchgehend sich entlang von Strukturen des Karosseriegrundkörpers 20 erstrecken. Somit können sie auch innerhalb eines Verbindungsknoten 14 angeordnet sein. Wie oben beschrieben können zum Beispiel die Bereiche 20, 24, 32 und 34 kontinuierlich und ringartig entlang einer Fahrzeugtür 12, zum Beispiel entlang der A-Säulenstruktur 50, der Dachlängsspriegelstruktur 70, der B-Säulenstruktur 52 und der äußeren Schwellerprofilstruktur 80 verlaufen. Dies gilt auch für ähnliche Strukturen des Karosseriegrundkörpers 20, zum Beispiel Fensterstrukturen oder Dachstrukturen in Figur 2.
Grundsätzlich ist auch eine Ausführungsform denkbar, bei der die Außenverkleidung 30 nur eine äußere Dachstruktur 38.2 ausbildet. Dabei kann die Außenverkleidung 30.1 wie in Figur 3 gezeigt das erste Kunststoffteil 30.1 und das zweite Kunststoffteil 30.2 umfassen. Alternativ oder ergänzend ist auch vorstellbar, dass die Außenverkleidung 30.1 nur das erste Kunststoffteil 30.1 umfasst, dass dann den ersten Anbindebereich 32 und den zweiten Anbindebereich 34 bzw. eine Mehrzahl der Bereiche 32 und 34 aufweist.
Ebenso ist es auch grundsätzlich denkbar, dass das Hohlkammerprofil 40 nur entlang einer einzelnen Struktur 50, 52, 54, 60, 62, 64, 70, und/oder 80 bzw. anderen Strukturen des Karosseriegrundkörpers 20 ausgebildet ist. Dadurch können gezielt nur an relevanten Stellen die Bereiche 22, 24, 32 und 34 ausgebildet sein, um Material, Gewicht oder Montageaufwand zu reduzieren.
Ebenso ist es grundsätzlich vorstellbar, dass an gewissen Strukturen des Karosseriegrundkörpers 20, wie zum Beispiel an einem vorderen Windlauf oder an einem Heckabschluss kein Hohlkammerprofil 40 ausgebildet ist, um die Montage der Außenverkleidung 30 an den Karosseriegrundkörper 20 zu erleichtern.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen der Karosseriestruktur 10 sind in allen Arten von Kraftfahrzeugen vorstellbar. Besonders bevorzugt ist das Kraftfahrzeug 10 als Leichtelektromobil ausgebildet. Dabei ist vorzugsweise die Leermasse des Leichtelektromobilsohne Energiespeicher/Batterie kleiner oder gleich 450 kg. Ebenso ist vorstellbar, dass die Gesamtlänge des Leichtelektromobils in X-Richtung auf 3 m begrenzt ist.
Besonders vorteilhaft ist die Außenverkleidung 30 aus Kunststoff bei dem kompakten Maß solch eines Leichtelektromobils: Dadurch ist beispielsweise eine Zentrierung über einen Türflansch denkbar, zum Beispiel mittels einer Befestigung mit Schrauben, welche im Anschluss über die Kantenschutzdichtung 16 der Tür abgedeckt werden können. Toleranzen können sich bevorzugt nach vorne und hinten zu den weniger funktional wichtigen T rennstellen ausgleichen. Insbesondere ein Thermoplast- Kunststoff lässt aufgrund seiner Elastizität eine Überbestimmtheit (Zwangszentrierung) zumindest teilweise zu.
