WO2022218871A1 - Adaptateur annulaire pour injecteur et procédé de fabrication associé - Google Patents

Adaptateur annulaire pour injecteur et procédé de fabrication associé Download PDF

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WO2022218871A1
WO2022218871A1 PCT/EP2022/059509 EP2022059509W WO2022218871A1 WO 2022218871 A1 WO2022218871 A1 WO 2022218871A1 EP 2022059509 W EP2022059509 W EP 2022059509W WO 2022218871 A1 WO2022218871 A1 WO 2022218871A1
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WO
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wall
adapter
injector
projections
forming
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/059509
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English (en)
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Frédéric JAULT
Jérôme CALONNE
Mathieu LACOTTE
Original Assignee
Delphi Technologies Ip Limited
Borgwarner France Sas
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Publication date
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M61/166—Selection of particular materials
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/90—Selection of particular materials
    • F02M2200/9053—Metals

Definitions

  • the present disclosure relates to an annular adapter for arranging an injector in a cylinder head of an engine, and an associated manufacturing method.
  • An engine in particular a gasoline direct injection engine or GDI (from the English "gasoline direct-injection"), comprises a plurality of hollow cylinders defining a combustion chamber in which combustion of a mixture fuel-air occurs.
  • the fuel arrives in the cylinder from a fuel pump.
  • the fuel pump is connected to an injection rail which receives the fuel and distributes it to a plurality of injectors, each injector being arranged in a cylinder head of a respective cylinder. A portion of one end of the injector enters the combustion chamber, allowing fuel to be introduced into each cylinder.
  • the injector is in particular housed in an intake pipe included in the cylinder head.
  • a space exists between a side wall of the injector and a wall of the intake manifold, so that a clearance appears between the injector and the cylinder head.
  • the play which is particularly significant when the injection rail is fixed to the injector, can damage the injector and/or the cylinder head, or even move the injector from its position in the intake manifold.
  • the adapter may for example be a ring allowing a degree of freedom of the injector when it is installed in the cylinder head, while retaining the portion of the end of the injector in the combustion chamber.
  • the adapter may comprise a plurality of wings which fit into a notch of the injector.
  • wings can have a low resistance to the mechanical stresses induced when the injector is operational, that is to say, when the fuel passes through the injector when the engine is running.
  • the adapter can be held in position on the injector by means of a surface projecting over the entire circumference of an internal face of the ring and fitting into the notch of the injector.
  • the adapter may include a adapter part and a part for holding the adapter part in position.
  • An object of the present invention is to provide an adapter for placing the injector in the cylinder head, the adapter having sufficient resistance against the mechanical stresses to which the adapter is subjected.
  • Such stresses can for example be between 700 N and 1100 N when the injector is not operational, that is to say, when the fuel does not pass through the injector.
  • the mechanical stresses to which the adapter is subjected may for example be between 1200 N and 3500 N due to the pressure exerted by the fuel passing through the injector.
  • Another object of the present invention is to provide such an adapter having a low manufacturing cost.
  • JP S62 294763 A describes a forged seal for an injector, which comprises an annular flat body and has an annular projection on each of the faces of the ring.
  • annular adapter for arranging an injector in a cylinder head of an engine cylinder, the adapter having a body comprising an internal wall and an external wall, the internal wall comprising a plurality of projections intended to come into contact with the injector, the adapter being obtained by cold forming.
  • the adapter is obtained by cold stamping.
  • the plurality of projections extends substantially perpendicular to the internal wall.
  • the internal wall comprises between four and six projections.
  • the internal wall comprises five projections.
  • the plurality of projections is made in one piece with the internal wall.
  • the adapter is made of metallic material, preferably stainless steel.
  • a diameter of the outer wall is between 10 mm and 20 mm, preferably between 13 mm and 16 mm.
  • the body has an annular shape.
  • an adapter for placing an injector in a cylinder head of an engine cylinder comprising:
  • the body comprising an internal wall and an external wall;
  • the cold forming includes cold stamping.
  • the method further comprises applying an anneal to the adapter after forming the body and the plurality of protrusions.
  • forming by cold heading comprises one or more of the following steps:
  • each projection 32 is formed integrally with the internal wall 25, the displacement of material forming hollow portions (33).
  • the invention also relates to an adapter as disclosed in this text, installed around the injector. Brief description of the drawings
  • FIG. 1 shows a front view of an example of an assembly formed by an injector inserted into the cylinder head of an engine cylinder and connected to an injection rail.
