WO2022187883A1 - Maschinenbauteil - Google Patents

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WO2022187883A1
WO2022187883A1 PCT/AT2022/060073 AT2022060073W WO2022187883A1 WO 2022187883 A1 WO2022187883 A1 WO 2022187883A1 AT 2022060073 W AT2022060073 W AT 2022060073W WO 2022187883 A1 WO2022187883 A1 WO 2022187883A1
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WO
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electrical
electrical conductors
machine component
laminated core
conductors
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PCT/AT2022/060073
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English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas EILENBERGER
Rudolf Morawetz
Original Assignee
Miba Emobility Gmbh
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Publication date
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    • H02K2213/03—Machines characterised by numerical values, ranges, mathematical expressions or similar information

Definitions

  • the invention relates to a machine component in the form of a stator or rotor for an electrical machine, with a laminated core that extends in an axial direction, a radial direction and a circumferential direction, and in which a plurality of grooves are arranged, the grooves in the axial direction and extend in the radial direction of the laminated core and are arranged next to one another and spaced apart from one another in the circumferential direction of the laminated core, with a number N > 2 of electrical conductors being arranged in the slots, and the electrical conductors being electrically insulated from one another and from the laminated core by means of an insulation layer ,
  • the insulating layer extending over the entire conductor circumference and in the axial direction of the laminated core at least over an overall height of the laminated core.
  • the invention further relates to an electrical machine comprising a stator and a rotor.
  • the invention relates to a method for producing a machine component in the form of a stator or a rotor for an electrical machine, comprising the steps: providing a laminated core which extends in an axial direction, a radial direction and a circumferential direction and in which a plurality of slots are arranged , wherein the grooves extend in the axial direction and the radial direction of the laminated core and are arranged next to one another and spaced apart from one another in the circumferential direction of the laminated core, providing a number of N > 2 electrical conductors, which have an insulating layer for electrically insulating the electrical conductors from each other, the insulation layer extending over the entire conductor circumference and in the axial direction of the laminated core at least over an overall height of the laminated core, arrangement of the electrical conductors in the grooves of the laminated core, and contacting of the electrical conductors.
  • An electrical machine can preferably also include a rotor which, for example, can be arranged in a rotationally fixed manner on a rotatable shaft.
  • a rotor which, for example, can be arranged in a rotationally fixed manner on a rotatable shaft.
  • the stator can also be used without a rotor to generate a rotating field.
  • Stators for electric motors include electric coils, which are designed in the form of windings around an electrically and magnetically conductive core and, when current flows through the coils, generate a magnetic field in the stator core that is required to drive the electric motor.
  • These windings can be produced, for example, by inserting U-shaped conductor elements or bar-shaped conductor elements into the stator core and connecting the conductor elements provided to form windings.
  • Usually several electrical conductors are arranged per slot.
  • EP3 043 355 A1 describes electrical conductors with an outer insulating layer which is formed from a thermoplastic material. A duroplastic layer, which is thinner than the thermoplastic layer, is arranged between the conductors.
  • a stator for an electrical machine is known from WO 2019/227115 A1, in which the insulation layer comprises a thermoplastic high-performance polymer which is continuous in the circumferential and radial direction and is molded directly onto the electrical conductor, the insulation layer having a total circumferential layer thickness at least in the circumferential direction which is at least 1.5 times to 3 times a total radial layer thickness in the radial direction of the respective electrical conductor.
  • the object of the present invention is to improve the efficiency of an electrical machine.
  • the object of the invention is achieved with the machine component mentioned at the outset, in which it is provided that at least one of the electrical conductors arranged per slot is formed by a number n subconductors, the subconductors being arranged running parallel to one another at least in the slots, and through an intermediate insulating layer are electrically insulated from each other, wherein a layer thickness of the intermediate insulating layer is smaller than a layer thickness of the insulating layer between the electrical conductors in the radial direction of the slots.
  • the object of the invention is achieved with the method mentioned at the beginning, where according to at least one of the electrical conductors arranged per slot is formed from a number n of subconductors, the subconductors being arranged running parallel to one another at least in the slots and electrically connected by an intermediate insulating layer are insulated from one another, with a layer thickness of the intermediate insulating layer being selected to be smaller than a layer thickness of the insulating layer between the electrical conductors in the radial direction of the slots.
  • the advantage here is that for a given number of turns of the electrical winding, the eddy current loss in the winding can be reduced by dividing at least one of the electrical conductors into a plurality of subconductors.
  • a thin intermediate insulating layer By using a thin intermediate insulating layer, it is possible to avoid an excessive reduction in the fill factor of the slots with the electrical conductors.
  • the effectiveness of the machine component or the electrical machine equipped with it can be improved by taking the necessary measures.
  • the number 1 of subconductors per electrical conductor is selected from a range of 2 to 5 and/or that the number of subconductors per slot is selected from a range of 2*N up to 5*N.
  • the cost of manufacturing the machine component is excessively increased on the one hand, and on the other hand the slack factor of the slots is reduced too much due to the increase in space required for an additional intermediate insulating layer, so that the number of subconductors do not lead to a further increase in efficiency (to the desired extent) leads.
  • each of the N electrical conductors is subdivided into subconductors, so that the effects mentioned can be realized for each of the electrical conductors arranged in the slots.
  • a layer thickness of the intermediate insulating layer is between 1% and 20% of the maximum layer thickness of the insulating layer.
  • a layer thickness of less than 1% of the maximum layer thickness of the insulation layer the insulating effect of the electrical insulation between the sub-conductors is reduced.
  • a layer thickness of more than 20% of the maximum layer thickness of the insulation layer the radial expansion of the electrical conductor(s) becomes too large without further improving the electrical insulation of the subconductors from one another or without a further increase in the efficiency of the machine component, so that with a layer thickness of more than 20% of the maximum layer thickness of the insulation layer, only the slot fill factor is reduced excessively.
  • the electrical conductors have an at least approximately square cross-section with a width and a height
  • the sub-conductors have an at least approximately square cross-section with a sub-conductor -Width and a subconductor height.
  • a ratio of width to height of the cross section of the electrical conductors is selected from a range of 1: 1 to 4: 1, and/or that the width of the cross section of the electrical conductor is an integer multiple of the subconductor width of the cross section of the subconductors and/or the height of the conductors is an integer multiple of the subconductor height of the cross section of the subconductors and/or that the width of the cross section of the electrical conductors is selected from a range of 100% to 450% of the sub-conductor height of the cross-section of the sub-conductors.
  • a ratio of the subconductor height to the subconductor width can be selected, for example, from a range from 1/2 to 1/8 with two subconductors per conductor and from 1/4 to 1/16 with four subconductors.
  • the intermediate insulation layer consists of the material of the insulation layer.
  • the intermediate insulation layer consists of a material that differs from the material of the insulation layer. The layer thickness of the intermediate insulation layer can thus optionally be reduced in comparison to an intermediate insulation layer made from the material of the insulation layer, with which the slot filling factor can be improved.
  • the electrical conductors have a conductor longitudinal axis
  • the subconductors have a roof pitch adjoining an axial end face of the laminated core, in which they rotate by an angle of between 170° and 190°, preferably by 180° , Are rotated about the longitudinal axis 25 of the conductor. Due to the rotation, the subconductors can be shortened in relation to one another. This in turn enables the same subconductors to be arranged in the slots at different radial heights, which means that circulating currents between parallel branches in the slots can be better prevented.
  • FIG. 2 shows a machine component in the form of a stator in an oblique view
  • FIG. 4 shows a section from an embodiment variant of the machine component in the area above an end face of the laminated core.
  • the position information selected in the description is related to the directly described and illustrated figure and these position information are to be transferred to the new position in the event of a change in position.
  • 1 shows an electrical machine 1 in simplified form in a side view.
  • the electrical machine 1 cal comprises a machine component 2, which is a stator in the embodiment of the electrical machine 1 rule.
