WO2024148378A1

WO2024148378A1 - Werkzeuggrundkörper und verfahren zur herstellung eines werkzeuggrundkörpers

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Publication number: WO2024148378A1
Application number: PCT/AT2023/060444
Authority: WO
Inventors: Peter Fink; Jonathan SCHÄFER; Alexander SINGER-SCHNÖLLER; Adrian Weber; Thomas SCHENNACH; Christoph WETZEL; Thomas Ginther; David WIBMER; Mehmet CIHAN; Johannes WOHLFART; Michael Kuhn
Original assignee: Ceratizit Austria Gesellschaft M.B.H.
Priority date: 2023-01-11
Filing date: 2023-12-19
Publication date: 2024-07-18
Also published as: AT18124U1

Abstract

Pulvermetallurgisch dargestellter Werkzeuggrundkörper (1) für ein Rotationswerkzeug, umfassend einen Schneidenabschnitt (2) und einen Schaftabschnitt (3), wobei der Werkzeuggrundkörper (1) an seinem Umfang zumindest abschnittsweise bearbeitet ist, mit einer am Schaftabschnitt (3) eingeformten Aussparung (4), die zumindest abschnittsweise als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet ist und deren Oberfläche zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt ist.

Description

WERKZEUGGRUNDKÖRPER Die vorliegende Erfindung betrifft einen Werkzeuggrundkörper mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Rotationswerkzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers und ein Verfahren zur Herstellung eines Rotationswerkzeugs. Zur Auszugs- und / oder Verdrehsicherung von Rotationswerkzeugen wie Bohrern oder Fräsern ist es üblich, am Schaft des Werkzeugs eine oder mehrere Vertiefungen auszubilden, die zusammen mit einem Spannmittel oder einem Sperrelement eine Sicherung gegen einen axialen Auszug und / oder eine Verdrehung gegenüber einem Spannfutter bilden. Besonders gängig ist die Weldon-Aufnahme (auch: Weldon-Spannfläche), die in Form einer im Wesentlichen trapezförmigen Nut quer zur Längsachse des Werkzeugs in den Werkzeugschaft eingeschliffen wird. Die Ausgestaltung von Weldon-Aufnahmen ist in der Norm DIN 6535 festgelegt. Ebenfalls bekannt sind ringförmig oder spiralförmig verlaufende Nuten, meist mit rundem Querschnitt, die zusammen mit Kugeln oder Stiften eine Sicherung gegen einen axialen Auszug und / oder eine Verdrehung bilden. Auch bestehen Lösungen mit gegenüber der Längsachse des Werkzeugs geneigten Spannflächen. Vorliegend werden die werkzeugseitigen Aspekte von Auszugs- und / oder Verdrehsicherungen betrachtet. Den bisher bekannten Funktionsflächen von Auszugs- und / oder Verdrehsicherungen ist gemein, dass sie durch mechanische Bearbeitung, insbesondere durch Schleifen, in den Schaft des Werkzeugs eingebracht werden. Die Ausbildung der Nuten bedeutet erheblichen Bearbeitungsaufwand und Materialvergeudung. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Werkzeuggrundkörper anzugeben. Indem der pulvermetallurgisch dargestellte Werkzeuggrundkörper für ein Rotationswerkzeug aufweist: einen Schneidenabschnitt und einen Schaftabschnitt, wobei der Werkzeuggrundkörper zumindest abschnittsweise an seinem Umfang bearbeitet ist, mit einer am Schaftabschnitt eingeformten Aussparung, die zumindest abschnittsweise als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet ist und deren Oberfläche zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt ist, ist eine kosten- und materialsparende Realisierung einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung an einem Werkzeuggrundkörper geschaffen. Die Erfindung ermöglicht also eine werkzeugseitige Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ohne mechanische Bearbeitung oder zumindest mit deutlich reduziertem Bearbeitungsaufwand. Indem die als Auszugs- und / oder Verdrehsicherung verwendbare Aussparung bereits im Grünzustand des Werkzeuggrundkörpers eingebracht ist, braucht diese nicht durch Schleifen oder andere spanabhebende Verfahren im gesinterten Zustand erzeugt werden. Dies spart Bearbeitungsaufwand und Material. Ferner kann die Ausbildung der Aussparung bereits am Grünkörper mechanisch günstiger sein als eine durch Schleifen eines gesinterten Körpers eingebrachte Kontur. Indem die als Auszugs- und / oder Verdrehsicherung verwendbare Aussparung bereits im Grünzustand des Werkzeuggrundkörpers eingebracht ist, weist die Aussparung am gesinterten Werkzeuggrundkörper zumindest teilweise eine sinterrohe Oberfläche auf. In anderen Worten ist die Oberfläche der Aussparung zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt. Unter einer Sinteroberfläche wird eine durch einen Sinterprozess bedingte oberflächliche Zone verstanden, welche in ihren Eigenschaften vom Kern des Körpers abweicht. So ist beispielsweise bei Hartmetall im Bereich der Sinteroberfläche häufig eine Anreicherung an Binderphase zu erkennen, und es sind in der Regel etwaige Übergänge und Kanten unter dem Einfluss des Sinterprozesses verrundet. Häufig unterscheidet sich die Sinteroberfläche auch chemisch vom Kern des jeweiligen Körpers, da sich beim Sinterprozess Elemente aus der Sinterumgebung abscheiden können. Ist – insbesondere bei Hartmetall - die Sinteroberfläche als binderreiche Oberflächenzone gebildet, spricht man von einer Sinterhaut als besonderer Ausprägung einer Sinteroberfläche. Insbesondere bei Hartmetall mit Bindergehalten von über 2-3 gew. % wird eine Sinterhaut beobachtet. Bei sehr geringen Bindergehalten wird keine Sinterhaut beobachtet. Unter Bindergehalt wird der Anteil (in Gewichts-%) an metallischem Binder in einem Hartstoff- , insbesondere Hartmetallkörper verstanden. Der Fachmann kann somit eine Sinteroberfläche über einfache