WO2024133606A1 - Procédé de caractérisation de défauts d'une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement - Google Patents

Procédé de caractérisation de défauts d'une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement Download PDF

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WO2024133606A1
WO2024133606A1 PCT/EP2023/087159 EP2023087159W WO2024133606A1 WO 2024133606 A1 WO2024133606 A1 WO 2024133606A1 EP 2023087159 W EP2023087159 W EP 2023087159W WO 2024133606 A1 WO2024133606 A1 WO 2024133606A1
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Damien Cirette
Matthieu OLIVIER
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Definitions

  • the technical field of the invention is that of packaging containers in batches.
  • the present invention relates to a method for characterizing defects in a plurality of batches and in particular batches of containers in or leaving a container packaging station.
  • the term “container” encompasses an individual object intended to contain, in a non-exhaustive manner, a fluid, a liquid, powders or granules, in particular of the agri-food or cosmetic type.
  • a container can be a bottle or flask, or a cardboard carton, or even a can.
  • a container can be made of any type of material, in particular plastic, metal or even glass. Depending on its shape and material, a container can be rigid or semi-rigid.
  • a container can have any type of shape, symmetrical or not, regular or irregular.
  • a container may have a rounded section, generally circular or ovoid in shape, or a polygonal section, in particular rectangular or square.
  • such a container comprises a bottom which may be flat or substantially flat, or, conversely, having one or more cavities, as is the case for example of a can with a concave bottom or of a bottle with a so-called “petaloid” bottom.
  • the containers can receive several different successive treatments, such as the manufacture of the container, for example during a plastic injection or stretch-blowing operation in the case of a plastic bottle, followed by filling then closing with a cap and labeling. At the end of these treatments, the containers are said to be “finished”.
  • the containers are packaged in batches. Each batch includes a group of several containers, assembled in a matrix arrangement, generally of a generally parallelepiped shape, often square or rectangular, in columns and rows. For example, a usual batch includes six containers in two rows and three columns.
  • each group of bottles can be held lower by means of a support forming a bottom, for example a cardboard tray.
  • each group of containers can be coated, in particular covered with a film, in order to hold the containers together and to facilitate the handling of such a batch thus obtained.
  • Such a coating must be carried out through a filming or preferably bundling step.
  • the bundling of a group of containers consists of coating it using a sheet of plastic film made of heat-shrinkable material.
  • a coated group then undergoes a heating step so that the sheet matches the overall exterior shape of the bottles.
  • the sheet of film shrinks under the effect of heat to form a constriction ensuring that the bottles are held together.
  • the regrouping of the containers, the coating and the heating are carried out by means of a dedicated installation of the shrink-wrapping type, through several successive packaging stations.
  • a packaging station allows one or more actions to be carried out on the packaging of containers in batches, for example heating a heat-shrinkable film, applying a strip of paper, etc.
  • the packaging stations follow one another in a packaging line so as to obtain a finished batch of containers, that is to say having particular expected characteristics.
  • the heating of a coated group is carried out by passing through a heating station; like an oven, tunnel oven type.
  • a heating station like an oven, tunnel oven type.
  • Each group of bottles is transported on the upper face of one or more conveyors, from the entrance to the exit of said oven.
  • hot air is sent towards the conveyor from below and makes it possible to heat the underside and the lower edges of the groups transported on the conveyor, essentially targeting the part of the sheet of film located under each group of bottles, in particular with a view to welding the ends of the coating sheet which, at the time of preliminary coating, are superimposed and pressed against each other under the weight of the bottles in the group.
  • each packaging means presenting particular problems.
  • the packaging means comprising strips of paper
  • the deposition of the strip of paper may present defects, in particular in the alignment of the strip of paper, or in its positioning.
  • the invention offers a solution to the problems mentioned above, by making it possible to act on the causes of defects in a batch packaging line depending on the criticality levels of the defects detected.
  • the invention relates to any means of packaging making it possible to obtain a batch of containers of satisfactory quality.
  • One aspect of the invention relates to a method for characterizing defects in a plurality of batches in a packaging line, each batch comprising a packaging means and at least two containers, the method comprising, for each batch:
  • association of a criticality level with the defect of the current batch being carried out as a function of predefined associations between each defect of the plurality of predefined batch defects and a criticality level of a plurality of predefined criticality levels comprising at least one high criticality level, one intermediate criticality level and one low criticality level,
  • the criticality level associated with the defect of the current batch is an intermediate criticality level
  • the criticality level associated with the defect of the current batch is a low criticality level
  • defects are detected in a simple manner, and corrective actions can be undertaken, without influencing the production capacity of the packaging station, because the actions implemented are conditioned on a level of criticality of the fault detected.
  • the aesthetic and functional quality of the batches is improved while maintaining acceptable production of the batches, because, below a certain level of criticality, the corrective action(s) are not implemented and an alert is issued. Likewise, below another level of criticality, no action is implemented and no alert is issued. This avoids complicating the management of the packaging station for minor defects.
  • defects in predefined batches include:
  • the predefined associations between each defect of the plurality of predefined batch defects and a criticality level of the plurality of predefined criticality levels comprise at least one association between a high criticality level and the following predefined batch defects:
  • the method further comprises, after each completion of the first predefined corrective action on the current batch or on the packaging station linked to a high criticality level, a root cause analysis step of the defect in the current batch.
  • the root cause analysis step of the defect in the current batch is implemented after each completion of the first predefined corrective action on the current batch or on the packaging station.
  • a second predefined corrective action is carried out on the packaging station, the second corrective action depending on the result of the root cause analysis of the defect of the current batch.
  • the first predefined action is stopping the packaging station or ejecting the current batch or issuing an alert including identification of the batch.
  • the image is acquired by an image capture device associated with a batch position sensor on the transport belt.
  • image acquisition is triggered by the passage of the batch in front of the position sensor, taking into account a predefined time shift.
  • the method further comprises a step of receiving an energy consumption of the packaging line and/or the packaging station and a step of analyzing the root cause of the fault is implemented after each allocation of a level of intermediate criticality, and according to which the energy consumption of the packaging station and/or the packaging line is taken into account in the root cause analysis via a predefined weighting between the energy consumed by the packaging station and /or the packaging line and a number of defects detected in the current batch.
  • Another aspect of the invention relates to a computer program product comprising instructions which, when the program is executed by a computer, lead it to implement the method according to the invention.
  • Another aspect of the invention relates to a computer-readable recording medium comprising instructions which, when executed by a computer, lead it to implement the method according to the invention.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a method according to a first embodiment of the invention
  • Figure 2 shows a schematic representation of a method according to a second embodiment of the invention
  • Figure 3 shows a schematic representation of a method according to a third embodiment of the invention
  • Figure 4 shows a schematic representation of a method according to a fourth embodiment of the invention
  • Figure 5a, Figure 5b, Figure 5c, Figure 5d, Figure 5e, Figure 5f, Figure 5g and Figure 5h represent examples of batch defect control parameters
  • Figure 6 represents an example of a batch comprising a strip of paper.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a defect characterization method according to a first embodiment of the invention.
  • the characterization method according to the invention makes it possible to characterize the defects present on batches of containers, preferably at the outlet of a batch packaging station within a packaging line.
  • the method makes it possible to characterize at least two different defects present on batches of containers.
  • the at least two defects have a different criticality level.
  • the invention applies to any type of container grouped into any type of batch.
  • Preferred examples of containers include bottles, cans, bricks or any other container.
  • Preferred examples of batches include groupings of containers held together by heat-shrinkable film, by strips of paper or by sheets of paper, by strap-type packaging means, or any other container packaging means.
  • the different stages of batch packaging are carried out by control stations. packaging, the packaging stations belonging to a packaging line.
  • the method comprises five steps and several verifications of criteria and rules.
  • Process 10a is carried out for each batch of a plurality of batches, for example for all the batches leaving a batch packaging station.
  • a first step 11 of method 10a according to the first embodiment of the invention comprises the acquisition of at least one image of the current batch.
  • This image is an image of the current batch leaving the packaging line and/or a batch packaging station or inside the batch packaging station.
  • the current batch is the batch from which an image is acquired.
  • An image of the current batch output from a packaging station is an image of the current batch having been acquired after the packaging station has performed, on the current batch, the action that it is configured to perform.
