WO2024141538A1 - Procede de fabrication d'une lame ressort composite et utilisation d'une telle lame dans un systeme de suspension de vehicule - Google Patents

Abstract

L'invention porte sur un procédé de fabrication d'une lame ressort composite comprenant un corps de lame présentant une surface intrados et, à chaque extrémité, un embout d'attache pour la fixation de la lame ressort à un système de suspension, dans lequel le corps de lame est réalisé en soumettant à un durcissement une matrice renforcée de fibres, caractérisé en ce que, préalablement à l'opération de durcissement de la matrice, on appose des fibres de renfort déformables sur une surface support (40) présentant une courbure définissant la surface intrados de la lame ressort en état de repos, les fibres de renfort étant disposées parallèles entre elles et s'étendant le long de la courbure de la surface support (40) pour former, après durcissement, un arrangement de fibres de renfort continues, parallèles entre elles et orientées dans le sens de la longueur du corps de lame.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D’UNE LAME RESSORT COMPOSITE ET UTILISATION D’UNE TELLE LAME DANS UN SYSTEME DE SUSPENSION DE VEHICULE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une lame ressort composite comprenant un corps de lame présentant une surface intrados et, à chaque extrémité, un embout d’attache à un système de suspension.

La lame ressort fabriquée suivant le procédé selon l’invention est destinée à être utilisée dans un système de suspension de véhicule et notamment, mais non exclusivement, dans un système de suspension d’un cycle, d’une automobile, d’une trottinette ou d’une moto.

ETAT DE LA TECHNIQUE

La suspension de véhicules a pour but de pallier les irrégularités de la surface sur laquelle se déplace le véhicule en en diminuant l'impact sur l'engin, en évitant la fatigue mécanique, une usure excessive, en maintenant le contact entre les roues et le sol malgré ses irrégularités et en améliorant le confort de conduite.

De manière connue, dans le cas de cycle, une suspension est composée d’un système de dissipation d’énergie garantissant l’amortissement du choc, classiquement assuré par du laminage hydraulique ou du frottement mécanique, et d’un système élastique s’opposant au déplacement de la roue et garantissant son retour au point d’équilibre.

Le système élastique doit permettre de faiblement s’opposer au déplacement de la roue autour de sa position d’équilibre afin de garantir une grande sensibilité sur les petits chocs (filtration des vibration) mais aussi être capable de s’oppose fermement aux chocs plus importants afin d’éviter le phénomène de talonnement, c’est-à-dire l’arrivée en butée de la suspension qui ne joue alors plus son rôle. La visualisation de l’effort (en N) du système élastique en opposition au déplacement de la roue en l’absence de dissipation d’énergie (i.e sans considérer le système de dissipation d’énergie) est appelé courbe de compression statique (ou traction dans le cas d’un système élastique « tiré »). On parle alors de comportement statique de la suspension.

Parmi les systèmes élastiques utilisés, on connait celui utilisé dans le système de suspension décrit dans la demande WO2016/207570, et se présentant sous la forme d’une lame élastique déformable élastiquement entre un état de repos dans lequel la lame présente un profil incurvé et un état d’extension maximal dans lequel la lame présente un profil longiligne dont la longueur correspond à celle de la fibre neutre de ladite lame, la lame passant de l’état de repos à l’état d’extension en passant par des états d’extension intermédiaires dans lesquels la lame présente des profils de moins en moins incurvés.

L’avantage d’une telle lame ressort est notamment d’offrir un système de suspension dont la fiabilité, l’encombrement et les performances sont améliorés mais aussi dont le comportement est adaptable selon la sensibilité, débattement, raideur, progressivité, type d’utilisation etc. souhaitée.

L’invention vise à apporter des améliorations au système élastique proposé dans la demande susmentionnée en terme de résistance et de comportement.

OBJET DE L’INVENTION

A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une lame ressort composite présentant une surface intrados et, à chaque extrémité, un embout d’attache pour la fixation de la lame ressort à un système de suspension, dans lequel le corps de lame est réalisé en soumettant à un durcissement une matrice renforcée de fibres, le procédé étant remarquable en ce que, préalablement à l’opération de durcissement de la matrice, on appose des fibres de renfort déformables sur une surface support présentant une courbure définissant la surface intrados de la lame ressort en état de repos, les fibres de renfort étant disposées parallèles entre elles et s’étendant le long de la courbure de la surface support pour former, après durcissement, un arrangement de fibres de renfort continues, parallèles entre elles et orientées dans le sens de la longueur du corps de lame, au niveau au moins de la surface intrados du corps de lame.

