WO2024162145A1 - 樹脂ホース及びその製造方法 - Google Patents

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WO2024162145A1
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立道 鈴木
達郎 青木
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Kyoraku Co Ltd
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    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/18—Pleated or corrugated hoses

Definitions

  • the present invention relates to a resin hose and a method for manufacturing the same.
  • Patent Document 1 discloses a flexible hose with a gas barrier resin layer provided inside.
  • an inner resin layer is formed by wrapping resin.
  • a gas barrier resin is wrapped around the outer peripheral surface of the inner resin layer to form an intermediate resin layer.
  • another resin is further wrapped around the outer peripheral surface of the intermediate resin layer to form an outer resin layer.
  • Patent Document 1 the resin winding process had to be repeated three times, resulting in poor productivity.
  • the present invention was made in consideration of these circumstances, and provides a resin hose that has gas barrier properties and excellent productivity, as well as a manufacturing method thereof.
  • a resin hose the resin hose being formed into a tubular shape by winding a strip of resin in a spiral shape while partially overlapping the strip, the strip of resin comprising a skin resin and a strip of a gas barrier layer, the skin resin covering a front surface, a back surface and side end surfaces of the gas barrier layer.
  • the gas barrier layer is wound in a lap manner along the spiral axis direction with the skin resin sandwiched therebetween.
  • a method for manufacturing a resin hose including an extrusion step and a spiral winding step, wherein the extrusion step extrudes a strip-shaped resin, the strip-shaped resin including a skin resin and a strip-shaped gas barrier layer, the skin resin covering a front surface, a back surface and side end surfaces of the gas barrier layer, and the spiral winding step winds the strip-shaped resin in a spiral shape while partially overlapping it to form a tubular shape, thereby manufacturing the resin hose.
  • the strip-shaped resin has a core material, the material of the core material is harder than the skin resin, and the spiral winding step winds the strip-shaped resin together with the core material into the spiral shape.
  • the present invention provides a resin hose that is constructed by spirally winding a strip of resin that incorporates a strip of gas barrier layer. This has the advantage of being able to achieve both gas barrier properties and productivity.
  • FIG. 2 is a perspective view for explaining an example of a manufacturing method of the resin hose 10 according to the embodiment.
  • FIG. 13 is a plan view of a modified example in which the strip-shaped resin 1 is pulled in an oblique direction and wound around the winding device 30.
  • FIG. Fig. 3A is an example of a die discharge port 21 in the die 20.
  • Fig. 3B is a cross-sectional view of a strip-shaped resin 1, and is a diagram for explaining the dimensions of a molded product immediately after extrusion from the die discharge port 21 in Fig. 1.
  • Fig. 3C is a diagram for explaining the overlap amount WOA0 of the strip-shaped resin 1, and is a schematic diagram showing the overlap of the strip-shaped resin 1 in the vicinity of region X1 in Fig. 1.
  • Fig. 4A is a side view of the resin hose 10.
  • Fig. 4B is a front view of the resin hose 10 as viewed in the direction of arrow C in Fig. 4A.
  • Fig. 4C shows a cross section of the portion 10a in Fig. 4A and Fig. 4B, and is a cross section as viewed in the direction of arrows B-B in Fig. 4B.
  • 3 is a cross-sectional photograph of a resin hose 11 according to an embodiment of the present invention. 4 is a photograph for explaining a cross-sectional structure of a resin hose 101 according to a comparative example.
  • the manufacturing method of the embodiment includes an extrusion process, a spiral winding process, and a cooling process.
  • the extrusion process the strip-shaped resin 1 extruded by the die 20 is guided in the direction of the arrow A1.
  • the spiral winding process the strip-shaped resin 1 is wound into a spiral shape at a predetermined pitch P using a winding device 30 (see arrow A2).
  • the cooling process the resin hose 10 grows in the direction of the arrow A3 by cooling with a cooling liquid 41.
  • the spiral axis direction is the direction in which the central axis of the spiral rotation in the spiral winding process extends, and is the direction along the central axis of the strip-shaped resin 1 wound into a spiral shape.
  • the spiral axis direction is also the length direction of the resin hose 10.
  • the radial direction is the radial direction of the resin hose 10 and is perpendicular to the spiral axis direction.
  • a strip-shaped resin 1 is extruded from a die discharge port 21 of a die 20.
  • the die 20 is connected to an extruder for multi-color molding three types of materials (skin resin 2, resin material for gas barrier layer 4, and resin material for core material 6), and each extruder includes various devices such as a hopper, cylinder, screw, heater, etc., but these are not shown in the drawings because known technologies can be adopted for them.
  • the mold 20 is provided with mold outlets 21a to 21c as shown in Figure 3A.
  • three types of resin material discharged from the mold outlets 21a, 21b, and 21c are joined together and co-extruded from the mold outlet 21, which has the same external shape as the mold outlet 21a, to form a band-shaped resin 1 with the cross-sectional shape shown in Figure 3B.
  • the skin resin 2 is formed by supplying soft polyvinyl chloride (PVC) from the mold outlet 21a.
  • the gas barrier layer 4 is formed by supplying a gas barrier resin from the mold outlet 21b.
  • the core material 6 is formed by supplying hard PVC from the mold outlet 21c.
  • the gas barrier resin means a resin having an oxygen permeability lower than that of the skin resin under an environment of 20°C and 65% RH.
  • the gas barrier resin preferably has an oxygen permeability of less than 50 cc/( m2 ⁇ 24 hours ⁇ atm) under an environment of 20°C and 65% RH when made into a film having a thickness of 20 ⁇ m.
  • the oxygen permeability is, for example, 0 to 49 cc/(m2 ⁇ 24 hours ⁇ atm), specifically, for example, 0.01, 0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 5, 10, 15, 20 , 25, 30, 35, 40, 45, 49 cc/( m2 ⁇ 24 hours ⁇ atm), and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here or less than any one of them.
  • the gas barrier resin include EVOH (ethylene vinyl alcohol resin) and polyamide.
  • the resin constituting the gas barrier layer 4 is preferably a mixed resin of a gas barrier resin and an adhesive resin. If the gas barrier layer 4 is made of only a gas barrier resin, the adhesion between the gas barrier layer 4 and the skin resin 2 is likely to be poor, and if the adhesion between the gas barrier layer 4 and the skin resin 2 is poor, the gas barrier layer 4 and the skin resin 2 will peel off when the resin hose 10 is bent, making it more likely to kink (break). This tendency is particularly noticeable when the gas barrier layer 4 is made of EVOH and the skin resin 2 is made of PVC. On the other hand, if the gas barrier layer 4 is made of the above mixed resin, the gas barrier layer 4 and the skin resin 2 will not peel off easily, improving kink resistance.
  • any material that can increase the adhesion between the gas barrier layer 4 and the skin resin 2 compared to when the gas barrier layer 4 is composed of only a gas barrier resin can be used, for example, a modified polyester thermoplastic elastomer can be used.
  • a modified polyester thermoplastic elastomer In addition to increasing the adhesion by adding a modified polyester thermoplastic elastomer, there is also the advantage that the flexibility of the gas barrier layer 4 is increased.
  • modified polyester thermoplastic elastomers include Modic-TPC "GQ331", “GQ131", “GQ430", and "GK320" manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation.
  • the proportion of adhesive resin in the resin constituting the gas barrier layer 4 is, for example, 10 to 40 mass%, and preferably 25 to 35 mass%. If this value is too small, kink resistance is likely to deteriorate, and if this value is too large, gas barrier properties are likely to deteriorate. Specific examples of this value are 10, 15, 20, 25, 30, 35, and 40 mass%, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the strip-shaped resin 1 includes a skin resin 2 and a strip-shaped gas barrier layer 4.
  • the strip-shaped resin 1 has an upper surface 1a, a lower surface 1c, and side edges 1b1 and 1b2.
  • the upper surface 1a, the lower surface 1c, and the side edges 1b1 and 1b2 of the strip-shaped resin 1 are formed by the outer surface portion of the skin resin 2.
  • the strip-shaped resin 1 further includes a core material 6. Both the core material 6 and the gas barrier layer 4 are covered with the skin resin 2.
  • the mold outlet 21a has a linear portion 21a1 and a protruding portion 21a2.
  • the protruding portion 21a2 is protruding outward at the longitudinal center position of the linear portion 21a1.
  • the protruding portion 21a2 has an approximately circular cross section, as an example.
  • the mold outlet 21b is a linear opening provided inside the linear portion 21a1.
  • the mold outlet 21b has a similar shape to the linear portion 21a1, but is slightly smaller in size.
  • the mold outlet 21c is provided inside the protruding portion 21a2.
  • the mold outlet 21c has a similar shape to the protruding portion 21a2, but is slightly smaller in size, and specifically has an approximately circular cross section obtained by cutting out a part of a circle with a straight line.
  • the dimensions of each part of the die discharge openings 21a to 21c greatly affect the thickness of the molded product.
  • the longitudinal dimension W dA of the linear portion 21a1 affects the width W A of the strip-shaped resin 1.
  • the lateral dimension (slit width) D dA of the linear portion 21a1 affects the thickness D A of the strip-shaped resin 1 around the gas barrier layer 4.
  • the longitudinal dimension W dB of the die discharge opening 21b affects the width W B of the gas barrier layer 4.
  • the lateral dimension (slit width) D dB of the die discharge opening 21b affects the thickness D B of the gas barrier layer 4.
  • the diameter dimension W dC of the die discharge opening 21c affects the width W C of the core material 6.
  • the dimension D dS is the difference between the diameter of the protrusion 21a2 and the diameter dimension W dC of the die discharge opening 21c.
  • the dimension D dS affects the thickness of the skin resin 2 on the surface of the core material 6.
  • the dimension Hd is the height from the lower end of the linear portion 21a1 to the upper end of the protruding portion 21a2. In addition to these dimensions, the actual thickness is determined by the influence of the extrusion speed and viscosity of the resin, and/or the relationship with the adjacent layers.
  • the dimensions of the mold outlets 21a to 21c may be specified, for example, as follows:
  • W dA is, for example, 17.5 mm.
  • W dA is, for example, 10 to 40 mm, and may be, for example, 15 to 25 mm.
  • W dA is specifically, for example, 10.0, 10.5, 11.0, 11.5, 12.0, 12.5, 13.0, 13.5, 14.0, 14.5, 15.0, 15.5, 16.0, 16.5, 17.0, 17.5, 18.0, 18.5, 19.0, 19.5, 20, 25, 30, 35, or 40 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W dB is, for example, 15.5 mm.
