WO2022090136A1 - Verfahren und vorrichtung zum gruppieren von gebinden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum gruppieren von gebinden Download PDF

Info

Publication number
WO2022090136A1
WO2022090136A1 PCT/EP2021/079505 EP2021079505W WO2022090136A1 WO 2022090136 A1 WO2022090136 A1 WO 2022090136A1 EP 2021079505 W EP2021079505 W EP 2021079505W WO 2022090136 A1 WO2022090136 A1 WO 2022090136A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
conveyor
container
grouping
speed
packs
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/079505
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Diesner
Stefan Helfrich
Ralf Kretschmann
Adil Kuscu
Tobias Laubscher
Christoph Wiesenack
Original Assignee
Khs Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Khs Gmbh filed Critical Khs Gmbh
Priority to CN202180073341.XA priority Critical patent/CN116507568A/zh
Priority to US18/250,434 priority patent/US20230399180A1/en
Priority to EP21798387.3A priority patent/EP4232381A1/de
Publication of WO2022090136A1 publication Critical patent/WO2022090136A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
    • B65G43/10—Sequence control of conveyors operating in combination
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
    • B65G43/08—Control devices operated by article or material being fed, conveyed or discharged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/26—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles
    • B65G47/261—Accumulating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/26—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles
    • B65G47/30—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles during transit by a series of conveyors
    • B65G47/31—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles during transit by a series of conveyors by varying the relative speeds of the conveyors forming the series
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
    • B65G2203/0233—Position of the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
    • B65G2203/025—Speed of the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0266—Control or detection relating to the load carrier(s)
    • B65G2203/0291—Speed of the load carrier

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for grouping packages into a predefined group of packages. Furthermore, the invention relates to a control device for a device for grouping packages and a computer program for such a control device. In addition, the invention relates to a palletizing device with such a device for grouping bundles and a palletizing method.
  • this is usually done by closing gaps between the individual containers.
  • these gaps between the packs are forcibly closed in front of a grouping and/or manipulation zone by piling up the packs that follow one another.
  • the accumulated packs are then removed individually or in groups as required.
  • a back pressure is created between the packs, with the backed-up packs typically being prevented from breaking out at the side as a result of the back pressure by means of railings.
  • separate railing guides are usually provided for each accumulated row of containers in order to ensure safe guidance of the accumulated containers.
  • the invention is based on the object of enabling a trouble-free and failure-free grouping of packs into predefined pack groups, which can preferably be implemented simply and inexpensively in terms of the device and/or method.
  • the method according to the invention for grouping packs into a predefined group of packs is carried out by means of a conveyor device formed from a plurality of individually controllable conveyors arranged one behind the other and having an inlet end and an outlet end, with the method according to the invention the packs first being fed to the conveyor device at their inlet end one after the other and as long as at least one pack of the group of packs to be formed is located on the conveyor device, a control algorithm is executed.
  • control algorithm includes interpolating and/or detecting the position and/or the as method steps Speed of each individual pack on the conveyor, determining a target speed of each individual pack on the conveyor depending on the detected and/or interpolated position and/or speed of the pack to form the predefined group of packs, determining a target speed for the individual conveyors for reaching the target speed of the respective container for setting a predefined distance to the preceding and/or following container at the outlet end of the conveyor device as well as controlling the speed of the individual conveyors to the respectively determined target speed of the conveyor for grouping the containers without accumulation pressure to form the predefined container group.
  • the packs are grouped into predefined pack groups, palletized pack layers are formed from the pack groups in a grouping and manipulation zone of a palletizing device, and the pack layers are stacked one on top of the other by means of a palletizer of the palletizing device.
  • the packs are grouped according to the above-described inventive method for grouping packs or one of its developments described below.
  • the device according to the invention for grouping packs into a predefined group of packs has a conveyor device formed from a plurality of individually controllable conveyors arranged one behind the other, with an inlet end and an outlet end, and a control device for individually controlling the conveyors for grouping the packs without accumulation pressure, the control device for this purpose is set up to execute a control algorithm in which the position and/or the speed of the container on the conveyor device is interpolated and/or detected, a target speed of each individual container on the conveyor device depending on the detected and/or interpolated position and/or Speed of the container to form a predefined group of containers and a target speed of the individual conveyors to achieve the target speed of the respective container to set a predefined distance to the pre- current and / or subsequent container is determined at the outlet end of the conveyor and the speed of each Conveyor is controlled to the respectively determined target speed of the conveyor for grouping the containers to the predefined group without accumulation pressure.
  • the invention relates to a control device for a device for grouping packages, in particular for a device according to the invention for grouping packages, wherein the control device is set up to control the device for grouping packages in such a way that a method according to the invention can be carried out with it or is carried out.
  • the present invention also includes a computer program for the control device of a device for grouping packages according to the invention, which causes the device for grouping packages to carry out a method according to the invention when the computer program is executed on the control device.
  • the invention also relates to a palletizing device with a palletizer for stacking packs, a grouping and manipulation zone upstream of the palletizer for positioning the packs in an arrangement required for stacking, and a device according to the invention for grouping packs for feeding packs to the grouping and manipulation zone.
