WO2024083519A1 - Additiv gefertigte bauteile eines extruders - Google Patents

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WO2024083519A1
WO2024083519A1 PCT/EP2023/077657 EP2023077657W WO2024083519A1 WO 2024083519 A1 WO2024083519 A1 WO 2024083519A1 EP 2023077657 W EP2023077657 W EP 2023077657W WO 2024083519 A1 WO2024083519 A1 WO 2024083519A1
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medium
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extruder
planetary
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Thomas Gesper
Michael Kaiser
Heinrich Dohmann
Frank Sundermeier
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Battenfeld-Cicinnati Germany Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to an extruder consisting of several components, wherein a medium is kneaded, mixed and/or conveyed in the extrusion direction between the components, wherein at least two of the components are at least partially in engagement with one another.
  • the invention further relates to a method for producing the component and the component itself.
  • the device of the planetary roller extruder resembles a planetary gear with an extremely wide toothing and a spiral toothing.
  • the central spindle rotates
  • the planetary spindles roll on the central spindle and the internally toothed roller cylinder and rotate like a planet.
  • the material is captured, rolled out into thin layers by the spindle teeth dipping into the corresponding tooth gaps and transported forward with the help of the spiral toothing. This repeated thin-layer rolling enables precise temperature control and dispersion throughout the entire processing process.
  • cylinder liners By manufacturing cylinder liners using deep erosion, cylinder liners can be manufactured with a special wall thickness minimization.
  • the thin outer wall enables improved temperature control of the medium via the cylinder liner.
  • the advantages of interlocking components with a different geometry along their length were already disclosed in Kunststoffe 05/2005 by Carl Hanser Verlag. There, a multi-zone screw is described in which a pair of screws is replaced by a central screw, into which a small screw engages on each opposite side.
  • the object of the invention is to enable and simplify the production of complex components using extrusion technology in such a way that process engineering requirements can be implemented and manufacturing costs and production time of the components can be minimized.
  • the object also includes offering an extruder using the components produced and a corresponding process for producing such components.
  • a large number of components are possible which are in contact with one another and can be manufactured according to the invention.
  • the components of a planetary roller extruder can be adapted to the process engineering requirements to a much greater extent. Analogous to the screw designs of single and twin screw extruders.
  • the invention can be used to produce components that can cover at least the functionalities specified in the claim or a combination of these.
  • computer-aided manufacturing data is generated, which is used for the additive manufacturing of the components in a similar way to the manufacture of parts using CNC machines.
  • material is applied layer by layer, thus creating a three-dimensional object.
  • Additive manufacturing also known as 3D printing, can be used to produce very complex components, as accessibility to connection points does not have to be taken into account when assembling individual components.
  • the traditional consideration of the manufacturability of the component also plays a subordinate role, as additive manufacturing allows new Possibilities are created to produce even very complex designs using this method.
  • the contour and/or geometry is designed to change over the length of the additively manufactured component.
  • This has the advantage of influencing the transport behavior in such a way that different dwell times can be realized within a construction segment.
  • gaps in the gearing are usually used.
  • the planetary spindle can move freely within this gap.
  • the freedom of movement of the planetary spindle can be restricted using the options described here.
  • Another advantage is that, analogous to the multi-zone screw, different process steps, e.g. pressure build-up, melting, thermal and mechanical dispersion, can be realized over the screw length in the single or double screw extruder.
  • the contour which changes over the length of the additively manufactured component, includes a changed gearing, whereby the pitch of this gearing can change continuously, linearly, progressively, degressively or abruptly.
  • a planetary roller extruder which consists of a planetary roller cylinder, a central spindle and several planetary spindles, wherein the planetary spindles are at least partially in engagement with both the central spindle and the planetary roller cylinder.
  • pitches can be used within a planetary roller system, or opposing pitches can be used.
  • the transitions can be smooth or abrupt, which is only possible using the additive manufacturing process according to the invention.
  • the basic geometry can remain constant but can also be changed, thereby changing the gear module. However, a completely different design is also conceivable using additive manufacturing.
  • the planetary spindle without any gearing, so that it only has a general geometry, for example a cylindrical one.