  • a batch packaging station is a part of a batch packaging line, for example a station allowing containers to be grouped into batches, a station allowing a grouping of containers to be surrounded with heat-shrinkable film, a station allowing heating the heat-shrinkable film to cause it to shrink around the grouping of containers and thus form a batch, a station for depositing a strip allowing the containers to be grouped into a batch, or even a station allowing an element to be deposited in the upper part of the containers like a cardboard plate on bottle necks.
  • the batch packaging line comprises several packaging stations, configured to carry out different or similar successive actions.
  • the batch packaging line is equipped with an image capture device, preferably a camera, arranged so as to be able to acquire an image of the batches of containers grouped and packaged at the outlet of a batch packaging station, a batch packaging station, preferably at the outlet of the batch packaging line.
  • an image capture device preferably a camera
  • Such a packaging line preferably an outlet from the packaging line, comprises for example a belt, on which a plurality of containers circulate upright, that is to say resting on their bottom.
  • triggering the acquisition of an image can be carried out from detection of the presence of the current batch in front of the image capture device.
  • the detection of the presence of a batch in front of the image capture device can be achieved by a batch position sensor or directly by the image capture device.
  • the camera is an image capture device, which can be of any type.
  • the camera comprises an image sensor, for example of the CCD or CMOS type, and an optical means capable of redirecting the incident light rays towards the image sensor.
  • the camera thus has a field of vision defined in particular by the dimensions of its sensor and by the dimensions and type of its optical means(s). This field of vision is directed towards the batches circulating in or leaving the batch packaging station.
  • directed towards the containers we mean that at least part of the batches, preferably all the batches circulating at a given position, are imaged on the camera sensor. In other words, each batch leaving a batch packaging station is present on an image obtained by the camera. Thus, all batches are analyzed and their defects characterized.
  • the method according to the invention is a computer-implemented method for characterizing defects.
  • the method can be implemented by computer or by a processor.
  • computer-implemented we mean that the steps, or at least one step, are executed by at least one computer or processor or any other similar system. Thus, steps are carried out by the computer, possibly in a fully automatic or semi-automatic manner.
  • triggering at least some of the method steps may be accomplished by user-computer interaction.
  • the level of user-computer interaction required may depend on the level of automation intended and balanced against the need to implement the user's wishes. In examples, this level may be user defined and/or predefined.
  • a typical example of computer implementation of a method consists of executing the method with a system adapted for this purpose.
  • the system may include a processor coupled to a memory and a graphical user interface ("GUI"), the memory having stored thereon a computer program including instructions for implementing the method.
  • Memory can also store a database.
  • Memory is any hardware suitable for such storage, possibly comprising several distinct physical parts.
  • the image acquired in step 1 1 can be acquired, by the processor or the computer implementing the method according to the invention, directly from a camera, or from a local database or distant not shown.
  • the image can be acquired by the processor or computer via a wired or wireless connection.
  • the image is preferably acquired in digital form.
  • the image was previously obtained by the camera positioned at the outlet of the batch packaging station or in the batch packaging station.
  • the image may be an image of the lot seen from above, seen from one side or an image including several viewing angles of the lot.
  • the method 10a according to the first embodiment of the invention then comprises a step 12 of obtaining a defect of the current batch by classification, by a supervised learning algorithm, of the image acquired in step 1 1 .
  • method 10a according to the first embodiment of the invention makes it possible to detect at least:
  • method 10a makes it possible to detect at least:
  • supervised machine learning algorithm means an algorithm capable of estimating a model from finitely selected data, then using the estimated model to carry out a task by taking non-selected data as input.
  • the task to be performed is the classification of batch images, to obtain one or more batch defects in the image.
  • Such an algorithm is said to be “supervised” when the data selected and provided as input to the algorithm during a training phase are annotated.
  • data already classified that is to say annotated as belonging to a class, is provided as input to the algorithm.
  • the training data was acquired during a model training step.
  • the training data as well as the classified data are preferably from the same type of image capture device.
  • the invention can use any image capture device, such as a camera.
  • each image includes at least one batch including a defect or at least one so-called “compliant” batch, and each batch included in the image is associated with at least one defect or “compliance”.
  • “compliant” batch we mean a batch having expected characteristics, for example defined by configuration. Examples of parameters monitored in batches to detect their compliance or non-compliance are shown in Figures 5a to 5h. For example, for batches comprising containers 31 whose packaging means is one or more strips of paper 32 as in Figure 6, the following parameters can be predefined, with example values:
  • Maximum acceptable angle 24 of inclination of the strip 32 ⁇ 2 degrees relative to a reference line
  • a plurality of defects can be associated with the image, if the batch represented in the image includes a plurality of defects.
  • the same image can be classified into a plurality of classes.
  • the classes were chosen from predefined batch defects. Examples of predefined batch defects include:
  • Absence of a means of packaging for example absence of heat-shrinkable film or a strip of paper or a film of paper,
  • Each training data includes an annotation made by an operator, for example as belonging to a class representative of the defect of the current batch among the plurality of predefined batch defects.
  • the supervised machine learning algorithm therefore receives as input, annotated images coming from a training data set, the training data comprising at least one image coming from the camera and a class label defined for example by an operator according to the formalism explained previously.
  • supervised automatic learning algorithms that can be used, we can cite for example neural networks, simple decision trees, algorithms of the "XGBoost” type, “Random Forest”, Vector Machines of Support (“SVM” according to the Anglo-Saxon name “Support Vector Machine”), the method of k nearest neighbors (“KNN” according to the Anglo-Saxon name “k-nearest neighbors”) or even the logistic regression.
  • the choice of the optimal model can be carried out by cross-validation.
  • a trained model is stored in a remote or local memory of the computer implementing the method according to the invention, and the trained model can be used to classify data of the same type as the data used during training, i.e. batch images.
  • a defect was associated with the batch included in the image acquired in step 11, by the supervised automatic learning algorithm trained with annotated images.
  • the method then comprises a step 13 of associating a level of criticality with the defect of the current batch.
  • the criticality levels associated with the defect include for example at least one high criticality level C1, an intermediate criticality level C2 and a low criticality level C3.
  • the association is performed based on predefined associations between each defect of the plurality of predefined batch defects and a criticality level of a plurality of predefined criticality levels. For example, groups of defects may be associated with a criticality level among the plurality of criticality levels, for example the following predefined batch defects may be associated with a high criticality level C1:
  • the list of defects having a high criticality is predefined by an operator.
  • a first predefined corrective action is carried out in step 14 on the current batch or on the packaging station.
  • a predefined corrective action is for example predefined by being chosen by an operator and/or by being stored in a database accessible by the computer implementing the method according to the invention.
  • the corrective action is for example the scrapping of the batch, for example by a weighing machine having the capacity to scrap batches in the packaging line or at the outlet of the packaging line.
  • the corrective action may be to shut down the batch packaging line.
  • Other corrective actions may include automatically piloting elements of the batch packing station or batch packing line.
  • the corrective action may include modifying the temperature setpoints for the resistances of the packaging station used to heat shrink the film, and/or modifying the air speed setpoints for the fans present inside the batch packaging station. We then speak for example of “frequency”.
  • Still other corrective actions may include issuing an alert including an identification of the current batch including the high criticality defect C1.
  • Such an alert can be audible and/or visual and/or textual and can be sent to a man-machine interface, for example for sending the alert by the man-machine interface to an operator.
  • a human-machine interface can be a computer, tablet, phone, or any other type of device that allows a human operator to interact with a machine.
  • Lot identification may include a lot number or lot position.
  • a position of the batch may include a current position of the batch, that is to say a position during the defect characterization, or a future position of the batch, calculated for example from the speed of movement of the batch and/or from a predefined time counter. The use of a predefined time counter makes it possible to go back to the packaging station which led to the identified fault. This is particularly interesting when the packaging line includes several identical packaging stations or carrying out identical or similar actions, Or packaging stations which may, by carrying out their action, lead to the defect encountered.
  • the objective of the corrective action is to correct the high criticality defect C1, whether this correction is automated or carried out by an operator. For example, in the event of a high criticality defect detected on a batch, stopping the packaging line can allow an operator to resolve the problem on the packaging line that led to the defect.