  • FIG. 2 shows a front view of the assembly example of FIG. 1 in which the injector is surrounded by an adapter according to an embodiment of the present invention for placing the injector in the cylinder head according to the present invention.
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view from below of the adapter of figure 2.
  • FIG. 4 shows a schematic perspective view from above of the adapter of figure 3.
  • FIG. 5 shows a schematic view in longitudinal section of the adapter of figure 3.
  • Figures 1 and 2 show an injector 10 installed in a cylinder head 11 of a cylinder 12 of an engine (not shown), such as, for example, a direct injection engine of gasoline or GDI (from the English “gasoline direct-injection”).
  • a first end 13 of the injector 10 is arranged in an intake manifold 14 included in the cylinder head 11.
  • An injection rail 15 is connected to the injector 10.
  • the rail 15 is for example fixed on a second end 16 of the injector 10 opposite the first end 13.
  • the rail 15 makes it possible to supply the injector 10 with fuel, this fuel then being ejected by the injector 10 inside the cylinder 12.
  • the intake manifold 14 comprises a housing 17 delimited by a wall 18.
  • the housing 17 has a shape substantially complementary to a shape of the first end 13 of the injector 10 , so as to be able to install the first end 13 of the injector 10 in the intake manifold 14.
  • a portion 34 of the first end 13 protrudes inside the cylinder 12.
  • a space 19 exists between the injector 10 and the wall 18 of the intake manifold
  • an adapter 20 is installed around the injector 10.
  • the adapter 20 will now be described with reference to Figures 3 to 5.
  • the adapter 20 is for example annular.
  • the adapter 20 comprises a body 21 comprising an upper wall 22, a lower wall 23, an outer wall 24 and an inner wall 25.
  • the body 21 has a substantially annular section, but any other section is possible.
  • a passage 26 delimited by the inner wall 25 passes through the body 21 between the upper wall 22 and the lower wall 23 in a longitudinal direction L1.
  • the passage 26 is shaped to receive the injector 10.
  • the passage 26 has for example a substantially cylindrical shape, without this being limiting.
  • the upper wall 22 comprises a rim 27 and a bearing surface 28.
  • the bearing surface 28 extends substantially transversely to the longitudinal direction L1 between the flange 27 and the inner wall 25 of the adapter 20.
  • a bend 29, visible in Figure 5 is formed between the inner wall 25 and bearing surface 28.
  • bearing surface 28 is substantially inclined.
  • the support surface 28 gradually sinks in the longitudinal direction L1 from the elbow 29 to the edge 27.
  • the flange 27 extends in the direction L1 from the outer wall 24 and protrudes from the bearing surface 28 in the longitudinal direction L1.
  • the bearing surface 28 thus forms a recessed surface.
  • the injector 10 rests on the upper wall 22, in particular on the bearing surface 28, when it is received in the passage 26.
  • the elbow 29 has a ball joint function allowing angular movement of the injector 10 with respect to adapter 20 when it is installed in passage 26.
  • the bottom wall 23, visible in FIG. 3, comprises a main surface 30 and a recessed zone 31 which are substantially perpendicular to the longitudinal direction L1.
  • the main surface 30 extends between the outer wall 24 and the recessed area 31.
  • the recessed zone 31 extends between the main surface 30 and the internal wall 25.
  • the lower wall 23 is intended to come into contact with a support zone 35
  • the outer wall 24 is intended to face the wall 18 of the housing 17.
  • the outer wall 24 and the wall 18 are substantially spaced from each other, which allows a degree of freedom of the injector 10 when it is installed in the cylinder head 11.
  • the outer wall 24 has a substantially cylindrical shape, without this being limiting.
  • a diameter D1 of the outer wall 24 is for example between 10 mm and 20 mm, preferably between 13 mm and 16 mm.
  • the inner wall 25 comprises a plurality of projections 32.
  • the plurality of projections 32 comprises for example between four and six projections 32, preferably five projections 32. Of course, any other number of projections 32 is possible.
  • the projections 32 are for example regularly distributed on the internal wall 25, but any other distribution is possible.
  • Each projection 32 extends substantially perpendicular to the inner wall 25 so as to penetrate the passage 26.
  • each projection 32 is intended to come into contact with the injector 10 when it is installed in the passage 26
  • each projection 32 is at the same height in the longitudinal direction L1 as the recessed zone 31, but any other position of the projection 32 on the internal wall 25 is possible.
  • a hollow portion 33 extends in the longitudinal direction L1 between each projection 32 and the upper wall 22.
  • Each hollow portion 33 has for example a width substantially equal to a width of the respective projection 32.
