WO2023222528A1 - Courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves et convoyeur associé - Google Patents

Courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves et convoyeur associé Download PDF

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WO2023222528A1
WO2023222528A1 PCT/EP2023/062724 EP2023062724W WO2023222528A1 WO 2023222528 A1 WO2023222528 A1 WO 2023222528A1 EP 2023062724 W EP2023062724 W EP 2023062724W WO 2023222528 A1 WO2023222528 A1 WO 2023222528A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
belt
rollers
conveyor
roller
teeth
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/062724
Other languages
English (en)
Inventor
Julien TAVARES
Olivier HIESSE
Hervé Varin
Original Assignee
Hutchinson
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hutchinson filed Critical Hutchinson
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/06—Driving-belts made of rubber
    • F16G1/08—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • F16G1/10—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber with textile reinforcement
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/28—Driving-belts with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/04—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber
    • F16G5/06—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • F16G5/08—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber with reinforcement bonded by the rubber with textile reinforcement
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G13/00—Roller-ways
    • B65G13/02—Roller-ways having driven rollers
    • B65G13/06—Roller driving means
    • B65G13/07—Roller driving means having endless driving elements

Definitions

  • TITLE TRANSMISSION BELT FOR CONCAVE GROOVED ROLLER CONVEYOR AND ASSOCIATED CONVEYOR
  • the present invention relates to a transmission belt for a roller conveyor with concave grooves.
  • the invention also relates to a roller conveyor with concave grooves provided with such belts.
  • Roller conveyors are widely used in the logistics and flow of goods sector for the routing and sorting of objects of all kinds, and in particular packages.
  • these conveyors comprise a plurality of rollers driven in rotation by a motor element by means of transmission elements.
  • rollers There are different types of rollers and just as many transmission elements, each meeting specific criteria.
  • roller conveyors with so-called concave grooves, most often round, are very widespread. They are represented for example in Figures 1 to 4.
  • Figures 1 and 2 show classic configurations of roller conveyors with round grooves, that is to say a straight conveyor 1 a as shown in Figure 1 and a curved part of a conveyor 1 b as shown in Figure 2.
  • each of the rollers 10 of the conveyor 1a, 1b comprises at least, at one of its longitudinal ends, grooves 12 whose groove bottom 14 is round.
  • Belts 2 called round, that is to say whose section forms a disc, are engaged in these grooves 12 to allow the driving of the rollers 10.
  • These belts typically made of polyurethane, have the advantage of being inexpensive and easy to mount in gorges.
  • a motor roller drives the adjacent rollers 10, called slave rollers, in rotation via the belts 2.
  • This motor roller is similar to the slave rollers with the difference that it is equipped with a motor allowing it to turn on itself.
  • a motor roller then rotates a first slave roller, via a first belt 2, the first roller which can itself rotate a second slave roller via a second belt, etc.
  • the belt 2 must rest on the bottom 14 of the groove 12 with the largest possible contact surface, while avoiding as much as possible contact with the side 16 of the throat 12. Indeed, the existence of contact with the side of the throat involves several harmful consequences.
  • the belt is then subjected to two very different speeds because there are then two contact surfaces between the belt and the groove which are located at relatively different distances from the axis of rotation of the roller. Such a situation accentuates the deformation of the belt and therefore its wear. Second, it makes it easier to turn the belt.
  • Document US-A1 -2009/107809 describes a typical example of a roller conveyor.
  • Figure 3 shows a first type of roller 10, made of steel, which has grooves 12 formed directly in the roller 10 at one of its ends. These grooves can for example be stamped into the roller.
  • a zone Z1 for the passage of packages which extends over the entire length of the roller 10, therefore encompassing a transmission zone Z2 where the grooves 12 and the round belts 2 are located.
  • this configuration makes it possible to have the widest possible passage zone Z1, this can prove problematic if a package comes into contact with one of the belts 2. Indeed, in the event of an impact between the belt 2 and the package, the belt 2 can disengage from the groove 12 of the roller 10, which is likely to cause the conveyor to stop.
  • the diameter of the section of the round belt 2 is chosen to be strictly less than the depth of the groove 12. For example, for a groove of 10 mm (millimeter) of depth, the diameter of the belt section is 6 mm.
  • rollers with a drive head 18 mounted at one end of the roller 10, as illustrated in Figure 4.
  • the drive head 18, typically made of plastic material, offers the advantage of having a transmission zone Z2, closer to the end of the roller 10 and the side profile of the conveyor 1a, 1b. It is thus possible to separate the zone Z2 of the belts and the zone Z1 of passage of the packages to be transported on the rollers, thus limiting, or even preventing, the packages from coming into contact with the belts 2.
  • the rollers in Figure 4 will be able to drive packages smaller than the rollers in Figure 3.
  • an objective of the invention is to propose a transmission belt for a roller conveyor with concave grooves not having, at least, one of the aforementioned drawbacks.
  • Another objective of the invention is to propose a transmission belt for a roller conveyor with concave grooves offering improved performance on the torque transmissible between two rollers.
  • Another objective of the invention is to propose a transmission belt for a roller conveyor with concave grooves which also limits the risk of the belt turning over, particularly in a curved part of a conveyor.
  • a transmission belt is therefore proposed for a roller conveyor having concave grooves made of steel or plastic, the belt comprising:
  • an elastomer-based body comprising a dorsal portion and a ventral portion formed of a single tooth, an external surface of which has a convex shape which is configured to cooperate with a concave groove of a roller; - a set of traction cables embedded in the body between the dorsal portion and the ventral portion of the body;
  • a coating arranged at the level of the external surface of the teeth defining, with the shape of the external surface of the teeth, a non-zero coefficient of friction and less than or equal to 0.8 with the concave groove of a roller.
  • the contact surface between the belt and the bottom of the roller groove is high thanks to the convex shape of the belt teeth which adapts to the concave shape of the groove.
  • the combination of this convex shape of the teeth with the coating arranged at the level of the external surface of the teeth makes it possible to define the coefficient of friction of the belt in the groove at a controlled value. With a controlled coefficient of friction and the presence of cables improving the traction modulus of the belt, the transmissible torque can be controlled. Furthermore, this limits the risk of the belt rolling over when it rises to the side of the groove, particularly in a curved part of a conveyor.
  • the belt may comprise one or more of the characteristics below, taken in isolation from each other or in combination with each other:
  • the traction cable assembly defines a traction modulus of the belt between 500 N and 1500 N, advantageously between 800 N and 1500 N, and preferably between 800 N and 1200 N;
  • the cables of the cable set are made of a polyamide or polyester-based material
  • the covering, partially embedded in the teeth is chosen from a knit, a fabric, a non-woven or a set of fibers;
  • the covering is made of a material chosen from polyamide, polyester, cellulosic fibers, for example cotton, a mixture of cellulosic fibers and polyurethane or a combination of these;
  • the body is made of a material chosen from ethylene-propylene-diene monomer, ethylene-propylene copolymer, polybutadiene, polyurethane or natural rubber;
  • the body is made of a material chosen from ethylene-propylene-diene monomer or ethylene-propylene copolymer, and the coating is a film of thermoplastic material at least partly crosslinked, comprising at least 30% polyethylene, the thermoplastic film covering the external surface of the teeth;
  • the film comprises particles and/or fibers of graphite, molybdenum disulfide and/or polytetrafluoroethylene.
  • the invention also relates to a conveyor comprising a plurality of rollers with concave grooves made of steel or plastic, in which the rollers are connected together in pairs by a belt as described in the above, so that the covering of the belt is in contact with the concave grooves of the rollers.
  • the conveyor may include one or more of the characteristics below, taken in isolation from each other or in combination with each other:
  • the belt has a height strictly less than a depth of the groove receiving it;
  • the concave grooves of the rollers are made of a plastic material chosen from a polyamide, a polypropylene or a composite material based on fibers embedded in a thermoplastic or thermosetting resin;
  • the belt is installed between the rollers with an installation tension of between 60 N/strand and 100 N/strand.
  • Figure 1 represents a schematic view of a straight roller conveyor according to the prior art
  • Figure 2 represents a schematic view of a curved roller conveyor according to the prior art
  • Figure 3 represents a schematic view in longitudinal section of a roller with concave grooves with a conventional transmission belt according to the prior art
  • Figure 4 represents a schematic view in longitudinal section of another form of roller with concave grooves with a conventional transmission belt according to the prior art
  • Figure 5 represents a schematic cross-sectional view of the transmission belt for a roller conveyor with concave grooves according to the invention
  • Figure 6 represents a schematic perspective and partial sectional view of the belt of Figure 5
  • Figure 7 represents a schematic cross-sectional view of the belt according to the invention, illustrating in particular different penetration rates of the coating at the external surface of the teeth of the body of the belt,
  • Figure 8 represents a schematic cross-sectional view of an embodiment of the belt according to the invention, defining in particular the dimensions of the belt,
  • Figure 9 represents a photographic cross-sectional view of the belt of Figure 8.
