WO2022269143A1 - Procédé de fabrication de miroir par impression 3d - Google Patents
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Definitions
- the drawings and the description below contain, for the most part, elements of certain character. They may therefore not only be used to better understand the present invention, but also contribute to its definition, if necessary.
- the method of manufacturing mirrors of the present application aims to replace the steps of manufacturing the sintered ceramic or metal substrate and traditional polishing by a printing operation using an additive manufacturing machine to create the mirror from a plastic-bonded filament carrying a ceramic or metallic material by replicating it on a mold.
- the binder is for example a thermoplastic such as PLA (polylactic acid), a polyolefin or polystyrene as known in the field and this binder will be removed after printing the mirror.
- PLA polylactic acid
- polyolefin polystyrene
- the programming of the depositing machine differs the programming of a machine producing a part on a flat plate.
- the machine's driver software is configured to move the head on increasing level lines starting from the point or surface that is the most bottom of the mould.
- the machine will be programmed to deposit the filament on concentric circles of increasingly reduced diameter for a mold whose upper face is circular convex or circles of increasing diameter for a mold whose upper face is circular concave.
Abstract
Procédé de fabrication de miroirs qui comporte une étape de construction desdits miroirs par impression 3D sur un moule (10) disposé sur un plateau (2) d'une imprimante 3D (1) utilisant une technologie d'impression par dépôt de matière fondue (FFF), ledit moule comportant une face libre (10a) complémentaire d'une face optique (20) d'un miroir (22) à fabriquer, ladite construction comportant le dépôt en couches successives sur le moule d'un filament polymère (4) fondu chargé d'une poudre d'un matériau céramique, ledit dépôt commençant par la face optique (20) du miroir sur ladite face libre (10a) du moule, une étape de désassemblage du miroir et du moule, une étape de déliantage de la poudre céramique et une étape de frittage de la poudre céramique pour solidifier le miroir.
Description
Description
Titre : PROCÉDÉ DE FABRICATION DE MIROIR PAR
IMPRESSION 3D
Domaine technique [0001] L’invention relève du domaine de la fabrication de miroirs de haute précision et notamment de miroirs en matériaux céramiques comme le carbure de silicium (SiC), l’alumine, la cordiérite, le nitrure de silicium S13N4 ou en matériaux métalliques comme l’aluminium et propose un procédé de fabrication d’un tel miroir par impression 3D. Technique antérieure
[0002] Les procédés actuels de fabrication de miroirs notamment en céramique SiC utilisent un substrat réalisé par une technique de frittage. Ils comportent la préparation d’une poudre, la fabrication d’un bloc de SiC par pression de la poudre, l’usinage du bloc de SiC pour sa mise en forme puis un frittage pour souder les grains du matériau entre eux ou une infiltration de matériau liant comme le silicium. Le substrat obtenu est ainsi mis en forme mais pas à une précision suffisante. Il faut donc ensuite procéder à une rectification de la surface optique et des zones d’interfaces puis réaliser le polissage de la face optique, le dépôt d’une couche de polissage et la finalisation du polissage. [0003] Les étapes de polissage consistent à améliorer la forme du miroir et sa rugosité jusqu’à atteindre un état de surface nécessaire pour les applications optiques. Ces étapes sont longues et coûteuses et nécessitent des machines et des outillages particuliers onéreux adaptés au polissage de ces miroirs, notamment dans le cas des matériaux céramiques précités et en particulier le carbure de silicium.
[0004] Toutes ces étapes doivent être répétées à chaque fois qu’on veut réaliser un nouvel exemplaire du miroir. Elles sont coûteuses en temps et ne sont pas adaptées à la fabrication d’un grand nombre d’exemplaires d’un même miroir
surtout si la surface est difficile à polir comme dans le cas d’un miroir asphérique ou de forme libre dit freeform en anglais.
Problème technique
[0005] Ces solutions connues ne permettent pas de répliquer des miroirs, et il faut passer par la phase de polissage pour chaque miroir réalisé.
[0006] Par ailleurs, on sait produire des miroirs par fabrication additive de façon classique c’est-à-dire en commençant par la base et en finissant par la surface du miroir, mais l'opération de polissage reste nécessaire, la fabrication additive ne permettant pas d'atteindre en fabrication l'état de surface recherché.
[0007] Le problème à résoudre est ainsi de trouver une méthode de fabrication additive qui généré une pièce avec un état de surface au niveau de qualité recherché.