  • the inventors have recognized that grouping packs without accumulation pressure has numerous advantages and, in particular, makes it possible to form predefined groups of packs in a particularly precise and reliable manner, with the method being particularly trouble-free and failure-free.
  • avoiding a build-up of dynamic pressure during grouping means that damage to the bundle and the containers combined to form the bundle is effectively prevented.
  • there is the advantageous possibility of dispensing with railings which on the one hand leads to cost savings and on the other hand to a significantly reduced expenditure of work and time when changing the format of the packs to be grouped and thus lowers the production and operating costs overall .
  • Even if optional railings are used, for example to prevent the containers from twisting at the transitions between the individual conveyors, the contact pressure is the Bundles with the railings are significantly reduced, so that the risk of damage or disruption is significantly reduced.
  • a container is basically formed from a plurality of containers, preferably identical to one another, in a fixed arrangement of the containers relative to one another, with the containers particularly preferably being arranged in a completely stationary manner in relation to one another in the container.
  • the individual containers of a bundle can be connected to one another and/or fastened together as desired.
  • the containers can be fixed to one another between two adjacent containers by means of one or more adhesive connections.
  • the bundle can also be held together by a foil surrounding the bundle, a banderole, a band and/or a common label.
  • all the containers to be grouped are preferably formed identically to one another and/or have an identical number of containers.
  • the containers can have any shape and size, be made of any material and be intended for any content.
  • the containers are preferably bottles, cans or cartons.
  • the containers are also preferably made of plastic, glass, sheet metal, aluminum and/or a composite material, in particular a composite cardboard.
  • the containers are preferably intended for foods, particularly preferably for liquid foods and very particularly preferably for drinks.
  • the grouping of packs is basically understood to mean bringing together and/or separating individual packs or grouped packs as required, so that all packs in a group of packs have defined distances from one another after grouping. These distances can all be the same size within a group of containers or they can differ from one another. In addition, one or more of the distances can also be zero.
  • the grouping can also include buffering of individual containers or groups of containers, with buffering taking place in particular by closing gaps.
  • grouping creates a defined container group, ie a container group that has a predefined shape.
  • the shape can differ from the distance between the individual containers along the transport direction of the Conveyor and / or arise at right angles to it.
  • a defined group of packs can basically be in a single row, so that all packs that follow one another are exactly aligned with one another or are transported.
  • at least two packs of a predefined group of packs are shifted to one another at right angles to the transport direction and/or are even arranged next to one another.
  • the aim of the grouping is preferably the formation of layers of packs to be palletized or the formation of rows of packs for the subsequent formation of layers to be palletized from one or more rows of packs.
  • the rows of packs are particularly preferably aligned in a grouping and manipulation zone and/or by rotating and/or shifting the packs or rows of packs.
  • the method can also be applied to individual containers, so that individual containers are then grouped into a predefined group, in particular in order to subsequently form a package therefrom.
  • a conveying device for grouping the packs, which can linearly move the packs to be grouped in at least one spatial direction, preferably in exactly one transport direction.
  • the conveying device can be formed or used in one lane or in multiple lanes.
  • a multi-track conveyor device can be formed in particular with a multi-track pack inlet or with several separate pack inlets.
  • a multi-track conveyor device is preferred, in which each individual track can be controlled or regulated independently.
  • the containers are preferably transported standing on the conveyor device.
  • the conveyor device is generally formed from a plurality of conveyors which can each be controlled individually and are arranged one behind the other.
  • Each conveyor is designed to transport at least one container, with the transport preferably being carried out standing up on the conveyor and/or along a linear transport direction.
  • the conveyor can in principle be of any desired design, with a mat chain conveyor being preferred.
  • Each conveyor preferably has exactly one conveyor means running around it, in particular exactly one conveyor belt. It is also preferred that there are several and particularly preferably that all of the conveyors of the conveyor device are identical to one another formed and / or have identical dimensions of the conveyor or the conveyor, in particular an identical length in the transport direction and / or an identical width transverse to the transport direction.
  • the conveyor device preferably has at least three conveyors, particularly preferably between three and six conveyors and very particularly preferably exactly four conveyors.
  • the conveyors are arranged one behind the other in such a way that a pack can be transferred from one conveyor to the next conveyor, with continuous transport of the pack in the transport direction preferably being possible.
  • the individual conveyors are particularly preferably arranged directly adjacent to one another.
  • each conveyor preferably has a drive means, in particular a motor, for a conveyor.
  • the motor is preferably operated electrically and/or is designed as a servo motor.
  • each motor of the conveyor device can preferably be controlled individually.
  • the device according to the invention for grouping packages has a control device which is provided for executing a control algorithm or control software which executes this control algorithm.
  • the control device can either be arranged directly on the device for grouping packages or be part of an external and/or superordinate machine or process controller.
  • the control algorithm carries out a series of steps, preferably at least until the complete, predefined group of packs is formed and/or as long as there are packs on the conveying device.
  • the control algorithm preferably runs continuously and/or repeats the individual steps.
  • a continuous repetition of the individual method steps can include both an uninterrupted succession of the individual method steps and a sequence with a time interval between one or more of the method steps and/or between the individual repetitions of a series of method steps.