  • Figure 10 represents a schematic view in longitudinal section of a mandrel, around which belt materials are placed, and of a knitted sleeve as used during the manufacture of a belt according to the example of realization,
  • Figure 11 represents a schematic view in longitudinal section of the knitting sleeve placed on the belt materials, themselves arranged on the mandrel of Figure 10,
  • Figure 12 represents a schematic view in longitudinal section of the object of Figure 11 introduced into a mold
  • Figure 13 is a schematic view of an experimental installation used to measure the coefficient of friction of a belt with a pulley
  • Figure 14 is a graph comparing the evolution of sliding as a function of the torque transmitted for a conventional belt known from the prior art and the belt of the exemplary embodiment
  • Figure 15 represents a schematic view in longitudinal section of the belt according to the invention, mounted on a roller with concave grooves as shown in Figure 3, and
  • Figure 16 represents a schematic view in longitudinal section of the belt according to the invention, mounted on a roller with concave grooves as shown in Figure 4.
  • Figure 5 and Figure 6 respectively show a sectional view and a perspective and partial sectional view of a transmission belt 100 for conveyor 1 a, 1 b to rollers 10 with concave grooves 12.
  • concave grooves is meant any groove having a section of generally concave shape, for example a round groove (i.e. having an arcuate throat base, or a groove having an elliptical or even ovoid bottom).
  • the belt 100 comprises an elastomer-based body 102, a set of traction cables 110 and a covering 112.
  • the elastomer-based body 102 comprises a dorsal portion 104.
  • the elastomer-based body 102 also comprises a ventral portion 106, formed of a single set of teeth, a convex external surface of which is configured to cooperate with a concave groove 12 of the conveyor 1 a, 1 b with rollers 10.
  • external, convex surface of the teeth can for example have the shape of an arc of a circle, an ellipse or an ovoid, in particular depending on the shape of the concavity forming the groove.
  • the external surface of the teeth of the ventral portion 106 forms an arc of a circle, when the groove of the roller is round.
  • this convex external surface contributes to defining the coefficient of friction (COF) between the belt 100 and the groove 12 of the roller 10 in which the belt 100 is intended to be installed.
  • COF coefficient of friction
  • the higher this coefficient of friction the more torque can be transmitted.
  • more this coefficient of friction is high and the more the risk of overturning of the belt 100 increases, particularly in a curved part of a conveyor.
  • the lower this coefficient of friction the less torque can be transmitted, thus limiting the torque transmissible from one roller to another.
  • dorsal portion 104 and the ventral portion 106 of the body 102 can be interconnected by lateral portions 108, but not necessarily.
  • the belt 100 also includes a set of traction cables 110.
  • the cables 110 are embedded in the body 102 between the dorsal portion 104 and the ventral portion 106 of the body 102.
  • the cables 110 make it possible to increase the traction modulus of the belt 100. They therefore extend along the length of the belt and are arranged next to each other over the width of the body 102.
  • a cable 110 of the set of cables can in particular be made of a material chosen from polyamide (PA) or polyester. They therefore make it possible, for the application considered, to authorize greater torque transmission while maintaining a very limited elongation of the belt 100.
  • each cord 110 The constitution of each cord 110, the number of cords 110 arranged in the width of the belt 100 and the choice of the material constituting them is variable and depends on the traction module sought for the belt 100 to ensure torque transmission in limiting the elongation of the belt 100.
  • the presence of such cables 110 has the general effect of allowing higher torque transmission, in particular compared to known round belts (generally made of polyurethane) which do not have cables for this. type of conveying application.
  • the traction modulus of the belt is chosen between 500 N (Newton) and 1500 N.
  • the traction modulus is between 800 N and 1500 N, and preferably between 800 N and 1200 N .
  • the belt 100 also includes a coating 112 arranged at the external surface of the teeth.
  • This coating 112 contributes, with the shape of the teeth, to define the coefficient of friction (COF) between the belt 100 and the steel roller 10 or the plastic drive head 18 of the roller 10.
  • the covering 112 can typically be chosen from a knitted fabric, a fabric, a non-woven fabric or even a set of fibers.
  • the elastomer-based body 102 of the belt may be made of a material chosen in a non-limiting manner from ethylene-propylene-diene monomer (EPDM), ethylene-propylene copolymer (EPM), polybutadiene (BR ), polyurethane (PU) or natural rubber.
  • EPDM ethylene-propylene-diene monomer
  • EPM ethylene-propylene copolymer
  • BR polybutadiene
  • PU polyurethane
  • the covering 112 can be made of a material typically chosen from a polyamide, a polyester, cellulosic fibers, in particular cotton, a mixture of cellulosic fibers and polyurethane, in particular a mixture of cotton and polyurethane or a combination thereof.
  • the covering 112 may be a polyamide knit, a cotton fabric mixed with polyurethane.
  • part of the coating 112 is embedded in the teeth.
  • the coefficient of friction is linked to different parameters, such as the type of covering 112, for example knitted or fabric, the nature of its material, for example polyamide, its weight or even its penetration rate T in the ventral portion 106 at the level of the external surface of the teeth. This also depends on the nature of the elastomer and its properties.
  • the coefficient of friction of an elastomer with a steel or a plastic is particularly high, typically greater than 1.5.
  • the parameters mentioned above to characterize the coating 112 make it possible, depending on the choices made, to reduce the coefficient of friction (compared to this same surface without coating 112) and, therefore, to control it. Given the number of parameters, there are multiple ways to define the friction coefficient. From a practical point of view, we can first choose the type of covering 112 (knitted fabric, fabric, etc.) then the material composing it (polyamide, polyester, etc.), its weight (the higher the weight, the more the coating 112 covers the external surface and vice versa) and finally its rate of penetration into the teeth.
  • This penetration rate T is defined as the fraction of the total thickness of the coating 112 which is embedded in the teeth of the elastomer-based body 102. Locally, this penetration rate T can vary from one location to another on the belt 100, so we considers an average penetration rate T over the entire belt 100. In practice, the penetration rate T will be non-zero and strictly less than 100%, its exact value depending on the other parameters. The choice of these parameters will also depend on the nature of the elastomer used.
  • Figure 7 only aims to illustrate this notion of penetration rate T of the coating 112 into the teeth from the external surface of this toothing, the coating 112 considered here being a knitted fabric.
  • T penetration rate
  • the coating 112 can be a film of partly crosslinked thermoplastic material, comprising at least 30% polyethylene (PE), this film covering the external surface of the teeth. We understand that the thermoplastic film does not penetrate the teeth.
  • PE polyethylene
  • the body 102 of the belt 100 is advantageously based on ethylene alpha olefin elastomer, in particular an EPDM or an EPM.
  • the thermoplastic film may comprise between 30% and 90% polyethylene, advantageously between 50% and 90% polyethylene, and preferably between 75% and 90% polyethylene.
  • the polyethylene of the film co-crosslinks with the elastomer, for example EPDM or EPM, thanks to the presence of peroxide or another crosslinking agent. This promotes adhesion of the film to the elastomer.
  • the thermoplastic film may consist, in a non-limiting manner, of a mixture of polyolefins containing a homo or a copolymer comprising ethylene.
  • Ethylene copolymers include in particular ethylene/alpha-olefin copolymers, ethylene/unsaturated ester copolymers, ethylene/acrylate/acrylic acid copolymers, ethylene/methacrylic acid copolymers and polyethylene-ethyleneoctene copolymers.
  • the thermoplastic film can also be based on low density polyethylene.
  • the thermoplastic film can have a thickness of between 10 pm (micrometer) and 500 pm, and more particularly between 50 pm and 200 pm.
  • thermoplastic film also comprises particles and/or fibers of graphite, molybdenum disulfide and/or polytetrafluoroethylene (PTFE). This allows, among other things, to influence the coefficient of friction.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the particles can have a particle size of between 15 pm and 200 pm, advantageously between 30 pm and 100 pm and more particularly between 30 pm and 90 pm.
  • the elastomer-based body 102 is made of peroxide-vulcanized ethylene-propylene-diene monomer (EPDM) with a hardness of between 75 and 85 Shore A due to the presence of peroxide in the EPDM, which has an influence on the coefficient of friction.
  • EPDM peroxide-vulcanized ethylene-propylene-diene monomer
  • This EPDM is chosen with a viscosity of 100 Mooney points, ML (1+4) at 100°C. This viscosity is determined according to the ISO 289-1 standard which specifies in particular the test temperature (100°C), the duration of preheating the sample before starting shear (1 min) and the shear duration (4 min).
  • the belt 100 has a geometry defined as follows and illustrated in Figure 8.
  • the body 102 has a thickness, or height, H of 2.3 mm and a width L of 6 mm.
  • the single convex toothing of body 102 has the shape of an arc of a circle whose diameter D is 10 mm.
  • the set of cables 110 embedded in the body 102 comprises nine cables 110.
  • the cables 110 have a diameter d of 0.6 mm and their centers are separated laterally by a pitch p of 0.7 mm.