Exposé de l’invention
[0008] Au vu de l’art antérieur la présente demande propose un procédé qui permet de produire une surface de qualité optique, suffisamment précise en forme et en rugosité pour éviter les opérations de polissage de la surface réalisée. Pour ce faire, le principe de l’invention est d’utiliser un moule pourvu d’une surface complémentaire de la face optique du miroir à réaliser comme surface de moulage dans un procédé d’impression 3D.
[0009] Plus précisément la demande propose un procédé de fabrication de miroirs qui comporte une étape de construction desdits miroirs par impression 3D sur un moule disposé sur un plateau d’une imprimante 3D utilisant une technologie d’impression par dépôt de matière fondue connue sous l’acronyme FFF pour Fused Filament Fabrication en anglais, ledit moule comportant une face libre complémentaire d’une face optique d’un miroir à fabriquer, ladite construction comportant :
- le dépôt en couches successives sur le moule d’un filament polymère chargé d’une poudre d’un matériau céramique et/ou métallique fondu, ledit dépôt commençant par la face optique du miroir sur ladite face libre du moule,
- une étape de désassemblage du miroir et du moule,
- une étape de déliantage de la poudre céramique et/ou métallique et,
- une étape de frittage de la poudre céramique et/ou métallique pour solidifier le miroir.
[0010] Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
[0011] Le matériau céramique comporte avantageusement du carbure de silicium SiC et/ou du nitrure de silicium S13N4 et/ou de l’alumine et/ou de la cordiérite.
[0012] Le procédé de l’invention s’applique particulièrement bien à ces matériaux de grande dureté et difficiles à polir mais qui permettent la réalisation de miroirs de hautes performances du fait de leurs caractéristique mécaniques et thermiques.
[0013] Le matériau métallique peut être notamment l’aluminium qui est un matériau difficile à polir car il requiert des machines d’usinage diamant qui sont coûteuses.
[0014] Le procédé peut comporter une étape de dépose du miroir et du moule ensemble de la machine et une étape de séparation du moule et du miroir.
[0015] L’étape de déliantage éliminant le polymère constituant un liant pour le matériau céramique ou métallique peut comporter une étape de déliantage chimique et/ou un traitement thermique dans un four à une température adaptée à éliminer le polymère.
[0016] Dans le cas où le liant polymère comportant une polyoléfine, l’étape de déliantage peut comporter un déliantage chimique par trempage du miroir dans un bain d’acétone puis ledit traitement thermique.
[0017] Pour un miroir concave, l’imprimante 3D peut être programmée pour déposer le filament sur le moule sur une série de lignes de niveau constant en partant de la surface la plus basse du moule tandis que, pour un miroir convexe, l’imprimante 3D est programmée pour déposer le filament sur une série de lignes de niveau constant en partant de la partie la plus haute du moule.
[0018] Préalablement à la construction dudit miroir, le procédé peut comporter une étape de positionnement du moule réalisée en imprimant préalablement une empreinte sur le plateau de la machine pour recevoir une base du moule ou en utilisant un outillage dont la position est référencée par rapport aux coordonnées de la machine.
[0019] Préférablement, l’étape de dépôt comporte, au moins avant le dépôt d’une première couche de filament, un chauffage du moule à une température entre 30°C à 80°C adaptée à réaliser une adhésion de ladite première couche de filament sur le moule et la reproduction de l’état de surface du moule par ladite première couche.
[0020] Au cas où la forme ou la rugosité/porosité résiduelle du matériau fritté est trop importante par rapport à l’application, une étape de dépôt d’une couche de finition et son polissage peut être réalisée sur la face optique du miroir après frittage.
[0021] Une telle couche de finition réalisée par dépôt d’un matériau amorphe tel qu’un verre est notamment souhaitable lorsque le matériau fritté présente une porosité en surface.
[0022] Le procédé peut être précédé par une ou plusieurs étapes de fabrication d’un moule réutilisable ou non pour lequel la géométrie du moule et la forme de la face complémentaire sont déterminées pour prendre en compte des biais de la chaîne de fabrication comme un rétreint produit par l’impression du miroir et/ou un rétreint produit par un frittage du miroir.
[0023] Le procédé comporte avantageusement un polissage du moule pour atteindre une rugosité inférieure à 5 nm RMS.
[0024] Le moule peut être fabriqué en verre vitrocéramique, en aluminium, en céramique, en carbure de silicium, en cordiérite, en alumine, en Si3N4 ou tout autre matériau résistant à la température de dépôt du fil et offrant une rugosité inférieure à 5nm RMS.