  • the control algorithm preferably includes the individual steps in the order of interpolating and/or detecting the position and/or the speed, followed by a determination of a target speed of each individual container and then a determination of a target speed of the individual conveyors and finally the control of the speed of the individual conveyors to the respectively determined target speed.
  • the position and/or speed of the pack can be interpolated and/or detected in any manner, with the interpolation preferably taking place using the previously detected position and/or speed of the pack and/or the respective conveyor.
  • At least one sensor device is preferably arranged on, next to and/or in front of the conveyor device for detecting the position and/or the speed.
  • the sensor device can detect the position and/or speed as desired, for example optically.
  • the sensor device can have a light beam, in particular a laser beam, or else a camera or another optical and/or imaging sensor.
  • a possible sensor device is, for example, a light barrier.
  • a detection can also take place by means of one or more 3D sensors.
  • At least one sensor device is preferably arranged in the area of the conveyor device.
  • a sensor device is also preferably arranged in front of the first conveyor.
  • a sensor device can also be arranged in front of and/or behind at least one conveyor, preferably several conveyors and particularly preferably all conveyors.
  • the target speed of the respective pack on the conveyor device for forming the predefined group of packs is determined, for which purpose it is preferably determined whether the pack at the outlet end in the transport direction of the conveyor device is in front of, behind or on the predefined position of the to forming cluster will be located.
  • the target speed of the individual conveyors for the respective container is determined and then controlled in such a way that at the latest on the outlet-side At the end of the conveyor device, the predefined distance from the preceding and/or following container of the predefined container group is reached.
  • the speed of the individual conveyors is controlled in order to group the packs without accumulation pressure in such a way that at least temporarily a slippage between a pack on the conveyor device and a conveyor is specifically generated, which means that a speed difference between the conveyor speed and the Container speed can be generated.
  • the creation of a slippage of the pack in a transition area between two conveyors is particularly preferred.
  • all conveyors can preferably be controlled or regulated steplessly, as a result of which any speed differences can be generated.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention for grouping packs provides that while the control algorithm is being executed, the position and/or the speed of all packs of the pack group to be formed that are located on the conveyor device are continuously detected by means of at least one sensor device on the entire conveyor device, whereby a continuous adjustment of the container distances and / or speeds is possible and thus the predefined container can be formed particularly reliably and precisely.
  • Continuous detection is preferably understood to mean repetitive detection in at least one time interval, which is preferably shorter than the dwell time of each pack on the respective conveyor.
  • control algorithm according to the invention only provides for controlling the speed of the individual conveyors
  • the actual speed of the individual conveyors is regulated in a preferred development of this method to the respectively determined target speed of the conveyor using the detected position and/or speed of the container, so that a particularly precise adjustment of the actual speed of the respective container to the target speed is possible and thus a particularly precise positioning of the container for exactly reaching the predefined group of containers is possible.
  • the grouping of the individual packs on the conveying device and/or at the outlet end of the conveying device can in principle take place in any way, with the packs of a predefined group both being at a distance from one another and being able to be in contact with one another.
  • the packs are brought together during grouping in such a way that adjacent packs touch one another, but particularly preferably at the same time there is no dynamic pressure between the packs or by subsequent packs.
  • the packs of the group of packs are grouped together without gaps, but preferably without the packs of the group of packs being backed up.
  • the target speed of each individual pack can be determined in any way, with preference firstly determining whether the respective pack is a leading or a non-leading pack of the group of packs to be formed.
  • the time that the pack should need to reach the outlet end of the conveying device or the start of a grouping and manipulation zone is then preferably subsequently determined for a leading pack.
  • this can also take place as a function of a distance from a preceding group of packs and/or the speed of subsequent processing, such as aligning and/or palletizing.
  • the setpoint speed is also preferably initially set to the maximum possible speed, in particular until a braking distance of the container is greater than or equal to the current distance from the preceding container.
  • the remaining gap is then closed by means of a control process, so that the pack is brought up to a predefined distance from the previous pack.
  • the expected pack throughput when feeding the pack to the conveyor device and derived from this the time of arrival of the last pack of the group of packs to be formed and / or a desired distance to the previous group of packs that is still on the conveyor or that has already completely passed through the conveyor.
  • stops of the pack or a group of packs on the conveyor device are also preferably taken into account in order to enable the manipulation of the respective group of packs in a subsequent grouping and manipulation zone without problems.
  • the expected pack throughput can be determined, for example, statistically and/or calculated on the basis of expected values and/or measured at a position or processing station of the pack preceding the conveyor device.
  • An advantageous development of the method according to the invention also provides that, in order to determine a target speed of the individual conveyors, it is first determined in each case whether there is only a single container or several containers on the respective conveyor and then, if there is only a single container on the conveyor Target speed of the conveyor to the target speed of the pack is set and if there is more than one pack on the conveyor, in particular if there are exactly two packs that are only partially on the conveyor, the target speed of the conveyor is set as a function of the ratio of the contact surfaces of the respective pack with the conveyor, with the target - The speed of the conveyor is set to the target speed of the preceding pack until the contact surface of the preceding pack with the conveyor falls below a specified limit value.
  • an advantageous embodiment of the device according to the invention comprises at least one device for determining the contact surfaces of the packs on the individual conveyors, the device for determining the contact surfaces preferably being part of a sensor device for determining the position and/or the speed of each pack.
