WO2024056444A1 - Verfahren und system zum anpassen eines steuerungsplans zum steuern eines laserschneidvorgangs einer laserschneidanlage - Google Patents

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laser cutting
workpiece
risk
process risk
control commands
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PCT/EP2023/074239
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Jonathan Eberle
Marco KULIG
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TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
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    • G05B2219/49012—Remove material by laser beam, air, water jet to form 3-D object

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for adapting a control plan for controlling a laser cutting process of a laser cutting system as well as a computer program product associated with the method and a laser cutting system with the system.
  • the automated removal of the workpiece parts cut out of a workpiece is a process step that is essential for the smooth running of production. Problems with the removal of workpiece parts can lead to significant delays in the process, as resolving them often requires manual intervention. This means that an automated manufacturing process must be stopped until an employee manually removes the workpiece part that was not removed automatically.
  • the delays caused by this represent procedural risks for the entire production, in which cutting out the workpiece parts is only a single production step.
  • the object of the invention is to reduce or eliminate the process risks in a planned laser cutting process in the simplest and most cost-effective manner possible. The object is solved by a method according to claim 1.
  • a method for adapting a control plan for controlling a laser cutting process of a laser cutting system, in which workpiece parts are cut out of a workpiece, the method having the following steps: ⁇ Acquiring production data of the workpiece , the workpiece parts to be cut out of it and/or the laser cutting system and a control plan, ⁇ determining a process risk for removing the workpiece parts to be cut out of the workpiece from the laser cutting system based on the previously recorded production data and the control plan, ⁇ determining control commands for controlling the laser cutting process on the basis the previously determined process risk such that the control commands reduce the determined process risk, and ⁇ adjusting the control plan, wherein the previously determined control commands are included in the control plan.
  • a particular control plan can be adapted for a corresponding control device of the laser cutting system, so that the laser cutting process can be carried out in such a way that the workpiece parts can be removed with a reduced process risk compared to the prior art, so that downtimes of the Laser cutting system can be minimized and the procedural risk for possible further production steps is reduced.
  • a process risk is therefore understood to mean in particular that a workpiece part cannot be removed and/or manual intervention by a worker is required.
  • the determination of the process risk is in particular an estimate based on the production data and the control plan, which is carried out before the actual laser cutting process.
  • the control plan can be compiled as part of its adaptation or subsequently into the machine language of the control device of the laser cutting system, in particular a laser cutting machine, in order to be executed accordingly to control the laser cutting process.
  • the laser cutting process can be at least partially automated, in particular completely automated.
  • the removal process of the workpiece parts to be cut out can also be at least partially automated, in particular completely automated.
  • the laser cutting system in particular a laser cutting machine or several laser cutting machines of the laser cutting system, can be controlled and operated accordingly using the adapted control plan. Not all control commands in the control plan need to be adjusted based on the identified process risk. Rather, certain control commands can already be present in the specified control plan, which control the laser cutting process regardless of the process risk.
  • Such control commands can, for example, be a laser cutting speed and/or position parameters Specify workpiece parts to be cut out in the workpiece.
  • these can be basic control commands that are specified and not changed.
  • Such basic control commands can also contain limits for processing parameters in the laser cutting process, for example a laser beam intensity and/or laser cutting speed, which must not be exceeded or fallen below.
  • Adapting the control plan includes, in particular, editing and/or supplementing the existing control plan for one workpiece or several workpieces.
  • an automated or, in other words, automatic laser cutting process can now be optimized in order to facilitate the removal of workpiece parts. According to the invention, this optimization is carried out depending on the determined process risk by selecting the control commands depending on the process risk.
  • the process risk is determined on the basis of workpiece, workpiece part and/or laser cutting system-specific production data.
  • a specific process risk can be determined for each workpiece part to be produced, for each existing workpiece from which the workpiece part is cut, and for each individual laser cutting system, in particular each laser cutting machine.
  • an individual process risk can be determined for an entire order on one or more laser cutting machines of the laser cutting system and suitable system or machine-related control measures can be taken by adapting the control commands.
  • What is crucial in the method according to the invention is that a process risk, in particular in quantitative and/or qualitative terms, is determined, so that, in particular depending on the type and/or level of the process risk determined in a quantitative and/or qualitative manner, adequate measures are taken to reduce the process risk can be taken.
  • a balance can be struck between reducing the process risk on the one hand and any associated disadvantages with regard to the process control of the laser cutting process that can arise as a result of the control commands to reduce the process risk.
  • a reduced laser cutting speed is specified as a control command or as a processing parameter in a control command to reduce process risk
  • the level of the reduced laser cutting speed can be adequately selected depending on the process risk.
  • the laser cutting speed can therefore be reduced depending on the type and/or level of process risk. For example, if the process risk is manageable, the laser cutting speed can only be slightly lower than specified or usual. However, if the process risk is very high, the laser cutting speed can be reduced accordingly.
  • hardening of the slag generated during the laser cutting process on a cutting edge of the workpiece parts on the workpiece and the associated creation of a connection between the workpiece part and the workpiece or tilting of the workpiece part in the workpiece due to its geometry can also lead to a problem.
  • These possible problems and the risks that they arise can be identified in particular through the recorded production data and incorporated into the adjustment of the control plan in order to avoid their occurrence or at least reduce them to a minimum.
  • the method according to the invention can be repeated for each individual workpiece or for several workpieces. This can ensure that the process risk when processing each individual workpiece or all several workpieces is as low as possible.
  • a workpiece is understood to mean, in particular, a workpiece panel or workpiece plate which has its greatest extent in a horizontal plane and is set up with a thickness in the vertical plane orthogonal thereto.
  • a workpiece can in particular be a Be workpiece sheet metal.
  • Such a workpiece can also be referred to as a machined workpiece if workpiece parts are incorporated into it that are connected to the workpiece by a predetermined breaking point.
  • a predetermined breaking point can be designed in particular in the form of a web between workpiece parts and workpiece or a remaining skeleton of the workpiece.
  • a laser cutting system can include one or more laser cutting machines.
  • Such laser cutting machines can in particular be designed as flatbed machine tools, in particular 2D laser flatbed machines.
  • the flatbed machine tool separates the workpiece parts, whose shape is predetermined by the control plan of the flatbed machine tool, from the rest of the workpiece using laser cutting. The workpiece parts are therefore cut out in particular from the workpiece using a laser.
  • the predetermined breaking point can remain, which connects a workpiece part with the rest of the workpiece, which is also referred to herein as a residual grid and may represent reusable scrap.
  • Several predetermined breaking points can also remain between a workpiece part and the workpiece.
  • the workpiece processed in this way can now be sorted in or on the laser cutting machine are fed because the workpiece parts are still attached to the remaining grid of the workpiece by means of the predetermined breaking point. Breaking the predetermined breaking point or detaching the workpiece parts from the remaining skeleton of the workpiece can be done manually, partially automated or fully automated.
  • a tool for example a vibrator, a so-called vibration hammer or a drill, can be used for sorting.
  • a vibrator or vibratory hammer provides periodic vibrations or impacts to the workpiece through vibration, so that the workpiece parts are released from the workpiece.
  • the predetermined breaking point can be broken open using a drilling machine by drilling at the predetermined breaking point or a drilling point possibly provided next to the workpiece part, in particular a so-called microjoint. Particularly when sorting, the previously mentioned tilting of a workpiece part can occur, making automated removal more difficult or no longer possible. It may then be necessary for a worker to manually remove the workpiece part before the removal can continue.
  • the production data can be recorded, for example, by reading in production data.
  • the production data can be provided, for example, via data communication, on a data carrier or the like, for example for each order for laser cutting one or more workpieces.
  • some or all of the production data can also be measured before or during the laser cutting process, for example by one or more sensors and/or one or more cameras of the laser cutting machine.
  • the method according to the invention can in particular be a computer-implemented method, whereby individual, several or all steps of the method can be or can be carried out by one or more computers. It is also possible to carry out individual steps only partially in a computer-implemented manner, for example capturing the production data by reading in production data, while further production data or the same production data are captured by one or more cameras or one or more sensors by means of measurements.
  • the production data includes material parameters, geometry parameters and/or position parameters of the workpiece parts.
  • the material parameters can include, for example, a material condition, a material quality, a thickness of the material, etc. of the workpiece parts, whereby these can be evaluated and classified.
  • the workpiece parts and thus the workpieces can consist, for example, of aluminum, iron, sheet metal, glass, semiconductor substrate structures, circuit board structures and/or plastic parts.
  • the geometry parameters may include, for example, the dimensions, two-dimensional shapes, complexity, etc. of the workpiece parts. As will be explained in more detail later, they can advantageously be divided into different geometry classes.
  • the position parameters of the workpiece parts can include the position, and in particular also the orientation together with the geometry parameters, of the workpiece parts in the workpiece.
  • the workpiece part can be recorded as completely as possible in its entirety in terms of production technology, in order to be able to determine or estimate the process risk as precisely as possible.
  • the production data relating to the workpiece parts can, for example, be read and/or measured.
  • the surface quality of the workpiece and thus of the workpiece parts that are cut out of the workpiece can be recorded by recording images with a camera with subsequent image evaluation. For example, it can be determined whether the workpiece is stained, not stained or foil-coated.
  • the combination of reading in and measuring production data makes it possible to estimate the process risk particularly precisely, since not all production data can possibly be measured or should not or cannot be measured for cost-related reasons, but at the same time the read-in production data, for example from the manufacturer of the Workpiece can be provided, does not always have to be accurate.
  • the production data has laser cutting parameters and/or configuration parameters of the laser cutting system, in particular one or more laser cutting machines.
  • the configuration parameters may relate to the type of laser cutting machine used, a pin and/or suction arrangement used for the workpiece parts, a cutting gas used, etc.
  • the laser cutting parameters can also be laser cutting parameters that can be specified as part of the control plan for a laser cutting machine and/or as part of an order with specific workpieces. For example, this can be a laser cutting speed, a laser power, etc. This allows a working and configuration range of the laser cutting machine used for a laser cutting process with subsequent removal to be determined, on which the process risk also depends. It may also depend on the extent to which the litigation risk can be reduced.