Par « fibre déformable », on entend dans la présente description une fibre ayant des propriétés d’allongement élastique d'au moins 2%.

Ainsi, en conférant la bonne forme des fibres de renfort avant leur assemblage entre elles en les positionnant sur la surface support correspondant à la surface intrados de la lame ressort souhaitée, et en les orientant unidirectionnellement sur la surface support, on réalise une lame ressort ayant toutes les fibres de renfort parfaitement alignées et orientées dans le sens de la longueur de lame (0° par rapport à l’axe longitudinal de la lame).

Avantageusement, le corps de lame est formé d’une ou de plusieurs couche(s) de fibres de renfort superposées.

Avantageusement, la pluralité de couches de fibres est obtenue par pliage(s), rabattement(s) ou enroulement(s) successif(s) d’une ou plusieurs bandes de tissu disposée(s) sur la surface support et contenant des fibres de renfort unidirectionnelles s’étendant dans le sens de la longueur des bandes.

Avantageusement, les embouts d’attache sont réalisés en disposant sur la ou les bandes de tissu, préalablement à leur pliage, rabattement ou enroulement, de part et d’autre de la surface support un axe. Selon que les axes sont ensuite conservés dans la lame ressort finie ou bien retirés de celle-ci, on obtiendra respectivement soit une lame ressort dans laquelle l’insert est intégré dans la lame, voire « noyé » dans la fibre, soit une lame ressort 100% composite. Dans le cas de l’intégration de l’insert, celui-ci présentera une section tubulaire.

Avantageusement, les embouts d’attache sont solidarisés au corps de lame une fois celui-ci réalisé.

Avantageusement, le procédé comporte en outre une opération de laçage des fibres de renfort par une ou plusieurs fibre(s) de maintien sur tout ou partie de la longueur des fibres, le laçage étant réalisé de manière à disposer la fibre de maintien selon un angle non nul par rapport à l’orientation des fibres (i.e. de manière à disposer la fibre de maintien non alignée avec les fibres de renfort).

Avantageusement, la ou les fibre(s) de maintien sont lacées autour des fibres de renfort au niveau de la jonction des embouts d’attache et du corps de lame. Le laçage des fibres de renfort permet d’éviter ou tout du moins de limiter de effets de délaminage. Le "laçage" permet en effet de « récupérer » les efforts de délaminage, rendant la lame moins sensible à celui-ci.

Avantageusement, le laçage est réalisé de manière à disposer la fibre de maintien selon un angle compris entre 45 et 90 degrés par rapport à l’orientation des fibres de renfort, et de préférence à 90 degrés.

Avantageusement, la fibre de maintien présente une rigidité supérieure à celle des fibres de renfort.

Avantageusement, le procédé comporte une étape d’assemblage d’une pluralité de corps de lames élémentaires ou de lames monoblocs élémentaires disposé(e)s contigu(e)s latéralement et/ou abouté(e)s les un(e)s aux autres. Par lame monobloc, on désigne une lame dont les embouts d’attache sont formés d’un seul tenant avec le corps de lame.

Avantageusement, les fibres de renfort sont des fibres de verre, de Kevlar®, d’aramide, de polyéthylène et/ou de PBO Zylon®.

Avantageusement, la fibre de maintien est une fibre de carbone.

L’invention concerne également une lame ressort composite obtenue selon le procédé de fabrication précédemment décrit. La lame ressort composite fabriquée selon le procédé est avantageusement une lame déformable élastiquement entre un état de repos dans lequel la lame présente un profil incurvé et un état d’extension maximal dans lequel la lame présente un profil longiligne dont la longueur correspond à celle de la fibre neutre de ladite lame. Une telle lame est désignée de lame « tirée ».