  • the planetary spindle is then still guided safely in the system, but much narrower gaps are created, which can be beneficial for the fulfillment of required functionalities according to the invention.
  • the weirs known today can also be implemented using a large-diameter cylinder section on the planetary spindle.
  • the advantage over the state of the art is that, in the case of weirs implemented using a large-diameter cylinder section on the planetary spindle, the invention enables a dynamic weir to be implemented that is much easier to clean.
  • the planetary spindle can also be complex and completely or partially hollow. This creates a larger volume and achieves better mixing, but the gearing is retained.
  • the additive manufacturing of the components according to the invention means that certain components can already be provided with openings that can be used as temperature control channels, for injection, for degassing or for other functions. There are hardly any limits to the design of such openings here either. Conventional holes are always cylindrical and straight, but additive manufacturing allows them to change their diameter or be bent, i.e. to be adapted to the requirements of the desired function. Another advantage is that no additional seals are required. Air or water can be fed through these openings, for example, or they can be used for measurement technology.
  • the computer-aided geometry is created using a targeted flow simulation. This can be repeated several times to improve the geometry in agile processes. This is the only way to ensure in advance that the desired goals are achieved: homogeneous Melting, cooling, heating and dispersion to be as optimal as possible.
  • Fig. 1 shows symbolically an extruder
  • Fig. 2 shows schematically a planetary roller extruder
  • Fig. 3 shows a section according to Figure 2
  • Fig. 4 shows schematically two complex components in engagement
  • Fig. 5 shows an example of a partial section through a complex planetary roller part
  • Fig. 7a-d show exemplary embodiments of a complex planetary spindle
  • Figure 1 shows an extruder 1 with a first component 2, which is shown here as an example of an extruder housing made up of several sleeves, and a second component 3, which also shows an example of an extruder screw that is set in rotation by means of a drive 5.
  • Medium is added to the extruder 1 via the filling funnel 4, which medium is kneaded in the spaces between the components, mixed and/or conveyed in the extrusion direction 6 to the end of the extruder 1, where it is subjected to further processing.
  • Figure 2 shows an example of an extruder 1 that is designed as a planetary roller extruder 7.
  • the first component 2 of the extruder 1 is a planetary cylinder 8 and the second component 3 is a planetary spindle 10.
  • the planetary spindle 10 meshes with the planetary roller cylinder 8 by means of its gearing 11, so that these two components are in engagement with one another.
  • the planetary spindle 8 also meshes with the central spindle 9, so that in this embodiment there are even three components in engagement with one another.
  • Figure 3 corresponds essentially to Figure 2, the same components are again marked with the same reference numbers.
  • a planetary roller extruder is shown, but in a sectional view.
  • a design is shown in which the toothing 11 is changed over the length of the components 2, 3.
  • Three different toothings A, B and C are shown here as examples, which are marked with the reference numbers 12, 13 and 14. are marked.
  • Such complex designs are very difficult to manufacture.
  • the external geometry as required for the planetary spindle 10 or the central spindle 9, this may still be possible.
  • traditional manufacturing turning, eroding, etc.
  • Additive manufacturing does not have such limits, since the layer-by-layer construction means that almost any conceivable contour can be produced.
  • Figure 4 again shows a first component 2 which is in engagement with a second component 3 via the gear teeth. Both components 2, 3 have different gear teeth A, B and C which are again identified with the reference numbers 12, 13 and 14.
  • Planetary roller extruders are generally used with meshing gear geometries, whereby the gear geometry has a pitch, usually called helical gearing.
  • the profile and pitch of these geometries are usually essentially constant over the length of the component. It is known that individual teeth or even several teeth are completely or partially removed. It is also known that an additional geometry is introduced (knob spindle).
  • Figure 6 shows a schematic geometry in which the components, as in Figures 2 to 5, do not have a constant pitch. Identical components are again marked with the same position numbers. Different pitches can be used within a planetary roller system or they can have opposing pitches. The transitions can be smooth or abrupt, which in turn is only possible using additive manufacturing processes.
