WO2022098006A1 - 배터리 케이스 - Google Patents

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WO2022098006A1
WO2022098006A1 PCT/KR2021/015452 KR2021015452W WO2022098006A1 WO 2022098006 A1 WO2022098006 A1 WO 2022098006A1 KR 2021015452 W KR2021015452 W KR 2021015452W WO 2022098006 A1 WO2022098006 A1 WO 2022098006A1
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WO
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side frame
wall
mounting frame
reinforcing material
battery case
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PCT/KR2021/015452
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English (en)
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석동윤
이홍우
김재현
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주식회사 포스코
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    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/70—Energy storage systems for electromobility, e.g. batteries

Definitions

  • the present invention relates to a battery case capable of minimizing the amount of deformation of a battery during a side collision in, for example, an electric vehicle.
  • Battery packs installed in electric vehicles, etc. can lead to fire and explosion in the event of a vehicle collision, which can pose a serious risk to the driver and passengers.
  • the battery pack since the battery pack has less space for absorbing collision energy in the lateral direction compared to the front-rear direction of the vehicle, it is important to protect the internal battery cells in the event of a side collision by providing a structure that can respond to side collisions.
  • an aluminum extruded material is used to form the sidewall of the battery case, but the aluminum extruded material has a disadvantage in that price competitiveness is inferior due to an increase in material cost.
  • Patent Document 1 JP 2019-18732 A
  • An object of the present invention is to provide a battery case capable of effectively responding to a side collision in, for example, an electric vehicle and minimizing the amount of deformation of a battery pack.
  • a battery case includes a case body for accommodating a battery cell, and a cover coupled to the case body, wherein the case body includes: a bottom plate; a side frame coupled to the bottom plate to surround the battery cell and including an inner wall and an outer wall; a mounting frame coupled to an outer wall of the side frame and having a space; and at least one reinforcing material disposed on the bottom plate and having both longitudinal ends passing through at least the inner wall of the side frame, wherein the side frame is formed to have at least three closed cross-sections,
  • the space portion may be positioned to correspond to one of the closed end surfaces of the side frame, and the end of the reinforcing material may be inserted into one of the closed end surfaces of the side frame.
  • the present invention by matching the height of the transverse member of the side frame and the transverse part of the mounting frame, it is possible to effectively respond to a side collision, and, through the combination of the reinforcement and the side frame or the mounting frame, the battery case It has the effect of protecting the battery cells inside, which is the most important role, and minimizing the amount of internal intrusion in the event of a side collision.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view illustrating a battery case according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view viewed from a plane cut along line I-I' of FIG. 1 .
  • FIG. 3 is a perspective view illustrating a part of a side frame illustrated in FIG. 2 .
  • FIG. 4 is a perspective view illustrating a part of the reinforcement shown in FIG. 2 .
  • FIG. 5 is a perspective view illustrating a coupling state of a reinforcing material and a side frame.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view illustrating a battery case according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a view viewed from a plane cut along the line II-II' of FIG. 6 .
  • FIG. 8 is a perspective view illustrating a part of the mounting frame shown in FIG. 6 .
  • FIG. 9 is a perspective view illustrating a part of the reinforcement shown in FIG. 6 .
  • FIG. 10 is a graph showing a modified form through the analysis of the battery case according to the prior art and the present invention.
  • the battery case may include a case body 1 and a cover 2 .
  • the battery case may be fixedly installed on an underfloor panel (not shown) constituting the vehicle body.
  • the battery case has a substantially rectangular shape, and a plurality of battery cells (not shown) may be accommodated therein.
  • the case body 1 and the cover 2 may be coupled to each other to form a space therein.
  • case body 1 and the cover 2 may be assembled by a fastener such as a bolt, a nut, a screw, etc. by forming a flange portion 3 along each edge, and overlapping these flange portions with each other.
  • a fastener such as a bolt, a nut, a screw, etc.
  • the flange portion 3 formed along the edge of the cover 2 and the side frame 20 to be described later of the case body 1 overlap each other, and then the coupling can be made by fastening fasteners such as bolts, nuts, and screws. there is.
  • the cover 2 may be formed of a high-strength plastic or a light metal such as aluminum that can secure sufficient strength while reducing weight and reducing cost.
  • the cover may be formed by injection molding or compression molding, and in the case of metal, the cover may be formed into a predetermined shape by press working or the like.
  • the case body 1 may be directly exposed to the outside and there is a high risk of breakage and damage by external foreign substances, it may be formed of metal in order to more effectively protect the battery cells.
  • the case body 1 prepares the components by machining a material such as a steel material having an appropriate strength, for example, an ultra-high strength steel material having a tensile strength of about 980 MPa or more for weight reduction, and then assembling and combining these components.
  • a material such as a steel material having an appropriate strength, for example, an ultra-high strength steel material having a tensile strength of about 980 MPa or more for weight reduction, and then assembling and combining these components.
  • Figure 2 is a view seen from the plane cut along the line II' of Figure 1
  • Figure 3 is a perspective view showing a part of the side frame shown in Figure 2
  • (a) is the outer surface of the case body (1) It is a view seen from
  • (b) is a view seen from the inner surface of the case body (1).
  • the case body 1 may include a bottom plate 10 , a side frame 20 , a mounting frame 40 , and at least one reinforcing material 30 .
  • the bottom plate 10 is, for example, a flat plate made of metal such as steel.
  • the flat plate may be prepared by cutting it to a predetermined width and length.
  • the bottom plate may serve as a member for supporting the battery cell or the like.
  • the height of the side frame 20 may be changed in association with the size of the battery cell built into the case body 1 .
  • a plurality of fastening holes 21 (refer to FIG. 1 ) for coupling with the cover 2 may be formed on the upper surface of the side frame.
  • At least four side frames 20 may be provided to surround the battery cells.
  • the side frame may be disposed along the edge of the bottom plate 10 . Both ends of each side frame may be cut obliquely at a predetermined angle (eg, approximately 45 degrees), contacted with the corresponding other side frame at both ends, respectively, and then joined by welding such as arc welding, laser welding, or the like. Accordingly, the side frame may constitute a side wall of the case body 1 .
  • the side frame 20 is an inner wall constituting at least the inner surface of the case body 1 among the side walls disposed in the width direction (eg, the Y direction in the drawing) of the side frame at a predetermined position ( A through slit 22 may be formed in 23).
  • a through slit 22 may be formed in the outer wall 24 constituting the outer surface of the case body 1 .
  • the shapes of the inner wall 23 and the outer wall 24 shown in FIG. 3 are not limited to the illustrated example, and the shapes of the inner wall and the outer wall may be opposite to each other.
  • the through slit 22 may be formed to have a shape corresponding to the cross-sectional shape of the reinforcing material 30 to be described later, whereby the ends of the reinforcing material may be shaped to fit each other when fitted into the through slit.
  • the side frame 20 may be formed to have a closed cross-section of a rectangular shape as a whole by using a metal such as steel or aluminum.
  • the side frame 20 may be made of a plate material such as 1470 MART (Martensitic) steel with a thickness of 0.8 mm to 1.0 mm produced by the present applicant.
  • 1470 MART Martensitic
  • 1470 MART steel has a tensile strength of 1,470 MPa or more and a yield strength of 1,050 MPa or more, which improves collision safety.
  • the side frame 20 may be formed to have at least three closed cross-sections by bending a single plate having a predetermined width and length several times and then welding the ends to meet.
  • machining bending or roll forming may be used.
  • the plate member extends from one end to a first height in the longitudinal direction (Z) to form the first longitudinal member (V1), and then is bent once in the first direction (counterclockwise in FIG. 2 ).
  • the first lateral member H1 is formed by extending in the lateral direction Y by a predetermined length and then bent once in the same direction.
  • the second transverse member H2 is formed by extending in the transverse direction by a predetermined length and then bent once in the same first direction.
  • the third longitudinal member V3 is formed by extending in the longitudinal direction by a third height and then bent one more time in the same direction.
  • the third height of the third longitudinal member V3 is made smaller than the second height of the second longitudinal member V2, so that the first longitudinal member V1 - the first transverse member H1 - the second longitudinal member A space partitioned by the directional member V2 - the second transverse member H2 - the third longitudinal member V3 may be divided into two closed cross-sectional areas.
  • the one closed cross-section is referred to as a first closed cross-section C1.
  • the first closed cross-section may have a rectangular cross-section.
  • the third lateral member H3 is formed by extending in the lateral direction Y by a predetermined length and then bent once in the same first direction. Then, it descends in the longitudinal direction Z by the fourth height to form the fourth longitudinal member V4, and then is bent once more in the same direction.
  • the fourth height of the fourth longitudinal member V4 is made smaller than the third height of the third longitudinal member V3, so that a portion of the second longitudinal member V2 - the second transverse member H2 -th
  • the space partitioned by the three longitudinal members V3 - the third transverse member H3 may be divided into two closed cross-sectional areas.
  • a closed section adjacent to the first closed section C1 is referred to as a second closed section C2
  • the remaining closed section is referred to as a third closed section C3.
  • the second closed cross-section or the third closed cross-section may have a rectangular cross-section.
  • a plurality of closed cross-sections are formed together with a desired number of longitudinal members and transverse members by repeating the bending method after extending to a predetermined length in this way, and then the plate material is terminated at the other end.
  • the side frame 10 may be formed to have at least three closed cross-sections C1, C2, and C3, and thus four or more lateral members H1, H2 , H3, H4) can exist.
  • both ends of the plate may be bent clockwise or counterclockwise to form a flange, respectively.
  • one end of the plate material may be bent in a second direction (clockwise) opposite to the first direction to form the first flange F1, and the other end may also be bent in the second direction to form the second flange F2 can form.
  • the first flange F1 may be welded to the third transverse member H3 by arc welding, laser welding, or the like to form the weld portion W.
  • the second flange F2 may be welded to the third longitudinal member V3 by arc welding, laser welding, or the like to form a weld.
  • the fourth longitudinal member (V4) may be welded to one side of the second longitudinal member (V2) by arc welding, laser welding, etc. to form the weld (W).