  • W dB is, for example, 7.0 to 30 mm, and may be, for example, 10 to 20 mm.
  • W dB is specifically, for example, 7.0, 7.5, 8.0, 8.5, 9.0, 9.5, 10.0, 10.5, 11.0, 11.5, 12.0, 12.5, 13.0, 13.5, 14.0, 14.5, 15.0, 15.5, 16.0, 16.5, 17.0, 17.5, 18.0, 18.5, 19.0, 19.5, 20, 25, and 30 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W dE is the distance between the end of the linear portion 21a1 and the end of the mold outlet 21b at one end of the mold outlet 21 in the width direction (the left end of the paper in Fig. 3A).
  • W dE affects the width of the portion where the skin resin 2 is formed as a single layer (i.e., the portion of the strip-shaped resin 1 where the gas barrier layer 4 is not present).
  • W dE is, for example, 1.0 mm.
  • W dE is, for example, 0.6 to 5.0 mm, and may be, for example, 0.8 to 2.5 mm.
  • W dE is, for example, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0, 1.25, 1.5, 1.75, 2.0, 2.25, 2.50, 2.75, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, or 5.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • D dA is, for example, 0.7 or 1.0 mm.
  • D dA is, for example, 0.5 to 3.0 mm, and may be, for example, 0.7 to 2.0 mm.
  • D dA is, for example, 0.5, 0.75, 1.0, 1.25, 1.5, 1.75, 2.0, 2.25, 2.5, 2.75, or 3.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • D dB is, for example, 0.4 mm.
  • D dB is, for example, 0.2 to 1.0 mm, and may be, for example, 0.3 to 0.8 mm.
  • D dB is, for example, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, or 1.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W dC is, for example, 3.5 mm.
  • W dC is, for example, 2.0 to 10 mm, and may be, for example, 3.0 to 5.0 mm.
  • W dC is specifically, for example, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, or 10 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • D dS is, for example, 0.2 mm.
  • D dS may be, for example, 0.1 to 1.0 mm, or may be, for example, 0.2 to 0.5 mm.
  • the skin resin 2 covering the surface of the core material 6 can be made thinner than the skin resin 2 covering the gas barrier layer 4.
  • Hd is, for example, 3.7 mm. Hd may be, for example, 2.0 to 10 mm, or may be, for example, 3.0 to 5 mm. Hd can be appropriately set according to the height dimension of the die discharge port 21c and Dds .
  • the skin resin 2 covers the front surface 4a, back surface 4c and side end surfaces 4b1, 4b2 of the gas barrier layer 4. Covering the entire circumference of the gas barrier layer 4 in this manner prevents peeling.
  • the core material 6 is disposed on the front surface 4a side of the gas barrier layer 4.
  • the cross section of the core material 6 has a shape in which part of a circle is cut out by a straight line, with the cutout surface facing the gas barrier layer 4.
  • the core material 6 and the gas barrier layer 4 are not in contact with each other, and the skin resin 2 is sandwiched between them.
  • the skin resin 2 covers the core material 6 and the gas barrier layer 4 together to provide a band-shaped resin 1.
  • 3B shows the molding dimensions (W A , W B , W E , D A , D B , W C , and H) of the strip-shaped resin 1.
  • Each of these molding dimensions is different from the above-mentioned mold dimensions (W dA , W dB , W dE , D dA , D dB , W dC , and H d ).
  • the following are examples of dimensional values of the strip-shaped resin 1 immediately after extrusion from the mold outlet 21.
  • W A is also the overall width of the strip-shaped resin 1.
  • W A is, for example, 12.4 mm.
  • W A is, for example, 8 to 30 mm, and may be, for example, 10 to 20 mm.
  • W A is specifically, for example, 8.0, 8.5, 9.0, 9.5, 10.0, 10.5, 11.0, 11.5, 12.0, 12.5, 13.0, 13.5, 14.0, 14.5, 15.0, 15.5, 16.0, 16.5, 17.0, 17.5, 18.0, 18.5, 19.0, 19.5, 20, 25, or 30 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • D A is, for example, 0.5 mm.
  • D A is, for example, 0.25 to 2.0 mm, and may be, for example, 0.4 to 1.0 mm.
  • D A is, for example, 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, 0.50, 0.55, 0.60, 0.65, 0.70, 0.75, 0.80, 0.85, 0.90, 0.95, 1.0, 1.25, 1.5, 1.75, or 2.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the gas barrier layer 4 has a width WB and a thickness DB .
  • WB is, for example, 11 mm.
  • WB is, for example, 4.5 to 20 mm, and may be, for example, 6 to 16 mm.
  • WB is specifically, for example, 4.5, 5.0, 5.5, 6.0, 6.5, 7.0, 7.5, 8.0, 8.5, 9.0, 9.5, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, or 20 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W E indicates the width dimension of the portion where the skin resin 2 is formed as a single layer at the end of the strip-shaped resin 1. As shown in FIG. 3B, W E is the distance from one side of the strip-shaped resin 1 to the side end surface 4b1 of the gas barrier layer 4. W E is influenced by W dE of the die discharge port 21. W E is, for example, 0.7 mm. W E is, for example, 0.5 to 5.0 mm, and may be, for example, 0.6 to 2.0 mm.
  • W E is, for example, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0, 1.25, 1.5, 1.75, 2.0, 2.25, 2.50, 2.75, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, or 5.0 mm , and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • D B is, for example, 0.1 mm (100 ⁇ m).
  • D B is, for example, 0.03 to 1.0 mm, and may be, for example, 0.1 to 0.25 mm.
  • D B is, for example, 0.03, 0.04, 0.05, 0.06, 0.07, 0.08, 0.09, 0.10, 0.15, 0.20, 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, or 1.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the thickness of the skin resin 2 around the gas barrier layer 4 is determined according to the difference between D A and D B , and the thinnest portion may be, for example, 0.125 mm or more.
  • the core 6 has a width W C.
  • W C is, for example, 2.5 mm.
  • W C is, for example, 1.4 to 7 mm, and may be, for example, 2 to 4 mm.
  • W C is specifically, for example, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2.0, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 3.0, 3.5, 4, 5, 6, or 7 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the thickness of the skin resin 2 on the surface of the core material 6 is, for example, 0.1 mm, and may be, for example, 0.1 to 0.5 mm.
  • the height H in FIG. 3B is the overall height of the strip-shaped resin 1.
  • H may be, for example, 2.6 mm.
  • H may be, for example, 1.5 to 8 mm, and may be, for example, 2.0 to 4 mm.
  • H can be set appropriately depending on the diameter of the core material 6 and the thickness of the skin resin 2 that covers it.
  • the strip-shaped resin 1 is wound in a spiral shape while partially overlapping, to form a tube.
  • the strip-shaped resin 1 is wound in a spiral shape around the spiral axis with a predetermined pitch (pitch P)
  • the overlapping portions of the strip-shaped resin 1 are integrated to form a tube.
  • the overlapping portions are integrated by thermal fusion of the skin resin 2.
  • the strip-shaped resin 1 is wound around a winding device 30, so that the skin resin 2, gas barrier layer 4, and core material 6, which have been co-extruded, are wound together in a spiral shape to form a tube.
  • FIG. 3C shows a cross section of the strip of resin 1 in region X1 of FIG. 1.
  • FIG. 3C shows "partial overlap of the strip of resin 1."
  • "a part of the lower surface 1c located on the side edge portion 1b2 side” of the strip of resin 1 is directly overlapped with "a part of the upper surface 1a located on the side edge portion 1b1 side” of the strip of resin 1 from one revolution before.
  • the strip of resin 1 is wound into a spiral shape while maintaining the positional relationship of FIG. 3C.
  • the winding device 30 preferably winds the strip of resin 1 into a spiral shape while pulling the strip of resin 1 in an oblique direction deviated from the direction D1 perpendicular to the discharge surface 22 on which the mold discharge outlet 21 is provided.
  • the strip of resin 1 has a convex rib 1d reflecting the shape of the core material 6, and one side portion 1e and the other side portion 1f located on one and the other sides of the convex rib 1d.
  • the one side is the side on which the strip of resin 1 is pulled.
  • the other side portion 1f When the strip of resin 1 is pulled in an oblique direction, the other side portion 1f is stretched to a greater extent than the one side portion 1e, and as a result, the width of the one side portion 1e becomes greater than the width of the other side portion 1f. Since the one side portion 1e is disposed above the other side portion 1f of the strip-shaped resin 1 one revolution before, it is preferable to form it wider than the other side portion 1f by an amount corresponding to the thickness of the other side portion 1f of the strip-shaped resin 1 one revolution before.
  • the strip-shaped resin 1 by winding the strip-shaped resin 1 in a spiral shape while pulling it in an oblique direction, it is possible to realize a configuration in which the width of the one side portion 1e is greater than the width of the other side portion 1f.
  • the angle ⁇ of the direction in which the strip-shaped resin 1 is pulled with respect to the direction D1 it is possible to adjust the difference in width between the one side portion 1e and the other side portion 1f.
  • the angle ⁇ is, for example, 5 to 45 degrees, and specifically, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, and 45 degrees, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • a winding device 30 is used as an example.
  • the winding device 30 includes a central shaft 31, a plurality of rotating members 32, and a support ring 33.
  • the plurality of rotating members 32 are elongated rods arranged around the central shaft 31 and supported by the support ring 33.
  • the central shaft 31 and each rotating member 32 actually extend further to the lower left of the paper surface of FIG. 1 and are connected to a drive device (not shown) at their ends.
  • the drive device rotates each of the rotating members 32 and sends each rotating rotating member 32 in the direction of arrow A3. This allows the resin hose 10 to grow in the direction of arrow A3 by winding the strip-shaped resin 1 around the winding device 30 while rotating the entire resin hose 10 in the direction of arrow A2.
  • the extruded strip-shaped resin 1 is at a high temperature, and the skin resin 2 is thermally fused to each other at the overlapping portions in FIG. 3C. As a result, the overlapping portions of the spirally wound strip-shaped resin 1 are integrated to form a tube.
  • a pressing tool (not shown) may be provided in region X1. The pressing tool is a tool that presses the strip-shaped resin 1 to be newly wound toward the winding device 30.
  • the band-shaped resin 1 is wound in a spiral shape with a pitch P so that the gas barrier layer 4 is overlap-wound with the skin resin 2 sandwiched therebetween.
  • FIG. 3C illustrates the spiral winding pitch P, the overlap amount W OA0 of the band-shaped resin 1, and the overlap amount W OB0 of the gas barrier layer 4.