L’invention concerne également l’utilisation d’une lame ressort obtenue selon le procédé de fabrication précédemment décrit dans un système de suspension. Il s’agit ainsi d’une lame initialement courbe que l'on vient tendre/tirer.

BREVE DESCRIPTION DES FIGURES

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée de l’invention qui va suivre en référence aux figures annexées et dans lesquelles :

La représente une vue schématique en perspective de 3/4 d’une lame ressort composite obtenue suivant le procédé de fabrication selon l’invention ;

La représente une vue en perspective d’un gabarit mis en œuvre pour la réalisation de la lame ressort de la  ;

La représente une vue en coupe du gabarit de la suivant le plan médian ;

La illustre les étapes de réalisation d’une lame composite à trois couches selon un premier mode de réalisation ;

La illustre une vue schématique de la disposition des fibres unidirectionnelles pour constituer le corps de lame de la avant l’opération de laçage avec la fibre de maintien ;

La représente une lame ressort composite à trois couches selon une variante de réalisation ;

La représente d’une lame ressort composite à trois couches selon une autre variante de réalisation ;

La représente une lame ressort composite à quatre couches, obtenue selon une autre variante de pliage ;

La représente une lame ressort composite selon une variante de réalisation de l’invention.

Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION

En relation avec les figures, il est décrit un procédé de fabrication d’une lame ressort 1 composite comprenant un corps de lame 2 pourvu, à chaque extrémité, d’un embout d’attache 3 permettant l’attache de la lame ressort 1 à un système de suspension d’un véhicule de type cycle.

La lame ressort 1, dans l’exemple de réalisation décrit, est formée d’une pluralité de couches de fibres unidirectionnelles, avantageusement continues sur toute la longueur de la bande, lesdites fibres étant lacées en tout ou partie par une fibre de maintien, une pluralité de fibres ou une bande de maintien contenant des fibres de maintien. Par fibres unidirectionnelles, on entend des fibres orientées dans la même direction.

Les fibres unidirectionnelles sont des fibres déformables choisies pour conférer le degré de flexibilité souhaitée de la lame composite. Afin d’assurer le maintien des fibres unidirectionnelles entre elles, la fibre de maintien présente avantageusement une rigidité supérieure à celle des fibres unidirectionnelles. Cela permet ainsi d’éviter la délamination de la lame ressort. Avantageusement, les fibres unidirectionnelles sont des fibres de verre, de Kevlar®, d’aramide, de polyéthylène et/ou de PBO Zylon® ; la ou les fibre(s) de maintien est (sont) de préférence des fibres de carbone.

Les figures 1 et 2 illustrent une lame ressort 1 déformable élastiquement obtenue selon le procédé de réalisation objet de l’invention. La lame ressort 1, illustrée à l’état de repos, présente une forme courbe définissant une surface convexe extérieure (surface extrados) et une surface concave intérieure (surface intrados).

Dans ce qui suit, le procédé de fabrication est décrit selon un exemple non limitatif dans lequel les couches de fibres unidirectionnelles sont des couches de tissu de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées. Le procédé selon l’invention n’est bien entendu pas limité à l’utilisation de tissus imprégnés, la technique d’infusion pour la réalisation du corps de lame pouvant être mise en œuvre sans sortir du cadre de l’invention. Selon que les couches apposées sont des tissus préimprégnés, des tissus secs contenant des fibres ou des fibres positionnées unitairement, il sera ensuite procédé aux étapes classiques du process mis en œuvre (process du « pré-imprégné » : cuisson, éventuellement sous vide, pour assurer la polymérisation de la résine contenu dans la ou les couche(s) de tissus pré-imprégnés ; process d’« infusion » : mise sous vide des tissus secs ou des fibres dans une bâche et aspiration et diffusion de la résine dans la bâche sous l’effet de la mise sous vide).

La lame ressort est réalisée sur un gabarit arrangé pour conférer la forme et l’incurvation souhaitée de la lame. Les figures 2 et 3 illustrent un exemple de gabarit 4. Celui-ci présente une surface support 40 convexe ayant un arc de courbure correspondant au profil de la lame ressort 1 en état de repos une fois celle-ci obtenue. La courbure de la surface support 40 définit la forme intrados de la lame ressort 1 à l’état de repos.