  • the plurality of projections 32 is made in one piece with the inner wall 25 as will be explained below.
  • the adapter 20 is made of metallic material, preferably stainless steel.
  • the plurality of projections 32 makes it possible to hold the adapter 20 in position relative to the injector 10.
  • the injector 10 provided with the adapter 20 can be transported while limiting the risks of detachment of the adapter 20.
  • Each projection 32 can be subjected to a stress of between 50 N and 500 N during the installation of the injector 10 in the passage 26, and once it is placed in said passage 26.
  • each projection 32 being substantially perpendicular to the internal wall
  • the adapter 20 is obtained by cold forming, which improves its mechanical properties.
  • the adapter 20 is capable of withstanding stresses greater than or equal to 3500 N without undergoing deformations, which prevents damage to the adapter 20 when the engine is in operation and, consequently, the injector 10 operational.
  • the stress to which the adapter 20 is subjected can be between 1200 N and 3500 N.
  • Cold forming also makes it possible to easily adapt the dimensional characteristics of the adapter 20 to each injector 10 and each cylinder head 11.
  • Cold forming makes it possible, for example, to manufacture adapters 20 having a diameter D1 smaller than the adapters known from the prior art, so that the lower wall 23 can come into contact with the support zone 35.
  • the method includes forming the body 21 of the adapter 20 by cold forming.
  • the body 21 is in particular formed by applying cold forming to a wire (not shown) made of the same material as the adapter 20.
  • a piece of wire that is to say a section, is used.
  • the wire extends in a longitudinal direction and has, for example, a substantially circular cross section having a diameter smaller than the diameter of the outer wall 24 of the body 21 as defined above.
  • the cross section of the wire has for example a diameter of between 7 mm and 10 mm.
  • Cold forming includes, for example, cold stamping.
  • Cold stamping makes it possible to deform the wire by displacement of material from one or more forces applied to the wire.
  • the upper 22, lower 23, outer 24 and inner 25 walls as described above are thus formed.
  • the section of the body 21 formed is for example substantially annular.
  • the formation of the body 21 by cold stamping comprises the application of a force in the longitudinal direction of the wire on a portion of the cross section some thread.
  • This force causes a displacement of material in the longitudinal direction of the wire, so as to create a cavity passing through the wire longitudinally.
  • the formation of the body by cold stamping can then comprise the application of a force to the cavity in a direction substantially transverse to the longitudinal direction of the wire, so as to enlarge the cavity and form the passage 26 (i.e. i.e. the diameter of the inner wall).
  • Forming the body 21 by cold stamping can also include crushing the wire in its longitudinal direction in order to flatten it.
  • the method further comprises the formation of the plurality of projections 32 by cold forming on the internal wall 25.
  • each projection 32 is formed by cold stamping applied to the internal wall 25, so that each projection 32 is formed in one piece with the internal wall 25.
  • Each projection 32 is for example formed by applying a force causing a displacement of material of the internal wall 25.
  • the hollow portion 33 associated with each projection 32 is thus formed.
  • the projections 32 formed extend substantially perpendicular to the inner wall 25 and are, for example, four to six in number, preferably five.
  • the method may further comprise the application of annealing to the adapter 20.
  • the annealing allows relaxation of the internal stresses generated by the cold heading.
  • cold forming makes it possible to increase the manufacturing volumes of adapters 20, which contributes to reducing the manufacturing cost of each adapter 20.

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Abstract

Adaptateur (20) annulaire pour disposer un injecteur dans une culasse d'un cylindre de moteur, l'adaptateur (20) ayant un corps (21) comprenant une paroi interne (25) et une paroi externe (24), la paroi interne (25) comportant une pluralité de saillies (32) destinées à entrer en contact avec l'injecteur, l'adaptateur (20) étant obtenu par formage à froid.

Description

ADAPTATEUR ANNULAIRE POUR INJECTEUR ET PROCEDE DE
FABRICATION ASSOCIE
Domaine technique
[0001] La présente divulgation concerne un adaptateur annulaire pour disposer un injecteur dans une culasse d’un moteur, et un procédé de fabrication associé.
Technique antérieure
[0002] Un moteur, notamment un moteur d’injection directe d’essence ou GDI (de l’anglais « gasoline direct-injection »), comprend une pluralité de cylindres creux délimitant une chambre de combustion dans laquelle une combustion d’un mélange carburant-air se produit.
