WO2023006868A1 - Ecran de protection acoustique - Google Patents

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WO2023006868A1
WO2023006868A1 PCT/EP2022/071177 EP2022071177W WO2023006868A1 WO 2023006868 A1 WO2023006868 A1 WO 2023006868A1 EP 2022071177 W EP2022071177 W EP 2022071177W WO 2023006868 A1 WO2023006868 A1 WO 2023006868A1
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fibers
screen
sheath
shell
layer
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PCT/EP2022/071177
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English (en)
Inventor
Alicia Lecomte
Eric Delinselle
Original Assignee
Treves Products,Services & Innovation
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0815—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments

Definitions

  • the invention relates to an acoustic protection screen intended to be mounted under a motor vehicle and to a method for producing such a screen.
  • an acoustic protection screen intended to be mounted under a motor vehicle, said screen comprising a heat-compressed shell, said shell being based on structural fibers bonded together by a heat-activated bonding agent, said shell being provided with an outer face intended to face the road.
  • Such a screen has the advantage, due to the porosity of the hull, of allowing acoustic absorption of the noise emitted by the engine.
  • the object of the invention is to overcome these drawbacks by proposing a screen having great robustness in the face of the surface aggressions mentioned above, and this while offering good acoustic absorption performance.
  • the invention proposes an acoustic protection screen intended to be mounted under a motor vehicle, said screen comprising a heat-compressed shell, said shell being based on structural fibers bonded together by a heat-activated bonding agent, said shell being provided with an outer face intended to face the road, said screen further having the following characteristics:
  • the constituent fibers of said layer are of two types distributed according to the following percentages by weight: o between 50% and 70% of bi-component fibers comprising a core with a high melting point and a sheath with a lower melting point, said sheath ensuring the connection between the fibers following its fusion, o between 30% and 50% polypropylene fibers, so as to have an apolar component conducive to weak adhesion of the ice on said layer,
  • said layer has been melted at a temperature higher than the melting temperature of said sheath and of the polypropylene and lower than that of said core, so as to provide a surface condition smoothed by said melting and to minimize the mechanical grip of the ice on said layer.
  • the screen is very robust in the face of the scrapings that it is liable to undergo on the surface. Furthermore, as will be seen below, the acoustic absorption properties of the screen remain very similar to those of a screen without a protective layer.
  • the invention proposes a method for producing such a screen, which comprises the following steps:
  • a second fibrous layer whose fibers are of two types distributed according to the following percentages by weight: o between 50% and 70% of bi-component fibers comprising a core with a high melting point and a sheath with a lower melting point , said sheath ensuring the connection between the fibers following its fusion, o between 30% and 50% polypropylene fibers,
  • FIG.1 is a schematic view in partial section of a screen according to one embodiment
  • FIG.2 is a graphic representation of the performance in acoustic absorption (coefficient alpha on the ordinate) as a function of the frequency 1/3 octave in Hertz, in diffuse field, of a sample from a screen according to the invention (dotted curve) and another sample from a reference screen (solid line curve) according to the prior art (whose characteristics are presented below).
  • an acoustic protection screen 1 intended to be mounted under a motor vehicle - for example a screen under the engine, under the exhaust line or even disposed in any area under the body, including in the mudguard area -, said screen comprising a thermo-compressed shell 2, said shell being based on structural fibers bound together by a heat-activated bonding agent, said shell being provided with an outer face 3 intended to face the road, said screen further having the following characteristics:
  • the constituent fibers of said layer are of two types distributed according to the following percentages by weight: o between 50% and 70% of bi-component fibers comprising a core with a high melting point and a sheath with a lower melting point - for example between 110 and 180°C -, said sheath ensuring the connection between the fibers following its fusion, o between 30% and 50% of polypropylene fibers - having in particular a melting point of the order of 160°C - , so as to present an apolar component conducive to weak adhesion of the ice to said layer,
  • said layer has been melted at a temperature higher than the melting temperature of said sheath and of the polypropylene and lower than that of said core, so as to provide a surface condition smoothed by said melting and to minimize the mechanical grip of the ice on said layer.
  • the resistance to the passage of air of the screen 1 is between 250 and 8000 Nsnr 3 .
  • the protective layer 4 is co-needled with the shell 2.
  • the binding agent of the shell 2 is formed as desired:
  • the two-component fibers comprise a core with a high melting point and a sheath with a lower melting point, said sheath ensuring the connection between the fibers following its fusion.
  • the two-component fibers comprise a polyethylene terephthalate core, with a melting point of the order of 250° C., and the sheath is made of polyethylene terephthalate having undergone a chemical modification so as to have a lower melting point, for example of the order of 180°C.