metallographische und / oder chemische Verfahren erkennen. Der Fachmann kann auch feststellen, ob eine Oberfläche nach einem Sinterschritt bearbeitet wurde, in welchem Fall die Sinteroberfläche zumindest teilweise entfernt ist. „Pulvermetallurgisch dargestellt“ bedeutet, dass der Werkzeuggrundkörper über ein pulvermetallurgisches Verfahren hergestellt ist. Eine Urformung des Werkzeuggrundkörpers erfolgt durch eine Konsolidierung von Ausgangspulver und anschließendes Sintern. Insbesondere ist der Werkzeuggrundkörper über Pressen, insbesondere über sogenanntes Direktpressen über ein zweiteiliges Werkzeug hergestellt. Ebenfalls möglich ist eine Herstellung über Strangpressen einer plastifizierten Pulvermasse oder ein isostatisches Pressen von Pulver in einem Pressschlauch nach einem sogenannten Drybag-Verfahren. Nach der Urformung des Pulvers oder der Pulvermasse erfolgt ein Sintern des so hergestellten Grünkörpers zum Werkzeuggrundkörper. Die als Auszugs- und / oder Verdrehsicherung verwendbare Aussparung ist im Grünzustand des Werkzeuggrundkörpers eingebracht, also vor dem Sintern. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, die Aussparung direkt beim Pressen einzubringen, indem beispielsweise am Presswerkzeug eine entsprechende Kontur vorgegeben ist. So kann beispielsweise in einer Werkzeughälfte ein entsprechender Werkzeugeinsatz vorgesehen sein. Bei einer Einbringung der Aussparung durch Pressen wird bevorzugt vorgeschlagen, dass die Aussparung eine presstechnisch vorteilhafte Gestalt aufweist. Insbesondere weisen die Übergänge von seitlichen Spannflächen zu einer Basis der Aussparung Radienübergänge auf. Bevorzugt liegt ein Radius eines Übergangs einer seitlichen Spannfläche zur Basis zwischen 0,2 mm und 5 mm. Als Basis der Aussparung wird der radial innenliegende Oberflächenabschnitt der Aussparung bezeichnet. Bei Weldon-artigen Aussparung bildet der flache Nutgrund die Basis. In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Aussparung insgesamt gerundet ausgebildet ist. Demnach weist die Aussparung keine flache Basis auf. Gegebenenfalls bewirkt eine Ausbildung der Aussparung durch ein Pressen eine zusätzliche Verdichtung im Bereich der Aussparung. Alternativ könnte die Aussparung durch ein Einprägen an einem stranggepressten Grünkörper erfolgen. Ferner wäre es möglich, die Aussparung am Grünkörper (Pressling oder Strangpressling) spanend zu entfernen. Ein Grünkörper weist eine Beschaffenheit ähnlich wie Tafelkreide auf und ist sehr leicht bearbeitbar. Um als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung verwendbar zu sein, weist die Aussparung eine Form und / oder Abmessung auf, die einen Eingriff eines Befestigungsmittels zur Erzielung einer formschlüssigen Hemmung gegenüber einem axialen Auszug und / oder einer Verdrehung erlaubt. Dem Fachmann ist die Auslegung einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung für Rotationswerkzeuge geläufig. Indem die Aussparung an einer Mantelfläche des Schaftabschnitts eingebracht ist, können sowohl Drehmomente als axial wirkende Kräfte vorteilhaft aufgenommen werden. Bevorzugt ist die Aussparung in Form einer trapezförmigen oder gerundeten Vertiefung ausgebildet. Die genannte Form bezieht sich auf den Längsschnitt der Aussparung. Eine trapezförmige Ausgestaltung umfasst auch von einer streng geometrischen Definition einer Trapezform abweichenden Formen. Es sind insbesondere Formen umfasst, bei denen die Aussparung bezüglich einer Längsachse geneigte Flanken sowie einen ebenen Abschnitt parallel zur Längsachse aufweist. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Aussparung als gerundete Vertiefung gebildet ist. Dies bedeutet, dass die Aussparung in Form einer Nut mit einer Querschnittsform insbesondere eines Kreisabschnitts oder einer alternativ gekrümmten Kurvenform gebildet ist. Diese Ausprägung der Aussparung kann beispielsweise mit Kugeln oder Stiften eine Sicherung gegen einen axialen Auszug und / oder eine Verdrehung bilden. Die Aussparung zur Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ist insbesondere in Form einer Weldon-Aufnahme (auch: Weldon-Spannfläche) oder einer daran angelehnten Aufnahme ausgebildet. In Versuchen der Anmelderin hat sich gezeigt, dass eine Weldon-Aufnahme presstechnisch darstellbar ist. Als vorteilhaft hat sich dabei erwiesen, von der genormten Ausgestaltung einer Weldon-Aufnahme abzuweichen und die Aussparung presstechnisch günstig auszuführen. Bevorzugt ist es vorgesehen, dass die Aussparung zumindest abschnittsweise kalottenförmig oder kegelförmig ist. In anderen Worten weist die Aussparung zumindest abschnittsweise die Form eines Kugelsegments oder abschnittsweise die Form eines Kegels auf. Dies soll im Folgenden näher erläutert werden: bekannte Vertiefungen zur Auszugs- und / oder Verdrehsicherung werden als Nut quer zur Längsrichtung eines Werkzeugs in den Schaft eingebracht, insbesondere eingeschliffen. Folglich bestehen bekannte Vertiefungen zur Auszugs- und / oder Verdrehsicherung aus Flächen mit geraden Erzeugenden. Eine Seitenansicht des Schafts mit einer Blickrichtung senkrecht zur Ebenennormale des Nutgrunds der Nut gibt auch die wahre Kontur der Nut vollständig wieder. Wird nun ein Spannmittel, etwa eine Spannschraube, mit den Flanken einer bekannten Vertiefung zur Auszugs- und / oder Verdrehsicherung in Eingriff gebracht, besteht lediglich Punktkontakte zwischen dem Spannmittel an den gegenüberliegenden Flanken. Die Folge ist eine hohe lokale Flächenpressung und gegebenenfalls eine plastische Verformung