  • the specific control commands specify the laser cutting parameters to be used during laser cutting and/or select a laser cutting machine for removing the workpiece parts of the laser cutting system.
  • Adjusting laser cutting parameters is a simple measure that can be taken to reduce process risk.
  • Selecting a laser cutting machine, in particular a removal device is a more complex measure, since the workpiece or workpieces to be cut must be fed to a different location than was originally planned according to the predetermined and not yet adapted control plan. The advantage of this, however, is that different production data from laser cutting machines can be made usable.
  • a process risk reduction can be provided in a simple manner.
  • the process risk is determined as a combined process risk from the risk of at least partial failure of the laser cutting system and the risk of a quality defect in the workpiece parts.
  • the risk of blocked removal due to, for example, tilting of a workpiece can be taken into account, but different risks that are relevant to the process management can advantageously be taken into account.
  • the two different risks can first be determined individually and then combined to form a combined process risk.
  • the different risks can be given different or equal weighting in the combined process risk, depending on which of the two risks should be avoided.
  • Different production data can be relevant for the different risks and different control commands can also be suitable for minimizing the respective risk as best as possible.
  • a production preference can also be taken into account.
  • control commands can be specified which, for example, ensure a minimum quality and/or a maximum waste of the workpiece in accordance with the production preference, so that reducing process risk does not come at the expense of production preferences.
  • a process risk database and/or artificial intelligence, in particular machine learning is used to determine the process risk and/or determine the control commands to reduce the process risk.
  • the process risk database can, for example, be based on empirical data and/or modeled data.
  • Artificial intelligence in particular machine learning, can in turn additionally or alternatively recognize patterns of specific production data and/or control plans based on previous laser cutting processes, which can lead to specific problems during removal. In this way, it is possible, particularly through a learning algorithm, to precisely recognize corresponding process risks and to determine particularly suitable control commands that minimize the process risks. In this way, similar problems that have once occurred with certain problem patterns or with certain production data can be reliably identified and avoided in the future.
  • the process risk database and/or artificial intelligence assigns different parameter classes to different parameters in the production data and assigns different sub-risks to the different parameter classes, from which the process risk is composed.
  • the material parameters, geometry parameters and/or position parameters in the production data can be at least one of at least two different parameter classes can be assigned.
  • different parameter classes can be stored in the process risk database for certain parameter ranges of parameters of the production data, so that the respective production data can be easily assigned to these parameter classes.
  • a parameter class PK1 can represent a specific parameter range of a parameter, for example a workpiece quality or a specific geometry, with a low partial risk
  • parameter class PK2 can represent a parameter range with a medium partial risk
  • parameter class PK3 can represent a parameter range with a high partial risk.
  • the number of parameter classes is chosen here only as an example.
  • the process risk database can assign different partial risks, particularly in qualitative and/or quantitative terms, to the individual parameter classes related to the respective parameters.
  • the parameter classes can be determined for the parameters of the recorded production data and the different sub-risks can be determined on this basis.
  • geometry classes as parameter classes.
  • different types of geometries sorted in particular according to how likely it is that they can cause a problem during removal, can be distinguished and assigned to corresponding geometry classes.
  • workpiece parts that tend to bend can be assigned to geometry class GK1.
  • Geometry class GK2 can be assigned to geometries of workpiece parts with many undercuts and geometry class GK3 can be assigned to heavy workpiece parts.
  • a simulation of the laser cutting process and/or the removal process of the workpiece parts is used to determine the control commands to reduce the process risk.
  • This has the advantage that before the actual implementation of a measure to reduce the process risk, i.e. before the determination of one or more corresponding control commands, it can be confirmed through simulation that the control plan adapted in accordance with the specific control commands will actually reduce the process risk, in particular a problem will prevent the removal of workpiece parts. Simulations of control plans with different ones can also be carried out Control commands can be carried out.
  • the one that brings about the greatest reduction in process risk and/or provides the best compromise between process risk reduction and process control, for example with regard to the speed of the laser cutting process and/or the quality of the cut workpiece parts, can then be selected from a large number of control plans.
  • the specific control commands determine position parameters of the workpiece parts to be cut out in the workpiece. This means that the workpiece parts are planned in their positioning and/or orientation on the workpiece to reduce process risk.
  • an existing nesting of the workpiece parts on the workpiece, in particular according to the specified control plan can be adjusted or the nesting can be planned from scratch in order to obtain a corresponding nesting plan of the workpiece parts on the workpiece.
  • control commands determine a period of time for the laser cutting process.
  • the control commands can therefore contain a scheduling of the laser cutting process. This advantageously makes it possible to increase the process risk of an order for one or more workpieces in one period of time carried out in which the process risk can be absorbed as well as possible, for example through core working hours of workers who can quickly solve a removal problem.
  • control commands may place orders in a day shift of workers who are identified as having increased process risk, while orders with low process risk may fall into the night shift, for example, where fewer or no workers may be on site.
  • a process risk label is created for each workpiece part, which indicates a workpiece part-specific process risk, and the process risk is formed from the sum of the workpiece part-specific process risks. In this way, an individual process risk can be determined and tracked for each workpiece part, enabling particularly precise process risk determination and subsequent determination of control commands.
  • the workpiece part-specific process risk can be determined in particular using the previously mentioned process risk database.
  • the method further comprises the step of laser cutting the workpiece parts from the workpiece using the laser cutting system, in particular one or more laser cutting machines, wherein the adapted control plan is used to control the laser cutting process.
  • the method can also include the step of removing the cut out workpiece parts.
  • the method can also be used as a method for laser cutting workpiece parts from a workpiece which may include the preceding steps of the process for adjusting the control plan.
  • the task mentioned at the beginning is also solved by a computer program product according to claim 13.
  • the computer program product includes commands which, when the program is executed by a computer, cause it to carry out the method according to the invention.
  • the computer program product can be a computer program per se or a product, such as a computer-readable data memory, on which a computer program for carrying out the method according to the invention can be stored.
  • the task mentioned at the beginning is further solved by a system according to claim 14.
  • the system for adapting a control plan for controlling a laser cutting process of a laser cutting system, in which workpiece parts are cut out of a workpiece has the following modules: ⁇ a capture module for capturing production data of the workpiece, the workpiece parts to be cut out of it and/or the laser cutting system and a control plan, ⁇ a determination module for determining a process risk for removing the workpiece parts to be cut out of the workpiece from the laser cutting system based on the previously recorded production data and the control plan, ⁇ a determination module for determining Control commands to control the laser cutting process based on the previous determined process risk such that the control commands reduce the determined process risk, and ⁇ an adaptation module for adapting the control plan, wherein the previously determined control commands are included in the control plan.
  • the system can be set up or designed to carry out the method according to the invention.
  • the modules of the system can, for example, each be implemented by a separate computer program code or jointly by a common computer program code and/or by separate or common functional units of a computer or the laser cutting system.
  • the detection module can be designed as a reading unit, such as a reading program code, a memory of a computer and/or a sensor or a camera of the laser cutting system. It is also possible for individual modules to be implemented in a common module, for example the determination module and the determination module.
  • the system can in particular include one or more computers, which can have the individual modules.
  • the system can of course have further modules and components.
  • the aforementioned process risk database and/or artificial intelligence a simulation module for simulating the laser cutting process and/or the removal process and/or a label module for creating process risk labels for each workpiece part.
  • the task mentioned at the beginning is further solved by a laser cutting system according to claim 15.
  • the laser cutting system has at least one laser cutting machine for cutting out workpiece parts from a workpiece, at least one removal device, in particular as part of the at least one laser cutting machine, for removing the workpiece parts cut out of the workpiece and a System according to the invention.
  • FIG. 1 a perspective view of a laser cutting machine according to an exemplary embodiment of the invention
  • Figure 2 is a schematic view of the laser cutting device of the laser cutting machine of Figure 1
  • FIG. 3 shows a schematic view of a laser cutting system with a system according to an exemplary embodiment of the invention and several laser cutting machines from FIG. 1
  • FIG. 4 shows a schematic view of a method according to an exemplary embodiment of the invention for execution by the laser cutting system of FIG. 3.
  • the same reference numbers are used for identical or corresponding features.
  • Figure 1 shows a laser cutting machine 10 in the form of a laser cutting flatbed machine tool with a laser cutting device 20, in which a laser cutting process is carried out with a laser beam 1 (see Figure 2).
  • a focus of the laser beam 1 is guided by a control device 24 (see FIG. 2) of the laser cutting machine 10 along predetermined cutting contours 42 arranged in a processing area over a plate-shaped workpiece 40, in particular a substantially two-dimensionally extending sheet metal, in order to produce workpiece parts from this 44 to be cut out with specific shapes given according to a nesting plan.
  • the nesting plan can be specified by a control plan 5 (see FIG. 4) for the control device 24.
  • the laser cutting machine 10 further includes a removal device 30.
  • the removal device 30 is shown open here for the sake of clarity, but can alternatively, like the laser cutting device 20 in FIG. 1, it can also be partially or completely enclosed.
  • the removal device 30 includes a pallet changer 32.
  • the pallet changer 32 is designed to position one or more pallets 38 during production.
  • a workpiece 40 to be cut (as raw or starting material), in particular a workpiece board, can be placed and stored on a pallet 38 and introduced into the housing of the laser cutting device 20 for the laser cutting process.
  • the pallet 38 can be moved out of the laser cutting device 20 with a processed workpiece 40, as shown in FIG can be.
  • Figure 2 shows the laser cutting process in the laser cutting device 20.
  • a laser cutting head 26, which is controlled by the control device 24 according to the control plan 5 and emits the laser beam 1 for cutting out the workpiece parts 44 from the workpiece 40 onto the workpiece 40, can be freely positioned in the processing area , so that the laser beam 1 can be guided essentially along any two-dimensional cutting contours 42 over the workpiece 40 to be cut.
  • a cutting contour 42 for the laser beam 1 is specified based on the nesting plan in the control device 24 in order to cut out the workpiece parts 44 from the workpiece 40.
  • the nesting plan indicates the arrangements of the individual workpiece parts 44 in the workpiece 40, as can be seen in FIG.
  • the nesting plan can specify the Injection points and predetermined gates for piercing the laser beam 1 and guiding the laser beam 1 along the gates to the cutting contour 42 (not shown).