  • W OA0 is the size of the overlap in the band-shaped resin 1 along the direction of the spiral axis.
  • W OB0 is the size of the overlap in the gas barrier layer 4, which is overlap-wound with the skin resin 2 sandwiched therebetween, along the direction of the spiral axis.
  • W OB0 is the distance in the direction of the spiral axis between the overlapping side end faces 4b1 and 4b2 of the gas barrier layer 4.
  • each portion of the strip of resin 1 in FIG. 3C may differ to some extent from the numerical range of each dimension illustrated in FIG. 3B. This is because they are influenced by the degree to which the strip of resin 1 is pulled by the winding device 30 (e.g., the winding speed, the tension applied to the strip of resin 1, etc.).
  • the pitch P is set according to WOA0 .
  • WOA0 is set according to the degree to which WOB0 is desired to be secured.
  • WOA0 may be, for example, 5 mm, in which case the pitch P may be, for example, 7.4 mm.
  • WOA0 may be set to such an extent that the side edges 1b1 and 1b2 do not come into contact with the core material 6.
  • W OA0 is, for example, 5 mm.
  • W OA0 is, for example, 2.5 to 10 mm, and preferably, for example, 4 to 7 mm.
  • W OA0 is, for example, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, or 10 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W OB0 is, for example, 3.0 mm.
  • W OB0 is, for example, 0.5 to 4.0 mm, and preferably, for example, 2.5 to 3.5 mm.
  • W OB0 is, for example, 0.5, 0.75, 1.0, 1.25, 1.5, 1.75, 2.0, 2.25, 2.5, 2.75, 3.0, 3.25, 3.5, 3.75, or 4.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W OB0 may be, for example, 25% of the width W B of the gas barrier layer 4, for example, 5% to 40% of W B , and more preferably, for example, 10% to 30% of W B.
  • W OB0 is specifically, for example, 5%, 7.5%, 10%, 12.5%, 15%, 17.5%, 20%, 22.5%, 25%, 27.5%, 30%, 32.5%, 35%, 37.5%, or 40% of the width W B, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • W OB0 may be defined in relation to the thickness D C0 in FIG. 3C .
  • D C0 is the thickness of the skin resin 2 at the portion sandwiched between the gas barrier layers 4.
  • the belt-shaped resin 1 may be wound so that W OB0 /D C0 is 7.5. This is possible by adjusting the pitch P, for example.
  • W OB0 /D C0 is preferably, for example, 2.0 to 20, and more preferably, for example, 5.0 to 10.
  • W OB0 /D C0 may be, for example, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, 5.0, 5.5, 6.0, 6.5, 7.0, 7.5, 8.0, 8.5, 9.0, 9.5, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, or 20, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • Cooling Step the resin hose 10 is cooled.
  • the cooling means used.
  • a cooling liquid 41 such as cold water is sprayed from a nozzle 40, and the resin hose 10 is cooled by the cooling liquid 41. Note that when cooling at room temperature or the like is performed, the cooling equipment such as the nozzle 40 may be omitted.
  • a resin hose 10 can be provided by spirally winding a strip of resin 1 incorporating a gas barrier layer 4. This has the advantage of being highly productive, as there is no need to repeat the resin winding process many times. This has the advantage of being able to achieve both the gas barrier properties of the resin hose 10 and productivity.
  • the resin hose 10 may be manufactured by a manufacturing method and device other than those in the embodiment. Any resin hose manufacturing method and manufacturing device that winds the strip-shaped resin 1 into a spiral shape to form a tube can be used.
  • Figures 4A to 4C show the structure of the resin hose 10 after manufacture.
  • Figure 4A is a side view of the resin hose 10
  • Figure 4B is a front view seen along the helical axis direction.
  • Figure 4C shows a cross section of portion 10a of the resin hose 10 (see Figures 4A and 4B).
  • the skin resin 2 sandwiched between two adjacent gas barrier layers 4 is integrated by thermal fusion.
  • the skin resin 2 covers the gas barrier layer 4 and the core material 6, and the gas barrier layer 4 and the core material 6 extend in a spiral shape following the spiral winding shape of the strip-shaped resin 1.
  • the thickness of the skin resin 2, the thickness of the gas barrier layer 4, and the width of the core material 6 are substantially the same as D A , D B , and W C in Fig. 3B, respectively.
  • the gas barrier layer 4 is wound in an overlapping manner with the skin resin 2 sandwiched therebetween.
  • W OB1 in Fig. 4C is the amount of overlap along the helical axis direction in the gas barrier layer 4.
  • DC1 in Fig. 4C is the thickness of the part of the skin resin 2 sandwiched between the gas barrier layers 4.
  • W OB1 is preferably 0.1 mm or more, and more preferably 0.6 mm or more.
  • the gas barrier property is particularly good.
  • This value is, for example, 0.1 to 3.0 mm, specifically, for example, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0 mm, and may be in the range between any two of the numerical values exemplified here or equal to or greater than any one of them.
  • the shape of the gas barrier layer 4 and the surrounding skin resin 2 may be distorted in the completed resin hose 10.
  • the width WB1 of the gas barrier layer 4 is the distance measured along the helical axis direction between both ends of the side end faces 4b1 and 4b2.
  • the overlap amount WOB1 is the distance in the helical axis direction between the nearest side end faces 4b1 and 4b2.
  • WB1 and WOB1 are obtained by measuring the distance between the side end faces 4b1 and 4b2 along the helical axis direction.
  • W OB1 may be, for example, 16.5% of W B1 .
  • W OB1 may be, for example, preferably 5% to 40% of W B1 , and more preferably 10% to 30% of W B1 .
  • W OB1 may be, specifically , for example, 5%, 6%, 7%, 8%, 9%, 10%, 11%, 12%, 13%, 14%, 15%, 15.5%, 16%, 16.5%, 17%, 17.5%, 18%, 18.5%, 19%, 19.5%, 20%, 21%, 22%, 23%, 24%, 25%, 30%, 35%, or 40% of the width W B1, or may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • DC1 may be, for example, the average thickness within the range of W OB1 .
  • W OB1 /D C1 may be 3.5 as an example.
  • W OB1 /D C1 is preferably, for example, 1.5 to 15, and more preferably, for example, 2.0 to 5.0.
  • W OB1 /D C1 is specifically, for example, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, or 15, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the resin hose 10 according to the embodiment described above has a configuration in which the strip-shaped resin 1 incorporating the gas barrier layer 4 is wound in a spiral. This has the advantage of being highly productive, since there is no need to repeat the resin winding process many times.
  • the resin hose 10 of the embodiment has gas barrier properties due to the gas barrier layer 4. This provides odor prevention. Odors inside the resin hose 10 are blocked by the gas barrier layer 4. Even in areas where the gas barrier layer 4 is discontinued, a thicker skin resin 2 can be formed by partially overlapping the band-shaped resin 1 (see W OA0 in FIG. 3C ). Such a thick skin resin 2 can block odors.
  • the resin hose 10 of the embodiment can achieve both gas barrier properties (odor prevention) and productivity.
  • the overlap amount W OB1 of the gas barrier layer 4 is set to be relatively large.
  • the skin resin 2 in the portion sandwiched by the gas barrier layers 4 extends in the helical axis direction by a length determined by the overlap amount W OB1 . This lengthens the path through the skin resin 2 that odors must pass through to reach the outside of the resin hose 10. As a result, odors are blocked without passing through the skin resin 2, ensuring odor prevention properties.
  • the resin hose 10 of the embodiment is flexible and can be bent.
  • the provision of the core material 6 has the advantage of preventing kinking (breakage when the hose is bent).
  • the skin resin 2 having a thickness DC1 is sandwiched, so that the adjacent side end faces 4b1, 4b2 of the gas barrier layer 4 are not connected to each other but are separated from each other.
  • This has the characteristic that the gas barrier layer 4 easily follows and deforms when the resin hose 10 is bent.
  • the gas barrier resin constituting the gas barrier layer 4 may satisfy various characteristic values described below.
  • the gas barrier resin preferably has a value of (oxygen permeability in an environment of 20°C and 100% RH)/(oxygen permeability in an environment of 20°C and 40% RH) of 2 or more, and more preferably 5 or more. The higher this value, the lower the gas barrier property at high humidity, so the technical significance of covering the gas barrier layer 4 with a skin resin is significant.
  • This value is, for example, 2 to 10,000, and specifically, for example, 2, 5, 10, 20, 50, 100, 200, 1000, and 10,000, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here, or may be equal to or greater than any of them.
  • the gas barrier resin may be an example of EVOH with excellent flexibility, such as SF7503B or E3808 manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation.
  • the ethylene content of the EVOH is preferably, for example, 29 to 50 mol%, specifically, for example, 29, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 44, 46, 48, or 50 mol%, and is preferably within the range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the resin material of the skin resin 2 is not limited to the soft PVC exemplified in the embodiment. Any soft resin can be used for the skin resin 2, for example, polyethylene resin.
  • the skin resin 2 may be, for example, soft PVC, polyamide elastomer, polyurethane resin, olefin elastomer of ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, styrene-based thermoplastic elastomer such as styrene-butadiene styrene, polyester elastomer, ethylene-vinyl alcohol copolymer, chlorinated polyethylene, ethylene-ethyl acrylate polymer, acrylonitrile elastomer, polybutadiene resin, silicone resin, or a mixture of these resins.
  • the core material 6 may be made of any material, such as resin or metal, that is harder than the skin resin 2.
  • any resin that is harder than the skin resin 2 can be used.
  • any resin that has a greater flexural modulus, tensile strength, and/or flexural strength than the material of the skin resin 2 can be used as a "hard resin.”
  • PVC soft/hard
  • the core material 6 and the skin resin 2 is just one example and the two may be made of different resin materials.
  • the cross-sectional shape of the core material 6 is not limited to that shown in FIG. 3B and can be changed arbitrarily.
  • the cross-sectional shape of the core material 6 may be any shape other than a circle (for example, an ellipse, a square, a rectangle, a trapezoid, any polygon, or any regular polygon, etc.).
  • the height/width ratio of the core material 6 can be set arbitrarily.
  • the height of the core material 6 may be 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100%, 125%, 150%, 200%, etc. of the width W C, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the strip-shaped resin 1 may be a strip-shaped plane body (tape shape).
  • a metal wire (e.g., made of SUS or the like) can be used as the core material 6.
  • the die outlet 21c and the convex portion 21a2 of the die outlet 21a are omitted from the die outlet 21.
  • the diameter of the wire used for the core material 6 may be sufficiently smaller than W C in FIG. 3B.