  • Another machine component 3 in the form of a rotor is arranged on a shaft 4 in a rotationally fixed manner in the stator. Due to the operation of the electric machine formed as an electric motor from the electric machine 1 is caused to rotate due to the generated magnetic fields of the rotor.
  • the stator can also be used without a rotor to generate a rotating field.
  • the rotor itself can be designed according to the state of the art. Conversely, it is also possible to design the rotor according to the invention and the stator accordingly to the prior art. Therefore, if in the following statements relating to the invention in relation to the machine component 2, 3 are made, these are related either to the stator or to the rotor, the machine component 2 according to the invention preferably being a stator.
  • the electric machine 1 is preferably an electric motor, it can also be designed differently, for example as a generator.
  • FIG. 2 an embodiment variant of the machine component 2 designed as a stator is shown schematically in an oblique view.
  • the machine component 2 comprises a laminated core 5, which extends in an axial direction 6, a radial direction 7 and a circumferential direction 8.
  • a large number of grooves 9 are distributed in the circumferential direction 8 and spaced apart from one another, and extend in the axial direction 6 and the radial direction 7 of the laminated core 5.
  • the grooves 9 are continuous in the axial direction 6 in the longitudinal direction.
  • FIG. 2 several electrical conductors 10 are shown before their connection to an electrical winding's example.
  • a plurality of electrical conductors 10 can be bent in the circumferential direction 8 to form a coil and electrical conductors 10 that correspond to one another can be connected to one another. can lie.
  • the slots 9 of the laminated core 5 can be open in the radial direction 7 and the axial direction 6 of the stator 1 . Such openings can be designed as an air gap 11 .
  • the areas of the laminated core 5 which delimit the grooves 9 in the axial direction 6 can be designed as tooth tips 12 in the circumferential direction 8 .
  • grooves 9 and the electrical conductors 10 accommodated therein depends on the desired size or design of the electrical machine 1. In any case, there is a number in the grooves 9 N> 2 arranged on electrical conductors 10. In the exemplary embodiment of the machine component 2 shown in FIG. 3, four electrical conductors 10 are provided in the grooves 9 of the laminated core 5 in each case. However, this number is not to be understood as limiting the invention, but a different number of electrical conductors 10 can be provided. For example, between 2 and 20 or between 2 and 12 electrical conductors 10 can be arranged per slot 9 of the laminated core 5 .
  • the grooves 9 can have a wide variety of cross-sectional shapes, with rectangular cross-sections of the grooves 9 being particularly preferred for receiving electrical conductors 10 .
  • At least one insulation layer 14 is provided for the electrical insulation of the individual electrical conductors 10 from one another and from the laminated core 5, which can be seen better in FIG.
  • the insulation layer 10 extends over an entire conductor circumference 15 and in the axial direction 6 of the laminated core 5 at least over an overall height 16 (see Fig. 2) of the laminated core 5.
  • the insulation layer 14 is in the circumferential direction 8 and the radial direction 7 and the axial direction 6 is continuously closed in order to encase the electrical conductors 10 at least within the laminated core 5 .
  • An example of this is shown in FIG. 3, in which all four electrical conductors 10 are formed by two subconductors 17 each.
  • the machine component 2 can also have a different number of electrical conductors 10 divided into subconductors 17, for example only two or three or five or six, etc.
  • the number n of subconductors 17 per slot 9 is selected from a range of 2*N to 5*N.
  • every second electrical conductor 10 can be formed by subconductors 17 .
  • a packet arrangement is also possible, for example a number of two or more electrical conductors 10, which are arranged directly next to one another (and are only separated from one another by the insulating layer 14), are formed by subconductors 17, and the rest of the electrical conductors Head 10 are conventionally formed without sub-conductor 17.
  • only the radially inner or the radially outer electrical conductors 10 can be formed by subconductors 17 .
  • the number of subconductors 17 is the same as the number of conductors 10 per slot 9 times two.
  • the number n of subconductors 17 per electrical conductor 10 is selected from a range of 2 to 5.
  • 2 subconductors 17 are particularly preferred for so-called hairpin windings in order to achieve a symmetrical Easier to enable distribution of the subconductors 17, in which each subconductor 17 “sees” each radial position in the slots 9, based on the entire machine component 2.
  • I-pin windings implementation with more than two subconductors 17 is easier to implement .
  • the efficiency of the machine component 2 can be increased for a given effective number of turns (compared to the same machine component 2 without dividing at least one of the electrical conductors 10 into subconductors 17).
  • the subconductors 17 are arranged to run parallel to one another, at least in the slots 9 .
  • At least one intermediate insulation layer 18 is provided for the electrical insulation of the subconductors 17 of an electrical conductor 10 from one another.
  • a layer thickness 19 of the intermediate insulation layer 18 is smaller than a layer thickness 20 of the insulation layer 14 between the electrical conductors 10 in the radial direction 7 of the grooves 9 in order to avoid the reduction of the lall factor of the groove 9 with electrical conductors 10 (copper fill factor).
  • the layer thickness 19 of the intermediate insulation layer 18 can be selected as a function of the maximum operating voltage of the machine component 2.
  • the layer thickness 19 can be reduced to a minimum in order to reduce the fill factor of the slot 9 with electrical conductors 10 as little as possible.
  • the layer thickness 19 of the intermediate insulation layer 18 is between 1% and 20% of the maximum layer thickness 20 of the insulation layer 14, it being possible in particular for the layer thickness 19 of the intermediate insulation Layer at least 2 mhi, in particular at least 5 mhi, and a maximum of 300 mhi, in particular a maximum of 170 mhi.
  • the maximum layer thickness 20 of the insulation layer 14 can be formed, for example, in the radial direction 7 between the electrical conductors 10, as is shown in Fig.
  • the maximum layer thickness 20 of the insulation layer 14 can also be formed in another area, for example laterally in the direction of the laminated core 5.
  • the layer thickness 20 of the insulation layer 14 can therefore extend beyond the conductor circumference 15 of the electrical conductors 10 and/or in the Axial direction 6 vary.
  • the stated embodiment variant of the layer thickness 19 of the intermediate insulation layer 18 of 1% and 20% of the maximum layer thickness 20 of the insulation layer 14 relates to the layer thickness variation in the direction of the conductor circumference 15.
  • the layer thickness 19 of the intermediate insulation layer 18 is between 1% and 20% of the maximum layer thickness 20 of the insulation layer 14 in relation to the sum of the individual layer thicknesses of the intermediate insulation layers 18.
  • a plurality of intermediate insulation layers 18 can be formed, for example, in that the subconductors 17 are provided with electrical insulation, for example in an extrusion process.
  • each sub-conductor 17 can be provided with an intermediate insulation layer 18 .
  • the sub-conductors 17 are then arranged with the thin intermediate insulating layers 17 abutting one another.
  • all the subconductors 17 can first be provided with electrical insulation over the entire circumference, which has a different layer thickness 19, 20 when viewed over the circumference.
  • the intermediate insulation layer 18 is arranged on at least one of two subconductors 17 (or, for example, on n-1 in the case of n subconductors 17), that the subconductors 17 are then arranged relative to one another in such a way that at least an intermediate insulation layer 18 between two sub-conductors 17 is present.
  • This packet of sub-conductors 17 can then be provided with the insulation layer 14 over the entire conductor circumference 15 .
  • the insulation layer 14 can also have a different layer thickness profile (viewed over the conductor reception 15). For example, it can be provided that the insulation layer 14 tapers (additionally) at the transition to the intermediate insulation layer 18, as can be seen from FIG. If, on the other hand, the insulation layer 14 is subsequently applied to the package of subconductors 17, this area can also be provided with a comparatively thicker insulation layer 14.
  • the intermediate insulating layer 18 can consist of the same material as the insulating layer 14 or a different material thereto. It is thus also possible to form purely duroplastic or purely thermoplastic or a mixture of duroplastic and thermoplastic electrical insulation of the electrical conductors 9 formed from the subconductors 17 within the grooves 9 .