  • the shell 2 further comprises fine fibers with a count of less than 3.5 dtex intended to improve sound absorption.
  • the constituent fibers of the shell 2 are distributed according to the following percentages by weight:
  • the constituent fibers of the shell 2 are distributed according to the following percentages by weight:
  • binding fibers in particular polypropylene or bi-component - providing a bond between the fibers of said shell following their at least partial fusion.
  • the constituent fibers of the shell 2 are distributed according to the following percentages by weight:
  • a second fibrous layer whose fibers are of two types distributed according to the following percentages by weight: o between 50% and 70% of bi-component fibers comprising a core with a high melting point and a sheath with a lower melting point , said sheath ensuring the connection between the fibers following its fusion, o between 30% and 50% polypropylene fibers,
  • the method comprises an additional step of co-needling the fibrous webs together before they are compressed between the plates.
  • the two-component fibers of the second ply have, before melting the sheath, a titer of between 2 and 5 dtex.
  • the polypropylene fibers of the second ply have, before melting, a titer of between 6 and 17 dtex.
  • the sample according to the invention has:
  • the reference sample is only provided with a shell 2 and has no protective layer 4.
  • shell 2 of the reference sample is made heavier by the mass corresponding to protective layer 4, so as to present the same surface mass (1000 g/m 2 ) as the sample according to the invention.
  • a reference sample of the same thickness (4 mm) as that of the sample according to the invention is provided.
  • the composition of the shell 2 of the reference sample it is the same as that of the shell 2 of the sample according to the invention.
  • a sample according to the invention is compared with a reference sample having similar characteristics.
  • composition of the shell 2, in the reference sample and in that according to the invention is as follows:
  • the protective layer 4 of the sample according to the invention which is tested, it has the following composition:
  • the ice cube detachment test is carried out as follows for the two samples, the reference one and the one according to the invention:
  • the sample and the template are then placed on a support, the protective layer 4 of the sample according to the invention being turned towards said template, then 5ml of water are poured into the template, then frozen at -15+ /-2°C; then again 5 ml of water are poured; after 30 minutes, after having checked that the 10 ml are well frozen, 15 ml of water is poured into the template and left to stand at -15+/-2°C for 150 minutes, • for the measurement, a dynamometer is fixed to the jig, while holding the sample, then the sample is pulled perpendicularly; the tensile force is then measured and the surface condition of the sample is noted.
  • a screen 1 provided with a protective layer 4 according to the invention which contains in particular polypropylene which is an apolar and hydrophobic molecule, makes it possible to reduce the adhesion of the ice to the surface.
  • the surface state of the sample according to the invention - in this case on the side of the protective layer 4 - after tearing off the ice cube is unchanged whereas that of the reference sample is degraded, presenting a fiber stripping.
  • the scraping test is carried out as follows:
  • the test consists of rubbing, at a temperature of 23°C, a metal strip on a plane sample perpendicular to it and judging the state of degradation; the blade has a width of 2 mm and a length of 17 mm,
  • the acoustic absorption test shows, surprisingly, that the absorption properties of the sample according to the invention are similar to those of the reference sample, and this despite the presence of the layer of protection 4, which one would have thought constituted a barrier to the penetration of acoustic waves within the screen 1.
  • the presence of the protective layer 4 slightly improves the absorption performance of the screen 1 up to approximately 4000 Hz, and degrades them slightly above approximately 4000 Hz.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

L'invention concerne un écran (1) de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile, comprenant une coque (2) thermo-comprimée à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, et pourvue d'une face externe (3) recouverte d'une couche fibreuse de protection (4) constituée de : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre; entre 30% et 50% de fibres de polypropylène, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace, ladite couche ayant fait l'objet d'une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé et minimiser l'accroche mécanique de la glace.

Description

DESCRIPTION
Titre : Ecran de protection acoustique
L’invention concerne un écran de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile et un procédé de réalisation d’un tel écran.
Il est connu de réaliser un écran de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile, ledit écran comprenant une coque thermo comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe destinée à être tournée vers la route.
Un tel écran présent l’avantage, de par la porosité de la coque, de permettre une absorption acoustique du bruit émis par le moteur.
Cependant, un tel écran est sujet, au cours de sa vie, à diverses agressions de surface, et notamment :
• l’adhésion de glaçons qui, quand ils sont arrachés, risquent de conduire à une dégradation de l’état de surface de l’écran, ceci par arrachage de fibres de surface,
• des râclages pouvant se produire en surface de l’écran, par exemple lorsque le véhicule heurte un trottoir, ce qui entraîne une dégradation de sa surface.