  • both the wire core material and the resin core material may be provided in the strip-shaped resin 1.
  • the wire core material 6 may be paid out so as to fit along the surface of the strip-shaped resin 1 extruded from the die 20, and the strip-shaped resin 1 in which the wire core material 6 is embedded in the skin resin 2 may be sent out.
  • the strip-shaped resin 1 sent out in this manner may be wound around the winding device 30. Regardless of the material of the core material 6, the strip-shaped resin 1 can be wound into a spiral shape together with the core material 6 (i.e., together with the core material 6) in the spiral winding process.
  • the core material 6 may be omitted from the strip-shaped resin 1.
  • the strip-shaped resin 1 may be composed of only the skin resin 2 and the gas barrier layer 4.
  • the die outlet 21c is omitted.
  • the example sample (Example 1) used in the test was prepared as follows.
  • the resin hose 11 of the example sample was made by omitting the core material 6 from the strip-shaped resin 1 of the example, and had a cross-sectional shape obtained by removing the core material 6 (and the skin resin 2 around it) from FIG. 3B. That is, the mold 20 used to manufacture the example sample had only the linear portion 21a1 and the mold outlet 21b of the mold outlet 21 in FIG. 3A, and did not have the convex portion 21a2 and the mold outlet 21c of the mold outlet 21. As a result, the strip-shaped resin 1 without the core material 6 was extruded.
  • the dimensions in Fig. 3B were as follows:
  • the material of the skin resin 2 was soft PVC (polyvinyl chloride).
  • the material of the gas barrier layer 4 was ethylene-vinyl alcohol resin (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, product name: SF7503B).
  • the extruded band-shaped resin 1 was wound around a winding device 30 and cooled to solidify into a hose shape.
  • Fig. 5 is a cross-sectional photograph of the resin hose 11 according to the embodiment (the cross-sectional position corresponds to portion 10a in Fig. 4A). According to the image in Fig. 5, in the embodiment sample, WOB1 was 16.7% of WB1 ( WOB1 / WB1 ⁇ 0.167), and WOB1 / DC1 was 3.5.
  • a comparative sample (Comparative Example 1) was prepared as follows.
  • the resin hose 101 of the comparative sample had a soft PVC skin resin 102 and a hard PVC core material 106, and had an inner diameter of ⁇ 25 mm and an outer diameter of ⁇ 30 mm.
  • the diameter WZ of each core material 106 was ⁇ 1.9 mm.
  • the interval (pitch PZ ) between the core materials 106 along the axial direction was 7.5 mm.
  • the skin resin 102 was formed by overlapping a plurality of resin sheets.
  • the thickness of one resin sheet was 0.27 mm
  • the thickness DZ of the skin resin 102 at the portion where the core material 106 was not present was 1.1 mm.
  • Figure 6 is a photograph for explaining the cross-sectional structure of the resin hose 101 according to the comparative example.
  • the photograph in Figure 6 shows only the portion corresponding to Figure 5 cut out from the resin hose 101.
  • the axial direction written in Figure 6 is the length direction of the resin hose 101
  • the radial direction is the radial direction of the resin hose 101.
  • the examples have a gas barrier layer 4, whereas the comparative examples do not have a gas barrier layer.
  • the gas barrier layer 4 can provide sufficient odor prevention properties in the configuration of the examples.
  • the thickness D Z 1.1 mm
  • the thickness of the skin resin 2 of the single layer of the resin strip 1 is about 0.4 mm ( ⁇ D A -D B )
  • the thickness of the skin resin 2 at the overlapping position of the resin strip 1 is about 0.8 mm ( ⁇ 2 ⁇ (D A -D B )).
  • the resin hose 11 of Comparative Example 1 has the configuration described in "1. Evaluation of odor prevention properties".
  • Examples 2 to 7 have the same external shape as Comparative Example 1, and differ from Comparative Example 1 in that they include a gas barrier layer 4.
  • the gas barrier layer 4 of Examples 2 to 7 was formed under the conditions shown in Table 2.
  • the material of the gas barrier layer 4 was the same ethylene-vinyl alcohol resin as in Example 1 as the base material, and in Examples 3 to 7, Mitsubishi Chemical Corporation Modic-TPC "GQ331", a modified polyester thermoplastic elastomer, was added in the proportions shown in Table 2.
  • the overlap amount W OB1 was -0.3 mm, which means that adjacent gas barrier layers 4 do not overlap and a gap of 0.3 mm exists between the gas barrier layers 4.
  • Kink resistance is an index showing the likelihood of kinking (breaking) when a hose is bent.
  • a straight hose was held with the left and right hands at two points 50 cm apart, and the hands were slowly brought closer together along the line connecting the two points at these points, bending the hose into a U-shape.
  • the kink resistance was evaluated according to the following criteria based on the state of the hose when the bending radius reached 50 mm. ⁇ : The hose is not crushed and the flow path is not narrowed. ⁇ : It does not become blocked, but the hose is crushed and the flow path is narrowed. ⁇ : The hose is bent and a blockage occurs.
  • ⁇ Gas barrier properties The OTR (cc/tube day air), which is the amount of oxygen permeating into a hose (300 mm long) under atmospheric pressure in one day, was measured using the following test method and conditions, and the gas barrier property was evaluated based on the obtained value.