  • the second longitudinal member (V2) and the fourth longitudinal member (V4) overlap each other, so that the inner wall 23 or the outer wall 24 of the side frame 20 is partially thickened and , it is possible to minimize the amount of internal penetration of the battery pack in the event of a side collision by making the side wall of the side frame strong.
  • the overlapping portion of the second longitudinal member (V2) and the fourth longitudinal member (V4) is preferably located on the inner wall 23 side of the side frame 20, but is not necessarily limited thereto.
  • the shape of the closed cross-section may be adjusted according to design conditions, and the through slit 22 may be formed by punching in advance in a blanking process of a plate material.
  • a through slit may be previously formed in a portion corresponding to the second longitudinal member V2, the third longitudinal member V3, or the fourth longitudinal member V4 in the plate material.
  • the bottom plate 10 and the side frame 20 may be coupled to each other by welding such as arc welding, for example.
  • the bottom plate may be welded to the bottom surface of the side frame, that is, the outer surface of the second lateral member H2 to form a welded portion (W).
  • the case body 1 may have a space portion 4 (refer to FIG. 1 ) by a side frame that forms a closed cross-section around the bottom plate.
  • the mounting frame 40 may be coupled to the outer wall 24 constituting the outer surface of the battery case in the side frame 20 .
  • a flange may be formed on the mounting frame, and the flange of the mounting frame may be welded to the outer surface of the side frame by arc welding or the like.
  • the mounting frame 40 may be fixed to, for example, a side portion of the vehicle body by bolting or the like. Thereby, the battery case can be fixed to the vehicle body.
  • the mounting frame 40 may act as a member corresponding to the first collision among the battery cases in the event of a collision.
  • the mounting frame 40 may be made, for example, by machining a single piece of metal, such as steel.
  • the mounting frame 40 may be made of a plate material such as 1470 MART steel with a thickness of 1.2 mm to 1.6 mm produced by the present applicant.
  • the mounting frame 40 is thicker than the side frame 20 , so that it is possible to obtain the effect of increasing the repulsive force against the collision of the battery case.
  • the mounting frame 40 is formed by bending a single plate having a predetermined width and length several times to have a meandering cross-sectional shape. Accordingly, the cross-section of the mounting frame may be formed in a substantially W-shape lying on its side. As machining, bending, roll forming, forming, and the like may be used.
  • the plate material extends in the lateral direction Y by a predetermined length from one end to form the first lateral portion HM1 , it is bent once in the second direction (clockwise in FIG. 2 ), and the first It descends in the longitudinal direction Z by the height to form the first longitudinal section VM1, and then is bent once in the same direction.
  • the second lateral portion HM2 is formed by extending in the lateral direction Y by a predetermined length and then bent once in a first direction (counterclockwise in FIG. 2 ) opposite to the first bending direction, and a second It descends in the longitudinal direction Z by the height to form the second longitudinal portion VM2, and then is bent once in the same first direction.
  • the third lateral portion HM3 is formed by extending in the lateral direction Y by a predetermined length, then bent once in the second direction, which is the first bending direction, and descends in the longitudinal direction Z by the third height. After forming the third longitudinal portion VM3 by doing so, it is bent one more time in the same second direction.
  • the plate is terminated at the other end.
  • At least two lateral portions may be present in the mounting frame 40 .
  • both ends of the plate may be bent clockwise or counterclockwise to form a flange, respectively.
  • one end of the plate material may be bent in the second direction to form the first coupling flange FM1
  • the other end may be bent in the first direction to form the second coupling flange FM2 .
  • the first coupling flange FM1 may be welded to, for example, the outer surface of the first longitudinal member V1 constituting the outer wall of the side frame 20 by arc welding or the like to form a welded portion W.
  • the second coupling flange FM2 may be welded to, for example, the outer surface of the third longitudinal member V3 of the side frame by arc welding or the like to form a weld.
  • the mounting frame 40 may have an open space SM between the first lateral portion HM1 and the fourth lateral portion HM4 .
  • the space portion SM of the mounting frame 40 may be positioned to correspond to the second closed cross-section C2 among the plurality of closed cross-sections of the side frame 20 .
  • the space SM of the mounting frame becomes a closed section.
  • a lateral member eg, a third lateral member H3 of the side frame defining one (eg, C2) of a plurality of closed end surfaces of the side frame 20 (eg, C2) and a fourth lateral member H4) and a lateral portion of the mounting frame (first lateral portion HM1 and fourth lateral portion HM4) defining a space SM of the mounting frame 40 .
  • a lateral member eg, a third lateral member H3 of the side frame defining one (eg, C2) of a plurality of closed end surfaces of the side frame 20 (eg, C2) and a fourth lateral member H4) and a lateral portion of the mounting frame (first lateral portion HM1 and fourth lateral portion HM4) defining a space SM of the mounting frame 40 .
  • Z longitudinal direction
  • the third and fourth lateral members H3 and H4 of the side frame 20 are respectively the first and fourth lateral portions HM1 , H4 of the mounting frame 40 .
  • HM4 can be located at the same height.
  • the battery case according to the first embodiment of the present invention is equipped with transverse members or transverse portions equivalent to an extruded material of complex cross-section made of aluminum or aluminum alloy, although a steel material that is cheaper than aluminum or aluminum alloy can be applied. structure can be formed.
  • transverse members and the transverse portions are aligned with each other in height to act as a reinforcement in the battery case, so that the battery case can effectively resist a side collision applied from the outside.
  • the collision performance of the battery case can be secured by adjusting the strength or thickness of the plate material constituting the side frame 20 and the plate material constituting the mounting frame 40 .
  • the cross-sectional shape of the mounting frame 40 may be adjusted according to design conditions, and the through slit 42 may be formed in advance in the blanking process of the plate material.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a part of the reinforcement shown in FIG. 2
  • FIG. 5 is a perspective view showing the coupling state of the reinforcement and the side frame
  • (a) is a view seen from the inner surface of the case body (1)
  • ( b) is a view seen from the outer surface of the case body (1).
  • the reinforcing material 30 is fixedly installed on the inner surface of the case body 1 in which the battery cells are accommodated, that is, on the bottom plate 10 .
  • the reinforcing material may be fixed to the bottom plate by welding or the like, but the fixing method is not necessarily limited thereto.
  • the reinforcing material 30 may be integrally formed by machining a single sheet of metal such as steel, for example.
  • the reinforcing material may be formed by bending, roll forming, forming, or the like.
  • the reinforcing material 30 when the reinforcing material 30 is manufactured by roll forming, it is possible to form even an ultra-high strength steel material having a tensile strength of about 980 MPa or more without unreasonableness. Moreover, in roll forming, compared to press forming, springback correction is easy and the corner radius of the reinforcing material can be reduced.
  • the reinforcing material 30 may be made of a plate material such as 1470 MART steel having a thickness of 1.0 mm to 1.2 mm produced by the present applicant.
  • the thickness of the plate material of the reinforcing material 30 may be greater than the thickness of the plate material of the side frame 20 .
  • the reinforcing material 30 may be formed by bending a single plate having a predetermined width and length several times, and forming it to have a substantially hat-shaped cross-sectional shape. Accordingly, the reinforcing material is formed in a substantially downwardly open U-shape and includes the body 31 having the hollow portion 32 and the width direction ( X) may include support portions 33 extending to both sides. That is, the support portion may be formed extending from the end of the main body in the width direction of the main body.
  • the support part 33 may be formed to have a closed cross-section by bending an end of the support part to the body after bending in a direction opposite to the bending direction of the body 31 .
  • the support portion may be omitted, and both ends of the reinforcing material in which the support portion is omitted in this way are reflected in the plate material in the blanking process to be formed.
  • the length of the support portion in the longitudinal direction (X) may be formed to be shorter than the length of the body.
  • the support part 33 of the reinforcing material 30 and the bottom plate 10 may be joined to each other by welding, for example, arc welding, laser welding, or the like.
  • welding for example, arc welding, laser welding, or the like.
  • the support part is welded to the bottom plate over the entire length in the longitudinal direction (Y)
  • watertightness between the support part of the reinforcing material and the bottom plate can be ensured. Accordingly, a weld may be formed between the support portion of the reinforcing material and the bottom plate.
  • the hollow portion 32 of the main body 31 constituting the reinforcing material 30 may be a closed cross-section by coupling with the bottom plate 10 .
  • the support part 33 may also serve to support arbitrary parts such as, for example, a cooling plate installed in the case body 1 .
  • Both ends of the reinforcing material 30 in the longitudinal direction (Y) may be in contact with the side frame 20 and be inserted into the side frame to be coupled.
  • at least the inner wall 23 of the side frame in contact with the end of the reinforcing material is formed with a through slit 22, so that the end of the reinforcing material can be fitted into the through slit to be shape-fitted.
  • the main body 31 of the reinforcing material 30 is inserted into the side frame 20 through the through slit 22 to have an end in one of the plurality of closed cross-sections (eg, C2) in the side frame. can be located.
  • a through slit 22 is formed in the outer wall 24 constituting the outer surface of the case body 1, so that both ends of the reinforcing material 30 in the longitudinal direction (Y) form the side frame 20 and the width of the side frame After penetrating in the direction Y, it may protrude to the outside of the side frame.
  • the length of the end of the reinforcing material 30 passing through the side frame 20 and protruding from the side frame in the longitudinal direction (Y) of the reinforcing material may be in the range of about 5 to 10 mm. If the length of the protrusion is less than 5 mm, it is difficult to weld, and if it exceeds 10 mm, interference with surrounding parts may occur, making it difficult to mount the battery case.
  • the joint portion of the protruding end of the reinforcing material 30 and the through slit 22 of the side frame 20 are joined to each other by welding such as arc welding, laser welding, etc.
  • welding portion (W) it is possible to ensure the watertightness between the end of the reinforcement and the side frame.
  • the support part 33 of the reinforcing material 30 may contact the inner wall 23 constituting the inner surface of the case body 1 among the side frames 20 .
  • the support may not penetrate the inner wall.