Pour pallier ces inconvénients, il a été proposé de revêtir la face exposée aux projections d’un film de matière plastique ou d’une enduction de matériau plastique.
Cependant, la mise en place d’un tel film ou d’une telle enduction conduit à une dégradation des propriétés d’absorption, ceci dans la mesure où ledit film crée sur l’écran une barrière d’étanchéité empêchant la propagation des ondes acoustiques en son sein pour y être absorbées. L’invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un écran présentant une grande robustesse face aux agressions de surface sus évoquées, et ceci tout en offrant de bonnes performances d’absorption acoustique.
A cet effet, l’invention propose un écran de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile, ledit écran comprenant une coque thermo comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe destinée à être tournée vers la route, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes :
• il comprend en outre une couche fibreuse de protection recouvrant ladite face externe,
• les fibres constitutives de ladite couche sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : o entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, o entre 30% et 50% de fibres de polypropylène, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace sur ladite couche,
• ladite couche a fait l’objet d’une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé par ladite fusion et minimiser l’accroche mécanique de la glace sur ladite couche.
Avec un tel agencement :
• l’adhésion de glaçons est minimisée et leur arrachage ne dégrade pas l’état de surface de l’écran,
• en outre, l’écran présente une grande robustesse face aux râclages qu’il est susceptible de subir en surface. En outre, comme on le verra plus loin, les propriétés d’absorption acoustique de l’écran restent très similaires à celles d’un écran dépourvu de couche de protection.
Selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un tel écran, qui comprend les étapes suivantes :
• prévoir une première nappe fibreuse comprenant des fibres structurelles et un agent de liaison activable à chaud,
• prévoir une deuxième nappe fibreuse dont les fibres sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : o entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, o entre 30% et 50% de fibres de polypropylène,
• superposer lesdites nappes l’une sur l’autre et comprimer l’ensemble entre deux plateaux chauffés à température d’une part supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et à la température d’activation dudit agent de liaison et d’autre part inférieure à celle de ladite âme,
• conformer ledit ensemble une fois chauffé dans un moule refroidi pour lui conférer la géométrie dudit écran à obtenir,
• démouler ledit écran.
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles :
[Fig.1 ] est une vue schématique en coupe partielle d’un écran selon une réalisation,
[Fig.2] est une représentation graphique de la performance en absorption acoustique (coefficient alpha en ordonnée) en fonction de la fréquence 1 /3 octave en Hertz, en champ diffus, d’un échantillon issu d’un écran selon l’invention (courbe en pointillés) et d’un autre échantillon issu d’un écran de référence (courbe en trait plein) selon l’art antérieur (dont les caractéristiques sont présentées plus bas).
On décrit à présent un écran 1 de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile - par exemple un écran sous moteur, sous ligne d’échappement ou bien encore disposé dans toute zone sous caisse, y compris en zone de pare boue -, ledit écran comprenant une coque 2 thermo-comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe 3 destinée à être tournée vers la route, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes :
• il comprend en outre une couche fibreuse de protection 4 recouvrant ladite face externe,
• les fibres constitutives de ladite couche sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : o entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre - par exemple comprise entre 110 et 180°C -, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, o entre 30% et 50% de fibres de polypropylène - présentant notamment un point de fusion de l’ordre de 160°C -, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace sur ladite couche,
• ladite couche a fait l’objet d’une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé par ladite fusion et minimiser l’accroche mécanique de la glace sur ladite couche.
Selon une réalisation, la résistance au passage de l'air de l’écran 1 est comprise entre 250 et 8000 N.s.nr3.
Selon une réalisation, la couche de protection 4 est co-aiguilletée avec la coque 2. Selon diverses réalisations, l’agent de liaison de la coque 2 est formé au choix :
• de fibres bi-composant dont la gaine a été fondue,
• ou de fibres de polypropylène.
On précise que les fibres bi-composant comprennent une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion.
En particulier, les fibres bi-composant comprennent une âme en polyéthylène téréphtalate, de point de fusion de l’ordre de 250°C, et la gaine est en polyéthylène téréphtalate ayant subi une modification chimique de manière à présenter un point de fusion abaissé, par exemple de l’ordre de 180°C.
Selon une réalisation, la coque 2 comprend en outre des fibres fines de titre inférieur à 3,5 dtex destinées à améliorer l’absorption acoustique.
On présente ci-après différents exemples de compositions de coques 2.