  • the center of each cable 110 is also located at a distance h of 0.7 mm from the dorsal part 104 of the belt 100.
  • Each cord 110 is made of polyamide (PA), and in particular polyamide 6-6 (PA66) 940x1x2, that is to say that each wire has a density of 940 dtex (decitex), i.e. 940x10 -7 kg/m (kilogram per meter), and that each wire is first twisted individually before being twisted with the other.
  • PA polyamide
  • PA66 polyamide 6-6
  • Each cable 110 also has a Young's modulus of 400 MPa (MegaPascal), or 400 N/mm 2 (Newton per square millimeter).
  • the traction modulus of the belt can thus be calculated and is expressed as being the multiplication of the Young's modulus of the cord 110 with the surface area of the cord 110.
  • the belt has nine cables 110 whose diameter d of each cable 110 is 0.6 mm, i.e. a total cross-sectional area of 2.54 mm 2 .
  • the traction modulus of the belt is approximately 1000 N.
  • the set of cables 110 defines the traction modulus of the belt 100.
  • the covering 112 is a jersey type knit made of polyamide (PA), and in particular polyamide 6-6 (PA66), with a tubular finish and a weight of 60 g/m 2 (gram per square meter).
  • Figure 9 shows a photograph of a section of the exemplary embodiment of the belt 100.
  • the penetration rate T can be estimated qualitatively by measuring the fraction f2 of the knitting located in the teeth relative to the thickness f1 of the knitting.
  • the penetration rate T to nine of the knitting in the teeth at the level of its external surface is of the order of 50%.
  • the weight chosen in this embodiment is 60 g/m 2 .
  • This weight can be at least 20 g/m 2 , preferably at least 30 g/m 2 , and more preferably at least 40 g/m 2 .
  • Figures 10 to 12 illustrating steps in manufacturing a belt 100 according to the aforementioned embodiment.
  • Figures 10 to 12 show half views in longitudinal section.
  • FIG. 10 represents the present case, where the belt materials which form the assembly 200 include the dorsal part 104 (in the raw state) of the body 102 of the belt, the cables 110 and the ventral portion (in the raw state). the raw state) of the body 102 of the belt.
  • the assembly 200 is already placed on the mandrel 202.
  • the knitting sleeve 206 112 is then elongated, by approximately 20%, in the direction defined by the circumference of the mandrel 202, to be placed around the mandrel 202 so as to cover the external surface of the assembly 200, as shown in Figure 11.
  • Figure 12 shows the mandrel 202, with the assembly 200 and the knitting sleeve 206 112 placed around it, once introduced into a mold 204 comprising on its internal wall 208 at least one concave pattern.
  • the mold 204 is pressed, with a pressure of 7 bars, against the assembly 200 and the knitting sleeve 206 112 so that the internal wall 208 of the mold 204 with at least one concave pattern forms a corresponding convex pattern on the external surface of the assembly 200 with the knitting 112.
  • the pressure of the mold 204 also allows the penetration of the knitting 112 at the level of the external surface of the teeth thus formed.
  • the mandrel 202 is heated to 170°C to ensure vulcanization of the dorsal 104 and ventral 106 portions intended to form the body 102 of vulcanized elastomer.
  • the concave pattern of mold 204 is printed on set 200 with knitting 112.
  • Test Determination of the coefficient of friction of the belt of the exemplary embodiment on a steel pulley
  • the coefficient of friction of the belt was determined with the experimental installation shown in Figure 12.
  • the belt 100 is in the form of a single strand (not welded to be closed on itself). same) is arranged on a pulley P.
  • the pulley P is chosen to be representative of a steel roller with a round groove.
  • One end of the belt strand 100 is mounted on a mass M generating a force F of 1.75 daN (deca Newton), the other end of the belt 100 being mounted on a frame, at the level of which the tension T exerted on the belt strand 100 is measured by a suitable measuring means S, such as a force sensor.
  • the pulley P is rotated at a speed of 43 revolutions per minute for the two minutes of the test duration. The force measurement is then carried out at the end of these two minutes, on the still rotating pulley.
  • T is the tension measured at one end of the belt expressed in Newton (N)
  • F is the force generated by the mass placed at the other end of the belt expressed in Newton (weight).
  • Tests to determine the maximum transmissible torque of the belt 100 thus produced were carried out on a test bench comprising two pulleys, a driving one and a receiving one, simulating two rollers of a conveyor.
  • the drive pulley rotates at 305 revolutions per minute.
  • a resistant torque is applied gradually in steps of 0.1 Nm (Newton meter) on the receiving pulley so as to slide the belt on the pulley. This pair defines the abscissa of the graph presented in Figure 14 and described below.
  • WHERE p is the overall slippage, expressed as a percentage (%)
  • R m and R r are respectively the radius of the driving pulley and the radius of the driving pulley, each expressed in meters (m), and ⁇ m and ⁇ r are respectively the angular speed of the driving pulley and the angular speed of the receiving hen, each expressed in radians per second (rad/s).
  • Figure 14 shows a comparison of the evolution of the sliding as a function of the torque, for a conventional round belt 2 (curve A) and for a belt 100 according to the embodiment example of the invention (curve B).
  • Curve A shown in Figure 14 shows that for a conventional round belt 2 the slip is 100% for a maximum torque close to 0.7 Nm.
  • Curve B shows that for a belt 100 according to the example of embodiment, the slip is 100% for a maximum torque close to 2.1 Nm
  • the belt 100 has a torque transmission capacity, in this case approximately three times greater than that of a conventional belt 2.
  • the test consists of repeating a certain number of 1 s / 1 s (second) on/off cycles. This means that the motor roller rotates for one second then stops for one second before starting again for one second and so on until it reaches 500,000 cycles.
  • the accelerations/decelerations linked to the on/off cycles combined with the inertia of the slave roller thus generate a resistive torque.
  • the coefficient of friction of the belt 100 with the groove 12 of the roller 10 must be less than or equal to 0.8.
  • this coefficient of friction of the belt 100 is non-zero and less than 0.8, and at the same time the traction modulus of the belt 100 is between 500 N and 1500 N, advantageously between 800 N and 1500 N, and preferably between 800 N and 1200 N.
  • the coefficient of friction of the belt 100 with the groove 12 of the roller 10 is between 0.3 and 0.8, and combined with a traction modulus of the belt 100 of between 500 N and 1500 N , advantageously between 800 N and 1500 N, and preferably between 800 N and 1200 N.
  • the invention also relates to a roller conveyor with concave grooves similar to the conveyors 1a, 1b illustrated in Figures 1 and 2.
  • This conveyor 1 a, 1 b comprises a plurality of rollers 10 with concave grooves 12 which are connected together in pairs by a belt 100 as described in the above.
  • the belt 100 is advantageously installed between the rollers 10 with an installation tension of between 60 N/strand and 100 N/strand.
  • FIGS 15 and 16 show the belt 100 according to the invention engaged respectively in a concave groove 12, for example in steel, formed in a roller 10 and in a concave groove 12 belonging to a drive head 18, for example example in plastic such as a polyamide (PA), a polypropylene (PP) or a composite material based on fibers embedded in a thermoplastic or thermosetting resin, fixed on a roller 10.
  • a concave groove 12 for example in steel
  • a roller 10 for example in plastic
  • a polyamide (PA) a polypropylene (PP) or a composite material based on fibers embedded in a thermoplastic or thermosetting resin
  • the radius of curvature of the bottom 14 of the groove 12 is substantially equal to the radius of curvature of the teeth of the ventral portion 106 of the body 102. In this way, the contact surface between the belt 100 and the bottom 14 of the groove 12 is maximum.
  • the transmission capacity of the belt 100 according to the invention is at least twice as large as that of a conventional round belt 2. Consequently, the conveyor according to the invention can have twice as many slave rollers as a conveyor equipped with conventional 2 round belts.
  • a conventional conveyor is dimensioned to include a plurality of motor rollers separated from each other by at least 3 to 5 slave rollers, then the conveyor according to the invention can comprise a plurality of separate motor rollers from each other by at least 6 to 10 slave rollers.
  • the classic conveyor is sized as such.
  • the belt according to the invention allows an improvement in the torque transmissible by the belt and its stability.
  • the contact surface between the belt and the bottom of the roller groove is high thanks to the convex shape of the belt teeth which adapts to the concave shape of the groove.
  • the combination of this convex shape of the teeth with the coating arranged at the level of the external surface of the teeth makes it possible to define the coefficient of friction of the belt in the groove at a controlled value.
  • the transmissible torque can be controlled as well as the levels of deformation of the belt in the event of contact with one side of the groove, which limits the risk of belt overturning, particularly in a curved part of a conveyor.
  • Another advantage is to allow improved durability of the belt over time. Indeed, thanks to the coefficient of friction stable over time, the belt wears less quickly, which improves its lifespan.
