WO2023156110A1 - Fertigungsverfahren und werkzeugmaschine - Google Patents

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WO2023156110A1
WO2023156110A1 PCT/EP2023/050998 EP2023050998W WO2023156110A1 WO 2023156110 A1 WO2023156110 A1 WO 2023156110A1 EP 2023050998 W EP2023050998 W EP 2023050998W WO 2023156110 A1 WO2023156110 A1 WO 2023156110A1
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WO
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manufacturing
machine tool
tool
stress
machine
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/050998
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas KIEWELER
Florian LACHNER
Marcus Hagner
Original Assignee
TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
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Publication date
Application filed by TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG filed Critical TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
Priority to CN202380015492.9A priority Critical patent/CN118451378A/zh
Publication of WO2023156110A1 publication Critical patent/WO2023156110A1/de

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    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/406—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by monitoring or safety
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B23/00—Testing or monitoring of control systems or parts thereof
    • G05B23/02—Electric testing or monitoring
    • G05B23/0205—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults
    • G05B23/0218—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults characterised by the fault detection method dealing with either existing or incipient faults
    • G05B23/0224—Process history based detection method, e.g. whereby history implies the availability of large amounts of data
    • G05B23/024—Quantitative history assessment, e.g. mathematical relationships between available data; Functions therefor; Principal component analysis [PCA]; Partial least square [PLS]; Statistical classifiers, e.g. Bayesian networks, linear regression or correlation analysis; Neural networks
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    • G05B23/0205—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults
    • G05B23/0259—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults characterized by the response to fault detection
    • G05B23/0283—Predictive maintenance, e.g. involving the monitoring of a system and, based on the monitoring results, taking decisions on the maintenance schedule of the monitored system; Estimating remaining useful life [RUL]

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing method in which a workpiece is machined with a machine tool, with at least one operating parameter of the machine tool being measured during machining.
  • the invention also relates to a machine tool with a tool for machining a workpiece and with a sensor device for detecting at least one operating parameter while the workpiece is being machined with the tool.
  • Such a manufacturing method and such a machine tool are known, for example, from DE 20 2016 001 105 U1.
  • DE 10 2018 007 905 A1 describes a method for recording and monitoring the history of a work spindle, for which the following data is registered in a way that it cannot be lost: the identification data for the work spindle, the revision status of the software and hardware, the parameter data for the installed sensors, the pure process data and/or the filtered out maximum and minimum values as well as the diagnostic data of all sensors.
  • the process data describe the course of the sensor parameters over time.
  • a welding or cutting system with a torch is known from DE 20 2016 001 105 U1 mentioned at the outset.
  • the control system monitors and tracks usage of the burner and its respective components. The control system then uses this information to notify a user of the remaining life or imminent failure of a burner component.
  • a monitor may include at least one accumulator for totalizing a first torch utilization factor based on a selected welding parameter or combination of parameters. The accumulator has an output signal that represents the sum of the main parameters. When a monitored burner utilization factor reaches a certain value, an action signal is generated.
  • a manufacturing method in which a workpiece is machined with a machine tool.
  • the machine tool can be used for sheet metal processing; in other words, it can be a sheet metal working process.
  • the workpiece can be cut out of a raw part, for example a metal sheet.
  • the machine tool can in particular be a laser processing machine, for example a laser cutting machine or a laser welding machine. A laser cutting process or a laser welding process can be carried out during processing.
  • the machine tool can be a punching machine, for example.
  • the manufacturing method according to the invention is preferably carried out with a machine tool according to the invention described below.
  • At least one operating parameter of the machine tool is measured during processing in a step A). At least two, particularly preferably at least three, operating parameters are preferably measured.
  • the machine tool can have a sensor device.
  • the at least one operating parameter can in particular describe a state that is currently present during ongoing processing.
  • the at least one operating parameter can be selected from, for example
  • the size classes enable the processes relevant to the stress on the machine tool to be classified and recorded easily.
  • the at least one stress parameter is calculated in a step B) from the at least one measured operating parameter.
  • the stress parameter can correspond to the operating parameter.
  • the stress parameter can be calculated by weighting the values of the operating parameter.
  • a number is stored as to how often the at least one stress parameter lies within each of the magnitude classes. In other words, it is counted how often the stress parameter assumes a value that falls within the predefined magnitude classes.
  • the memory requirement is therefore determined by the number of stress parameters and the number of size classes. In particular, the memory requirements do not increase (or at most only insignificantly) as the processing time increases, since only the numbers (numerical values) stored for the different size classes change, but generally no new values are added.
  • the stored number of stresses falling into a size class allows an analysis and evaluation of the stress on the machine tool. This creates a history of the life cycle of a machine tool, which can be used for other applications.
  • the stored information can be used, for example, for diagnostic purposes, in particular for identifying components that are at risk of wear, for controlling maintenance measures and also for controlling further processing operations.
  • the aggregated storage of the stress events differentiated according to size classes simplifies the storage itself on the one hand and simplifies the evaluation on the other. In addition, it is avoided that conclusions can be drawn about the specific processing operations carried out from the stored data.
  • the at least one stress parameter is preferably calculated from at least two operating parameters, in particular by multiplication or Division. This allows an in-depth assessment of the stresses on the machine.
  • the at least one stress parameter is particularly preferably calculated with the time period over which a respective operating parameter was measured.
  • the at least one operating parameter can be multiplied by a corresponding time increment over which it assumed a specific value, or divided by the time increment.
  • the former allows in particular the determination of consumption data in the sense of an integration over time.
  • an energy input can be determined from a laser power, which can represent a load on a tool support, such as a support web.
  • the latter allows in particular the determination of performance data, which can be used for a wear analysis.
  • At least two, particularly preferably at least three, stress parameters are preferably calculated.