  • a device for determining the contact surface is particularly preferably provided on each conveyor and/or in the transition area between two conveyors.
  • the contact surface is particularly preferably determined by means of at least one optical sensor and very particularly preferably by means of a camera.
  • a direct measurement of the contact surface can be carried out, for example, using an image recognition method, in particular by recognizing the contours of the container in optical images.
  • the distance of the container to the start or end of the respective conveyor can also be measured.
  • the target speed of the conveyor in order to determine a target speed of the individual conveyors, it is first determined whether there is no pack on the respective conveyor, and if there are no packs on the respective conveyor, the target speed of the conveyor is set the target speed of the expected next incoming container is set. In the event that no next incoming container is expected, the target speed of the conveyor is also preferably set to the target speed of the previous conveyor, so that on the one hand unhindered transport of a leading container is possible and on the other hand the speed of the conveyor to the Accelerating or decelerating a container can be adjusted.
  • the device according to the invention for grouping packs is preferred in which all conveyors have the same length in the conveying direction, so that uniform control of all conveyors of the same length is possible and the conveyor device is also particularly light is adjustable in length by adding or removing other conveyors.
  • the length of the conveyors in the conveying direction preferably corresponds approximately to the length of a pack, as a result of which the device for grouping packs has a particularly compact shape.
  • the length of a conveyor is also preferably between 10 cm and 100 cm, particularly preferably between 20 cm and 50 cm and very particularly preferably around 30 cm.
  • a conveyor of the conveyor device can also be formed by functionally interconnecting several shorter conveyor units, which particularly preferably always run at the same speed as functionally a single conveyor, in which case the length of the conveyor can then be lengthened or shortened by adding or removing individual conveyor units.
  • the width of each conveyor extends over the entire width of the conveyor device and/or has exactly one conveyor element, for example one mat chain per conveyor.
  • an embodiment of a device according to the invention is preferred in which at least one conveyor of the conveyor device is formed without railings and/or side guides, with the entire conveyor device being particularly preferably formed without railings and/or side guides, resulting in particularly cost-effective production and a particularly fast format change of the bundle to be grouped is made possible.
  • 1a shows a schematic view of a device for grouping packages with a single-track conveyor device
  • Fig. 1b shows a schematic view of the device for grouping shown in Fig. 1a with a first container
  • Fig. 1c shows a schematic view of the device for grouping shown in Fig. 1a with a second incoming pack
  • FIG. 1 d shows a schematic view of the device shown in FIG. 1 a for grouping with two packs on a conveyor
  • FIG. 1e shows a schematic view of the device shown in FIG. 1a for grouping with a group of three containers
  • FIG. 2 shows a schematic view of a device for grouping packages with a two-track conveyor device.
  • the first embodiment of a device 1 for grouping containers 2 shown in FIGS. 1a-1e is formed from four mat chain conveyors 4 arranged one behind the other and identical to one another, which together form a conveyor device 5 form.
  • Each of the mat chain conveyors 4 has a servo motor 11 and can be controlled individually.
  • the length of each mat-chain conveyor 4 is of the order of a container dimension and is approximately 30 cm, so that the entire conveyor device 5 has a length of approximately 120 cm in the transport direction.
  • the entire conveyor device 5 is formed without railings or lateral guides.
  • the device 1 for grouping packs also has a number of sensors 9 for detecting the position and/or speed of the individual packs 2, which can each be formed as a camera, for example.
  • a light barrier is arranged at the beginning of each mat chain conveyor 4 in the transport direction 12 in such a way that the beginning and end of transported containers 2 can be detected, whereby the position of the container 2 is measured and the Speed of the container 2 can be calculated (see Figure 1a).
  • the contact surface 10 of each pack 2 with the respective mat chain conveyor 4 can be calculated easily and precisely on the basis of the recorded position and speed.
  • the device 1 for grouping bundles 2 has a control device (not shown) in order to be able to control a method for grouping the bundles 2 into a predefined bundle group 3 .
  • a further embodiment of a device 1 for grouping bundles 2, shown in Figure 2 differs significantly from the first embodiment in that the mat chain conveyors 4 are each formed in two lanes, with these having two mat chains next to each other that can be controlled independently of one another, so that two-row bundle groups can also be formed can be formed.
  • conveyors with three or more transport lanes can also be used.
  • the individual tracks can be interconnected, i.e. operated at the same conveying speed, as required, in particular depending on the package dimensions transversely to the transport direction 12 and/or the number of packages pre-grouped transversely to the transport direction 12.
  • the device 1 for grouping containers 2 is controlled via a
  • Control algorithm that is executed as soon as a container 2 on the Conveyor 5 is located and as long as more containers 2 are fed to the inlet end 6 of the conveyor 5.
  • a number of steps are carried out continuously and without a break: First, the position and the speed of each container 2 on the conveyor device 5 is recorded, then a target speed of the container 2 is determined to form the predefined group of containers 3, and then the required target Determines the speed of the respective mat chain conveyor 4 and finally regulates the actual speed of the respective mat chain conveyor 4 to the desired setpoint speed, with the detected positions and speeds being used for the regulation.