  • Yet another advantage is to reduce the costs of developing a conveyor. Indeed, thanks to the improvement in the torque transmissible by the belt according to the invention, more slave rollers can be slaved to a motor roller in a conveyor. In fact, the number of motor rollers can be reduced, representing savings in infrastructure and energy.

Abstract

Courroie (100) de transmission pour convoyeur à rouleaux présentant des gorges concaves en acier ou en plastique, ladite courroie comportant : - un corps (102) à base élastomère comprenant une portion dorsale (104) et une portion ventrale (106) formée d'une denture unique, dont une surface externe présente une forme convexe qui est configurée pour coopérer avec une gorge concave d'un rouleau; - un ensemble de câblés (110) de traction noyés dans le corps (102) entre la portion dorsale (104) et la portion ventrale (106) dudit corps; et - un revêtement (112) agencé au niveau de la surface externe de la denture définissant, avec la forme de la surface externe de la denture, un coefficient de frottement non nul et inférieur ou égal à 0,8 avec la gorge concave d'un rouleau.

Description

Description
TITRE : COURROIE DE TRANSMISSION POUR CONVOYEUR À ROULEAUX À GORGES CONCAVES ET CONVOYEUR ASSOCIÉ
Domaine technique de l’invention
[0001] La présente invention concerne une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves. L’invention concerne aussi un convoyeur à rouleaux à gorges concaves muni de telles courroies.
Arrière-plan technologique
[0002] Les convoyeurs à rouleaux sont largement employés dans le secteur de la logistique et des flux de marchandises pour l’acheminement et le tri d’objets en tout genre, et en particulier des colis. De manière générale, ces convoyeurs comprennent une pluralité de rouleaux entraînés en rotation par un élément moteur au moyen d’éléments de transmission. Il existe différents types de rouleaux et tout autant d’éléments de transmission, chacun répondant à des critères spécifiques. En particulier, les convoyeurs à rouleaux à gorges dites concaves, le plus souvent rondes, sont très répandus. Ils sont représentés par exemple sur les figures 1 à 4.
[0003] Les figures 1 et 2 montrent des configurations classiques de convoyeurs à rouleaux à gorges rondes, c’est-à-dire un convoyeur 1 a droit comme représenté sur la figure 1 et une partie courbe d’un convoyeur 1 b comme représenté sur la figure 2.
[0004] Classiquement, chacun des rouleaux 10 du convoyeur 1a, 1 b comprend au moins, à une de ses extrémités longitudinales, des gorges 12 dont le fond 14 de gorge est rond. Des courroies 2 dites rondes, c’est-à-dire dont la section forme un disque, sont engagées dans ces gorges 12 pour permettre l’entraînement des rouleaux 10. Ces courroies, typiquement réalisées en polyuréthane, présentent l’intérêt d’être peu onéreuses et faciles à monter dans les gorges.
[0005] En fonctionnement, un rouleau moteur entraîne en rotation les rouleaux 10 adjacents, appelés rouleaux esclaves, par l’intermédiaire des courroies 2. Ce rouleau moteur est similaire aux rouleaux esclaves à la différence qu’il est équipé d’un moteur lui permettant de tourner sur lui-même. Un rouleau moteur entraîne alors en rotation un premier rouleau esclave, par l’intermédiaire d’une première courroie 2, premier rouleau qui pourra lui-même entraîner en rotation un deuxième rouleau esclave par l’intermédiaire d’une deuxième courroie, etc. [0006] Pour maximiser la transmission du couple entre deux rouleaux, la courroie 2 doit prendre appui sur le fond 14 de la gorge 12 avec une surface de contact la plus grande possible, tout en évitant autant que possible un contact avec le côté 16 de la gorge 12. En effet, l’existence d’un contact avec le côté de la gorge implique plusieurs conséquences néfastes. En premier lieu, la courroie est alors soumise à deux vitesses trop différentes car il existe alors deux surfaces de contact entre la courroie et la gorge qui sont situées à des distances relativement différentes de l’axe de rotation du rouleau. Une telle situation accentue la déformation de la courroie et donc son usure. En second lieu, cela facilite le retournement de la courroie. Ces situations néfastes sont tout particulièrement rencontrées en partie courbe d’un convoyeur, la courbure favorisant en effet la mise en contact de la courroie avec un côté de la gorge.
[0007] Le document US-A1 -2009/107809 décrit une exemple type de convoyeur à rouleaux.
[0008] Il convient ensuite de distinguer différents types de convoyeurs à rouleaux.
[0009] La figure 3 montre un premier type de rouleau 10, en acier, qui comporte des gorges 12 formées directement dans le rouleau 10 à une de ses extrémités. Ces gorges peuvent par exemple être embouties dans le rouleau. Dans un tel cas de figure, on note la présence d’une zone Z1 de passage des colis qui s’étend sur toute la longueur du rouleau 10, englobant donc une zone Z2 de transmission où se situent les gorges 12 et les courroies 2 rondes. Bien que cette configuration permette d’avoir une zone Z1 de passage la plus large possible, cela peut s’avérer problématique si un colis entre en contact avec l’une des courroies 2. En effet, en cas de choc entre la courroie 2 et le colis, la courroie 2 peut se désengager de la gorge 12 du rouleau 10, ce qui est susceptible d’entraîner l’arrêt du convoyeur.
[0010] Aussi, pour éviter que cela ne se produise, le diamètre de la section de la courroie 2 ronde est choisi pour être strictement inférieure à la profondeur de la gorge 12. Par exemple, pour une gorge de 10 mm (millimètre) de profondeur, le diamètre de la section de la courroie est de 6 mm.
[0011] Néanmoins, cela limite la surface de contact entre la courroie 2 et le fond 14 de la gorge 12, et donc le couple transmissible par la courroie entre deux rouleaux.
[0012] En alternative, il existe des rouleaux avec une tête d’entraînement 18 montée à une extrémité du rouleau 10, comme illustré par la figure 4. La tête d'entraînement 18, typiquement en matériau plastique, offre l'avantage d'avoir une zone Z2 de transmission, plus proche de l'extrémité du rouleau 10 et du profilé latéral du convoyeur 1 a, 1b. Il est ainsi possible de séparer la zone Z2 des courroies et la zone Z1 de passage des colis à transporter sur les rouleaux, limitant ainsi, voire empêchant, les colis d’entrer en contact avec les courroies 2. Toutefois, à largeur de convoyeur identique, les rouleaux de la figure 4 vont pouvoir entraîner des colis moins grands que les rouleaux de la figure 3.
[0013] En pratique, on constate que les courroies rondes actuelles offrent une transmission de couple et une durée de vie relativement faibles, en particulier dans les parties en courbe d’un convoyeur où elles sont susceptibles de se retourner plus facilement, avec comme conséquence une usure accélérée, voire une rupture, en particulier au niveau de la soudure de courroie.
[0014] Les documents US-A1 -2002/03997, US-A1 -2014/323257, JP-A-S53-37266, EP-A1 -3045771 ou GB-A-697901 illustrent d’autres types de courroies pouvant être utilisée dans des gorges de rouleaux.
[0015] Aussi, un objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves n’ayant pas, au moins, l’un des inconvénients précités.
[0016] Un autre objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves offrant des performances améliorées sur le couple transmissible entre deux rouleaux.
[0017] Un autre objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves limitant en outre les risques de retournement de la courroie, notamment dans une partie courbe d’un convoyeur.
Résumé de l’invention
[0018] Il est donc proposé une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux présentant des gorges concaves en acier ou en plastique, la courroie comportant :
- un corps à base élastomère comprenant une portion dorsale et une portion ventrale formée d’une denture unique, dont une surface externe présente une forme convexe qui est configurée pour coopérer avec une gorge concave d’un rouleau ; - un ensemble de câblés de traction noyés dans le corps entre la portion dorsale et la portion ventrale du corps ; et
- un revêtement agencé au niveau de la surface externe de la denture définissant, avec la forme de la surface externe de la denture, un coefficient de frottement non nul et inférieur ou égal à 0,8 avec la gorge concave d’un rouleau.
[0019] Ainsi, grâce à l’invention on assure une amélioration du couple transmissible par la courroie et sa stabilité. En effet, en utilisation, la surface de contact entre la courroie et le fond de la gorge du rouleau est élevée grâce à la forme convexe de la denture de la courroie qui s’adapte à la forme concave de la gorge. De plus, la combinaison de cette forme convexe de la denture avec le revêtement agencé au niveau de la surface externe de la denture permet de définir le coefficient de frottement de la courroie dans la gorge à une valeur maîtrisée. Avec un coefficient de frottement maîtrisé et la présence de câblés améliorant le module de traction de la courroie, le couple transmissible peut être maîtrisé. Par ailleurs, cela limite les risques de retournement de la courroie lorsque celle-ci monte sur le côté de la gorge, en particulier dans une partie en courbe d’un convoyeur.