  • the basic geometry can remain constant, but can also be changed, for example by changing the gear module or completely different. designed as shown here. This design is just an example, but a variety of freely created geometries are conceivable. For example, a simple circular geometry can be created for a planetary spindle that is then no longer in engagement with one another (item 15), i.e. no longer meshes with one another, just as any other geometry can be reproduced, provided the kinematics of the rotating parts allow it.
  • Figure 7a shows a planetary spindle 10 which has a cavity 16 in which an additional spindle 17 predominates.
  • This additional spindle 17 is integrated in the planetary spindle 10 and floats in it, so to speak. Due to the additive manufacturing, the planetary spindle 10 can be one-piece and closed on both sides, since the additional spindle 17 does not have to be mounted. This creates a larger volume in order to achieve improved mixing. The gearing is retained.
  • the inner contour can be freely designed, especially in the adaptive process:
  • This design is ideal for the adaptive manufacturing process, but is not limited to planetary roller extruder components. It is also conceivable to combine such a hollow shape with, for example, the usual geometries of extruder screws, for example in shearing and mixing parts.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Extruder bestehend aus mehreren Bauteilen, wobei zwischen den Bauteilen ein Medium geknetet, gemischt und/oder in Extrusionsrichtung gefördert wird, wobei mindestens zwei der Bauteile zumindest teilweise miteinander im Eingriff stehen. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass mindestens eines der Bauteile rechnerunterstützt konstruiert ist, für dieses Bauteil rechnerunterstützte Fertigungsdaten vorherrschen und auf Basis dieser Fertigungsdaten das Bauteil additiv gefertigt ist, wobei die so gefertigten Bauteile mindestens eine der folgenden Funktionalitäten erfüllen: • ideale Dispergierung des Mediums, • thermisches Homogenisieren mit einer gezielten Temperatursteuerung des Mediums, • mechanisches Homogenisieren des Mediums, • Aufschmelzen des Mediums. Weiterhin betriff die Erfindung ein diesbezügliches Verfahren sowie ein Bauteil.

Description

Additiv gefertigte Bauteile eines Extruders
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft einen Extruder, bestehend aus mehreren Bauteilen, wobei zwischen den Bauteilen ein Medium geknetet, gemischt und/oder in Extrusionsrichtung gefördert wird, wobei mindestens zwei der Bauteile zumindest teilweise miteinander im Eingriff stehen. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Bauteiles sowie das Bauteil selbst.
Derartige Vorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt. So wird beispielsweise in der Internet-Veröffentlichung auf Chemitechnik.de im Bericht vom 08. Sep. 2011 von Thomas Malzahn eine Vorrichtung zum Dispergieren, und gezielter Temperierung von plastischer Kunststoffmasse in einem Planetwalzenextruder beschrieben.
Die Vorrichtung des Planetwalzenextruders ähnelt einem Planetengetriebe mit extremer Verzahnungsbreite und einer Drallverzahnung. Bei Drehung der Zentral Spindel wälzen sich die Planetspindeln auf der Zentral Spindel und dem innenverzahnten Walzenzylinder ab und laufen planetenartig um. Bei diesem Vorgang wird das Material erfasst, durch das Eintauchen der Spindelzähne in die korrespondierenden Zahnlücken zu dünnen Schichten ausgewalzt und mit Hilfe der Drallverzahnung nach vorne transportiert. Durch diese wiederholte Dünnschichtauswalzung wird eine exakte Temperaturführung sowie Dispergierung über den gesamten Aufbereitungsprozess ermöglicht.
Mit Hilfe der Fertigung von der Zylinderbuchsen mittels Tiefenerodierung können Zylinderbuchsen mit spezieller Wanddickenminimierung hergestellt werden. Die dünne Außenwand ermöglicht eine verbesserte Temperierung des Mediums über die Zylinderbuchse.
Aber gerade bei der Zylinderbuchse mit der gedrallten Innenverzahnung sind bezüglich der Verzahnungsausführung (Modul; Steigungsveränderungen; gezielte Staustufe; Verzahnung mit gegenläufiger Steigung; usw.) fertigungstechnisch eindeutige Grenzen gesetzt.
Der zur Verfügung stehende Platz zur Bearbeitung der Zylinderinnenfläche schränkt geometrische Ausführungsmöglichkeiten erheblich ein.