[0003] Le carburant arrive dans le cylindre en provenance d’une pompe à carburant. En particulier, la pompe à carburant est reliée à une rampe d’injection qui reçoit le carburant et le distribue à une pluralité d’injecteurs, chaque injecteur étant disposé dans une culasse d’un cylindre respectif. Une portion d’une extrémité de l’injecteur pénètre dans la chambre de combustion, ce qui permet d’introduire le carburant dans chaque cylindre.
[0004] L’injecteur est en particulier logé dans une tubulure d’admission comprise dans la culasse. Un espace existe entre une paroi latérale de l’injecteur et une paroi de la tubulure d’admission, de sorte qu’un jeu apparaît entre l’injecteur et la culasse. Le jeu, particulièrement important lorsque la rampe d’injection est fixée sur l’injecteur, peut endommager l’injecteur et/ou la culasse, voire déplacer l’injecteur de sa position dans la tubulure d’admission.
[0005] Afin de limiter le jeu entre l’injecteur et la culasse, il est connu de disposer un adaptateur autour de la paroi latérale de l’injecteur. L’adaptateur peut être par exemple un anneau autorisant un degré de liberté de l’injecteur lorsqu’il est installé dans la culasse, tout en conservant la portion de l’extrémité de l’injecteur dans la chambre de combustion.
[0006] Afin de maintenir en position l’adaptateur sur l’injecteur, l’adaptateur peut comprendre une pluralité d’ailes qui s’insèrent dans une encoche de l’injecteur. Cependant, de telles ailes peuvent présenter une faible résistance aux contraintes mécaniques induites lorsque l’injecteur est opérationnel, c’est-à-dire, lorsque le carburant traverse l’injecteur quand le moteur est en fonctionnement.
[0007] Alternativement, le maintien en position de l’adaptateur sur l’injecteur peut se faire grâce à une surface faisant saillie sur tout le pourtour d’une face interne de l’anneau et s’insérant dans l’encoche de l’injecteur. En variante, l’adaptateur peut comprendre une pièce d’adaptation et une pièce de maintien en position de la pièce d’adaptation. Cependant, dans ces configurations le coût de fabrication de l’adaptateur augmente.
[0008] Un but de la présente invention est de proposer un adaptateur pour disposer l’injecteur dans la culasse, l’adaptateur présentant une résistance suffisante face aux contraintes mécaniques auxquelles l’adaptateur est soumis. De telles contraintes peuvent par exemple être comprises entre 700 N et 1100 N lorsque l’injecteur est non opérationnel, c’est-à-dire, lorsque le carburant ne traverse pas l’injecteur.
[0009] Lorsque l’injecteur est opérationnel, les contraintes mécaniques auxquelles l’adaptateur est soumis peuvent par exemple être comprises entre 1200 N et 3500 N du fait de la pression exercée par le carburant traversant l’injecteur.
[0010] Un autre but de la présente invention est de proposer un tel adaptateur ayant un faible coût de fabrication.
[0011] Le US 5954343 et US 2007/228662 divulguent un anneau d’étanchéité ou de compensation obtenu par emboutissage, découpe, et pliage. Le JP S62 294763 A décrit un joint d'étanchéité forgé pour injecteur, qui comprend un corps plat annulaire et présente une saillie annulaire sur chacune des faces de l’anneau.
Résumé
[0012] Il est à cet effet proposé un adaptateur annulaire pour disposer un injecteur dans une culasse d’un cylindre de moteur, l’adaptateur ayant un corps comprenant une paroi interne et une paroi externe, la paroi interne comportant une pluralité de saillies destinées à entrer en contact avec l’injecteur, l’adaptateur étant obtenu par formage à froid.
[0013] L’obtention par formage à froid permet de conférer à l’adaptateur une résistance suffisante pour supporter les contraintes mécaniques auxquelles il est soumis lorsque l’injecteur est disposé dans la culasse. La résistance de l’adaptateur est en particulier suffisante pour supporter les contraintes mécaniques auxquelles il est soumis lorsque le carburant traverse l’injecteur.
[0014] De surcroît, le formage à froid permet de limiter les pertes de matière et d’augmenter les volumes de production, ce qui réduit le coût de fabrication de l’adaptateur.
[0015] Selon un autre aspect, l’adaptateur est obtenu par frappe à froid.
[0016] Selon un autre aspect, la pluralité de saillies s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi interne.
[0017] Selon un autre aspect, la paroi interne comprend entre quatre et six saillies.
[0018] Selon un autre aspect, la paroi interne comprend cinq saillies. [0019] Selon un autre aspect, la pluralité de saillies est réalisée d’un seul tenant avec la paroi interne.