  • the criticality level associated with the defect of the current batch in step 13 is an intermediate criticality level C2
  • a check that a number of previous associations of intermediate criticality level with defects of previous batches of the plurality of batches verifies a first predefined rule.
  • the first predefined rule is the comparison of a first counter to a first threshold.
  • the first counter i shown in Figure 1 is a counter of the number of intermediate criticality level associations with batch defects obtained in step 12 for previous batches.
  • the counter i makes it possible to count the number of previous batches presenting defects of intermediate criticality C2.
  • step 14 is implemented, that is to say the predefined corrective action is implemented on the current batch or on the packaging station.
  • Step 15 includes issuing an alert including at least the defect obtained for the current batch.
  • the alert may further include identification of the lot.
  • Such an alert can be audible and/or visual and/or textual and can be sent to a man-machine interface, for example for sending the alert by the man-machine interface to an operator.
  • the operator is aware of the defect but corrective action is not implemented untimely, as long as the defect is not too recurrent. This ensures that batches of sufficient quality are obtained, while being particularly advantageous for the productivity of the packaging line, which does not suffer production stoppages for intermediate criticality defects which appear from isolated manner only.
  • the criticality level associated with the defect of the current batch in step 13 is a low criticality level C3
  • a check that a number of previous associations of low criticality level with defects of previous batches of the plurality of batches checks a second predefined rule is implemented.
  • the second predefined rule is the comparison of a second counter to a first threshold.
  • the second counter j shown in Figure 1 is a counter of the number of low criticality level associations with batch defects obtained in step 12 for previous batches.
  • the counter j makes it possible to count the number of previous batches presenting low criticality defects C1.
  • Step 15 includes issuing an alert including at least the defect obtained for the current batch. If, on the contrary, the second predefined rule is not verified, the method does not include any additional step for this batch. Indeed, in such a case, the number of low criticality defects C1 is considered acceptable. This makes it possible not to carry out corrective actions 14 untimely, nor to issue an alert 15 untimely. This is advantageous for the productivity of the line, and ensures the quality of the batches. Also, ensuring that the low criticality fault C1 is an isolated event allows us not to intervene when intervention is not really necessary.
  • Figure 2 shows a second embodiment of the method according to the invention.
  • method 10b comprises all the steps of method 10a of Figure 1, and an additional step.
  • Additional step 16 is a root cause analysis step of the defect.
  • a root cause analysis can for example take as input a plurality of data linked to the batch and the defect obtained on the batch in step 12, and provide as output a cause of the defect.
  • the invention covers the use of any root cause analysis method to trace back to at least one cause leading to the defect in the batch.
  • a cause may be insufficient or excessive heating of the heat-shrinkable film by the resistors, or for example insufficient tension in the case of wrapping containers or incorrect vertical positioning of the container base.
  • the root cause analysis 16 can only be implemented, when the criticality associated with the fault is intermediate C2, if the intermediate criticality fault counter i does not exceed a third threshold, for example equal to the first threshold n.
  • the root cause analysis 16 is implemented for each detection of high criticality fault C1.
  • Figure 3 shows a third embodiment of the method according to the invention.
  • method 10b comprises all the steps of method 10b of Figure 2, and an additional step.
  • the additional step 17 is a step of implementing a corrective action based on the results of the root cause analysis.
  • This corrective action 17 may be the same action as the corrective action of step 15 and/or a different corrective action, depending on the results of the root cause analysis.
  • Figure 4 shows a fourth embodiment of the method according to the invention.
  • the method 10b comprises all the steps of the method 10b of Figure 2, and an additional step 18.
  • the additional step 18 is a reception step energy consumption of the packaging station and/or the packaging line.
  • this type of packaging station/line consumes a large amount of energy. With the aim of reducing energy consumption, it is important to monitor it.
  • minimum energy consumption for a station and/or for the packaging line is sought.
  • a minimum energy consumption can for example be obtained by a lowered temperature for a control station. conditioning. This lowered temperature can induce the formation of defects and it is therefore useful to be able to establish a relationship between the energy consumption of a packaging station and/or the packaging line and the occurrence of defects, in order to be able to arbitrate between minimal energy consumption and the presence of defects, depending on their level of criticality, as will be described in more detail below.
  • the root cause analysis is divided into two root cause analyzes 16A and 16B.
  • the root cause analysis 16A is carried out as described previously, after each high criticality fault C1.
  • Root cause analysis 16B is carried out after each intermediate C2 or low C3 criticality fault.
  • root cause analysis 16B takes into account the energy consumed by the packaging station and/or the packaging line.
  • the energy consumption of the conditioning station is taken into account in resolving the fault.
  • Energy consumption can for example include the energy consumption of a packaging station such as a bundling oven or of the entire packaging line.
  • the root cause analysis 16B also takes into account a predefined weighting between the energy consumed by the packaging station and/or the packaging line and a number of defects detected on the current batch.
  • the predefined weighting is predefined by an operator in order to achieve optimum power consumption while maintaining sufficient batch quality. For example, the number of defects of intermediate criticality C2 or low C3 can be considered incidental in relation to the energy consumed, and the weighting will then indicate favoring a reduction in energy consumption by the conditioning station rather than try to reduce the number of intermediate C2 or low C3 criticality defects.
  • the number of defects of intermediate criticality C2 or low C3 can be considered more important than the energy consumed, and the weighting will then indicate favoring a reduction in the number of defects of intermediate C2 or low C3 criticality rather than trying to reduce energy consumption by the packaging station and/or the packaging line.
  • the energy consumed is only taken into account if it exceeds a threshold predefined by an operator.
  • the threshold is for example the threshold x
  • the energy consumed by the packaging station is the energy E.
  • the energy E is for example electrical energy, or a consumption of raw material such as some gas.

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Abstract

Un aspect de l'invention concerne un procédé de caractérisation de défauts d'une pluralité de lots comprenant un moyen de conditionnement et au moins deux récipients, le procédé comprenant, pour chaque lot : - Acquisition d'une image du lot courant, - Obtention d'un défaut du lot courant par classification, par un algorithme d'apprentissage supervisé, de la au moins une image acquise comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant, - Association d'un niveau de criticité au défaut du lot courant, parmi un niveau de criticité haute, intermédiaire et basse, - Lorsque le niveau de criticité est haut, réalisation d'une première action corrective prédéfinie sur le lot courant, - Lorsque le niveau de criticité est intermédiaire, contrôle qu'un nombre d'associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots précédents vérifie une première règle prédéfinie, et, o si la première règle est vérifiée, réalisation de la première action corrective, o si la première règle n'est pas vérifiée, émission d'une alerte, - Lorsque le niveau de criticité est bas, contrôle qu'un nombre d'associations précédentes de niveau de criticité basse à des défauts de lots précédents vérifie une deuxième règle prédéfinie, et, si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, émission de l'alerte.

Description

DESCRIPTION
Procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
[0001 ] Le domaine technique de l’invention est celui du conditionnement de récipients en lots.
[0002] La présente invention concerne un procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots et en particulier de lots de récipients dans ou en sortie d’un poste de conditionnement de récipients.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION
[0003] Au sens de la présente invention, le terme « récipient » englobe un objet individuel destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un tel récipient peut être une bouteille ou un flacon, ou une brique cartonnée, ou encore une cannette. Un récipient peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. En fonction de sa forme et de son matériau, un récipient peut être rigide ou semi-rigide.
[0004] En outre, un récipient peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un récipient peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée.
[0005] En particulier, un tel récipient comprend un fond pouvant être plat ou sensiblement plat, ou bien, inversement, présentant une ou plusieurs cavités, comme c'est le cas par exemple d'une cannette avec un fond concave ou d'une bouteille avec un fond dit « pétaloïde ».
[0006] De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les récipients peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, par exemple lors d'une opération d'injection plastique ou d'étirage-soufflage dans le cas d'une bouteille en matériau plastique, suivi du remplissage puis de la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les récipients sont dits "finis". [0007] En vue de leur manutention, de tels récipients subissent un conditionnement en lot. Chaque lot comprend un groupe de plusieurs récipients, rassemblés selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six récipients selon deux rangées et trois colonnes.