  • the intermediate insulating layer 18 can be made, for example, from an extmdable, polymeric, thermoplastic material selected from the group of aromatic polysulfones (PAES) or mixtures of aromatic polysulfones (PAES), polysulfone (PSU), polyether sulfone (PES or PESU) or polyphenylene sulfone (PPSU).
  • PAES aromatic polysulfones
  • PSU polysulfone
  • PES or PESU polyether sulfone
  • PPSU polyphenylene sulfone
  • PAES aromatic polysulfones
  • PEEK polyetheretherketones
  • PAI Polyamidimo- den
  • PPS polyphenylene sulfide
  • other (synthetic) polymers for the intermediate insulation layer 18 can also be used.
  • the electrical conductors 10 can have any suitable cross-sectional shape.
  • they can have a mnd cross-section.
  • the electrical conductors 10 and/or the sub-conductors 17 a polygonal cross-sectional shape, in particular an at least approximately square or rectangular cross-sectional shape.
  • the "at least approximately” refers to the possibility that the corners may not be sharp-edged but rounded or chamfered.
  • the electrical conductors 10 can have a square cross section with a width 21 and a height 22 . According to one embodiment variant, it can be provided that a ratio of the width 21 to the height 22 of the cross section of the electrical conductor 10 is selected from a range of 1:1 to 4:1.
  • the electrical cal conductor 10 (or the sub-conductors 17) can have a width 21 between 1.5 mm and 8 mm, and a height 22 between 1 mm and 3 mm.
  • the subconductors 17 can have an at least approximately quadrangular cross section with a subconductor width 23 and a subconductor height 24 . It can be provided that the width 21 of the cross-section of the electrical conductor 10 is an integer multiple of the sub-conductor width 23 of the cross-section of the sub-conductor 17 and/or the height 22 of the electrical conductor 10 is an integer multiple of the sub-conductor height 24 of the Cross section of the subconductor 17 is. In the embodiment shown in FIG. 3, the sub-conductor width 23 is equal to the width 21 and the sub-conductor height 24 is half the height 22.
  • the width 21 of the electrical conductors 10 can be selected from a range of 2* to 4 * the sub-conductor width 23 of the sub-conductors 17 and/o the height 22 of the electrical conductors 10 can be selected from a range of 2 * to 10 * the sub-conductor height 24 of the sub-conductors 17.
  • All subconductors 17 of an electrical conductor 10 preferably have the same subconductor width 23 and the same subconductor height 24 . However, it is also possible that the or at least some of the subconductors 17 of an electrical conductor 10 have a different subconductor width 23 and/or different subconductor height 24 than one another. For example, the sub-conductors 17 of an electrical conductor 10 can be thinner or thicker in the radial direction 7, in relation to the radially innermost sub-conductor 17 of this electrical conductor 10.
  • the width 21 of the cross section of the electrical conductor 10 is selected from a range from 100% to 450% of the subconductor height 24 of the cross section of the subconductor 17.
  • a ratio of the subconductor Height 24 to subconductor width 23 can be selected, for example from a range of 1/2 to 1/8 with two subconductors 17 per conductor and from 1/4 to 1/16 with four subconductors 17.
  • the electrical conductors 10 have a conductor longitudinal axis 25, and that the subconductors 17 adjoin an axial end face 26 (see Fig. 2) of the laminated core 5 in a so-called roof gap in which at least some of the subconductors 17 are rotated by an angle of rotation in a direction of rotation 27 of between 170° and 190°, preferably by 180°, about the longitudinal axis 25 of the conductor.
  • This can be achieved, for example, by holding and supporting the subconductors 17 in its first and second sections, then performing a pivoting bending or folding movement between the first and second sections of the subconductors 17 by the angle of rotation.
  • a relative shortening of the height of the subconductors 17 in the direction of the conductor longitudinal axis 25 can thus be achieved, so that when the electrical conductors 10 re-enter the following groove 9 (Fig. 4 shows the area in the circumferential direction 8 of the laminated core 5 between two grooves 9), the subconductors 17 exchange the radial height in the groove 9 without the subconductors 17 ultimately becoming too long when viewed over the entire winding.
  • a machine component 2 in the form of a stator or a machine component 3 in the form of a rotor for an electrical machine 1 can be produced, the method for production comprising at least the following steps:
  • a laminated core 5 which extends in an axial direction 6, a radial direction 7 and a circumferential direction 8 and in which a plurality of grooves 9 are arranged, the grooves 9 extending in the axial direction 6 and the radial direction 7 of the laminated core 5 and in the circumferential direction 8 of the laminated core 5 are arranged next to one another and spaced apart from one another,
  • the method also includes other customary steps, such as for example welding the electrical conductor 10 if these are in the form of I-pins or hairpins. Since these process steps are known, reference is made to the relevant prior art for further details.
  • the electrical conductor 10 is not in the form of a pin, but instead is formed continuously over the length of the winding from one-piece sub-conductors 17 and optionally one-piece conductors 10 .
  • the exemplary embodiments show possible embodiment variants of the electrical machine 1 or of the machine component 2, 3, it being noted at this point that combinations of the individual embodiment variants with one another are also possible.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Maschinenbauteil (2, 3) in Form eines Stators oder Rotors für eine elektrische Maschine (1), mit einem Blechpaket (5), in dem mehrere Nuten (9) angeordnet sind, wobei in den Nuten (9) eine Anzahl N > 2 an elektrischen Leitern (10) angeordnet ist, die voneinander und gegenüber dem Blechpaket (5) mittels einer Isolationsschicht (14) elektrisch isoliert sind. Zumindest einer der pro Nut (9) angeordneten elektrischen Leiter (10) ist durch eine Anzahl n Subleiter (17) gebildet, wobei die Subleiter (17) parallel zueinander verlaufend angeordnet sind, und durch eine Zwischenisolationsschicht (18) elektrisch voneinander isoliert sind, wobei eine Schichtdicke (19) der Zwischenisolationsschicht (18) kleiner ist als eine Schichtdicke (19) der Isolationsschicht (14) zwischen den elektrischen Leitern (10) in der Radialrichtung (7) der Nuten (9).

Description

MASCHINENBAUTEIL
Die Erfindung betrifft ein Maschinenbauteil in Form eines Stators oder Rotors für eine elektri sche Maschine, mit einem Blechpaket, das sich in einer Axialrichtung, einer Radialrichtung und einer Umfangsrichtung erstreckt, und in dem mehrere Nuten angeordnet sind, wobei sich die Nuten in der Axialrichtung und der Radialrichtung des Blechpakets erstrecken und in der Umfangsrichtung des Blechpakets nebeneinander angeordnet und voneinander beabstandet sind, wobei weiter in den Nuten eine Anzahl N > 2 an elektrischen Leitern angeordnet ist, und die elektrischen Leiter voneinander und gegenüber dem Blechpaket mittels einer Isolations schicht elektrisch isoliert sind, wobei sich die Isolations Schicht über jeweils den gesamten Leiterumfang sowie in der Axialrichtung des Blechpakets zumindest über eine Gesamthöhe des Blechpakets erstreckt.
Die Erfindung betrifft weiter eine elektrische Maschine umfassend einen Stator und einen Ro tor.
Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Maschinenbauteils in Form eines Stators oder eines Rotors für eine elektrische Maschine, umfassen die Schritte: Bereit stellung eines Blechpakets das sich in einer Axialrichtung, einer Radialrichtung und einer Umfangsrichtung erstreckt, und in dem mehrere Nuten angeordnet sind, wobei sich die Nuten in der Axialrichtung und der Radialrichtung des Blechpakets erstrecken und in der Umfangs richtung des Blechpakets nebeneinander angeordnet und voneinander beabstandet sind, Be reitstellung einer Anzahl von N > 2 an elektrischen Leitern, die eine Isolations Schicht zur elektrischen Isolierung der elektrischen Leiter voneinander aufweisen, wobei sich die Isolati onsschicht über jeweils den gesamten Leiterumfang sowie in der Axialrichtung des Blechpa kets zumindest über eine Gesamthöhe des Blechpakets erstreckt, Anordnung der elektrischen Leiter in den Nuten des Blechpakets, und Kontaktierung der elektrischen Leiter.