an den Kontaktpunkten. Wird jedoch, wie hier als bevorzugt vorgeschlagen, die Aussparung zumindest abschnittsweise kalottenförmig oder kegelförmig ausgebildet, ist die Möglichkeit geschaffen, dass das Spannmittel über einen Linienkontakt mit einer Oberfläche der Auszugs- und / oder Verdrehsicherung im Eingriff steht. Die Folge ist eine schonende Fixierung des Werkzeuggrundkörpers bzw. des Werkzeugs. Zudem ist neben einer Auszugsicherung entlang der Längsachse eine verbesserte Hemmung gegenüber einer Verdrehung gewährleistet. Eine Kalottenform bzw. eine Kegelform sind presstechnisch besonders günstig darstellbar. Über ein Schleifen oder Fräsen ist eine solche Form kaum oder nur mit großem Aufwand zu realisieren. Auch braucht – bei gleicher Tiefe der Aussparung - nur weniger Material entfernt werden als bei konventioneller Einbringung einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung durch Schleifen. Dies ist zusätzlich vorteilhaft für die mechanischen Eigenschaften und einen Rundlauf des Werkzeuggrundkörpers bzw. des Werkzeugs. Es verbleibt bei der bevorzugten Ausbildung als kalotten- oder kegelförmige Einprägung bei gleicher radialer Tiefe der Basis der Aussparung mehr Material im Schaftabschnitt als bei einer nutartigen Ausprägung. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Aussparung eine radial innenliegende Basis und eine die Basis in Umfangsrichtung zumindest teilweise radial überragende Flanke aufweist. Damit ist zum Ausdruck gebracht, dass sich – im Gegensatz zu einer nutartigen Ausbildung der Aussparung – Flanken auch in einer Umfangsrichtung um die Basis erstrecken und diese radial überragen. Insbesondere ist die Basis allseitig von einer die Basis radial überragenden Flanke umgeben. Weiter bevorzugt ist die Flanke als eine die Basis als umlaufend geschlossener Kragen ausgebildet. In anderen Worten erklärt: bei einer nutartigen Ausbildung der Aussparung bestehen radial die Basis überragende Flanken nur in Längsrichtung und gegenüberliegend. Betrachtet man die Aussparung in einem Längsschnitt, liegt „hinter“ der Aussparung, also in Umfangsrichtung, kein Material vor. Ist die Aussparung jedoch als Einprägung im Gegensatz zu einer nutartigen Form gebildet, ist die Basis auch in Umfangsrichtung von Material begrenzt. Ein solche Form ist unter anderem vorteilhaft für eine Hemmung gegenüber Verdrehung. Bevorzugt ist die Aussparung gegenüber einer Mantelfläche des Schaftabschnitts zwischen 0,2 mm und 0,5 x D vertieft, wobei D den Durchmesser des Werkzeuggrundkörpers angibt. Weiter bevorzugt beträgt die Tiefe der Aussparung zwischen 0,5 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 0,9 mm und 2 mm. Insbesondere wird die Tiefe der Aussparung der Durchmesser des Werkzeuggrundkörpers berücksichtigt, wobei die Tiefe bevorzugt zwischen 6% und 15% des Durchmessers liegt. Eine Tiefe der Aussparung beträgt wenigstens das Schleifaufmaß, welches bei Stäben von 6 mm Durchmesser typischerweise +0,2 mm und bei Stäben ab 8 mm Durchmesser typischerweise +0,3 mm beträgt, wobei von einer Dickentoleranz am Rohling von ± 0,1 mm ausgegangen wird. Eine günstige axiale Abmessung der Aussparung, also eine Länge der Aussparung in Richtung der Längsachse des Werkzeuggrundkörpers ergibt sich unter anderem aus dem Durchmesser des Werkzeuggrundkörper bzw. des Rotationswerkzeugs sowie dem Befestigungsmittel. Die Auslegung bezüglich der axialen Abmessung der Aussparung erfolgt durch den Fachmann unter anderem mit der Maßgabe, dass eine gewisse Toleranz bei der axialen Positionierung des Werkzeugs in einer Werkzeugaufnahme zugelassen wird. Typischerweise liegt eine axiale Länge der Aussparung beispielsweise zwischen 10% und 300% des Werkzeugdurchmessers. Ist die Aussparung an die Gestalt einer Weldon-Aufnahme angelehnt, beträgt eine axiale Länge der Aussparung insbesondere zwischen 30% und 80%, insbesondere zwischen 40% und 70% des Werkzeugdurchmessers. Als axiale Länge wird hier die axiale Erstreckung der Basis der Aussparung herangezogen. Um konkrete Zahlenbespiele für an Weldon-Aufnahmen angelehnte Formen zu nennen, liegt dort eine axiale Erstreckung der Basis bei 6 mm Werkzeugdurchmesser typischerweise bei 4,2 mm, bei 32 mm Werkzeugdurchmesser typischerweise bei 14 mm. Der Werkzeuggrundkörper ist insbesondere aus Hartstoff, insbesondere aus Hartmetall gebildet. Unter Hartmetall wird im Zusammenhang mit dieser Anmeldung ein Werkstoffverbund aus Karbiden als Hartstoff-Phase und zähen Metallen der Eisengruppe (Fe, Co, Ni) als Binderphase verstanden. Insbesondere sind die Hartstoffkörner von Wolframkarbid (WC) gebildet. Der Binder ist im Fall von Hartmetall in der Regel Kobalt (Co). Es kommen aber auch anderen Metalle oder Legierungen als Binder in Betracht. Im englischen Sprachgebrauch wird Hartmetall häufig auch als cemented carbide bezeichnet. Ein Bindergehalt an metallischem Binder liegt typischerweise zwischen 2 gew. % und 20 gew.%. Der Werkzeuggrundkörper kann alternativ auch aus Keramik oder einem Cermet gebildet sein. Insbesondere ist der Werkzeuggrundkörper als Grundkörper eines Bohrers oder eines Schaftfräsers ausgebildet. Der Werkzeuggrundkörper weist bevorzugt eine im Wesentlichen zylindrische Gestalt auf. Die Wendung „im Wesentlichen“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass geringfügige Abweichungen von der geometrisch streng zylindrischen Gestalt umfasst sind. Damit sind beispielsweise Abweichungen von der Geradheit und der Rundheit von wenigen Prozent gemeint. Typische Toleranzen betragen beispielsweise:

Insbesondere umfasst sind Formen aus zusammengesetzten zylindrischen Grundformen, beispielsweise Werkzeuggrundkörper mit unterschiedlichen Durchmessern von Schneidenabschnitt und einen Schaftabschnitt. Der Werkzeuggrundkörper kann beispielsweise rundgeschliffen sein. Das bedeutet, dass der Werkzeuggrundkörper nach dem Sintern auf einen Zylinder hoher Geradheit und Rundheit geschliffen ist. Alternativ kann der Werkzeuggrundkörper am Schneidenabschnitt bereits einen Werkzeugschliff oder einen angenäherten Werkzeugschliff tragen. Die am Schaftabschnitt eingeformte Aussparung, die zumindest abschnittsweise als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet ist, verbleibt dabei an ihrer Oberfläche zumindest abschnittsweise sinterroh. Die Aussparung ist gegenüber einer Mantelfläche des Werkzeuggrundkörpers radial weiter innen liegend, also vertieft, und bleibt daher von einer Bearbeitung des Werkzeuggrundkörpers weitgehend unberührt. Insbesondere ist der Werkzeuggrundkörper als Vollhartmetall (VHM) Rohling zur Herstellung von VHM-Werkzeugen ausgebildet. Weiter bevorzugt umfasst der Werkzeuggrundkörper wenigstens zwei unterschiedliche Abschnitte entlang seiner Längsachse. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von „dual blanks“. Die Abschnitte können sich beispielsweise in der Materialzusammensetzung unterscheiden. So kann etwa der Schaftabschnitt aus einem Werkstoff mit höherer Duktilität als der des Schneidenabschnitts gebildet sein. Alternativ oder zusätzlich können Schaftabschnitt und Schneidenabschnitt von Zylinder-Abschnitten unterschiedlicher Durchmesser gebildet sein. Bevorzugt weist der Werkzeugrohling wenigsten einen innenliegenden Kanal zum Transport von Kühl- / Schmiermittel auf. Bevorzugt ist vorgesehen, dass an einer Oberfläche der Aussparung eine Markierung ausgebildet ist. Indem die Markierung an einer Oberfläche der Aussparung angeordnet ist, ist die Markierung besonders gut vor Beschädigungen im Betrieb des Werkzeugs geschützt. Die Markierung kann beispielsweise durch ein Bedrucken, ein Nadeln oder, besonders bevorzugt durch Laser eingebracht sein. Weiters vorteilhaft ist es, dass neben der Funktion der Aussparung als Auszugs- und / oder Verdrehsicherung zumindest ein Teil der Oberfläche der Aussparung zur Vermittlung einer Identifikation des Werkzeugrohlings dient. Damit ist eine günstige Integration von Auszugs- und / oder Verdrehsicherung und einer Bauteil-Kennzeichnung gegeben. Weiter bevorzugt ist die Markierung zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt. Dies bringt zum Ausdruck, dass die Markierung vor einem Sintern eingebracht ist. Indem bevorzugt an einer Oberfläche der Aussparung eine zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckte Markierung ausgebildet ist, sind besondere Vorteile gegeben: Durch die zumindest teilweise Bedeckung der Markierung durch eine Sinteroberfläche ist zum Ausdruck gebracht, dass die Markierung vor dem Sintern, das heißt im Grünzustand, eingebracht ist. Dieser Zustand kann durch das Vorhandensein einer Sinteroberfläche, insbesondere einer Sinterhaut festgestellt werden. Das Merkmal der Einbringung bereits im Grünzustand erlaubt eine Rückverfolgbarkeit des Werkzeugrohlings bereits ab der Herstellung des Grünkörpers. Darin besteht ein wesentlicher Vorteil gegenüber Markierungen, die erst an einem fertigen Werkzeug oder zumindest erst nach einem Sinterschritt angebracht werden. Zudem ist die Markierung damit besonders robust. Insbesondere wird die derart ausgebildete Markierung nicht beeinträchtigt von einem am Werkzeugrohling erfolgenden Werkzeugschliff. Ferner verringert eine mit dem Sintern verbundene Verrundung eine Kerbwirkung vormalig scharfer Übergänge oder Kanten. Die Markierung codiert bevorzugt Informationen zu geometrischen Merkmalen und / oder einer Zusammensetzung und / oder einer Charge des Werkzeugrohlings. Insbesondere kann die Markierung eine Serialisierung, das heißt eine Einzelteilidentifizierung bereitstellen. Die Markierung ist insbesondere einstückig mit dem Werkzeugrohling ausgebildet. Dies soll betonen, dass die Markierung integral mit dem Grundwerkstoff des Werkzeugrohlings gebildet ist. Bevorzugt ist die Markierung in Form von Vertiefungen und / oder Erhöhungen ausgebildet, insbesondere bildet die Markierung einen Matrix- oder Balkencode. Bevorzugt ist die Markierung durch Einwirkung eines Energiestrahls eingebracht, insbesondere durch Einwirkung eines Laserstrahls. Insbesondere ist die Markierung so ausgebildet, wie in der EP 3626848 (A1) der Anmelderin beschrieben. In Untersuchungen der Anmelderin hat sich gezeigt, dass die Markierung auch nach Kontaktierung mit einem Befestigungsmittel besonders gut auslesbar bleibt, wenn eine Tiefe der Markierung zwischen 100-300 μm beträgt. Die Markierung ist bevorzugt derart an einer Teilfläche der Aussparung ausgebildet, dass die Markierung von einem Befestigungsmittel, etwa einer Spannschraube, einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung beabstandet oder zumindest unbeeinflusst ist. Damit ist zum Ausdruck gebracht, dass die Markierung bevorzugt so angeordnet ist, dass sie nicht von einem Spannmittel, beispielsweise einer Spannschraube, beschädigt wird. Die Lage des jeweiligen Spannmittels ergibt sich aus der konkreten baulichen Gestaltung, sodass der Fachmann die Markierung entsprechend platzieren kann. Schutz wird auch begehrt für ein Rotationswerkzeug erhältlich aus dem Werkzeuggrundkörper durch Aufbringen eines Werkzeugschliffs. Ein Werkzeugschliff umfasst insbesondere ein Einbringen von Spannuten und Schneiden entlang des Schneidenabschnitts. Darüber hinaus kann das Rotationswerkzeug am Schaftabschnitt bearbeitet sein. Vorzugsweise ist das Rotationswerkzeug beschichtet, insbesondere mit einer Hartstoffbeschichtung. Schutz wird auch begehrt für ein Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers. Das Verfahren umfasst die Schritte: Pulvermetallurgische