  • the laser beam 1 heats the metal of the workpiece 40 along the predetermined cutting contours 42 until it melts.
  • a cutting gas jet in particular nitrogen and/or oxygen, can emerge from the laser cutting head 26 in the area of the laser beam 1 and push the molten material of the workpiece 40 down and out of the gap that forms. The workpiece 40 is thus completely severed by the laser beam 1 when cutting.
  • the laser beam 1 is moved along the predetermined cutting contours 42 of the respective workpiece 40.
  • the pallet 38 has a workpiece support.
  • the workpiece support has a plurality of support webs 34 which run transversely, in particular perpendicularly, to the insertion direction of the workpiece 40 into the laser cutting device 20 and are aligned parallel to one another.
  • the support webs 34 form support areas 36 on which the workpiece 40 is placed or placed.
  • the support areas 36 thus form a grid of areas that can influence the laser cutting process and the removal of the workpiece parts 44 cut out on them.
  • FIG. 1 also shows a camera 22 of the laser cutting system 50, which is arranged, for example, on the laser cutting device 20 or its housing.
  • the camera 22 can be part of the detection module 62 of the system 60 of the laser cutting system 50 of FIG. 3 or can be connected to it.
  • the camera 22 is here aligned with the removal device 30 purely by way of example and for the sake of better representation and can alternatively or additionally also be aligned with the laser cutting device 20, in particular be arranged within the housing of the laser cutting device 20.
  • the camera 22 can also alternatively be a sensor or at least one sensor can also be used.
  • Figure 3 shows an example and schematic of a laser cutting system 50 with four laser cutting machines 10, as shown in Figure 1.
  • the laser cutting system 50 can also include fewer, even just one laser cutting machine 10, or more laser cutting machines 10.
  • the laser cutting system 50 includes the system 60, which is shown here schematically as a control system outside the laser cutting machines 10 and alternatively can also be implemented in one or each of the multiple laser cutting machines 10.
  • the system 60 is connected to the laser cutting machines 10 for communication purposes.
  • 4 shows schematically an exemplary embodiment of a method 100 for adapting a control plan 5 using the system 60 of the laser cutting system 50, which will now be explained in more detail in conjunction with FIG. 3.
  • production data 2 of the workpiece 40, the workpiece parts 44 to be cut out of it and the laser cutting system 50, in particular the individual laser cutting machines 10, are recorded.
  • at least parts of the production data 2 can be obtained from the laser cutting machines 10. This not only affects the production data 2 of the laser cutting machines 10 and/or the control plan 5, but can also affect production data 2 of the workpiece 40 and the workpieces 44.
  • material parameters of the workpiece 40 can be recorded using the camera 22 and recorded as production data 2 by the recording module 62.
  • production data 2 can also be read in, for example geometry parameters and/or position parameters of the workpiece parts 44 from a predetermined nesting plan, in particular the predetermined control plan 5.
  • a (later) process risk 3 for removing the workpiece parts 44 to be cut out according to the nesting plan or control plan 5 from the removal device 30 is determined by a determination module 64 of the system 60.
  • an estimate is used to determine how high the risk is that a workpiece part 44 will get stuck, cannot be removed and, as a result, the removal process will be interrupted must, so that the laser cutting device 20 also stands still and cannot process any further workpieces 40.
  • a determination module 66 of the system 60 determines control commands 4 based on the process risk 3 determined in step 104, which can reduce the determined process risk 3 so that a predicted interruption of laser processing can be avoided as far as possible.
  • a process risk database and/or artificial intelligence can be used in the third step 106. This can also be used in step 104.
  • step 108 the previously recorded and predetermined control plan 5 is now adapted by an adaptation module 68 of the system 60 in accordance with the specific control commands 4, which may have been verified by simulation.
  • the control commands 4 in the Adapted control plan 5 can, for example, specify laser cutting parameters specified for the laser cutting process, such as a laser cutting speed, a time period for the laser cutting process, a selection of one of the laser cutting machines 10 for the laser cutting process of one or more respective workpieces 40 and / or position parameters of the workpiece parts 44 to be cut out in the workpiece 40 , i.e. in particular include a modified nesting plan.
  • a modified nesting plan For the latter, i.e. the nesting of the workpiece parts 44 on the workpiece 40, an additional nesting module, not shown, can also be used, which determines and adapts this. There may also be no nesting plan in the control plan 5, so it is created from scratch.
  • control plan 5 can, for example, only contain basic control commands of the laser cutting machine(s) 10.
  • control plan 5 can already be compiled in step 108, i.e. in machine language for execution by the control device 24 of the respective laser cutting machine 10 or, alternatively, can be compiled in a further step not shown here.
  • production preferences regarding the workpiece parts 44 to be cut out can also be included in the control plan 5, as shown by the optional step 109. Such production preferences can, for example, specify a minimum workpiece part quality that must not be fallen below during the laser cutting process according to the adapted control plan 5.
  • a Preference module (not shown) may be provided in the system 60, which can read in corresponding production preferences and pass them on to the adaptation module 68.
  • the laser cutting process is carried out on the workpiece 40 by the laser cutting device 20.
  • the cut workpiece parts 44 are removed from the removal device 30 with the control plan 5 adapted to the laser cutting compared to the predetermined one Control plan 5 reduced process risk 3.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren (100) und ein System (60) zum Anpassen eines Steuerungsplans (5) zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage (50), bei dem Werkstückteile (44) aus einem Werkstück (40) ausgeschnitten werden. Ferner betrifft die Erfindung ein mit dem Verfahren (100) assoziiertes Computerprogrammprodukt und eine Laserschneidanlage (50) mit zumindest einer Laserschneidmaschine (10) zum Ausschneiden von Werkstückteilen (44) aus einem Werkstück (40), zumindest einer Entnahmevorrichtung (30) zum Entnehmen der aus dem Werkstück (40) ausgeschnittenen Werkstückteile (44) und dem System (60).

Description

Titel: Verfahren und System zum Anpassen eines Steuerungsplans zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Anpassen eines Steuerungsplans zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage sowie ein mit dem Verfahren assoziiertes Computerprogrammprodukt und eine Laserschneidanlage mit dem System. In Laserschneidvorgängen ist die automatisierte Entnahme der aus einem Werkstück ausgeschnittenen Werkstückteile ein Prozessschritt, der wesentlich für den reibungslosen Ablauf der Produktion ist. Probleme bei der Entnahme der Werkstückteile können zu maßgeblichen Verzögerungen im Prozess führen, da ihre Behebung oftmals ein manuelles Eingreifen erfordert. Das bedeutet, dass ein automatisierter Fertigungsprozess so lange angehalten werden muss, bis ein Mitarbeiter das nicht automatisiert entnommene Werkstückteil manuell entnimmt. Die dadurch verursachten Verzögerungen stellen prozessuale Risiken für die gesamte Fertigung dar, in der das Ausschneiden der Werkstückteile nur ein einzelner Fertigungsschritt ist. Aufgabe der Erfindung ist es, die Prozessrisiken in einem geplanten Laserschneidvorgang auf möglichst einfache und kostengünstige Art und Weise zu reduzieren oder zu eliminieren. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1. Vorgeschlagen wird demnach ein Verfahren zum Anpassen eines Steuerungsplans zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage, bei dem Werkstückteile aus einem Werkstück ausgeschnitten werden, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: ^ Erfassen von Produktionsdaten des Werkstücks, der daraus auszuschneidenden Werkstückteile und/oder der Laserschneidanlage und eines Steuerungsplans, ^ Ermitteln eines Prozessrisikos für das Entnehmen der aus dem Werkstück auszuschneidenden Werkstückteile aus der Laserschneidanlage auf Basis der zuvor erfassten Produktionsdaten und des Steuerungsplans, ^ Bestimmen von Steuerungsbefehlen zum Steuern des Laserschneidvorgangs auf Basis des zuvor ermittelten Prozessrisikos derart, dass die Steuerungsbefehle das ermittelte Prozessrisiko reduzieren, und ^ Anpassen des Steuerungsplans, wobei die zuvor bestimmten Steuerungsbefehle in den Steuerungsplan einbezogen werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann folglich ein insbesondere vorgegebener Steuerungsplan für eine entsprechende Steuervorrichtung der Laserschneidanlage angepasst werden, sodass der Laserschneidvorgang derart durchgeführt werden kann, dass die Werkstückteile bei einem gegenüber dem Stand der Technik reduzierten Prozessrisiko entnehmbar sind, sodass Stillstandzeiten der Laserschneidanlage minimiert werden und sich das prozessuale Risiko für eventuelle weitere Fertigungsschritte reduziert. Als Prozessrisiko wird demnach insbesondere verstanden, dass ein Werkstückteil nicht entnommen werden kann und/oder ein manuelles Eingreifen durch einen Arbeiter erforderlich ist. Die Ermittlung des Prozessrisikos ist dabei insbesondere eine Schätzung auf Basis der Produktionsdaten und des Steuerungsplans, die insoweit vor dem eigentlichen Laserschneidevorgang durchgeführt wird. Der Steuerungsplan kann im Rahmen seiner Anpassung oder nachträglich in die Maschinensprache der Steuervorrichtung der Laserschneidanlage, insbesondere einer Laserschneidmaschine, kompiliert werden, um entsprechend zum Steuern des Laserschneidvorgangs ausgeführt zu werden. Der Laserschneidevorgang kann zumindest teilweise automatisiert, insbesondere vollständig automatisiert, ablaufen. Auch der Entnahmevorgang der auszuschneidenden Werkstückteile kann zumindest teilweise automatisiert, insbesondere vollständig automatisiert, ablaufen. Für die Ausführung des Laserschneidevorgangs kann die Laserschneidanlage, insbesondere kann eine Laserschneidmaschine oder können mehrere Laserschneidmaschinen der Laserschneidanlage, mittels des angepassten Steuerungsplans gesteuert und entsprechend betrieben werden. Dabei müssen nicht alle Steuerungsbefehle des Steuerungsplans auf Basis des ermittelten Prozessrisikos angepasst werden. Vielmehr können bestimmte Steuerungsbefehle bereits in dem vorgegebenen Steuerungsplan vorliegen, die den Laserschneidevorgang unabhängig vom Prozessrisiko steuern. Solche Steuerungsbefehle können beispielsweise eine Laserschneidgeschwindigkeit und/oder Lageparameter der auszuschneidenden Werkstückteile in dem Werkstück angeben. Insbesondere kann es sich dabei um Grundsteuerungsbefehle handeln, die vorgegeben werden und nicht verändert werden. Derartige Grundsteuerungsbefehle können auch Grenzen für Bearbeitungsparameter beim Laserschneidevorgang, beispielsweise eine Laserstrahlintensität und/oder Laserschneidgeschwindigkeit, enthalten, die nicht unter- und/oder überschritten werden dürfen. Ein Anpassen des Steuerungsplans umfasst insbesondere ein Bearbeiten und/oder Ergänzen des für ein Werkstück oder mehrere Werkstücke bestehenden Steuerungsplans. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann nun ein automatisierter oder, mit anderen Worten, automatischer Laserschneidevorgang optimiert werden, um die Werkstückteilentnahme zu erleichtern. Diese Optimierung wird erfindungsgemäß in Abhängigkeit des ermittelten Prozessrisikos ausgeführt, indem die Steuerungsbefehle in Abhängigkeit vom Prozessrisiko gewählt werden. Das Prozessrisiko wiederum wird auf Basis von Werkstück-, Werkstückteil- und/oder Laserschneidanlagen-spezifischen Produktionsdaten ermittelt. So kann für jedes zu produzierende Werkstückteil, für jedes vorliegende Werkstück, aus dem das Werkstückteil ausgeschnitten wird, und für jede einzelne Laserschneidanlage, insbesondere jede Laserschneidmaschine, ein spezifisches Prozessrisiko bestimmt werden. So kann für einen gesamten Auftrag auf einer oder mehreren Laserschneidmaschinen der Laserschneidanlage ein individuelles Prozessrisiko ermittelt werden und es können durch die Anpassung der Steuerungsbefehle geeignete anlagen- bzw. maschinenbezogene Steuermaßnahmen ergriffen werden. Entscheidend ist beim erfindungsgemäßen Verfahren dabei, dass ein Prozessrisiko, insbesondere in quantitativer und/oder qualitativer Hinsicht, bestimmt wird, so dass insbesondere abhängig von der Art und/oder Höhe des in quantitativer und/oder qualitativer Weise bestimmten Prozessrisikos adäquate Maßnahmen zur Senkung des Prozessrisikos ergriffen werden können. So kann ein Ausgleich zwischen der Senkung des Prozessrisikos einerseits und damit ggf. einhergehenden Nachteilen in Bezug auf die Prozessführung des Laserschneidevorgangs ausgeglichen werden, die infolge der Steuerungsbefehle zur Prozessrisikoreduzierung entstehen können. Wenn beispielweise zur Prozessrisikoreduzierung eine verringerte Laserschneidgeschwindigkeit als Steuerungsbefehl oder als Bearbeitungsparameter in einem Steuerungsbefehl vorgegeben wird, kann abhängig von dem Prozessrisiko die Höhe der verringerten Laserschneidgeschwindigkeit adäquat gewählt werden. Die Laserschneidgeschwindigkeit kann also an die Art und/oder Höhe des Prozessrisikos angepasst verringert werden. Wenn beispielsweise das Prozessrisiko überschaubar ist, kann die Laserschneidgeschwindigkeit folglich nur geringfügig geringer als vorgegeben oder üblich ausfallen. Wenn das Prozessrisiko jedoch sehr hoch ist, kann die Laserschneidgeschwindigkeit entsprechend stark gesenkt werden. Mit anderen Worten ist es nicht erforderlich, bei jedem noch so geringen Prozessrisiko Steuerungsbefehle mit allen möglichen bzgl. des Laserschneidvorgangs einhergehenden Nachteilen, etwa hinsichtlich der Bearbeitungsdauern, zu bestimmen. Diesseits wurde erkannt, dass die Probleme bei der Entnahme der geschnittenen Werkstückteile viele unterschiedliche Ursachen haben können und diese durch das erfindungsgemäße Verfahren, insbesondere unter Rückgriff auf die bevorzugten Ausführungsformen gemäß der Unteransprüche, minimiert werden können. So wurde beispielsweise festgestellt, dass eine schlechte Materialqualität des bearbeiteten Werkstücks und/oder eine Walzrichtung des Werkstücks ein Problem für die Entnahme darstellen kann. Auch Spannungen im Material des Werkstücks, die zu Verformungen führen können und Ausdehnungen des Materials des Werkstücks durch den Hitzeeintrag während des Laserschneidvorgangs können die Entnahme behindern. Ferner kann auch ein Verhärten der beim Laserschneidvorgang erzeugten Schlacke an einer Schnittkante der Werkstückteile auf dem Werkstück und das damit einhergehende Herstellen einer Verbindung zwischen dem Werkstückteil und dem Werkstück oder ein Verkanten des Werkstückteils in dem Werkstück aufgrund seiner Geometrie zu einem Problem führen. Diese möglichen Probleme und die Risiken, dass sie entstehen, können im Besonderen durch die erfassten Produktionsdaten ermittelt werden und in die Anpassung des Steuerungsplans einfließen, um ihr Auftreten zu vermeiden oder zumindest auf ein Minimum zu reduzieren. Das erfindungsgemäße Verfahren kann für jedes einzelne Werkstücke oder für jede mehrere Werkstücke jeweils wiederholt werden. So kann sichergestellt werden, dass das Prozessrisiko bei der Bearbeitung jedes einzelnen Werkstücks oder aller mehreren Werkstücke möglichst gering ausfällt. Unter einem Werkstück wird vorliegend insbesondere eine Werkstücktafel oder Werkstückplatte verstanden, welche ihre größte Erstreckung in einer horizontalen Ebene aufweist und mit einer Dicke in der orthogonal dazu stehenden vertikalen Ebene eingerichtet ist. Ein Werkstück kann insbesondere ein Werkstückblech sein. Ein derartiges Werkstück kann auch als bearbeitetes Werkstück bezeichnet werden, wenn darin Werkstückteile eingearbeitet sind, die durch eine Sollbruchstelle mit dem Werkstück verbunden sind. Eine derartige Sollbruchstelle kann insbesondere in Form eines Stegs zwischen Werkstückteilen und Werkstück bzw. einem verbleibenden Restgitter des Werkstücks ausgebildet sein. Die Sollbruchstelle sorgt damit einerseits dafür, dass das Werkstück mit allen Werkstückteilen sicher aus einer Laserschneidmaschine entnommen werden kann und andererseits dafür, dass ein einfaches Lösen der Werkstückteile von dem Werkstück und damit ein Entnehmen der Werkstückteile aus der Laserschneidmaschine möglich ist. Wie zuvor beschrieben kann eine Laserschneidanlage eine oder mehrere Laserschneidmaschinen umfassen. Derartige Laserschneidmaschinen können insbesondere als Flachbettwerkzeugmaschinen, insbesondere 2D- Laserflachbettmaschinen, ausgeführt sein. Durch die Flachbettwerkzeugmaschine werden die Werkstückteile, die in ihrer Form durch den Steuerungsplan der Flachbettwerkzeugmaschine vorgegeben werden, mittels Laserschneidens von dem Rest des Werkstücks getrennt. Die Werkstückteile sind demnach insbesondere aus dem Werkstück mittels Lasers ausgeschnitten. Es kann jedoch die Sollbruchstelle verbleiben, die jeweils ein Werkstückteil mit dem Rest des Werkstücks, das hierin auch als Restgitter bezeichnet wird und ggf. wiederverwertbaren Ausschuss darstellt, verbindet. Dabei können auch mehrere Sollbruchstellen zwischen je einem Werkstückteil und dem Werkstück verbleiben. Das so bearbeitete Werkstück kann nun dem sog. Absortieren in oder an der Laserschneidmaschine zugeführt werden, da die Werkstückteile mittels der Sollbruchstelle noch an dem Restgitter des Werkstücks befestigt sind. Das Brechen der Sollbruchstelle bzw. Lösen der Werkstückteile von dem Restgitter des Werkstücks kann manuell, teilautomatisiert oder vollautomatisiert erfolgen. Für das Absortieren kann ein Werkzeug, beispielsweise ein Rüttler, ein sog. Vibrationshammer oder eine Bohrmaschine, eingesetzt werden. Ein Rüttler oder Vibrationshammer sorgt durch Vibration für sich periodisch wiederholende Vibrationen oder Schläge auf das Werkstück, sodass die Werkstückteile von dem Werkstück gelöst werden. Durch eine Bohrmaschine kann die Sollbruchstelle durch Bohren an der Sollbruchstelle oder einer ggf. neben dem Werkstückteil vorgesehenen Bohrstelle, insbesondere einem sog. Microjoint, aufgebrochen werden. Insbesondere beim Absortieren kann es zu dem zuvor erwähnten Verkanten eines Werkstückteils kommen, sodass eine automatisierte Entnahme erschwert oder nicht mehr möglich wird. Dann kann es erforderlich sein, dass ein Arbeiter das Werkstückteil manuell entnimmt, bevor die Entnahme weiterlaufen kann. Das Erfassen der Produktionsdaten kann beispielsweise durch ein Einlesen von Produktionsdaten erfolgen. Die Produktionsdaten können hierzu beispielsweise über eine Datenkommunikation, auf einem Datenträger oder dergleichen bereitgestellt werden, beispielsweise für jeden Auftrag zum Laserschneiden eines oder mehrerer Werkstücke. Alternativ oder zusätzlich können einige oder alle der Produktionsdaten aber auch vor oder während des Laserschneidvorgangs gemessen werden, beispielsweise durch einen oder mehrere Sensoren und/oder eine oder mehrere Kameras der Laserschneidmaschine. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann es sich insbesondere um ein Computer-implementiertes Verfahren handeln, wobei einzelne, mehrere oder alle Schritte des Verfahrens durch einen oder mehrere Computer ausführbar sein können oder ausgeführt werden können. Auch ist möglich, einzelne Schritte nur teilweise Computer-implementiert auszuführen, so beispielsweise das Erfassen der Produktionsdaten durch Einlesen von Produktionsdaten, während weitere Produktionsdaten oder dieselben Produktionsdaten durch eine oder mehrere Kameras oder einen oder mehrere Sensoren mittels Messens erfasst werden. Es kann vorgesehen sein, dass die Produktionsdaten Materialparameter, Geometrieparameter und/oder Positionsparameter der Werkstückteile umfassen. Die Materialparameter können beispielsweise eine Materialbeschaffenheit, eine Materialqualität, eine Dicke des Materials, usw. der Werkstückteile umfassen, wobei diese bewertet und klassifiziert werden können. Die Werkstückteile und damit die Werkstücke können dabei beispielsweise aus Aluminium, Eisen, Blech, Glas, Halbleitersubstrat-Strukturen, Leiterplatten-Strukturen und/oder Kunststoffteilen bestehen. Die Geometrieparameter können beispielsweise die Abmessungen, die zweidimensionalen Formen, die Komplexität usw. der Werkstückteile umfassen. Sie können, wie später näher erläutert wird, vorteilhafterweise in unterschiedliche Geometrieklassen unterteilt werden. Die Positionsparameter der Werkstückteile können die Position, und insbesondere auch die Orientierung zusammen mit den Geometrieparametern, der Werkstückteile im Werkstück umfassen. Insbesondere durch alle Parameter zusammen kann das Werkstückteil produktionstechnisch in seiner Gesamtheit weitestgehend vollständig erfasst werden, um das Prozessrisiko möglichst genau ermitteln bzw. abschätzen zu können. Wie zuvor erwähnt worden ist, können die Produktionsdaten bzgl. der Werkstückteile beispielsweise eingelesen und/oder gemessen werden. Beispielsweise kann die Oberflächenqualität des Werkstücks und damit der Werkstückteile, die aus dem Werkstück ausgeschnitten werden, durch Bildaufnahme einer Kamera mit anschließender Bildauswertung erfasst werden. So kann beispielsweise ermittelt werden, ob das Werkstück gebeizt, nicht gebeizt oder foliert ist. Insbesondere durch die Kombination aus Einlesen und Messen von Produktionsdaten lässt sich dabei das Prozessrisiko besonders präzise abschätzen, da möglicherweise nicht alle Produktionsdaten vermessen werden können oder aus kostentechnischen Gründen nicht vermessen werden sollen oder können, gleichzeitig aber auch die eingelesenen Produktionsdaten, die beispielsweise vom Hersteller des Werkstücks bereitgestellt werden können, nicht immer zutreffend sein müssen. Durch Einlesen und Messen lässt sich so eine hohe Genauigkeit der Produktionsdaten erzielen, was auch eine genauere Ermittlung des Prozessrisikos erlaubt. Es kann ferner vorgesehen sein, dass die Produktionsdaten Laserschneidparameter und/oder Konfigurationsparameter der Laserschneidanlage, insbesondere einer oder mehrerer Laserschneidmaschinen, aufweisen. Beispielsweise können die Konfigurationsparameter den Typ der verwendeten Laserschneidmaschine, eine verwendete Pin- und/oder Saugeranordnung für die Werkstückteile, ein verwendetes Schneidgas, usw. betreffen. Ganz besonders kann es sich um Konfigurationsparameter einer Konfiguration einer Entnahmevorrichtung der Laserschneidanlage, insbesondere einer oder mehrerer Laserschneidmaschinen, handeln. In der Entnahmevorrichtung kann das Entnehmen der Werkstückteile, umfassend das Absortieren der Werkstückteile von dem Werkstück, stattfinden. Bei den Laserschneidparametern kann es sich auch um Laserschneidparameter handeln, die im Rahmen des Steuerungsplans für eine Laserschneidmaschine und/oder im Rahmen eines Auftrags mit bestimmten Werkstücken vorgegeben sein können. Beispielsweise kann es sich dabei um eine Laserschneidgeschwindigkeit, eine Laserleistung, usw. handeln. Dadurch kann ein Arbeits- und Konfigurationsbereich der entsprechend für einen Laserschneidvorgang mit anschließender Entnahme eingesetzten Laserschneidmaschine ermittelt werden, von dem das Prozessrisiko ebenfalls abhängt. Auch kann davon abhängen, inwieweit das Prozessrisiko gesenkt werden kann. Dabei kann vorgesehen sein, dass die bestimmten Steuerungsbefehle die beim Laserschneiden zu verwendenden Laserschneidparameter angeben und/oder eine Laserschneidmaschine zur Entnahme der Werkstückteile der Laserschneidanlage auswählen. Das Anpassen von Laserschneidparametern ist dabei eine einfache Maßnahme, die ergriffen werden kann, um das Prozessrisiko zu reduzieren. Das Auswählen einer Laserschneidmaschine, insbesondere einer Entnahmevorrichtung, ist dabei eine aufwändigere Maßnahme, da das oder die zu schneidenden Werkstücke entsprechend an einen anderen Ort zugeführt werden müssen, als ggf. gemäß dem vorgegebenen und noch nicht angepassten Steuerungsplan ursprünglich geplant war. Vorteilhaft ist hieran aber, dass unterschiedliche Produktionsdaten von Laserschneidmaschinen nutzbar gemacht werden können. Wenn beispielsweise eine Laserschneidmaschine mit einem größeren Laserschneidparameterbereich oder einer vorteilhaften Konfiguration der Entnahmevorrichtung zur Verfügung steht, der oder die es ermöglicht, ein Werkstück mit ansonsten hohem Prozessrisiko bei geringerem Prozessrisiko zu schneiden, kann auf einfache Art und Weise eine Prozessrisikoreduzierung bereitgestellt werden. Ebenfalls kann vorgesehen sein, dass das Prozessrisiko als ein kombiniertes Prozessrisiko aus dem Risiko eines zumindest teilweisen Ausfalls der Laserschneidanlage und dem Risiko eines Qualitätsmangels der Werkstückteile ermittelt wird. Insoweit kann nicht nur das Risiko einer blockierten Entnahme wegen beispielsweise Verkantens eines Werkstücks berücksichtigt werden, sondern es können vorteilhafterweise unterschiedliche Risiken berücksichtigt werden, die für die Prozessführung relevant sind. Dabei können die beiden unterschiedlichen Risiken zunächst einzeln ermittelt werden und anschließend zum kombinierten Prozessrisiko kombiniert werden. Hierbei können die unterschiedlichen Risiken eine unterschiedliche oder gleiche Gewichtung im kombinierten Prozessrisiko erfahren, je nachdem, welches der beiden Risiken eher vermieden werden soll. Für die unterschiedlichen Risiken können dabei unterschiedliche Produktionsdaten relevant sein und auch unterschiedliche Steuerungsbefehle können jeweils geeignet sein, das jeweilige Risiko bestmöglich zu minimieren. Neben oder alternativ zum Einbeziehen der Qualität in Form einer Risikoermittlung eines Qualitätsmangels kann auch eine Produktionspräferenz berücksichtigt werden. Hierzu können Steuerungsbefehle vorgegeben werden, welche gem. der Produktionspräferenz beispielsweise eine Mindestqualität und/oder einen Maximalverschnitt des Werkstücks sichern, sodass die Reduzierung des Prozessrisikos nicht zu Lasten der Produktionspräferenzen geht. Außerdem kann vorgesehen sein, dass für die Ermittlung des Prozessrisikos und/oder die Bestimmung der Steuerungsbefehle zur Reduktion des Prozessrisikos eine Prozessrisikodatenbank und/oder eine künstliche Intelligenz, insbesondere maschinelles Lernen, verwendet wird. Die Prozessrisikodatenbank kann beispielsweise auf empirischen Daten und/oder modellierten Daten basieren. Die künstliche Intelligenz, insbesondere das maschinelle Lernen, kann wiederum zusätzlich oder alternativ anhand vorheriger Laserschneidvorgänge Muster von spezifischen Produktionsdaten und/oder Steuerungsplänen erkennen, die zu spezifischen Problemstellungen bei der Entnahme führen können. Auf diese Weise ist es insbesondere durch einen lernenden Algorithmus möglich, entsprechende Prozessrisiken präzise wiederzuerkennen und besonders geeignete Steuerungsbefehle zu bestimmen, welche die Prozessrisiken minimieren. So können einmal aufgetretene und hierzu ähnlichen Probleme bei bestimmten Problembildern bzw. mit bestimmten Produktionsdaten zuverlässig erkannt werden und in der Zukunft vermieden werden. Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass die Prozessrisikodatenbank und/oder künstliche Intelligenz unterschiedlichen Parametern in den Produktionsdaten unterschiedliche Parameterklassen zuordnet und den unterschiedlichen Parameterklassen unterschiedliche Teilrisiken zuordnet, aus denen das Prozessrisiko zusammengesetzt wird. Insbesondere können die Materialparameter, Geometrieparameter und/oder Positionsparameter in den Produktionsdaten wenigstens einer von zumindest zwei unterschiedlichen Parameterklassen zugeordnet werden. So können in der Prozessrisikodatenbank zu bestimmten Parameterbereichen von Parametern der Produktionsdaten unterschiedliche Parameterklassen hinterlegt sein, sodass sich eine einfache Zuordnung der jeweiligen Produktionsdaten zu diesen Parameterklassen bewerkstelligen lässt. Beispielsweise kann eine Parameterklasse PK1 für einen bestimmten Parameterbereich eines Parameters, beispielsweise einer Werkstückqualität oder bestimmten Geometrie, mit einem geringen Teilrisiko, Parameterklasse PK2 für einen Parameterbereich mit einem mittleren Teilrisiko und Parameterklasse PK3 für einen Parameterbereich mit einem hohen Teilrisiko stehen. Die Anzahl von Parameterklassen ist hier nur beispielhaft gewählt. Den einzelnen, auf die jeweiligen Parameter bezogenen Parameterklassen können durch die Prozessrisikodatenbank jeweils unterschiedliche Teilrisiken, insbesondere in qualitativer und/oder quantitativer Hinsicht, zugeordnet sein. Für die Parameter der erfassten Produktionsdaten können so jeweils die Parameterklassen ermittelt werden und auf dieser Basis die unterschiedlichen Teilrisiken bestimmt werden. Möglich ist insbesondere auch die Verwendung von Geometrieklassen als Parameterklassen. So können unterschiedliche Arten von Geometrien, insbesondere danach sortiert, wie wahrscheinlich es ist, dass diese für ein Problem bei der Entnahmen sorgen können, unterschieden werden und in entsprechende Geometrieklassen zugeordnet werden. Beispielsweise können der Geometrieklasse GK1 Werkstückteile zugeordnet werden, die sich zum Durchbiegen neigen. Der Geometrieklasse GK2 können Geometrien der Werkstückteile mit vielen Hinterschneidungen und der Geometrieklasse GK3 wiederum schwere Werkstückteile, zugeordnet werden. Selbstverständlich sind auch Kombinationen dieser Geometrieklassen und auch feinere Aufteilungen der Geometrieklassen möglich. Die insbesondere qualitativ und/oder quantitativ voneinander unterschiedlichen Teilrisiken können dann zusammen betrachtet werden, um das (Gesamt-)Prozessrisiko zu bilden. Schließlich können auf dieser Basis ein oder mehrere Steuerungsbefehle in der Prozessrisikodatenbank dem so ermittelten Prozessrisiko zugeordnet sein, die sich zur Prozessrisikominimierung eignen. Auf diese Weise kann für jedes Werkstück oder jeden Auftrag eine schnelle und dennoch hinreichend präzise Prozessrisikoermittlung erfolgen, auf die praktisch ohne nennenswerte Verzögerung im Bearbeitungsprozess reagiert werden kann, um einen Stillstand in der Laserschneidanlage zu vermeiden oder zumindest die Häufigkeit von Stillständen zu reduzieren. Aber auch andere Möglichkeiten der Ermittlung eines Prozessrisikos als durch eine Prozessrisikodatenbank sind möglich, so beispielsweise eine Minimumsuche einer Hyperpotentialfläche. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass für die Bestimmung der Steuerungsbefehle zur Reduktion des Prozessrisikos eine Simulation des Laserschneidvorgangs und/oder des Entnahmevorgangs der Werkstückteile, insbesondere umfassend den Absortiervorgang der Werkstückteile von dem Werkstück, verwendet wird. Dies hat den Vorteil, dass vor der eigentlichen Umsetzung einer Maßnahme zur Verringerung des Prozessrisikos, also vor der Bestimmung eines oder mehrerer entsprechenden Steuerungsbefehle, durch Simulation bestätigt werden kann, dass der entsprechend den bestimmten Steuerungsbefehlen angepasste Steuerungsplan das Prozessrisiko tatsächlich senken wird, insbesondere ein Problem bei der Werkstückteilentnahme verhindern wird. Es können auch Simulationen von Steuerungsplänen mit unterschiedlichen Steuerungsbefehlen durchgeführt werden. Dann kann aus einer Vielzahl von Steuerungsplänen jeweils derjenige ausgewählt werden, der die größte Prozessrisikoreduktion hervorbringt und/oder den besten Kompromiss aus Prozessrisikoreduktion und Prozessführung, beispielsweise hinsichtlich der Geschwindigkeit des Laserschneidvorgangs und/oder der Qualität der geschnittenen Werkstückteile, liefert. Auch kann vorgesehen sein, dass die bestimmten Steuerungsbefehle Lageparameter der auszuschneidenden Werkstückteile in dem Werkstück bestimmen. Das bedeutet, dass die Werkstückteile in ihrer Positionierung und/oder Orientierung auf dem Werkstück zur Prozessrisikoreduzierung geplant werden. Dazu kann eine insbesondere gemäß dem vorgegebenen Steuerungsplan bestehende Schachtelung der Werkstückteile auf dem Werkstück angepasst werden oder die Schachtelung von Grund auf neu geplant werden, um einen entsprechenden Schachtelungsplan der Werkstückteile auf dem Werkstück zu erhalten. Dies erlaubt es, als kritisch identifizierte Werkstückteile örtlich so auf dem Werkstück zu verschieben, insbesondere gegenüber einem Auflagebereich in der Entnahmevorrichtung, insbesondere Auflageelementen des Auflagebereichs, dass die Auflageelemente kein Prozessrisiko für die darauf aufliegenden Werkstücke darstellen, weil dort Werkstückteile ansonsten verkanten oder verkleben können. Vorgesehen werden kann auch, dass die bestimmten Steuerungsbefehle einen Zeitraum für den Laserschneidevorgang bestimmen. Die Steuerungsbefehle können also eine zeitliche Planung des Laserschneidevorgangs enthalten. Dadurch ist vorteilhafterweise möglich, ein erhöhtes Prozessrisiko eines Auftrags von einem oder mehreren Werkstücken in einem Zeitraum durchzuführen, in dem das Prozessrisiko möglichst gut abgefangen werden kann, beispielsweise durch Kernarbeitszeiten von Arbeitern, die ein Entnahmeproblem schnell lösen können. Beispielsweise können Steuerungsbefehle Aufträge in eine Tagschicht von Arbeitern legen, bei denen ein erhöhtes Prozessrisiko ermittelt wird, während Aufträge mit geringem Prozessrisiko beispielsweise in die Nachtschicht fallen können, in der weniger oder keine Arbeiter vor Ort sein können. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass für jedes Werkstückteil ein Prozessrisiko-Etikett erstellt wird, welches ein Werkstückteil-individuelles Prozessrisiko angibt, und wobei das Prozessrisiko aus der Summe der Werkstückteil- individuellen Prozessrisiken gebildet wird. So kann für jedes Werkstückteil ein individuelles Prozessrisiko ermittelt und nachverfolgt werden, sodass eine besonders genaue Prozessrisikoermittlung und anschließende Bestimmung von Steuerungsbefehlen ermöglicht sind. Dabei kann das Werkstückteil-individuelle Prozessrisiko insbesondere durch die zuvor erwähnte Prozessrisikodatenbank ermittelt werden. Schließlich kann vorgesehen sein, dass das Verfahren ferner den Schritt eines Laserschneidens der Werkstückteile aus dem Werkstück mittels der Laserschneidanlage, insbesondere einer oder mehrerer Laserschneidmaschinen, aufweist, wobei der angepasste Steuerungsplan zum Steuern des Laserschneidvorgangs verwendet wird. Auch kann das Verfahren den Schritt eines Entnehmens der ausgeschnittenen Werkstückteile umfassen. Das Verfahren kann insoweit auch als ein Verfahren zum Laserschneiden von Werkstückteilen aus einem Werkstück bezeichnet werden, welches die voranstehenden Schritte des Verfahrens zum Anpassen des Steuerungsplans umfassen kann. Die eingangs erwähnte Aufgabe wird auch gelöst durch ein Computerprogrammprodukt nach Anspruch 13. Das Computerprogrammprodukt umfasst Befehle, die bei der Ausführung des Programms durch einen Computer diesen veranlassen, das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen. Damit bringt ein erfindungsgemäßes Computerprogrammprodukt die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren erläutert worden sind. Das Computerprogrammprodukt kann dabei ein Computerprogramm an sich oder ein Produkt, etwa ein computerlesbarer Datenspeicher, sein, auf dem ein Computerprogramm zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gespeichert sein kann. Die eingangs erwähnte Aufgabe wird ferner gelöst durch ein System nach Anspruch 14. Das System zum Anpassen eines Steuerungsplans zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage, bei dem Werkstückteile aus einem Werkstück ausgeschnitten werden, weist die folgenden Module auf: ^ ein Erfassungsmodul zum Erfassen von Produktionsdaten des Werkstücks, der daraus auszuschneidenden Werkstückteile und/oder der Laserschneidanlage und eines Steuerungsplans, ^ ein Ermittlungsmodul zum Ermitteln eines Prozessrisikos für das Entnehmen der aus dem Werkstück auszuschneidenden Werkstückteile aus der Laserschneidanlage auf Basis der zuvor erfassten Produktionsdaten und des Steuerungsplans, ^ ein Bestimmungsmodul zum Bestimmen von Steuerungsbefehlen zum Steuern des Laserschneidvorgangs auf Basis des zuvor ermittelten Prozessrisikos derart, dass die Steuerungsbefehle das ermittelte Prozessrisiko reduzieren, und ^ ein Anpassungsmodul zum Anpassen des Steuerungsplans, wobei die zuvor bestimmten Steuerungsbefehle in den Steuerungsplan einbezogen werden. Dabei gelten Merkmale, die hierin in Bezug auf das Verfahren beschrieben sind, gleichsam in Bezug auf das System und umgekehrt. Damit bringt ein erfindungsgemäßes System die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren erläutert worden sind. Insbesondere kann das System zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet bzw. ausgebildet sein. Die Module des Systems können dabei beispielsweise jeweils durch einen separaten Computerprogrammcode oder gemeinsam durch einen gemeinsamen Computerprogrammcode und/oder durch separate oder gemeinsame Funktionseinheiten eines Computers oder der Laserschneidanlage implementiert sein. Beispielsweise kann das Erfassungsmodul als eine Einleseeinheit, etwa ein Einleseprogrammcode, ein Speicher eines Computers und/oder ein Sensor oder einer Kamera der Laserschneidanlage, ausgebildet sein. Möglich ist auch, dass einzelne Module in einem gemeinsamen Modul implementiert sind, so beispielsweise das Ermittlungsmodul und das Bestimmungsmodul. Das System kann insbesondere einen oder mehrere Computer umfassen, welcher oder welche die einzelnen Module aufweisen können. Neben den genannten Modulen kann das System selbstverständlich weitere Module und Komponenten aufweisen. So z.B. die zuvor erwähnte Prozessrisikodatenbank und/oder künstliche Intelligenz, ein Simulationsmodul zur Simulation des Laserschneidvorgangs und/oder des Entnahmevorgangs und/oder ein Etikettmodul zum Erstellen von Prozessrisiko-Etiketts für jedes Werkstückteil. Die eingangs erwähnte Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Laserschneidanlage nach Anspruch 15. Die Laserschneidanlage weist zumindest eine Laserschneidmaschine zum Ausschneiden von Werkstückteilen aus einem Werkstück, zumindest eine Entnahmevorrichtung, insbesondere als Teil der zumindest einen Laserschneidmaschine, zum Entnehmen der aus dem Werkstück ausgeschnittenen Werkstückteile und ein erfindungsgemäßes System auf. Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen, anhand derer Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben und erläutert werden. Es zeigen: Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Laserschneidmaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung; Figur 2 eine schematische Ansicht der Laserschneidvorrichtung der Laserschneidmaschine der Fig. 1; Figur 3 eine schematische Ansicht einer Laserschneidanlage mit einem System gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung und mehreren Laserschneidmaschinen der Fig. 1; und Figur 4 eine schematische Ansicht eines Verfahrens gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung zur Ausführung durch die Laserschneidanlage der Fig. 3. In der nachfolgenden Beschreibung sowie in den Figuren sind für identische oder einander entsprechende Merkmale jeweils dieselben Bezugszeichen verwendet. Figur 1 zeigt eine Laserschneidmaschine 10 in Form einer Laserschneid-Flachbettwerkzeugmaschine mit einer Laserschneidvorrichtung 20, in der ein Laserschneidvorgang mit einem Laserstrahl 1 (siehe Fig. 2) durchgeführt wird. Insbesondere wird ein Fokus des Laserstrahls 1 von einer Steuervorrichtung 24 (siehe Fig. 2) der Laserschneidmaschine 10 entlang vorgegebener, in einem Bearbeitungsbereich angeordneter Schneidkonturen 42 über ein plattenförmiges Werkstück 40, insbesondere ein sich im Wesentlichen zweidimensional erstreckendes Blech, geführt, um aus diesem Werkstückteile 44 mit spezifischen, gemäß einem Schachtelungsplan vorgegebenen Formen auszuschneiden. Der Schachtelungsplan kann dabei durch einen Steuerungsplan 5 (siehe Fig. 4) für die Steuervorrichtung 24 vorgegeben sein. Die Laserschneidmaschine 10 umfasst ferner eine Entnahmevorrichtung 30. Die Entnahmevorrichtung 30 ist hier der besseren Darstellbarkeit halber offen gezeigt, kann aber alternativ wie die Laserschneidvorrichtung 20 in Fig. 1 auch teilweise oder vollständig eingehaust sein. Beispielhaft umfasst die Entnahmevorrichtung 30 dabei einen Palettenwechsler 32. Der Palettenwechsler 32 ist dazu ausgebildet, eine oder mehrere Paletten 38 während der Fertigung zu positionieren. Auf einer Palette 38 kann ein zu schneidendes Werkstück 40 (als Roh- oder Ausgangsmaterial), insbesondere eine Werkstücktafel, aufgelegt und gelagert werden und in das Gehäuse der Laserschneidvorrichtung 20 für den Laserschneidvorgang eingebracht werden. Nach dem vollendeten Schneidvorgang kann die Palette 38, wie in Fig. 1 gezeigt, mit einem bearbeiteten Werkstück 40 aus der Laserschneidvorrichtung 20 gefahren werden, sodass gemäß dem Steuerungsplan 5 geschnittene Werkstückteile 44 von dem vom Werkstück 40 verbleibenden Restwerkstück absortiert und aus der Laserschneidemaschine 10 entnommen werden können. Figur 2 zeigt den Laserschneidvorgang in der Laserschneidevorrichtung 20. Ein Laserschneidkopf 26, der gemäß dem Steuerungsplan 5 von der Steuervorrichtung 24 gesteuert wird und den Laserstrahl 1 zum Ausschneiden der Werkstückteile 44 aus dem Werkstück 40 auf das Werkstück 40 emittiert, kann im Bearbeitungsbereich frei positioniert werden, so dass der Laserstrahl 1 im Wesentlichen entlang beliebiger zweidimensionaler Schneidkonturen 42 über das zu schneidende Werkstück 40 geführt werden kann. Dabei ist eine Schneidkontur 42 für den Laserstrahl 1 jeweils anhand des Schachtelungsplans in der Steuervorrichtung 24 vorgegeben, um die Werkstückteile 44 aus dem Werkstück 40 auszuschneiden. Der Schachtelungsplan gibt die Anordnungen der einzelnen Werkstückteile 44 im Werkstück 40 an, wie in der Fig. 1 zu sehen ist. Außerdem kann der Schachtelungsplan die Vorgabe von Einstechpunkten und vorgegebener Anschnitte zum Einstechen des Laserstrahls 1 und Führen des Laserstrahls 1 entlang der Anschnitte zu der Schneidkontur 42 umfassen (nicht gezeigt). Beim Laserschneiden erwärmt der Laserstrahl 1 das Metall des Werkstücks 40 entlang der vorgegebenen Schneidkonturen 42 bis es schmilzt. Ein Schneidgasstrahl, insbesondere aus Stickstoff und/oder Sauerstoff, kann im Bereich des Laserstrahls 1 aus dem Laserschneidkopf 26 austreten und das geschmolzene Material des Werkstücks 40 nach unten und aus dem sich ausbildenden Spalt drücken. Das Werkstück 40 wird somit beim Schneiden vom Laserstrahl 1 vollständig durchtrennt. Zum Ausschneiden eines Werkstückteils 44 wird der Laserstrahl 1 entlang der vorgegebenen Schneidkonturen 42 des jeweiligen Werkstücks 40 bewegt. Diese beginnt an einem der zuvor erwähnten Einstichpunkte, die außerhalb des Werkstücks 40 liegen, und nähert sich dann insbesondere in einem bogenförmigen Anschnitt der Kontur des Werkstücks 40 an. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Palette 38 eine Werkstückauflage auf. Die Werkstückauflage weist mehrere quer, insbesondere senkrecht, zur Einschubrichtung des Werkstücks 40 in die Laserschneidvorrichtung 20 verlaufende und parallel zueinander ausgerichtete Auflagestege 34 auf. Die Auflagestege 34 bilden Auflagebereiche 36 aus, auf denen das Werkstück 40 abgelegt bzw. aufgelegt wird. Die Auflagebereiche 36 bilden somit ein Raster von Bereichen, die den Laserschneidevorgang und das Entnehmen der auf ihnen ausgeschnittenen Werkstückteile 44 beeinflussen können. Fig. 1 zeigt ferner eine Kamera 22 der Laserschneidanlage 50, die beispielhaft an der Laserschneidvorrichtung 20 bzw. ihrem Gehäuse angeordnet ist. Die Kamera 22 kann Teil des Erfassungsmoduls 62 des Systems 60 der Laserschneidanlage 50 der Fig. 3 sein oder damit in Verbindung stehen. Die Kamera 22 ist hier nur rein beispielhaft und der besseren Darstellbarkeit halber auf die Entnahmevorrichtung 30 ausgerichtet und kann alternativ oder zusätzlich auch auf die Laserschneidvorrichtung 20 ausgerichtet sein, insbesondere innerhalb des Gehäuses der Laserschneidvorrichtung 20 angeordnet sein. Auch kann die Kamera 22 alternativ ein Sensor sein oder es kann zusätzlich zumindest ein Sensor zum Einsatz kommen. Figur 3 zeigt exemplarisch und schematisch eine Laserschneidanlage 50 mit vier Laserschneidmaschinen 10, wie sie in der Fig. 1 gezeigt sind. Alternativ kann die Laserschneidanlage 50 auch weniger, auch nur eine Laserschneidmaschine 10, oder mehr Laserschneidmaschinen 10 umfassen. Neben den Laserschneidmaschinen 10 umfasst die Laserschneidanlage 50 das System 60, welches hier schematisch als ein Steuersystem außerhalb der Laserschneidmaschinen 10 gezeigt ist und alternativ auch in einer oder jeder der mehreren Laserschneidmaschinen 10 implementiert sein kann. Das System 60 ist kommunikationstechnisch mit den Laserschneidmaschinen 10 verbunden. Figur 4 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens 100 zum Anpassen eines Steuerungsplans 5 mittels des Systems 60 der Laserschneidanlage 50, welches nun in Zusammenschau mit der Fig. 3 näher erläutert wird. In einem ersten Schritt 102 des Verfahrens 100 erfolgt ein Erfassen von Produktionsdaten 2 des Werkstücks 40, der daraus auszuschneidenden Werkstückteile 44 und der Laserschneidanlage 50, insbesondere der einzelnen Laserschneidmaschinen 10. Auch der zuvor erwähnte und vorgegebene Steuerungsplan 5, insbesondere mit Schachtelungsplan der Werkstückteile 44 auf dem Werkstück 40, wird dabei erfasst. Wie Fig. 3 erkennen lässt, können zumindest Teile der Produktionsdaten 2 von den Laserschneidmaschinen 10 bezogen werden. Dies betrifft nicht nur die Produktionsdaten 2 der Laserschneidmaschinen 10 und/oder den Steuerungsplan 5, sondern kann auch Produktionsdaten 2 des Werkstücks 40 und der Werkstücke 44 betreffen. So können mittels der Kamera 22 beispielsweise Materialparameter des Werkstücks 40 erfasst und als Produktionsdaten 2 vom Erfassungsmodul 62 erfasst werden. Alternativ oder zusätzlich können Produktionsdaten 2 auch eingelesen werden, so beispielsweise Geometrieparameter und/oder Positionsparameter der Werkstückteile 44 aus einem vorgegebenen Schachtelungsplan, insbesondere des vorgegebenen Steuerungsplans 5. In einem zweiten Schritt 104 des Verfahrens 100 wird auf Basis der im Schritt 102 erfassten Produktionsdaten 2 und des vorgegebenen Steuerungsplans 5 von einem Ermittlungsmodul 64 des Systems 60 ein (späteres) Prozessrisiko 3 für das Entnehmen der gemäß dem Schachtelungsplan bzw. Steuerungsplan 5 auszuschneidenden Werkstückteile 44 aus der Entnahmevorrichtung 30 ermittelt. Es wird insbesondere durch eine Schätzung