  • the end of the reinforcing material 30, that is, the end of the main body 31, is fitted into the through slit 22 of the side frame 20, thereby completely closing the through slit, and through this, between the end of the reinforcing material and the side frame. Watertightness can be guaranteed.
  • the matching line formed by fitting the end of the reinforcing material 30 into the through slit 22 and shape fitting is welded by, for example, arc welding, laser welding, etc., between the end of the reinforcing material and the side frame 20 as shown in FIG. A welding portion W may be formed there.
  • the watertightness can be further secured at the same time as a firm coupling between the end of the reinforcement 30 and the side frame 20 .
  • a coating made of a plastic material such as, for example, an acrylic resin, an epoxy resin, a silicone resin, etc. may be additionally applied to the bonding portion of the components constituting the case body 1 , that is, the welding portion W.
  • At least one reinforcing material 30 may be provided.
  • the number of stiffeners may be determined according to the magnitude of a collision applied from the outside.
  • the reinforcing material 30 having a bent hat-shaped cross-section is disposed on the bottom of the case body 1, and the reinforcing material extends along the bottom of the case body while extending along the side frame (20) and can be inserted. That is, the reinforcing member may extend and be coupled to the side frame by insertion, and even an end of the reinforcing member may be inserted and penetrated through one of the closed end surfaces of the side frame (eg C2).
  • the reinforcing material 30 resists collision and deformation. can play a role.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view illustrating a battery case according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 7 is a view taken along the line II-II' of FIG. 6 .
  • the case body 1 may include a bottom plate 10 , a side frame 20 , a mounting frame 40 , and at least one reinforcing material 30 .
  • the reinforcement 30 of the case body 1 penetrates the side frame 20 and contacts the mounting frame 40 , and the remaining components are Since it can be configured and used in the same manner as described in the first embodiment of the present invention described above, a detailed description of the configuration and operation of the remaining components will be omitted.
  • the mounting frame 40 may be coupled to the outer wall 24 constituting the outer surface of the battery case in the side frame 20 as described above.
  • coupling flanges FM1 and FM2 are formed on the mounting frame, and the coupling flange of the mounting frame may be welded to the outer wall of the side frame by arc welding or the like.
  • the mounting frame 40 may be fixed to, for example, a side portion of the vehicle body by bolting or the like. Thereby, the battery case can be fixed to the vehicle body.
  • the mounting frame 40 may act as a member corresponding to the first collision among the battery cases in the event of a collision.
  • FIG. 8 is a perspective view illustrating a part of the mounting frame shown in FIG. 6 , and as shown therein, the mounting frame 40 may optionally have a through slit 42 formed therein at a predetermined position.
  • the through slit 22 may be formed to have a shape corresponding to the cross-sectional shape of the reinforcing material 30 to be described later, whereby the ends of the reinforcing material may be shaped to fit each other when fitted into the through slit.
  • the mounting frame 40 may be made, for example, by machining a single piece of metal, such as steel.
  • the mounting frame 40 may be made of a plate material such as 1470 MART steel with a thickness of 1.2 mm to 1.6 mm produced by the present applicant.
  • the mounting frame 40 is formed to have a serpentine cross-sectional shape by bending a single plate material having a predetermined width and length several times. Accordingly, the cross section of the mounting frame may be formed in a substantially W-shape lying on its side. As machining, bending, roll forming, forming, etc. may be used.
  • the cross-sectional shape of the mounting frame 40 may be adjusted according to design conditions, and the through slit 42 may be formed in advance in the blanking process of the plate material.
  • FIG. 9 is a perspective view illustrating a part of the reinforcement shown in FIG. 6 .
  • the reinforcing material 30 is fixedly installed on the inner surface of the case body 1 in which the battery cells are accommodated, that is, on the bottom plate 10 .
  • the reinforcing material may be fixed to the bottom plate by welding or the like, but the fixing method is not necessarily limited thereto.
  • the reinforcing material 30 may be integrally formed by machining a single sheet of metal such as steel, for example.
  • the reinforcing material may be formed by bending, roll forming, forming, or the like.
  • the reinforcing material 30 when the reinforcing material 30 is manufactured by roll forming, it is possible to form even an ultra-high strength steel material having a tensile strength of about 980 MPa or more without unreasonableness. Moreover, in roll forming, compared to press forming, springback correction is easy and the corner radius of the reinforcing material can be reduced.
  • the reinforcing material 30 may be made of a plate material such as 1470 MART steel having a thickness of 1.0 mm to 1.2 mm produced by the present applicant.
  • the thickness of the plate material of the reinforcing material 30 may be thicker than the thickness of the plate material of the side frame 20 , and may be thinner than the thickness of the plate material of the mounting frame 40 .
  • the reinforcing material 30 may be formed by bending a single plate having a predetermined width and length several times, and forming it to have a substantially hat-shaped cross-sectional shape. Accordingly, the reinforcing material is formed in a substantially downwardly open U-shape and includes the body 31 having the hollow portion 32 and the width direction ( X) may include support portions 33 extending to both sides. That is, the support portion may be formed extending from the end of the main body in the width direction of the main body.
  • the support part 33 may be formed to have a closed cross-section by bending an end of the support part to the body after bending in a direction opposite to the bending direction of the body 31 .
  • the support portion may be omitted, and both ends of the reinforcing material in which the support portion is omitted in this way are reflected in the plate material in the blanking process to be formed.
  • the support part 33 of the reinforcing material 30 and the bottom plate 10 may be watertightly joined to each other by welding such as arc welding or laser welding, for example.
  • welding such as arc welding or laser welding
  • the bottom plate over the entire length in the longitudinal direction (Y) of the support part 33, the watertightness between the support part of the reinforcing material and the bottom plate can be ensured. Accordingly, a weld may be formed between the support portion of the reinforcing material and the bottom plate.
  • the hollow portion 32 of the main body 31 constituting the reinforcing material 30 may be a closed cross-section by coupling with the bottom plate 10 .
  • the support part 33 may also serve to support arbitrary parts such as, for example, a cooling plate installed in the case body 1 .
  • Both ends of the reinforcing material 30 in the longitudinal direction (Y) may be coupled to meet the side frame 20 and penetrate through the side frame.
  • through slits 22 are formed on both side walls of the side frame in contact with the end of the reinforcing material, so that the end of the reinforcing material is fitted into the through slit to shape-fit a plurality of closed cross-sections of the side frame After passing through one of, for example, the second closed end surface C2, it may continue to extend in the width direction Y of the side frame through the side frame.
  • the end of the reinforcing material 30 is fitted into the through slit 22 of the side frame 20 to completely close the through slit, thereby ensuring watertightness between the end of the reinforcing material and the side frame.
  • the end of the reinforcing material is fitted into the through slit 22 and shape-fitted,
  • the formed matching line is welded by, for example, arc welding, laser welding, or the like, so that a weld W may be formed between the end of the reinforcing material and the side frame.
  • the watertightness can be further secured at the same time as a firm coupling between the end of the reinforcement 30 and the side frame 20 .
  • the end of the reinforcing material 30 that is, the end of the body 31 , passes through the side frame 20 in the width direction Y of the side frame and protrudes from the side frame, and then comes into contact with the inner surface of the mounting frame 40 . can do.
  • a concave groove (not shown) is formed on the inner surface of the mounting frame 40 so that an end of the reinforcing member 30 extending in the side frame, that is, an end of the body 31 , may be seated in the concave groove.
  • a through slit 42 is formed in the mounting frame 40 so that the end of the reinforcing material is fitted into the through slit and can protrude to the outside of the mounting frame after passing through the mounting frame.
  • the end of the reinforcing material 30 ie, the end of the body 31 , passes through the side frame 20 in the width direction Y of the side frame and protrudes from the side frame, and then passes through the mounting frame 40 .
  • welding for ensuring the watertightness of the battery case may be applied.
  • the length of the end of the reinforcing material 30 passing through the mounting frame 40 and protruding from the mounting frame in the longitudinal direction (Y) of the reinforcing material may be in the range of about 5 to 10 mm. If the length of the protrusion is less than 5 mm, it is difficult to weld, and if it exceeds 10 mm, interference with surrounding parts may occur, making it difficult to mount the battery case.
  • the joint portion of the protruding end of the reinforcing material 30 and the through slit 42 of the mounting frame 40 is joined to each other by welding such as arc welding, laser welding, etc.
  • welding such as arc welding, laser welding, etc.
  • a coating made of a plastic material such as, for example, an acrylic resin, an epoxy resin, a silicone resin, etc. may be additionally applied to the coupling portion of the components constituting the case body 1 , that is, the welding portion W.
  • the support part 33 of the reinforcing material 30 may contact the inner wall 23 constituting the inner surface of the case body 1 of the side frame 20, for example, the support part is the inner wall as well as the side frame. may not penetrate.
  • At least one reinforcing material 30 may be provided.
  • the number of stiffeners may be determined according to the magnitude of a collision applied from the outside.
  • the reinforcing material 30 having a bent hat-shaped cross section is disposed on the bottom of the case body 1, and the reinforcing material extends along the bottom of the case body while extending along the side frame After meeting 20 and passing through one of the side frame and the closed end surfaces (eg C2 ), it may protrude from the side frame to contact the inner surface of the mounting frame 40 or penetrate the mounting frame. That is, the reinforcing material may extend and be coupled to the side frame and the mounting frame.
  • the reinforcing material 30 may serve to resist the collision from when the deformation of the mounting frame 40 starts due to a side collision. In addition, even when the side frame 20 is deformed, the reinforcing material may serve to resist collision and deformation.
  • FIG. 10 is a graph showing a modified form through the analysis of the battery case according to the prior art and the present invention.
  • the load or repulsive force that the cross section receives is the most It can be seen that large
  • the battery case (P) of the prior art has a cross-sectional load of 60 KN at a displacement of about 50 mm, whereas the battery cases (I1, I2) according to the present invention have a cross-sectional load of close to or reach a maximum of 90 KN at the same displacement. .