Prinzipiell sind derartige elektrische Maschinen sowie die hierfür verwendeten Statoren und Rotoren aus dem Stand der Technik bekannt, sodass zu weiteren Einzelheiten dazu auf diesen einschlägigen Stand der Technik verwiesen sei. Eine elektrische Maschine kann vorzugsweise auch einen Rotor umfassen, welcher beispielsweise auf einer drehbaren Welle verdrehfest an geordnet sein kann. Im Betrieb einer z.B. als Elektromotor ausgebildeten elektrischen Ma schine wird auf-grund der erzeugten Magnetfelder der Rotor in eine Drehbewegung versetzt. Der Stator ist aber prinzipiell auch ohne Rotor für die Erzeugung eines Drehfeldes einsetzbar.
Statoren für elektrische Elektromotoren umfassen elektrische Spulen, die in Form von Wick lungen um einen elektrisch und magnetisch leitfähigen Kem ausgeführt sind und bei Strom durchfluss der Spulen in dem Statorpaket ein Magnetfeld erzeugen, welches zum Antrieb des Elektromotors erforderlich ist. Diese Wicklungen können z.B. dadurch erzeugt werden, dass U-förmig gebogene Leiterelemente oder auch stabförmige Leiterelemente in das Statorpaket gesteckt werden und die vorgesehenen Leiterelemente zu Wicklungen verschalten werden. Üblicherweise werden mehrere elektrische Leiter pro Nut angeordnet.
Die teils recht hohe elektrische Spannung, welche an den einzelnen elektrischen Leitern im Betrieb anliegt, kann zur Ausbildung eines elektrischen Kontakts zwischen den Leitern und/o der zum Blechpaket führen. Um dies zu vermeiden ist es erforderlich die elektrischen Leiter gegeneinander, sowie zum Blechpaket hin zu isolieren, wie dem Fachmann bekannt ist. Bei spielsweise beschreibt die EP3 043 355 Al elektrische Leiter mit einer äußeren Isolierschicht, welche aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet wird. Zwischen den Leitern ist eine duroplastische Schicht angeordnet, die dünner ist als die thermoplastische Kunststoffschicht.
Aus der WO 2019/227115 Al ist ein Stator für eine elektrische Maschine bekannt, bei dem die Isolationsschicht ein in Umfangsrichtung und Radialrichtung durchgehend geschlossenes und direkt auf dem elektrischen Leiter angeformtes thermoplastisches Hochleistungspolymer umfasst, wobei die Isolations Schicht zumindest in Umfangsrichtung eine Gesamtumfangs schichtdicke aufweist, welche zumindest das 1.5-fache bis 3-fache einer Gesamtradialschicht dicke in Radialrichtung des jeweiligen elektrischen Leiters aufweist. Es wird damit eine aus reichend gute Isolation zwischen den elektrischen Leitern sowie zum Blechpaket und ein ho her Füllfaktor an elektrischen Leitern in den dafür vorgesehenen Nuten des Blechpakets er reicht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Effizienz einer elektrischen Maschine zu ver bessern. Die Aufgabe der Erfindung wird mit dem eingangs genannten Maschinenbauteil gelöst, bei dem vorgesehen ist, dass zumindest einer der pro Nut angeordneten elektrischen Leiter durch eine Anzahl n Subleiter gebildet ist, wobei die Subleiter zumindest in den Nuten parallel zuei nander verlaufend angeordnet sind, und durch eine Zwischenisolations Schicht elektrisch von einander isoliert sind, wobei eine Schichtdicke der Zwischenisolationsschicht kleiner ist als eine Schichtdicke der Isolations Schicht zwischen den elektrischen Leitern in radialer Richtung der Nuten.
Weiter wird die Aufgabe mit der eingangs genannten elektrischen Maschine gelöst, die das erfindungsgemäße Maschinenbauteil aufweist.
Zudem wird die Aufgabe der Erfindung mit dem eingangs genannten Verfahren gelöst, wo nach zumindest einer der pro Nut angeordneten elektrischen Leiter aus eine Anzahl n Sublei ter gebildet wird, wobei die Subleiter zumindest in den Nuten parallel zueinander verlaufend angeordnet werden, und durch eine Zwischenisolationsschicht elektrisch voneinander isoliert werden, wobei eine Schichtdicke der Zwischenisolationsschicht kleiner gewählt wird als eine Schichtdicke der Isolations Schicht zwischen den elektrischen Leitern in radialer Richtung der Nuten.
Von Vorteil ist dabei, dass bei gegebener Windungszahl der elektrischen Wicklung durch die Aufteilung von zumindest einem der elektrischen Leiter auf mehrere Subleiter die Wir belstromverlust in der Wicklung reduziert werden können. Durch die Verwendung einer dün nen Zwischenisolations Schicht kann eine zu große Reduktion des Lüllfaktors der Nuten mit den elektrischen Leitern vermieden werden. In Summe kann durch gesetzten Maßnahmen die Effektivität des Maschinenbauteils bzw. der damit ausgestatteten elektrischen Maschine ver bessert werden.
Zur weiteren Verbesserung dieser Effekte kann nach Ausführungsvarianten der Erfindung vorgesehen sein, dass die Anzahl 1 an Subleitem pro elektrischem Leiter ausgewählt ist aus einem Bereich von 2 bis 5 und/oder dass die Anzahl an Subleitern pro Nut ausgewählt ist aus einem Bereich von 2*N bis 5*N. Bei einer Anzahl von mehr als fünf Subleitern pro elektri schem Leiter wird einerseits der Aufwand zur Herstellung des Maschinenbauteils übermäßig erhöht, andererseits wird durch die Zunahme Platzbedarf an zusätzlicher Zwischenisolations schicht der Lüllfaktor der Nuten zu sehr reduziert, sodass also eine weitere Erhöhung der An zahl der Subleiter nicht zu einer weiteren Effizienzsteigerung (im gewünschten Ausmaß) führt. Von Vorteil ist dabei auch, wenn jeder der N elektrischen Leiter in Subleiter unterteilt wird, sodass die genannten Effekte bei jedem der in den Nuten angeordneten elektrischen Lei ter verwirklicht werden können.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann zur Verbesserung des Nut füllfaktors vorgesehen sein, dass eine Schichtdicke der Zwischenisolationsschicht zwischen 1 % und 20 % der maximalen Schichtdicke der Isolationsschicht beträgt. Mit einer Schichtdicke von unter 1 % der maximalen Schichtdicke der Isolationsschicht wird die Isolationswirkung der elektrischen Isolierung zwischen den Subleitern reduziert. Bei einer Schichtdicke von mehr als 20 % der maximalen Schichtdicke der Isolationsschicht wird die radiale Ausdehnung der oder des elektrischen Leiter(s) ohne weitere Verbesserung der elektrischen Isolierung der Subleiter voneinander bzw. ohne eine weitere Effizienzsteigerung des Maschinenbauteils zu groß, sodass bei einer Schichtdicke von mehr als 20 % der maximalen Schichtdicke der Isola tionsschicht lediglich der Nutfüllfaktor über Gebühr reduziert wird.
Ebenfalls zur Verbesserung des Füllfaktors der Nuten mit den elektrischen Leitern kann nach Ausführungsvarianten der Erfindung vorgesehen werden, dass die elektrischen Leiter einen zumindest annähernd viereckigen Querschnitt mit einer Breite und eine Höhe aufweisen, und/oder dass die Subleiter einen zumindest annähernd viereckigen Querschnitt mit einer Subleiter-Breite und einer Subleiter-Höhe aufweisen.