  • the analysis of the stress can thus be further refined.
  • the at least two stress parameters are particularly preferably calculated for the same points in time and assigned to a magnitude class for the multiple stress parameters.
  • the treatment is thus recorded and analyzed in a multi-dimensional grid, with a size class being limited by two parameter values of each of the stress parameters considered.
  • the loads that occur for example mechanical loads and/or consumption, can be recorded and analyzed in their respective physical context.
  • dependencies of several operating parameters or several stress parameters from one another can be taken into account or recognized in this way.
  • Steps B) and C) and preferably also A) can be carried out at a fixed frequency.
  • the frequency is preferably at least 10 Hz, particularly preferably at least 100 Hz, very particularly preferably at least 500 Hz. In this way, rapidly changing processes, which can take place in fractions of a second in laser processing, for example, can be precisely recorded and efficiently processed further through classification and aggregation.
  • the magnitude classes for the at least one or at least one of the stress parameters can each include the same range of values. In other words, the size classes can be evenly distributed. This is useful if the stress parameter or underlying operating parameter is not directly related to the mechanical structures of the machine tool.
  • the size classes for the at least one or at least one of the stress parameters can include different value ranges.
  • the classification of the determined values of the stress parameter can thus be adapted to the mechanical structures of the machine tool, for example.
  • size classes with larger and smaller value ranges can follow one another in alternation. In this way, for example, the sequence of support webs of a workpiece support and gaps in between can be traced in order to record the stress on the support webs, for example due to the introduction of laser radiation.
  • Step C) can be carried out over a period of use of the machine tool.
  • the stress events within the respective size classes are counted over the entire service life of the machine tool. In this way, the stress on the machine tool can be evaluated over its service life.
  • This variant is particularly suitable for diagnosing machine wear and for planning maintenance and repair measures.
  • step C) is repeated in each case for a further blank, a further workpiece or a further machined contour is carried out.
  • the stress events within the respective size classes are counted for the processing of the respective unmachined part, workpiece or the respective contour.
  • loads and/or consumption can be recorded and evaluated in relation to processing. This makes it possible to allocate wear-related and/or consumption-dependent processing costs to the respective raw part, the respective workpiece or the respective contour.
  • the aforementioned measures can therefore be used as a function of use and, in particular, preventively based on the recorded load and/or consumption data.
  • the numbers determined in step C) are used for the processing of further workpieces, in particular for determining their arrangement and/or orientation in the working area of the machine tool.
  • the other workpieces can in particular be arranged and/or aligned in such a way that areas that are difficult to machine, for example contours that are to be machined particularly precisely, are placed in areas of the working space that have hitherto been less stressed or worn.
  • the stress on the machine tool can be distributed evenly in the work area in order to increase the service life of the machine tool.
  • the scope of the present invention also includes a machine tool, in particular a laser processing machine, with a tool for processing a workpiece, a sensor device for measuring at least one operating parameter during processing of the workpiece with the tool, and a control device for carrying out a method according to a of the preceding claims is set up.
  • a machine tool in particular a laser processing machine, with a tool for processing a workpiece, a sensor device for measuring at least one operating parameter during processing of the workpiece with the tool, and a control device for carrying out a method according to a of the preceding claims is set up.
  • the machine tool according to the invention makes it possible to carry out the manufacturing method according to the invention described above.
  • the factory machine typically has at least one machine axis for moving the tool relative to the workpiece.
  • the sensor device can include one or more sensors.
  • the control device can be arranged locally on the machine tool. Alternatively, the control device can be embodied independently of the machine tool and, in particular, can be set up to control a plurality of machine tools.
  • the invention is illustrated in the drawing and is based on
  • FIG. 1 shows a machine tool according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 2 shows a schematic flowchart of a manufacturing method according to the invention
  • FIG. 3 shows an exemplary representation of the course of the path and acceleration of a tool of the machine tool during machining, plotted over time
  • FIG. 4 shows a schematic representation of event frequencies (numbers) of the values from FIG. 3 divided into multidimensional size classes.
  • FIG. 1 shows a machine tool 10 according to the invention.
  • the machine tool 10 is here, for example, a laser processing machine, in particular a laser cutting machine.
  • the machine tool 10 has a tool 12, here a laser processing head.
  • a laser beam (not shown) can emerge from a nozzle 16 together with a process gas.
  • the workpiece 14 is arranged on a workpiece support 18 with a plurality of support webs 20 .
  • the tool 12 is movable along a plurality of machine axes 22, 24 relative to the workpiece 14.
  • the machine tool 10 has a sensor device 26 with a plurality of sensors 28, 30 for detecting operating parameters during the machining of the workpiece 14.
  • One or more sensors 28 can, for example, position, speed and / or acceleration of the tool 12 along the Measure machine axes 22, 24.
  • One or more sensors 30 can measure a power output and/or a temperature of the tool 12, for example. It goes without saying that further sensors can be provided for measuring further operating parameters.
  • the machine tool 10 also has a control device 32 .
  • the control device 32 is set up to control the machining of the workpiece 14 with the tool 12 and to process the measured values from the sensor device 26 .
  • FIG. 2 shows a schematic flow chart of the machining of the workpiece 14 with the machine tool 10.
  • a step 102 the workpiece 14 is machined with the tool 12. Here the workpiece 14 is cut through by the laser beam.
  • machining of the workpiece 14 several operating parameters are measured by the sensor device in steps 104a, 104b, 104c, for example a position y of the tool 12 along one of the machine axes and the acceleration a of the tool 12 along this machine axis, compare Figure 3.
  • Measuring the different operating parameters can be measured at a fixed frequency, for example 1000 Hz. All operating parameters are preferably measured at the same points in time in each case.
  • a further operating parameter can be a period of time over which another operating parameter assumed a specific value. This period of time can correspond to the reciprocal of the measurement frequency.
