WO2023198826A1 - Procédé de fabrication d'un vitrage - Google Patents

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WO2023198826A1
WO2023198826A1 PCT/EP2023/059669 EP2023059669W WO2023198826A1 WO 2023198826 A1 WO2023198826 A1 WO 2023198826A1 EP 2023059669 W EP2023059669 W EP 2023059669W WO 2023198826 A1 WO2023198826 A1 WO 2023198826A1
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glazing
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Thibault RAPENNE
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Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the shaping is all done by cold bending, but systematically with a support glass: whether with a thick tempered glass serving as a support for the lamination, or else with piston glasses to shape a sandwich of thin glasses.
  • the shaping of thin glasses is very complex and cold bending therefore seems the best option to obtain this, the solutions proposed systematically involving a “master” glass to guarantee the correct geometry of the sandwich (in the case of small glazings of quarter type, it would therefore be necessary to continue to form a small tempered glass to have a set with a thin glass on one of the two sides).
  • the present invention seeks to provide an alternative solution to the prior F at, namely a process making it possible to produce curved and thin laminated glazing in a simple and industrial manner.
  • the present invention relates to glazing of curved shape comprising a first sheet of glass with a thickness of less than 1.6 mm and more preferably less than 1.2 mm, a second sheet of glass with a thickness of less than 1 .6mm and more preferably less than 1.2mm, an intermediate film of thickness less than the thickness of the thinnest sheet of glass of the glazing and arranged between the first sheet of glass and the second sheet of glass, the glazing comprising in addition a seal encapsulating all sides of said glazing
  • the invention further relates to laminated glazing of curved shape resulting from the assembly of a first sheet of flat glass with a thickness of less than 1.6mm and more preferably less than 1.2mm, of an interlayer sheet and a second sheet of glass with a thickness of less than 1.6mm and more preferably less than 1.2mm, the second sheet of glass also being flat before its assembly with the first sheet of glass and the interlayer sheet, said glazing comprising in addition a seal encapsulating all its sides and in which
  • the first glass sheet and/or the second glass sheet is chemically or thermally reinforced.
  • the joint is reinforced by a reinforcing element.
  • the reinforcing element comprises at least one metal wire embedded in the joint.
  • the interlayer film is a sheet made of a PVB or PET type material.
  • the interlayer film is a layer deposited on one of the two sheets of glass of said glazing.
  • the layer forming the interlayer film is an OCA resin or a natural rosin.
  • the glazing has a maximum deflection of 70mm.
  • the glazing has a thickness not exceeding 4mm, more preferably 3mm and even more preferably 2mm.
  • the glazing has a maximum surface area of 0.8m2.
  • the invention further relates to a method of manufacturing curved shaped glazing comprising a first sheet of glass with a thickness of less than 1.6 mm and more preferably less than 1.2 mm, a thermoplastic interlayer sheet and a second sheet of glass with a thickness of less than 1.6mm and more preferably less than 1.2mm, said process comprising:
  • the method further comprises, before the assembly step, a step of chemical or thermal reinforcement of the first sheet of glass and/or the second sheet of glass.
  • FIG.2 represents curved laminated glazing according to the invention
  • a glazing 1 according to the invention is a laminated glazing, visible in [Fig.l], comprising an exterior glass 2 or first sheet, an interior glass 3 or second sheet and an interlayer film 4.
  • the interlayer film 4 is arranged between the exterior glass and the interior glass.
  • the outer glass 2 is a glass having a thickness less than 1.6mm and more preferably less than 1.2mm.
  • the inner glass 3 is a glass having a thickness of less than 1.6mm and more preferably less than 1.2mm.
  • the glazing 1 comprises two sheets of glass of the same thickness or of different thicknesses.
  • the interlayer film 4 has a thickness less than the thickness of the thinnest glass of the sandwich or in other words whose thickness is less than 50% of the complete glazing thickness.
  • the interlayer film has a thickness less than that of the thinnest glass sheet, having the lowest thickness.
  • the interlayer film 4 can be in the form of a sheet or a film and be made of a thermoplastic material such as PVB or PET.
  • the glazing 1 has a thickness which does not exceed 4mm, more preferably 3mm and even more preferably 2mm.
  • the glazing 1 is produced by, firstly, providing the exterior glass and the interior glass.
  • the inner glass 3 and the outer glass 2 are assembled with the interlayer film 4, the latter being placed between the two glasses 2, 3 to then undergo the classic assembly process as visible in the figures 3 and 4.