[0020] La courroie, selon l’invention, peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le coefficient de frottement est supérieur ou égal à 0,3 ;
- l’ensemble de câblé de traction définit un module de traction de la courroie compris entre 500 N et 1500 N, avantageusement comprise entre 800 N et 1500 N, et de préférence compris entre 800 N et 1200 N ;
- les câblés de l’ensemble de câblés sont en un matériau à base de polyamide ou de polyester ;
- le revêtement, partiellement noyé dans la denture, est choisi parmi un tricot, un tissu, un non-tissé ou un ensemble de fibres ;
- le revêtement est en un matériau choisi parmi le polyamide, le polyester, des fibres cellulosiques, par exemple de coton, un mélange de fibres cellulosiques et de polyuréthane ou une combinaison de ceux-ci ; - le corps est en un matériau choisi parmi l’éthylène-propylène-diène monomère, le copolymère éthylène-propylène, le polybutadiène, le polyuréthane ou le caoutchouc naturel ;
- le corps est en un matériau choisi parmi l’éthylène-propylène-diène monomère ou le copolymère éthylène-propylène, et le revêtement est un film en matière thermoplastique au moins en partie réticulée, comprenant au moins 30% de polyéthylène, le film thermoplastique recouvrant la surface externe de la denture ;
- le film comporte des particules et/ou des fibres de graphite, de bisulfure de molybdène et/ou de polytétrafluoroéthylène.
[0021] L’invention concerne également un convoyeur comportant une pluralité de rouleaux à gorges concaves en acier ou en plastique, dans lequel les rouleaux sont reliés entre eux deux à deux par une courroie telle que décrite dans ce qui précède, de sorte que le revêtement de la courroie soit au contact des gorges concaves des rouleaux.
[0022] Le convoyeur, selon l’invention, peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la courroie présente une hauteur strictement inférieure à une profondeur de la gorge la recevant ;
- les gorges concaves des rouleaux sont en un matériau plastique choisi parmi un polyamide, un polypropylène ou un matériau composite à base de fibres noyées dans une résine thermoplastique ou thermodurcissable ;
- la courroie est installée entre les rouleaux avec une tension de pose comprise entre 60 N/brin et 100 N/brin.
Brève description des figures
[0023] L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
[0024] La figure 1 représente une vue schématique d’un convoyeur à rouleaux droit selon l’art antérieur, [0025] La figure 2 représente une vue schématique d’un convoyeur à rouleaux en courbe selon l’art antérieur,
[0026] La figure 3 représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un rouleau à gorges concaves avec une courroie de transmission classique selon l’art antérieur,
[0027] La figure 4 représente une vue schématique en coupe longitudinale d’une autre forme de rouleau à gorges concaves avec une courroie de transmission classique selon l’art antérieur,
[0028] La figure 5 représente une vue schématique en coupe transversale de la courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves selon l’invention,
[0029] La figure 6 représente une vue schématique perspective et en coupe partielle de la courroie de la figure 5,
[0030] La figure 7 représente une vue schématique en coupe transversale de la courroie selon l’invention, illustrant en particulier différents taux de pénétration du revêtement au niveau de la surface externe de la denture du corps de la courroie,
[0031] La figure 8 représente une vue schématique en coupe transversale d’une forme de réalisation de la courroie selon l’invention, définissant en particulier les cotes de la courroie,
[0032] La figure 9 représente une vue photographique en coupe transversale de la courroie de la figure 8,
[0033] La figure 10 représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un mandrin, autour duquel est placé des matériaux de courroie, et d’un manchon de tricot tels qu’utilisés lors de la fabrication d’une courroie selon l’exemple de réalisation,
[0034] La figure 11 représente une vue schématique en coupe longitudinale du manchon de tricot placé sur les matériaux de courroie, eux-mêmes disposés sur le mandrin de la figure 10,
[0035] La figure 12 représente une vue schématique en coupe longitudinale de l’objet de la figure 11 introduit dans un moule,
[0036] La figure 13 est une vue schématique d’une installation expérimentale utilisée pour mesurer le coefficient de frottement d’une courroie avec une poulie, [0037] La figure 14 est un graphique comparant l’évolution du glissement en fonction du couple transmis pour une courroie classique connue de l’art antérieur et la courroie de l’exemple de réalisation,
[0038] La figure 15 représente une vue schématique en coupe longitudinale de la courroie selon l’invention, montée sur un rouleau à gorges concaves tel que représenté sur la figure 3, et
[0039] La figure 16 représente une vue schématique en coupe longitudinale de la courroie selon l’invention, montée sur un rouleau à gorges concaves tel que représenté sur la figure 4.
Description détaillée de l’invention
[0040] Dans ce qui suit, on se réfère à une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves, tels que ceux décrits dans ce qui précède pour illustrer l’état de la technique et représentés sur les figures 1 à 4.
[0041 ] À présent, on s’intéresse à la figure 5 et à la figure 6 qui montrent respectivement une vue en coupe et une vue en perspective et en coupe partielle d’une courroie 100 de transmission pour convoyeur 1 a, 1 b à rouleaux 10 à gorges 12 concaves. On entend par « gorges concaves » toute gorge ayant une section de forme générale concave, par exemple une gorge ronde (i.e. présentant un fonde gorge en arc de cercle, ou une gorge présentant un fond elliptique ou encore ovoïde).
[0042] La courroie 100 comporte un corps 102 à base élastomère, un ensemble de câblés 1 10 de traction et un revêtement 1 12.
[0043] Le corps 102 à base élastomère comprend une portion dorsale 104.
[0044] Le corps 102 à base élastomère comprend aussi une portion ventrale 106, formée d’une denture unique dont une surface externe, convexe, est configurée pour coopérer avec une gorge 12 concave du convoyeur 1 a, 1 b à rouleaux 10. La surface externe, convexe, de la denture peut par exemple présenter une forme d’arc de cercle, d’ellipse ou d’ovoïde, en particulier selon la forme de la concavité formant la gorge. Avantageusement, la surface externe de la denture de la portion ventrale 106 forme un arc de cercle, lorsque la gorge du rouleau est ronde.
[0045] En outre, cette surface externe, convexe, contribue à définir le coefficient de frottement (COF) entre la courroie 100 et la gorge 12 du rouleau 10 dans laquelle la courroie 100 est destinée à être installée. En pratique, plus ce coefficient de frottement est élevé et plus on peut transmettre un couple important. Toutefois, plus ce coefficient de frottement est élevé et plus on augmente les risques de retournement de la courroie 100, notamment dans une partie en courbe d’un convoyeur. Au contraire, plus ce coefficient de frottement est faible et moins on peut transmettre de couple, limitant ainsi le couple transmissible d’un rouleau à l’autre.
[0046] La maîtrise de ce paramètre sera abordée plus loin.
[0047] Par ailleurs, la portion dorsale 104 et la portion ventrale 106 du corps 102 peuvent être reliées entre elles par des portions latérales 108, mais pas obligatoirement.
[0048] La courroie 100 comporte également un ensemble de câblés 110 de traction. Les câblés 110 sont noyés dans le corps 102 entre la portion dorsale 104 et la portion ventrale 106 du corps 102. Les câblés 110 permettent d’augmenter le module de traction de la courroie 100. Ils s’étendent donc selon la longueur de la courroie et sont agencés les uns à côté des autres sur la largeur du corps 102. Un câblé 110 de l’ensemble de câblés peut notamment être réalisé en un matériau choisi parmi du polyamide (PA) ou du polyester. Ils permettent donc, pour l’application considérée, d’autoriser une transmission de couple plus importante en maintenant un allongement très limité de la courroie 100.
[0049] La constitution de chaque câblé 110, le nombre de câblés 110 disposés dans la largeur de la courroie 100 et le choix du matériau les constituant est variable et dépend du module de traction recherché pour la courroie 100 pour assurer une transmission de couple en limitant l’allongement de la courroie 100. La présence de tels câblés 110 a pour effet général de permettre une transmission de couple plus élevée, en particulier par rapport aux courroies rondes connues (généralement en polyuréthane) lesquelles n’ont pas de câblés pour ce type d’application de convoyage.
[0050] Avantageusement, le module de traction de la courroie est choisi entre 500 N (Newton) et 1500 N. Avantageusement encore, le module de traction est compris entre 800 N et 1500 N, et de préférence compris entre 800 N et 1200 N.
[0051] La courroie 100 comporte aussi un revêtement 112 agencé au niveau de la surface externe de la denture. Ce revêtement 112 contribue, avec la forme de la denture, à définir le coefficient de frottement (COF) entre la courroie 100 et le rouleau 10 en acier ou la tête d’entraînement 18 en plastique du rouleau 10. [0052] Le revêtement 112 peut être typiquement choisi parmi un tricot, un tissu, un non-tissé ou encore un ensemble de fibres.
[0053] Dans ce cas, le corps 102 à base élastomère de la courroie peut être en un matériau choisi de manière non limitative parmi éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), le copolymère éthylène-propylène (EPM), le polybutadiène (BR), le polyuréthane (PU) ou le caoutchouc naturel.