  • a particular problem with this method arises from the fact that more than one container 2 can be located on the conveyor device 5 at the same time and coordination and adjustment within the conveyor device 5 is then necessary.
  • the position is always detected when a container 2 moves into or out of one of the light barriers (see FIG. 1b).
  • the respective speed can then be determined from the time difference and the known container dimensions.
  • information from at least one camera can also be used.
  • the control device When determining the target speed of each pack 2, the control device first determines whether the respective pack 2 is the first pack 2 of a pack group 3 to be formed, ie a leading pack 2. If this is the case, the time in which this pack 2 should reach the end of the conveyor device 5 is determined, this time depending, for example, on the inflow rate of the pack 2 to the conveyor device 5, the speed of subsequent processing steps of the group of packs 3 and/or the desired Distance to the preceding still - at least in sections - located on the conveyor 5 or already the conveyor 5 completely traversed group of packs 3 can depend.
  • the target speed is first set to the maximum possible speed, with a check being made as to whether the container transported in front is traveling at a lower speed than the maximum possible speed is transported. If this is the case, then the setpoint speed of the following, non-leading container 2 is reduced as soon as the braking distance of this container 2 has reached the speed of the container transported in front equal to the sum of the current distance to the container 2 transported in front and the desired distance 8 between the two packs 2 in pack group 3. If no distance is desired between the two packs 2 in pack group 3, the setpoint speed is reduced as soon as the braking distance is equal to the current distance of this pack 2 from the pack 2 transported in front.
  • the maximum possible speed of a container 2 depends on numerous factors, in particular on the maximum possible acceleration and/or deceleration, which in turn depends, among other things, on the position of the center of gravity of the container 2 in relation to the surface of the conveyor device 5, the weight of the container 2 and/or the Depend on the coefficient of friction on the surface of the conveyor 5.
  • each mat chain conveyor 4 To determine the target speed of each mat chain conveyor 4, it is first checked whether there are no containers 2, one container 2 or two containers 2 on the respective mat chain conveyor 4, at least in sections. If there is no container 2 on the respective mat chain conveyor 4, its target speed is already set to the target speed of the anticipated next incoming container 2. If there is only a single container 2 on the respective mat chain conveyor 4 (see FIG. 1 c), the target speed of the mat chain conveyor 4 is set to the target speed of the respective container 2 .
  • the contact surfaces 10 of both containers 2 are placed in relation to the surface of the mat chain conveyor 4 and then as soon as a limit value is reached , which indicates that the contact surface 10 of one container 2 on the mat chain conveyor 4 is larger by a predetermined factor than the contact surface 10 of the other container 2, the target speed of the mat chain Conveyor 4 set to the target speed of the container 2 with the larger contact surface 10.
  • the distances between the bundles 2 of a bundle group 3 to be formed can be adjusted as required until the predefined, distance 8 to be achieved between all containers 2 is reached (see FIG. 1e).

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden (2) zu einer vordefinierten Gebindegruppe (3). Um ein störungs- und ausfallfreies Gruppieren von Gebinden (2) zu vordefinierten Gebindegruppen (3) zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass das Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) mittels einer aus mehreren, individuell ansteuerbaren, hintereinander angeordneten Förderern (4) gebildeten Fördervorrichtung (5) mit einem einlaufseitigen und auslaufseitigen Ende (6, 7) durchgeführt wird, wobei die Gebinde (2) zunächst der Fördervorrichtung (5) an ihrem einlaufseitigen Ende (6) nacheinander zugeführt werden und ein Steuer- algorithmus ausgeführt wird, der als Verfahrensschritte ein Interpolieren und/oder ein Erfassen der Position und/oder der Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) auf der Fördervorrichtung (5), ein Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) auf der Fördervorrichtung (5) in Abhängigkeit der erfassten und/oder interpolierten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde (2) zum Bilden der vordefinierten Gebindegruppe (3), ein Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) zum Erreichen der Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes (2) zum Einstellen eines vordefinierten Abstandes (8) zum vorausgehenden und/oder nachfolgenden Gebinde (2) am auslaufseitigen Ende (7) der Fördervorrichtung (5) sowie ein Steuern der Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde (2) zu der vordefinierten Gebindegruppe (3) umfasst.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden zu einer vordefinierten Gebindegruppe. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Steuervorrichtung für eine Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden sowie ein Computerprogramm für eine solche Steuervorrichtung. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Palettiervorrichtung mit einer solchen Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden und ein Palettierverfahren.
Allgemein sind Verfahren und Vorrichtungen zum Gruppieren von Gebinden in vielfältiger Ausgestaltung aus dem Stand der Technik bekannt und werden dabei verwendet, um einzeln bzw. nacheinander zu der Vorrichtung geförderte Gebinde zu vordefinierten Gebindegruppen zusammenzuführen, beispielsweise um diese nachfolgend palettieren zu können.