  • a number of stress parameters are calculated from the measured operating parameters during processing 102 in steps 106a, 106b, 106c.
  • a stress parameter can correspond to an operating parameter.
  • several operating parameters can also be offset against one another in a predefined manner in order to obtain a stress parameter.
  • Size classes are predefined for the stress parameters.
  • a size class is preferably delimited in each case by pairs of values for a plurality of stress parameters. In other words, the size classes can be multidimensional.
  • the pairs of values can include the same or different ranges of values (for a respective stress parameter). Different ranges of values can, for example, simulate the grid of support webs 20 and intervening gaps in the workpiece support 18, particularly if the stress parameter in question is related to the position of the tool 12 along the machine axis 22 or describes this position.
  • the calculated values of the operating parameters are divided into the predefined magnitude classes. In other words, it is counted how often the operating parameters assume a value within the different size classes.
  • the corresponding numbers n for movements of the tool 12 according to FIG. 3 are plotted against the underlying operating or stress parameters, here position y and acceleration a. This number is stored for all predefined size classes.
  • these numbers can be determined for the machine tool 10 over its entire service life. On the other hand, these numbers can be determined in relation to the machining, for example for the machining of one workpiece 14 .
  • processing-related costs, consumption and/or wear data can be determined from the workpiece-related numbers. These can in turn be used for billing or calculation.
  • maintenance measures for the machine tool 10 can be derived from the service life-related numbers. For example, components of the machine tool 10 can be maintained or be exchanged if the numbers in the different size classes of the stress parameters meet predefined criteria.
  • the lifetime-related numbers can be used particularly advantageously to control the processing of further workpieces in steps 102'.
  • the additional workpieces can in particular be arranged and aligned in the working space of the machine tool 10 in such a way that the loads on the machine tool 10 are evenly distributed. As a result, it can be achieved, for example, that the machine axles 22, 24 and their drives wear out evenly.
  • the other workpieces can be arranged and aligned in the working space of machine tool 10 such that areas of the workpiece that are difficult to machine, for example with particularly narrow tolerances or high dynamic requirements for machine tool 10, are located in areas of the working space that have previously been subject to lower stresses and are therefore subject to less wear.
  • the invention relates in particular to a manufacturing method in which stress parameters are recorded in a multidimensional grid and divided into size classes. Event frequencies are determined in the process. In other words, it is counted how often the stress parameters assume a value within the different size classes. The count can extend over the entire period of use of the machine tool or individual machining operations or partial machining operations.
  • the stress parameters can describe load, wear and/or consumption variables.
  • the stress parameters can be measured directly or derived from measured operating parameters.
  • Maintenance measures and/or further processing operations can be controlled by evaluating the determined numbers in the size classes. In particular, the maintenance measures and/or other processing operations can be carried out as a function of the numbers determined.
  • manufacturing methods enable a context-related recording and analysis of the machining processes that have taken place with little memory requirement and without the machining processes actually carried out being able to be reconstructed from the stored numbers.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fertigungsverfahren, bei welchem Beanspruchungsparameter in einem mehrdimensionalen Raster erfasst und in Größenklassen eingeteilt werden. Dabei werden Ereignishäufigkeiten ermittelt. Es wird mit anderen Worten gezählt, wie oft die Beanspruchungsparameter einen Wert innerhalb der unterschiedlichen Größenklassen annehmen. Die Zählung kann sich über eine gesamte Einsatzdauer der Werkzeugmaschine oder einzelne Bearbeitungsvorgänge bzw. Teil Bearbeitungsvorgänge erstrecken. Die Beanspruchungsparameter können Last-, Verschleiß- und/oder Verbrauchsgrößen beschreiben. Die Beanspruchungsparameter können direkt gemessen oder aus gemessenen Betriebsparametern abgeleitet werden. Durch Auswerten der ermittelten Anzahlen in den Größenklassen können Wartungsmaßnahmen und/oder weitere Bearbeitungsvorgänge gesteuert werden. Insbesondere können die Wartungsmaßnahmen und/oder weiteren Bearbeitungsvorgänge in Abhängigkeit von den ermittelten Anzahlen durchgeführt werden. Das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren ermöglicht insbesondere eine kontextbezogene Aufzeichnung und Analyse der erfolgten Bearbeitungsvorgänge mit geringem Speicherbedarf, ohne dass die konkret durchgeführten Bearbeitungsvorgänge aus den gespeicherten Anzahlen rekonstruiert werden können.

Description

Fertigungsverfahren und Werkzeugmaschine
Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Fertigungsverfahren, bei welchem ein Werkstück mit einer Werkzeugmaschine bearbeitet wird, wobei während der Bearbeitung wenigstens ein Betriebsparameter der Werkzeugmaschine gemessen wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Werkzeugmaschine mit einem Werkzeug zum Bearbeiten eines Werkstücks und mit einer Sensoreinrichtung zum Erfassen wenigstens eines Betriebsparameters während der Bearbeitung des Werkstücks mit dem Werkzeug.
Ein solches Fertigungsverfahren und eine derartige Werkzeugmaschine sind beispielsweise aus DE 20 2016 001 105 Ul bekannt.
Während der Lebensdauer einer Werkzeugmaschine treten durch ihre Nutzung unterschiedlichste Formen von Lasten und Verbrauchen auf. Betriebsparameter, welche mit diesen Lasten und Verbrauchen in Zusammenhang stehen, können grundsätzlich mit Sensoren gemessen und aufgezeichnet werden. Bei langen Einsatzzeiten ist dies jedoch mit einem erheblichen Speicherbedarf verbunden, insbesondere wenn sich die relevanten Betriebsparameter schnell ändern. Zudem kann die unmittelbare Speicherung der Betriebsparameter eine Rekonstruktion der erfolgten Bearbeitungen ermöglichen. Nutzer der Werkzeugmaschine werden diese Rohdaten daher einem Wartungsdienstleister oder Maschinenhersteller regelmäßig nicht zur Verfügung stellen wollen.