  • the battery case according to the present invention has an increased bearing load or repulsion force of about 50% compared to the prior art, and absorbs a larger impact energy within the same displacement, thereby clearly demonstrating that the energy absorption capacity has a comparative advantage.
  • the lateral collision energy transmitted from the mounting frame can be sufficiently absorbed by matching the height of the lateral member of the side frame and the lateral portion of the mounting frame.
  • some of the longitudinal members of the side frame overlap each other so that the inner wall is partially thickened, and the side frame or the mounting frame protects the battery cells inside the battery case through the combination of the reinforcing material and the side frame. It is possible to obtain the effect of minimizing the amount of internal intrusion at the time of a collision.
  • the reinforcing material 30 extends in the width direction Y of the case body 1 parallel to the left and right direction of the vehicle is illustrated, but it is not necessarily limited thereto, and the reinforcing material is a vehicle It can also be extended in the longitudinal direction (X) of the case body parallel to the front-rear direction of the front-end collision of the vehicle.
  • Case body 2 Cover

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Abstract

본 발명은, 예컨대 전기 자동차 등에서 측면 충돌에 효과적으로 대응하여 배터리의 변형량을 최소화할 수 있는 배터리 케이스에 관한 것으로, 배터리 셀을 수납하는 케이스 본체와, 상기 케이스 본체에 결합하는 커버를 포함하고, 상기 케이스 본체는, 바닥판; 상기 배터리 셀을 둘러싸도록 상기 바닥판에 결합되고, 내측벽 및 외측벽을 포함하는 측면 프레임; 상기 측면 프레임의 외측벽에 결합되는 마운팅 프레임; 및 상기 바닥판 상에 배치되고, 길이방향 양단부가 상기 측면 프레임에 삽입되는 적어도 하나의 보강재를 포함하고, 상기 보강재의 단부는 상기 측면 프레임의 내측벽 및 외측벽을 관통하여 상기 마운팅 프레임에 접촉할 수 있다.

Description

배터리 케이스
본 발명은, 예컨대 전기 자동차 등에서 측면 충돌시 배터리의 변형량을 최소화할 수 있도록 된 배터리 케이스에 관한 것이다.
전기 자동차 등에 장착되는 배터리 팩은 차량 충돌시 화재와 폭발로 이어져 운전자와 탑승자에게 심각한 위험을 초래할 수 있다.
특히 배터리 팩은 차량의 전후방향에 비해 측방으로는 충돌 에너지를 흡수할 수 있는 공간이 적기 때문에, 측면 충돌에 대응할 수 있는 구조를 마련하여 측면 충돌시 내부의 배터리 셀을 보호하는 것이 중요하다.
종래에는 알루미늄 압출재를 사용하여 배터리 케이스의 측벽을 구성하고 있는데, 알루미늄 압출재는 재료 비용의 증가로 인한 가격 경쟁력이 열위해지는 단점이 있다.
(특허문헌 1) JP 2019-18732 A
본 발명은, 예컨대 전기 자동차 등에서 측면 충돌에 효과적으로 대응하여 배터리 팩의 변형량을 최소화할 수 있는 배터리 케이스를 제공하는 데에 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 배터리 케이스는, 배터리 셀을 수납하는 케이스 본체와, 상기 케이스 본체에 결합하는 커버를 포함하고, 상기 케이스 본체는, 바닥판; 상기 배터리 셀을 둘러싸도록 상기 바닥판에 결합되고, 내측벽 및 외측벽을 포함하는 측면 프레임; 상기 측면 프레임의 외측벽에 결합되고, 공간부를 갖춘 마운팅 프레임; 및 상기 바닥판 상에 배치되고, 길이방향 양측 단부가 적어도 상기 측면 프레임의 내측벽을 관통하는 적어도 하나의 보강재를 포함하고, 상기 측면 프레임은 적어도 3개의 폐단면을 갖도록 형성되며, 상기 마운팅 프레임의 공간부는 상기 측면 프레임의 폐단면들 중 하나와 대응되게 위치되고, 상기 보강재의 단부는 상기 측면 프레임의 폐단면들 중 하나에 삽입될 수 있다.
이상과 같이 본 발명에 의하면, 측면 프레임의 횡방향 부재와 마운팅 프레임의 횡방향 부분의 높이를 일치시켜 측면 충돌시 효과적으로 대응할 수 있음과 더불어, 보강재와 측면 프레임 또는 마운팅 프레임의 결합을 통해 배터리 케이스의 가장 중요한 역할인 내부의 배터리 셀을 보호하고 측면 충돌 시의 내부 침입량을 최소화할 수 있는 효과를 얻게 된다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스를 도시한 분리 사시도이다.
도 2는 도 1의 I-I'선을 따라 절단한 면에서 바라본 도면이다.
도 3은 도 2에 도시된 측면 프레임의 일부를 도시한 사시도들이다.
도 4는 도 2에 도시된 보강재의 일부를 도시한 사시도이다.
도 5는 보강재와 측면 프레임의 결합 상태를 도시한 사시도들이다.
도 6은 본 발명의 제2 실시예에 따른 배터리 케이스를 도시한 분리 사시도이다.
도 7은 도 6의 Ⅱ-Ⅱ'선을 따라 절단한 면에서 바라본 도면이다.
도 8은 도 6에 도시된 마운팅 프레임의 일부를 도시한 사시도이다.
도 9는 도 6에 도시된 보강재의 일부를 도시한 사시도이다.
도 10은 종래기술 및 본 발명에 따른 배터리 케이스의 해석을 통한 변형 형태를 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명이 예시적인 도면을 통해 상세하게 설명된다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스를 도시한 분리 사시도이다. 이에 도시된 바와 같이, 배터리 케이스는 케이스 본체(1)와 커버(2)를 포함할 수 있다.
배터리 케이스는 차체를 구성하는 언더 플로어 패널(미도시)에 고정되게 설치될 수 있다. 예를 들어, 배터리 케이스는 대략 직육면체의 형상을 갖고서 그 내부에는 복수의 배터리 셀(미도시)이 수납될 수 있다.
케이스 본체(1)와 커버(2)는 내부에 공간을 형성하도록 서로 결합될 수 있다.
일례로, 케이스 본체(1)와 커버(2)는 각각의 테두리를 따라 플랜지부(3)가 형성되고, 이들 플랜지부가 서로 중첩되어서 볼트 및 너트, 나사 등과 같은 고정구에 의해 조립될 수 있다.
혹은, 커버(2)의 테두리를 따라 형성된 플랜지부(3)와 케이스 본체(1)의 후술하는 측면 프레임(20)이 서로 중첩된 후 볼트 및 너트, 나사 등과 같은 고정구를 체결함으로써 결합이 이루어질 수 있다.
커버(2)는 중량 감소 및 원가 절감을 도모하면서 충분한 강도를 확보할 수 있는 고강도 플라스틱이나, 알루미늄 등과 같은 경금속으로 형성될 수 있다. 재질이 플라스틱인 경우에는 커버가 사출 성형이나 압축 성형 등에 의해 형성될 수 있으며, 금속인 경우에는 커버가 프레스 가공 등에 의해 소정의 형상으로 형성될 수 있다.
케이스 본체(1)는 외부로 직접 노출될 수 있고 외부의 이물질에 의한 파손 및 손상의 우려가 크기 때문에, 배터리 셀을 보다 효과적으로 보호할 수 있도록 하기 위해 금속으로 형성될 수 있다.
이러한 경우에, 케이스 본체(1)는 적당한 강도를 가진 강재, 예컨대 경량화를 위해 인장강도가 약 980MPa 이상인 초고강도의 강재와 같은 소재를 기계가공하여 구성요소들을 준비한 후 이들 구성요소를 조립하고 결합함으로써 만들어질 수 있다.
이하에서는 편의상 케이스 본체(1)를 위주로 하여 배터리 케이스가 설명된다.
도 2는 도 1의 I-I'선을 따라 절단한 면에서 바라본 도면이고, 도 3은 도 2에 도시된 측면 프레임의 일부를 도시한 사시도들로서, (a)는 케이스 본체(1)의 외면에서 바라본 도면이고, (b)는 케이스 본체(1)의 내면에서 바라본 도면이다.
본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스에서, 케이스 본체(1)는 바닥판(10), 측면 프레임(20), 마운팅 프레임(40), 적어도 하나의 보강재(30)를 포함할 수 있다.
바닥판(10)은 예를 들어 강재 등과 같은 금속으로 만들어진 평판이다. 평판은 소정의 폭과 길이로 절단하여 준비될 수 있다. 바닥판은 배터리 셀 등을 지지하는 부재로 작용할 수 있다.
측면 프레임(20)은 케이스 본체(1)에 내장되는 배터리 셀의 크기에 따라 그 높이가 연동하여 변경될 수 있다. 또한, 측면 프레임의 상면에는 커버(2)와의 결합을 위한 복수의 체결공(21; 도 1 참조)이 형성될 수 있다.
적어도 4개의 측면 프레임(20)이 배터리 셀을 둘러싸도록 마련될 수 있다. 예를 들어, 측면 프레임은 바닥판(10)의 테두리를 따라 배치될 수 있다. 각 측면 프레임의 양단부는 소정의 각도(예컨대 대략 45도)로 경사지게 절단되어, 대응되는 다른 측면 프레임과 각각 양단부에서 접한 다음에, 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등의 용접으로 접합될 수 있다. 이로써, 측면 프레임은 케이스 본체(1)의 측벽을 구성할 수 있다.
도 3에 도시된 바와 같이, 측면 프레임(20)은 소정 위치에서 측면 프레임의 폭방향(예컨대, 도면에서는 Y방향)으로 배치된 양측벽 중 적어도 케이스 본체(1)의 내면을 구성하는 내측벽(23)에 관통슬릿(22)이 형성될 수 있다.
선택적으로, 케이스 본체(1)의 외면을 구성하는 외측벽(24)에 관통슬릿(22)이 형성될 수 있다.
여기서, 도 3에 도시된 내측벽(23)과 외측벽(24)의 형상은 도시된 예에 한정되지 않으며, 내측벽과 외측벽의 형상은 서로 반대로 되어도 무방하다.