Dans l’exemple décrit, le gabarit comporte deux encoches de réception 41, 42 situées de part et d’autre de la surface support 40 destiné à loger respectivement un insert ou axe pour la réalisation des embouts d’attache. Il s’agit bien entendu d’un exemple de réalisation, le support sur lequel les fibres sont mises en forme pouvant ne pas comprendre de telles encoches.

Dans l’exemple de réalisation qui va être décrit ci-après, et dont les étapes sont illustrées sur la , la lame ressort 1 est une lame ressort comprenant trois couches 10A, 10B, 10C de tissu de fibres unidirectionnelles 100 pré-imprégné obtenues à partir d’une seule et même bande 10 de tissu pré-imprégné de longueur supérieure à la longueur de la surface support 40 du gabarit. Il s’agit bien entendu d’un exemple de réalisation non limitatif, les dimensions du gabarit pouvant être supérieures ou égale à celle de la bande de tissu.

La lame ressort 1 est réalisée en disposant la bande de tissu 10 pré-imprégné sur ladite surface support 40, les portions s’étendant en dehors du gabarit 4 étant sensiblement de même longueur (figure 4a). Comme illustré sur la , la bande de tissu 10 est placée pour que les fibres unidirectionnelle 100 de ladite bande s’étendent parallèles entre elles le long de la courbure de la surface support 40.

Deux inserts 6 tubulaires sont ensuite positionnés sur la bande 10, au niveau respectivement de chacune des encoches de réception 41, 42 prévues à cet effet dans le gabarit 4 (figure 4b). Une fois en place, les inserts 6 délimitent la bande de tissu en trois parties : une partie dite centrale 10B s’étendant entre les deux inserts 6 et reposant sur la surface support 40, et deux parties s’étendant de part et d’autre des inserts 6 (désignées volets ou pans d’extrémité 10A, 10C). Chacune de ses parties définiront les couches 10A, 10B et 10C.

Les trois couches 10A, 10B, 10C sont obtenues ensuite par pliage de la bande de tissu 10, en rabattant l’un des volets d’extrémité 10A sur la partie centrale 10B de la bande puis en rabattant le volet d’extrémité 10C opposé sur le volet d’extrémité 10A repliée (figures 4c et 4d). La longueur de la bande de tissu sera choisie afin d’obtenir trois couches superposées après repliage des portions d’extrémités, les trois couches étant formées de la superposition de la portion dite centrale et des portions d’extrémités. La bande de tissu présentera avantageusement une longueur 3 à 3,5 fois environ supérieure à la longueur de la lame ressort 1 obtenue, dans son état de repos. L’avantage de cette technique de drapage par rabattement permet d’obtenir une épaisseur fonctionnelle de la partie centrale définissant le corps de lame trois fois supérieure à l'épaisseur au droit des embouts. La lame ressort obtenue présente ainsi des embouts compacts.

S’agissant de tissu préimprégné, les couches s’agglomèrent sous l’effet d’une pression exercée lors de l’apposition des couches et de leur pliage les unes sur les autres.

A l’issue de l’opération de pliage, les inserts 6, intégrés entre les couches, forment les embouts d’attache 3 de la lame ressort 1. Selon une variante de réalisation, il peut être prévu des axes dit temporaires, destinés à être retirés après l’achèvement de l’opération de pliage des bandes de tissus, soit avant l’opération de drapage du corps de lame 2 avec une bande de maintien, soit après l’opération de drapage.

L’ensemble formé est ensuite retiré du gabarit 4. Une fibre de maintien est ensuite lacée autour des couches superposées, a minima au niveau de la jonction du corps de lame 2 et de l’embout d’attache, cette partie étant la plus sensible aux efforts de délamination. La fibre de maintien est placée sur les couches de tissu pré-imprégné pour présenter une orientation des fibres différente de celle des couches de tissu pré-imprégné. La fibre de maintien, ainsi positionnée par rapport aux couches de tissu préimprégné, assure le maintien les fibres des couches quelque que soit l’état de sollicitation de la lame ressort lorsque celle-ci est mise en œuvre dans un système de suspension (repos, compression ou traction), empêchant la séparation des fibres unidirectionnelles les unes des autres et réduisant ainsi les risques de délamination des couches de tissu.