Selon un premier exemple, les fibres constitutives de la coque 2 se répartissent selon les pourcentages en poids suivants :
• entre 15% et 25% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 1 ,5 et 3,3 dtex,
• entre 30% et 40% de fibres structurelles en verre, notamment de diamètre compris entre 20 et 30 microns,
• entre 40% et 50% de fibres de liage en polypropylène assurant une liaison entre les fibres de ladite coque suite à leur fusion.
Selon un deuxième exemple, les fibres constitutives de la coque 2 se répartissent selon les pourcentages en poids suivants :
• entre 25% et 35% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 1 ,5 et 3,3 dtex, • entre 25% et 35% de fibres structurelles à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 6 et 7 dtex,
• entre 35% et 45% de fibres de liage, notamment de polypropylène ou bi- composant - assurant une liaison entre les fibres de ladite coque suite à leur fusion au moins partielle.
Selon un troisième exemple, les fibres constitutives de la coque 2 se répartissent selon les pourcentages en poids suivants :
• entre 15% et 25% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 1 ,5 et 3,3 dtex,
• entre 30% et 40% de fibres structurelles naturelles (lin, chanvre...),
• entre 40% et 50% de fibres de liage en polypropylène assurant une liaison entre les fibres de ladite coque suite à leur fusion.
On décrit à présent un procédé de réalisation d’un tel écran 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir une première nappe fibreuse comprenant des fibres structurelles et un agent de liaison activable à chaud,
• prévoir une deuxième nappe fibreuse dont les fibres sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : o entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, o entre 30% et 50% de fibres de polypropylène,
• superposer lesdites nappes l’une sur l’autre et comprimer l’ensemble entre deux plateaux chauffés à température d’une part supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et à la température d’activation dudit agent de liaison et d’autre part inférieure à celle de ladite âme - la température de chauffage étant notamment comprise entre 200 et 215°C -,
• conformer ledit ensemble une fois chauffé dans un moule refroidi pour lui conférer la géométrie dudit écran à obtenir, • démouler ledit écran.
Selon une réalisation, le procédé comprend une étape supplémentaire de co aiguilletage des nappes fibreuses entre elles avant leur compression entre les plateaux.
Selon une réalisation, les fibres bi-composant de la deuxième nappe présentent avant fusion de la gaine un titre compris entre 2 et 5 dtex.
Selon une réalisation les fibres de polypropylène de la deuxième nappe présentent avant fusion un titre compris entre 6 et 17 dtex.
On présente enfin une comparaison des résultats obtenus, sur un échantillon d’écran 1 , selon une réalisation, comparé à un échantillon d’écran de référence, dépourvu de couche de protection 4 (donc uniquement pourvu d’une coque 2), en tests de :
• décollement d’un glaçon,
• passage de trottoir,
• absorption acoustique.
L’échantillon selon l’invention présente :
• une masse surfacique de 1000 g/m2, la coque 2 représentant 80% de la masse totale et la couche de protection 420% de ladite masse,
• une épaisseur de 4 mm.
L’échantillon de référence est uniquement pourvu d’une coque 2 et dépourvu de couche de protection 4.
Afin de comparer des choses comparables, on prévoit que la coque 2 de l’échantillon de référence soit alourdie de la masse correspondant à la couche de protection 4, de manière à présenter la même masse surfacique (1000 g/m2) que l’échantillon selon l’invention. En outre, on prévoit un échantillon de référence de même épaisseur (4 mm) que celle de l’échantillon selon l’invention. Quant à la composition de la coque 2 de l’échantillon de référence, elle est la même que celle de la coque 2 de l’échantillon selon l’invention.
En d’autres termes, on compare, selon les trois tests sus mentionnés, un échantillon selon l’invention à un échantillon de référence présentant des caractéristiques analogues.
La composition de la coque 2, dans l’échantillon de référence et dans celui selon l’invention, est la suivante :
• 30% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre égal à 3,3 dtex,
• 30% de fibres structurelles à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre égal à 6,7dtex,
• 40% de fibres de liage en polypropylène.
Quant à la couche de protection 4 de l’échantillon selon l’invention qui est testé, elle présente la composition suivante :
• 60% de fibres bi-composant à base de polyéthylène téréphtalate (PET),
• 40% de fibres de polypropylène.