관통슬릿(22)은 후술하는 보강재(30)의 단면 형상과 대응되는 형상으로 형성될 수 있으며, 이로써 보강재의 단부가 관통슬릿에 끼워질 때 서로 형상맞춤될 수 있다.
예를 들면, 측면 프레임(20)은 강재, 알루미늄 등과 같은 금속을 이용하여 전체적으로 사각형 형상의 폐단면을 갖도록 형성될 수 있다.
보다 구체적으로, 측면 프레임(20)은 본 출원인이 생산하는 두께 0.8mm ~ 1.0mm 정도의 1470 MART(Martensitic)강 등의 판재로 만들어질 수 있다.
여기서, 1470 MART강은 1,470MPa 이상의 인장강도 및 1,050MPa 이상의 항복강도를 가져 충돌 안전성을 향상시킨 강종이다.
예컨대 강재인 경우에, 측면 프레임(20)은, 소정의 폭과 길이를 가진 단일 판재를 여러 번 절곡시킨 후 만나는 단부를 용접하여, 적어도 3개의 폐단면을 갖도록 형성될 수 있다. 기계가공으로는 벤딩(Bending) 또는 롤 포밍(Roll Forming) 등이 이용될 수 있다.
예를 들면, 판재가 일단에서 제1 높이만큼 종방향(Z)으로 연장하여 제1 종방향 부재(V1)를 형성한 후 제1 방향(도 2에서 반시계방향)으로 1회 절곡된다. 이어서, 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제1 횡방향 부재(H1)를 형성한 후 동일한 방향으로 1회 절곡된다. 이어서, 제2 높이만큼 종방향으로 하강하여 제2 종방향 부재(V2)를 형성한 후 동일한 방향으로 1회 절곡된다. 이어서, 소정 길이만큼 횡방향으로 연장하여 제2 횡방향 부재(H2)를 형성한 후 동일한 제1 방향으로 1회 절곡된다. 이어서, 제3 높이만큼 종방향으로 연장하여 제3 종방향 부재(V3)를 형성한 후 동일한 방향으로 1회 더 절곡된다.
제3 종방향 부재(V3)의 제3 높이가 제2 종방향 부재(V2)의 제2 높이보다 작게 되어, 제1 종방향 부재(V1)-제1 횡방향 부재(H1)-제2 종방향 부재(V2)-제2 횡방향 부재(H2)-제3 종방향 부재(V3)로 구획되는 공간이 2개의 폐단면 영역으로 구분될 수 있다. 여기서, 일측 폐단면을 제1 폐단면(C1)이라 한다. 예를 들어, 제1 폐단면은 사각형 단면을 가질 수 있다.
이어서, 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제3 횡방향 부재(H3)를 형성한 후 동일한 제1 방향으로 1회 절곡된다. 이어서, 제4 높이만큼 종방향(Z)으로 하강하여 제4 종방향 부재(V4)를 형성한 후 동일한 방향으로 1회 더 절곡된다.
제4 종방향 부재(V4)의 제4 높이가 제3 종방향 부재(V3)의 제3 높이보다 작게 되어, 제2 종방향 부재(V2)의 일부-제2 횡방향 부재(H2)-제3 종방향 부재(V3)-제3 횡방향 부재(H3)로 구획되는 공간이 2개의 폐단면 영역으로 구분될 수 있다. 여기서, 제1 폐단면(C1)에 인접한 폐단면을 제2 폐단면(C2)이라 하고, 나머지 폐단면을 제3 폐단면(C3)이라 한다. 예를 들어, 제2 폐단면 또는 제3 폐단면은 사각형 단면을 가질 수 있다.
그 후에, 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제4 횡방향 부재(H4)를 형성한다.
이와 같이 소정 길이로 연장한 후 절곡되는 방식을 반복하여 원하는 수의 종방향 부재 및 횡방향 부재와 함께 복수의 폐단면이 형성되고 나서, 판재는 타단에서 종결된다.
본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스에서, 측면 프레임(10)은 적어도 3개의 폐단면(C1, C2, C3)을 갖도록 형성될 수 있으며, 이에 따라 4개 이상의 횡방향 부재(H1, H2, H3, H4)가 존재할 수 있게 된다.
끝으로, 판재의 양단은 플랜지를 형성하도록 시계방향 또는 반시계방향으로 각각 절곡될 수 있다. 예를 들어, 판재의 일단은 제1 방향의 반대인 제2 방향(시계방향)으로 절곡되어 제1 플랜지(F1)를 형성할 수 있으며, 타단도 제2 방향으로 절곡되어 제2 플랜지(F2)를 형성할 수 있다.
제1 플랜지(F1)는 제3 횡방향 부재(H3)에 아크 용접, 레이저 용접 등으로 용접되어 용접부(W)를 형성할 수 있다. 제2 플랜지(F2)는 제3 종방향 부재(V3)에 아크 용접, 레이저 용접 등으로 용접되어 용접부를 형성할 수 있다.
또한, 제4 종방향 부재(V4)는 제2 종방향 부재(V2)의 일측에 아크 용접, 레이저 용접 등으로 용접되어 용접부(W)를 형성할 수 있다.
이와 같이, 제2 종방향 부재(V2)와 제4 종방향 부재(V4)가 서로 겹쳐지게 됨으로써, 측면 프레임(20)의 내측벽(23) 또는 외측벽(24)이 부분적으로 두께가 두꺼워지게 되며, 이를 통해 측면 프레임의 측벽을 강건하게 하여 측면 충돌 시 배터리 팩의 내부 침입량을 최소화할 수 있다.
예를 들면, 제2 종방향 부재(V2)와 제4 종방향 부재(V4)의 겹쳐진 부분이 측면 프레임(20)의 내측벽(23) 쪽에 위치하는 것이 좋으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
폐단면의 형상은 설계 조건에 따라 조정될 수 있으며, 관통슬릿(22)은 판재의 블랭킹(Blanking) 공정에서 미리 펀칭함으로써 형성될 수 있다. 예를 들어, 판재에서 제2 종방향 부재(V2), 제3 종방향 부재(V3) 또는 제4 종방향 부재(V4)에 해당하는 부위에 관통슬릿이 미리 형성될 수 있다.
바닥판(10)과 측면 프레임(20)은 예컨대 아크 용접 등과 같은 용접에 의해 서로 결합될 수 있다. 바닥판은 측면 프레임의 저면, 즉 제2 횡방향 부재(H2)의 외면에 용접되어 용접부(W)가 형성될 수 있다. 이에 따라 케이스 본체(1)는 바닥판의 주위로 폐단면을 형성하는 측면 프레임에 의해 공간부(4; 도 1 참조)를 가질 수 있다.
마운팅 프레임(40)은 측면 프레임(20)에서 배터리 케이스의 외면을 구성하는 외측벽(24)에 결합할 수 있다. 예를 들어, 마운팅 프레임에 플랜지가 형성되고, 마운팅 프레임의 플랜지가 측면 프레임의 외면에 아크 용접 등으로 용접될 수 있다.
마운팅 프레임(40)은 볼팅 등에 의해 예를 들면 차체의 사이드 부분에 고정될 수 있다. 이로써, 배터리 케이스가 차체에 고정될 수 있다.
또한, 마운팅 프레임(40)은 충돌시 배터리 케이스 중 가장 먼저 충돌에 대응하는 부재로 작용할 수 있다.
마운팅 프레임(40)은, 예컨대 강재와 같은 금속의 단일 부재를 기계가공하여 만들어질 수 있다.
보다 구체적으로, 마운팅 프레임(40)은 본 출원인이 생산하는 두께 1.2mm ~ 1.6mm 정도의 1470 MART강 등의 판재로 만들어질 수 있다.
이와 같이, 마운팅 프레임(40)은 측면 프레임(20)보다 두께가 두꺼워, 배터리 케이스의 충돌에 대한 반발력을 증대시키는 효과를 얻을 수 있다.
마운팅 프레임(40)은, 소정의 폭과 길이를 가진 단일 판재를 여러 번 절곡시켜, 구불구불한 단면 형상을 갖도록 형성된다. 이에 따라, 마운팅 프레임은 대략 옆으로 누운 W자 형상으로 그 단면이 형성될 수 있다. 기계가공으로는 벤딩, 롤 포밍, 포밍 등이 이용될 수 있다.
예를 들면, 판재가 일단에서 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제1 횡방향 부분(HM1)을 형성한 후, 제2 방향(도 2에서 시계방향)으로 1회 절곡되고, 제1 높이만큼 종방향(Z)으로 하강하여 제1 종방향 부분(VM1)을 형성한 후 동일한 방향으로 1회 절곡된다.
이어서, 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제2 횡방향 부분(HM2)을 형성한 후 최초 절곡방향의 반대인 제1 방향(도 2에서 반시계방향)으로 1회 절곡되고, 제2 높이만큼 종방향(Z)으로 하강하여 제2 종방향 부분(VM2)을 형성한 후 동일한 제1 방향으로 1회 절곡된다.
다음으로, 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제3 횡방향 부분(HM3)을 형성한 후 최초 절곡방향인 제2 방향으로 1회 절곡되며, 제3 높이만큼 종방향(Z)으로 하강하여 제3 종방향 부분(VM3)을 형성한 후 동일한 제2 방향으로 1회 더 절곡된다.
그 후에, 소정 길이만큼 횡방향(Y)으로 연장하여 제4 횡방향 부분(HM4)을 형성한다.
이와 같이 소정 길이로 연장한 후 절곡되는 방식을 반복하여 원하는 수의 종방향 부분 및 횡방향 부분이 형성되고 나서, 판재는 타단에서 종결된다.
본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스에서, 마운팅 프레임(40)에는 적어도 2개의 횡방향 부분(제1 횡방향 부분(HM1) 및 제4 횡방향 부분(HM4))이 존재할 수 있게 된다.