Es ist im Prinzip denkbar, anhand der durchgeführten Bearbeitungen mit den dabei gemessenen Betriebsparametern die Lasten und Verbräuche anhand von Modellen zu berechnen. Jedoch bildet eine nachträgliche Generierung von theoretischen Verläufen der Lasten und Verbräuche oft nur bedingt die Realität ab, da die realen Verläufe durch Zufallsgrößen und insbesondere den Verschleiß der Werkzeugmaschine beeinflusst werden können.
DE 10 2018 007 905 Al beschreibt ein Verfahren zur Erfassung und Überwachung der Historie einer Arbeitsspindel, wozu folgende Daten verliersicher registriert werden: die Identifikationsdaten der Arbeitsspindel, die Revisionsstände der Soft- und Hardware, die Parameterdaten der verbauten Sensoren, die reinen Prozessdaten und/oder die herausgefilterten Maximal- und Minimalwerte sowie die Diagnosedaten aller Sensoren. Die Prozessdaten beschreiben dabei den zeitlichen Verlauf der Sensorkenngrößen.
Aus der eingangs genannten DE 20 2016 001 105 Ul ist ein Schweiß- oder Schneidsystem mit einem Brenner bekannt. Es findet eine Kommunikation zwischen dem Brenner und einer Stromversorgung bzw. einem Steuerungssystem statt. Das Steuerungssystem überwacht und verfolgt die Verwendung des Brenners und seiner jeweiligen Komponenten. Das Steuerungssystem verwenden dann diese Informationen, um einen Nutzer über die Restlebensdauer oder einen unmittelbar bevorstehenden Ausfall einer Brennerkomponente zu informieren. Eine Überwachungsvorrichtung kann mindestens einen Akkumulierer zum Totalisieren eines ersten Brennernutzungsfaktors auf der Basis eines ausgewählten Schweißparameters oder einer ausgewählten Kombination von Parametern enthalten. Der Akkumulierer hat ein Ausgangssignal, das die Summe der Hauptparameter darstellt. Wenn ein überwachter Brennernutzungsfaktor einen bestimmten Wert erreicht, so wird ein Aktionssignal erzeugt.
Aufgabe der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine effiziente Bewertung der Beanspruchung einer Werkzeugmaschine zu ermöglichen.
Beschreibung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Fertigungsverfahren gemäß Anspruch 1 und eine Werkzeugmaschine mit den in Anspruch 16 angeführten Merkmalen. Die Unteransprüche und die Beschreibung geben vorteilhafte Ausführungsformen an.
Erfindungsgemäß ist ein Fertigungsverfahren vorgesehen, bei welchem ein Werkstück mit einer Werkzeugmaschine bearbeitet wird. Die Werkzeugmaschine kann zur Blechbearbeitung dienen; es kann sich mit anderen Worten um ein Blechbearbeitungsverfahren handeln. Bei der Bearbeitung kann das Werkstück aus einem Rohteil, beispielsweise einer Blechtafel, ausgeschnitten werden. Die Werkzeugmaschine kann insbesondere eine Laserbearbeitungsmaschine, beispielsweise eine Laserschneidmaschine oder eine Laserschweißmaschine, sein. Bei der Bearbeitung kann ein Laserschneidvorgang oder ein Laserschweißvorgang erfolgen. Alternativ kann die Werkzeugmaschine beispielsweise eine Stanzmaschine sein. Das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren wird vorzugsweise mit einer unten beschriebenen, erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine durchgeführt.
Während der Bearbeitung wird in einem Schritt A) wenigstens ein Betriebsparameter der Werkzeugmaschine gemessen. Bevorzugt werden wenigstens zwei, besonders bevorzugt wenigstens drei, Betriebsparameter gemessen. Die Werkzeugmaschine kann hierzu eine Sensoreinrichtung aufweisen. Der wenigstens eine Betriebsparameter kann insbesondere einen bei der laufenden Bearbeitung aktuell vorliegenden Zustand beschreiben.
Der wenigstens eine Betriebsparameter kann beispielsweise ausgewählt sein aus
- Position, insbesondere eines Werkzeugs der Werkzeugmaschine, insbesondere entlang einer Maschinenachse der Werkzeugmaschine,
- Beschleunigung, insbesondere des Werkzeugs, insbesondere entlang der Maschinenachse,
- Stromaufnahme, Kraft und/oder Drehmoment eines Antriebs insbesondere der Maschinenachse,
- Bearbeitungskraft des Werkzeugs der Werkzeugmaschine,
- Leistungsabgabe des Werkzeugs der Werkzeugmaschine, insbesondere Laserleistung eines Laserbearbeitungskopfs,
- Druck und/oder Volumenstrom eines Prozessgases,
- Zeitinkrement, über welches ein anderer Betriebsparameter einen bestimmten Wert annimmt,
- Temperatur, insbesondere eines Werkzeugs der Werkzeugmaschine, und/oder
- Streulicht, insbesondere Intensität des vom Werkstück reflektierten Streulichts.
Erfindungsgemäß sind für wenigstens einen Beanspruchungsparameter der Werkzeugmaschine mehrere Größenklassen vordefiniert. Die Größenklassen ermöglichen eine Einteilung und einfache Erfassung der für die Beanspruchung der Werkzeugmaschine relevanten Vorgänge. Während der Bearbeitung des Werkstücks wird in einem Schritt B) aus dem wenigstens einen gemessenen Betriebsparameter der wenigstens eine Beanspruchungsparameter berechnet. Im einfachsten Fall kann der Beanspruchungsparameter dem Betriebsparameter entsprechen. Die Berechnung des Beanspruchungsparameters kann durch eine Gewichtung der Werte des Betriebsparameters erfolgen.