Dabei kann nach einer Ausführungsvarianten der Erfindung zur Reduktion von Stromwärme verlusten vorgesehen sein, dass ein Verhältnis von Breite zu Höhe des Querschnitts der elektrischen Leiter ausgewählt ist aus einem Bereich von 1 : 1 bis 4 : 1, und/oder dass die Breite des Querschnitts der elektrischen Leiter ein ganzzahliges Vielfaches der Subleiter- Breite des Querschnitts der Subleiter ist und/oder die Höhe der Leiter ein ganzzahliges Vielfa ches der Subleiter-Höhe des Querschnitts der Subleiter ist, und/oder dass die Breite des Quer schnitts der elektrischen Leiters ausgewählt ist aus einem Bereich von 100 % bis 450 % der Subleiter-Höhe des Querschnitts der Subleiter. Ein Verhältnis der Subleiter-Höhe zur Sublei- ter-Breite kann beispielsweise ausgewählt sein aus einem Bereich von 1/2 bis 1/8 bei zwei Subleitern pro Leiter und von 1/4 bis 1/16 bei vier Subleitem.
Zur einfacheren Herstellbarkeit der Leiter aus den Subleitern kann nach einer Ausführungsva- riante der Erfindung vorgesehen sein, dass die Zwischenisolationsschicht aus dem Material der Isolations Schicht besteht. Gemäß einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung kann aber auch vorgesehen sein, dass die Zwischenisolations Schicht aus einem zum Material der Isolations Schicht unterschied lichen Material besteht. Es kann damit gegebenenfalls die Schichtdicke der Zwischenisolati onsschicht im Vergleich zu einer Zwischenisolations Schicht aus dem Material der Isolations schicht reduziert werden, womit der Nutfüllfaktor verbessert werden kann.
Nach einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die elektrischen Leiter eine Leiterlängsachse aufweisen, und dass die Subleiter anschließend an eine axiale Stirnfläche des Blechpakets einen Dachschlag aufweisen, in dem sie um einen Drehwinkel zwischen 170° und 190°, vorzugsweise um 180 °, um die Leiterlängsachse 25 ge dreht sind. Durch die Drehung eine Verkürzung der Subleiter zueinander erreicht werden. Dies wiederum ermöglicht die Anordnung derselben Subleiter in den Nuten auf unterschiedli chen radialen Höhen, womit Kreisströme zwischen parallelen Zweigen in den Nuten besser verhindert werden können.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine elektrische Maschine in Seitenansicht;
Fig. 2 ein Maschinenbauteil in Form eines Stators in Schrägansicht;
Fig. 3 einen Ausschnitt aus einem Maschinenbauteil;
Fig. 4 einen Ausschnitt aus Ausführungsvariante des Maschinenbauteils im Bereich oberhalb einer Stirnfläche des Blechpakets.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. In Fig. 1 ist eine elektrische Maschine 1 vereinfacht in Seitenansicht dargestellt. Die elektri sche Maschine 1 umfasst ein Maschinenbauteil 2, das bei der Ausführungsvariante der elektri schen Maschine 1 ein Stator ist. Im Stator ist ein weiteres Maschinenbauteil 3 in Form eines Rotors drehfest auf einer Welle 4 angeordnet. Durch die im Betrieb der als Elektromotor aus gebildeten elektrischen Maschine 1 wird aufgrund der erzeugten Magnetfelder der Rotor in eine Drehbewegung versetzt. Der Stator ist aber prinzipiell auch ohne Rotor für die Erzeu gung eines Drehfeldes einsetzbar.
Der Rotor an sich kann dem Stand der Technik entsprechend ausgebildet sein. Es ist umge kehrt auch möglich, den Rotor erfindungsgemäß und den Stator dem Stand der Technik ent sprechend auszubilden. Wenn daher im folgenden Ausführungen betreffend die Erfindung in Bezug auf das Maschinenbauteil 2, 3 getätigt werden, sind diese entweder auf den Stator oder auf den Rotor bezogen, wobei das Maschinenbauteil 2 nach der Erfindung bevorzugt ein Sta tor ist.
Die elektrische Maschine 1 ist zwar bevorzugt ein Elektromotor, kann aber auch anders aus geführt sein, beispielsweise als Generator.
Wie bereits eingangs erwähnt, sind derartige elektrische Maschinen 1 an sich aus dem Stand der Technik bekannt, sodass zu weiteren Details dazu der Fachmann an die einschlägige Lite ratur verwiesen sei.
In Fig. 2 ist eine Ausführungsvariante des als Stator ausgebildeten Maschinenbauteils 2 in ei ner Schrägansicht schematisch dargestellt. Das Maschinenbauteil 2 umfasst ein Blechpaket 5, das sich in einer Axialrichtung 6, einer Radialrichtung 7 und einer Umfangsrichtung 8 er streckt. Im Blechpakt 5 sind eine Vielzahl von Nuten 9 in der Umfangsrichtung 8 verteilt und voneinander beabstandet angeordnet, und erstrecken sich in der Axialrichtung 6 und der Radi alrichtung 7 des Blechpakets 5. Die Nuten 9 sind dabei in der Längsrichtung Axialrichtung 6 durchgehend ausgebildet.
In Fig. 2 sind beispielhaft mehrere elektrische Leiter 10 vor ihrer Verbindung zu einer elektri schen Wicklung dargestellt. Analog dazu ist beispielhaft aus Fig. 2 ersichtlich, dass mehrere elektrische Leiter 10 zur Ausbildung einer Spule in der Umfangsrichtung 8 verbogen sein können und miteinander korrespondierende elektrische Leiter 10 miteinander verbunden vor- liegen können. Die Nuten 9 des Blechpakets 5 können in der Radialrichtung 7 und der Axial richtung 6 des Stators 1 offen sein. Derartige Öffnungen können als Luftspalt 11 ausgebildet sein. Die Bereiche des Blechpakets 5, welche die Nuten 9 in der Axialrichtung 6 begrenzen, können in der Umfangsrichtung 8 als Zahnköpfe 12 ausgebildet sein. An der gegenüberliegen den Seite der jeweiligen Nut 9 befindet sich ein Nutengrund 13. Die genaue Anzahl an Nuten 9 sowie der darin aufgenommenen elektrischen Leiter 10 richtet sich nach der gewünschten Größe bzw. Auslegung der elektrischen Maschine 1. Jedenfalls ist in den Nuten 9 eine Anzahl N > 2 an elektrischen Leitern 10 angeordnet. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbei- spiel des Maschinenbauteils 2 sind in den Nuten 9 des Blechpakets 5 jeweils vier elektrische Leiter 10 vorgesehen. Diese Anzahl ist aber die Erfindung nicht beschränkend zu verstehen, sondern kann eine davon abweichende Anzahl an elektrischen Leitern 10 vorgesehen sein. Beispielsweise können pro Nut 9 des Blechpakets 5 zwischen 2 und 20 oder zwischen 2 und 12 elektrische Leiter 10 angeordnet sein.
Grundsätzlich können die Nuten 9 unterschiedlichste Querschnittsformen aufweisen, wobei zur Aufnahme von elektrischen Leitern 10 insbesondere rechteckige Querschnitte der Nuten 9 bevorzugt werden.
Zur elektrischen Isolation der einzelnen elektrischen Leiter 10 voneinander sowie zum Blech paket 5 ist zumindest eine Isolationsschicht 14 vorgesehen, die besser aus Fig. 3 ersichtlich ist, die einen Ausschnitt aus dem Maschinenbauteil 2 im Bereich einer Nut 9 zeigt. Die Isola tionsschicht 10 erstreckt sich über jeweils einen gesamten Leiterumfang 15 sowie in der Axi alrichtung 6 des Blechpakets 5 zumindest über eine Gesamthöhe 16 (siehe Fig. 2) des Blech pakets 5. Die Isolationsschicht 14 ist in der Umfangsrichtung 8 sowie der Radialrichtung 7 und der Axialrichtung 6 durchgehend geschlossen, um die elektrischen Leiter 10 zumindest innerhalb des Blechpakets 5 zu ummanteln.