  • This assembly process can include a calendering step then a heating step in an autoclave oven. Once the glazing 1 has been formed, the process consists of shape to form a curved glazing.
  • the shaping of the glazing 1 is carried out at the same time as its encapsulation.
  • encapsulation consists of providing said glazing 1 with a peripheral seal 5, as visible in [Fig.2], going around, extending on all sides of the glazing. This encapsulation is useful for glazing intended to be inserted into a bay.
  • This seal 5 is made of a vulcanized TPE type material such as PP/EPDLM or SEBS.
  • the encapsulation step uses an encapsulation device comprising a mold 6 in which at least part of the glazing is inserted and into which the seal material is injected as visible in [Fig.5] .
  • This mold 6 comprises, for example, at least two matrices enclosing the glazing to form a space 61 into which the material is injected.
  • the seal 5 extends over the entire periphery of the glazing, the mold 6 is arranged accordingly.
  • the encapsulation device further comprises a means of deforming the glazing 7 used to give curve to said glazing.
  • This means of deformation 7 of the glazing comprises at least one actuator 70, as visible in [Fig.9], controlled by a computer to apply at least one force F on the glazing to deform it.
  • This force can be the result of at least one suction and/or at least one physical contact such as stretching or pushing as visible in Figures 6 and 7.
  • the encapsulation device can be equipped with at least one at least two different actuators 70 to give curve to the glazing.
  • the encapsulation device 7 may comprise a finger-type actuator 70 which comes into contact with the glazing to begin to give it a curved shape. Subsequently, at least one suction type actuator 70 such as a suction bell can take over from F finger type actuator.
  • the encapsulation device is used to, simultaneously, deposit the seal 5 on the sides of the glazing while deforming it as visible in [Fig.8].
  • the advantage of the invention is that the encapsulation seal 5, which is placed simultaneously with the forming of the glazing, which will harden. This hardening of the seal 5 takes place while the forming is still in progress, that is to say that the force exerted on the glazing to give it the desired shape is still applied.
  • the seal 5 hardens and reaches a certain level of hardness, it makes it possible to freeze the position of the glazing 1 in opposing its return to its initial position.
  • the present invention thus makes it possible to produce thin but laminated glazing 1 and therefore with all the advantages of laminated glass (anti-intrusion / acoustic / anti-UV etc.) while drastically reducing their thickness and their mass.
  • the minimum thickness of laminated products is 3.96mm for 8kg/m, the present invention easily allows it to go down to around 3mm (7.5kg/ m2 ) or even 2mm (5kg/ m2 ).
  • the glazing according to the invention has a shape which can be cylindrical or spherical or have a complex shape.
  • the glazing obtained can have a maximum deflection of 70mm.
  • the glazing obtained is also characterized by its surface, this has a maximum value of 0.8m2.
  • the area and the deflection value can be linked, that is to say, the larger the area, the greater the deflection. So, for example, for an area of 0.8m2, we could have an arrow of 50mm and for an area of 0.1m2, an arrow of 35mm.
  • the outer glass (or first sheet) 2 and/or the inner glass (or second sheet) 3 undergoes, prior to the assembly of the glazing, a hardening or strengthening process.
  • This reinforcement can be chemical or thermal.
  • this hardening process is chemical quenching. This involves completely immersing the glass used in a bath of molten salts, subjected to a temperature of around 400°.
  • the very specific salt bath allows a chemical exchange which will have the effect of lastingly compressing the exterior surface of the glass.
  • this hardening process is a thermal reinforcement process. This involves heating the glass then suddenly cooling it to generate a given stress in the glass. Unlike thermal tempering on thick glass in which the stresses in the glass come from a significant thermal gradient, the thermal reinforcement process generates stress via a limited thermal gradient in the glass due to its low thickness.
  • the seal 5 is reinforced.
  • the joint includes a reinforcing element.
  • This reinforcing element comprises, for example, a metal wire placed in the space formed by the mold 6 is overmolded, embedded in the material forming the joint.
  • the reinforcement can be in the form of any element that can accomplish the same function.
  • This reinforcement of the joint which partly serves to maintain the curve of the glazing, makes it possible to use a less resistant material for the joint.
  • this reinforcement of the joint makes it possible to apply greater stress to the glass while ensuring that the joint can maintain this curve.
  • the interlayer film 4 between the two glasses is chosen to be thinner than a commonly used PVB interlayer.