[0008] De façon complémentaire ou alternative, chaque groupe de bouteilles peut être maintenu inférieurement au moyen d'un support formant un fond, par exemple une barquette cartonnée.
[0009] Une fois les groupes de récipients réalisés, les récipients sont maintenus ensemble par un moyen de conditionnement.
[0010] A titre d’exemple, chaque groupe de récipients peut être enrobé, en particulier recouvert d'un film, afin de maintenir les récipients ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu.
[001 1 ] Un tel enrobage par être effectué au travers d’une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage.
[0012] En particulier, le fardelage d'un groupe de récipients tels que des bouteilles consiste à l'enrober au moyen d'une feuille d'un film plastique en matériau thermorétractable. Un groupe enrobé subit ensuite une étape de chauffage pour que la feuille vienne épouser la forme globale extérieure des bouteilles. En somme, la feuille de film se rétracte sous l'effet de la chaleur pour former un rétreint assurant le maintien des bouteilles groupées.
[0013] Le regroupement des récipients, l'enrobage et le chauffage sont réalisés au moyen d'une installation dédiée de type fardeleuse, au travers de plusieurs postes de conditionnement successifs. Un poste de conditionnement permet de réaliser une ou plusieurs actions sur le conditionnement de récipients en lot, par exemple la chauffe d’un film thermorétractable, la pose d’une bande de papier etc. Les postes de conditionnement se succèdent dans une ligne de conditionnement de manière à obtenir un lot de récipients fini, c’est-à-dire ayant des caractéristiques particulières attendues.
[0014] Plus avant, le chauffage d'un groupe enrobé s'effectue en traversant un poste de chauffage ; comme un four, de type four tunnel. Chaque groupe de bouteilles est transporté en face supérieure d'un ou plusieurs convoyeurs, depuis l'entrée jusqu'à la sortie dudit four.
[0015] D'une part, de l'air chaud est envoyé vers le convoyeur par le dessous et permet de chauffer le dessous et les bords inférieurs des groupes transportés sur le convoyeur, visant essentiellement la partie de la feuille du film située sous chaque groupe de bouteilles, en vue notamment d'opérer une soudure des extrémités de la feuille d'enrobage qui, au moment de l'enrobage préalable, sont superposées et pressées l'une contre l'autre sous le poids des bouteilles du groupe.
[0016] D'autre part, de l'air chaud est envoyé vers le volume intérieur de l'enceinte et permet de chauffer le groupe enrobé, en vue d'effectuer une élévation en température de la feuille du film pour qu'un rétreint vienne s'appliquer en contact avec les bouteilles, en déformant la feuille pour qu'elle vienne en épouser une partie des contours desdites bouteilles.
[0017] Lors des étapes de chauffage du film thermorétractable, de nombreux paramètres peuvent influer sur la qualité mécanique et visuelle du lot final. En effet, la thermorétraction du film est difficile à maîtriser et des défauts peuvent être créés pendant cette étape. En outre, des défauts peuvent avoir été créés précédemment lors du regroupement des récipients en lots et lors de l’enrobage des lots, par exemple à cause d’une mauvaise pose du film ou d’un mouvement d’un des récipients du lot.
[0018] De nos jours, des alternatives au film thermorétractable sont recherchées, notamment pour des raisons environnementales. Des moyens de conditionnement sous forme de bande ou de strap commencent à être utilisés. De plus, des barquettes et feuilles cartonnées font de plus en plus partie des moyens de conditionnement.
[0019] Ainsi, il existe de nombreux moyens de conditionnement différents, chaque moyen de conditionnement présentant des problématiques particulières. Par exemple, les moyens de conditionnement comprenant des bandes de papier, la dépose de la bande de papier peut présenter des défauts, notamment sur l’alignement de la bande de papier, ou sur son positionnement.
[0020] Actuellement, des systèmes permettant de détecter si un récipient manque dans le lot existent. Ces systèmes sont par exemple des systèmes de vision par ordinateur ou de pesée automatique. Un inconvénient de ces systèmes est qu’ils ne permettent pas de résoudre les défauts mais d’écarter individuellement les lots comprenant des défauts.
[0021 ] Il existe donc un besoin de pouvoir détecter les défauts de lots issus d’un poste de conditionnement de récipients en lots tout en agissant sur les causes des défauts afin de les réduire.
RESUME DE L’INVENTION
[0022] L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’agir sur les causes des défauts dans une ligne de conditionnement en lots en fonction de niveaux de criticité des défauts détectés. L’invention vise tout moyen de conditionnement permettant d’obtenir un lot de récipients de qualité satisfaisante.
[0023] Un aspect de l’invention concerne un procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement, chaque lot comprenant un moyen de conditionnement et au moins deux récipients, le procédé comprenant, pour chaque lot :
Acquisition d’au moins une image du lot courant,
Obtention d’un défaut du lot courant par classification, par un procédé d’apprentissage supervisé, de la au moins une image acquise comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant parmi une pluralité de défauts de lot prédéfinis,
Association d’un niveau de criticité au défaut du lot courant, l’association étant réalisée en fonction d’associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité d’une pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprenant au moins un niveau de criticité haute, un niveau de criticité intermédiaire et un niveau de criticité basse,
Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité haute, réalisation d’une première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement,
Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité intermédiaire, contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une première règle prédéfinie, et, si la première règle prédéfinie est vérifiée, réalisation de la première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement, si la première règle prédéfinie n’est pas vérifiée, émission d’une alerte comprenant au moins le défaut,
Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité basse, contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une deuxième règle prédéfinie, et, si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, émission de l’alerte.
[0024] Grâce à l’invention, des défauts sont détectés de manière simple, et des actions correctives peuvent être entreprises, sans influer sur la capacité de production du poste de conditionnement, car les actions mises en oeuvre sont conditionnées à un niveau de criticité du défaut détecté. Ainsi, la qualité esthétique et fonctionnelle des lots est améliorée tout en maintenant une production acceptable des lots, car, en- dessous d’un certain niveau de criticité, la ou les actions correctives ne sont pas mises en oeuvre et une alerte est émise. De la même façon, en-dessous d’un autre niveau de criticité, aucune action n’est mise en oeuvre et aucune alerte n’est émise. Cela permet de ne pas complexifier la gestion du poste de conditionnement pour des défauts mineurs.
[0025] Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : les défauts de lot prédéfinis comprennent :
Absence d’au moins un récipient dans le lot,
Absence de matériau d’emballage,
Problème de robustesse du lot,
Problème d’intégrité du lot, Problème de forme du lot,
Problème de qualité d’une lunule du lot,
Problème du positionnement du moyen de conditionnement sur le lot
Problème de superposition de deux moyens de conditionnement
Problème de positionnement d’une impression sur le lot,
Problème de lisibilité d’un code-barre du lot,
Problème de position d’une poignée du lot,
Problème lié au positionnement d’une bande de papier,
Problème lié à la hauteur de la bande de papier,
Problème de superposition de la bande de papier. les associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité de la pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprennent au moins une association entre un niveau de criticité haute et les défauts de lot prédéfinis suivants :
Absence d’au moins un récipient dans le lot,
Absence de moyen de conditionnement,
Problème de robustesse du lot,
Problème d’intégrité du lot. selon lequel la règle prédéfinie est une comparaison à un seuil. le procédé comprend en outre, après chaque réalisation de la première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement liée à un niveau de criticité haute, une étape d’analyse de cause racine du défaut du lot courant. l’étape d’analyse de cause racine du défaut du lot courant est mise en oeuvre après chaque réalisation de la première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement. après l’étape d’analyse de cause racine du défaut du lot courant, une deuxième action corrective prédéfinie est réalisée sur le poste de conditionnement, la deuxième action corrective dépendant du résultat de l’analyse de cause racine du défaut du lot courant. la première action prédéfinie est l’arrêt du poste de conditionnement ou l’éjection du lot courant ou l’émission d’une alerte comprenant une identification du lot. l’image est acquise par un appareil de capture d’image associé à un capteur de position du lot sur le tapis de transport. l’acquisition de l’image est déclenchée par le passage du lot devant le capteur de position en prenant en compte un décalage temporel prédéfini. le procédé comprend en outre une étape de réception d’une consommation d’énergie de la ligne de conditionnement et/ou du poste de conditionnement et une étape d’analyse de cause racine du défaut est mise en oeuvre après chaque attribution d’un niveau de criticité intermédiaire, et selon lequel la consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement est prise en compte dans l’analyse de cause racine via une pondération prédéfinie entre l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement et un nombre de défauts détectés sur le lot courant.