Le test de décollement d’un glaçon est réalisé de la façon suivante pour les deux échantillons, celui de référence et celui selon l’invention :
• un échantillon de 150x80 mm est placé à une température de -15+/- 2°C pendant 1 heure,
• un gabarit cylindrique creux, de diamètre interne de 44 mm, est également placé à -15+/- 2°C pendant 1 heure,
• l’échantillon et le gabarit sont ensuite placés sur un support, la couche de protection 4 de l’échantillon selon l’invention étant tournée vers ledit gabarit, puis 5ml d’eau sont versés dans le gabarit, puis congelés à -15+/- 2°C ; puis à nouveau 5 ml d’eau sont versés ; après 30 minutes, après avoir vérifié que les 10 ml soient bien congelés, on verse 15 ml d’eau dans le gabarit et on laisse reposer à -15+/-2°C pendant 150 minutes, • pour la mesure, on fixe un dynamomètre au gabarit, tout en maintenant l’échantillon, puis on tire perpendiculairement à l’échantillon ; on mesure alors la force de traction et on note l’état de surface de l’échantillon.
Les résultats obtenus montrent que la force de traction à appliquer pour décrocher le glaçon est de 17 N pour l’échantillon selon l’invention et de 57 N pour l’échantillon de référence.
On en conclut qu’un écran 1 pourvu d’une couche de protection 4 selon l’invention, qui contient notamment du polypropylène qui est une molécule apolaire et hydrophobe, permet de diminuer l’adhésion de la glace en surface.
En outre, l’état de surface de l’échantillon selon l’invention - en l’occurrence du côté de la couche de protection 4 - après arrachage du glaçon est inchangé alors que celui de l’échantillon de référence est dégradé, présentant un arrachage de fibres.
Le test de râclage est réalisé de la façon suivante :
• l'essai consiste à faire frotter, à une température de 23°C, une lame métallique sur un échantillon plan perpendiculairement à celui-ci et à juger de l'état de la dégradation ; la lame présente une largeur de 2 mm et une longueur de 17 mm,
• un échantillon de 70x40 mm est soumis à un mouvement de va et vient de la lame mise sous une charge de 7kg, ladite lame effectuant 50 aller- retours,
• on observe alors l’état de surface de l’échantillon.
Les résultats obtenus montrent que l’échantillon selon l’invention ne présente pas de dégradation alors que l’échantillon de référence a été dégradé.
Le test d’absorption acoustique (figure 2) montre, de façon surprenante, que les propriétés d’absorption de l’échantillon selon l’invention sont similaires à celles de l’échantillon de référence, et ceci malgré la présence de la couche de protection 4, dont on aurait pu penser qu’elle constituait une barrière à la pénétration des ondes acoustiques au sein de l’écran 1.
On observe en effet que la présence de la couche de protection 4 améliore légèrement les performances d’absorption de l’écran 1 jusqu’à 4000 Hz environ, et les dégrade un peu au-dessus de 4000 Hz environ.

Claims

REVENDICATIONS
1. Ecran (1) de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile, ledit écran comprenant une coque (2) thermo-comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe (3) destinée à être tournée vers la route, ledit écran étant caractérisé en ce que :
• il comprend en outre une couche fibreuse de protection (4) recouvrant ladite face externe,
• les fibres constitutives de ladite couche sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : o entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, o entre 30% et 50% de fibres de polypropylène, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace sur ladite couche,
• ladite couche a fait l’objet d’une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé par ladite fusion et minimiser l’accroche mécanique de la glace sur ladite couche.
2. Ecran (1) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que sa résistance au passage de l'air est comprise entre 250 et 8000 N.s.nr3.
3. Ecran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de protection (4) est co-aiguilletée avec la coque (2).
4. Ecran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’agent de liaison de la coque (2) est formé au choix :
• de fibres bi-composant dont la gaine a été fondue, ou de fibres de polypropylène.
5. Ecran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coque (2) comprend en outre des fibres fines de titre inférieur à 3,5 dtex destinées à améliorer l’absorption acoustique.
6. Procédé de réalisation d’un écran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
• prévoir une première nappe fibreuse comprenant des fibres structurelles et un agent de liaison activable à chaud,
• prévoir une deuxième nappe fibreuse dont les fibres sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : o entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, o entre 30% et 50% de fibres de polypropylène,
• superposer lesdites nappes l’une sur l’autre et comprimer l’ensemble entre deux plateaux chauffés à température d’une part supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et à la température d’activation dudit agent de liaison et d’autre part inférieure à celle de ladite âme,
• conformer ledit ensemble une fois chauffé dans un moule refroidi pour lui conférer la géométrie dudit écran à obtenir,
• démouler ledit écran.
7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape supplémentaire de co-aiguilletage des nappes fibreuses entre elles avant leur compression entre les plateaux.
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