  • Test method Mocon method (constant pressure method) JIS K-7126-2 reference
  • Test conditions Temperature 23°C, humidity inside the hose 90%, outside the hose 50%
  • OTR is 0.03 or less ⁇ : OTR is more than 0.03 and less than 0.04 ⁇ : OTR is more than 0.04 and less than 0.10 ⁇ : OTR is more than 0.10

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Abstract

ガスバリア性を有し且つ生産性に優れた樹脂ホース及びその製造方法を提供する。　本発明によれば、樹脂ホースであって、前記樹脂ホースは、帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にしたものであり、前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を備え、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被い、前記ガスバリア層は、螺旋軸方向に沿って、前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされた、樹脂ホースが提供される。前記帯状樹脂は、芯材を備えてもよい。前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層及び前記芯材を被ってもよい。前記芯材は、前記帯状樹脂の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのび、且つ前記表皮樹脂よりも硬質の材料で構成されてもよい。

Description

樹脂ホース及びその製造方法
　本発明は、樹脂ホース及びその製造方法に関する。
　特許文献１には、内部にガスバリア性樹脂層が設けられた可撓性ホースが開示されている。特許文献１では、まず樹脂を巻き付けて内側樹脂層が形成される。続いて、内側樹脂層の外周面にガスバリア性樹脂を巻き付けて、中間樹脂層が形成される。その後、中間樹脂層の外周面に更に他の樹脂を巻き付けて、外側樹脂層が形成される。
特開２００４－３３２７７４号公報
　特許文献１では、樹脂巻付工程を三回も繰り返さなくてはならず、生産性に乏しい問題があった。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ガスバリア性を有し且つ生産性に優れた樹脂ホース、及びその製造方法を提供するものである。
　本発明によれば、以下の発明が提供される。
［１］樹脂ホースであって、前記樹脂ホースは、帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にしたものであり、前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を備え、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被う、樹脂ホース。
［２］［１］に記載の樹脂ホースであって、前記ガスバリア層は、螺旋軸方向に沿って、前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされた、樹脂ホース。
［３］［１］又は［２］に記載の樹脂ホースであって、前記帯状樹脂は、芯材を備え、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層及び前記芯材を被い、前記芯材は、前記帯状樹脂の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのび、且つ前記表皮樹脂よりも硬質の材料で構成される、樹脂ホース。
［４］押出工程と螺旋巻工程とを備える樹脂ホースの製造方法であって、前記押出工程は、帯状樹脂を押し出し、前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を含み、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被い、前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状とすることで、前記樹脂ホースを製造する、製造方法。
［５］［４］に記載の製造方法であって、前記帯状樹脂は、芯材を備え、前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質であり、前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を前記芯材と共に前記螺旋形状に巻く、製造方法。
［６］［５］に記載の製造方法であって、前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質の樹脂であり、前記押出工程は、前記表皮樹脂で前記芯材及び前記ガスバリア層が覆われるように前記帯状樹脂を押し出すことで前記芯材を設ける、製造方法。
［７］［４］又は［５］に記載の製造方法であって、前記螺旋巻工程は、前記ガスバリア層が螺旋軸方向に沿って前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされるように、前記帯状樹脂を前記螺旋形状に巻く、製造方法。
　本発明によれば、帯状のガスバリア層を内蔵する帯状樹脂を螺旋巻にした構成の、樹脂ホースが提供される。これによりガスバリア性と生産性とを両立できる利点がある。
実施の形態に係る樹脂ホース１０の製造方法の一例を説明するための斜視図である。 帯状樹脂１を斜め方向に引っ張って巻付装置３０に巻き付けた変形例の平面図である。 図３Ａは、金型２０における金型吐出口２１の一例である。図３Ｂは、帯状樹脂１の断面図であり、図１の金型吐出口２１からの押出直後の成形品寸法を説明するための図である。図３Ｃは、帯状樹脂１のオーバーラップ量ＷＯＡ０を説明する図であり、図１の領域Ｘ１付近における帯状樹脂１の重なりを示す模式図である。 図４Ａは樹脂ホース１０の側面図である。図４Ｂは樹脂ホース１０を図４Ａの矢印Ｃ方向に見た正面図である。図４Ｃは、図４Ａ及び図４Ｂの部分１０ａの断面を示しており、図４ＢのＢ－Ｂ矢印方向に見たときの断面図である。 実施例に係る樹脂ホース１１の断面写真である。 比較例に係る樹脂ホース１０１の断面構造を説明するための写真である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。さらに、以下の実施形態のうち、特許請求の範囲で規定されていない要素は、任意の要素であるので、省略可能である。以下の説明中で開示する数値の末尾には、任意の個数（例えば１つ又は２つ）の「０」を追加してもよい。例えば、「１．４」の後ろに「０」を１つ又は２つ追加して「１．４０」又は「１．４００」としてもよい。
１．樹脂ホース１０の製造方法及び製造装置
１－１．製造方法の概要
　図１の斜視図を用いて製造方法を説明する。実施の形態の製造方法は、押出工程と螺旋巻工程と冷却工程とを備える。図１を参照して述べると、まず、押出工程では、金型２０で押し出した帯状樹脂１を矢印Ａ１の方向に導く。次に、螺旋巻工程では、巻付装置３０を用いて、所定のピッチＰで帯状樹脂１を螺旋形状に巻く（矢印Ａ２参照）。冷却工程では、冷却液４１で冷却することで、樹脂ホース１０が矢印Ａ３方向へ成長していく。図１（及び以降の各図）には、説明の便宜上、螺旋軸方向と径方向とが図示される。螺旋軸方向とは、螺旋巻工程における螺旋回転の中心軸がのびる方向であり、螺旋形状に巻かれた帯状樹脂１の中心軸に沿う方向である。螺旋軸方向は、樹脂ホース１０の長さ方向でもある。径方向は、樹脂ホース１０の径方向であり、螺旋軸方向と垂直な方向である。以下、各工程を説明する。
１－２．押出工程
　図１に示すように、実施の形態の押出工程は、金型２０の金型吐出口２１から帯状樹脂１を押し出す。金型２０には３種の材料（表皮樹脂２、ガスバリア層４の樹脂材料、及び芯材６の樹脂材料）を多色成形するための押出機が接続されていて、各押出機は例えばホッパー、シリンダ、スクリュー、ヒーター等の各種装置を含むが、これらは公知技術を採用可能であるため図示を省略する。
　実施の形態の金型２０の内部には、図３Ａに示すように金型吐出口２１ａ～２１ｃが設けられている。実施の形態の押出工程では、金型吐出口２１ａ、２１ｂ、２１ｃのそれぞれから吐出した３種類の樹脂材料を合流させて、金型吐出口２１ａと同じ外形を有する金型吐出口２１から共押出成形することで、図３Ｂの断面形状の帯状樹脂１が形成される。
　実施の形態では、一例として、金型吐出口２１ａから軟質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を供給することで、表皮樹脂２が構成される。金型吐出口２１ｂからガスバリア性樹脂を供給することで、ガスバリア層４が構成される。金型吐出口２１ｃから硬質ＰＶＣを供給することで、芯材６が構成される。
　本明細書において、ガスバリア性樹脂は、２０℃・６５％ＲＨの環境下での酸素透過度が、表皮樹脂よりも低いものを意味する。ガスバリア性樹脂は、厚さ２０μｍのフィルムにした状態で、２０℃・６５％ＲＨの環境下での酸素透過度が５０ｃｃ／（ｍ２・２４時間・ａｔｍ）未満であることが好ましい。上記酸素透過度は、例えば０～４９ｃｃ／（ｍ２・２４時間・ａｔｍ）であり、具体的には例えば、０．０１、０．１、０．２、０．５、１、２、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、４９ｃｃ／（ｍ２・２４時間・ａｔｍ）であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。ガスバリア性樹脂としては、ＥＶＯＨ（エチレン・ビニルアルコール樹脂）やポリアミドなどが挙げられる。
　ガスバリア層４を構成する樹脂は、ガスバリア性樹脂と、接着性樹脂の混合樹脂であることが好ましい。ガスバリア層４をガスバリア性樹脂のみで構成すると、ガスバリア層４と表皮樹脂２の接着性が悪くなりやすく、ガスバリア層４と表皮樹脂２の接着性が悪いと、樹脂ホース１０を曲げたときにガスバリア層４と表皮樹脂２が剥離してしまって、キンク（折れ）が発生しやすくなる。この傾向は、ガスバリア層４をＥＶＯＨで構成し、表皮樹脂２をＰＶＣで構成した場合に特に顕著である。一方、ガスバリア層４を上記混合樹脂で構成すると、ガスバリア層４と表皮樹脂２が剥離しにくくなり、耐キンク性が向上する。
　接着性樹脂としては、ガスバリア層４をガスバリア性樹脂のみで構成した場合に比べて、ガスバリア層４と表皮樹脂２の接着性を高めることができる任意のものが利用可能であり、例えば、変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーが利用可能である。変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーの添加によって接着性が高められることに加えて、ガスバリア層４の柔軟性が高められるという利点もある。変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーの具体例としては、三菱ケミカル株式会社製、モディック－ＴＰＣ「ＧＱ３３１」、「ＧＱ１３１」、「ＧＱ４３０」、「ＧＫ３２０」などが挙げられる。
　ガスバリア層４を構成する樹脂中の接着性樹脂の割合は、例えば、１０～４０質量％であり、２５～３５質量％が好ましい。この値が小さすぎると、耐キンク性が悪くなりやすく、この値が大きすぎると、ガスバリア性が悪くなりやすい。この値は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　図３Ｂに示すように、帯状樹脂１は、表皮樹脂２と、帯状のガスバリア層４と、を含む。帯状樹脂１は、上面１ａと、下面１ｃと、側縁部１ｂ１、１ｂ２とを備える。表皮樹脂２の外表面部位によって、帯状樹脂１の上面１ａ、下面１ｃ及び側縁部１ｂ１、１ｂ２が構成される。実施の形態では、さらに、帯状樹脂１が芯材６を備える。表皮樹脂２で芯材６及びガスバリア層４が両方とも被われている。