Ferner wird während der Bearbeitung des Werkstücks in einem Schritt C) eine Anzahl gespeichert, wie oft der wenigstens eine Beanspruchungsparameter innerhalb einer jeden der Größenklassen liegt. Es wird mit anderen Worten gezählt, wie oft der Beanspruchungsparameter einen Wert annimmt, der in die vordefinierten Größenklassen fällt. Der Speicherbedarf ist daher durch die Zahl der Beanspruchungsparameter und die Zahl der Größenklassen bestimmt. Insbesondere nimmt der Speicherbedarf mit zunehmender Bearbeitungsdauer nicht (oder allenfalls unwesentlich) zu, da sich nur die für die unterschiedlichen Größenklassen gespeicherten Anzahlen (Zahlwerte) ändern, aber im allgemeinen keine neuen Werte hinzukommen.
Die gespeicherte Anzahl der in eine Größenklasse fallenden Beanspruchungen erlaubt eine Analyse und Bewertung der Beanspruchung der Werkzeugmaschine. Somit entsteht eine Historie über den Lebenslauf einer Werkzeugmaschine, die für weitere Anwendungen genutzt werden kann. Die gespeicherten Informationen können beispielsweise zu Diagnosezwecken, insbesondere zum Erkennen verschleißgefährdeter Komponenten, zur Steuerung von Wartungsmaßnahmen wie auch zur Steuerung weiterer Bearbeitungsvorgänge verwendet werden. Durch die aggregierte Speicherung der nach Größenklassen unterschiedenen Beanspruchungsereignisse wird einerseits die Speicherung selbst vereinfacht, andererseits wird die Auswertung vereinfacht. Zudem wird vermieden, dass aus den gespeicherten Daten auf die konkret durchgeführten Bearbeitungsvorgänge zurückgeschlossen werden kann.
Bevorzugt wird der wenigstens eine Beanspruchungsparameter aus wenigstens zwei Betriebsparametern berechnet, insbesondere durch Multiplikation oder Division. Dies erlaubt eine vertiefte Bewertung der Beanspruchungen zur Maschine.
Besonders bevorzugt wird der wenigstens eine Beanspruchungsparameter mit der Zeitdauer, über welche ein jeweiliger Betriebsparameter gemessen wurde, berechnet. Insbesondere kann der wenigstens eine Betriebsparameter mit einem entsprechenden Zeitinkrement, über welches hinweg er einen bestimmten Wert annahm, multipliziert oder durch das Zeitinkrement dividiert werden. Ersteres erlaubt insbesondere Ermittlung von Verbrauchsdaten im Sinne einer Integration über die Zeit. Beispielsweise kann derart aus einer Laserleistung ein Energieeintrag bestimmt werden, welcher eine Belastung einer Werkzeugauflage, etwa eines Auflagestegs, darstellen kann. Letzteres erlaubt insbesondere die Ermittlung von Leistungsdaten, welche für eine Verschleißanalyse herangezogen werden können.
Bevorzugt werden wenigstens zwei, besonders bevorzugt wenigstens drei, Beanspruchungsparameter berechnet. Die Analyse der Beanspruchung kann dadurch weiter verfeinert werden.
Besonders bevorzugt werden die wenigstens zwei Beanspruchungsparameter für dieselben Zeitpunkte berechnet und einer Größenklasse für die mehreren Beanspruchungsparameter zugeordnet. Die Aufzeichnung und Analyse der Behandlung erfolgt somit in einem mehrdimensionalen Raster, wobei eine Größenklasse durch je zwei Parameterwerte eines jeden der betrachteten Beanspruchungsparameter begrenzt ist. Derart können die auftretenden Belastungen, beispielsweise mechanische Lasten und/oder Verbrauche, in ihrem jeweiligen physikalischen Kontext aufgezeichnet und analysiert werden. Insbesondere können dadurch Abhängigkeiten mehrere Betriebsparameter bzw. mehrerer Beanspruchungsparameter voneinander berücksichtigt bzw. erkannt werden.
Die Schritte B) und C) sowie vorzugsweise auch A) können mit einer festgelegten Frequenz durchgeführt werden. Die Frequenz beträgt bevorzugt wenigstens 10 Hz, besonders bevorzugt wenigstens 100 Hz, ganz besonders bevorzugt wenigstens 500 Hz. Derart können auch schnell veränderliche Vorgänge, die sich beispielsweise bei der Laserbearbeitung in Bruchteilen von Sekunden abspielen können, präzise erfasst und durch die Klassifikation und Aggregation effizient weiterverarbeitet werden.
Die Größenklassen für den wenigstens einen bzw. wenigstens einen der Beanspruchungsparameter können jeweils dieselbe Wertespanne umfassen. Die Größenklassen können mit anderen Worten gleichmäßig verteilt sein. Dies bietet sich an, wenn der Beanspruchungsparameter bzw. zugrundeliegender Betriebsparameter nicht unmittelbar mit mechanischen Strukturen der Werkzeugmaschine in Zusammenhang steht.
Alternativ bzw. zusätzlich können die Größenklassen für den wenigstens einen bzw. wenigstens einen der Beanspruchungsparameter unterschiedliche Wertespannen umfassen. Die Klassifizierung der ermittelten Werte des Beanspruchungsparameters kann dadurch beispielsweise an mechanische Strukturen der Werkzeugmaschine angepasst werden. Insbesondere können Größenklassen mit größeren und kleineren Wertespannen abwechselnd aufeinanderfolgen. Derart kann beispielsweise die Abfolge von Auflagestegen einer Werkstückauflage und dazwischenliegenden Lücken nachvollzogen werden, um die Beanspruchung der Auflagestege, etwa durch den Eintrag von Laserstrahlung, zu erfassen.