Selon un mode de réalisation avantageux, la fibre de maintien est disposée autour des couches de tissu pré-imprégné de sorte que la fibre de maintien est orientée dans une plage comprise entre 45 degrés et 90 degrés par rapport aux fibres des couches de tissu pré-imprégné, et avantageusement 90 degrés. Dans l’exemple illustré, la fibre de maintien est disposée à 90 degrés par rapport aux fibres unidirectionnelles des couches de tissu préimprégné (figure 5e). La fibre de maintien illustrée est avantageusement positionnée au niveau de chaque extrémité du corps de lame 2, au niveau de la jonction embout et corps de lame (figure 5e). Il est bien entendu évident qu’il s’agit d’un exemple de réalisation, et qu’il peut être prévu de draper le corps de lame 2 sur tout ou partie de sa longueur avec une bande de maintien. En effet, plus la surface de recouvrement par le laçage est importante, et plus les efforts de délamination sont récupérés et plus la lame ressort est performante.

Dans l’exemple qui vient d’être décrit, la lame ressort est une lame à trois couches formées à partir d’une unique bande de tissu en réalisant un drapage par rabattement. La illustre un exemple de réalisation d’une lame ressort selon l’invention comportant trois couches de tissu pré-imprégné de fibres unidirectionnelles réalisée à partir de trois bandes de tissu distinctes (drapage par superposition).

La lame ressort est réalisée comme suit. Les bandes de tissus sont disposées sur la surface support 40 du gabarit 4, superposées les unes sur les autres. Comme précédemment, deux inserts 6 sont ensuite positionnés sur la bande, au niveau respectivement de chacune des encoches de réception d’insert. Les inserts pourront être des inserts 6 restant à demeure, ou bien des inserts temporaires. Chaque bande est ensuite rabattue, en commençant par la bande supérieure, pour terminer par la bande inférieure. Par bande supérieure, on entend la bande la plus éloignée du gabarit 4, et par bande inférieure, la bande la plus proche du gabarit 4 (dans l’exemple, il s’agit de la bande en contact avec le gabarit 4). Dans cet exemple, les bandes présentent une longueur définie pour que les extrémités des parties d’extrémité, une fois ces dernières repliées, soient positionnées au voisinage des inserts 6. Il est ensuite procédé à l’opération de drapage des couches avec la bande de maintien.

Dans le cas du drapage par superposition, il peut être superposé sur la surface support des couches de fibres de raideur différente. La compacité de stockage énergétique de la lame ressort sera ainsi d’autant meilleure que la raideur des fibres augmentera en s'éloignant de sa surface intrados.

Dans les modes de réalisation précédemment décrits, les embouts d’attache 3 sont constitués par les portions repliées des bandes. Ils sont ainsi formés d’un seul tenant avec le corps de lame 2 (embouts intégrés). Le choix de réaliser des embouts intégrés et ainsi de réaliser une lame monobloc permet d’améliorer la fiabilité de celle-ci, le risque de défaillance de séparation de la lame et des embouts étant réduit.

Selon une autre variante de réalisation, les embouts d’attache sont des éléments rapportés au corps de lame 2. Un exemple de réalisation d’une lame ressort 1 à trois couches de ce type est illustré sur la . Dans cet exemple, la lame ressort 1 est une lame à trois couches réalisées 10, 20, 30 par superposition de trois bandes de tissu pré-imprégné distinctes. Les bandes présentent sensiblement une longueur correspondant à la longueur du corps de lame 2. Dans l’exemple décrit, la longueur correspondant à la longueur de la surface support 40 du gabarit 4. La lame ressort 1 est réalisée en procédant en premier lieu à la réalisation du corps de lame 2. Pour ce faire, il est procédé aux mêmes opérations que dans l’exemple précédemment décrit, à savoir l’opération de superposition des bandes de tissu 10, 20, 30, puis à l’opération de recouvrement de tout ou partie des couches par l’apposition d’une ou plusieurs bandes de maintien autour desdits couches. Une fois le corps de lame 2 réalisé, il est procédé à la solidarisation d’un embout d’attache 3A, 3B à chaque extrémité du corps de lame 2. La solidarisation sera réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier.