　図３Ａを参照して、金型吐出口２１ａ～２１ｃの形状及び寸法の一例を詳しく説明する。金型吐出口２１ａは、線状部２１ａ１と凸部２１ａ２とを備える。凸部２１ａ２は、線状部２１ａ１の長手中央位置において外側に凸となっている。凸部２１ａ２は、一例として略円形断面を有する。金型吐出口２１ｂは、線状部２１ａ１の内側に設けられた線状開口である。金型吐出口２１ｂは、線状部２１ａ１と相似形状でこれよりも一回り小さなサイズを有する。金型吐出口２１ｃは、凸部２１ａ２の内側に設けられている。金型吐出口２１ｃは、凸部２１ａ２と相似形状でこれよりも一回り小さなサイズを有し、具体的には円の一部を直線で切り欠いた略円形断面を有する。
　金型吐出口２１ａ～２１ｃの各部位の寸法が成形品の厚み等に大きく影響する。線状部２１ａ１の長手寸法ＷｄＡは、帯状樹脂１の幅ＷＡに影響する。線状部２１ａ１の短手寸法（スリット幅）ＤｄＡは、帯状樹脂１におけるガスバリア層４周辺の厚さＤＡに影響する。金型吐出口２１ｂの長手寸法ＷｄＢは、ガスバリア層４の幅ＷＢに影響する。金型吐出口２１ｂの短手寸法（スリット幅）ＤｄＢは、ガスバリア層４の厚さＤＢに影響する。金型吐出口２１ｃの径寸法ＷｄＣは、芯材６の幅ＷＣに影響する。寸法ＤｄＳは、凸部２１ａ２の直径と金型吐出口２１ｃの径寸法ＷｄＣとの差である。寸法ＤｄＳは、芯材６表面の表皮樹脂２の厚さに影響する。寸法Ｈｄは、線状部２１ａ１の下端から凸部２１ａ２の上端までの高さである。これらの各寸法に加えて、樹脂の押出し速度、粘度、及び／又は隣接する層との関係なども影響して、実際の厚みが決まる。
　金型吐出口２１ａ～２１ｃの各寸法は、例えば下記のように規定されてもよい。
　ＷｄＡは、例えば１７．５ｍｍである。ＷｄＡは、例えば１０～４０ｍｍであり、例えば１５～２５ｍｍでもよい。ＷｄＡは、具体的には例えば、１０．０、１０．５、１１．０、１１．５、１２．０、１２．５、１３．０、１３．５、１４．０、１４．５、１５．０、１５．５、１６．０、１６．５、１７．０、１７．５、１８．０、１８．５、１９．０、１９．５、２０、２５、３０、３５、４０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＷｄＢは、例えば１５．５ｍｍである。ＷｄＢは、例えば７．０～３０ｍｍであり、例えば１０～２０ｍｍでもよい。ＷｄＢは、具体的には例えば、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０．０、１０．５、１１．０、１１．５、１２．０、１２．５、１３．０、１３．５、１４．０、１４．５、１５．０、１５．５、１６．０、１６．５、１７．０、１７．５、１８．０、１８．５、１９．０、１９．５、２０、２５、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＷｄＥは、図３に示すように、幅方向における金型吐出口２１の一端（図３Ａの紙面左側端）における、線状部２１ａ１の端部と金型吐出口２１ｂの端部との距離である。ＷｄＥは、表皮樹脂２が単層で形成される部位（つまり帯状樹脂１においてガスバリア層４が存在しない部位）の幅に影響する。ＷｄＥは、例えば１．０ｍｍである。ＷｄＥは、例えば０．６～５．０ｍｍであり、例えば０．８～２．５ｍｍでもよい。ＷｄＥは、具体的には例えば、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５０、２．７５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＤｄＡは、例えば０．７又は１．０ｍｍである。ＤｄＡは、例えば０．５～３．０ｍｍであり、例えば０．７～２．０ｍｍでもよい。ＤｄＡは、具体的には例えば、０．５、０．７５、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５、２．７５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＤｄＢは、例えば０．４ｍｍである。ＤｄＢは、例えば０．２～１．０ｍｍであり、例えば０．３～０．８ｍｍでもよい。ＤｄＢは、具体的には例えば、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＷｄＣは、例えば３．５ｍｍである。ＷｄＣは、例えば２．０～１０ｍｍであり、例えば３．０～５．０ｍｍでもよい。ＷｄＣは、具体的には例えば、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＤｄＳは、例えば０．２ｍｍである。ＤｄＳは、例えば０．１～１．０ｍｍでもよく、例えば０．２～０．５ｍｍでもよい。芯材６表面を被う表皮樹脂２は、ガスバリア層４を被う表皮樹脂２よりも、薄くすることができる。
　Ｈｄは、例えば３．７ｍｍである。Ｈｄは、例えば２．０～１０ｍｍでもよく、例えば３．０～５ｍｍでもよい。Ｈｄは、金型吐出口２１ｃの高さ寸法及びＤｄｓに応じて適宜に設定可能である。
　図３Ｂに示すように、表皮樹脂２は、ガスバリア層４のおもて面４ａ、裏面４ｃ及び側端面４ｂ１、４ｂ２を被う。このようにガスバリア層４の全周を被うことで剥離が防止される。芯材６は、ガスバリア層４のおもて面４ａの側に配置される。芯材６の断面は、円の一部を直線で切り欠いた形状を有し、その切欠面がガスバリア層４の側を向いている。芯材６とガスバリア層４とは接しておらず、両者の間には表皮樹脂２が挟まれている。表皮樹脂２が芯材６とガスバリア層４とを一体に被うことで、帯状樹脂１が提供される。
　図３Ｂには、帯状樹脂１の成形寸法（後述のＷＡ、ＷＢ、ＷＥ、ＤＡ、ＤＢ、ＷＣ、Ｈ）が図示される。この成形寸法各々は、上述の金型寸法（ＷｄＡ、ＷｄＢ、ＷｄＥ、ＤｄＡ、ＤｄＢ、ＷｄＣ、Ｈｄ）とは異なる。以下に、金型吐出口２１からの押出直後における帯状樹脂１の寸法値を例示する。
　図３Ｂの幅ＷＡと厚さＤＡは、ガスバリア層４周辺における表皮樹脂２の断面寸法である。ＷＡは、帯状樹脂１の全体幅でもある。
　ＷＡは、例えば１２．４ｍｍである。ＷＡは、例えば８～３０ｍｍであり、例えば１０～２０ｍｍでもよい。ＷＡは、具体的には例えば、８．０、８．５、９．０、９．５、１０．０、１０．５、１１．０、１１．５、１２．０、１２．５、１３．０、１３．５、１４．０、１４．５、１５．０、１５．５、１６．０、１６．５、１７．０、１７．５、１８．０、１８．５、１９．０、１９．５、２０、２５、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＤＡは、例えば０．５ｍｍである。ＤＡは、例えば０．２５～２．０ｍｍであり、例えば０．４～１．０ｍｍでもよい。ＤＡは、具体的には例えば、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５、０．７０、０．７５、０．８０、０．８５、０．９０、０．９５、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ガスバリア層４は、幅ＷＢと厚さＤＢを有する。
　ＷＢは、例えば１１ｍｍである。ＷＢは、例えば４．５～２０ｍｍであり、例えば６～１６ｍｍでもよい。ＷＢは、具体的には例えば、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＷＥは、帯状樹脂１の端部において表皮樹脂２を単層で形成した部分の幅寸法を指している。図３Ｂに示すように、ＷＥは、帯状樹脂１の片側からガスバリア層４の側端面４ｂ１までの距離である。ＷＥは、金型吐出口２１のＷｄＥによって影響を受ける。ＷＥは、例えば０．７ｍｍである。ＷＥは、例えば０．５～５．０ｍｍであり、例えば０．６～２．０ｍｍでもよい。ＷＥは、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５０、２．７５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＤＢは、例えば０．１ｍｍ（１００μｍ）である。ＤＢは、例えば０．０３～１．０ｍｍであり、例えば０．１～０．２５ｍｍでもよい。ＤＢは、具体的には例えば、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６、０．０７、０．０８、０．０９、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　なお、ガスバリア層４周辺における表皮樹脂２の厚さは、ＤＡとＤＢとの差に応じて決まるが、最も薄い部位が例えば０．１２５ｍｍ以上でもよい。
　芯材６は幅ＷＣを有する。ＷＣは、例えば２．５ｍｍである。ＷＣは、例えば１．４～７ｍｍであり、例えば２～４ｍｍでもよい。ＷＣは、具体的には例えば、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３．０、３．５、４、５、６、７ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　なお、芯材６表面の表皮樹脂２の厚さは、例えば０．１ｍｍであり、例えば０．１～０．５ｍｍでもよい。また、図３Ｂの高さＨは、帯状樹脂１の全体高さである。Ｈは、例えば２．６ｍｍでもよい。Ｈは、例えば１．５～８ｍｍでもよく、例えば２．０～４ｍｍでもよい。Ｈは、芯材６の径寸法及びこれを被う表皮樹脂２の厚さに応じて適宜に設定可能である。
１－３．螺旋巻工程
　螺旋巻工程は、帯状樹脂１を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にする。帯状樹脂１が所定ピッチ（ピッチＰ）を伴って螺旋軸周りに螺旋形状に巻き進められるとともに、帯状樹脂１の重なり部位が一体化されて、管状になる。重なり部位の一体化は、表皮樹脂２の熱融着により行われる。螺旋巻工程では、帯状樹脂１が巻付装置３０に巻き付けられることで、共押出成形された表皮樹脂２、ガスバリア層４及び芯材６がまとめて螺旋形状に巻かれて管状にされる。
　図３Ｃは、図１の領域Ｘ１における帯状樹脂１の断面を示す。図３Ｃには「帯状樹脂１の部分的な重なり」が示される。図３Ｃでは、帯状樹脂１における「側縁部１ｂ２側に位置する下面１ｃの一部」が、一周前の帯状樹脂１の「側縁部１ｂ１側に位置する上面１ａの一部」に対して、直接に重ねられている。螺旋巻工程では、図３Ｃの位置関係が維持されながら帯状樹脂１が螺旋形状に巻き進められていく。
　図２に示すように、巻付装置３０は、金型吐出口２１が設けられている吐出面２２に対して垂直な方向Ｄ１からずれた斜め方向に帯状樹脂１を引っ張りながら、帯状樹脂１を螺旋形状に巻くことが好ましい。ここで、帯状樹脂１は、芯材６の形状が反映された凸条１ｄと、凸条１ｄの一側及び他側に位置する一側部１ｅと他側部１ｆを備えるものとする。一側は、帯状樹脂１が引っ張られる側である。帯状樹脂１を斜め方向に引っ張ると、他側部１ｆでは、一側部１ｅよりも引き伸ばされる度合いが大きくなり、その結果、一側部１ｅの幅が他側部１ｆの幅よりも大きくなる。一側部１ｅは、一周前の帯状樹脂１の他側部１ｆの上側に配置されるので、一周前の帯状樹脂１の他側部１ｆの厚さに相当する分だけ、他側部１ｆよりも幅広に形成されることが好ましいところ、帯状樹脂１を斜め方向に引っ張りながら螺旋形状に巻くことによって、一側部１ｅの幅が他側部１ｆの幅よりも大きいという構成を実現することができる。また、方向Ｄ１に対する、帯状樹脂１を引っ張る方向の角度αを変化させることによって、一側部１ｅの幅と他側部１ｆの幅の差を調整することが可能である。角度αは、例えば５～４５度であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　なお、金型吐出口２１の形状を変化させることによって一側部１ｅの幅が他側部１ｆの幅よりも大きいという構成を実現することも可能であるが、この場合、一側部１ｅの幅と他側部１ｆの幅の差を変化させるには、金型変更が必要になってしまうという問題があることに加えて、金型吐出口２１を非対称にすると、各層の厚さの制御が複雑になってしまうという問題もある。一方、帯状樹脂１を斜め方向に引っ張るという方法は、上記問題が生じない点で好ましい。