Schritt C) kann über eine Einsatzdauer der Werkzeugmaschine hinweg durchgeführt werden. Die Beanspruchungsereignisse innerhalb der jeweiligen Größenklassen werden mit anderen Worten über die gesamte Einsatzdauer der Werkzeugmaschine gezählt. Derart kann die Beanspruchung der Werkzeugmaschine über ihre Lebensdauer hinweg bewertet werden. Diese Variante eignet sich insbesondere zur Diagnose von Maschinenverschleiß und zur Planung von Wartungs- bzw. Reparaturmaßnahmen.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass für ein weiteres Rohteil, ein weiteres Werkstück oder eine weitere bearbeitete Kontur Schritt C) jeweils erneut durchgeführt wird. Die Beanspruchungsereignisse innerhalb der jeweiligen Größenklassen werden mit anderen Worten für die Bearbeitung des jeweiligen Rohteils, Werkstücks bzw. der jeweiligen Kontur gezählt. Derart können Lasten und/oder Verbrauche bearbeitungsbezogen erfasst und ausgewertet werden. Dies ermöglicht es, verschleißbedingte und/oder verbrauchsabhängige Bearbeitungskosten dem jeweiligen Rohteil, dem jeweiligen Werkstück bzw. der jeweiligen Kontur zuzuordnen.
Es kann vorgesehen sein, dass eine Wartung, eine Reparatur und/oder ein Austausch wenigstens einer Komponente der Werkzeugmaschine erfolgen, wenn die in Schritt C) ermittelten Anzahlen ein vordefiniertes Kriterium erfüllen. Die vorgenannten Maßnahmen können somit nutzungsabhängig und insbesondere vorbeugend auf Grundlage der erfassten Belastungs- und/oder Verbrauchsdaten erfolgen.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die in Schritt C) ermittelten Anzahlen für die Bearbeitung weiterer Werkstücke, insbesondere zum Festlegen von deren Anordnung und/oder Ausrichtung im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine, verwendet werden. Die weiteren Werkstücke können insbesondere so angeordnet und/oder ausgerichtet werden, dass schwierig zu bearbeitende Bereiche, beispielsweise besonders präzise zu bearbeitende Konturen, in bisher weniger belasteten bzw. verschlissenen Bereichen des Arbeitsraums platziert werden. Ferner kann durch das geeignete Anordnen bzw. Ausrichten der weiteren Werkstücke die Beanspruchung der Werkzeugmaschine gleichmäßig im Arbeitsraum verteilt werden, um die Lebensdauer der Werkzeugmaschine zu steigern.
In den Rahmen der vorliegenden Erfindung fällt ferner eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Laserbearbeitungsmaschine, mit einem Werkzeug zum Bearbeiten eines Werkstücks, einer Sensoreinrichtung zum Messen wenigstens eines Betriebsparameters während der Bearbeitung des Werkstücks mit dem Werkzeug, und einer Steuereinrichtung, die zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche eingerichtet ist.
Die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine ermöglicht die Durchführung des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens. Die Werksmaschine weist typischerweise wenigstens eine Maschinenachse zum Bewegen des Werkzeugs relativ zum Werkstück auf. Die Sensoreinrichtung kann einen oder mehrere Sensoren umfassen. Die Steuereinrichtung kann lokal an der Werkzeugmaschine angeordnet sein. Alternativ kann die Steuereinrichtung unabhängig von der Werkzeugmaschine ausgebildet sein und insbesondere zur Steuerung mehrerer Werkzeugmaschinen eingerichtet sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung. Erfindungsgemäß können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen, zweckmäßigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Detaillierte
Figure imgf000012_0001
der und
Figure imgf000012_0002
Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand von
Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Werkzeugmaschine in einer schematischen Darstellung;
Fig. 2 ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens;
Fig. 3 eine beispielhafte Darstellung des Verlaufs von Weg und Beschleunigung eines Werkzeugs der Werkzeugmaschine während der Bearbeitung aufgetragen über der Zeit;
Fig. 4 eine schematische Darstellung von Ereignishäufigkeiten (Anzahlen) der in mehrdimensionale Größenklassen eingeteilten Werte aus Fig. 3.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Werkzeugmaschine 10. Die Werkzeugmaschine 10 ist hier beispielhaft eine Laserbearbeitungsmaschine, insbesondere eine Laserschneidmaschine. Die Werkzeugmaschine 10 weist ein Werkzeug 12, hier einen Laserbearbeitungskopf, auf. Bei der Bearbeitung eines Werkstücks 14 kann ein nicht näher dargestellter Laserstrahl zusammen mit einem Prozessgas aus einer Düse 16 austreten. Das Werkstück 14 ist auf einer Werkstückauflage 18 mit mehreren Auflagestegen 20 angeordnet. Das Werkzeug 12 ist entlang mehrerer Maschinenachsen 22, 24 relativ zu dem Werkstück 14 bewegbar.
Die Werkzeugmaschine 10 weist eine Sensoreinrichtung 26 mit mehreren Sensoren 28, 30 zum Erfassen von Betriebsparametern während der Bearbeitung des Werkstücks 14 auf. Ein oder mehrere Sensoren 28 können beispielsweise Position, Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung des Werkzeugs 12 entlang der Maschinenachsen 22, 24 messen. Ein oder mehrere Sensoren 30 können beispielsweise eine Leistungsabgabe und/oder eine Temperatur des Werkzeugs 12 messen. Es versteht sich, dass weitere Sensoren zum Messen weiterer Betriebsparameter vorgesehen sein können.
Die Werkzeugmaschine 10 weist ferner eine Steuereinrichtung 32 auf. Die Steuereinrichtung 32 ist dazu eingerichtet, die Bearbeitung des Werkstücks 14 mit dem Werkzeug 12 zu steuern und die Messwerte der Sensoreinrichtung 26 zu verarbeiten.