[0054]
[0055] Dans ce cas, le revêtement 112 peut être en un matériau typiquement choisi parmi un polyamide, un polyester, des fibres cellulosiques, en particulier le coton, un mélange de fibres cellulosiques et de polyuréthane, en particulier un mélange de coton et de polyuréthane ou une combinaison de ceux-ci.
[0056] En particulier le revêtement 112 peut être un tricot en polyamide, un tissu en coton mélangé à du polyuréthane.
[0057] Dans un tel cas également, une partie du revêtement 112 est noyée dans la denture.
[0058] Dans ce cas, le coefficient de frottement est lié à différents paramètres, tels que le type du revêtement 112, par exemple tricot ou tissu, la nature de son matériau, par exemple polyamide, son grammage ou encore son taux de pénétration T dans la portion ventrale 106 au niveau de la surface externe de la denture. Celui-ci dépend aussi également de la nature de l’élastomère et de ses propriétés.
[0059] En effet, le coefficient de frottement d’un élastomère avec un acier ou un plastique est particulièrement élevé, typiquement supérieur à 1 ,5. Les paramètres mentionnés ci-dessus pour caractériser le revêtement 112 permettent, en fonction des choix effectués, de diminuer le coefficient de frottement (par rapport à cette même surface sans revêtement 112) et, donc, de le maîtriser. Compte-tenu du nombre de paramètres, les façons de définir le coefficient de frottement sont multiples. D’un point de vue pratique, on peut d’abord choisir le type de revêtement 112 (tricot, tissu, etc.) puis le matériau le composant (polyamide, polyester, etc.), son grammage (plus le grammage est élevé, plus le revêtement 112 couvre la surface externe et inversement) et enfin son taux de pénétration dans la denture. Ce taux de pénétration T est défini comme étant la fraction de l’épaisseur totale du revêtement 112 qui est noyée dans la denture du corps 102 à base élastomère. Localement, ce taux de pénétration T peut varier d’un endroit à un autre de la courroie 100, aussi on considère un taux de pénétration T moyen sur l’ensemble de la courroie 100. En pratique, le taux de pénétration T sera non nul et strictement inférieur à 100%, sa valeur exacte dépendant des autres paramètres. Le choix de ces paramètres dépendra également de la nature de l’élastomère employé.
[0060] Un exemple de réalisation concret sera donné dans la suite.
[0061] La figure 7 vise seulement à illustrer cette notion de taux de pénétration T du revêtement 112 dans la denture depuis la surface externe de cette denture, le revêtement 112 considéré étant ici un tricot. Ainsi, sur la gauche de cette figure 7, avec un taux de pénétration T à neuf nul (0%), aucune fraction du tricot 112 ne pénètre dans le corps 102. Au contraire, à droite de cette figure 7, avec un taux de pénétration T à neuf de 100%, le tricot 112 est entièrement noyé dans le corps 102 (à droite). Enfin, au milieu de cette figure 7, on a représenté diverses situations représentatives d’un taux de pénétration T à neuf non nul et strictement inférieur à 100%.
[0062] Alternativement, le revêtement 112 peut être un film en matière thermoplastique en partie réticulée, comprenant au moins 30% de polyéthylène (PE), ce film recouvrant la surface externe de la denture. On comprend que le film thermoplastique ne pénètre pas dans la denture.
[0063] Dans un tel cas, le corps 102 de la courroie 100 est avantageusement à base d’élastomère éthylène alpha oléfine, en particulier un EPDM ou un EPM.
[0064] Le film thermoplastique peut comporter entre 30% et 90% de polyéthylène, avantageusement entre 50% et 90% de polyéthylène, et de préférence entre 75% et 90% de polyéthylène.
[0065] Le polyéthylène du film co-réticule avec l’élastomère, par exemple EPDM ou l’EPM, grâce à la présence de peroxyde ou un autre agent de réticulation. Cela favorise l’adhérence du film à l’élastomère.
[0066] Le film thermoplastique peut être constitué de manière non limitative d’un mélange de polyoléfines contenant un homo ou un copolymère comprenant de l’éthylène. Les copolymères d’éthylène comprennent notamment les copolymères éthylène/alpha-oléfine, les copolymères éthylène/ester non saturé, les copolymères éthylène/acrylate/acide acrylique, les copolymères éthylène/acide méthacrylique et les copolymères polyéthylène-éthylèneoctène. Le film thermoplastique peut aussi être à base de polyéthylène basse densité. [0067] Le film thermoplastique peut présenter une épaisseur comprise entre 10 pm (micromètre) et 500 pm, et plus particulièrement entre 50 pm et 200 pm.
[0068] Avantageusement, le film thermoplastique comporte également des particules et/ou des fibres de graphite, de bisulfure de molybdène et/ou de polytétrafluoroéthylène (PTFE). Cela permet, entre autres, d’influer sur le coefficient de frottement.
[0069] Les particules peuvent avoir une granulométrie comprise entre 15 pm et 200 pm, avantageusement entre 30 pm et 100 pm et plus particulièrement entre 30 pm et 90 pm.
[0070] Le type de film décrit précédemment pour le revêtement 112 est déjà connu en soi de l’homme du métier et sa fabrication ne pose donc pas de difficulté. Il n’est toutefois pas utilisé pour l’application considérée ici.
[0071] Exemple de réalisation d’une courroie selon l’invention
[0072] Dans ce qui suit, il est fait référence à la figure 5 et à la figure 8 qui montrent un exemple de réalisation de la courroie 100.
[0073] Le corps 102 à base élastomère est en éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) vulcanisé peroxyde avec une dureté comprise entre 75 et 85 Shore A du fait de la présence de peroxyde dans le l’EPDM, ce qui a une influence sur le coefficient de frottement. Cet EPDM est choisi avec une viscosité de 100 points Mooney, ML (1+4) à 100°C. Cette viscosité est déterminée selon la norme ISO 289-1 qui précise notamment la température du test (100°C), la durée du préchauffage de l’échantillon avant démarrage du cisaillement (1 min) et la durée de cisaillement (4 min).
[0074] Dans cet exemple de réalisation, la courroie 100 a une géométrie définie comme suit et illustrée par la figure 8. Le corps 102 a une épaisseur, ou hauteur, H de 2,3 mm et une largeur L de 6 mm. La denture unique convexe du corps 102 a une forme d’arc de cercle dont le diamètre D est de 10 mm.
[0075] L’ensemble de câblés 110 noyé dans le corps 102 comporte neuf câblés 110. Les câblés 110 ont un diamètre d de 0,6 mm et leurs centres sont séparés latéralement par un pas p de 0,7 mm. Le centre de chaque câblé 110 est par ailleurs situé à une distance h de 0,7 mm de la partie dorsale 104 de la courroie 100.
[0076] Chaque câblé 110 est en polyamide (PA), et en particulier du polyamide 6-6 (PA66) 940x1x2, c’est-à-dire que chaque fil a un titre de 940 dtex (décitex), soit 940x10-7 kg/m (kilogramme par mètre), et que chaque fil est d’abord torsadé de manière individuelle avant d’être torsadé avec l’autre. Chaque câblé 110 possède en outre un module de Young de 400 MPa (MégaPascal), soit 400 N/mm2 (Newton par millimètre carré).
[0077] Le module de traction de la courroie peut ainsi être calculé et s’exprime comme étant la multiplication du module de Young du câblé 110 avec la surface de la section du câblé 110. Dans l’exemple de réalisation, la courroie compte neuf câblés 110 dont le diamètre d de chaque câblé 110 est de 0,6 mm, soit une surface de section totale de 2,54 mm2. Ainsi, le module de traction de la courroie est d’environ de 1000 N. Autrement dit, l’ensemble de câblés 110 définit le module de traction de la courroie 100.
[0078] Le revêtement 112 est un tricot de type jersey en polyamide (PA), et en particulier du polyamide 6-6 (PA66), avec une finition tubulaire et un grammage de 60 g/m2 (gramme par mètre carré). La figure 9 montre une photographie d’une coupe de l’exemple de réalisation de la courroie 100. Sur cette figure 9, le taux de pénétration T peut être estimé qualitativement en mesurant la fraction f2 du tricot se trouvant dans la denture rapportée à l’épaisseur f1 du tricot. Dans le présent exemple, le taux de pénétration T à neuf du tricot dans la denture au niveau de sa surface externe est de l’ordre de 50%.
[0079] En référence à ce qui a été précédemment mentionné, le grammage choisi dans cet exemple de réalisation est de 60 g/m2. Toutefois, les inventeurs pensent qu’un grammage inférieur peut être utilisé pour aboutir à des propriétés similaires. Ce grammage peut être d’au moins 20 g/m2, de préférence d’au moins 30g/m2, et de manière plus préférentielle d’au moins 40 g/m2.
[0080] Il est fait référence à présent aux figures 10 à 12 illustrant des étapes de fabrication d’une courroie 100 selon la forme de réalisation précitée. Les figures 10 à 12 montrent des demi-vues en coupe longitudinale.