　実施の形態では、一例として巻付装置３０が使用される。巻付装置３０は、中央シャフト３１と、複数の自転部材３２と、支持リング３３と、を備える。複数の自転部材３２は、細長の棒状であり、中央シャフト３１の周囲に配置され、且つ支持リング３３によって支持されている。中央シャフト３１及び各自転部材３２は、実際には図１の紙面左下方向へ更にのびており、その先で駆動装置（図示せず）に接続される。駆動装置は、自転部材３２各々を自転させるとともに、自転している各々の自転部材３２を矢印Ａ３の方向へと送り出していく。これにより、樹脂ホース１０全体を矢印Ａ２方向に回転させながら帯状樹脂１を巻付装置３０に巻き付けて、矢印Ａ３方向へと樹脂ホース１０を成長させることができる。
　押出された帯状樹脂１は高温であり、図３Ｃの重なり部位で表皮樹脂２が互いに熱融着する。これにより、螺旋形状に巻かれた帯状樹脂１において、重なり合った部位同士が一体化して、管状になる。なお、領域Ｘ１に押付具（図示せず）が設けられてもよい。押付具は、新たに巻き付ける帯状樹脂１を巻付装置３０側へ押し付ける器具である。
　実施の形態の螺旋巻工程は、ガスバリア層４が表皮樹脂２を挟みつつ重ね巻きにされるように、帯状樹脂１をピッチＰで螺旋形状に巻く。この点に関し、図３Ｃには、螺旋巻きのピッチＰ、帯状樹脂１のオーバーラップ量ＷＯＡ０、及びガスバリア層４のオーバーラップ量ＷＯＢ０が図示されている。帯状樹脂１が螺旋形状に巻き進められるのに応じて、螺旋軸方向へと帯状樹脂１が相対的に変位する。その変位量がピッチＰである。ＷＯＡ０は、帯状樹脂１における、螺旋軸方向に沿う重なりの大きさである。ＷＯＢ０は、表皮樹脂２を挟んで重ね巻きされたガスバリア層４における、螺旋軸方向に沿う重なりの大きさである。ＷＯＢ０は、ガスバリア層４における、重なり合う側端面４ｂ１、４ｂ２間の螺旋軸方向距離である。
　図３Ｃ（つまり領域Ｘ１）における帯状樹脂１の各部位の寸法は、図３Ｂで例示した各寸法の数値範囲から、ある程度相違し得る。巻付装置３０による帯状樹脂１の引っ張り具合（例えば巻付速度や、帯状樹脂１にかかる張力など）による影響があるからである。
　ピッチＰはＷＯＡ０に応じて設定される。ＷＯＡ０はＷＯＢ０をどの程度確保したいかに応じて設定される。ＷＯＡ０は例えば５ｍｍでもよく、この場合ピッチＰは例えば７．４ｍｍでもよい。側縁部１ｂ１、１ｂ２が芯材６に当たらない程度でＷＯＡ０を設定してもよい
　具体的には、ＷＯＡ０は例えば５ｍｍである。ＷＯＡ０は、例えば２．５～１０ｍｍであり、例えば４～７ｍｍが好ましい。ＷＯＡ０は、具体的には例えば、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　具体的には、ＷＯＢ０は例えば３．０ｍｍである。ＷＯＢ０は、例えば０．５～４．０ｍｍであり、例えば２．５～３．５ｍｍが好ましい。ＷＯＢ０は、具体的には例えば、０．５、０．７５、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５、２．７５、３．０、３．２５、３．５、３．７５、４．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＷＯＢ０は、例えばガスバリア層４の幅ＷＢの２５％でもよく、例えばＷＢの５％～４０％でもよく、より好ましくは例えばＷＢの１０％～３０％でもよい。ＷＯＢ０は、具体的には例えば、幅ＷＢの５％、７．５％、１０％、１２．５％、１５％、１７．５％、２０％、２２．５％、２５％、２７．５％、３０％、３２．５％、３５％、３７．５％、４０％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ＷＯＢ０は、図３Ｃの厚さＤＣ０との関係で規定してもよい。ＤＣ０は、ガスバリア層４に挟まれた部位の表皮樹脂２の厚さである。実施の形態の螺旋巻工程は、一例として、ＷＯＢ０／ＤＣ０が７．５となるように帯状樹脂１を巻いてもよい。これは例えばピッチＰを調節することで可能である。ＷＯＢ０／ＤＣ０は、例えば２．０～２０が好ましく、より好ましくは例えば５．０～１０である。ＷＯＢ０／ＤＣ０は、具体的には例えば、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
１－４．冷却工程
　冷却工程では、樹脂ホース１０を冷却する。用いる冷却手段に限定はない。実施の形態では、一例として、ノズル４０から冷水等の冷却液４１を噴射して、冷却液４１で樹脂ホース１０を冷却する。なお、常温冷却等を行う場合は、ノズル４０等の冷却設備は省略され得る。
　以上説明した実施の形態に係る製造方法によれば、ガスバリア層４を内蔵する帯状樹脂１を螺旋巻くことで樹脂ホース１０を提供できる。樹脂巻付工程を何度も繰り返す必要がないので、生産性に優れる利点がある。これにより樹脂ホース１０のガスバリア性と生産性とを両立できる利点がある。
　なお、樹脂ホース１０は、実施の形態と異なる他の製造方法及び装置で製造されてもよい。帯状樹脂１を螺旋形状に巻いて管状とする任意の樹脂ホース製造方法及び製造装置を採用可能である。
２．樹脂ホース１０の構成
　図４Ａ～図４Ｃは、製造後の樹脂ホース１０の構成を示す。図４Ａは樹脂ホース１０の側面図であり、図４Ｂは螺旋軸方向に沿って見た正面図である。図４Ｃには、樹脂ホース１０の部分１０ａ（図４Ａ、図４Ｂ参照）の切断面が示されている。
　図４Ｃに示すように、隣接する２つのガスバリア層４の間に挟まれた表皮樹脂２は熱融着により一体化している。表皮樹脂２はガスバリア層４及び芯材６を被っており、ガスバリア層４及び芯材６は帯状樹脂１の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのびている。表皮樹脂２の厚さ、ガスバリア層４の厚さ及び芯材６の幅は、図３ＢのＤＡ、ＤＢ、及びＷＣそれぞれと実質的に同じであるものとする。
　ガスバリア層４は、表皮樹脂２を挟んで重ね巻きにされている。図４ＣのＷＯＢ１は、ガスバリア層４における、螺旋軸方向に沿うオーバーラップ量である。図４ＣのＤＣ１は、表皮樹脂２におけるガスバリア層４に挟まれた部位の厚さである。
　ＷＯＢ１は、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．６ｍｍ以上がさらに好ましい。この場合に、ガスバリア性が特に良好になる。この値は、例えば、０．１～３．０ｍｍであり、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲又は何れか以上であってもよい。
　図４Ｃと図３Ｃとを比較するとわかるように、完成後の樹脂ホース１０では、ガスバリア層４及びその周囲の表皮樹脂２の形状が歪み得る。完成後の樹脂ホース１０において、ガスバリア層４の幅ＷＢ１は、側端面４ｂ１、４ｂ２の両端を螺旋軸方向に沿って測った距離である。また、オーバーラップ量ＷＯＢ１は、直近にある側端面４ｂ１、側端面４ｂ２間の螺旋軸方向距離である。ＷＢ１及びＷＯＢ１は、側端面４ｂ１、４ｂ２の距離を螺旋軸方向に沿って計測することで得られる。
　ＷＯＢ１は、例えばＷＢ１の１６．５％でもよい。ＷＯＢ１は、例えばＷＢ１の５％～４０％が好ましく、より好ましくは例えばＷＢ１の１０％～３０％でもよい。ＷＯＢ１は、具体的には例えば、幅ＷＢ１の５％、６％、７％、８％、９％、１０％、１１％、１２％、１３％、１４％、１５％、１５．５％、１６％、１６．５％、１７％、１７．５％、１８％、１８．５％、１９％、１９．５％、２０％、２１％、２２％、２３％、２４％、２５％、３０％、３５％、４０％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　ガスバリア層４の屈曲に起因して、表皮樹脂２の厚さがオーバーラップ量ＷＯＢ１の範囲内で位置によって大きくばらつく場合は、ＤＣ１は例えばＷＯＢ１の範囲内における平均厚さでもよい。
　実施の形態では、一例としてＷＯＢ１／ＤＣ１が３．５でもよい。ＷＯＢ１／ＤＣ１は、例えば１．５～１５が好ましく、より好ましくは例えば２．０～５．０である。ＷＯＢ１／ＤＣ１は、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　以上説明した実施の形態に係る樹脂ホース１０は、ガスバリア層４を内蔵する帯状樹脂１を螺旋巻にした構成を備える。樹脂巻付工程を何度も繰り返す必要がないので、生産性に優れる利点がある。
　実施の形態の樹脂ホース１０は、ガスバリア層４によるガスバリア性を備える。これにより防臭性が提供される。樹脂ホース１０の内部の臭気はガスバリア層４で遮断される。ガスバリア層４が途切れている部位においても、帯状樹脂１の部分的重なり（図３ＣのＷＯＡ０参照）により、厚めの表皮樹脂２を形成可能である。このように厚く形成した表皮樹脂２が臭気を阻止可能である。
　以上のように、実施の形態の樹脂ホース１０によれば、ガスバリア性（防臭性）と生産性とを両立可能である。
　しかも実施の形態では、ガスバリア層４のオーバーラップ量ＷＯＢ１が、ある程度大きく設定される。ガスバリア層４で挟まれた部位の表皮樹脂２は、オーバーラップ量ＷＯＢ１で規定される長さで螺旋軸方向にのびる。これにより、臭気にとって、樹脂ホース１０外部に到達するために通過すべき表皮樹脂２の経路が長くなる。結果、臭気は表皮樹脂２を通過できずに阻止されるので、防臭性が確保される。
　実施の形態の樹脂ホース１０は、可撓性を有しており、屈曲可能である。芯材６を設けることで、キンク（ホース曲げ時の折れ）の発生を抑制できる利点もある。
　実施の形態では、厚さＤＣ１の表皮樹脂２が挟まれることで、ガスバリア層４の隣接する側端面４ｂ１、４ｂ２同士がつながっておらず互いに分離している。これにより樹脂ホース１０の屈曲時にガスバリア層４が追随して変形しやすい特徴がある。オーバーラップ量ＷＯＢ１を好適範囲に設定することで、上述した防臭性能も確保可能である。
３．変形例等
　実施の形態の樹脂ホース１０及びその製造方法には、各種の変形を施すことができる。
３－１．ガスバリア層の変形例
　ガスバリア層４を構成するガスバリア性樹脂は、より具体的には、次に述べる各種の特性値を満たすものでもよい。一例として、ガスバリア性樹脂は、（２０℃・１００％ＲＨの環境下での酸素透過度）／（２０℃・４０％ＲＨの環境下での酸素透過度）の値が２以上であることが好ましく、５以上がさらに好ましい。この値が大きいほど、高湿化でのガスバリア性が低いので、ガスバリア層４を表皮樹脂で被覆することの技術的意義が顕著である。この値は、例えば２～１００００であり、具体的には例えば、２、５、１０、２０、５０、１００、２００、１０００、１００００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上であってもよい。
　耐屈曲性を向上させる観点から、ガスバリア性樹脂は、柔軟性に優れたＥＶＯＨの一例として三菱ケミカル株式会社製の商品名ＳＦ７５０３Ｂ又は商品名Ｅ３８０８が採用されてもよい。ＥＶＯＨのエチレン含量は、例えば２９～５０ｍｏｌ％であることが好ましく、具体的には例えば２９、３０、３２、３４、３６、３８、４０、４２、４４、４６、４８、５０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であることが好ましい。
３－２．表皮樹脂の変形例
　表皮樹脂２の樹脂材料は、実施の形態で例示した軟質ＰＶＣに限定されない。表皮樹脂２には、任意の軟質樹脂を採用することができ、例えばポリエチレン樹脂が用いられてもよい。表皮樹脂２は、例えば、軟質ＰＶＣ、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン樹脂、エチレン・プロピレン共重合体のオレフィン系レアストマー、エチレン・酢酸ビニル共重合体、スチレン・ブタジエンスチレン等のスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系エラストマー、エチレン－ビニルアルコール共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン－アクリル酸エチル重合体、アクリロニトリル系エラストマー、ポリブタジエン樹脂、又はシリコーン樹脂等であってもよく、又はこれらの樹脂を適宜組み合わせた混合物であってもよい。
３－３．芯材の変形例
　芯材６についても各種変形が可能である。樹脂、金属など材質を問わず、表皮樹脂２よりも硬質な任意の材料の芯材６を採用可能である。
　実施の形態と同様に芯材６を樹脂製とする場合は、表皮樹脂２よりも硬質な任意の樹脂を採用可能である。「硬質な樹脂」としては、具体的には、表皮樹脂２の材料よりも曲げ弾性率、引張強さ、及び／又は曲げ強さが大きい任意の樹脂を採用可能である。実施の形態では芯材６と表皮樹脂２とにＰＶＣ（軟質／硬質）を用いているが、これは一例であり両者が異なる樹脂材料でもよい。