[0026] Un autre aspect de l’invention concerne un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en oeuvre le procédé selon l’invention.
[0027] Un autre aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en oeuvre le procédé selon l’invention.
[0028] L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
[0029] Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La figure 1 montre une représentation schématique d’un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention,
La figure 2 montre une représentation schématique d’un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
La figure 3 montre une représentation schématique d’un procédé selon un troisième mode de réalisation de l’invention,
La figure 4 montre une représentation schématique d’un procédé selon un quatrième mode de réalisation de l’invention,
La figure 5a, figure 5b, figure 5c, figure 5d, figure 5e, figure 5f, figure 5g et figure 5h représentent des exemples de paramètres de contrôle de défauts de lot,
La figure 6 représente un exemple de lot comprenant une bande de papier.
DESCRIPTION DETAILLEE
[0030] Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique.
[0031 ] La Figure 1 montre une représentation schématique d’un procédé de caractérisation de défauts selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Le procédé de caractérisation selon l’invention permet de caractériser les défauts présents sur des lots de récipients, préférentiellement en sortie d’un poste de conditionnement en lots au sein d’une ligne de conditionnement.
De manière préférée, le procédé permet de caractériser au moins deux défauts différents présents sur des lots de récipients. Selon une caractéristique additionnelle, les au moins deux défauts ont un niveau de criticité différent. L’invention s’applique à tout type de récipients regroupés en tout type de lot. Des exemples préférentiels de récipients comprennent des bouteilles, des canettes, des briques ou tout autre récipient. Des exemples préférentiels de lots comprennent des regroupements de récipients maintenus ensemble par du film thermorétractable, par des bandes de papier ou par des feuilles de papier, par des moyens de conditionnement de type strap, ou tout autre moyen de conditionnement de récipients. Les différentes étapes du conditionnement en lot sont réalisées par des postes de conditionnement, les postes de conditionnement appartenant à une ligne de conditionnement.
[0032] Selon un premier mode de réalisation de l’invention 10a représenté à la Figure 1 , le procédé comprend cinq étapes et plusieurs vérifications de critères et de règles. Le procédé 10a est réalisé pour chaque lot d’une pluralité de lots, par exemple pour tous les lots en sortie d’un poste de conditionnement en lots.
[0033] Une première étape 11 du procédé 10a selon le premier mode de réalisation de l’invention comprend l’acquisition d’au moins une image du lot courant. Cette image est une image du lot courant en sortie de la ligne de conditionnement et/ou d’un poste de conditionnement en lots ou à l’intérieur du poste de conditionnement en lots. Le lot courant est le lot dont une image est acquise. Une image du lot courant en sortie d’un poste de conditionnement est une image du lot courant ayant été acquise après que le poste de conditionnement ait réalisé, sur le lot courant, l’action qu’il est configuré pour réaliser. Un poste de conditionnement en lots est une partie d’une ligne de conditionnement en lots, par exemple un poste permettant de regrouper des récipients en lots, un poste permettant d’entourer un regroupement de récipients d’un film thermorétractable, un poste permettant de chauffer le film thermorétractable pour mener à sa rétractation autour du regroupement de récipients et ainsi former un lot, un poste de dépose d’une bande permettant de regrouper les récipients en lot, ou encore un poste permettant de déposer un élément en partie haute des récipients comme une plaque carton sur des cols de bouteilles. Préférentiellement, la ligne de conditionnement en lots comprend plusieurs postes de conditionnement, configurés pour réaliser des actions successives différentes ou similaires. Préférentiellement, la ligne de conditionnement en lots est équipée d’un dispositif de capture d’images, préférentiellement une caméra, disposée de façon à pouvoir acquérir une image des lots de récipients regroupés et emballés en sortie d’un poste de conditionnement en lots, d’un poste de conditionnement en lots, préférentiellement en sortie de la ligne de conditionnement en lots. Une telle ligne de conditionnement, préférentiellement une sortie de ligne de conditionnement, comprend par exemple un tapis, sur lequel une pluralité de récipients circule debout, c’est-à-dire reposant sur leur fond. Par exemple, le déclenchement de l’acquisition d’une image peut être réalisé à partir d’une détection de la présence du lot courant devant le dispositif de capture d’image. La détection de la présence d’un lot devant le dispositif de capture d’image peut être réalisée par un capteur de position de lot ou directement par le dispositif de capture d’image.
[0034] La caméra est un dispositif de capture d’image, qui peut être de tout type. Préférentiellement, la caméra comprend un capteur d’image, par exemple de type CCD ou CMOS, et un moyen optique apte à rediriger les rayons lumineux incidents vers le capteur d’image. La caméra a ainsi un champ de vision défini notamment par les dimensions de son capteur et par les dimensions et le type de son ou ses moyen(s) optique(s). Ce champ de vision est dirigé vers les lots circulant dans ou en sortie du poste de conditionnement en lots. Par « dirigé vers les récipients » on entend qu’au moins une partie des lots, préférentiellement tous les lots circulant à une position donnée sont imagés sur le capteur de la caméra. Dit autrement, chaque lot sortant d’un poste de conditionnement en lots est présent sur une image obtenue par la caméra. Ainsi, tous les lots sont analysés et leurs défauts caractérisés.
[0035] Le procédé selon l’invention est un procédé mis en oeuvre par ordinateur de caractérisation de défauts.
[0036] Le procédé peut être mis en oeuvre par ordinateur ou par un processeur. Par « mis en oeuvre par ordinateur », on entend que les étapes, ou au moins une étape, sont exécutées par au moins un ordinateur ou processeur ou tout autre système similaire. Ainsi, des étapes sont réalisées par le calculateur, éventuellement de manière entièrement automatique ou semi-automatique. Dans des exemples, le déclenchement d'au moins certaines des étapes du procédé peut être effectué par interaction utilisateur-ordinateur. Le niveau d'interaction utilisateur-ordinateur requis peut dépendre du niveau d'automatisme prévu et mis en balance avec la nécessité de mettre en oeuvre les souhaits de l'utilisateur. Dans des exemples, ce niveau peut être défini par l'utilisateur et/ou prédéfini.
[0037] Un exemple typique de mise en oeuvre par ordinateur d'un procédé consiste à exécuter le procédé avec un système adapté à cet effet. Le système peut comprendre un processeur couplé à une mémoire et une interface utilisateur graphique (« GUI »), la mémoire ayant enregistré dessus un programme informatique comprenant des instructions pour mettre en oeuvre le procédé. La mémoire peut également stocker une base de données. La mémoire est tout matériel adapté pour un tel stockage, comprenant éventuellement plusieurs parties physiques distinctes. [0038] L’image acquise à l’étape 1 1 peut être acquise, par le processeur ou l’ordinateur mettant en oeuvre le procédé selon l’invention, directement auprès d’une caméra, ou auprès d’une base de données locale ou distante non représentée. L’image peut être acquise par le processeur ou l’ordinateur via une connexion filaire ou sans-fil. L’image est acquise préférentiellement sous forme numérique. L’image a été obtenue précédemment par la caméra positionnée en sortie de poste de conditionnement en lots ou dans le poste de conditionnement en lots. L’image peut être une image du lot vu de dessus, vu d’un côté ou une image comprenant plusieurs angles de vue du lot.
Le procédé 10a selon le premier mode de réalisation de l’invention comprend ensuite une étape 12 d’obtention d’un défaut du lot courant par classification, par un algorithme d’apprentissage supervisé, de l’image acquise à l’étape 1 1 . Ainsi, le procédé 10a selon le premier mode de réalisation de l’invention permet de détecter au moins :
- un défaut pour le niveau de criticité haute et/ou
- un défaut pour le niveau de criticité intermédiaire et/ou
- un défaut pour le niveau de criticité basse.
De manière préférée, le procédé 10a permet de détecter au moins :
- un défaut pour le le niveau de criticité haute et
- un défaut pour le niveau de criticité intermédiaire et
- un défaut pour le niveau de criticité basse.