Dies erfolgt bei den Verfahren und Vorrichtungen des Standes der Technik üblicherweise durch ein Schließen von Lücken zwischen den einzelnen Gebinden. Dabei werden diese Lücken zwischen den Gebinden vor einer Gruppier- und/oder Manipulierzone durch Aufstauen der aufeinander folgenden Gebinde zwangsweise geschlossen. Die aufgestauten Gebinde werden dann nach Bedarf einzeln oder in Gruppen abtransportiert. Beim Aufstauen der Gebinde entsteht ein Staudruck zwischen den Gebinden, wobei ein staudruckinduziertes seitliches Ausbrechen der aufgestauten Gebinde typischerweise durch Geländerführungen verhindert wird. Dazu werden in der Regel für jede aufgestaute Gebindereihe eigene Geländerführungen vorgesehen, um eine sichere Führung der aufgestauten Gebinde zu gewährleisten.
Jedoch haben diese Verfahren und zugehörigen Vorrichtungen des Standes der Technik zum Gruppieren von Gebinden zu Gebindegruppen zahlreiche Nachteile. Zunächst können die Gebinde beim Aufstauen, insbesondere mit zunehmender Anzahl gestauter Gebinde und zunehmendem Staudruck, ungewollt in die Gruppier- und/oder Manipulierzone geschoben werden und/oder ihre Zuteilung bzw. Gruppierung gestört werden, sodass ein nachfolgendes Palettieren vordefinierter Gebindegruppen nicht mehr störungsfrei möglich ist. Zudem führt der steigende Staudruck regelmäßig dazu, dass die Gebinde bzw. die zum Gebinde zusammengefassten Behälter beschädigt werden.
Auch aus den Geländerführungen ergeben sich Nachteile, wobei manuell verstellbare Geländer mit einem hohen Verstellaufwand bei einem Formatwechsel der Gebinde und mit hohen Investitionskosten verbunden sind, während automatisch verstellbare Geländer einen hohen Instandhaltungsaufwand haben und ebenfalls mit hohen Investitionskosten verbunden sind. Zuletzt führt auch der Kontakt der Gebinde mit dem Geländer, insbesondere bei steigendem Staudruck, zu einer Beschädigung der Gebinde oder der zum Gebinde zusammengefassten Behälter, was in nachteilhafter Weise zu Produktionsausfällen führen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein störungs- und ausfallfreies Gruppieren von Gebinden zu vordefinierten Gebindegruppen zu ermöglichen, das vorrichtungs- und/oder verfahrensseitig vorzugsweise einfach und kostengünstig realisierbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Gruppieren von Gebinden gemäß Anspruch 1 , eine Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden gemäß Anspruch 13, eine Steuervorrichtung für eine solche Vorrichtung gemäß Anspruch 18, ein Computerprogramm für eine solche Steuervorrichtung gemäß Anspruch 19 sowie eine Palettiervorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden gemäß Anspruch 20 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Gruppieren von Gebinden zu einer vordefinierten Gebindegruppe wird mittels einer aus mehreren, individuell ansteuerbaren, hintereinander angeordneten Förderern gebildeten Fördervorrichtung mit einem einlaufseitigen und auslaufseitigen Ende durchgeführt, wobei bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Gebinde zunächst der Fördervorrichtung an ihrem einlaufseitigen Ende nacheinander zugeführt werden und, solange sich wenigstens ein Gebinde der zu bildenden Gebindegruppe auf der Fördervorrichtung befindet, ein Steueralgorithmus ausgeführt wird. Der Steueralgorithmus umfasst dabei erfindungsgemäß als Verfahrensschritte ein Interpolieren und/oder ein Erfassen der Position und/oder der Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes auf der Fördervorrichtung, ein Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes auf der Fördervorrichtung in Abhängigkeit der erfassten und/oder interpolierten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde zum Bilden der vordefinierten Gebindegruppe, ein Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer zum Erreichen der Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes zum Einstellen eines vordefinierten Abstandes zum vorausgehenden und/oder nachfolgenden Gebinde am auslaufseitigen Ende der Fördervorrichtung sowie ein Steuern der Geschwindigkeit der einzelnen Förderer auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit des Förderers zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde zu der vordefinierten Gebindegruppe.
Bei dem erfindungsgemäßen Palettierverfahren zum Palettieren von Gebinden werden die Gebinde zu vordefinierten Gebindegruppen gruppiert, aus den Gebindegruppen in einer Gruppier- und Manipulationszone einer Palettiervorrichtung palettierfähige Gebindelagen gebildet und die Gebindelagen mittels eines Palettierers der Palettiervorrichtung übereinander gestapelt. Die Gebinde werden dabei gemäß dem oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahren zum Gruppieren von Gebinden bzw. einer seiner nachfolgend beschriebenen Weiterbildungen gruppiert.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden zu einer vordefinierten Gebindegruppe weist eine aus mehreren, individuell ansteuerbaren, hintereinander angeordneten Förderern gebildete Fördervorrichtung mit einem einlaufseitigen und einem auslaufseitigen Ende und eine Steuervorrichtung zur individuellen Steuerung der Förderer zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde auf, wobei die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, einen Steueralgorithmus auszuführen, bei dem die Position und/oder die Geschwindigkeit der Gebinde auf der Fördervorrichtung interpoliert und/oder erfasst wird, eine Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes auf der Fördervorrichtung in Abhängigkeit der erfassten und/oder interpolierten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde zum Bilden einer vordefinierten Gebindegruppe sowie eine Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer zum Erreichen der Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes zum Einstellen eines vordefinierten Abstandes zum vorausgehenden und/oder nachfolgenden Gebinde am auslaufseitigen Ende der Fördervorrichtung bestimmt wird sowie die Geschwindigkeit der einzelnen Förderer auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit des Förderers zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde zur vordefinierten Gruppe gesteuert wird.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine Steuervorrichtung für eine Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden, insbesondere für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden, wobei die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, die Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden so zu steuern, dass damit ein erfindungsgemäßes Verfahren durchführbar ist bzw. durchgeführt wird.