Es ist vorgesehen, dass zumindest einer der pro Nut 9 angeordneten elektrischen Leiter 10 durch eine Anzahl n Subleiter 17 gebildet ist. In der bevorzugten Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 sind sämtliche elektrischen Leiter 10 durch Subleiter gebildet, sodass gilt: n = 2*N. Ein Beispiel dafür ist in Fig. 3 gezeigt, bei dem alle vier elektrischen Leiter 10 durch jeweils zwei Subleiter 17 gebildet sind. Das Maschinenbauteil 2 kann aber auch eine davon abweichende Anzahl an in Subleiter 17 unterteilte Anzahl an elektrischen Leitern 10 aufweisen, beispielsweise nur zwei oder drei oder fünf oder sechs, etc. Generell kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 vorge sehen sein, dass die Anzahl n an Subleitern 17 pro Nut 9 ausgewählt ist aus einem Bereich von 2*N bis 5*N. Es kann dabei nur einer oder es können mehrere oder alle elektrischen Lei ter 10 in Subleiter 17 unterteilt sein. Beispielsweise kann in der Radialrichtung 7 betrachtet jeder zweite elektrische Leiter 10 durch Subleiter 17 gebildet sein. Möglich ist auch eine Pa ketweise Anordnung, dass beispielsweise eine Anzahl von zwei oder mehreren elektrischen Leitern 10, die unmittelbar nebeneinander (und nur durch die Isolationsschicht 14 voneinan der getrennt sind) angeordnet sind, durch Subleiter 17 gebildet sind, und der Rest der elektri schen Leiter 10 herkömmlich ohne Subleiter 17 ausgebildet sind. Beispielsweise können nur die radial inneren oder die radial äußeren elektrischen Leiter 10 durch Subleiter 17 gebildet sein. Vorzugsweise gilt jedoch bei Maschinenbauteilten mit Hairpin Wicklung, dass die An zahl der Subleiter 17 gleich ist, der Anzahl der Leiter 10 pro Nut 9 mal zwei.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 kann vorge sehen sein, dass die Anzahl n an Subleitern 17 pro elektrischem Leiter 10 ausgewählt ist aus einem Bereich von 2 bis 5. 2 Subleiter 17 werden insbesondere bei sogenannten Hairpin- Wicklungen bevorzugt, um damit eine symmetrische Verteilung der Subleiter 17 einfacher zu ermöglichen, bei der jeder Subleiter 17 jede radiale Position in den Nuten 9 „sieht“, bezogen auf den gesamten Maschinenbauteil 2. Bei sogenannten I-Pin Wicklungen ist eine Umsetzung mit mehr als zwei Subleitern 17 hingegen einfacher zu realisieren.
Durch die Aufteilung des oder mehrerer oder der elektrischen Leiter 10 auf Subleiter 17 kann bei vorgegebener effektiver Windungszahl des Maschinenbauteils 2 dessen Effizienz erhöht werden (verglichen mit dem gleichen Maschinenbauteil 2 ohne die Aufteilung zumindest ei nes der elektrischen Leiter 10 in Subleiter 17).
Die Subleiter 17 sind zumindest in den Nuten 9 parallel zueinander verlaufend angeordnet.
Zur elektrischen Isolation der Subleiter 17 eines elektrischen Leiters 10 voneinander ist zu mindest eine Zwischenisolationsschicht 18 vorgesehen. Eine Schichtdicke 19 der Zwi schenisolationsschicht 18 ist zur Vermeidung der Reduktion des Lüllfaktors der Nut 9 mit elektrischen Leitern 10 (Kupferfüllfaktor) kleiner als eine Schichtdicke 20 der Isolations schicht 14 zwischen den elektrischen Leitern 10 in der Radialrichtung 7 der Nuten 9.
Die Schichtdicke 19 der Zwischenisolations Schicht 18 kann in Abhängigkeit der maximalen Betriebsspannung des Maschinenbauteils 2 gewählt werden. Die Schichtdicke 19 kann dabei auf ein Minimum reduziert werden, um den Füllfaktor der Nut 9 mit elektrischen Leitern 10 möglichst wenig zu reduzieren.
Vorzugsweise kann gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 vor gesehen sein, dass die Schichtdicke 19 der Zwischenisolations Schicht 18 zwischen 1 % und 20 % der maximalen Schichtdicke 20 der Isolations Schicht 14 beträgt, wobei insbesondere auch vorgesehen sein kann, dass die Schichtdicke 19 der Zwischenisolations Schicht mindes tens 2 mhi, insbesondere mindestens 5 mhi, und maximal 300 mhi, insbesondere maximal 170 mhi, beträgt. Die maximale Schichtdicke 20 der Isolations Schicht 14 kann beispielsweise in der Radialrichtung 7 zwischen den elektrischen Leitern 10 ausgebildet sein, wie dies die Fig.
3 zeigt. Die maximale Schichtdicke 20 der Isolations Schicht 14 kann aber auch in einem ande ren Bereich ausgebildet sein, beispielsweise seitlich in Richtung auf das Blechpaket 5. Die Schichtdicke 20 der Isolations Schicht 14 kann also über den Leiterumfang 15 der elektrischen Leiter 10 und/oder in der Axialrichtung 6 variieren. Vorzugsweise bezieht sich die angeführte Ausführungsvariante der Schichtdicke 19 der Zwischenisolations Schicht 18 von 1 % und 20 % der maximalen Schichtdicke 20 der Isolationsschicht 14 auf die Schichtdickenvariation in Richtung des Leiterumfanges 15.
Es ist weiter möglich, dass zwischen zwei unmittelbar nebeneinanderliegenden Subleitern 17 nur jeweils eine Zwischenisolations Schicht 18 ausgebildet ist. Andererseits können auch meh rere, beispielsweise zwei, Zwischenisolations schichten 18 angeordnet werden. Dabei kann nach einer weitere Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 vorgesehen sein, dass die Schichtdicke 19 der Zwischenisolations Schicht 18 zwischen 1 % und 20 % der maximalen Schichtdicke 20 der Isolations Schicht 14 bezogen ist auf die Summe der Einzelschichtdicken der Zwischenisolationsschichten 18.
Mehrere Zwischenisolationsschichten 18 können beispielsweise ausgebildet werden, indem die Subleiter 17 beispielsweise im Extrusionsverfahren mit einer elektrischen Isolierung ver sehen werden. Somit kann jeder Subleiter 17 mit einer Zwischenisolations Schicht 18 versehen sein. Die Subleiter 17 werden dann mit den dünnen Zwischenisolations schichten 17 aneinan der anliegend angeordnet. Es können also zur Herstellung der elektrischen Leiter 10 vorab alle Subleiter 17 vollumfänglich mit einer elektrischen Isolierung ausgebildet werden, die über den Umfang betrachtet eine unterschiedliche Schichtdicke 19, 20 aufweist. Es ist auch möglich, dass alternativ dazu vorab auf zumindest einem von zwei Subleitem 17 (oder bei n Subleitem 17 beispielsweise auf n-1) nur die Zwischenisolationsschicht 18 ange ordnet wird, dass daran anschließend die Subleiter 17 so zueinander angeordnet werden, dass je zumindest eine Zwischenisolations Schicht 18 zwischen zwei Subleitern 17 vorhanden ist. Dieses Paket aus Subleitern 17 kann anschließend über den gesamten Leiterumfang 15 mit der Isolationsschicht 14 versehen werden.
Prinzipiell sind auch andere Herstellungsverfahren für die Herstellung der elektrischen Leiter 10 aus den Subleitern 17 bzw. die Ausbildung der Isolationsschicht 14 und/oder der Zwi schenisolationsschicht 18 möglich.
Je nach Herstellung kann damit auch die Isolationsschicht 14 einen unterschiedlichen Schicht dickenverlauf (über den Leitemmfang 15 betrachtet) aufweisen. So kann beispielsweise vor gesehen sein, dass sich die Isolations Schicht 14 am Übergang zur Zwischenisolationsschicht 18 (zusätzlich) verjüngt, wie dies aus Lig. 3 ersichtlich ist. Wird hingegen die Isolations schicht 14 nachträglich auf das Paket aus Subleitem 17 aufgebracht, kann dieser Bereich auch mit einer vergleichsweise dickeren Isolations Schicht 14 versehen sein.