[0039] On entend par « algorithme d’apprentissage automatique supervisé » un algorithme capable d’estimer un modèle à partir de données sélectionnées en nombre fini, puis d’utiliser le modèle estimé pour réaliser une tâche en prenant en entrée des données non sélectionnées. Dans l’invention, la tâche à réaliser est la classification d’images de lots, pour obtenir un ou plusieurs défauts du lot dans l’image. Un tel algorithme est dit « supervisé » lorsque les données sélectionnées et fournies en entrée de l’algorithme lors d’une phase d’entraînement sont annotées. Dans l’invention, lors d’une étape d’entraînement, des données déjà classées, c’est-à-dire annotées comme appartenant à une classe, sont fournies en entrée de l’algorithme. Les données d’entraînement ont été acquises lors d’une étape d’entraînement du modèle. Les données d’entraînement ainsi que les données classées sont préférentiellement issues d’un même type de dispositif de capture d’image. L’invention peut utiliser tout dispositif de capture d’images, tel qu’une caméra.
[0040] Les images acquises pour l’entraînement se sont vues attribuer une classe, par exemple par un opérateur, lors d’une sous-étape d’annotation. Dans l’invention, on entend par « annoter une image » la création d’une donnée comprenant l’image à annoter et une étiquette (ou « label ») comprenant le nom de la classe attribuée à l’image. Ainsi, chaque image comprend au moins un lot comprenant un défaut ou au moins un lot dit « conforme », et à chaque lot compris dans l’image est associé au moins un défaut ou une « conformité ». On entend par lot « conforme » un lot ayant des caractéristiques attendues, par exemple définies par configuration. Des exemples de paramètres surveillés dans les lots pour détecter leur conformité ou leur non- conformité sont représentés aux Figures 5a à 5h. Par exemple, pour des lots comprenant des récipients 31 dont le moyen de conditionnement est une ou plusieurs bandes de papier 32 comme à la Figure 6, les paramètres suivants peuvent être prédéfinis, avec des valeurs d’exemples :
Déviation maximale acceptable de la hauteur 21 et 22 de la bande 32 : ± 2 mm par rapport à une hauteur de référence,
Déviation axiale 23 maximale acceptable de la bande 32 : ± 3 mm par rapport à un centre de référence,
Angle maximal 24 acceptable d’inclinaison de la bande 32 : ± 2 degrés par rapport à une ligne de référence,
Dépassement maximal 25 acceptable de l’arête de la bande 32 : 10 mm,
Décalage maximal acceptable du chevauchement 26 de bande 32 : ± 1 mm par rapport à une centre de bande de référence,
Tension minimale acceptable de la bande 32 : 25 à 80 Newtons,
Déviation maximale acceptable de la hauteur 27 de la poignée : ± 2 mm par rapport à une hauteur de référence,
Déviation axiale maximale acceptable de la poignée : ± 3 mm par rapport à un axe de référence,
Angle maximal acceptable d’inclinaison 28 de la poignée : ±2 degrés par rapport à un axe de référence, Angle maximal acceptable de la poignée : 0 mm
Dimensions de rayures maximales acceptables : 5 mm
Zone éraflée maximale acceptable : 25 mm2
[0041 ] De manière complémentaire, une pluralité de défauts peut être associés à l’image, si le lot représenté dans l’image comprend une pluralité de défauts. Ainsi, une même image peut être classifiée dans une pluralité de classes. Les classes ont été choisies parmi des défauts de lot prédéfinis. Les défauts de lot prédéfinis comprennent par exemple :
L’absence d’au moins un récipient dans le lot, par rapport à un nombre prédéfini de récipients dans le lot,
Absence d’un moyen de conditionnement, par exemple absence du film thermorétractable ou d’une bande de papier ou d’un film de papier,
Problème de robustesse du lot, par exemple de robustesse mécanique,
Problème d’intégrité du lot, par exemple dû à une ouverture indésirable dans le lot,
Problème de forme du lot, par exemple par rapport à une forme prédéfinie du lot,
Problème de qualité d’une lunule du lot, par exemple si la lunule n’a pas la forme attendue,
Problème de positionnement d’une bande de papier sur le lot,
Problème de superposition de deux bandes de papier sur le lot,
Problème de positionnement d’une impression sur le lot, par exemple par rapport à une zone d’impression attendue, par exemple lorsque l’impression est en dehors de la zone d’impression attendue ou n’a pas une orientation attendue,
Problème de lisibilité d’un code-barre du lot, par exemple dû à un défaut d’impression du code-barre, ou dû à un défaut dans le matériau d’emballage sur lequel est imprimé ou apposé le code-barre, Problème de position d’une poignée du lot, par exemple dû à un défaut d’attache de la poignée, ou dû à un défaut dans le matériau d’emballage sur lequel est apposée la poignée.
[0042] Chaque donnée d’entraînement comprend une annotation réalisée par un opérateur, par exemple comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant parmi la pluralité de défauts de lot prédéfinis. Lors de l’étape d’entraînement, l’algorithme d’apprentissage automatique supervisé reçoit donc en entrée, des images annotées, provenant d’un jeu de données d’entraînement, les données d’entraînement comprenant au moins une image provenant de la caméra et un label de classe défini par exemple par un opérateur selon le formalisme expliqué précédemment.
[0043] Dans un algorithme d’apprentissage automatique supervisé, on cherche à optimiser (maximiser ou minimiser en fonction des cas) la fonction objectif (selon la dénomination anglo-saxonne « loss function »). Cette fonction compare la sortie prédite par l’algorithme à la sortie attendue (le label). Cette fonction est optimisée en jouant sur les paramètres du modèle.
[0044] Parmi les algorithmes d’apprentissage automatique supervisé pouvant être utilisés, on peut citer par exemple des réseaux de neurones, des arbres de décisions simples, des algorithmes de type « XGBoost », du « Random Forest >>, des Machines à Vecteurs de Support (« SVM >> selon la dénomination anglo-saxonne « Support Vector Machine >>), la méthode des k plus proche voisins (« KNN >> selon la dénomination anglo-saxonne « k-nearest neighbors ») ou encore de la régression logistique. Le choix du modèle optimal peut être réalisé par validation croisée.
[0045] A la fin de l’étape d’entraînement, un modèle entraîné est stocké dans une mémoire, distante ou locale, de l’ordinateur mettant en oeuvre le procédé selon l’invention, et le modèle entraîné peut être utilisé pour classifier des données du même type que les données utilisées lors de l’entraînement, c’est-à-dire des images de lots.
[0046] A la fin de l’étape 12, un défaut a été associé au lot compris dans l’image acquise à l’étape 1 1 , par l’algorithme d’apprentissage automatique supervisé entraîné avec des images annotées. On entend par « associer un défaut à une image d’un lot » le fait de classifier l’image du lot dans une classe correspondant au défaut. [0047] Le procédé comprend ensuite une étape 13 d’association d’un niveau de criticité au défaut du lot courant. Les niveaux de criticité associés au défaut comprennent par exemple au moins un niveau de criticité haute C1 , un niveau de criticité intermédiaire C2 et un niveau de criticité basse C3. L’association est réalisée en fonction d’associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité d’une pluralité de niveaux de criticité prédéfinis. Par exemple, des groupes de défauts peuvent être associés à un niveau de criticité parmi la pluralité de niveaux de criticité, par exemple les défauts de lot prédéfinis suivants peuvent être associés à un niveau de criticité haute C1 :
Absence d’au moins un récipient dans le lot,
Absence de matériau d’emballage,
Problème de robustesse du lot,
Problème d’intégrité du lot.
[0048] La liste de défauts ayant une criticité haute est prédéfinie par un opérateur.
[0049] Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant à l’étape 13 est un niveau de criticité haute C1 , une première action corrective prédéfinie est réalisée à une étape 14 sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement.
[0050] Une action corrective prédéfinie est par exemple prédéfinie en étant choisie par un opérateur et/ou en étant stockée dans une base de données accessible par l’ordinateur mettant en oeuvre le procédé selon l’invention.