D.h. bei einem Plantwalzenextruder kann die Ausführung der Verfahrenseinheit nicht so individuell den verfahrenstechnischen Anforderungen entsprechend ausgeführt werden, wie es bei den Ein- und Doppelschneckenextrudern heute umgesetzt wird.
Die Vorteile von ineinandergreifenden Bauteilen mit einer unterschiedlichen Geometrie über ihre Länge, wurde bereits in Kunststoffe 05/2005 vom Carl Hanser Verlag, offengelegt. Dort wird eine Mehrzonenschnecke beschrieben, bei der ein Schneckenpaar durch eine Zentralschnecke ersetzt wird, in die gegenüberliegend je eine kleine Schnecke eingreift. A u f g a b e der Erfindung ist es, die Herstellung komplexer Bauteile in der Extrusionstechnik derart zu ermöglichen und zu vereinfachen, damit verfahrenstechnische Anforderungen ermöglicht umgesetzt sowie Herstellkosten und Produktionszeit der Bauteile minimiert werden können. Weiterhin umfasst die Aufgabe mittels der hergestellten Bauteile einen Extruder anzubieten und ein entsprechendes Verfahren, um derartige Bauteile herzustellen.
Die L ö s u n g der Aufgabe bezüglich der Vorrichtung ist in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Bauteile rechnerunterstützt konstruiert ist, für dieses Bauteil rechnerunterstützte Fertigungsdaten vorherrschen und auf Basis dieser Fertigungsdaten das Bauteil additiv gefertigt ist, wobei die so gefertigten Bauteile mindestens eine der folgenden Funktionalitäten erfüllen:
• ideale Dispergierung des Mediums,
• thermisches Homogenisieren mit einer gezielten Temperatursteuerung des Mediums,
• mechanisches Homogenisieren des Mediums,
• Aufschmelzen des Mediums.
Es kommt eine Vielzahl an Bauteilen infrage die miteinander im Eingriff stehen und gemäß der Erfindung hergestellt werden können. Es können somit zum Beispiel die Komponenten eines Planetwalzenextruders wesentlich mehr den verfahrenstechnischen Anforderungen angepasst werden. Analog zu den Schneckenausführungen von Ein- und Doppelschneckenextruder.
Wesentlich ist, dass mit der Erfindung Bauteile produziert werden können, die wenigstens die im Anspruch wiedergegebenen Funktionalitäten oder eine Kombination aus diesen abdecken können. Aus dem mittels CAD rechnerunterstützt konstruierten Bauteilen werden wiederum rechnerunterstützt Fertigungsdaten erzeugt, die ähnlich wie bei der Herstellung von Teilen mittels CNC Maschinen, nun für die additive Fertigung der Bauteile herangezogen werden. Bei der additiven Fertigung wird Materialschicht für Materi al schicht aufgetragen und so ein dreidimensionaler Gegenstand erzeugt.
Mittels der additiven Fertigung, auch als 3D-Druck bekannt, können sehr komplexe Bauteile hergestellt werden, da eine Zugänglichkeit zu Verbindungsstellen bei der Montage einzelner Bauteile nicht berücksichtigt werden müssten. Auch spielt die herkömmliche Berücksichtigung der Hersteilbarkeit des Bauteils eine untergeordnete Rolle, da durch die additive Fertigung neu Möglichkeiten geschaffen werden auch sehr komplexe Ausführung mittels dieses Verfahrens zu erzeugen.
Weiterbildungsgemäß ist vorgesehen, dass sich über die Länge des additiv gefertigten Bauteils die Kontur und/oder die Geometrie verändert. Dies hat den Vorteil, Einfluss auf das Transportverhalten zu nehmen derart, dass es innerhalb eines Bausegmentes unterschiedliche Verweilzeiten realisiert, werden können. Insbesondere beim PWE wird in der Regel mit Spalten in der Verzahnung gearbeitet. Die Planetspindel kann sich dabei frei innerhalb dieses Spaltes bewegen. Mittels hier beschriebener Möglichkeiten kann die Bewegungsfreiheit der Planetspindel eingeschränkt werden. Weiterhin liegt ein Vorteil darin, dass analog zur Mehrzonenschnecke bei dem, ein oder Doppel schenckenextruder über die Schneckenlänge unterschiedliche Verfahrensschritte z.B. Druckaufbau; Aufschmelzen; thermisch und mechanisch dispergieren; realisiert werden können.