Herstellung eines Grünkörpers des Werkzeuggrundkörpers, Einformen einer Aussparung am Schaftabschnitt des Grünkörpers, Sintern des Grünkörpers um den Werkzeuggrundkörper zu erhalten, sowie optional eine spanende Bearbeitung des Werkzeuggrundkörpers. Die pulvermetallurgische Herstellung umfasst insbesondere - ein (Direkt)Pressen eines im Wesentlichen zylindrischen Grünkörpers, - ein Strangpressen eines im Wesentlichen zylindrischen Grünkörpers. Besonders vorteilhaft ist dabei ein direktes Pressen, insbesondere ein uniaxiales Pressen, des Grünkörpers über ein zweiteiliges Presswerkzeug. Bevorzugt ist vorgesehen, dass dabei das Einformen der Aussparung beim Pressen durch ein einen formgebenden Einsatz erfolgt, das heißt als ein Einprägen in den Grünkörper geschieht. Der formgebende Einsatz kann beispielsweise durch eine der Aussparung entsprechende Kontur in einem der Pressstempel, auswechselbar oder fest damit verbunden, realisiert sein. Weiter bevorzugt umfasst das Verfahren vor dem Sintern den Schritt der Verwendung einer Fläche der Aussparung zur Anbringung einer Markierung. Dazu erfolgt ein Einbringen einer Markierung an einer Oberfläche der Aussparung vor dem Sintern. Wie bereits weiter oben beschrieben, erfolgt das Einbringen der Markierung bevorzugt durch Einwirkung eines Energiestrahls am Grünkörper, insbesondere durch Einwirkung eines Laserstrahls. Alternativ könnte eine Markierung auch mechanisch, beispielsweise durch Nadeln eingebracht werden. In einer Alternative erfolgt das Einbringen der Markierung nach dem Sintern des Werkzeuggrundkörpers. Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen: Fig.1a-b auszugsweise einen Werkzeuggrundkörper in einem ersten Ausführungsbeispiel Fig.2a-b auszugsweise einen Werkzeuggrundkörper bzw. ein Rotationswerkzeug in einem zweiten Ausführungsbeispiel Fig.3a-d einen Werkzeuggrundkörper bzw. ein Rotationswerkzeug in einem weiteren Ausführungsbeispiel Fig.4a-b einen Werkzeuggrundkörper bzw. ein Rotationswerkzeug in einem weiteren Ausführungsbeispiel Fig.5 schematisch einen Querschliff durch eine Markierung Fig.6 schematisch die Prozessschritte zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers Fig.7 ein Foto einer Aussparung mit Markierung Figuren 1a-b zeigen auszugsweise einen Werkzeuggrundkörper 1 nach einem ersten Ausführungsbeispiel, wobei Figur 1a den Werkzeuggrundkörper 1 in einem die Längsachse L enthaltenden Längsschnitt durch den Schaftabschnitt 3 zeigt und Figur 1b den Schaftabschnitt 3 in einer perspektivischen Ansicht zeigt. Der Längsschnitt von Figur 1a zeigt dabei die obere Hälfte des einen Durchmesser D aufweisenden Schaftabschnitts 3. Vom zylindrischen Werkzeuggrundkörper 1 ist also nur ein Teil des Schaftabschnitts 3 dargestellt. Beim Werkzeuggrundkörper 1 kann es sich beispielsweise um einen Grundkörper für ein Fräswerkzeug oder einen Bohrer handeln. Am Schaftabschnitt 3 ist eine Aussparung 4 eingeformt, die zumindest abschnittsweise als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet ist und deren Oberfläche zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt ist. Demgegenüber ist eine Oberfläche 31 des Schaftabschnitts 3 sowie eine Oberfläche eines (nicht gezeigten) Schneidenabschnitts 2 bearbeitet. Die Oberfläche 31 ist beispielsweise geschliffen. Die Aussparung 4 ist hier in Annäherung einer Weldon-Aufnahme ausgebildet. Die Aussparung 4 weist Flanken 41 und eine Basis 42 auf. Vorliegend ist die Aussparung 4 in Form einer im Wesentlichen trapezförmigen Nut gebildet, deren Flanken 41 geneigt zur Längsachse L des Werkzeuggrundkörpers 1 verlaufen. Die Basis 42 verläuft gerade und parallel zur Längsachse L des Werkzeuggrundkörpers 1. Grundsätzlich ist in diesem Ausführungsbeispiel die Aussparung 4 „nutartig“, also angelehnt an eine konventionell als Nut eingebrachte Auszugssicherung. Die Basis 42 ist also in Umfangsrichtung nicht von Flanken 41 überragt. Zwischen Flanken 41 und der Basis 42 sind bevorzugt Radienübergänge vorgesehen, um die Aussparung 4 presstechnisch günstig auszulegen. Zum besseren Verständnis und nicht zum Werkzeuggrundkörper 1 gehörig ist ein Befestigungsmittel 6 dargestellt, welches in einer Anwendung, beispielsweise in einem Spannfutter, in die Aussparung 4 eingeführt werden kann. Das Befestigungsmittel 6, beispielsweise eine Spannschraube, greift an der Basis 42 an und sichert den Werkzeuggrundkörper 1 bzw. ein daraus hergestelltes Rotationswerkzeug gegen Verdrehung und / oder axialen Auszug aus einer Spannvorrichtung. In diesem Ausführungsbeispiel besteht in einer Befestigungslage zwischen dem Befestigungsmittel 6 und den Flanken 41 jeweils ein Punktkontakt. Figuren 2a-b zeigen einen Werkzeuggrundkörper 1 nach einem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Ansichten sind wie in Figuren 1a-b gewählt. Auf eine Wiederholung der eingeführten Elemente wird verzichtet. Gegenüber dem Ausführungsbeispiel von Figuren 1a-b ist hier die Aussparung 4 mit rundem Querschnitt ausgeführt. Dies stellt eine presstechnisch weiter verbesserte Form dar. Auch hier besteht in einer Befestigungslage zwischen dem Befestigungsmittel 6 und den Flanken 41 jeweils ein Punktkontakt. Gegenüber einer konventionellen Einbringung von Auszugssicherungen über Einschleifen von Nuten in einem gesinterten Zustand ist es gemäß der vorliegenden Erfindung vorgesehen, die als Sicherung gegen Verdrehung und / oder axialen Auszug nutzbare Aussparung 4 im Grünzustand des Werkzeuggrundkörpers 1 einzuformen. Damit ist eine ressourcenschonende Ausbildung einer Auszugssicherung realisiert. Figur 3a-d zeigen ein Rotationswerkzeug 100 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel in verschiedenen Ansichten. Das Rotationswerkzeug 100 ist durch Aufbringen eines Werkzeugschliffs auf einen Werkzeuggrundkörper 1 erhältlich. Im vorliegenden Beispiel ist das Rotationswerkzeug 100 als Schaftfräser ausgeführt. Der Schneidenabschnitt 2 trägt einen Werkzeugschliff zum