끝으로, 판재의 양단은 플랜지를 형성할 수 있도록 시계방향 또는 반시계방향으로 각각 절곡될 수 있다. 예를 들어, 판재의 일단은 제2 방향으로 절곡되어 제1 결합 플랜지(FM1)를 형성할 수 있으며, 타단은 제1 방향으로 절곡되어 제2 결합 플랜지(FM2)를 형성할 수 있다.
제1 결합 플랜지(FM1)는 아크 용접 등에 의해 측면 프레임(20)의 외측벽을 구성하는 예컨대 제1 종방향 부재(V1)의 외면에 용접되어 용접부(W)를 형성할 수 있다. 제2 결합 플랜지(FM2)는 측면 프레임의 예컨대 제3 종방향 부재(V3)의 외면에 아크 용접 등으로 용접되어 용접부를 형성할 수 있다.
마운팅 프레임(40)은 절곡된 형상으로 인하여, 제1 횡방향 부분(HM1)과 제4 횡방향 부분(HM4) 사이에 개방된 공간부(SM)를 가질 수 있다.
예를 들어, 마운팅 프레임(40)의 공간부(SM)는 측면 프레임(20)의 복수의 폐단면 중 제2 폐단면(C2)과 대응되게 위치될 수 있다.
전술한 바와 같이, 마운팅 프레임(40)의 결합 플랜지(FM1, FM2)들이 아크 용접 등에 의해 측면 프레임(20)의 외측벽(24)에 결합함으로써, 마운팅 프레임의 공간부(SM)는 폐단면으로 될 수 있다.
또한, 본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스에서는, 측면 프레임(20)의 복수의 폐단면 중 하나(예컨대 C2)를 구획하는 측면 프레임의 횡방향 부재(예컨대 제3 횡방향 부재(H3) 및 제4 횡방향 부재(H4))와, 마운팅 프레임(40)의 공간부(SM)를 구획하는 마운팅 프레임의 횡방향 부분(제1 횡방향 부분(HM1) 및 제4 횡방향 부분(HM4))은 서로 종방향(Z)의 높이가 동일하게 위치될 수 있다.
예를 들면, 도 2에 도시된 바와 같이, 측면 프레임(20)의 제3과 제4 횡방향 부재(H3, H4)는 각각 마운팅 프레임(40)의 제1 및 제4 횡방향 부분(HM1, HM4)과 동일한 높이에 위치될 수 있다.
따라서, 본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스는, 알루미늄 또는 알루미늄 합금 대비 저가인 강재가 적용될 수 있음에도, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 된 복잡한 단면의 압출재와 동등한 횡방향 부재들 또는 횡방향 부분들을 갖춘 구조를 형성할 수 있다.
이러한 횡방향 부재들과 횡방향 부분들은 서로 높이가 일치되게 정렬됨으로써 배터리 케이스에서 보강부로 작용하게 되어, 배터리 케이스가 외부에서 가해지는 측면 충돌에 효과적으로 저항할 수 있게 한다.
또한, 측면 프레임(20)을 구성하는 판재의 재질과 마운팅 프레임(40)을 구성하는 판재의 재질이 갖는 강도 또는 두께의 조정을 통해 배터리 케이스의 충돌 성능을 확보할 수 있다.
더욱이, 측면 프레임(20)을 구성하는 판재의 재질과 마운팅 프레임(40)을 구성하는 판재의 재질을 달리하거나, 980MPa급 이상의 초고강도강을 채용함으로써, 배터리 케이스의 경량화를 위한 최적의 조합이 이루어질 수도 있다.
마운팅 프레임(40)의 단면 형상은 설계 조건에 따라 조정될 수 있으며, 관통슬릿(42)은 판재의 블랭킹 공정에서 미리 형성될 수 있다.
도 4는 도 2에 도시된 보강재의 일부를 도시한 사시도이고, 도 5는 보강재와 측면 프레임의 결합 상태를 도시한 사시도들로서, (a)는 케이스 본체(1)의 내면에서 바라본 도면이고, (b)는 케이스 본체(1)의 외면에서 바라본 도면이다.
보강재(30)는 배터리 셀이 수납되는 케이스 본체(1)의 내면, 즉 바닥판(10) 상에 고정되게 설치된다. 보강재는 용접 등에 의해 바닥판에 고정될 수 있으나, 그 고정방법이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 보강재(30)는 예컨대 강재 등과 같은 금속의 단일 판재를 기계가공하여 일체로 형성될 수 있다. 보강재는 벤딩, 롤 포밍, 포밍 등에 의해 성형될 수 있다.
예를 들어, 보강재(30)를 롤 포밍으로 제작할 경우, 인장강도가 약 980MPa 이상인 초고강도의 강재도 무리없이 성형이 가능하다. 더욱이, 롤 포밍에서는 프레스 성형에 비해 스프링 백의 보정이 용이하며 보강재의 코너 반경을 작게 할 수 있는 장점이 있다.
보다 구체적으로, 보강재(30)는 본 출원인이 생산하는 두께 1.0mm ~ 1.2mm 정도의 1470 MART강 등의 판재로 만들어질 수 있다.
여기서, 보강재(30)의 판재가 갖는 두께는 측면 프레임(20)의 판재가 갖는 두께보다 두껍게 될 수 있다.
보강재(30)는 소정의 폭과 길이를 가진 단일 판재를 여러 번 절곡시켜, 대략 모자형 단면 형상을 갖도록 성형함으로써 형성될 수 있다. 이에 따라, 보강재는 대략 아래로 개방된 U자 형상으로 형성되어 중공부(32)를 갖춘 본체(31)와, 본체의 길이방향(Y)을 따라 연장한 중공부의 개구 단부에서 본체의 폭방향(X) 양측으로 뻗은 지지부(33)를 포함할 수 있다. 즉, 지지부는 본체의 단부에서 본체의 폭방향으로 연장되어 형성될 수 있다.
여기서, 지지부(33)는 본체(31)의 절곡방향과 반대되는 방향으로 절곡한 후 지지부의 단부를 본체에 용접하여 폐단면을 갖도록 형성하여도 된다.
또한, 보강재(30)의 길이방향 양단부를 구성하는 본체(31)의 일부 영역에서는 지지부가 생략될 수 있으며, 이와 같이 지지부가 생략된 보강재의 양단부는 블랭킹 공정에서 판재에 반영하여 성형이 이루어질 수 있다. 이에 따라, 지지부의 길이방향(X) 길이는 본체의 길이보다 짧게 형성될 수 있다.
보강재(30)의 지지부(33)와 바닥판(10)은 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등과 같은 용접에 의해 서로 접합될 수 있다. 예를 들어, 지지부가 길이방향(Y) 전체 길이에 걸쳐 바닥판과 용접됨으로써, 보강재의 지지부와 바닥판 사이의 수밀성이 보장될 수 있게 된다. 이로써, 보강재의 지지부와 바닥판 사이에 용접부가 형성될 수 있다.
이때, 보강재(30)를 구성하는 본체(31)의 중공부(32)는 바닥판(10)과의 결합에 의해 폐단면으로 될 수 있다.
이러한 지지부(33)는 보강재(30)를 바닥판(10)에 고정시키는 역할과 더불어, 케이스 본체(1) 내에 설치되는 예컨대 냉각판 등과 같은 임의의 부품을 지지하는 역할도 수행할 수 있다.
보강재(30)의 길이방향(Y) 양단부는 측면 프레임(20)에 접하고 측면 프레임 내에 삽입되어 결합할 수 있다. 도 3에 도시되고 전술한 바와 같이, 보강재의 단부와 접하는 측면 프레임의 적어도 내측벽(23)에는 관통슬릿(22)이 형성되어 있어, 보강재의 단부는 관통슬릿에 끼워져 형상맞춤될 수 있다.
보다 구체적으로, 보강재(30)의 본체(31)는 관통슬릿(22)을 통해 측면 프레임(20) 내에 삽입되어 측면 프레임 내에서 복수의 폐단면들 중 하나의 폐단면(예컨대 C2) 내에 단부가 위치될 수 있다.
선택적으로, 케이스 본체(1)의 외면을 구성하는 외측벽(24)에 관통슬릿(22)이 형성되어, 보강재(30)의 길이방향(Y) 양측 단부는 측면 프레임(20)을 측면 프레임의 폭방향(Y)으로 관통한 후 측면 프레임의 외측으로 돌출할 수 있다.
이때, 보강재(30)의 단부, 즉 본체(31)의 단부가 측면 프레임(20)의 양 측벽에 있는 관통슬릿(22)을 관통하여 측면 프레임의 외측으로 돌출함으로써, 배터리 케이스의 수밀성을 보장하기 위한 용접이 적용될 수 있다.
보강재(30)의 단부가 측면 프레임(20)을 관통하여 측면 프레임으로부터 보강재의 길이방향(Y)으로 돌출한 길이는 약 5 ~ 10mm의 범위로 될 수 있다. 돌출부의 길이가 5mm 미만이면 용접하기 어렵고, 10mm를 초과하면 주변 부품들과 간섭이 생겨 배터리 케이스의 장착이 곤란하게 될 수 있다.
도 5의 (b)에 도시된 바와 같이, 보강재(30)의 돌출한 단부와 측면 프레임(20)의 관통슬릿(22)의 결합 부위는 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등과 같은 용접에 의해 서로 접합되고 용접부(W)가 형성됨으로써, 보강재의 단부와 측면 프레임 사이의 수밀성이 보장될 수 있게 된다.
보강재(30)의 지지부(33)는 측면 프레임(20) 중 케이스 본체(1)의 내면을 구성하는 내측벽(23)에 접촉할 수 있다. 예를 들어, 지지부는 내측벽을 관통하지 않을 수 있다.
보강재(30)의 단부, 즉 본체(31)의 단부가 측면 프레임(20)의 관통슬릿(22)에 끼워져 형상맞춤됨으로써, 관통슬릿을 완전히 폐쇄하게 되고, 이를 통해 보강재의 단부와 측면 프레임 사이의 수밀성이 보장될 수 있다.
보강재(30)의 단부가 관통슬릿(22)에 끼워지고 형상맞춤되어 형성된 매칭 라인은 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등으로 용접됨으로써, 도 5의 (a)처럼 보강재의 단부와 측면 프레임(20) 사이에 용접부(W)가 형성될 수 있다.