Gemäß einer weiteren Fortbildung ist vorgesehen, dass die sich über die Länge des additiv gefertigten Bauteils verändernde Kontur eine veränderte Verzahnung umfasst, wobei die Steigung dieser Verzahnung sich stetig, linear, progressiv, degressiv oder abrupt ändern kann. Das hat den Vorteil Kompakt zu bauen und flexibel in der Umsetzung der verfahrenstechnischen Vorgaben zu sein.
Vorteilhaft ist es, wenn die Erfindung bei einem Planetwalzenextruder umgesetzt, der aus einem Planetwalzenzylinder, einer Zentralspindel und mehreren Planetspindeln besteht, wobei die Planetspindeln sowohl mit der Zentral Spindel als auch mit dem Planetwalzenzylinder mindestens teilweise im Eingriff steht.
Es können unterschiedliche Steigung innerhalb eines Planetwalzensystems eingesetzt werden oder auch gegensätzliche Steigungen zum Einsatz kommen. Die Übergänge können dabei fließend erfolgen oder aber abrupt, was nur über das erfindungsgemäße additive Fertigungsverfahren ermöglicht wird. Dabei kann die Grundgeometrie konstant bleiben aber auch geändert werden, wodurch ein Wechsel des Verzahnungsmoduls erreicht wird. Es ist aber auch eine völlig andere Ausgestaltung mit der additiven Fertigung denkbar.
Gemäß einer weiteren Fortbildung wird vorgeschlagen die Planetspindel teilweise mit keiner Verzahnung auszuführen, sodass sie dort nur eine allgemeine, zum Beispiel eine zylindrische, Geometrie umfasst. Die Planetspindel wird dann weiterhin sicher im System geführt, es entstehen aber wesentlich engere Zwischenräume, die für die erfindungsgemäße Erfüllung von geforderten Funktionalitäten förderlich sein können. Die heute bekannten Staustufen, können auch durch einen durchmessergroßen Zylinderabschnitt auf der Planetenspindel realisiert werden. Vorteilhaft gegen über dem Stand der Technik ist, dass bei den Staustufen, die durch einen durchmessergroßen Zylinderabschnitt auf der Planetenspindel realisiert werden, so durch die Erfindung eine dynamische Staustufe realisiert werden kann, die sich wesentlich leichter reinigen lässt.
Die Planetspindel kann aber auch komplex bauen und komplett oder teilweise hohl sein. Damit wird unter anderem ein größeres Volumen geschaffen und eine bessere Durchmischung erreicht, die Verzahnung bleibt aber dabei erhalten.
Das gilt selbstverständlich für ein oder auch für mehrere Planetspindeln.
Durch die erfindungsgemäße additive Fertigung der Bauteile kann gemäß einer Weiterbildung erreicht werden, dass bestimmte Bauteile bereits mit Öffnungen versehen werden, die als Temperierkanäle, zur Einspritzung, zur Entgasung oder für weiter Funktionen verwendet werden können. Der Ausführung solcher Öffnungen sind auch hier kaum Grenzen auferlegt. Herkömmliche Bohrungen sind immer zylindrisch und gerade, durch die additive Fertigung können diese sich im Durchmesser verändern oder gebogen sein, also der Anforderung der gewünschten Funktion angepasst werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass keine zusätzlichen Dichtungen erforderlich sind. Durch diese Öffnungen kann z. B. Luft oder Wasser geführt werden oder sie können für die Messtechnik zum Einsatz kommen.
Die L ö s u n g der Aufgabe bezüglich des Verfahrens ist im Anspruch 9 wiedergegeben. Für die zu erfüllenden Funktionalitäten ist zu beachten, dass diese in einem bestimmten Zeitfenster erfüllt werden, denn je nach eingesetztem Material wird dies unter Umständen geschädigt, wenn die Erfüllung der Funktionalitäten zu langer Zeit in Anspruch nimmt. So können z.B. manche Kunststoffe bei einer zu langen Verweilzeit thermisch geschädigt werden oder sofern im Extruder Lebensmittel mit Fetten gemischt werden, diese dann unbrauchbar werden.