[0020] Selon un autre aspect, l’adaptateur est fait en matériau métallique, de préférence en acier inoxydable.
[0021] Selon un autre aspect, un diamètre de la paroi externe est compris entre 10 mm et 20 mm, de préférence entre 13 mm et 16 mm.
[0022] Selon un autre aspect, le corps a une forme annulaire.
[0023] Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’un adaptateur pour disposer un injecteur dans une culasse d’un cylindre de moteur, le procédé comprenant :
- former un corps de l’adaptateur par formage à froid, le corps comprenant une paroi interne et une paroi externe ;
- former une pluralité des saillies par formage à froid sur la paroi interne du corps, les saillies étant destinées à entrer en contact avec l’injecteur.
[0024] Selon un autre aspect, le formage à froid comprend une frappe à froid.
[0025] Selon un autre aspect, le procédé comprend en outre l’application d’un recuit sur l’adaptateur après formation du corps et de la pluralité de saillies.
[0026] En particulier, le formage par frappe à froid comprend une ou plusieurs des étapes suivantes :
- application d’un effort selon la direction longitudinale (L1) du fil sur une portion de la section transversale du fil, de sorte à former un corps annulaire avec une cavité de passage ;
- formation d’une pluralité de saillies sur la paroi interne, de sorte que chaque saillie 32 est formée d’un seul tenant avec la paroi interne 25, le déplacement de matière formant des portions creuses (33).
- l’application d’un effort sur la cavité selon une direction sensiblement transversale à la direction longitudinale du fil (L1), de sorte à agrandir la cavité ;
- un écrasement du fil selon sa direction longitudinale afin de l’aplatir.
[0027] L’invention concerne également un adaptateur tel que divulgué dans le présent texte, installé autour de l’injecteur. Brève description des dessins
[0028] D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
[Fig. 1] montre une vue de face d’un exemple d’assemblage formé par un injecteur inséré dans une culasse d’un cylindre de moteur et relié à une rampe d’injection.
[Fig. 2] montre une vue de face de l’exemple d’assemblage de la figure 1 dans lequel l’injecteur est entouré par un adaptateur selon un mode de réalisation de la présente invention pour disposer l’injecteur dans la culasse selon la présente invention.
[Fig. 3] montre une vue schématique en perspective de dessous de l’adaptateur de la figure 2.
[Fig. 4] montre un montre une vue schématique en perspective de dessus de l’adaptateur de la figure 3.
[Fig. 5] montre une vue schématique en coupe longitudinale de l’adaptateur de la figure 3.
Description des modes de réalisation [0029] Les figures 1 et 2 montrent un injecteur 10 installé dans une culasse 11 d’un cylindre 12 d’un moteur (non représenté), tel que, par exemple, un moteur d’injection directe d’essence ou GDI (de l’anglais « gasoline direct-injection »). En particulier, une première extrémité 13 de l’injecteur 10 est disposée dans une tubulure d’admission 14 comprise dans la culasse 11. [0030] Une rampe d’injection 15 est reliée à l’injecteur 10. La rampe 15 est par exemple fixée sur une deuxième extrémité 16 de l’injecteur 10 opposée à la première extrémité 13.
[0031] La rampe 15 permet d’alimenter l’injecteur 10 en carburant, ce carburant étant ensuite éjecté par l’injecteur 10 à l’intérieur du cylindre 12.
[0032] La tubulure d’admission 14 comprend un logement 17 délimité par une paroi 18. Comme visible sur les figures 1 et 2, le logement 17 a une forme sensiblement complémentaire d’une forme de la première extrémité 13 de l’injecteur 10, de sorte à pouvoir installer la première extrémité 13 de l’injecteur 10 dans la tubulure d’admission 14. Avantageusement, une portion 34 de la première extrémité 13 fait saillie à l’intérieur du cylindre 12. [0033] Un espace 19 existe entre l’injecteur 10 et la paroi 18 de la tubulure d’admission
14, ce qui fait apparaître un jeu entre l’injecteur 10 et la culasse 11.
[0034] Comme visible sur la figure 2, afin de limiter le jeu entre l’injecteur 10 et la culasse 11 , un adaptateur 20 est installé autour de l’injecteur 10. [0035] L’adaptateur 20 sera maintenant décrit en référence aux figures 3 à 5.
[0036] L’adaptateur 20 est par exemple annulaire. L’adaptateur 20 comporte un corps 21 comprenant une paroi supérieure 22, une paroi inférieure 23, une paroi externe 24 et une paroi interne 25. Comme il ressort particulièrement des figures 3 et 4, le corps 21 a une section sensiblement annulaire, mais toute autre section est possible.