[0051 ] L’action corrective est par exemple la mise au rebut du lot, par exemple par une machine peseuse ayant la capacité de mettre au rebut des lots dans la ligne de conditionnement ou en sortie de la ligne de conditionnement. Alternativement, l’action corrective peut être l’arrêt de la ligne de conditionnement en lots. D’autres actions correctives peuvent comprendre le pilotage automatique d’éléments du poste de conditionnement en lots ou de la ligne de conditionnement en lots. Par exemple, l’action corrective peut comprendre la modification de consignes de température pour les résistances du poste de conditionnement servant à réaliser la thermorétraction du film, et/ou la modification des consignes de vitesse d’air des ventilateurs présents à l’intérieur du poste de conditionnement en lots. On parle alors par exemple de « fréquence ». Encore d’autres actions correctives peuvent comprendre l’émission d’une alerte comprenant une identification du lot courant comprenant le défaut de criticité haute C1 . Une telle alerte peut être sonore et/ou visuelle et/ou textuelle et peut être émise à destination d’une interface homme-machine, par exemple pour émission de l’alerte par l’interface homme-machine à destination d’un opérateur. Une interface homme-machine peut être un ordinateur, une tablette, un téléphone, ou tout autre type de dispositif permettant à un opérateur humain d’interagir avec une machine. L’identification du lot peut comprendre un numéro de lot ou une position du lot. Une position du lot peut comprendre une position actuelle du lot, c’est-à-dire une position lors de la caractérisation de défaut, ou une position future du lot, calculée par exemple à partir de la vitesse de déplacement du lot et/ou à partir d’un compteur temporel prédéfini. L’utilisation d’un compteur temporel prédéfini permet de remonter au poste de conditionnement ayant conduit au défaut identifié. Cela est particulièrement intéressant lorsque la ligne de conditionnement comprend plusieurs postes de conditionnements identiques ou réalisant des actions identiques ou similaires, Ou des postes de conditionnement pouvant, en réalisant leur action, mener au défaut rencontré.
[0052] L’action corrective a pour objectif la correction du défaut de criticité haute C1 , que cette correction soit automatisée ou réalisée par un opérateur. Par exemple, en cas de défaut de criticité haute détecté sur un lot, l’arrêt de la ligne de conditionnement peut permettre à un opérateur de résoudre le problème sur la ligne de conditionnement ayant mené au défaut.
[0053] Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant à l’étape 13 est un niveau de criticité intermédiaire C2, un contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une première règle prédéfinie. Préférentiellement, la première règle prédéfinie est la comparaison d’un premier compteur à un premier seuil. Par exemple, le premier compteur i représenté à la Figure 1 est un compteur de nombre d’associations de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots obtenus à l’étape 12 pour des lots précédents. Ainsi, le compteur i permet de compter le nombre de lots précédents présentant des défauts de criticité intermédiaire C2.
[0054] Si la première règle prédéfinie est vérifiée, c’est-à-dire lorsque ce compteur i dépasse un seuil n prédéfini, par exemple prédéfini par un opérateur, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 est considéré trop important. Dans un tel cas, l’étape 14 est mise en œuvre, c’est-à-dire que l’action corrective prédéfinie est mise en œuvre sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement.
[0055] Au contraire, si la première règle prédéfinie n’est pas vérifiée, c’est-à-dire lorsque ce compteur i ne dépasse pas le seuil n prédéfini, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 est considéré acceptable. Cela permet de ne pas mettre en œuvre d’action corrective de manière intempestive pour des défauts acceptables. Dans un tel cas, l’étape 15 est mise en œuvre. L’étape 15 comprend l’émission d’une alerte comprenant au moins le défaut obtenu pour le lot courant. L’alerte peut en outre comprendre une identification du lot. Une telle alerte peut être sonore et/ou visuelle et/ou textuelle et peut être émise à destination d’une interface homme-machine, par exemple pour émission de l’alerte par l’interface homme-machine à destination d’un opérateur. Ainsi, l’opérateur a connaissance du défaut mais une action corrective n’est pas mise en œuvre de manière intempestive, tant que le défaut n’est pas trop récurrent. Cela permet de s’assurer de l’obtention de lots d’une qualité suffisante, tout en étant particulièrement avantageux pour la productivité de la ligne de conditionnement, qui ne subit pas d’arrêts de production pour des défauts de criticité intermédiaire qui apparaissent de manière isolée uniquement.
[0056] Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant à l’étape 13 est un niveau de criticité basse C3, un contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une deuxième règle prédéfinie est mis en œuvre. Préférentiellement, la deuxième règle prédéfinie est la comparaison d’un deuxième compteur à un premier seuil. Par exemple, le deuxième compteur j représenté à la Figure 1 est un compteur de nombre d’associations de niveau de criticité basse à des défauts de lots obtenus à l’étape 12 pour des lots précédents. Ainsi, le compteur j permet de compter le nombre de lots précédents présentant des défauts de criticité basse C1 .
[0057] Si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, c’est-à-dire lorsque ce compteur j dépasse un seuil m prédéfini, par exemple prédéfini par un opérateur, le nombre de défauts de criticité basse C1 est considéré trop important. Dans un tel cas, l’étape 15 est mise en œuvre. L’étape 15 comprend l’émission d’une alerte comprenant au moins le défaut obtenu pour le lot courant. [0058] Si, au contraire, la deuxième règle prédéfinie n’est pas vérifiée, le procédé ne comprend pas d’étape supplémentaire pour ce lot. En effet, dans un tel cas, le nombre de défauts de criticité basse C1 est considéré acceptable. Cela permet de ne pas réaliser d’actions correctives 14 de manière intempestive, ni de n’émettre d’alerte 15 de manière intempestive. Cela est avantageux pour la productivité de la ligne, et permet de s’assurer de la qualité des lots. Aussi, le fait de s’assurer que le défaut de criticité basse C1 est un évènement isolé permet de ne pas intervenir alors que l’intervention n’est pas réellement nécessaire.
[0059] La Figure 2 montre un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, compatible avec le premier mode de réalisation, le procédé 10b comprend toutes les étapes du procédé 10a de la Figure 1 , et une étape supplémentaire. L’étape supplémentaire 16 est une étape d’analyse de la cause racine du défaut. Une telle analyse cause racine peut par exemple prendre en entrée une pluralité de données liées au lot et au défaut obtenu sur le lot à l’étape 12, et fournir en sortie une cause du défaut. L’invention couvre l’utilisation de tout procédé d’analyse cause racine pour remonter à au moins une cause ayant entraîné le défaut sur le lot. Par exemple, une cause peut être une chauffe insuffisante ou trop importante du film thermorétractable par les résistances, ou par exemple une tension insuffisante dans le cas d’un banderolage de récipients ou un positionnement vertical de la base de récipients incorrecte.
[0060] Il est particulièrement avantageux de rechercher l’origine du défaut d’un niveau de criticité basse ou intermédiaire, uniquement dans le cas où ce défaut est reproduit un certain nombre de fois. En effet, il peut être inutile de rechercher la cause racine d’un défaut, notamment si ce défaut n’est survenu qu’un faible nombre de fois. A l’inverse, identifier la cause racine de l’apparition d’un défaut permet d’en connaître l’origine, qu’une action corrective soit ensuite nécessaire ou non. Préférentiellement, l’analyse cause racine 16 peut n’être mise en oeuvre, lorsque la criticité associée au défaut est intermédiaire C2, que si le compteur i de défauts de criticité intermédiaire ne dépasse un troisième seuil, par exemple égal au premier seuil n.
[0061 ] Préférentiellement, l’analyse cause racine 16 est mise en oeuvre pour chaque détection de défaut de criticité haute C1 . [0062] La Figure 3 montre un troisième mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans ce troisième mode de réalisation, compatible avec le deuxième mode de réalisation de l’invention, le procédé 10b comprend toutes les étapes du procédé 10b de la Figure 2, et une étape supplémentaire. L’étape supplémentaire 17 est une étape de mise en oeuvre d’une action corrective en fonction des résultats de l’analyse cause racine. Cette action corrective 17 peut être la même action que l’action corrective de l’étape 15 et/ou une action corrective différente, dépendant des résultats de l’analyse cause racine.
Il est avantageux de mettre en oeuvre une action corrective uniquement en fonction des résultats de l’analyse cause racine, elle-même mise en oeuvre si nécessaire.