Figur 2 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm der Bearbeitung des Werkstücks 14 mit der Werkzeugmaschine 10. In einem Schritt 102 wird das Werkstück 14 mit dem Werkzeug 12 bearbeitet. Hier wird das Werkstück 14 von dem Laserstrahl durchschnitten.
Während der Bearbeitung des Werkstücks 14 werden von der Sensoreinrichtung in Schritten 104a, 104b, 104c mehrere Betriebsparameter gemessen, beispielsweise eine Position y des Werkzeugs 12 entlang einer der Maschinenachsen und die Beschleunigung a des Werkzeugs 12 entlang dieser Maschinenachse, vergleiche Figur 3. Das Messen der unterschiedlichen Betriebsparameter kann mit einer festgelegten Frequenz, beispielsweise 1000 Hz. Vorzugsweise werden alle Betriebsparameter zu den jeweils selben Zeitpunkten gemessen. Ein weiterer Betriebsparameter kann eine Zeitdauer, über welche ein anderer Betriebsparameter einen bestimmten Wert annahm, sein. Diese Zeitdauer kann dem Kehrwert der Messfrequenz entsprechen.
Aus den gemessenen Betriebsparametern werden während der Bearbeitung 102 in Schritten 106a, 106b, 106c mehrere Beanspruchungsparameter berechnet. Im einfachsten Fall kann ein Beanspruchungsparameter einem Betriebs para meter entsprechen. Es können aber auch mehrere Betriebsparameter in vordefinierter Weise miteinander verrechnet werden, um einen Beanspruchungsparameter zu erhalten. Für die Beanspruchungsparameter sind Größenklassen vordefiniert. Vorzugsweise wird eine Größenklasse jeweils durch Wertepaare mehrerer Beanspruchungsparameter begrenzt. Die Größenklassen können mit anderen Worten mehrdimensional sein. Die Wertepaare können dabei (für einen jeweiligen Beanspruchungsparameter) gleiche oder unterschiedliche Wertespannen umfassen. Unterschiedliche Wertespannen können beispielsweise das Raster von Auflagestegen 20 und dazwischenliegenden Lücken der Werkstückauflage 18 nachbilden, insbesondere wenn der betreffende Beanspruchungsparameter mit der Position des Werkzeugs 12 entlang der Maschinenachse 22 zusammenhängt bzw. diese Position beschreibt.
Sodann werden während der Bearbeitung 102 in Schritten 108a, 108b, 108c die berechneten Werte der Betriebsparameter in die vordefinierten Größenklassen eingeteilt. Es wird mit anderen Worten gezählt, wie oft die Betriebsparameter einen Wert innerhalb der unterschiedlichen Größenklassen annehmen. In Figur 4 sind die entsprechenden Anzahlen n für Bewegungen des Werkzeugs 12 gemäß Figur 3 über den zu Grunde liegenden Betriebs- bzw. Beanspruchungsparametern, hier Position y und Beschleunigung a, aufgetragen. Diese Anzahl wird für alle vordefinierten Größenklassen gespeichert.
Diese Anzahlen können einerseits für die Werkzeugmaschine 10 über ihre gesamte Lebensdauer hinweg ermittelt werden. Andererseits können diese Anzahlen bearbeitungsbezogen, beispielsweise für die Bearbeitung des einen Werkstücks 14, ermittelt werden.
Aus den werkstückbezogenen Anzahlen können in einem Schritt 110 bearbeitungsbezogene Kosten, Verbrauchs- und/oder Verschleißdaten ermittelt werden. Diese können wiederum zur Abrechnung oder Kalkulation herangezogen werden.
Aus den lebensdauerbezogenen Anzahlen können in einem Schritt 112 Wartungsmaßnahmen für die Werkzeugmaschine 10 abgeleitet werden. Beispielsweise können Komponenten der Werkzeugmaschine 10 gewartet oder ausgetauscht werden, wenn die Anzahlen in den unterschiedlichen Größenklassen der Beanspruchungsparameter vordefinierte Kriterien erfüllen.
Besonders vorteilhaft können die lebensdauerbezogenen Anzahlen zur Steuerung der Bearbeitung weiterer Werkstücke in Schritten 102' herangezogen werden. Die weiteren Werkstücke können insbesondere so im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine 10 angeordnet und ausgerichtet werden, dass sich die Belastungen der Werkzeugmaschine 10 gleichmäßig verteilen. Dadurch kann beispielsweise erreicht werden, dass die Maschinenachse 22, 24 und ihre Antriebe gleichmäßig verschleißen. Alternativ oder zusätzlich können die weiteren Werkstücke so im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine 10 angeordnet und ausgerichtet werden, dass schwierig zu bearbeitende Bereiche der Werkstücke, beispielsweise mit besonders engen Toleranzen oder hohen Dynamikanforderungen an die Werkzeugmaschine 10, in solchen Bereichen des Arbeitsraums liegen, die bisher geringeren Beanspruchungen und mithin einem geringeren Verschleiß unterlagen.