  • the interlayer is a material of the OCA (Optical clear adhesive) resin or natural rosin type, that is to say that the interlayer is in the form of a layer.
  • the glazing manufacturing process comprises the following steps:
  • the layer has a thickness less than 1OOpm, ideally 30pm. This layer is dried by UV drying.

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Abstract

La présente invention concerne un vitrage (1) de forme incurvée comprenant une première feuille de verre (2) d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre (3) d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire (4) d'épaisseur inférieure à l'épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint (5) encapsulant tous les côtés dudit vitrage.

Description

Description
Titre de l'invention : procédé de fabrication d’un vitrage
[0001] Il est connu de former de fabriquer des vitres avec une forme, notamment des vitrages latérales automobiles, par procédé de bombage torique. Ces vitres latérales classiques sont des verres monolithiques chauffés à 650°C puis refroidis brutalement afin de les tremper tout en leur donnant une forme torique. Ces vitrages trempés ont le double avantage d’être plus résistants aux sollicitations mécaniques et de se fragmenter en une multitude de petits morceaux en cas de casse.
[0002] La fabrication d’un vitrage feuilleté sur la base de ces vitres latérales classiques consiste en un sandwich de deux vitres formées et durcies (au sens où on les refroidit brutalement) reliées par une feuille d’un intercalaire élastomère en PVB.
[0003] Pour la fabrication de vitres de petites tailles, les mêmes outils que pour les vitres classiques sont utilisées ce qui n’est pas sans poser des soucis logistiques (manipulation et stockage de petits verres) et de production industrielle (utilisation d’installations de grandes tailles très consommatrices d’énergie pour produire de petits vitrages).
[0004] Par ailleurs, pour les verres fins, les mises en forme se font toutes par bombage à froid (cold bending), mais systématiquement avec un verre support : que ce soit avec un verre épais trempé servant de support au feuilletage, ou alors avec des verres pistons pour mettre en forme un sandwich de verres fins. La mise en forme de verres fins est très complexe et le bombage à froid semble donc la meilleure option pour obtenir cela, les solutions proposées mettant systématiquement en jeu un verre « maitre » pour garantir la bonne géométrie du sandwich (en cas de petits vitrages de type custode, il faudrait donc continuer à former un petit verre trempé pour avoir un ensemble avec un verre fin sur l’un des deux côtés).
[0005] Il existe donc un besoin de trouver une solution alternative.
Résumé de l’invention
[0006] La présente invention cherche à fournir une solution alternative à F at antérieur à savoir un procédé permettant de réaliser un vitrage feuilleté incurvé et fin de façon simple et industrielle.
[0007] A cet effet, la présente invention concerne un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint encapsulant tous les côtés dudit vitrage [0008] L’invention concerne en outre un vitrage feuilleté de forme incurvée résultant de l'assemblage d'une première feuille de verre plane d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, d'une feuille intercalaire et d'une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, la seconde feuille de verre étant également plane avant son assemblage avec la première feuille de verre et la feuille intercalaire, ledit vitrage comprenant en outre un joint encapsulant tous ses côtés et dans lequel dans l'assemblage est effectué pour donner sa forme au vitrage et placé le joint.
[0009] Selon un exemple, la première feuille de verre et/ou la seconde feuille de verre est renforcée chimiquement ou thermiquement.
[0010] Selon un exemple, le joint est renforcé par un élément de renfort.
[0011] Selon un exemple, l’élément de renfort comprend au moins un fil métallique noyé dans le joint.
[0012] Selon un exemple, le film intercalaire est une feuille réalisée dans un matériau du type PVB ou PET.
[0013] Selon un exemple, le film intercalaire est une couche déposée sur l’un des deux feuilles de verre dudit vitrage.
[0014] Selon un exemple, la couche formant le film intercalaire est une résine OCA ou un colophane naturel.
[0015] Selon un exemple, le vitrage présente une flèche maximale de 70mm.
[0016] Selon un exemple, le vitrage a une épaisseur ne dépasse pas 4mm, plus préférentiellement 3mm et encore plus préférentiellement 2mm.
[0017] Selon un exemple, le vitrage a une surface maximale de 0.8m2.