Les exemples précédemment décrits se rapportent à la réalisation d’une lame ressort dont le corps de lame 2 est constitué de trois couches de tissu préimprégné. Il est bien entendu évident que la lame ressort 1 ne se limite pas à trois couches de tissu préimprégné, celle-ci pouvant comprendre une ou deux couches, ou plus de trois couches, celles-ci pouvant être réalisées par pliage de bandes, ou par un nombre de bandes correspondant au nombre de couches souhaitées. Dans le cas d’une réalisation par pliage de plusieurs bandes, les couches de tissu pré-imprégné sont obtenues en rabattant successivement des portions d’extrémités des bandes sur la bande supérieure, depuis la bande supérieure jusqu’à la bande inférieure.

Par ailleurs, la réalisation des couches de tissu pré-imprégné ne se limite pas au pliage venant d’être décrit, d’autres types de pliage pouvant être réalisés sans sortir du cadre de l’invention, comme par exemple un pliage en accordéon ou un enroulement d’une ou plusieurs bande(s). La illustre un exemple d’enroulement d’une bande. Le drapage par enroulement a pour avantage de permettre une automatisation plus aisée.

De même, dans les exemples décrits précédemment, les couches de tissu préimprégné sont réalisées avec ou sans technique de pliage. Il est bien entendu évident qu’une lame ressort 1 pourra être formée d’une combinaison de couches issues de bandes repliées et de couches issues de bandes non repliées individuelles.

Dans les exemples illustrés, les couches et les bandes sont représentés, pendant la réalisation de la lame ressort ou une fois celle-ci réalisée, écartées les unes des autres pour la compréhension du procédé. Il est bien entendu évident que les couches ou les bandes sont en contact avec la couche ou la bande directement adjacente.

Selon une variante de réalisation illustrée sur la , la lame ressort 1 peut être formée d’une pluralité de corps de lame dits corps de lame élémentaires 2A, 2B, 2C (trois dans l’exemple illustré) ou, lorsque les embouts sont intégrés, de lames dites lames monoblocs élémentaires, réalisé(e)s selon le procédé précédemment décrit. Plus particulièrement, la lame ressort selon la variante illustrée et non limitative est réalisée selon les étapes suivantes :

1. réalisation des trois corps de lame élémentaires 2A, 2B, 2C :
   • réalisation de trois séries de couches de fibres de renfort 100 unidirectionnelles pour obtenir des corps de lame présentant de préférence une épaisseur identique à la largeur des couches, lesdites fibres des couches étant mises en forme sur le gabarit, préalablement à leur assemblage,
   • assemblage des fibres de renfort 100 de chaque série par laçage avec au moins une fibre de maintien 7A, 7B, 7C,
2. imprégnation des fibres de renfort de chaque série d’une matrice (par exemple une résine époxy),
3. ensachage des trois corps de lame élémentaires disposés contigus latéralement et/ou aboutés les uns aux autres dans un élément de structure 8 (la montre des corps de lames contigus).
4. cuisson des fibres de renfort assemblées entre elles.

L’opération d’imprégnation (étape (b)) peut être avantageusement réalisée conjointement avec l’opération de cuisson (étape (e)). L’étape de de cuisson peut être réalisée en une seule fois, après l’étape (d), soit en deux temps, avec une première opération de cuisson des corps de lame élémentaire préalablement à leur ensachage et une deuxième opération de cuisson après l’assemblage des corps de lame entre eux par ensachage.

L’ensachage peut être réalisé par exemple avec un tissu suivant la technique de pré-imprégné ou d’infusion. D’autres techniques d’assemblage peuvent être mises en œuvre sans sortir du cadre de l’invention. En particulier, en remplacement de l’ensachage, il peut être prévu d’assembler les corps de lame élémentaires ou les lames monoblocs élémentaires par collage.

L’avantage d’une lame ressort réalisée à partir d’une pluralité de corps de lame élémentaires ou de lames monoblocs élémentaires est une performance accrue.