[0025] Selon un autre aspect, il est proposé un miroir obtenu au moyen du procédé selon l’invention comportant d’un premier côté une face optique et d’un second côté un profil de fixation.
Brève description des dessins [0026] D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
[0027] [Fig. 1] représente une vue d’une étape préalable pour la fabrication d’un miroir selon la demande sur une machine d’impression 3D; [0028] [Fig. 2] représente une vue d’une première étape pour la fabrication d’un miroir selon la demande sur une machine d’impression 3D;
[0029] [Fig. 3] représente une vue d’une deuxième étape pour la fabrication d’un miroir selon la demande sur une machine d’impression 3D;
[0030] [Fig. 4] représente une vue d’une troisième étape pour la fabrication d’un miroir selon la demande sur une machine d’impression 3D;
[0031] [Fig. 5] représente une vue schématique d’une étape de séparation d’un miroir et d’un moule de la demande ;
[0032] [Fig. 6] représente une vue schématique d’une étape de déliantage d’un miroir de la demande ; [0033] [Fig. 7] représente un exemple de miroir de la demande en perspective de dessus ;
[0034] [Fig. 8] représente un logigramme d’un procédé de la demande.
Description des modes de réalisation
[0035] Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
[0036] Le procédé de fabrication de miroirs de la présente demande vise à remplacer les étapes de fabrication du substrat céramique ou métallique fritté et de polissage traditionnelles par une opération d’impression en utilisant une machine de fabrication additive pour créer le miroir à partir d’un filament à liant plastique portant un matériau céramique ou métallique en le répliquant sur un moule.
[0037] Pour fixer les idées, dans le cas d’un miroir de haute précision à base de substrat fritté, les procédés classiques comportent la fabrication d’un substrat de miroir comportant un défaut de forme inférieur à 5 pm RMS (RMS étant l’abréviation anglo-saxonne pour moyenne quadratique) et une rugosité inférieure à 1 pm RMS.
[0038] Une ou plusieurs étapes de polissage du substrat du miroir sont réalisées pour obtenir un défaut de forme inférieur à 100 nanomètres RMS et une rugosité inférieure à 5 nanomètres RMS.
[0039] Enfin une couche de finition amorphe est déposée notamment pour compenser la porosité du substrat. Cette couche est ensuite polie de sorte que le miroir terminé comporte un défaut de forme inférieur à 10 nanomètres RMS et une rugosité inférieure à 2 nanomètres.
[0040] La présente invention vise à simplifier la fabrication de tels miroirs et comme vu précédemment à supprimer le polissage du miroir tout en visant l’obtention d’un défaut de forme inférieur ou égal à 100 nanomètres RMS et une rugosité inférieure ou égale à 5 nanomètres RMS.
[0041] Pour ce faire, un moule 10 représenté en figure 1 est fabriqué. Ce moule comporte une face supérieure représentant la forme complémentaire de la face optique du miroir que l’on veut réaliser. La surface complémentaire de la courbure du miroir recherchée va être pourvue de la rugosité visée pour le miroir. Par ailleurs, la forme de la surface complémentaire du moule doit prendre en compte les écarts induits par le procédé et en particulier le rétreint qui va se produire lors de l’impression puis du frittage du miroir et qui peut modifier la forme de la face optique du miroir.
[0042] Le moule peut être fabriqué en verre vitrocéramique connu notamment sous la marque Zerodur, en aluminium ou en tout matériau qui permet d’atteindre la spécification de polissage et de rugosité recherchée.
[0043] Le moule est préférablement un moule réutilisable permettant de fabriquer une série de miroirs.
[0044] Toujours selon la figure 1, le moule 10 est placé sur un plateau d’une imprimante 3D 1 utilisant la technologie de dépôt de matière fondue (FFF). Le moule est précisément positionné sur la machine car l’impression doit se faire sur la face 10a du moule complémentaire de la face optique du miroir. Le positionnement précis du moule peut être réalisé en imprimant préalablement une empreinte 11 sur le plateau 2 de la machine pour recevoir et maintenir en position une base du moule ou en utilisant un outillage dont la position est référencée par rapport aux coordonnées de la machine.
[0045] La machine d’impression 1 est une machine d’impression qui utilise un filament 4 polymère chargé d’une fine poudre d’un matériau céramique ou métallique adapté à la réalisation d’un miroir et notamment un matériau comme le carbure de silicium SiC, le nitrure de silicium S13N4, l’alumine, la cordiérite ou l’aluminium. Le filament polymère constitue un liant pour le matériau céramique ou métallique en poudre.