[0018] L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une feuille intercalaire thermoplastique et une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, ledit procédé comprenant :
[0019] - Se munir de la première feuille de verre sous forme plane, de la seconde feuille de verre sous forme plane et du film intercalaire ;
[0020] - Assembler la première feuille de verre sous forme plane, la seconde feuille de verre sous forme plane et le film intercalaire avec le film intercalaire entre les deux feuilles de verre pour former un assemblage ;
[0021] - Placer l’assemblage dans un dispositif d’encapsulation apte à entourer les côtés de l’assemblage d’un joint ;
[0022] - Mettre en place le joint ;
[0023] Caractérisé en ce que ledit dispositif d’encapsulation est apte à déformer le vitrage pendant la mise en place du joint. [0024] Selon un exemple, le procédé comprend en outre, avant l’étape d’assemblage, une étape de renforcement chimique ou thermique de la première feuille de verre et/ou de la seconde feuille de verre.
Description des figures
[0025] D’autres particularités et avantages ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
[0026] - la [Fig.l] représente un vitrage feuilleté incurvé ;
[0027] - la [Fig.2] représente un vitrage feuilleté incurvé selon l’invention ;
[0028] - les figures 3 à 9 représentent schématiquement les différentes étapes, en coupe, du procédé de fabrication du vitrage selon l’invention ;
Description détaillée
[0029] Un vitrage 1 selon l’invention est un vitrage feuilleté, visible à la [Fig.l], comprenant un verre extérieur 2 ou première feuille, un verre intérieur 3 ou seconde feuille et un film intercalaire 4. Le film intercalaire 4 est agencé entre le verre extérieur et le verre intérieur.
[0030] Le verre extérieur 2 est un verre présentant une épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm.
[0031] Le verre intérieur 3 est un verre présentant une épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm.
[0032] Le vitrage 1 comprend deux feuilles de verre de même épaisseur ou d’épaisseurs différentes.
[0033] Le film intercalaire 4 a une épaisseur inférieure à l’épaisseur du verre le plus fin du sandwich ou autrement dit dont l’épaisseur est inférieure à 50% de l’épaisseur complète vitrage. Préférentiellement, le film intercalaire présente une épaisseur inférieure à celle de la feuille de verre la plus mince, ayant l’épaisseur la plus faible. Le film intercalaire 4 peut se présenter sous la forme d’une feuille ou un film et être réalisé dans un matériau thermoplastique comme un PVB ou un PET.
[0034] Le vitrage 1 présente une épaisseur qui ne dépasse pas 4mm, plus préférentiellement 3mm et encore plus préférentiellement 2mm.
[0035] Le vitrage 1 est réalisé en, premièrement, se munissant du verre extérieur et du verre intérieur.
[0036] Dans une seconde étape, le verre intérieur 3 et le verre extérieur 2 sont assemblés avec le film intercalaire 4, celui-ci étant placé entre les deux verres 2, 3 pour ensuite subir le processus d’assemblage classique comme visible aux figures 3 et 4. Ce processus d’assemblage peut comprendre une étape de calandrage puis une étape de chauffe dans un four autoclave. Une fois le vitrage 1 constitué, le procédé consiste à le mettre en forme pour former un vitrage incurvé.
[0037] Astucieusement selon l’invention, la mise en forme du vitrage 1 est opérée en même temps que son encapsulation. En effet, l’encapsulation consiste à pourvoir ledit vitrage 1 d’un joint 5 périphérique, comme visible à la [Fig.2], faisant le tour, s’étendant sur tous les côtés du vitrage. Cette encapsulation est utile pour les vitrages destinés à être inséré dans une baie. Ce joint 5 est réalisé en un matériau du type TPE vulcanisé comme un PP/EPDLM ou SEBS.
[0038] Pour cela, l’étape d’encapsulation utilise un dispositif d’encapsulation comprenant un moule 6 dans lequel au moins une partie du vitrage est insérée et dans lequel le matériau du joint est injecté comme visible à la [Fig.5]. Ce moule 6 comprend, par exemple, au moins deux matrices enserrant le vitrage pour former un espace 61 dans lequel le matériau est injecté. Le joint 5 s’étend sur toute la périphérie du vitrage, le moule 6 est agencé en conséquence.