Die L ö s u n g der Aufgabe bezüglich des Produktes werden im Anspruch 10 wiedergegeben.
Idealerweise wird die rechnergestützte Geometrie mit Hilfe einer gezielten Strömungssimulation erstellt. Diese kann mehrfach wiederholt werden, um die Geometire in agilen Prozessen zu verbessern. Denn nur so kann im Vorfeld sichergestellt werden die gewünschten Ziele: homogenes Aufschmelzen; Abkühlen und Aufheizen sowie das Dispergieren so optimal wie möglich zu erreichen.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
In den Zeichnungen wird schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gezeigt:
Fig. 1 zeigt symbolisch einen Extruder,
Fig. 2 zeigt schematisch einen Planetwalzenextruder,
Fig. 3 zeigt einen Schnitt gemäß Figur 2,
Fig. 4 zeigt schematisch zwei im Eingriff stehende komplexe Bauteile und
Fig. 5 zeigt beispielhaft einen Teilschnitt durch ein komplex bauendes Planetwalzenteil
Fig. 6 beispielhaft komplex bauendes Planetwalzenteil mit einer Planetpindel ohne komplette Verzahnung
Fig. 7a-d zeigen beispielhaft Ausführungsformen einer komplexen Planetspindel
Figur 1 zeigt einen Extruder 1 mit ersten Bauteil 2 das hier beispielhaft als ein aus mehreren Hülsen aufgebautes Extrudergehäuse dargestellt ist und einem zweiten Bauteil 3 das ebenfalls bei- spielshaft eine Extruderschnecke zeigt, die mittels eines Antriebes 5 in Rotation versetzt wird. Über den Einfülltrichter 4 wird dem Extruder 1 Medium zugefügt, welches in den zwischen den Bauteilen vorherrschenden Zwischenräumen geknetet, gemischt und/oder in Extrusionsrichtung 6 zum Ende des Extruder 1 gefördert wird, wo es einer weiteren Verarbeitung unterzogen wird.
Figur 2 zeigt beispielhaft einen Extruder 1 der als Planetwalzenextruder 7 ausgeführt ist. Das erste Bauteil 2 des Extruders 1 ist hier ein Planetenzylinder 8 und das zweite Bauteil 3 ist eine Planetspindel 10. Die Planetspindel 10 kämmt mittels ihrer Verzahnung 11 mit dem Planetwalzenzylinder 8, somit sind diese beiden Bauteile miteinander im Eingriff. Die Planetspindel 8 kämmt zusätzlich noch mit der Zentralspindel 9, sodass bei diesem Ausführungsbeispiel sogar drei Bauteile miteinander im Eingriff sind.
Figur 3 entspricht im Wesentlichen der Figur 2, gleiche Bauteile sind wieder mit den gleichen Bezugsziffer gekennzeichnet. Auch hier wird ein Planetwalzenextruder, jedoch in einer Schnittdarstellung, gezeigt. In dieser Schnittdarstellung wird eine Ausführung gezeigt bei der über die Länge der Bauteile 2, 3 die Verzahnung 11 verändert ist. Beispielhaft sind hier drei unterschiedliche Verzahnungen A, B und C wiedergegeben, die mit den Bezugsziffem 12, 13, und 14 gekennzeichnet sind. Derartige komplexe Ausführungen sind nur sehr aufwendig zu fertigen. Bezüglich der Außengeometrie, wie sie bei der Planetspindel 10 oder der Zentralspindel 9 gefordert wird, ist das unter Umständen noch realisierbar. Bezüglich der Innengeometrie, wie es bei dem Planetwalzenzylinder 8 erforderlich ist, stößt eine klassische Fertigung (Drehen, Erodieren etc.) mangels Zugänglichkeit an ihre Grenzen. Eine additive Herstellung weist derartige Grenzen nicht auf, da durch den schichtweisen Aufbau, hier fast jede denkbare Kontur herstellbar ist.