[0081] Le procédé de fabrication d’une courroie est bien connu de l’art antérieur. Classiquement, il consiste à placer des matériaux de courroie formant un ensemble 200 autour d’un mandrin 202 puis de placer ce mandrin 202 avec l’ensemble 200 dans un moule 204, ce moule 204 étant alors pressé contre l’ensemble 200 qui prend la forme désirée. L’ensemble 200 peut alors être découpé selon une largeur voulue pour obtenir une courroie 100. [0082] La figure 10 représente le présent cas, où les matériaux de courroie qui formant l’ensemble 200 comprennent la partie dorsale 104 (à l’état cru) du corps 102 de la courroie, les câblés 110 et la portion ventrale (à l’état cru) du corps 102 de la courroie. Sur la figure 10, à droite, l’ensemble 200 est déjà placé sur le mandrin 202. À gauche de cette même figure 10 est représenté un manchon 206 de tricot 112.
[0083] Le manchon 206 de tricot 112 est ensuite allongé, à environ 20%, selon la direction définie par la circonférence du mandrin 202, pour être placé autour du mandrin 202 de sorte à couvrir la surface externe de l’ensemble 200, comme représenté sur la figure 11 .
[0084] La figure 12 montre le mandrin 202, avec l’ensemble 200 et le manchon 206 de tricot 112 placés autour, une fois introduit dans un moule 204 comportant sur sa paroi interne 208 au moins un motif concave.
[0085] Le moule 204 est pressé, avec une pression de 7 bars, contre l’ensemble 200 et le manchon 206 de tricot 112 de sorte que la paroi interne 208 du moule 204 avec au moins un motif concave vienne former un motif convexe correspondant sur la surface externe de l’ensemble 200 avec le tricot 112. La pression du moule 204 permet en outre la pénétration du tricot 112 au niveau de la surface externe de la denture ainsi formée. Dans le même temps, le mandrin 202 est chauffé à 170°C pour assurer une vulcanisation des portions dorsale 104 et ventrale 106 destinées à former le corps 102 en élastomère vulcanisé. On comprend que le motif concave du moule 204 est imprimé sur l’ensemble 200 avec le tricot 112.
[0086] Dans ce qui suit différents tests ont été effectués afin de caractériser une courroie 100 ainsi réalisée. Dans certains cas, les résultats obtenus sont comparés avec les caractéristiques d’une courroie de l’art antérieur, à savoir une courroie ronde à base de polyuréthane (PU), sans câblés ni autre forme de renfort, dont la section, circulaire, présente un diamètre de 6 mm, et avec un module de traction de 250 N.
[0087] Test : Détermination du coefficient de frottement de la courroie de l’exemple de réalisation sur une poulie en acier
[0088] Le coefficient de frottement de la courroie a été déterminé avec l’installation expérimentale représentée sur la figure 12. Pour ce test, la courroie 100 se présentant sous la forme d’un brin unique (non soudé pour être refermé sur lui- même) est disposée sur une poulie P. La poulie P est choisie pour être représentative d’un rouleau en acier à gorge ronde. Une extrémité du brin de courroie 100 est montée sur une masse M générant une force F de 1 ,75 daN (déca Newton), l’autre extrémité de la courroie 100 étant montée sur un bâti, au niveau duquel la tension T exercée sur le brin de courroie 100 est mesurée par un moyen de mesure adapté S, tel qu’un capteur d’effort. La poulie P est mise en rotation à une vitesse de 43 tours par minute pendant les deux minutes de la durée du test. La mesure d’effort est alors réalisée à la fin de ces deux minutes, sur la poulie encore tournante.
[0089] Le coefficient de frottement (COF) est alors déterminé par la relation suivante :
[Math 1]
Figure imgf000016_0001
où : a est l’angle d’enroulement de la courroie autour de la poulie, à savoir ici a = TT/2 exprimé en radian (rad),
T est la tension mesurée à l’une des extrémités de la courroie exprimée en Newton (N),
F est la force générée par la masse disposée à l’autre extrémité de la courroie exprimée en Newton (poids).
[0090] Le coefficient de frottement du brin de courroie 100 ainsi testé a été évalué à 0,3.
[0091] Après avoir précisé l’ensemble des caractéristiques de la courroie 100 selon l’exemple de réalisation et en particulier le module de traction et le coefficient de frottement sur une poulie en acier, représentative d’un rouleau à gorge ronde d’un convoyeur, des tests ont été effectués pour vérifier les performances de la courroie 100.
[0092] Résultat 1 : Détermination du couple maximal transmissible
[0093] Des essais pour déterminer le couple maximal transmissible de la courroie 100 ainsi réalisée ont été menés sur un banc d’essai comportant deux poulies, une motrice et une réceptrice, simulant deux rouleaux d’un convoyeur. La poulie motrice tourne à 305 tours par minute. Un couple résistant est appliqué progressivement par pas de 0,1 N.m (Newton mètre) sur la poulie réceptrice de façon à faire glisser la courroie sur la poulie. Ce couple définit l’abscisse du graphique présenté sur la figure 14 et décrit plus loin.
[0094] Lorsque la courroie 2, 100 est engagée dans la gorge 12, elle présente une certaine adhérence avec le fond 14 de la gorge 12, ce qui permet l’entraînement du rouleau 10. Cette adhérence va résister à un effort tangentiel à la surface de la courroie 2, 100 jusqu’à une certaine limite sur le couple. Si cette limite est dépassée, il y a alors glissement et donc plus d’entraînement. Concrètement, cela se manifeste par un patinage de la courroie 2, 100 dans la gorge 12.
[0095] Le glissement global p peut alors être calculé selon la relation
[Math 2]
Figure imgf000017_0001
OÙ : p est le glissement global, exprimé en pourcentage (%),
Rm et Rr sont respectivement le rayon de la poulie motrice et le rayon de la poulie réceptrice, chacun exprimé en mètre (m), et œm et œr sont respectivement la vitesse angulaire de la poulie motrice et la vitesse angulaire de la poule réceptrice, chacune exprimée en radian par seconde (rad/s).
[0096] Ainsi, lorsque le couple maximal est atteint, c’est-à-dire lorsque la poulie réceptrice se bloque et que sa vitesse œr devient nulle, le glissement vaut 100%.
[0097] On s’intéresse maintenant à la figure 14 qui montre une comparaison de l’évolution du glissement en fonction du couple, pour une courroie 2 ronde classique (courbe A) et pour une courroie 100 selon l’exemple de réalisation de l’invention (courbe B).
[0098] La courbe A représentée sur la figure 14 montre que pour une courroie 2 ronde classique le glissement est de 100% pour un couple maximal proche de 0,7 N.m. La courbe B, elle, montre que pour une courroie 100 selon l’exemple de réalisation, le glissement est de 100% pour un couple maximal proche de 2,1 N.m. Autrement dit, la courroie 100 a une capacité de transmission de couple en l’occurrence environ trois fois supérieure à celle d’une courroie 2 classique. Concrètement, cela signifie avec cet exemple de réalisation qu’un rouleau moteur d’un convoyeur 1a, 1 b équipé avec la courroie 100 de l’exemple de réalisation pourra entraîner trois fois plus de rouleaux 10 esclaves qu’avec une courroie 2 ronde classique.
[0099] Résultat 2 : Essai d’endurance
[0100] Des essais d’endurance de la courroie 100 selon l’exemple de réalisation ont été menés sur un banc d’essai simulant un convoyeur en courbe. Ce banc d’essai comporte un rouleau moteur et un rouleau esclave disposé à côté du rouleau moteur, mais dont l’axe longitudinal n’est pas orienté parallèlement à l’axe longitudinal du rouleau moteur, et plus précisément agencé avec un angle de désalignement de 6° par rapport à l’axe longitudinal du rouleau moteur. La pose sur les rouleaux de la courroie selon l’exemple de réalisation a nécessité un allongement de 8% par rapport à sa longueur au repos, ce qui se traduit par une tension de pose de 80 N/brin (compte-tenu de son module de traction de 1000 N). On entend par « brin » la portion de courroie 100 destinée à s’étendre, en utilisation, entre deux rouleaux 10. Le rouleau moteur tourne à 305 tours par minute. Les essais ont été réalisés à température ambiante.
[0101] Afin d’évaluer la tenue dans le temps de la courroie, l’essai consiste à répéter un certain nombre de cycles marche/arrêt 1 s / 1 s (seconde). Cela signifie que le rouleau moteur tourne pendant une seconde puis s’arrête pendant une seconde avant de se relancer pendant une seconde et ainsi de suite jusqu’à atteindre 500 000 cycles. Les accélérations/décélérations liées aux cycles marche/arrêt combinées à l’inertie du rouleau esclave génèrent ainsi un couple résistif.
[0102] Il a pu être observé que la courroie selon l’invention passe cet essai d’endurance avec une trace d’usure limitée. En conséquence, cela signifie que le coefficient de frottement est resté stable dans le temps.