[0039] Selon l’invention, le dispositif d’encapsulation comprend en outre un moyen de déformation du vitrage 7 utilisé pour donner du galbe audit vitrage. Ce moyen de déformation 7 du vitrage comprend au moins un actionneur 70, comme visible à la [Fig.9], commandé par un calculateur pour appliquer au moins une force F sur le vitrage pour le déformer. Cette force peut être la résultante d’au moins une aspiration et/ou d’au moins un contact physique tel un étirement, une poussée comme visible aux figures 6 et 7. En effet, le dispositif d’encapsulation peut être équipé d’au moins deux différents actionneurs 70 pour donner du galbe au vitrage. Dans un exemple non limitatif, le dispositif d’encapsulation 7 peut comprendre un actionneur 70 de type doigt qui entre en contact avec le vitrage pour commencer à lui donner une forme galbée. Par la suite, au moins un actionneur 70 du type à aspiration comme une cloche d’aspiration peut prendre le relai de F actionneur de type doigt.
[0040] Ainsi, lors de l’encapsulation, le dispositif d’encapsulation est utilisé pour, simultanément, déposer le joint 5 sur les côtés du vitrage tout en le déformant comme visible à la [Fig.8].
[0041] L’avantage de cette simultanéité de l’encapsulation et du formage est que l’invention se sert de l’encapsulation pour sécuriser le formage. En effet, le formage consiste essentiellement en un formage à froid. Ce formage à froid du vitrage implique que ledit vitrage cherche, lorsque la force qui lui est appliquée pour le former s’atténue ou disparait, à reprendre sa forme initiale.
[0042] Or, l’avantage de l’invention est que le joint 5 d’encapsulation, qui est posé simultanément au formage du vitrage, qui va durcir. Ce durcissement du joint 5 se fait pendant que le formage est toujours en cours c’est-à-dire que la force exercer sur le vitrage pour lui donner la forme voulue est toujours appliquée. Lorsque le joint 5 durcit et atteint un certain niveau de dureté, il permet de figer la position du vitrage 1 en s’opposant au retour de celui-ci dans sa position initiale.
[0043] La présente invention permet ainsi de réaliser un vitrage 1 fin mais feuilleté et donc avec tous les avantages du verre feuilleté (anti-intrusion / acoustique / anti-UV etc) tout en réduisant drastiquement leur épaisseur et leur masse. Aujourd’hui, l’épaisseur minimale des produits feuilletés est de 3,96mm pour 8kg/m, la présente invention permet aisément descendre aux alentours de 3mm (7.5kg/m2) ou même 2mm (5kg/m2).
[0044] Le vitrage selon l’invention présente une forme qui peut être cylindrique ou sphérique ou avoir une forme complexe. Le vitrage obtenu peut avoir une flèche maximale de 70mm. Le vitrage obtenu se caractérisé aussi par sa surface, celle-ci a une valeur maximale de 0.8m2. La surface et la valeur de flèche peuvent être liée c’est-à-dire que plus la surface est grande est plus la flèche est grande. Ainsi, par exemple, pour une surface de 0.8m2, on pourra avoir une flèche de 50mm et pour une surface de 0.1m2, une flèche de 35mm.
[0045] Dans une première variante, le verre extérieur (ou première feuille) 2 et/ou le verre intérieur (ou seconde feuille) 3 subit, préalablement à l’assemblage du vitrage un procédé de durcissement ou renforcement. Ce renforcement peut être chimique ou thermique.
[0046] Selon une première option, ce procédé de durcissement est une trempe chimique. Cela consiste à immerger totalement le verre utilisé dans un bain de sels fondus, soumis à une température avoisinant les 400°. Le bain de sels très particuliers, permet un échange chimique qui aura pour effet de compresser de manière durable, la surface extérieure du verre.
[0047] Selon une seconde option, ce procédé de durcissement est un procédé de renfort thermique. Cela consiste à chauffer le verre puis à le refroidir brutalement pour générer une contrainte donnée dans le verre. Contrairement à une trempe thermique sur un verre épais dans laquelle les contraintes dans le verre sont issues d’un gradient thermique important, le procédé de renfort thermique génère une contrainte via un gradient thermique limité dans le verre en raison de son épaisseur faible.
[0048] Dans une seconde variante, le joint 5 est renforcé. On comprend par-là que le joint comprend un élément de renfort. Cet élément de renfort comprend, par exemple, un fil métallique placé dans l’espace formé par le moule 6 est surmoulé, noyé par le matériau formant le joint. Bien évidemment, le renfort peut se présenter sous la forme de n’importe quel élément pouvant accomplir la même fonction. Ce renfort du joint, qui sert pour parti à maintenir le galbe du vitrage, permet d’utiliser un matériau pour le joint moins résistant. Alternativement, ce renfort du joint permet d’appliquer une plus grande contrainte au verre tout en s’assurant que le joint puisse maintenir ce galbe.