[0046] Le filament 4 va être déposé fondu au moyen d’une buse 5 pilotée par un dispositif motorisé 3 selon deux axes horizontaux pour la dépose des couches de filament tandis que le plateau 2 va se déplacer selon un axe vertical pour réaliser les couches successives du miroir.
[0047] Dans un premier temps selon la figure 2, la face optique 20 du miroir est réalisée sur la face supérieure 10a du moule puis, selon les figures 3 et 4 l’impression 3D se poursuit pour réaliser le corps 21 du miroir 22 puis sa partie arrière 23.
[0048] Le liant est par exemple un thermoplastique tel que le PLA (acide polylactique), une polyoléfine ou du polystyrène comme connu dans le domaine et ce liant va être éliminé après l’impression du miroir.
[0049] Dans le cas d’une machine 3D standard trois axes, comme la face 10a du moule complémentaire de la face optique n’a pas en général une surface plane mais une surface concave ou convexe, la programmation de la machine de dépose diffère de la programmation d’une machine réalisant une pièce sur un plateau plan.
[0050] En effet, un problème technique est que les machines actuelles impriment des objets dans un volume de travail supposé entièrement libre. La tête d’impression de la machine se déplace donc sans contrainte dans le plan de chaque couche à imprimer. La présence du moule impose de revoir le fonctionnement de la machine pour modifier le déplacement de la tête 3 comportant la buse 5 de dépôt du filament 4 fondu car la forme du moule 10 constitue un obstacle lors du déplacement de la tête.
[0051] Dans le cadre de l’invention, le parcours de déplacement de la tête tient compte du volume occupé par la forme du moule, du volume de la tête d’impression de la machine et de sa cinématique de déplacement. La stratégie traditionnelle de découpe en tranches et l’algorithme correspondant de la machine ne peuvent être utilisés et la programmation de cette dernière est revue en conséquence.
[0052] Pour que la tête de dépose du filament, qui doit être à une distance de la surface à recouvrir de l’ordre de 0,2mm à 1mm, évite de rentrer en contact avec la zone du moule qui se trouve au-dessus de la couche en cours d’impression, plutôt que des déplacements de la tête selon des droites parallèles, le logiciel de pilotage de la machine est configuré pour déplacer la tête sur des lignes de niveau croissantes en partant du point ou de la surface la plus basse du moule. Par exemple la machine va être programmée pour déposer le filament sur des cercles concentriques de diamètre de plus en plus réduit pour un moule dont la face supérieure est convexe circulaire ou des cercles de diamètre croissant pour un moule dont la face supérieure est concave circulaire.
[0053] Dans le cas d’un miroir de forme plus complexe, la tête va se déplacer pour réaliser des dépôts sur des lignes de niveau de forme adaptée toujours en partant du point ou de la surface la plus basse du moule.
[0054] D’autres parcours sont possibles selon la forme de la surface optique du moule et la géométrie recherchée pour le miroir.
[0055] Il est à noter que la cinématique de la machine n’est pas imposée. Il existe notamment des machines qui permettent un déplacement trois axes de la buse utilisables dans le cadre de l’invention.
[0056] Notamment, dans le cas où la courbure du miroir est telle que les dimensions de la tête conduirait à un possible contact de la tête avec la paroi du moule, une machine où la tête est solidaire d’un bras de robot 5 axes au moins ou une machine à commande numérique 5 axes au moins va être utilisée.
[0057] Le procédé couvre ainsi des cinématiques de pose de filament différentes et notamment la mise en œuvre d’une inclinaison du système de déplacement de la buse pour rester perpendiculaire à la surface.
[0058] Dans les machines 3D FFF actuelles, le matériau est déposé sur un plateau étudié pour favoriser l’adhésion de la première couche déposée sur le plateau en utilisant principalement un plateau chauffant ou un promoteur d’adhérence. Lors de l’impression sur un moule, l’adhésion doit être conservée pour que le miroir déposé reproduise l’état de surface du moule.
[0059] Pour permettre une adhésion de la première couche sur le moule, le moule va être porté à une température adaptée à ne pas refroidir trop précipitamment le filament pâteux en sortie de buse.
[0060] Dans cette optique un préchauffage du moule est réalisé à une température adaptée en fonction du matériau du filament, à partir d’environ 30°C et jusqu’à 80°C selon les filaments utilisés. Cette température est éventuellement maintenue tout au long du dépôt pour homogénéiser celui-ci.