En effet, pour des défauts d’un niveau de criticité faible ou intermédiaire, il peut être délétère de mener une action corrective alors même qu’il s’agit d’un défaut survenu d’une manière isolée. En effet, l’action corrective peut nécessiter un arrêt de la production, un changement de pièces, etc. A l’inverse, si le défaut se reproduit plusieurs fois, il est nécessaire d’entreprendre une ou plusieurs actions correctives, et l’étape d’analyse de la cause racine du défaut est alors nécessaire. Cela permet à la ligne de conditionnement de fournir des lots d’une qualité satisfaisante, et de pouvoir entreprendre des actions de maintenance avant un arrêt total de la ligne de conditionnement, lié à une panne par exemple.
[0063] La Figure 4 montre un quatrième mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans ce quatrième mode de réalisation, compatible avec le troisième mode de réalisation de l’invention, le procédé 10b comprend toutes les étapes du procédé 10b de la Figure 2, et une étape supplémentaire 18. L’étape supplémentaire 18 est une étape de réception d’une consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement.
Il est particulièrement intéressant de prendre en compte la consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement. En effet, ce type de poste / ligne de conditionnement consomme une grande quantité d’énergie. Dans un objectif de réduction de la consommation d’énergie, il est important de suivre cette dernière. En outre, une consommation minimale d’énergie pour un poste et/ou pour la ligne de conditionnement est recherchée. Or, une consommation minimale d’énergie peut par exemple être obtenue par une température abaissée pour un poste de conditionnement. Cette température abaissée peut induire la formation de défauts et il est donc utile de pouvoir établir une relation entre la consommation d’énergie d’un poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement et la survenance de défauts, afin de pouvoir arbitrer entre une consommation d’énergie minimale et la présence de défauts, selon leur niveau de criticité, comme il sera décrit ci-dessous plus en détails. En d’autres termes, dans des modes de réalisation, il est possible d’obtenir une consommation d’énergie optimale pour un poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement tout en maintenant un niveau de qualité satisfaisant pour les lots obtenus.
[0064] Par ailleurs, dans le quatrième mode de réalisation du procédé, l’analyse cause racine est divisée en deux analyses cause racine 16A et 16B. L’analyse cause racine 16A est réalisée comme décrit précédemment, après chaque défaut de criticité haute C1 . L’analyse cause racine 16B est réalisée après chaque défaut de criticité intermédiaire C2 ou basse C3. Contrairement à l’analyse cause racine 16A, l’analyse cause racine 16B prend en compte l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement. Ainsi, lors de la détection d’un défaut de criticité intermédiaire C2 ou basse C3, la consommation d’énergie du poste de conditionnement est prise en compte dans la résolution du défaut. La consommation d’énergie peut par exemple comprendre la consommation d’énergie d’un poste de conditionnement tel qu’un four de fardelage ou de la ligne de conditionnement entière.
[0065] L’analyse cause racine 16B prend en outre en compte une pondération prédéfinie entre l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement et un nombre de défauts détectés sur le lot courant. La pondération prédéfinie est prédéfinie par un opérateur afin de parvenir à un optimum de consommation électrique tout en conservant une qualité suffisante de lot. Par exemple, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3 peut être considéré accessoire par rapport à l’énergie consommée, et la pondération indiquera alors de privilégier une baisse de la consommation d’énergie par le poste de conditionnement plutôt que d’essayer de réduire le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3. Par exemple, au contraire, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3 peut être considéré plus important que l’énergie consommée, et la pondération indiquera alors de privilégier une baisse du nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3 plutôt que d’essayer de réduire la consommation d’énergie par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement.
[0066] Dans un mode de réalisation, l’énergie consommée n’est prise en compte que si celle-ci dépasse un seuil prédéfini par un opérateur. A la figure 4, le seuil est par exemple le seuil x, et l’énergie consommée par le poste de conditionnement est l’énergie E. L’énergie E est par exemple de l’énergie électrique, ou une consommation de matière première comme du gaz.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1 ] Procédé (10a, 10b,10c,10d) mis en oeuvre par ordinateur de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement comprenant au moins un poste de conditionnement, chaque lot comprenant un moyen de conditionnement et au moins deux récipients, le procédé comprenant, pour chaque lot :
- Acquisition (1 1 ) d’au moins une image du lot courant en sortie d’un poste de conditionnement,
- Obtention (12) d’un défaut du lot courant par classification, par un algorithme d’apprentissage supervisé, de la au moins une image acquise comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant parmi une pluralité de défauts de lot prédéfinis,
- Association (13) d’un niveau de criticité au défaut du lot courant, l’association étant réalisée en fonction d’associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité d’une pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprenant au moins un niveau de criticité haute (C1 ), un niveau de criticité intermédiaire (C2) et un niveau de criticité basse (C3),
- Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité haute (C1 ), réalisation d’une première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement,
- Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité intermédiaire (C2), contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire (C2) à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une première règle prédéfinie, et, o si la première règle prédéfinie est vérifiée, réalisation de la première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement, o si la première règle prédéfinie n’est pas vérifiée, émission (15) d’une alerte comprenant au moins le défaut, - Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité basse (C3), contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse (C3) à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une deuxième règle prédéfinie, et, si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, émission de l’alerte (15).
[Revendication 2] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication précédente selon lequel les défauts de lot prédéfinis comprennent :
- Absence d’au moins un récipient dans le lot,
- Absence de moyen de conditionnement,
- Absence de plaque supérieure du lot,
- Problème de robustesse du lot,
- Problème d’intégrité du lot,
- Problème de forme du lot,
- Problème de qualité d’une lunule du lot,
- Problème de positionnement d’une impression sur le lot,
- Problème de positionnement d’une bande de papier sur le lot,
- Problème de superposition de deux bandes de papier sur le lot,
- Problème de lisibilité d’un code-barre du lot,
- Problème de position d’une poignée du lot.
[Revendication 3] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication 2 selon lequel les associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité de la pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprennent au moins une association entre un niveau de criticité haute (C1) et les défauts de lot prédéfinis suivants :
- Absence d’au moins un récipient dans le lot,
- Absence de moyen de conditionnement,
- Problème de robustesse du lot,
- Problème d’intégrité du lot. [Revendication 4] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes selon lequel la règle prédéfinie est une comparaison à un seuil (n,m).
[Revendication s] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes comprenant en outre, après chaque réalisation de la première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement liée à un niveau de criticité haute (C1 ), une étape d’analyse (16) de cause racine du défaut du lot courant.
[Revendication 6] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication 5 selon lequel l’étape d’analyse (16) de cause racine du défaut du lot courant est mise en oeuvre après chaque réalisation de la première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement.
[Revendication 7] Procédé (10a, 10b, 10c,1 Od) selon l’une des revendications 5 ou 6 selon lequel, après l’étape d’analyse (16) de cause racine du défaut du lot courant, une deuxième action (17) corrective prédéfinie est réalisée sur la ligne de conditionnement, la deuxième action (17) corrective dépendant du résultat de l’analyse de cause racine du défaut du lot courant.
[Revendication 8] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications 5 à 7 selon lequel la première action (14) prédéfinie est l’arrêt du poste de conditionnement ou l’éjection du lot courant ou l’émission d’une alerte comprenant une identification du lot.
[Revendication 9] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes selon lequel l’image est acquise par un appareil de capture d’image associé à un capteur de position du lot sur un tapis de transport de la ligne de conditionnement.
[Revendication 10] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication précédente selon lequel l’acquisition de l’image est déclenchée par le passage du lot devant le capteur de position en prenant en compte un décalage temporel prédéfini.
[Revendication 1 1 ] Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes comprenant en outre une étape de réception d’une consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement et une étape d’analyse de cause racine du défaut est mise en oeuvre après chaque attribution d’un niveau de criticité intermédiaire, et selon lequel la consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement est prise en compte dans l’analyse de cause racine via une pondération prédéfinie entre l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement et un nombre de défauts détectés sur le lot courant. [Revendication 12] Produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en oeuvre le procédé (1 Oa, 10b, 10c,1 Od) selon l’une des revendications 1 à 1 1 .
[Revendication 13] Support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en oeuvre le procédé (1 Oa, 10b, 10c,1 Od) selon l’une des revendications 1 à 11 .
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