[0037] Un passage 26 délimité par la paroi interne 25 traverse le corps 21 entre la paroi supérieure 22 et la paroi inférieure 23 selon une direction longitudinale L1. Le passage 26 est conformé pour recevoir l’injecteur 10. Le passage 26 a par exemple une forme sensiblement cylindrique, sans que ceci soit limitatif. [0038] Comme visible sur les figures 4 et 5, la paroi supérieure 22 comprend un rebord 27 et une surface d’appui 28.
[0039] La surface d’appui 28 s’étend sensiblement transversalement à la direction longitudinale L1 entre le rebord 27 et la paroi interne 25 de l’adaptateur 20. Un coude 29, visible sur la figure 5, se forme entre la paroi interne 25 et la surface d’appui 28. [0040] Comme clairement montré sur la figure 5, la surface d’appui 28 est sensiblement inclinée. En particulier, la surface d’appui 28 s’enfonce progressivement selon la direction longitudinale L1 du coude 29 au rebord 27.
[0041] Le rebord 27 s’étend selon la direction L1 depuis la paroi externe 24 et dépasse de la surface d’appui 28 dans la direction longitudinale L1. La surface d’appui 28 forme ainsi une surface en creux.
[0042] Avantageusement, l’injecteur 10 repose sur la paroi supérieure 22, notamment sur la surface d’appui 28, lorsqu’il est reçu dans le passage 26. Le coude 29 a une fonction de rotule permettant un débattement angulaire de l’injecteur 10 par rapport à l’adaptateur 20 lorsqu’il est installé dans le passage 26. [0043] La paroi inférieure 23, visible sur la figure 3, comprend une surface principale 30 et une zone 31 en retrait qui sont sensiblement perpendiculaires à la direction longitudinale L1.
[0044] La surface principale 30 s’étend entre la paroi externe 24 et la zone 31 en retrait. La zone 31 en retrait s’étend entre la surface principale 30 et la paroi interne 25. [0045] La paroi inférieure 23 est destinée à entrer en contact avec une zone d’appui 35
(visible sur la figure 1) du logement 17 lorsque l’adaptateur 20 et l’injecteur sont disposés dans la culasse 11. Le contact entre la paroi inférieure 23 et la zone d’appui 35 contribue à maintenir la portion 34 de l’injecteur 10 à l’intérieur du cylindre 12. [0046] La paroi externe 24 est destinée à faire face à la paroi 18 du logement 17. Avantageusement, la paroi externe 24 et la paroi 18 sont sensiblement espacées entre elles, ce qui autorise un degré de liberté de l’injecteur 10 lorsqu’il est installé dans la culasse 11. [0047] Sur les figures 3 et 4, la paroi externe 24 a une forme sensiblement cylindrique, sans que ceci soit limitatif. Un diamètre D1 de la paroi externe 24 est par exemple compris entre 10 mm et 20 mm, de préférence entre 13 mm et 16 mm.
[0048] La paroi interne 25 comporte une pluralité de saillies 32. La pluralité de saillies 32 comprend par exemple entre quatre et six saillies 32, de préférence cinq saillies 32. Bien entendu, tout autre nombre de saillies 32 est possible. Les saillies 32 sont par exemple régulièrement reparties sur la paroi interne 25, mais toute autre répartition est possible.
[0049] Chaque saillie 32 s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi interne 25 de sorte à pénétrer dans le passage 26. Ainsi, chaque saillie 32 est destinée à entrer en contact avec l’injecteur 10 lorsqu’il est installé dans le passage 26. [0050] Sur les figures 3 et 5, chaque saillie 32 est à la même hauteur selon la direction longitudinale L1 que la zone 31 en retrait, mais toute autre position de la saillie 32 sur la paroi interne 25 est envisageable.
[0051] Une portion creuse 33 s’étend selon la direction longitudinale L1 entre chaque saillie 32 et la paroi supérieure 22. Chaque portion creuse 33 a par exemple une largeur sensiblement égale à une largeur de la saillie 32 respective.
[0052] Avantageusement, la pluralité de saillies 32 est réalisée d’un seul tenant avec la paroi interne 25 comme ce sera expliqué ci-dessous.
[0053] Avantageusement, l’adaptateur 20 est fait en matériau métallique, de préférence en acier inoxydable. [0054] La pluralité de saillies 32 permet de maintenir en position l’adaptateur 20 par rapport à l’injecteur 10. Ainsi, l’injecteur 10 muni de l’adaptateur 20 peut être transporté tout en limitant les risques de détachement de l’adaptateur 20.