[0061] Une fois le miroir réalisé par dépôt sur le moule, le moule et le miroir sont démontés ensemble de la machine.
[0062] Dans une étape ultérieure, le miroir est décollé du moule sans détériorer la face optique en contact avec le moule. Pour ce faire un procédé tel qu’un procédé à ultrasons, par exemple un trempage dans un bain à générateur
ultrasons 30 comme représenté en figure 5 ou un procédé thermique sont notamment utilisables.
[0063] La réalisation du miroir comporte ensuite une opération de suppression du polymère dit déliantage.
[0064] Ce déliantage peut être fait en combinant une étape chimique, par exemple à l’aide d’un bain d’acétone puis un traitement thermique dans un four 40 schématisé en figure 6 avec un dispositif de chauffage 41 adapté.
[0065] A titre indicatif, pour un filament polyoléfine/alumine, on utilise un four 40 adapté à produire une température d’environ 500°C par paliers, le miroir étant posé sur un creuset ou un lit de matériau réfractaire 42. D’autres températures et profils de chauffage peuvent être utilisés selon les matériaux des fis utilisés.
[0066] Le déliantage qui, en fonction du liant, peut produire une sublimation, une évaporation ou une pyrolyse du liant, peut éventuellement être réalisé directement de manière thermique selon le liant utilisé et selon les préconisations du fabricant du filament.
[0067] Une fois le déliantage réalisé, le procédé comporte un frittage du matériau selon un cycle thermique adapté au matériau par exemple montée à de 20°C à 1550°C en 15 heures et maintien pendant 4 heures, soit dans le four 40 s’il est adapté aux températures demandées ou dans un autre four.
[0068] Un exemple de miroir 22 terminé est représenté à la figure 7 où l’on distingue du haut vers le bas la face optique 20 qui est par exemple concave ou convexe, le corps du miroir 21, le pied de fixation 22a qui est pourvu d’ailes 23 avec des trous de fixation sur un dispositif porteur.
[0069] Pour que la géométrie de l’objet imprimé corresponde à la forme finale souhaitée et du fait des phénomènes de rétreint lors de l’impression et lors du traitement thermique de l’objet imprimé, le procédé doit comporter un modèle de comportement de la pièce lors de sa fabrication et une inversion des calculs de ce modèle pour déterminer la forme à donner au moule pour que le miroir ait la bonne géométrie à la fin du procédé.
[0070] La figure 8 schématise les étapes du procédé à partir de la fabrication d’un moule 100, le procédé comportant :
- à l’étape 110 la pose du moule sur l’imprimante ;
- à l’étape 120 l’impression du miroir ; - à l’étape 130 la dépose du moule et du miroir et la séparation du moule et du miroir ; le moule étant éventuellement reconditionné à l’étape 180 pour être réutilisé ;
- à l’étape 140 le déliantage chimique et/ou thermique du miroir ;
- à l’étape 150 le frittage du miroir puis ; - soit la fin du procédé si le miroir a atteint l’état de surface et les caractéristiques optiques recherchées, soit une étape 170 de dépôt et de polissage d’une couche de finition si une reprise du miroir est nécessaire et la fin du procédé.
[0071] L’invention n’est pas limitée à l’exemple représenté et notamment le moule peut être concave et le miroir convexe tout en restant dans le cadre de l’invention.
Claims
[Revendication 1] Procédé de fabrication de miroirs caractérisé en ce qu’il comporte une étape (120) de construction desdits miroirs par impression 3D sur un moule (10) disposé sur un plateau (2) d’une imprimante 3D (1) utilisant une technologie d’impression par dépôt de matière fondue (FFF), ledit moule comportant une face libre (10a) complémentaire d’une face optique (20) d’un miroir (22) à fabriquer, ladite construction comportant
- une étape de dépôt en couches successives sur le moule d’un filament polymère (4) chargé d’une poudre d’un matériau céramique et/ou métallique fondu, ledit dépôt commençant par la face optique (20) du miroir sur ladite face libre (10a) du moule,
- une étape de désassemblage (130) du miroir et du moule,
- une étape de déliantage (140) de la poudre céramique et/ou métallique et,
- une étape de frittage (150) de la poudre céramique et/ou métallique pour solidifier le miroir.