[0103] Un test similaire a été réalisé sur une courroie ronde classique telle que décrite précédemment. Il a pu être observé que la courroie ronde en ressort plus usée, ce qui la fragilise.
[0104] Ce dernier essai marque la fin de la description et des résultats associés à l’exemple de réalisation.
[0105] Il convient par ailleurs de noter que d’autres tests ont été effectués sur des courroies similaires à celle présentée dans l’exemple de réalisation en ne modifiant que le taux de pénétration du tricot dans la denture, et ce afin de modifier le coefficient de frottement. On a ainsi pu déterminer que le coefficient de frottement ne devait pas excéder la valeur approximative de 0,8 car au-delà de celle-ci on constatait des risques de retournement de la courroie dans la gorge d’un rouleau d’un convoyeur en courbe.
[0106] En conséquence, le coefficient de frottement de la courroie 100 avec la gorge 12 du rouleau 10 doit être inférieur ou égal à 0,8.
[0107] Avantageusement, ce coefficient de frottement de la courroie 100 est non nul et inférieur à 0,8, et dans le même temps le module de traction de la courroie 100 est compris entre 500 N et 1500 N, avantageusement compris entre 800 N et 1500 N, et de préférence compris entre 800 N et 1200 N.
[0108] Avantageusement encore, le coefficient de frottement de la courroie 100 avec la gorge 12 du rouleau 10 est compris entre 0,3 et 0,8, et combiné avec un module de traction de la courroie 100 compris entre 500 N et 1500 N, avantageusement compris entre 800 N et 1500 N, et de préférence compris entre 800 N et 1200 N.
[0109] L’invention concerne également un convoyeur à rouleaux à gorges concaves semblable aux convoyeurs 1a, 1 b illustrés sur les figures 1 et 2.
[0110] Ce convoyeur 1 a, 1 b comporte une pluralité de rouleaux 10 à gorges 12 concaves qui sont reliés entre eux deux à deux par une courroie 100 telle que décrite dans ce qui précède. La courroie 100 est avantageusement installée entre les rouleaux 10 avec une tension de pose comprise entre 60 N/brin et 100 N/brin.
[0111] Les figures 15 et 16 montrent la courroie 100 selon l’invention engagée respectivement dans une gorge 12 concave, par exemple en acier, formée dans un rouleau 10 et dans une gorge 12 concave appartenant à une tête d’entraînement 18, par exemple en plastique comme un polyamide (PA), un polypropylène (PP) ou un matériau composite à base de fibres noyées dans une résine thermoplastique ou thermodurcissable, fixée sur un rouleau 10. Dans chacun des deux cas, la denture convexe de la portion ventrale 106 du corps 102 de la courroie 100 coopère avec la gorge 12 concave, et en particulier avec le fond 14 de gorge 12. On comprend que le rayon de courbure du fond 14 de la gorge 12 est sensiblement égal au rayon de courbure de la denture de la portion ventrale 106 du corps 102. De la sorte, la surface de contact entre la courroie 100 et le fond 14 de la gorge 12 est maximale.
[0112] Sur les figures 15 et 16, on peut voir également que la courroie 100 est montée dans les gorges 12 des rouleaux 10 du convoyeur 1 a, 1 b de telle sorte que chaque courroie 100 présente une hauteur H strictement inférieure à une profondeur PR de la gorge 12 la recevant.
[0113] Comme décrit précédemment, la capacité de transmission de la courroie 100 selon l’invention est au moins deux fois plus grande que celle d’une courroie 2 ronde classique. Par conséquent, le convoyeur selon l’invention peut comporter deux fois plus de rouleaux 10 esclaves qu’un convoyeur équipé avec des courroies 2 rondes classiques. Cela signifie que, si, par exemple, un convoyeur classique est dimensionné pour comporter une pluralité de rouleaux moteur séparés les uns des autres par au moins 3 à 5 rouleaux esclaves, alors le convoyeur selon l’invention peut comporter une pluralité de rouleaux moteur séparés les uns des autres par au moins 6 à 10 rouleaux esclaves. Bien entendu, cela pourrait être davantage si le convoyeur classique est dimensionné comme tel.
[0114] À la lumière de ce qui a été décrit dans ce qui précède, il apparaît clairement que la courroie selon l’invention permet une amélioration du couple transmissible par la courroie et sa stabilité. En effet, en utilisation, la surface de contact entre la courroie et le fond de la gorge du rouleau est élevée grâce à la forme convexe de la denture de la courroie qui s’adapte à la forme concave de la gorge. De plus, la combinaison de cette forme convexe de la denture avec le revêtement agencé au niveau de la surface externe de la denture permet de définir le coefficient de frottement de la courroie dans la gorge à une valeur maîtrisée. Avec un coefficient de frottement maîtrisé et la présence de câblés améliorant le module de traction de la courroie, le couple transmissible peut être maîtrisé ainsi que les niveaux de déformation de la courroie en cas de contact avec un côté de la gorge, ce qui limite les risques de retournement de la courroie, en particulier dans une partie en courbe d’un convoyeur.
[0115] Un autre avantage est de permettre une durabilité dans le temps améliorée de la courroie. En effet, grâce au coefficient de frottement stable dans le temps, la courroie s’use moins rapidement, ce qui permet d’améliorer sa durée de vie.
[0116] Un autre avantage, encore, est de diminuer les coûts d’élaboration d’un convoyeur. En effet, grâce à l’amélioration du couple transmissible par la courroie selon l’invention, davantage de rouleaux esclaves peuvent être asservis à un rouleau moteur dans un convoyeur. De fait, le nombre de rouleaux moteur peut être réduit, représentant une économie en infrastructure et en énergie.

Claims

Revendications
[1] Courroie (100) de transmission pour convoyeur (1a, 1b) à rouleaux (10) présentant des gorges (12) concaves en acier ou en plastique, ladite courroie comportant : un corps (102) à base élastomère comprenant une portion dorsale (104) et une portion ventrale (106) formée d’une denture unique, dont une surface externe présente une forme convexe qui est configurée pour coopérer avec un fond (14) d’une gorge (12) concave d’un rouleau (10) ; un ensemble de câblés (110) de traction noyés dans le corps (102) entre la portion dorsale (104) et la portion ventrale (106) dudit corps ; et un revêtement (112) agencé au niveau de la surface externe de la denture définissant, avec la forme de la surface externe de la denture, un coefficient de frottement non nul et inférieur ou égal à 0,8 avec la gorge concave d’un rouleau.
[2] Courroie (100) selon la revendication 1 , dans laquelle le coefficient de frottement est supérieur ou égal à 0,3.
[3] Courroie (100) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle l’ensemble de câblés (110) de traction définit un module de traction de la courroie compris entre 500 N et 1500 N, avantageusement compris entre 800 N et 1500 N, et de préférence compris entre 800 et 1200 N.
[4] Courroie (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les câblés (110) de l’ensemble de câblés sont en un matériau à base de polyamide ou de polyester.
[5] Courroie (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le revêtement (112), partiellement noyé dans la denture, est choisi parmi un tricot, un tissu, un non-tissé ou un ensemble de fibres.
[6] Courroie (100) selon la revendication 5, dans laquelle le revêtement (112) est en un matériau choisi parmi le polyamide, le polyester, des fibres cellulosiques, par exemple de coton, un mélange de fibres cellulosiques et de polyuréthane ou une combinaison de ceux-ci.
[7] Courroie (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le corps (102) est en un matériau choisi parmi l’éthylène-propylène-diène monomère, le copolymère éthylène-propylène, le polybutadiène, le polyuréthane ou le caoutchouc naturel.
[8] Courroie (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le corps (102) est en un matériau choisi parmi l’éthylène-propylène-diène monomère ou le copolymère éthylène-propylène, et le revêtement (112) est un film en matière thermoplastique au moins en partie réticulée, comprenant au moins 30% de polyéthylène, ledit film thermoplastique recouvrant la surface externe de la denture.
[9] Courroie (100) selon la revendication 8, dans laquelle le film comporte des particules et/ou des fibres de graphite, de bisulfure de molybdène et/ou de polytétrafluoroéthylène.
[10] Convoyeur (1a, 1 b) comportant une pluralité de rouleaux (10) à gorges (12) concaves en acier ou en plastique, dans lequel lesdits rouleaux sont reliés entre eux deux à deux par une courroie (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, de sorte que le revêtement (112) de la courroie soit au contact des fonds (14) des gorges (12) concaves des rouleaux.
[11 ] Convoyeur selon la revendication 10, dans lequel ladite courroie (100) présente une hauteur (H) strictement inférieure à une profondeur (PR) de la gorge (12) la recevant.
[12] Convoyeur selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11 , dans lequel les gorges (12) concaves des rouleaux (10) sont en un matériau plastique choisi parmi un polyamide, un polypropylène ou un matériau composite à base de fibres noyées dans une résine thermoplastique ou thermodurcissable.
[13] Convoyeur selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel la courroie (100) est installée entre les rouleaux (10) avec une tension de pose comprise entre 60 N/brin et 100 N/brin.
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