ermittelt, wie hoch das Risiko dafür ist, dass ein Werkstückteil 44 stecken bleibt, nicht entnommen werden kann und infolgedessen der Entnahmevorgang unterbrochen werden muss, sodass auch die Laserschneidvorrichtung 20 stillsteht und keine weiteren Werkstücke 40 bearbeiten kann. In einem dritten Schritt 106 des Verfahrens 100 werden durch ein Bestimmungsmodul 66 des Systems 60 auf Basis des im Schritt 104 ermittelten Prozessrisikos 3 Steuerungsbefehle 4 bestimmt, welche das ermittelte Prozessrisiko 3 reduzieren können, damit eine prognostizierte Unterbrechung der Laserbearbeitung möglichst vermieden werden kann. Hierzu kann im dritten Schritt 106 beispielsweise auf eine Prozessrisikodatenbank und/oder eine künstliche Intelligenz (nicht gezeigt) zurückgegriffen werden. Auf eine solche kann im Übrigen auch im Schritt 104 zurückgegriffen werden. Als optionaler zusätzlicher Schritt 107 des Verfahrens 100 ist gezeigt, den vorgegebenen Steuerungsplan 5 mit den im Schritt 106 bestimmten Steuerungsbefehlen 4 zu simulieren, um zu ermitteln, ob und ggf. inwieweit das Prozessrisiko 3 gemäß der Simulation tatsächlich durch die bestimmten Steuerungsbefehle 4 gesenkt werden kann, bevor in den Schritt 108 des Verfahrens 100 übergegangen wird. Möglich ist auch, aus einer Vielzahl von bestimmten Steuerungsbefehlen 4 diejenigen Steuerungsbefehle 4 durch die Simulation zu bestimmen, welche im Hinblick auf die Prozessrisikoreduzierung am vielversprechendsten sind. Die Simulation kann durch ein optionales, nicht gezeigtes Simulationsmodul des Systems 60 durchgeführt werden. Im Schritt 108 wird nun der zuvor erfasste und vorgegebene Steuerungsplan 5 durch ein Anpassungsmodul 68 des Systems 60 gemäß den bestimmten und ggf. durch Simulation verifizierten Steuerungsbefehlen 4 angepasst. Die Steuerungsbefehle 4 in dem angepassten Steuerungsplan 5 können beispielsweise für den Laserschneidvorgang vorgegebene Laserschneidparameter, wie beispielsweise eine Laserschneidgeschwindigkeit, einen Zeitraum für den Laserschneidevorgang, eine Auswahl einer der Laserschneidmaschinen 10 für den Laserschneidvorgang eines oder mehrerer jeweiliger Werkstücke 40 und/oder Lageparameter der auszuschneidenden Werkstückteile 44 in dem Werkstück 40 angeben, also insbesondere einen veränderten Schachtelungsplan umfassen. Für Letzteres, also die Schachtelung der Werkstückteile 44 auf dem Werkstück 40 kann auch ein zusätzliches, nicht gezeigtes Schachtelungsmodul eingesetzt werden, welches diese ermittelt und anpasst. Auch kann noch kein Schachtelungsplan in dem Steuerungsplan 5 vorliegen, sodass dieser von Grund auf erstellt wird. Insoweit kann der Steuerungsplan 5 beispielsweise nur Grundsteuerungsbefehle der Laserschneidmaschine(n) 10 enthalten. Der Steuerungsplan 5 kann im Übrigem im Schritt 108 bereits kompiliert werden, also in Maschinensprache zur Ausführung durch die Steuervorrichtung 24 der jeweiligen Laserschneidmaschine 10 vorliegen oder alternativ noch in einem weiteren, hier nicht gezeigten Schritt kompiliert werden. Ferner ist möglich, dass auch Produktionspräferenzen bezüglich der auszuschneidenden Werkstückteile 44 in den Steuerungsplan 5 einbezogen werden, wie durch den optionalen Schritt 109 gezeigt ist. Derartige Produktionspräferenzen können beispielsweise eine minimale Werkstückteilqualität angeben, die beim Laserschneidevorgang gemäß dem angepassten Steuerungsplan 5 nicht unterschritten werden darf. Zum Einbeziehen derartiger Produktionspräferenzen kann ein Präferenzmodul (nicht gezeigt) in dem System 60 vorgesehen sein, welches entsprechende Produktionspräferenzen einlesen und an das Anpassungsmodul 68 weitergeben kann. Im darauf folgenden Schritt 110 des Verfahrens 100 erfolgt der Laserschneidevorgang am Werkstück 40 durch die Laserschneidvorrichtung 20. Anschließend erfolgt im Schritt 112 des Verfahrens 100 die Entnahme der ausgeschnittenen Werkstückteile 44 aus der Entnahmevorrichtung 30 mit dem gemäß dem Laserschneiden mit dem angepassten Steuerungsplan 5 gegenüber dem vorgegeben Steuerungsplan 5 reduzierten Prozessrisiko 3.

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren (100) zum Anpassen eines Steuerungsplans (5) zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage (50), bei dem Werkstückteile (44) aus einem Werkstück (40) ausgeschnitten werden, wobei das Verfahren (100) die folgenden Schritte (102, 104, 106, 108) aufweist: ^ Erfassen von Produktionsdaten (2) des Werkstücks (40), der daraus auszuschneidenden Werkstückteile (44) und/oder der Laserschneidanlage (50) und eines Steuerungsplans (5), ^ Ermitteln eines Prozessrisikos (3) für das Entnehmen der aus dem Werkstück (40) auszuschneidenden Werkstückteile (44) aus der Laserschneidanlage (50) auf Basis der zuvor erfassten Produktionsdaten (2) und des Steuerungsplans (5), ^ Bestimmen von Steuerungsbefehlen (4) zum Steuern des Laserschneidvorgangs auf Basis des zuvor ermittelten Prozessrisikos (3) derart, dass die Steuerungsbefehle (4) das ermittelte Prozessrisiko (3) reduzieren, und ^ Anpassen des Steuerungsplans (5), wobei die zuvor bestimmten Steuerungsbefehle (4) in den Steuerungsplan (5) einbezogen werden.
2. Verfahren (100) nach Anspruch 1, wobei die Produktionsdaten (2) Materialparameter, Geometrieparameter und/oder Positionsparameter der Werkstückteile (44) umfassen.
3. Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Produktionsdaten (2) Laserschneidparameter und/oder Konfigurationsparameter der Laserschneidanlage (50) aufweisen.
4. Verfahren (100) nach Anspruch 3, wobei die bestimmten Steuerungsbefehle (4) die beim Laserschneiden zu verwendenden Laserschneidparameter angeben und/oder eine Laserschneidmaschine (10) zur Entnahme der Werkstückteile (44) der Laserschneidanlage (50) auswählen.
5. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Prozessrisiko (3) als ein kombiniertes Prozessrisiko aus dem Risiko eines zumindest teilweisen Ausfalls der Laserschneidanlage (50) und dem Risiko eines Qualitätsmangels der Werkstückteile (44) ermittelt wird.
6. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei für die Ermittlung des Prozessrisikos (3) und/oder die Bestimmung der Steuerungsbefehle (4) zur Reduktion des Prozessrisikos (3) eine Prozessrisikodatenbank und/oder eine künstliche Intelligenz verwendet wird.
7. Verfahren (100) nach Anspruch 6, wobei die Prozessrisikodatenbank und/oder künstliche Intelligenz unterschiedlichen Parametern in den Produktionsdaten (2) unterschiedliche Parameterklassen zuordnet und den unterschiedlichen Parameterklassen unterschiedliche Teilrisiken zuordnet, aus denen das Prozessrisiko (3) zusammengesetzt wird.
8. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei für die Bestimmung der Steuerungsbefehle (4) zur Reduktion des Prozessrisikos (3) eine Simulation des Laserschneidvorgangs und/oder des Entnahmevorgangs der Werkstückteile (44) verwendet wird.
9. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die bestimmten Steuerungsbefehle (4) Lageparameter der auszuschneidenden Werkstückteile (44) in dem Werkstück (40) bestimmen.
10. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die bestimmten Steuerungsbefehle (4) einen Zeitraum für den Laserschneidevorgang bestimmen.
11. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei für jedes Werkstückteil (44) ein Prozessrisiko- Etikett erstellt wird, welches ein Werkstückteil- individuelles Prozessrisiko angibt, und wobei das Prozessrisiko (3) aus der Summe der Werkstückteil- individuellen Prozessrisiken gebildet wird.
12. Verfahren (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Verfahren (100) ferner den Schritt eines Laserschneidens der Werkstückteile (44) aus dem Werkstück (40) mittels der Laserschneidanlage (50) aufweist, wobei der angepasste Steuerungsplan (5) zum Steuern des Laserschneidvorgangs verwendet wird.
13. Computerprogrammprodukt, umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Programms durch einen Computer diesen veranlassen, das Verfahren (100) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche auszuführen.
14. System (60) zum Anpassen eines Steuerungsplans (5) zum Steuern eines Laserschneidvorgangs einer Laserschneidanlage (50), bei dem Werkstückteile (44) aus einem Werkstück (40) ausgeschnitten werden, wobei das System (60) die folgenden Module aufweist: ^ ein Erfassungsmodul (62) zum Erfassen von Produktionsdaten (2) des Werkstücks (40), der daraus auszuschneidenden Werkstückteile (44) und/oder der Laserschneidanlage (50) und eines Steuerungsplans (5), ^ ein Ermittlungsmodul (64) zum Ermitteln eines Prozessrisikos (3) für das Entnehmen der aus dem Werkstück (40) auszuschneidenden Werkstückteile (44) aus der Laserschneidanlage (50) auf Basis der zuvor erfassten Produktionsdaten (2) und des Steuerungsplans (5), ^ ein Bestimmungsmodul (66) zum Bestimmen von Steuerungsbefehlen (4) zum Steuern des Laserschneidvorgangs auf Basis des zuvor ermittelten Prozessrisikos (3) derart, dass die Steuerungsbefehle (4) das ermittelte Prozessrisiko (3) reduzieren, und ^ ein Anpassungsmodul (68) zum Anpassen des Steuerungsplans (5), wobei die zuvor bestimmten Steuerungsbefehle (4) in den Steuerungsplan (5) einbezogen werden.
15. Laserschneidanlage (50) mit zumindest einer Laserschneidmaschine (10) zum Ausschneiden von Werkstückteilen (44) aus einem Werkstück (40), zumindest einer Entnahmevorrichtung (30) zum Entnehmen der aus dem Werkstück (40) ausgeschnittenen Werkstückteile (44) und einem System (60) gemäß Anspruch 14.
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