Zusammenfassend betrifft die Erfindung insbesondere ein Fertigungsverfahren, bei welchem Beanspruchungsparameter in einem mehrdimensionalen Raster erfasst und in Größenklassen eingeteilt werden. Dabei werden Ereignishäufigkeiten ermittelt. Es wird mit anderen Worten gezählt, wie oft die Beanspruchungsparameter einen Wert innerhalb der unterschiedlichen Größenklassen annehmen. Die Zählung kann sich über eine gesamte Einsatzdauer der Werkzeugmaschine oder einzelne Bearbeitungsvorgänge bzw. Teilbearbeitungsvorgänge erstrecken. Die Beanspruchungsparameter können Last-, Verschleiß- und/oder Verbrauchsgrößen beschreiben. Die Beanspruchungsparameter können direkt gemessen oder aus gemessenen Betriebsparametern abgeleitet werden. Durch Auswerten der ermittelten Anzahlen in den Größenklassen können Wartungsmaßnahmen und/oder weitere Bearbeitungsvorgänge gesteuert werden. Insbesondere können die Wartungsmaßnahmen und/oder weiteren Bearbeitungsvorgänge in Abhängigkeit von den ermittelten Anzahlen durchgeführt werden. Das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren ermöglicht insbesondere eine kontextbezogene Aufzeichnung und Analyse der erfolgten Bearbeitungsvorgänge mit geringem Speicherbedarf, und ohne dass die konkret durchgeführten Bearbeitungsvorgänge aus den gespeicherten Anzahlen rekonstruiert werden können.
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Werkzeugmaschine 10
Werkzeug 12
Werkstück 14
Düse 16
Werkstückauflage 18
Auflagestege 20
Maschinenachsen 22, 24
Sensoreinrichtung 26
Sensoren 28, 30
Steuereinrichtung 32
Position y
Beschleunigung a
Anzahl n
Bearbeiten 102, 102'
Messen 104a, 104b, 104c von Betriebsparametern
Berechnen 106a, 106b, 106c von Beanspruchungsparametern
Ermitteln 108a, 108b, 108c von Anzahlen für Größenklassen der
Beanspruchungsparameter
Ermitteln 110 von bearbeitungsbezogenen Daten
Vornehmen 112 von Wartungsmaßnahmen

Claims

Patentansprüche
1. Fertigungsverfahren, bei welchem ein Werkstück (14) mit einer Werkzeugmaschine (10) bearbeitet wird, wobei während der Bearbeitung
A) wenigstens ein Betriebsparameter der Werkzeugmaschine (10) gemessen wird, dadurch gekennzeichnet, dass für wenigstens einen Beanspruchungsparameter der Werkzeugmaschine (10) mehrere Größenklassen vordefiniert sind, und dass während der Bearbeitung
B) aus dem wenigstens einen gemessenen Betriebsparameter der wenigstens eine Beanspruchungsparameter berechnet wird, und
C) eine Anzahl, wie oft der wenigstens eine Beanspruchungsparameter innerhalb einer jeden der Größenklassen liegt, gespeichert wird.
2. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Betriebsparameter gemessen werden.
3. Fertigungsverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Beanspruchungsparameter aus wenigstens zwei Betriebsparametern berechnet wird.
4. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Beanspruchungsparameter mit der Zeitdauer, über welche ein jeweiliger Betriebsparameter gemessen wurde, berechnet wird.
5. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Beanspruchungsparameter berechnet werden.
6. Fertigungsverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Beanspruchungsparameter für dieselben Zeitpunkte berechnet und einer Größenklasse für die mehreren Beanspruchungsparameter zugeordnet werden.
7. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte B) und C) sowie vorzugsweise auch A) mit einer festgelegten Frequenz durchgeführt werden.
8. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größenklassen für den wenigstens einen Beanspruchungsparameter jeweils dieselbe Wertespanne umfassen.
9. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größenklassen für den wenigstens einen Beanspruchungsparameter unterschiedliche Wertespannen umfassen, insbesondere wobei Größenklassen mit größeren und kleineren Wertespannen abwechselnd aufeinanderfolgen.
10. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt C) über eine Einsatzdauer der Werkzeugmaschine (10) hinweg durchgeführt wird.
11. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für ein weiteres Rohteil, ein weiteres Werkstück (14) oder eine weitere bearbeitete Kontur Schritt C) jeweils erneut durchgeführt wird.
12. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugmaschine (10) eine
Laserbearbeitungsmaschine ist, insbesondere wobei ein Laserschneidvorgang oder ein Laserschweißvorgang erfolgt. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Betriebsparameter ausgewählt ist aus
- Position (y), insbesondere eines Werkzeugs (12) der Werkzeugmaschine (10), insbesondere entlang einer Maschinenachse (22, 24) der Werkzeugmaschine (10),
- Beschleunigung (a), insbesondere des Werkzeugs (12), insbesondere entlang der Maschinenachse (22, 24),
- Stromaufnahme, Kraft und/oder Drehmoment eines Antriebs insbesondere der Maschinenachse,
- Bearbeitungskraft des Werkzeugs (12) der Werkzeugmaschine (10),
- Leistungsabgabe des Werkzeugs (12) der Werkzeugmaschine (10), insbesondere Laserleistung eines Laserbearbeitungskopfs,
- Druck und/oder Volumenstrom eines Prozessgases,
- Zeitinkrement, über welches ein anderer Betriebsparameter einen bestimmten Wert annimmt,
- Temperatur, insbesondere eines Werkzeugs (12) der Werkzeugmaschine (10), und/oder
- Streulicht. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wartung, eine Reparatur und/oder ein Austausch wenigstens einer Komponente der Werkzeugmaschine (10) erfolgen, wenn die in Schritt C) ermittelten Anzahlen ein vordefiniertes Kriterium erfüllen. Fertigungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt C) ermittelten Anzahlen für die Bearbeitung weiterer Werkstücke (14), insbesondere zum Festlegen von deren Anordnung und/oder Ausrichtung im Arbeitsraum der
Werkzeugmaschine (10), verwendet werden. Werkzeugmaschine (10), insbesondere Laserbearbeitungsmaschine, mit
- einem Werkzeug (12) zum Bearbeiten eines Werkstücks (14),
- einer Sensoreinrichtung (26) zum Messen wenigstens eines Betriebsparameters während der Bearbeitung des Werkstücks (14) mit dem Werkzeug (12), und
- einer Steuereinrichtung (32), die zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche eingerichtet ist.
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