[0049] Dans une troisième variante, le film intercalaire 4 entre les deux verres est choisi pour être plus fin qu’un intercalaire PVB communément utilisé. Pour cela, l’intercalaire est un matériau du type résine OCA (Optical clear adhesive) ou colophane naturel c’est-à-dire que l’intercalaire se présente sous la forme d’une couche. Dans cette variante, le procédé de fabrication du vitrage comprend les étapes suivantes :
[0050] -Découpe des verres à partir d’un substrat de grande taille puis trempe chimique optionnelle
[0051] -Dépôt de la couche formant l’intercalaire sur l’un des deux verres. La couche présente une épaisseur inférieure à lOOpm idéalement à 30pm. Cette couche est séchée par séchage UV.
[0052] -Assemblage des deux verres par calandrage (avec passage à 90° C)
[0053] -Formage lors de l’encapsulation.
[0054] Dans le cas où les verres subissent un durcissement par trempe chimique, il peut être envisagé que la trempe chimique soit faite après le découpage ou avant. En effet, les verres pour former un vitrage sont issus de plaque de verre grand formant appelé PLF dont les dimensions sont par exemple 3m x 6m. Ces plaques de grandes dimensions sont ensuite découpées à la bonne forme et aux bonnes dimensions. Ainsi, s’il est possible d’opérer la trempe chimique après le découpage des verres intérieurs et extérieurs, il est possible d’effectuer la trempe avant la découpe.
[0055] Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à l’exemple illustré mais est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Vitrage (1) de forme incurvée comprenant une première feuille de verre (2) d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre (3) d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire (4) d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint (5) encapsulant tous les côtés dudit vitrage
[Revendication 2] Vitrage (1) feuilleté de forme incurvée résultant de l'assemblage d'une première feuille de verre (2) plane d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, d'une feuille intercalaire (4) et d'une seconde feuille de verre (3) d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, la seconde feuille de verre étant également plane avant son assemblage avec la première feuille de verre et la feuille intercalaire, ledit vitrage comprenant en outre un joint (5) encapsulant tous ses côtés et dans lequel dans l'assemblage est effectué pour donner sa forme au vitrage et placé le joint.
[Revendication 3] Vitrage selon les revendications 1 ou 2, dans lequel la première feuille de verre et/ou la seconde feuille de verre est renforcée chimiquement ou thermiquement.
[Revendication 4] Vitrage selon les revendications 1 à 3, dans lequel le joint est renforcé par un élément de renfort.
[Revendication 5] Vitrage selon la revendication précédente, dans lequel l’élément de renfort comprend au moins un fil métallique noyé dans le joint.
[Revendication 6] Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le film intercalaire est une feuille réalisée dans un matériau du type PVB ou PET.
[Revendication 7] Vitrage selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le film intercalaire est une couche déposée sur l’un des deux feuilles de verre dudit vitrage.
[Revendication 8] Vitrage selon la revendication précédente, dans lequel la couche formant le film intercalaire est une résine OCA ou un colophane naturel.
[Revendication 9] Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il présente une flèche maximale de 70mm.
[Revendication 10] Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le vitrage a une épaisseur ne dépasse pas 4mm, plus préférentiellement 3mm et encore plus préférentiellement 2mm.
[Revendication 11] Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le vitrage a une surface maximale de 0.8m2.
[Revendication 12] Procédé de fabrication d’un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une feuille intercalaire thermoplastique et une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, ledit procédé comprenant
- Se munir de la première feuille de verre sous forme plane, de la seconde feuille de verre sous forme plane et du film intercalaire ;
- Assembler la première feuille de verre sous forme plane, la seconde feuille de verre sous forme plane et le film intercalaire avec le film intercalaire entre les deux feuilles de verre pour former un assemblage ;
- Placer l’assemblage dans un dispositif d’encapsulation apte à entourer les côtés de l’assemblage d’un joint ;
- Mettre en place le joint ;
Caractérisé en ce que ledit dispositif d’encapsulation est apte à déformer le vitrage pendant la mise en place du joint.
[Revendication 13] Procédé de la revendication précédente, dans lequel il comprend en outre, avant l’étape d’assemblage, une étape de renforcement chimique ou thermique de la première feuille de verre et/ou de la seconde feuille de verre.
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