이에 따라, 보강재(30)의 단부와 측면 프레임(20) 사이의 견고한 결합과 동시에 수밀성이 더욱 확보될 수 있다.
수밀성을 확보하기 위하여, 케이스 본체(1)를 구성하는 구성요소들의 결합부, 즉 용접부(W)에 예컨대 아크릴 수지, 에폭시 수지, 실리콘 수지 등과 같은 플라스틱 재질의 코팅이 추가로 적용될 수 있다.
보강재(30)는 적어도 하나 이상으로 구비될 수 있다. 보강재의 갯수는 외부로부터 가해지는 충돌의 크기에 따라 결정될 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스에서는, 케이스 본체(1)의 바닥에 절곡된 모자형 단면의 보강재(30)를 배치하고, 보강재는 케이스 본체의 바닥을 따라 연장하면서 측면 프레임(20)과 만나고 삽입될 수 있다. 즉, 보강재가 연장하여 측면 프레임과 삽입에 의해 결합될 수 있으며, 심지어 보강재의 단부는 측면 프레임의 폐단면들 중 하나(예컨대 C2)에 삽입되어 관통될 수 있다.
예컨대 전기 자동차 등에서 측면 충돌시, 본 발명의 제1 실시예에 따른 배터리 케이스에서 케이스 본체(1)의 측면 프레임(20)에 충돌 에너지가 전달되어 변형되면 보강재(30)는 충돌 및 변형에 저항하는 역할을 수행할 수 있다.
이에 따라, 본 발명에 의하면, 내부의 배터리 셀을 보호하고 측면 충돌 시의 내부 침입량을 최소화할 수 있는 효과를 얻게 되는 것이다.
도 6은 본 발명의 제2 실시예에 따른 배터리 케이스를 도시한 분리 사시도이고, 도 7은 도 6의 Ⅱ-Ⅱ'선을 따라 절단한 면에서 바라본 도면이다.
본 발명의 제2 실시예에 따른 배터리 케이스에서, 케이스 본체(1)는 바닥판(10), 측면 프레임(20), 마운팅 프레임(40), 적어도 하나의 보강재(30)를 포함할 수 있다.
여기서, 본 발명의 제2 실시예에 따른 배터리 케이스에서, 케이스 본체(1)의 보강재(30)가 측면 프레임(20)을 관통하고 마운팅 프레임(40)과 접촉하는 점만 상이하고, 나머지 구성요소들은 전술한 본 발명의 제1 실시예에서 설명된 것과 동일하게 구성되어 사용될 수 있으므로, 나머지 구성요소들의 구성 및 작용의 상세한 설명을 생략하기로 한다.
마운팅 프레임(40)은 전술한 바와 같이 측면 프레임(20)에서 배터리 케이스의 외면을 구성하는 외측벽(24)에 결합할 수 있다. 예를 들어, 마운팅 프레임에 결합 플랜지(FM1, FM2)들이 형성되고, 마운팅 프레임의 결합 플랜지가 측면 프레임의 외측벽에 아크 용접 등으로 용접될 수 있다.
마운팅 프레임(40)은 볼팅 등에 의해 예를 들면 차체의 사이드 부분에 고정될 수 있다. 이로써, 배터리 케이스가 차체에 고정될 수 있다.
또한, 마운팅 프레임(40)은 충돌시 배터리 케이스 중 가장 먼저 충돌에 대응하는 부재로 작용할 수 있다.
도 8은 도 6에 도시된 마운팅 프레임의 일부를 도시한 사시도로서, 이에 도시된 바와 같이, 선택적으로 마운팅 프레임(40)은 소정 위치에서 관통슬릿(42)이 형성될 수 있다.
관통슬릿(22)은 후술하는 보강재(30)의 단면 형상과 대응되는 형상으로 형성될 수 있으며, 이로써 보강재의 단부가 관통슬릿에 끼워질 때 서로 형상맞춤될 수 있다.
마운팅 프레임(40)은, 예컨대 강재와 같은 금속의 단일 부재를 기계가공하여 만들어질 수 있다.
보다 구체적으로, 마운팅 프레임(40)은 본 출원인이 생산하는 두께 1.2mm ~ 1.6mm 정도의 1470 MART강 등의 판재로 만들어질 수 있다.
마운팅 프레임(40)은, 소정의 폭과 길이를 가진 단일 판재를 여러 번 절곡시켜, 구불구불한 단면 형상을 갖도록 형성된다. 이에 따라, 마운팅 프레임은 대략 옆으로 누운 W자 형상으로 그 단면이 형성될 수 있다. 기계가공으로는 벤딩, 롤 포밍, 포밍 등이 이용될 수 있다.
마운팅 프레임(40)의 단면 형상은 설계 조건에 따라 조정될 수 있으며, 관통슬릿(42)은 판재의 블랭킹 공정에서 미리 형성될 수 있다.
도 9는 도 6에 도시된 보강재의 일부를 도시한 사시도이다.
보강재(30)는 배터리 셀이 수납되는 케이스 본체(1)의 내면, 즉 바닥판(10) 상에 고정되게 설치된다. 보강재는 용접 등에 의해 바닥판에 고정될 수 있으나, 그 고정방법이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
또, 보강재(30)는 예컨대 강재 등과 같은 금속의 단일 판재를 기계가공하여 일체로 형성될 수 있다. 보강재는 벤딩, 롤 포밍, 포밍 등에 의해 성형될 수 있다.
예를 들어, 보강재(30)를 롤 포밍으로 제작할 경우, 인장강도가 약 980MPa 이상인 초고강도의 강재도 무리없이 성형이 가능하다. 더욱이, 롤 포밍에서는 프레스 성형에 비해 스프링 백의 보정이 용이하며 보강재의 코너 반경을 작게 할 수 있는 장점이 있다.
보다 구체적으로, 보강재(30)는 본 출원인이 생산하는 두께 1.0mm ~ 1.2mm 정도의 1470 MART강 등의 판재로 만들어질 수 있다.
여기서, 보강재(30)의 판재가 갖는 두께는 측면 프레임(20)의 판재가 갖는 두께보다 두껍고, 마운팅 프레임(40)의 판재가 갖는 두께보다 얇을 수 있다.
보강재(30)는 소정의 폭과 길이를 가진 단일 판재를 여러 번 절곡시켜, 대략 모자형 단면 형상을 갖도록 성형함으로써 형성될 수 있다. 이에 따라, 보강재는 대략 아래로 개방된 U자 형상으로 형성되어 중공부(32)를 갖춘 본체(31)와, 본체의 길이방향(Y)을 따라 연장한 중공부의 개구 단부에서 본체의 폭방향(X) 양측으로 뻗은 지지부(33)를 포함할 수 있다. 즉, 지지부는 본체의 단부에서 본체의 폭방향으로 연장되어 형성될 수 있다.
여기서, 지지부(33)는 본체(31)의 절곡방향과 반대되는 방향으로 절곡한 후 지지부의 단부를 본체에 용접하여 폐단면을 갖도록 형성하여도 된다.
또한, 보강재(30)의 길이방향 양단부를 구성하는 본체(31)의 일부 영역에서는 지지부가 생략될 수 있으며, 이와 같이 지지부가 생략된 보강재의 양단부는 블랭킹 공정에서 판재에 반영하여 성형이 이루어질 수 있다.
보강재(30)의 지지부(33)와 바닥판(10)은 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등과 같은 용접에 의해 서로 수밀하게 접합될 수 있다. 예를 들어, 지지부(33)의 길이방향(Y) 전체 길이에 걸쳐 바닥판과 용접됨으로써, 보강재의 지지부와 바닥판 사이의 수밀성이 보장될 수 있게 된다. 이로써, 보강재의 지지부와 바닥판 사이에 용접부가 형성될 수 있다.
이때, 보강재(30)를 구성하는 본체(31)의 중공부(32)는 바닥판(10)과의 결합에 의해 폐단면으로 될 수 있다.
이러한 지지부(33)는 보강재(30)를 바닥판(10)에 고정시키는 역할과 더불어, 케이스 본체(1) 내에 설치되는 예컨대 냉각판 등과 같은 임의의 부품을 지지하는 역할도 수행할 수 있다.
보강재(30)의 길이방향(Y) 양단부는 측면 프레임(20)과 만나고 측면 프레임을 관통하도록 결합할 수 있다. 도 7에 도시되고 전술한 바와 같이, 보강재의 단부와 접하는 측면 프레임의 양측벽에는 관통슬릿(22)이 형성되어 있어, 보강재의 단부는 관통슬릿에 끼워져 형상맞춤되고 측면 프레임의 복수의 폐단면들 중 하나, 예컨대 제2 폐단면(C2)을 관통한 후 측면 프레임을 지나 측면 프레임의 폭방향(Y)으로 계속 연장될 수 있다.
보강재(30)의 단부가 측면 프레임(20)의 관통슬릿(22)에 끼워져 형상맞춤됨으로써, 관통슬릿을 완전히 폐쇄하게 되고, 이를 통해 보강재의 단부와 측면 프레임 사이의 수밀성이 보장될 수 있다.
보강재(30)의 단부와 접하는 측면 프레임(20)의 양측벽 중 적어도 케이스 본체(1)의 내면을 구성하는 내측벽(23)에서, 보강재의 단부가 관통슬릿(22)에 끼워지고 형상맞춤되어 형성된 매칭 라인은 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등으로 용접됨으로써, 보강재의 단부와 측면 프레임 사이에 용접부(W)가 형성될 수 있다.
이에 따라, 보강재(30)의 단부와 측면 프레임(20) 사이의 견고한 결합과 동시에 수밀성이 더욱 확보될 수 있다.
보강재(30)의 단부, 즉 본체(31)의 단부가 측면 프레임(20)을 측면 프레임의 폭방향(Y)으로 가로질러 관통하여 측면 프레임으로부터 돌출한 다음, 마운팅 프레임(40)의 내면에 접촉할 수 있다.