Figur 4 zeigt wieder ein erstes Bauteil 2 welches mit einem zweiten Bauteil 3 über die Verzahnungen im Eingriff steht. Beide Bauteile 2, 3 verfügen über unterschiedliche Verzahnungen A, B und C die wiederum mit den Bezugsziffern 12, 13, und 14 gekennzeichnet sind.
In der Darstellung gemäß Figur 5, ist nur der Planetwalzenzylinder 8 im Schnitt wiedergegeben. Folglich ist der komplexe Aufbau mit sehr verschiedener Verzahnung der Zentralspindel 9 und der Planetspindel 10 zu sehen. Auch hier sind die unterschiedlichen Verzahnungen A, B und C mit den Bezugsziffem 12, 13, und 14 gekennzeichnet.
In allen Figuren in denen ein Planetwalzenextruder 7 dargestellt ist, wurde zu Verdeutlichung nur jeweils eine Planetspindel 10 dargestellt. Selbstverständlich umfasst die Erfindung auch Ausführungsformen bei denen mehrere Planetspindeln 10 um die Zentral spindel 9 angeordnet sind und mit der Zentralspindel 9 und gegeben falls auch mit dem Plantwalzenzylinder 8 im Eingriff stehen. Mehre derartig dargestellte Module können als Reihenschaltung in Extrusionsrichtung hintereinander angeordnet werden und so einen sehr komplex bauenden Extruder 1 zur Verfügung stellen.
Planetwalzenextruder werden i.d.R. mit sich kämmenden Verzahnungs-Geometrien eingesetzt, wobei die Verzahnungsgeometrie eine Steigung hat, üblicherweise Schrägverzahnung genannt. Profil und Steigung dieser Geometrien sind üblicherweise über die Länge des Bauteils im Wesentlichen konstant. Bekannt ist, dass einzelne Zähne oder auch mehrere Zähne ganz oder teilweise entfernt werden. Bekannt ist auch, dass eine zusätzliche Geometrie eingebracht wird (Noppenspindel).
In Figur 6, wird schematisch eine Geometrie vorgestellten bei der die Bauteile, wie in den Figuren 2 bis 5, keine konstante Steigung haben. Gleiche Bauteile sind wieder mit gleichen Positionsziffern gekennzeichnet. Es können unterschiedliche Steigung innerhalb eines Planetwalzen-Systems eingesetzt werden oder auch gegensätzliche Steigungen aufweisen. Die Übergänge können dabei fließend erfolgen oder aber abrupt sein, was wiederum nur über additive Fertigungsverfahren ermöglicht wird. Dabei kann die Grundgeometrie konstant bleiben, aber auch geändert werden und beispielweise ein Wechsel des Verzahnungsmoduls oder aber auch völlig anders gestaltet werden, wie hier gezeigt. Diese Ausführung ist nur ein Beispiel, es ist aber eine Vielzahl frei erstellbarer Geometrien denkbar. So kann eine einfache Kreisgeometrie bei einer Planetspindel erstellt werden, die dann nicht mehr miteinander im Eingriff ist (Pos. 15), also nicht mehr miteinander kämmt, ebenso wie jegliche andere Geometrie abgebildet werden können, sofern es die Kinematik der rotierenden Teile zulässt.
In Figur 7a ist eine Planetspindel 10 dargestellt die einen Hohlraum 16 aufweist in der eine Zusatzspindel 17 vorherrscht. Diese Zusatzspindel 17 ist in der Planetspindel 10 integriert und schwebt sozusagen in dieser. Bedingt durch die additive Fertigung, kann die Planetpindel 10 einteilig und von beiden Seiten geschlossen sein, da die Zusatzspindel 17 nicht montiert werden muss. Damit wird ein größeres Volumen geschaffen, um eine verbesserte Durchmischung zu erzeugen. Die Verzahnung bleiben dabei erhalten.