[0055] Chaque saillie 32 peut être soumise à une contrainte comprise entre 50 N et 500 N lors de l’installation de l’injecteur 10 dans le passage 26, et une fois qu’il est disposé dans ledit passage 26.
[0056] On note que chaque saillie 32 étant sensiblement perpendiculaire à la paroi interne
25, les déformations des saillies 32 lors de l’installation de l’injecteur 10 dans le passage
26, et une fois qu’il est disposé dans ledit passage 26, sont limitées. Le risque de rupture des saillies 32 est ainsi diminué. [0057] On note que l’adaptateur 20 est obtenu par formage à froid, ce qui permet d’améliorer ses propriétés mécaniques. En particulier, l’adaptateur 20 est capable de résister à des contraintes supérieures ou égales à 3500 N sans subir des déformations, ce qui évite l’endommagement de l’adaptateur 20 lorsque le moteur est en fonctionnement et, par conséquent, l’injecteur 10 opérationnel. En effet, comme indiqué ci-dessus, lorsque l’injecteur est opérationnel, la contrainte à laquelle l’adaptateur 20 est soumis peut être comprise entre 1200 N et 3500 N.
[0058] Le formage à froid permet en outre d’adapter facilement les caractéristiques dimensionnelles de l’adaptateur 20 à chaque injecteur 10 et chaque culasse 11. Le formage à froid permet par exemple de fabriquer des adaptateurs 20 ayant un diamètre D1 plus petit que les adaptateurs connus de l’art antérieur, de sorte que la paroi inférieure 23 puisse entrer en contact avec la zone d’appui 35.
[0059] Le formage à froid permettant d’obtenir l’adaptateur 20 par déplacement de matière, il est aussi possible de diminuer les pertes de matière par rapport aux procédés permettant l’obtention de l’adaptateur par enlèvement de matière. Par conséquent, le coût de fabrication de l’adaptateur 20 est diminué.
[0060] Maintenant il sera décrit un procédé de fabrication de l’adaptateur 20.
[0061] Le procédé comprend la formation du corps 21 de l’adaptateur 20 par formage à froid. Le corps 21 est en particulier formé par application du formage à froid sur un fil (non illustré) fait du même matériau que l’adaptateur 20. En pratique on utilise un morceau de fil, c’est-à-dire un tronçon.
[0062] Le fil s’étend selon une direction longitudinale et a, par exemple, une section transversale sensiblement circulaire ayant un diamètre inférieur au diamètre de la paroi externe 24 du corps 21 tel que défini ci-avant. La section transversale du fil a par exemple un diamètre compris entre 7 mm et 10 mm.
[0063] Le formage à froid comprend par exemple une frappe à froid. La frappe à froid permet de déformer le fil par déplacement de matière à partir d’un ou plusieurs efforts appliqués sur le fil. Les parois supérieure 22, inférieure 23, externe 24 et interne 25 telles que décrites ci-avant sont ainsi formées. [0064] Comme indiqué précédemment, la section du corps 21 formé est par exemple sensiblement annulaire.
[0065] Selon un exemple de réalisation non limitatif du procédé de fabrication de l’adaptateur 20, la formation du corps 21 par frappe à froid comprend l’application d’un effort selon la direction longitudinale du fil sur une portion de la section transversale du fil. Cet effort provoque un déplacement de matière selon la direction longitudinale du fil, de sorte à créer une cavité traversant longitudinalement le fil. Ainsi, on part d’un tronçon de de fil (plein), que l’on va d’abord travailler à partir d’une face d’extrémité, dans la direction longitudinale du fil, de sorte à repousser la matière pour traverser le fil axialement et initier la forme de corps annulaire avec un passage axial / central. La formation du corps par frappe à froid peut ensuite comprendre l’application d’un effort sur la cavité selon une direction sensiblement transversale à la direction longitudinale du fil, de sorte à agrandir la cavité et former le passage 26 (c’est-à-dire le diamètre de la paroi interne). La formation du corps 21 par frappe à froid peut également comprendre un écrasement du fil selon sa direction longitudinale afin de l’aplatir.
[0066] Le procédé comprend en outre la formation de la pluralité des saillies 32 par formage à froid sur la paroi interne 25. En particulier, chaque saillie 32 est formée par frappe à froid appliquée sur la paroi interne 25, de sorte que chaque saillie 32 est formée d’un seul tenant avec la paroi interne 25. [0067] Chaque saillie 32 est par exemple formée par application d’un effort provoquant un déplacement de matière de la paroi interne 25. La portion creuse 33 associée à chaque saillie 32 est ainsi formée.