선택적으로, 마운팅 프레임(40)의 내면에 오목홈(미도시)이 형성되어 측면 프레임 내에서 연장된 보강재(30)의 단부, 즉 본체(31)의 단부가 오목홈 내에 안착될 수 있다.
선택적으로, 마운팅 프레임(40)에 관통슬릿(42)이 형성되어 보강재의 단부는 관통슬릿에 끼워져 형상맞춤되고 마운팅 프레임을 관통한 후 마운팅 프레임의 외측으로 돌출할 수 있다.
이때, 보강재(30)의 단부, 즉 본체(31)의 단부가 측면 프레임(20)을 측면 프레임의 폭방향(Y)으로 가로질러 관통하여 측면 프레임으로부터 돌출한 다음, 마운팅 프레임(40)의 관통슬릿(42)을 관통하여 외측으로 돌출함으로써, 배터리 케이스의 수밀성을 보장하기 위한 용접이 적용될 수 있다.
보강재(30)의 단부가 마운팅 프레임(40)을 관통하여 마운팅 프레임으로부터 보강재의 길이방향(Y)으로 돌출한 길이는 약 5 ~ 10mm의 범위로 될 수 있다. 돌출부의 길이가 5mm 미만이면 용접하기 어렵고, 10mm를 초과하면 주변 부품들과 간섭이 생겨 배터리 케이스의 장착이 곤란하게 될 수 있다.
이와 같이 보강재(30)의 돌출한 단부와 마운팅 프레임(40)의 관통슬릿(42)의 결합 부위는 예컨대 아크 용접, 레이저 용접 등과 같은 용접에 의해 서로 접합되고 용접부(W)가 형성됨으로써, 보강재의 단부와 마운팅 프레임 사이의 수밀성이 보장될 수 있게 된다.
수밀성을 확보하기 위하여, 케이스 본체(1)를 구성하는 구성요소들의 결합부, 즉 용접부(W)에 예컨대 아크릴 수지, 에폭시 수지, 실리콘 수지 등과 같은 플라스틱 재질의 코팅이 추가로 적용될 수 있다.
한편, 보강재(30)의 지지부(33)는 측면 프레임(20) 중 케이스 본체(1)의 내면을 구성하는 내측벽(23)에 접촉할 수 있으나, 예를 들어 지지부는 내측벽은 물론 측면 프레임을 관통하지 않을 수 있다.
보강재(30)는 적어도 하나 이상으로 구비될 수 있다. 보강재의 갯수는 외부로부터 가해지는 충돌의 크기에 따라 결정될 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 제2 실시예에 따른 배터리 케이스에서는, 케이스 본체(1)의 바닥에 절곡된 모자형 단면의 보강재(30)를 배치하고, 보강재는 케이스 본체의 바닥을 따라 연장하면서 측면 프레임(20)과 만나고 측면 프레임과 폐단면들 중 하나(예컨대 C2)를 관통한 다음, 측면 프레임으로부터 돌출하여 마운팅 프레임(40)의 내면에 접촉하거나 마운팅 프레임을 관통할 수 있다. 즉, 보강재가 연장하여 측면 프레임 및 마운팅 프레임과 결합될 수 있다.
예컨대 전기 자동차 등에서 측면 충돌시, 배터리 케이스 중 가장 먼저 충돌 에너지를 받게 되는 마운팅 프레임(40)부터 변형이 일어나게 된다.
이때, 본 발명의 제2 실시예에 따른 배터리 케이스에서는, 측면 충돌로 인해 마운팅 프레임(40)의 변형이 시작될 때부터 보강재(30)가 충돌에 저항하는 역할을 수행할 수 있다. 또한, 측면 프레임(20)이 변형될 때에도 보강재는 충돌 및 변형에 저항하는 역할을 수행할 수 있다.
따라서, 본 발명에 의하면, 내부의 배터리 셀을 보호하고 측면 충돌 시의 내부 침입량을 최소화할 수 있는 효과를 얻게 되는 것이다.
도 10은 종래기술 및 본 발명에 따른 배터리 케이스의 해석을 통한 변형 형태를 나타낸 그래프이다.
도 10에서는, 강재로 된 측면 프레임의 내측벽에 보강재의 단부가 접합되나 삽입되지 않은 종래기술의 배터리 케이스(P)와, 본 발명의 제1 실시예에 따라 보강재(30)가 측면 프레임(20)을 관통하여 결합한 배터리 케이스(I1), 및 본 발명의 제2 실시예에 따라 보강재가 측면 프레임(20) 및 마운팅 프레임(40)을 관통하여 결합한 배터리 케이스(I2) 간 변위에 따른 단면의 지지 하중(또는 반발력)을 나타내고 있다.
도 10을 살펴보면, 본 발명의 제2 실시예에 따라 보강재(30)가 측면 프레임(20) 및 마운팅 프레임(40)을 관통하여 결합한 배터리 케이스(I2)에서 단면이 수직으로 받는 하중 또는 반발력이 가장 크다는 것을 알 수 있다.
종래기술의 배터리 케이스(P)는 변위가 대략 50mm 정도에서 단면의 하중이 60KN인 반면, 본 발명에 따른 배터리 케이스(I1, I2)는 동일한 변위에서 단면의 하중이 최대 90KN에 육박하거나 도달하고 있다.
본 발명에 따른 배터리 케이스가 종래기술 대비 대략 50% 정도의 지지 하중 또는 반발력이 증가되어, 동일한 변위 내에서 더욱 큰 충돌 에너지를 흡수하고 있으며, 이로써 에너지 흡수능이 비교 우위에 있음을 확실히 보여주고 있다.
이상과 같이 본 발명에 의하면, 측면 프레임의 횡방향 부재와 마운팅 프레임의 횡방향 부분의 높이를 일치시켜 마운팅 프레임으로부터 전달되는 측방으로의 충돌 에너지를 충분히 흡수할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 측면 프레임의 종방향 부재들 중 일부가 서로 겹쳐져 내측벽이 부분적으로 두껍게 형성됨과 더불어, 보강재와 측면 프레임 또는 마운팅 프레임의 결합을 통해 배터리 케이스 내부의 배터리 셀을 보호하고 측면 충돌 시의 내부 침입량을 최소화할 수 있는 효과를 얻게 되는 것이다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.
예를 들어, 본 명세서 및 도면에서는 보강재(30)가, 차량의 좌우방향에 평행한 케이스 본체(1)의 폭방향(Y)으로 연장한 예가 도해되어 있지만, 반드시 이에 한정되지 않으며, 보강재는 차량의 전후방향에 평행한 케이스 본체의 길이방향(X)으로 연장하여 차량의 전방 충돌에 대응할 수도 있다.
따라서, 본 명세서 및 도면에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
[부호의 설명]
1: 케이스 본체 2: 커버
3: 플랜지부 4, SM: 공간부
10: 바닥판 20: 측면 프레임
21: 체결공 22, 42: 관통슬릿
23: 내측벽 24: 외측벽
30: 보강재 31: 본체
32: 중공부 33: 지지부
40: 마운팅 프레임

Claims (9)

  1. 배터리 셀을 수납하는 케이스 본체와, 상기 케이스 본체에 결합하는 커버를 포함하고,
    상기 케이스 본체는,
    바닥판;
    상기 배터리 셀을 둘러싸도록 상기 바닥판에 결합되고, 내측벽 및 외측벽을 포함하는 측면 프레임;
    상기 측면 프레임의 상기 외측벽에 결합되고, 공간부를 갖춘 마운팅 프레임; 및
    상기 바닥판 상에 배치되고, 길이방향 양측 단부가 적어도 상기 측면 프레임의 상기 내측벽을 관통하는 적어도 하나의 보강재
    를 포함하고,
    상기 측면 프레임은 적어도 3개의 폐단면을 갖도록 형성되며,
    상기 마운팅 프레임의 공간부는 상기 측면 프레임의 폐단면들 중 하나와 대응되게 위치되고,
    상기 보강재의 단부는 상기 측면 프레임의 폐단면들 중 하나에 삽입된 배터리 케이스.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 보강재는,
    상기 측면 프레임의 상기 내측벽을 관통하는 본체와,
    상기 본체의 단부에서 상기 본체의 폭방향으로 연장되고, 상기 측면 프레임의 내측벽에 접촉하는 지지부
    를 포함하는 배터리 케이스.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 측면 프레임의 상기 내측벽 또는 상기 외측벽에는 관통슬릿이 형성되고,
    상기 본체의 단부가 상기 측면 프레임의 관통슬릿에 끼워져 형상맞춤된 배터리 케이스.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 보강재와 상기 측면 프레임의 관통슬릿의 결합 부위에 용접부가 형성된 배터리 케이스.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 마운팅 프레임에는 관통슬릿이 형성되고,
    상기 본체의 단부는 상기 마운팅 프레임을 관통하여 상기 마운팅 프레임으로부터 돌출하고,
    상기 본체와 상기 마운팅 프레임의 관통슬릿의 결합 부위에 용접부가 형성된 배터리 케이스.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 보강재가 갖는 두께는, 상기 측면 프레임의 두께보다 두껍고, 상기 마운팅 프레임의 두께보다 얇은 배터리 케이스.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 측면 프레임은 단일 판재를 절곡시켜 적어도 3개의 폐단면과 4개 이상의 횡방향 부재가 일체로 형성되고,
    상기 마운팅 프레임은 단일 판재를 절곡시켜 상기 공간부를 갖도록 형성된 배터리 케이스.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 적어도 3개의 폐단면 중 하나를 구획하는 상기 측면 프레임의 횡방향 부재와, 상기 마운팅 프레임의 공간부를 구획하는 상기 마운팅 프레임의 횡방향 부분은 서로 종방향의 높이가 동일하게 위치된 배터리 케이스.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 적어도 3개의 폐단면 중 하나를 구획하는 상기 측면 프레임의 종방향 부재는, 상기 측면 프레임의 내측벽 또는 외측벽을 구성하는 다른 종방향 부재와 겹쳐진 배터리 케이스.
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