Fräsen. Am Schaftabschnitt 3 ist eine Aussparung 4 zur Verwendung als Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet. Die Aussparung 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel als ovale Einprägung ausgeführt. Zusätzlich ist in diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die Aussparung 4 zumindest abschnittsweise kalottenförmig ist. Dies wird weiter unten noch näher erläutert. Figur 3b zeigt das Rotationswerkzeug 100 in einer Draufsicht auf die Aussparung 4. An einem Abschnitt der Oberfläche der Aussparung 4 ist eine Markierung 5 ausgebildet. Die Markierung 5 kann beispielsweise wenigstens eine Information über eine Charge und / oder Abmessung und /oder Zusammensetzung des Rotationswerkzeugs 100 codieren. Insbesondere kann die Markierung 5 eine Serialisierung, das heißt eine Einzelteilidentifizierung bereitstellen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Markierung 5 als Matrixcode ausgeführt. Die Markierung 5 ist vor dem Sintern eingebracht und ist zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt. Figur 3c zeigt einen teilweisen Schnitt durch die Aussparung 4. Die Schnittebene ist dabei so gewählt, dass sie die Längsachse L enthält und normal zur Basis 42 verläuft. Die Aussparung 4 ist mittig geschnitten. Man erkennt also auf die sich hinter der Schnittebene fortsetzende Flanke 41 oder Seitenfläche der Aussparung 4. Bei einer herkömmlichen Form einer Auszugssicherung in Gestalt einer Nut wäre bei gleicher Wahl der Schnittebene keine Kontur hinter der Schnittebene zu erkennen. Eine Basis 42 der Aussparung 4 erstreckt sich nicht – wie bei herkömmlichen, in Form einer Nut gestalteten Auszugssicherungen – als durchgehende ebene Fläche quer zur Längsachse L des Rotationswerkzeugs 100, sondern ist als Einprägung in den Schaftabschnitt 3 eingeformt. Indem die Aussparung 4 als Einprägung ausgebildet ist, ist die Basis 42 allseitig von einer die Basis 42 überragenden Flanke 41 umgeben. In anderen Worten ist die Basis 42 in radialer Richtung – r- auch in Umfangsrichtung von Material überragt. Dies ist aus mechanischer Sicht vorteilhaft, da bei gleicher Tiefe der Basis 42 mehr Material am Schaftabschnitt verbleibt als bei einer nutartigen Aussparung 4. Ferner bietet diese Ausbildung eine verbesserte Hemmung gegenüber einer Verdrehung als eine nutartige Ausbildung der Aussparung 4. Die Flanke 41 der Aussparung 4 kann beispielsweise Teil einer Kalotte oder Teil eines Kegelmantels sein. Freilich kann dabei die Form der Aussparung 4 von der streng geometrischen Form eines Kugelsegments bzw. eines Kegels abweichen. Die Aussparung 4 weist also eine umlaufende Flanke 41 auf. Mit der Ausgestaltung sind mehrere Vorteile verbunden: durch die Ausbildung der Flanke 41 als umlaufend kann ein Spannmittel entlang eines Umfanges linienförmig kontaktieren. Dies ist mechanisch vorteilhaft gegenüber einer lediglich punktförmigen Kontaktierung bei herkömmlichen Auszugssicherungen. Ferner hat die Ausprägung Vorteile hinsichtlich der Rundlaufeigenschaften. Figur 3d zeigt die Situation der Aussparung 4 in einem Zusammenbau im Eingriff mit einem Befestigungsmittel 6. Die Aussparung 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel gegenüber dem Befestigungsmittel 6 so bemessen, dass bei angezogenem Spannmittel dessen Stirn nicht bis zur Markierung 5 an der Basis 42 der Aussparung 4 reicht. Vielmehr ist nach diesem Ausführungsbeispiel die Aussparung 4 so ausgelegt, dass ein stirnseitiger Rand des Befestigungsmittels 6 an den Flanken 41 der Aussparung 4 angreift. Damit bleibt die Markierung 5 vom Befestigungsmittel 6 unbeeinflusst und kann nicht durch dieses beschädigt werden. Auch wird nun der anhand Figur 3c erläuterte Vorteil der umlaufenden Flanke 41 unmittelbar ersichtlich: das Befestigungsmittel 6 kann entlang des gesamten Umfangs, im vorliegenden Beispiel entlang einer konischen Fase 61, mit der Flanke 41 kontaktieren. Figur 3d illustriert ferner, dass die Aussparung 4 gegenüber einer Mantelfläche des Schaftabschnitts 3 zu einer radialen Tiefe - t - zwischen 0,2 mm und 0,5 x D vertieft ist, mit D dem Durchmesser des Rotationswerkzeug 100 bzw. des Werkzeuggrundkörpers 1. Eine axiale (also entlang der Längsachse L gemessene) Erstreckung der Aussparung 4 wird typischerweise über die axiale Länge – b₁ - der Basis 42 angegeben. Eine axiale Länge – b1 - der Basis 42 beträgt insbesondere zwischen 30% und 80%, insbesondere zwischen 40% und 70% des Werkzeugdurchmessers D. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die axiale Länge – b1 - der Basis 42 mit rund 45% des Werkzeugdurchmessers D bemessen. Wie auch bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen kann auch hier bevorzugt die Aussparung 4, insbesondere die Basis 42, als Träger einer Markierung 5 genutzt werden. Durch diese Wahl der Tiefe der Aussparung 4 ist die Nutzbarkeit als Auszugssicherung gewährleistet und zudem ist eine Markierung 5 besonders gut vor einer Beschädigung im Betrieb geschützt. Besonders bevorzugt beträgt die Tiefe – t - der Aussparung zwischen 0,5 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 0,9 mm und 2 mm. Figur 4a-b zeigen ein Rotationswerkzeug 100 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel in verschiedenen Ansichten. Figur 4a zeigt eine Draufsicht, Figur 4b eine Seitenansicht, erhältlich durch eine 90° Drehung des Rotationswerkzeugs 100 um seine Längsachse. Auch in diesem Beispiel ist das Rotationswerkzeug 100 als Schaftfräser ausgeführt. Am Schaftabschnitt 3 ist eine Aussparung 4 zur Verwendung als Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet. Die Aussparung 4 ist alternativ zum Beispiel der Figur 3 ausgestaltet. Figur 5 zeigt schematisch einen metallografischen Querschliff durch eine Markierung 5, wie sie in einer Aussparung 4 vorgesehen sein kann. In diesem Ausführungsbeispiel besteht die Markierung 5 aus mikroskopischen Vertiefungen, die über ihre Anordnung eine Information codieren. Insbesondere bilden die Vertiefungen, die in einer Draufsicht beispielsweise rund oder rechteckig sein können, Zellen eines Matrix-Codes. Als Zellen bezeichnet man in diesem Zusammenhang die kleinste Informationseinheit des Matrix-Codes. Der Code besteht aus einem Muster von Zellen. Die Markierung 5 ist in diesem Beispiel vor dem Sintern eingebracht und folglich von einer Sinteroberfläche bedeckt. Insbesondere sind die die Markierung 5 bildenden Vertiefungen über Einwirkung eines Laserstrahls am Grünling hergestellt. Durch die Anordnung der Markierung 5 in einer Aussparung 4 ist die Markierung besonders gut geschützt. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vertiefungen eine Profiltiefe – tM - zwischen 5 bis 100 μm, bevorzugt zwischen 10 und 50 μm, weiter bevorzugt zwischen 15 und 45 μm aufweisen. Damit ist eine gute Lesbarkeit gegeben und kein übermäßiger Materialabtrag erforderlich. Für eine noch robustere Markierung 5 kann es vorgesehen sein, dass eine Profiltiefe – t_M - der Markierung zwischen 100-300 μm beträgt. Nach dieser Variante ist die Markierung auch nach etwaiger mechanischer Einwirkung durch ein Befestigungsmittel besonders gut auslesbar. Für einzelne Ausführungsbeispiele erläuterte Vorzüge gelten mutatis mutandis auch für die anderen Ausführungsformen. Figur 6 zeigt illustriert schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers 1. In dem Ausführungsbeispiel und besonders bevorzugt wird ein Pulver P in einem zweiteiligen Presswerkzeug durch uniaxiales Pressen zu einem im Wesentlichen zylindrischen Grünkörper gepresst. In dem Beispiel wird ein Verfahren mit einem zweiteiligem Presswerkzeug vorgeschlagen, worin einer der Pressstempel einen formgebenden Einsatz – E - aufweist, über welchen die Aussparung 4 eingeformt wird. Der Prozessschritt I zeigt dabei den Pressvorgang mit einer Presskraft F. Das zweiteilige Presswerkzeug kann zum Beispiel zwei halbschalenförmige Pressstempel umfassen, die zusammen einen zylindrischen Grünkörper formen. Das simultane Einformen der Aussparung 4 beim Pressen des Grünkörpers des Werkzeuggrundkörpers 1 ist besonders wirtschaftlich. Die am Werkzeuggrundkörper 1 und somit am späteren Rotationswerkzeug ausgebildete Auszugs- und / oder Verdrehsicherung kann ohne aufwendige Bearbeitung erhalten werden. Alternativ zum Pressen könnte der Grünkörper des späteren Werkzeuggrundkörpers 1 auch über Strangpressen oder ein anderes pulvermetallurgisches Verfahren hergestellt werden. Die Aussparung 4 könnte in diesem Fall durch lokales Entfernen von Material eingebracht werden. Im darauffolgenden Prozessschritt II wird der zuvor erhaltene Grünkörper gesintert. Im darauffolgenden Prozessschritt III wird der durch das Sintern erhaltene Rohling an seinem Umfang zumindest abschnittsweise bearbeitet, hier schematisch als ein Umfangsschleifen dargestellt. Man erhält, wie im Prozessschritt IV dargestellt, einen Werkzeuggrundkörper 1, umfassend einen Schneidenabschnitt 2 und einen Schaftabschnitt 3, wobei der Werkzeuggrundkörper 1 an seinem Umfang zumindest abschnittsweise bearbeitet ist (hier wenigstens an der Oberfläche 31 des Schaftabschnitts 3), mit einer am Schaftabschnitt 3 eingeformten Aussparung 4, die zumindest abschnittsweise als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet ist und deren Oberfläche zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt ist. Der Schneidenabschnitt 2 und der Schaftabschnitt 3 unterscheiden sich nicht notwendigerweise physisch voneinander, vielmehr ist der Schneidenabschnitt 2 dazu bestimmt, einen Werkzeugschliff zu erhalten. Dazu werden – üblicherweise durch Schleifen – Spannuten und Schneiden eingebracht. Der Schaftabschnitt 3 ist dazu bestimmt, den Werkzeuggrundkörper 1 bzw. ein durch Aufbringen eines Werkzeugschliffs aus dem Werkzeuggrundkörper 1 erhältliches Rotationswerkzeug in einer Werkzeugaufnahme einzuspannen. Der Werkzeuggrundkörper 1 ist an seiner Oberfläche, insbesondere entlang des Schaftabschnitts 3, zumindest abschnittsweise bearbeitet. Dadurch ist der Werkzeuggrundkörper 1 unmittelbar für eine weitere Bearbeitung, etwa zum Aufbringen eines Werkzeugschliffs, nutzbar. Insbesondere wird durch die Bearbeitung ein Rundlauf des Werkzeuggrundkörpers 1 eingestellt. An einer Oberfläche der Aussparung 4 hingegen liegt zumindest teilweise noch eine Sinteroberfläche vor. Die sinterroh verbliebene Aussparung 4 oder zumindest Teilflächen davon können zur Verwirklichung einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung verwendet werden. Damit ist ein besonders wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers 1 mit einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung gezeigt. In einer bevorzugten Weiterbildung des gezeigten Verfahrens wird in einem Prozessschritt II-A an einer Oberfläche der Aussparung 4 eine Markierung 5 eingebracht. Der Prozessschritt II-A schließt an die Urformung gemäß Prozessschritt I an und erfolgt vor dem Sintern, das heißt vor dem Prozessschritt II. In dem dargestellten Beispiel erfolgt die Einbringung der Markierung 5 über Einwirkung eines Energiestrahls, insbesondere eines Laserstrahls. Über diese Variante wird ein Werkzeuggrundkörper 1 bzw. ein durch Aufbringen eines Werkzeugschliffs aus dem Werkzeuggrundkörper 1 erhältliches Rotationswerkzeug realisiert, wobei an einer Oberfläche der Aussparung 4 eine zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckte Markierung 5 ausgebildet ist. Damit ist eine besonders kostengünstige und dauerhafte Markierung geschaffen, die eine Rückverfolgung des Werkzeuggrundkörpers 1 ab dem Zustand als Grünkörper erlaubt. Alternativ kann die Einbringung der Markierung 5 nach Prozessschritt II erfolgen, das heißt nach dem Sintern. Figur 7 zeigt eine fotografische Aufnahme eines Ausschnitts eines Werkzeuggrundkörper 1 mit daran ausgebildeter Aussparung 4 und Markierung 5. Die Markierung 5 ist – wie auch besonders bevorzugt – als Matrix-Code ausgebildet.