Dans la variante qui vient d’être décrite, les corps de lame ou lames monoblocs élémentaires présentent une section carrée. Il peut être prévu, selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, de réaliser une lame ressort à section rectangulaire à partir de corps de lame élémentaires ou lames monoblocs élémentaires à section circulaire. L’avantage d’une lame formée de sous-parties (corps de lame ou lames élémentaires) à section circulaires est d’offrir une récupération des efforts de délamination plus efficace. En effet, un disque étant la forme qui présente le meilleur rapport surface/circonférence, toute déformation d’une section circulaire à surface de section constante (i.e. même quantité de matière non compressible) entraine nécessairement une augmentation de sa circonférence. En ensachant les sous-parties à section circulaire, les circonférences sont rendues indéformables, empêchant ainsi les effets de délamination.

De même, dans ce qui précède, le procédé de fabrication a été décrit selon un exemple non limitatif dans lequel les couches de fibres unidirectionnelles sont des couches de tissu de fibres unidirectionnelles pré-imprégné. Le procédé venant d’être décrit peut bien entendu être mis en œuvre indifféremment et de manière identique ou similaire avec des couches de tissus secs contenant des fibres ou bien des fibres positionnées unitairement.

L’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention.

Claims (12)

1. Procédé de fabrication d’une lame ressort (1) composite déformable élastiquement entre un état de repos dans lequel la lame présente un profil incurvé et un état d’extension maximal dans lequel la lame présente un profil longiligne dont la longueur correspond à celle de la fibre neutre de ladite lame, ladite lame ressort comprenant un corps de lame (2) présentant une surface intrados et, à chaque extrémité, un embout d’attache (3) pour la fixation de la lame ressort (1) à un système de suspension, dans lequel le corps de lame (2) est réalisé en soumettant à un durcissement une matrice renforcée de fibres (100), caractérisé en ce que, préalablement à l’opération de durcissement de la matrice, on appose des fibres de renfort (100) déformables sur une surface support (40) présentant une courbure définissant la surface intrados de la lame ressort en état de repos, les fibres de renfort étant disposées parallèles entre elles et s’étendant le long de la courbure de la surface support (40) pour former, après durcissement, un arrangement de fibres de renfort (100) continues, parallèles entre elles et orientées dans le sens de la longueur du corps de lame, au niveau au moins de la surface intrados du corps de lame (2).
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de lame est formé d’une ou de plusieurs couche(s) de fibres de renfort superposées.
3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que la pluralité de couches de fibres est obtenue par pliage(s), rabattement(s) ou enroulement(s) successif(s) d’une ou plusieurs bandes de tissu disposée(s) sur la surface support (40) et contenant des fibres unidirectionnelles s’étendant dans le sens de la longueur des bandes.
4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que les embouts d’attache (3) sont réalisés en disposant sur la ou les bandes de tissu, préalablement à leur pliage, rabattement ou enroulement, de part et d’autre de la surface support (40), un axe.
5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les embouts d’attache (3) sont solidarisés au corps de lame (2) une fois celui-ci réalisé.
6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte en outre une opération de laçage des fibres de renfort par une ou plusieurs fibre(s) de maintien sur tout ou partie de la longueur des fibres, le laçage étant réalisé de manière à disposer la fibre de maintien selon un angle non nul par rapport à l’orientation des fibres.
7. Procédé de fabrication selon la revendication 6 lorsqu’elle dépend des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que la ou les fibre(s) de maintien sont lacées autour des fibres de renfort au niveau de la jonction des embouts d’attache et du corps de lame.
8. Procédé de fabrication selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que le laçage est réalisé de manière à disposer la fibre de maintien selon un angle compris entre 45 et 90 degrés par rapport à l’orientation des fibres de renfort, et de préférence à 90 degrés.
9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la fibre de maintien présente une rigidité supérieure à celle des fibres de renfort.
10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que la fibre de maintien est une fibre de carbone
11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une étape d’assemblage d’une pluralité de corps de lames élémentaires (2A, 2B, 2C) ou de lames élémentaires pourvues de corps de lame formés d’un seul tenant avec les embouts d’attache, dites lames monoblocs élémentaires, disposé(e)s contigus latéralement et/ou abouté(e)s les un(e)s aux autres.
12. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renfort sont des fibres de verre, de Kevlar®, d’aramide, de polyéthylène et/ou de PBO Zylon®.

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