Die Innenkontur kann dabei frei gestaltet werden, insbesondere im adaptiven Verfahren:
Diese Gestaltung ist prädestiniert für das adaptive Fertigungsverfahren, aber nicht auf Planetwalzenextruderbauteile beschränkt. Denkbar ist auch eine Kombination solch einer hohlen Form mit z.B. üblichen Geometrien an Extruderschnecken, wie beispielhaft bei Scher- und Mischteilen einzusetzen.
Bezugszeichenliste:
1 Extruder
2 Erstes Bauteil des Extruders
3 Zweites Bauteil des Extruders
4 Einfülltrichter
5 Antrieb
6 Extrusionsrichtung
7 Planetwalzenextruder
8 Planetwalzenzylinder
9 Zentralspindel
10 Planetspindel
11 Verzahnung
12 Verzahnung A
13 Verzahnung B
14 Verzahnung C
15 Geometrie von 10, die nicht mehr im Eingriff ist
16 Hohlraum in 10
17 Zusatzspindel

Claims

Patentansprüche:
1. Extruder (1), bestehend aus mehreren Bauteilen, wobei zwischen den Bauteilen (2, 3) ein Medium geknetet, gemischt und/oder in Extrusionsrichtung (6) gefördert wird, wobei mindestens zwei der Bauteile zumindest teilweise miteinander im Eingriff stehen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Bauteile (2, 3) rechnerunterstützt konstruiert ist, für dieses Bauteil (2, 3) rechnerunterstützte Fertigungsdaten vorherrschen und auf Basis dieser Fertigungsdaten das Bauteil additiv gefertigt ist, wobei die so gefertigten Bauteile mindestens eine der folgenden Funktionalitäten erfüllen:
• ideale Dispergierung des Mediums,
• thermisches Homogenisieren mit einer gezielten Temperatursteuerung des Mediums,
• mechanisches Homogenisieren des Mediums,
• Aufschmelzen des Mediums.
2. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich über die Länge des additiv gefertigten Bauteils (2, 3) die Kontur und/oder die Geometrie veränderbar ist.
3. Extruder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die sich über die Länge des additiv gefertigten Bauteils (2, 3) verändernde Kontur eine veränderte Verzahnung (11) umfasst.
4. Extruder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die sich über die Länge des additiv gefertigten Bauteils (2, 3) veränderte Verzahnung (11) die Steigung umfasst, wobei die Steigung sich stetig, linear, progressiv, degressiv oder abrupt ändert.
5. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder (1) ein Planetwalzenextruder (7), bestehend aus einem Planetwalzenzylinder (8), einer Zentralspindel (9) und mehreren Planetspindeln (10) ist, wobei die Planetspindeln (10) sowohl mit der Zentralspindel (9) als auch mit dem Planetwalzenzylinder (8) mindestens teilweise im Eingriff steht.
6. Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Planetspindel (10) teilweise keine Verzahnung aufweist und somit dort nur eine allgemeine Geometrie umfasst.
7. Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Planetspindel (10) komplex bauen und komplett oder mindestens teilweise hohl ist.
8. Extruder nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (2, 3) eine oder mehrere Öffnungen aufweist die als Temperierkanal, zur Einspritzung, zur Entgasung oder für weiter Funktionen verwendbar sind.
9. Verfahrens zur Herstellung eines Bauteils für einen Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (2, 3) rechnerunterstützt konstruiert wird, daraus rechnerunterstützte Fertigungsdaten erzeugt werden, das Bauteil (2, 3) auf Basis dieser Fertigungsdaten additiv hergestellt wird, wobei das so gefertigte Bauteil mindestens eine der folgenden Funktionalitäten erfüllt:
• ideale Dispergierung eines Mediums,
• thermisches Homogenisieren mit einer gezielten Temperatursteuerung des Mediums,
• mechanisches Homogenisieren des Mediums
• Aufschmelzen des Mediums.
10. Bauteil eines Extruders nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (2, 3) rechnerunterstützt konstruiert ist und somit rechnerunterstützte Fertigungsdaten vorherrschen und das Bauteil (2, 3) auf Basis dieser Fertigungsdaten additiv hergestellt ist.
11. Bauteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (2, 3) eine oder mehrere Öffnungen aufweist die als Temperierkanal, zur Einspritzung, zur Entgasung oder für weiter Funktionen verwendet werden.
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