Claims

Ansprüche 1. Pulvermetallurgisch dargestellter Werkzeuggrundkörper (1) für ein Rotationswerkzeug, umfassend einen Schneidenabschnitt (2) und einen Schaftabschnitt (3), wobei der Werkzeuggrundkörper (1) an seinem Umfang zumindest abschnittsweise bearbeitet ist, mit einer am Schaftabschnitt (3) eingeformten Aussparung (4), die zumindest abschnittsweise als Funktionsfläche einer Auszugs- und / oder Verdrehsicherung ausgebildet ist und deren Oberfläche zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt ist.

2. Werkzeuggrundkörper (1) nach Anspruch 1, wobei die Aussparung (4) in Form einer trapezförmigen oder gerundeten Vertiefung ausgebildet ist.

3. Werkzeuggrundkörper nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Aussparung (4) gegenüber einer Mantelfläche des Schaftabschnitts (3) zwischen 0,2 mm und 0,5 x D vertieft ist, mit D dem Durchmesser des Werkzeuggrundkörpers.

4. Werkzeuggrundkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Aussparung (4) zumindest abschnittsweise kalottenförmig oder kegelförmig ist.

5. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Aussparung (4) eine radial innenliegende Basis (42) und eine die Basis (42) in Umfangsrichtung zumindest teilweise radial überragende Flanke (41) aufweist.

6. Werkzeuggrundkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei an einer Oberfläche der Aussparung (4) eine Markierung (5) ausgebildet ist.

7. Werkzeuggrundkörper (1) nach Anspruch 6, wobei die Markierung (5) zumindest teilweise von einer Sinteroberfläche bedeckt ist.

8. Werkzeuggrundkörper (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 7, wobei die Markierung (5) in Form von Vertiefungen und / oder Erhöhungen ausgebildet ist.

9. Werkzeuggrundkörper (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die Markierung (5) mittels Einwirkung eines Energiestrahls eingebracht ist.

10. Rotationswerkzeug (100) erhältlich durch Aufbringen eines Werkzeugschliffs auf einen Werkzeuggrundkörper (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche.

11. Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers (1) umfassend die Schritte: - Pulvermetallurgische Herstellung eines Grünkörpers des Werkzeuggrundkörpers (1), - Einformen einer Aussparung (4) an einem Schaftabschnitt (3) des Grünkörpers, - Sintern des Grünkörpers zu einem Rohling des Werkzeuggrundkörpers (1), - zumindest abschnittsweises mechanisches Bearbeiten einer Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers (1).

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die pulvermetallurgische Herstellung des Grünkörpers durch ein Pressen erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Einformen der Aussparung (4) beim Pressen durch einen formgebenden Einsatz (E) erfolgt.

14. Verfahren nach einem der Anspruch 11 bis 13, mit Einbringen einer Markierung (5) an einer Oberfläche der Aussparung (4) nach dem Sintern.

15. Verfahren nach einem der Anspruch 11 bis 13, mit Einbringen einer Markierung (5) an einer Oberfläche der Aussparung (4) vor dem Sintern.