[Revendication 2] Procédé de fabrication de miroirs selon la revendication 1, pour lequel le matériau céramique comporte du carbure de silicium SiC et/ou du nitrure de silicium S13N4 et/ou de l’alumine et/ou la cordiérite.
[Revendication 3] Procédé de fabrication de miroirs selon la revendication 1 ou 2, pour lequel le matériau métallique est de l’aluminium.
[Revendication 4] Procédé de fabrication de miroirs selon la revendication 1 ou 2, comportant une étape de dépose (130) du miroir (22) et du moule (10) ensemble de la machine et une étape de séparation du moule et du miroir (30).
[Revendication 5] Procédé de fabrication de miroirs selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour lequel l’étape de déliantage (140) éliminant le polymère constituant un liant pour le matériau céramique et/ou métallique comporte une étape de déliantage chimique et/ou un traitement thermique dans un four à une température adaptée à éliminer le polymère.
[Revendication 6] Procédé de fabrication de miroirs selon la revendication 4, pour lequel le liant polymère comportant une polyoléfine, l’étape de déliantage
(140) comporte un déliantage chimique par trempage du miroir dans un bain d’acétone puis ledit traitement thermique.
[Revendication 7] Procédé de fabrication de miroirs selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour lequel, pour un miroir concave, l’imprimante 3D est programmée pour déposer le filament sur le moule sur une série de lignes de niveau constant en partant de la surface la plus basse du moule tandis que, pour un miroir convexe, l’imprimante 3D est programmée pour déposer le filament sur une série de lignes de niveau constant en partant de la partie la plus haute du moule.
[Revendication 8] Procédé de fabrication de miroirs selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant préalablement à la construction dudit miroir une étape de positionnement du moule réalisée en imprimant préalablement une empreinte sur le plateau de la machine pour recevoir une base du moule ou en utilisant un outillage dont la position est référencée par rapport aux coordonnées de la machine.
[Revendication 9] Procédé de fabrication de miroirs selon l’une quelconque des revendications précédentes pour lequel l’étape de dépôt comporte au moins avant le dépôt d’une première couche de filament un préchauffage du moule à une température entre 30°C à 80°C adaptée à réaliser une adhésion de ladite première couche de filament sur le moule et la reproduction de l’état de surface du moule par ladite première couche.
[Revendication 10] Procédé de fabrication de miroirs selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant une étape de dépôt d’une couche de finition et son polissage sur la face optique du miroir après frittage.
[Revendication 11] Procédé de fabrication de miroirs selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il est précédé par une ou plusieurs étapes (100) de fabrication d’un moule (10) réutilisable ou non, pour lequel la géométrie du moule et la forme de la face complémentaire sont déterminées pour prendre en compte des biais de la chaîne de fabrication comme un rétreint produit par l’impression du miroir et/ou un rétreint produit par un frittage du miroir.
[Revendication 12] Procédé selon la revendication 12 comportant un polissage du moule pour atteindre une rugosité inférieure à 5 nm RMS.
[Revendication 13] Procédé selon la revendication 11 pour lequel le moule est fabriqué en verre vitrocéramique, en aluminium, en céramique, en carbure de silicium, en cordiérite, en alumine, en Si3N4 ou tout autre matériau résistant à la température de dépôt du fil et offrant une rugosité inférieure à 5nm RMS.
[Revendication 14] Miroir (22) obtenu au moyen du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant d’un premier côté une face optique (20) et d’un second côté un profil de fixation (23).
Priority Applications (3)
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Citations (3)
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| US20140247512A1 (en) * | 2011-08-01 | 2014-09-04 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e. V. | Method for manufacturing a mirror comprising at least one cavity and optical mirror |
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| US20190160704A1 (en) * | 2017-09-22 | 2019-05-30 | Goodman Technologies LLC | 3D Printing of Silicon Carbide Structures |
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- 2021-06-22 KR KR1020237044378A patent/KR20240035401A/ko unknown
- 2021-06-22 WO PCT/FR2021/051136 patent/WO2022269143A1/fr active Application Filing
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Patent Citations (3)
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| Title |
|---|
| VAIDYA NINA ET AL: "3D printed optics with nanometer scale surface roughness", vol. 4, no. 1, 16 July 2018 (2018-07-16), XP055853847, Retrieved from the Internet <URL:http://www.nature.com/articles/s41378-018-0015-4> [retrieved on 20211028], DOI: 10.1038/s41378-018-0015-4 * |
Also Published As
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|---|---|
| KR20240035401A (ko) | 2024-03-15 |
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