Nach weiteren Ausfühmngsvarianten des Maschinenbauteils 2 kann vorgesehen sein, dass die Zwischenisolationsschicht 18 aus dem gleichen Material der Isolationsschicht 14 oder einem dazu unterschiedlichen Material besteht. Es können damit auch rein duroplastische oder rein thermoplastische oder eine Mischung aus duroplastischen und thermoplastischen elektrischen Isoliemngen der aus den Subleitem 17 gebildeten elektrischen Leiter 9 innerhalb der Nuten 9 ausgebildet werden. Die Zwischenisolationsschicht 18 kann beispielsweise aus extmdierba- ren, polymeren, thermoplastischen Material ausgewählt aus der Gmppe aromatischer Polysul- fone (PAES) oder Mischungen aus aromatischen Polysulfonen (PAES), Polysulfon (PSU), Polyethersulfon (PES oder PESU) oder Polyphenylensulfon (PPSU), oder aus Mischungen dieser aromatischen Polysulfone (PAES), oder Polyetheretherketonen (PEEK), Polyamidimo- den (PAI) und Polyphenylensulfid (PPS), etc., bestehen oder zumindest einen dieser Kunst stoffe umfassen. Es können aber auch andere (synthetische) Polymere für die Zwischenisolati onsschicht 18 eingesetzt werden.
Prinzipiell können die elektrischen Leiter 10 jede geeignete Querschnittsform aufweisen. Bei spielsweise können sie einen mnden Querschnitt aufweisen. In der bevorzugten Ausführungs- Variante des Maschinenbauteils 2 weisen die elektrischen Leiter 10 und/oder die Subleiter 17 eine mehreckige Querschnittsform, insbesondere eine zumindest annähernd viereckige bzw. rechteckige Querschnittform, auf. Das „zumindest annähernd“ bezieht sich dabei auf die Möglichkeit, dass die Ecken nicht scharfkantig, sondern gerundet oder gefast ausgebildet sein können.
Beispielsweise können die elektrischen Leiter 10 einen viereckigen Querschnitt mit einer Breite 21 und einer Höhe 22 aufweisen. Dabei kann gemäß einer Ausführungsvariante vorge sehen sein, dass ein Verhältnis der Breite 21 zur Höhe 22 des Querschnitts der elektrischen Leiter 10 ausgewählt ist aus einem Bereich von 1 : 1 bis 4 :1. Beispielsweise kann der elektri sche Leiter 10 (oder können die Subleiter 17) eine Breite 21 zwischen 1,5 mm und 8 mm, und eine Höhe 22 zwischen 1 mm bis 3 mm aufweisen.
Nach einer anderen Ausführungsvariante des Maschinenbauteils können die Subleiter 17 ei nen zumindest annähernd viereckigen Querschnitt mit einer Subleiter-Breite 23 und einer Subleiter-Höhe 24 aufweisen. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Breite 21 des Quer schnitts der elektrischen Leiter 10 ein ganzzahliges Vielfaches der Subleiter-Breite 23 des Querschnitts der Subleiter 17 ist und/oder die Höhe 22 der elektrischen Leiter 10 ein ganzzah liges Vielfaches der Subleiter-Höhe 24 des Querschnitts der Subleiter 17 ist. Bei dem in Lig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Subleiter-Breite 23 gleich der Breite 21 und die Sub- leiter-Höhe 24 die Hälfte der Höhe 22. Generell kann Breite 21 der elektrischen Leiter 10 aus gewählt sein aus einem Bereich von 2 * bis 4 * der Subleiter-Breite 23 der Subleiter 17 und/o der die Höhe 22 der elektrischen Leiter 10 ausgewählt sein aus einem Bereich von 2 * bis 10 * der Subleiter-Höhe 24 der Subleiter 17.
Vorzugsweise weisen alle Subleiter 17 eines elektrischen Leiters 10 die gleiche Subleiter- Breite 23 und die gleiche Subleiter-Höhe 24 auf. Es ist aber auch möglich, dass die oder zu mindest einzelne der Subleiter 17 eines elektrischen Leiters 10 eine zueinander ungleiche Subleiter-Breite 23 und/oder ungleiche Subleiter-Höhe 24 aufweisen. Beispielsweise können die Subleiter 17 eines elektrischen Leiters 10 in der Radialrichtung 7 dünner oder dicker wer den, bezogen auf den radial innersten Subleiter 17 dieses elektrischen Leiters 10.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 kann vorgesehen sein, dass die Breite 21 des Querschnitts der elektrischen Leiters 10 ausgewählt ist aus einem Be reich von 100 % bis 450 % der Subleiter-Höhe 24 des Querschnitts der Subleiter 17. Ein Ver hältnis der Subleiter-Höhe 24 zur Subleiter-Breite 23 kann beispielsweise aus-gewählt sein aus einem Bereich von 1/2 bis 1/8 bei zwei Subleitem 17 pro Leiter und von 1/4 bis 1/16 bei vier Subleitern 17.
Nach einer anderen, in Fig. 4 dargestellten Ausführungsvariante des Maschinenbauteils 2 kann vorgesehen sein, dass die elektrischen Leiter 10 eine Leiterlängsachse 25 aufweisen, und dass die Subleiter 17 anschließend an eine axiale Stirnfläche 26 (siehe Fig. 2) des Blechpakets 5 einen sogenannten Dachschlag aufweisen, in dem zumindest einzelne der Subleiter 17 um einen Drehwinkel in einer Drehrichtung 27 zwischen 170° und 190°, vorzugsweise um 180 °, um die Leiterlängsachse 25 gedreht sind. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Subleiter 17 in seinem ersten und in seinem zweiten Abschnitt gehalten und abge stützt werden, danach eine Schwenkbiege- oder Umschlagbewegung zwischen dem ersten und zweiten Abschnitt der Subleiter 17 um den Drehwinkel durchgeführt wird. Es kann damit ei ner relative Verkürzung der Höhen der Subleiter 17 in Richtung der Leiterlängsachse 25 er reicht werden, sodass beim Wiedereintauchen der elektrischen Leiter 10 in die nachfolgende Nut 9 (die Fig. 4 zeigt den Bereich in der Umfang srichtung 8 des Blechpakets 5 zwischen zwei Nuten 9), die Subleiter 17 die radiale Höhe in der Nut 9 tauschen, ohne dass die Sublei ter 17 letztendlich über die gesamte Wicklung betrachtet zu lange werden.
Mit der Erfindung kann ein Maschinenbauteil 2 in Form eines Stators oder ein Maschinenbau teil 3 in Form eines Rotors für eine elektrische Maschine 1 hergestellt werden, wobei das Ver fahren zur Herstellung zumindest die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellung eines Blechpakets 5 das sich in einer Axialrichtung 6, einer Radialrichtung7 und einer Umfangsrichtung 8 erstreckt, und in dem mehrere Nuten 9 angeordnet sind, wobei sich die Nuten 9 in der Axialrichtung 6 und der Radialrichtung 7 des Blechpakets 5 erstrecken und in der Umfangsrichtung 8 des Blechpakets 5 nebeneinander angeordnet und voneinander beabstandet sind,
- Bereitstellung einer Anzahl von N > 2 an elektrischen Leitern 10, die eine Isolationsschicht 14 zur elektrischen Isolierung der elektrischen Leiter 10 voneinander aufweisen, wobei sich die Isolationsschicht 14 über jeweils den gesamten Leiterumfang 15 sowie in der Axialrich tung 6 des Blechpakets 5 zumindest über eine Gesamthöhe 16 des Blechpakets 5 erstreckt,
- Anordnung der elektrischen Leiter 10 in den Nuten 9 des Blechpakets 5, und Kontaktierung der elektrischen Leiter 10, - wobei zumindest einer der pro Nut 9 angeordneten elektrischen Leiter 10 aus eine Anzahl n Subleiter 17 gebildet wird, wobei die Subleiter 17 in den Nuten 9 parallel zueinander verlau fend angeordnet werden, und durch eine Zwischenisolationsschicht 18 elektrisch voneinander isoliert werden, wobei eine Schichtdicke 19 der Zwischenisolationsschicht 18 kleiner gewählt wird als eine Schichtdicke 20 der Isolations Schicht 14 zwischen den elektrischen Leitern 10 in der Radialrichtung 7 der Nuten 9.