Auch umfasst die vorliegende Erfindung ein Computerprogramm für die Steuervorrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden, welches die Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden dazu veranlasst, ein erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen, wenn das Computerprogramm auf der Steuervorrichtung ausgeführt wird.
Zuletzt betrifft die Erfindung auch eine Palettiervorrichtung mit einem Palettierer zum Aufstapeln von Gebinden, einer dem Palettierer vorgelagerten Gruppier- und Manipulationszone zum Positionieren der Gebinde in einer zum Aufstapeln erforderlichen Anordnung sowie einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden zum Zuführen von Gebinden zu der Gruppier- und Manipulationszone.
Die Erfinder haben erkannt, dass ein staudruckloses Gruppieren von Gebinden zahlreiche Vorteile hat und es insbesondere ermöglicht, besonders präzise und zuverlässig vordefinierte Gebindegruppen zu bilden, wobei das Verfahren besonders störungs- und ausfallfrei abläuft. Zudem führt das Vermeiden eines Aufbaus eines Staudrucks beim Gruppieren dazu, dass eine Beschädigung der Gebinde und der zum Gebinde zusammengefassten Behälter wirkungsvoll verhindert wird. Darüber hinaus besteht in vorteilhafter Weise die Möglichkeit, auf Geländerführungen zu verzichten, was zum einen zu einer Kosteneinsparung und zum anderen zu einem deutlich verringerten Ar- beits- und Zeitaufwand bei einem Formatwechsel der zu gruppierenden Gebinde führt und somit insgesamt die Produktions- und Betriebskosten senkt. Selbst wenn optional Geländer eingesetzt werden, beispielsweise um ein Verdrehen der Gebinde an Übergängen zwischen den einzelnen Förderern zu verhindern, so ist der Kontaktdruck der Gebinde mit den Geländern deutlich verringert, sodass das Risiko für Beschädigungen oder Störungen erheblich reduziert ist.
Ein Gebinde ist grundsätzlich aus mehreren, vorzugsweise zueinander identischen Behältern in einer festgelegten Anordnung der Behälter zueinander gebildet, wobei die Behälter besonders bevorzugt im Gebinde vollständig ortsfest zueinander angeordnet sind. Dabei können die einzelnen Behälter eines Gebindes beliebig miteinander verbunden und/oder gemeinsam befestigt sein. Beispielsweise können die Behälter mittels einer oder mehreren Klebeverbindungen jeweils zwischen zwei benachbarten Behältern aneinander festgelegt sein. Alternativ oder zusätzlich kann das Gebinde auch durch eine das Gebinde umgebende Folie, eine Banderole, ein Band und/oder ein gemeinsames Etikett zusammengehalten werden. Weiterhin bevorzugt sind alle zu gruppierenden Gebinde identisch zueinander gebildet und/oder weisen eine identische Anzahl an Behältern auf. Die Behälter können dabei eine beliebige Form und Größe aufweisen, aus einem beliebigen Material gebildet und für einen beliebigen Inhalt vorgesehen sein. Bevorzugt sind die Behälter Flaschen, Dosen oder Kartons. Ebenfalls bevorzugt sind die Behälter aus Kunststoff, Glas, Blech, Aluminium und/oder einem Verbundmaterial, insbesondere einem Verbundkarton, gebildet. Bevorzugt sind die Behälter für Lebensmittel, besonders bevorzugt für flüssige Lebensmittel und ganz besonders bevorzugt für Getränke vorgesehen.
Unter dem Gruppieren von Gebinden wird grundsätzlich ein bedarfsweises Zusammenführen und/oder Vereinzeln von einzelnen Gebinden oder gruppierten Gebinden verstanden, sodass alle Gebinde einer Gebindegruppe nach dem Gruppieren zueinander definierte Abstände aufweisen. Diese Abstände können innerhalb einer Gebindegruppe alle gleich groß sein oder aber sich voneinander unterscheiden. Zudem können einer oder mehrere der Abstände auch null sein. Das Gruppieren kann zudem auch ein Puffern von einzelnen Gebinden oder Gruppen von Gebinden umfassen, wobei ein Puffern insbesondere durch das Schließen von Lücken erfolgt.