　芯材６の断面形状は、図３Ｂのものに限らず、任意に形状変更可能である。変形例として、芯材６の断面形状は、円以外の任意形状（例えば楕円、正方形、長方形、台形、任意の多角形、又は任意の正多角形等）でもよい。芯材６の高さ／幅の比は、任意に設定可能である。芯材６の高さは、幅ＷＣの５０％、６０％、７０％、８０％、９０％、１００％、１２５％、１５０％、２００％等でもよく、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。他の変形例として、芯材６が省略された場合は、帯状樹脂１が帯状平面体（テープ形状）とされてもよい。
　その一方で、変形例として、例えば金属製のワイヤ（例えばＳＵＳ製等）などを芯材６として用いることもできる。この場合には、金型吐出口２１から、金型吐出口２１ｃと、金型吐出口２１ａの凸部２１ａ２とが省略される。なお芯材６に用いるワイヤの径は図３ＢのＷＣに比べて十分に小さくともよい。また、ワイヤ芯材と樹脂芯材との両方を帯状樹脂１に設けてもよい。
　なお、ワイヤ製芯材を用いる場合の製造方法に限定はないが、一例を挙げると、押出工程において、金型２０から押し出された帯状樹脂１の表面に沿わせるようにワイヤ製の芯材６を繰り出して、表皮樹脂２にワイヤ製の芯材６が埋め込まれた帯状樹脂１を送り出してもよい。さらに螺旋巻工程において、このようにして送り出された帯状樹脂１を巻付装置３０に巻き付けるようにしてもよい。芯材６の材質を問わず、螺旋巻工程で、芯材６と共に（つまり芯材６ごとまとめて）帯状樹脂１を螺旋形状に巻くことができる。
　なお、帯状樹脂１から芯材６を省略してもよい。この場合、帯状樹脂１を表皮樹脂２及びガスバリア層４のみで構成してもよい。この場合、金型吐出口２１ｃは省略される。
１．防臭性評価
　以下のように、防臭性を確認するための試験を行った。試験に用いた実施例サンプル（実施例１）は以下のように準備された。実施例サンプルの樹脂ホース１１は、実施例の帯状樹脂１から芯材６が省略されており、図３Ｂから芯材６（及びその周辺の表皮樹脂２）を除いた断面形状を有するものとした。すなわち、実施例サンプルの製造に用いた金型２０は、図３Ａにおける金型吐出口２１の線状部２１ａ１及び金型吐出口２１ｂのみを有しており、金型吐出口２１の凸部２１ａ２及び金型吐出口２１ｃを有さないものとした。これにより、芯材６を備えない帯状樹脂１を押し出した。金型寸法は、ＷｄＡ＝１７．５ｍｍ、ＷｄＢ＝１５．５ｍｍ、ＤｄＡ＝０．７ｍｍ、ＤｄＢ＝０．４ｍｍとした。
　実施例サンプルでは、図３Ｂの寸法（金型吐出口２１からの押出直後の寸法）は次のようにした。帯状樹脂１は幅ＷＡ＝１２．４ｍｍで厚さＤＡ＝０．５ｍｍとなるようにし、ガスバリア層４が幅ＷＢ＝１１ｍｍで厚さＤＢ＝０．１ｍｍ（１００μｍ）となるようにした。表皮樹脂２の材料は軟質ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）とした。ガスバリア層４の材料は、エチレン・ビニルアルコール樹脂（三菱ケミカル株式会社製、商品名：ＳＦ７５０３Ｂ）とした。押し出した帯状樹脂１を巻付装置３０に巻きつけて、冷却することでホース状に固化させた。
　図５は、実施例に係る樹脂ホース１１の断面写真である（断面位置は図４Ａの部分１０ａに相当）。図５の画像によれば、実施例サンプルでは、ＷＯＢ１がＷＢ１の１６．７％であり（ＷＯＢ１／ＷＢ１≒０．１６７）、またＷＯＢ１／ＤＣ１が３．５であった。
　比較例サンプル（比較例１）は次のように準備した。比較例サンプルの樹脂ホース１０１は、軟質ＰＶＣの表皮樹脂１０２と硬質ＰＶＣの芯材１０６とを備え、内径φ２５ｍｍであり外径φ３０ｍｍとした。各々の芯材１０６の直径ＷＺは、φ１．９ｍｍとした。軸方向に沿う芯材１０６の間隔（ピッチＰＺ）は、７．５ｍｍとした。比較例の樹脂ホース１０１では、図６の写真にも示すように、複数枚の樹脂シートが重なることで表皮樹脂１０２が形成された。一枚の樹脂シートの肉厚は０．２７ｍｍであり、表皮樹脂１０２のうち芯材１０６が無い部位の肉厚ＤＺは１．１ｍｍであった。
　図６は、比較例に係る樹脂ホース１０１の断面構造を説明するための写真である。図６の写真は図５に対応する部位のみを樹脂ホース１０１から切り抜いたものである。実施例との断面形状の違いを説明するために、切り口周辺のみを抽出している。図６に記入した軸方向とは樹脂ホース１０１の長さ方向であり、径方向は樹脂ホース１０１の径方向である。
　実施例がガスバリア層４を備えるのに対し、比較例にはガスバリア層が無い。比較試験によって、実施例の構成においてガスバリア層４の防臭性付与が十分に可能かどうかを試験した。
　実施例の樹脂ホース１１及び比較例の樹脂ホース１０１について、臭気物質を各々の樹脂ホース内部に入れたあと、密閉し、恒温槽に４０℃で静置した。４日経過後、臭気強度及び快・不快度を５名の被験者に対して測定した。結果を表１に示す。
　表１では、臭気強度の数字が大きいほど、より臭気が強いことを示す。快・不快度の数字が大きいほど、より不快であることを示す。実施例は、臭気強度及び快・不快度のいずれもが比較例よりも十分に低い。実施例によれば、ガスバリア層４でガスバリア性（防臭性）を付与できた。螺旋軸方向に沿ってガスバリア層４が周期的に途切れた実施例の構造であっても、良好なガスバリア性（防臭性）が得られることが分かった。
　比較例サンプルでは肉厚ＤＺ＝１．１ｍｍであるのに対して、実施例サンプルでは、帯状樹脂１単層の表皮樹脂２の厚さが約０．４ｍｍ（≒ＤＡ－ＤＢ）であり、帯状樹脂１の重なり位置における表皮樹脂２の厚さが約０．８ｍｍ（≒２×（ＤＡ－ＤＢ））である。実施例によれば表皮樹脂２が薄くとも良好なガスバリア性を得られる利点がある。
２．耐キンク性及びガスバリア性評価
　実施例２～７及び比較例１の樹脂ホース１１を作製し、耐キンク性及びガスバリア性の評価を行った。
　比較例１の樹脂ホース１１は、「１．防臭性評価」で説明した構成を有する。実施例２～７は、外形が比較例１と同様であり、ガスバリア層４を備える点が比較例１と異なっている。実施例２～７のガスバリア層４は、表２に示す条件で形成した。ガスバリア層４の材料は、実施例１と同じエチレン・ビニルアルコール樹脂を母材とし、実施例３～７では、変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーである、三菱ケミカル株式会社　モディック－ＴＰＣ「ＧＱ３３１」を表２に示す割合で添加した。実施例２～４では、オーバーラップ量ＷＯＢ１が－０．３ｍｍになっているが、これは、隣接するガスバリア層４が重なっておらず、ガスバリア層４の間に０．３ｍｍの隙間が存在していることを意味する。
　次に、実施例・比較例の樹脂ホース１１について、以下に示す方法で、耐キンク性及びガスバリア性の評価を行った。
　表２において、実施例２～７を比較すると、接着性樹脂を添加すると耐キンク性が向上し、接着性樹脂の割合が２０質量％を超えると、耐キンク性が特に良好になることが分かった。
　また、実施例２～７を比較すると、オーバーラップ量ＷＯＢ１が０ｍｍよりも大きいと、ガスバリア性が特に高くなり、オーバーラップ量ＷＯＢ１が０．５ｍｍよりも大きいと、ガスバリア性がより一層高くなることが分かった。
＜耐キンク性＞
　耐キンク性は、ホースを曲げた際のキンク（折れ）の発生しやすさを示す指標であり、直線状のホースに対して、５０ｃｍ離れた２点を左右の手で把持し、この時点での２点を結ぶ直線に沿って両方の手をゆっくりと近づけて、ホースをＵ字型に曲げていき、曲げ半径が５０ｍｍになったときのホースの状態に基づいて以下の基準で評価した。
〇：ホースが潰れず、流路がせまくなっていない
△：閉塞まではいかないが、ホースが潰れて流路が狭くなる
×：ホースが折れて閉塞が発生
＜ガスバリア性＞
　大気圧下でホース（３００ｍｍ長さ）内に１日に透過する酸素量であるＯＴＲ（ｃｃ／ｔｕｂｅ．ｄａｙ．ａｉｒ）を以下の試験方法及び条件で測定し、得られた値に基づいて、ガスバリア性を評価した。
　試験方法：モコン法（等圧方）　ＪＩＳ　Ｋ－７１２６－２参考
　試験条件：温度２３℃、湿度ホース内９０％、ホース外５０％
◎：ＯＴＲが０．０３以下
○：ＯＴＲが０．０３超０．０４以下
△：ＯＴＲが０．０４超０．１０以下
×：ＯＴＲが０．１０超
、１：帯状樹脂、１ａ：上面、１ｂ１：側縁部、１ｂ２：側縁部、１ｃ：下面、２：表皮樹脂、４：ガスバリア層、４ａ：おもて面、４ｂ１：側端面、４ｂ２：側端面、４ｃ：裏面、６：芯材、１０：樹脂ホース、１０ａ：樹脂ホースの部分、１１：樹脂ホース（実施例）、２０：金型、２１：金型吐出口、２１ａ：金型吐出口、２１ａ１：線状部、２１ａ２：凸部、２１ｂ：金型吐出口、２１ｃ：金型吐出口、３０：巻付装置、３１：中央シャフト、３２：自転部材、３３：支持リング、４０：ノズル、４１：冷却液、１０１：樹脂ホース（比較例）、１０２：表皮樹脂、１０６：芯材、Ｐ：螺旋巻きのピッチ、ＷＯＢ０：螺旋巻工程におけるガスバリア層のオーバーラップ量、ＷＯＢ１：樹脂ホースにおけるガスバリア層のオーバーラップ量、ＤＣ１：ガスバリア層で挟まれた表皮樹脂厚さ

Claims (7)

  1. 　樹脂ホースであって、
    　前記樹脂ホースは、帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にしたものであり、
    　前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を備え、
    　　前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被う、樹脂ホース。
  2. 　請求項１に記載の樹脂ホースであって、
    　前記ガスバリア層は、螺旋軸方向に沿って、前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされた、樹脂ホース。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載の樹脂ホースであって、
    　前記帯状樹脂は、芯材を備え、
    　　前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層及び前記芯材を被い、
    　　前記芯材は、前記帯状樹脂の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのび、且つ前記表皮樹脂よりも硬質の材料で構成される、樹脂ホース。
  4. 　押出工程と螺旋巻工程とを備える樹脂ホースの製造方法であって、
    　前記押出工程は、帯状樹脂を押し出し、
    　　前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を含み、
    　　前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被い、
    　前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状とすることで、前記樹脂ホースを製造する、製造方法。
  5. 　請求項４に記載の製造方法であって、
    　前記帯状樹脂は、芯材を備え、
    　　前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質であり、
    　前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を前記芯材と共に前記螺旋形状に巻く、製造方法。
  6. 　請求項５に記載の製造方法であって、
    　前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質の樹脂であり、
    　前記押出工程は、前記表皮樹脂で前記芯材及び前記ガスバリア層が覆われるように前記帯状樹脂を押し出すことで前記芯材を設ける、製造方法。
  7. 　請求項４又は請求項５に記載の製造方法であって、
    　前記螺旋巻工程は、前記ガスバリア層が螺旋軸方向に沿って前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされるように、前記帯状樹脂を前記螺旋形状に巻く、製造方法。
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