Das Verfahren umfasst gegebenenfalls auch weitere übliche Schritte, wie beispielsweise das verschweißen den elektrischen Leiter 10, wenn diese als I-Pins oder Hairpins ausgebildet sind. Da diese Verfahrens schritte bekannt sind, sei zu weiteren Einzelheiten dazu an den ein schlägigen Stand der Technik verwiesen.
Es ist auch möglich, dass die elektrischen Leiter 10 nicht pinförmig sondern über die Länge der Wicklung ununterbrochen aus einstückigen Subleitem 17 und gegebenenfalls einstückigen Leitern 10 ausgebildet ist.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der elektrischen Maschine 1 bzw. des Maschinenbauteils 2, 3, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass auch Kombinatio nen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der elektrischen Maschine 1 bzw. des Maschinenbauteils 2, 3 diese nicht notwendi gerweise maßstäblich dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung Maschine Maschinenbauteil Maschinenbauteil Welle Blechpaket Axialrichtung Radialrichtung Umfangsrichtung Nut Leiter Luftspalt Zahnkopf Nutengrund Isolations Schicht Leiterumfang Gesamthöhe Subleiter Zwischenisolations Schicht Schichtdicke Schichtdicke Breite Höhe Subleiter-Breite Subleiter-Höhe Leiterlängsachse Stirnfläche Drehrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Maschinenbauteil (2, 3) in Form eines Stators oder Rotors für eine elektrische Maschine (1), mit einem Blechpaket (5), das sich in einer Axialrichtung (6), einer Radialrich tung (7) und einer Umfangsrichtung (8) erstreckt, und in dem mehrere Nuten (9) angeordnet sind, wobei sich die Nuten (9) in der Axialrichtung (6) und der Radialrichtung (7) des Blech pakets (5) erstrecken und in der Umfangsrichtung (8) des Blechpakets (5) nebeneinander an geordnet und voneinander beabstandet sind, wobei weiter in den Nuten (9) eine Anzahl N > 2 an elektrischen Leitern (10) angeordnet ist, und die elektrischen Leiter (10) voneinander und gegenüber dem Blechpaket (5) mittels einer Isolationsschicht (14) elektrisch isoliert sind, wo bei sich die Isolations Schicht (14) über jeweils den gesamten Leiterumfang (15) sowie in der Axialrichtung (6) des Blechpakets (5) zumindest über eine Gesamthöhe (16) des Blechpakets (5) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der pro Nut (9) angeordneten elektrischen Leiter (10) durch eine Anzahl n Subleiter (17) gebildet ist, wobei die Subleiter (17) parallel zueinander verlaufend angeordnet sind, und durch eine Zwischenisolations schicht (18) elektrisch voneinander isoliert sind, wobei eine Schichtdicke (19) der Zwi schenisolationsschicht (18) kleiner ist als eine Schichtdicke (19) der Isolationsschicht (14) zwischen den elektrischen Leitern (10) in der Radialrichtung (7) der Nuten (9).
2. Maschinenbauteil (2, 3) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die An zahl n an Subleitem (17) pro elektrischem Leiter (10) ausgewählt ist aus einem Bereich von 2 bis 5.
3. Maschinenbauteil (2, 3) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl n an Subleitern (17) pro Nut (9) ausgewählt ist aus einem Bereich von 2*N bis 5*N.
4. Maschinenbauteil (2, 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, dass eine Schichtdicke (19) der Zwischenisolationsschicht (18) zwischen 1 % und 20 % der maximalen Schichtdicke (20) der Isolationsschicht (14) beträgt.
5. Maschinenbauteil (2, 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich net, dass die elektrischen Leiter (10) einen zumindest annähernd viereckigen Querschnitt mit einer Breite (21) und eine Höhe (22) aufweisen.
6. Maschinenbauteil (2, 3) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ver- hältnis von Breite (21) zu Höhe (22) des Querschnitts der elektrischen Leiter (10) ausgewählt ist aus einem Bereich von 1 : 10 bis 6 : 1
7. Maschinenbauteil (2, 3) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Subleiter (17) einen zumindest annähernd viereckigen Querschnitt mit einer Subleiter- Breite (23) und einer Subleiter-Höhe (24) aufweisen. 8. Maschinenbauteil (2, 3) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite
(21) des Querschnitts der elektrischen Leiter (10) ein ganzzahliges Vielfaches der Subleiter- Breite (23) des Querschnitts der Subleiter (17) ist und/oder die Höhe (22) der Leiter (10) ein ganzzahliges Vielfaches der Subleiter-Höhe (24) des Querschnitts der Subleiter (17) ist.
9. Maschinenbauteil (2, 3) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (21) des Querschnitts der elektrischen Leiters (10) ausgewählt ist aus einem Be reich von 100 % bis 450 % der Subleiter-Höhe (24) des Querschnitts der Subleiter (17).
10. Maschinenbauteil (2, 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass die Zwischenisolationsschicht (18) aus dem Material der Isolations Schicht (14) besteht. 11. Maschinenbauteil (2, 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass die Zwischenisolationsschicht (18) aus zum Material der Isolations Schicht (14) unterschiedlichen Material besteht.
12. Maschinenbauteil (2, 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass die elektrischen Leiter (10) eine Leiterlängsachse (25) aufweisen, und dass die Subleiter (17) anschließend an eine axiale Stirnfläche (26) des Blechpakets (5) einen Dach schlag aufweisen, in dem sie um einen Drehwinkel zwischen 170° und 190° um die Leiter längsachse (25) gedreht sind.
13. Elektrische Maschine (1) umfassend einen Stator und einen Rotor, dadurch ge kennzeichnet, dass der Stator oder der Rotor als Maschinenbauteil (2, 3) entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildet ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Maschinenbauteils (2, 3) in Form eines Stators oder eines Rotors für eine elektrische Maschine (1), umfassen die Schritte:
- Bereitstellung eines Blechpakets (5) das sich in einer Axialrichtung (6), einer Radi alrichtung (7) und einer Umfangsrichtung (8) erstreckt, und in dem mehrere Nuten (9) ange ordnet sind, wobei sich die Nuten (9) in der Axialrichtung (6) und der Radialrichtung (7) des Blechpakets (5) erstrecken und in der Umfangsrichtung (8) des Blechpakets (5) nebeneinan der angeordnet und voneinander beabstandet sind,
- Bereitstellung einer Anzahl von N > 2 an elektrischen Leitern (10), die eine Isolati onsschicht (14) zur elektrischen Isolierung der elektrischen Leiter (10) voneinander aufwei sen, wobei sich die Isolations Schicht (14) über jeweils einen gesamten Leiterumfang (15) so wie in der Axialrichtung (6) des Blechpakets (5) zumindest über eine Gesamthöhe (16) des Blechpakets (5) erstreckt,
- Anordnung der elektrischen Leiter (10) in den Nuten (9) des Blechpakets (5), und Kontaktierung der elektrischen Leiter (10), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der pro Nut (9) angeordneten elektrischen Lei ter (10) aus eine Anzahl n Subleiter (17) gebildet wird, wobei die Subleiter (17) zumindest in den Nuten (9) parallel zueinander verlaufend angeordnet werden, und durch eine Zwi schenisolationsschicht (18) elektrisch voneinander isoliert werden, wobei eine Schichtdicke (19) der Zwischenisolations Schicht (18) kleiner gewählt wird als eine Schichtdicke (19) der Isolationsschicht (14) zwischen den elektrischen Leitern (10) in der Radialrichtung (7) der Nuten (9).
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinenbau teil (2, 3) entsprechend einem der Ansprüche 2 bis 12 ausgebildet wird.
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