Bezugszeichenliste
10 Karosseriestruktur
12 Fahrzeugtür
14 Verbindungsknoten
16 Dichtungselement
20 Karosseriegrundkörper
20.1 innere Seitenrahmen
22 erster Grundkörperanbindebereich
24 zweiter Grundkörperanbindebereich
30 Außenverkleidung
30.1 erstes Kunststoffteil
30.2 zweites Kunststoffteil
32 erster Anbindebereich
34 zweiter Anbindebereich
36 Befestigungstruktur
38.1 äußerer Seitenrahmen
38.2 äußeres Dach
40 Hohlkammerprofil
50 A-Säulenstruktur
52 B-Säulenstruktur
54 C-Säulenstruktur
60 A-Säulenspriegelstruktur
62 B-Säulenspriegelstruktur
64 C-Säulenspriegelstruktur
70 Dachlängsspriegelstruktur
80 äußere Schwellerprofilstruktur
90 vorderer Windlauf
92 Heckabschluss

Claims

Ansprüche
1 . Karosseriestruktur (10) für ein Kraftfahrzeug, umfassend einen Karosseriegrundkörper (20), der aus einem Metall gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriestruktur ferner eine Außenverkleidung (30) umfasst, die aus einem Kunststoff gebildet ist, wobei der Karosseriegrundkörper (20) wenigstens einen ersten
Grundkörperanbindebereich (22) und wenigstens einen zweiten Grundkörperanbindebereich (24) aufweist, und die Außenverkleidung (30) wenigstens einen ersten Anbindebereich (32) und wenigstens einen zweiten Anbindebereich (34) aufweist; und wobei der erste Grundkörperanbindebereich (22) mit dem ersten Anbindebereich (32) derart verbunden ist und der zweite Grundkörperanbindebereich (24) mit dem zweiten Anbindebereich (34) derart verbunden ist, dass ein Hohlkammerprofil (40) durch den Karosseriegrundkörper (20) und die Außenverkleidung (30) gebildet ist.
2. Karosseriestruktur (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Außenverkleidung (30) als äußerer Seitenrahmen (38.1) und/oder als äußeres Dach (38.2) ausgebildet ist.
3. Karosseriestruktur (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Hohlkammerprofil (40) ringartig entlang von Strukturen des Karosseriegrundkörpers (20) erstreckt .
4. Karosseriestruktur (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Struktur des Karosseriegrundkörpers (20) durch eine A-Säulenstruktur (50), eine B-Säulenstruktur (52), eine C-Säulenstruktur (54), eine A-Säulenspriegelstruktur (60), eine B- Säulenspriegelstruktur (62), eine C-Säulenspriegelstruktur (64), eine Dachlängsspriegelstruktur (70), und/oder eine äußere Schwellerprofilstruktur (80) gebildet ist.
5. Karosseriestruktur (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Grundkörperanbindebereich (22) mit dem ersten Anbindebereich (32) und der zweite Grundkörperanbindebereich (24) mit dem zweiten Anbindebereich (34) mittels einer Fügeverbindung verbunden sind, wobei als Fügeverbindung eine Klips-, Schraub-, Niet-, Schweiß- oder Klebeverbindung vorgesehen ist.
6. Karosseriestruktur (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Anbindebereich (32) oder der zweite Anbindebereich (34) der Außenverkleidung (30) eine Befestigungstruktur (36) aufweist, wobei die Befestigungsstruktur (36) im Inneren des Hohlkammerprofils (40) ausgebildet ist.
7. Karosseriestruktur (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenverkleidung (30) eine Mehrzahl von Kunststoffteilen umfasst.
8. Karosseriestruktur (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Kunststoffteil (30.1), ein zweites Kunststoffteil (30.2) und der Karosseriegrundkörper (20) so geformt sind, dass ein zweifaches Hohlkammerprofil (40.1 , 40.2) ausgebildet ist.
9. Karosseriestruktur (10) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffteil (30.1) als Dachstruktur ausgebildet ist und das zweite Kunststoffteil (30.2) als Seitenrahmenstruktur ausgebildet ist, wobei die Seitenrahmenstruktur den ersten Anbindebereich (32) und den zweiten Anbindebereich (34) aufweist.
10. Karosseriestruktur (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Karosseriegrundkörper (20) derart wasserdicht ausgebildet ist, dass ein Wassereintritt von außen in einen Innenraum des Kraftfahrzeugs verhindert ist.
11. Karosseriestruktur (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Karosseriegrundkörper (20) eine Mehrzahl von ersten, voneinander getrennten Grundkörperanbindebereichen (22) und eine Mehrzahl von zweiten, voneinander getrennten Grundkörperanbindebereichen (24) aufweist, und die Außenverkleidung (30) eine Mehrzahl von ersten, voneinander getrennten Anbindebereichen (32) und eine Mehrzahl von zweiten, voneinander getrennten Anbindebereichen (34) aufweist, wobei die ersten Grundkörperanbindebereiche (22) mit den ersten Anbindebereichen (32) und die zweiten Grundkörperanbindebereiche (24) mit den zweiten Anbindebereichen (34) jeweils derart verbunden sind, dass das Hohlkammerprofil (40) durch den Karosseriegrundkörper (20) und die Außenverkleidung (30) gebildet ist.
12. Kraftfahrzeug, umfassend eine Karosseriestruktur (10) nach einem der Ansprüche 1 bis
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