[0068] Comme indiqué précédemment, les saillies 32 formées s’étendent sensiblement perpendiculairement à la paroi interne 25 et sont, par exemple, au nombre de quatre à six, de préférence cinq.
[0069] Une fois le corps 21 et la pluralité de saillies 32 formées, le procédé peut comprendre en outre l’application d’un recuit sur l’adaptateur 20. Le recuit permet une relaxation des contraintes internes générées par la frappe à froid.
[0070] Outre les avantages du formage à froid indiqués ci-avant, le formage à froid permet d’augmenter les volumes de fabrication d’adaptateurs 20, ce qui contribue à la réduction du coût de fabrication de chaque adaptateur 20.
[0071] Les modes de réalisation décrits ci-dessus sont une simple illustration de la présente invention. Diverses modifications peuvent leur être apportées sans sortir du cadre de l'invention qui ressort des revendications annexées.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Adaptateur (20) annulaire pour disposer un injecteur (10) dans une culasse (11) d’un cylindre (12) de moteur, l’adaptateur (20) ayant un corps (21) comprenant une paroi supérieure (22), une paroi inférieure (23), une paroi interne (25) et une paroi externe (24), la paroi interne (25) comportant une pluralité de saillies (32) destinées à entrer en contact avec l’injecteur (10), l’adaptateur (20) étant obtenu en déformant un fil par frappe à froid, de sorte que la pluralité de saillies (32) s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi interne (25).
[Revendication 2] Adaptateur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi interne (25) comprend entre quatre et six saillies (32).
[Revendication 3] Adaptateur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pluralité de saillies (32) est réalisée d’un seul tenant avec la paroi interne (25), une portion creuse (33) s’étend, selon la direction longitudinale (L1) du passage défini par la paroi interne, entre chaque saillie (32) et la paroi supérieure (22), chaque portion creuse (33) ayant une largeur sensiblement égale à une largeur de la saillie (32) respective.
[Revendication 4] Adaptateur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’adaptateur (20) étant fait en matériau métallique, de préférence en acier inoxydable.
[Revendication 5] Adaptateur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un diamètre (D1) de la paroi externe (24) est compris entre 10 mm et 20 mm, de préférence entre 13 mm et 16 mm.
[Revendication 6] Adaptateur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi supérieure (22) comprend un rebord (27) et une surface d’appui (28), la surface d’appui (28) s’étendant sensiblement transversalement à une direction longitudinale (L1) du passage défini par la paroi interne, entre le rebord (27) et la paroi interne (25), un coude (29) se formant entre la paroi interne (25) et la surface d’appui (28).
[Revendication 7] Procédé de fabrication d’un adaptateur (20) pour disposer un injecteur (10) dans une culasse (11) d’un cylindre (12) de moteur, le procédé comprenant :
- former un corps (21) de l’adaptateur (20) par formage à froid à partir d’un fil, le formage à froid comprenant une frappe à froid, le corps (21) comprenant une paroi supérieure (22), une paroi inférieure (23), une paroi interne (25) et une paroi externe (24) ;
- former une pluralité des saillies (32) par formage à froid sur la paroi interne (25) du corps (21), de sorte que la pluralité de saillies (32) s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi interne, les saillies (32) étant destinées à entrer en contact avec l’injecteur (10).
[Revendication 8] Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel le formage par frappe à froid comprend : application d’un effort selon la direction longitudinale (L1) du fil sur une portion de la section transversale du fil, de sorte à former un corps annulaire avec une cavité de passage ; formation d’une pluralité de saillies sur la paroi interne, de sorte que chaque saillie 32 est formée d’un seul tenant avec la paroi interne 25, le déplacement de matière formant des portions creuses (33).
[Revendication 9] Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel le formage par frappe à froid comprend en outre l’application d’un effort sur la cavité selon une direction sensiblement transversale à la direction longitudinale du fil (L1), de sorte à agrandir la cavité.
[Revendication 10] Procédé de fabrication selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le formage par frappe à froid comprend en outre un écrasement du fil selon sa direction longitudinale afin de l’aplatir.
[Revendication 11] Procédé de fabrication selon la revendication 7, 8, 9, ou 10, comprenant en outre l’application d’un recuit sur l’adaptateur (20) après formation du corps (21) et de la pluralité de saillies (32).
[Revendication 12] Injecteur (10) comprenant un adaptateur (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, installé autour de l’injecteur.
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