Generell wird durch das Gruppieren eine definierte Gebindegruppe erzeugt, d.h. eine Gebindegruppe, die eine vordefinierte Form aufweist. Die Form kann sich dabei aus dem Abstand der einzelnen Gebinde zueinander entlang der Transportrichtung der Fördervorrichtung und/oder rechtwinklig dazu ergeben. Dabei kann eine definierte Gebindegruppe grundsätzlich einreihig sein, sodass alle aufeinander folgenden Gebinde exakt zueinander in einer Flucht stehen bzw. transportiert werden. Darüber hinaus ist aber auch denkbar, dass wenigstens zwei Gebinde einer vordefinierten Gebindegruppe rechtwinklig zur Transportrichtung zueinander verschoben und/oder sogar nebeneinander angeordnet sind. Das Ziel des Gruppierens ist jedoch bevorzugt das Bilden von zu palettierenden Lagen von Gebinden oder das Bilden von Gebindereihen zum nachfolgenden Bilden von zu palettierenden Lagen aus einer oder mehreren Gebindereihen. Dabei erfolgt eine Ausrichtung der Gebindereihen besonders bevorzugt in einer Gruppier- und Manipulationszone und/oder durch Drehen und/oder Verschieben der Gebinde bzw. der Gebindereihen. Neben dem Gruppieren von Gebinden kann das Verfahren auch auf einzelne Behälter angewendet werden, sodass dann einzelne Behälter zu einer vordefinierten Gruppe gruppiert werden, insbesondere um nachfolgend daraus ein Gebinde zu bilden.
Zum Gruppieren der Gebinde ist erfindungsgemäß eine Fördervorrichtung vorgesehen, die die zu gruppierenden Gebinde in wenigstens einer Raumrichtung, bevorzugt in genau einer Transportrichtung linear bewegen kann. Dabei kann die Fördervorrichtung einspurig oder mehrspurig gebildet sein bzw. genutzt werden. Eine mehrspurige Fördervorrichtung kann insbesondere mit einem mehrspurigen Gebindeeinlauf oder mit mehreren getrennten Gebindeeinläufen gebildet sein. Zudem ist eine mehrspurige Fördervorrichtung bevorzugt, bei der jede einzelne Spur unabhängig angesteuert bzw. geregelt werden kann. Bevorzugt werden die Gebinde auf der Fördervorrichtung stehend transportiert.
Die Fördervorrichtung ist generell aus mehreren Förderern gebildet, die jeweils individuell ansteuerbar und hintereinander angeordnet sind. Jeder Förderer ist dabei zum Transport wenigstens eines Gebindes gebildet, wobei der Transport bevorzugt auf dem Förderer aufstehend und/oder entlang einer linearen Transportrichtung erfolgt. Dazu kann der Förderer grundsätzlich beliebig gebildet sein, wobei ein Mattenketten- Förderer bevorzugt ist. Bevorzugt weist jeder Förderer genau ein um laufendes Fördermittel, insbesondere genau ein Förderband auf. Weiterhin bevorzugt sind mehrere und besonders bevorzugt sind alle Förderer der Fördervorrichtung identisch zueinander gebildet und/oder weisen identische Maße des Förderers oder des Fördermittels, insbesondere eine identische Länge in der Transportrichtung und/oder eine identische Breite quer zur Transportrichtung auf. Bevorzugt weist die Fördervorrichtung mindestens drei Förderer, besonders bevorzugt zwischen drei und sechs Förderer und ganz besonders bevorzugt genau vier Förderer auf. Um eine gemeinsame Fördervorrichtung zu bilden, sind die Förderer derart hintereinander angeordnet, dass ein Gebinde von einem Förderer jeweils auf den nachfolgenden Förderer übergeben werden kann, wobei bevorzugt ein kontinuierlicher Transport des Gebindes in der Transportrichtung möglich ist. Besonders bevorzugt sind die einzelnen Förderer unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet.
Um ein Gruppieren von Gebinden mittels der einzelnen Förderer der Fördervorrichtung zu ermöglichen, sind die einzelnen Förderer erfindungsgemäß einzeln ansteuerbar. Dabei weist jeder Förderer bevorzugt ein Antriebsmittel, insbesondere einen Motor, für ein Fördermittel auf. Der Motor ist bevorzugt elektrisch betrieben und/oder als Servomotor gebildet. Zudem ist jeder Motor der Fördervorrichtung bevorzugt individuell ansteuerbar.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden weist eine Steuervorrichtung auf, die zum Ausführen eines Steueralgorithmus bzw. einer diesen Steueralgorithmus ausführenden Steuersoftware vorgesehen ist. Dabei kann die Steuervorrichtung sowohl unmittelbar an der Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden angeordnet, als auch Teil einer externen und/oder übergeordneten Maschinen- bzw. Prozessteuerung sein. Der Steueralgorithmus führt dabei eine Reihe von Schritten bevorzugt wenigstens solange aus, bis die vollständige, vordefinierte Gebindegruppe gebildet ist und/oder solange sich Gebinde auf der Fördervorrichtung befinden. Dazu läuft der Steueralgorithmus bevorzugt kontinuierlich und/oder die einzelnen Schritte wiederholend ab. Dabei kann eine kontinuierliche Wiederholung der einzelnen Verfahrensschritte sowohl ein pausenloses Aufeinanderfolgen der einzelnen Verfahrensschritte, als auch einen Ablauf mit einer zeitlichen Pause zwischen einem oder mehreren der Verfahrensschritte und/oder zwischen den einzelnen Wiederholungen einer Reihe von Verfahrensschritten umfassen. Bevorzugt umfasst der Steueralgorithmus die einzelnen Schritte in der Reihenfolge eines Interpolierens und/oder Erfassens der Position und/oder der Geschwindigkeit, gefolgt von einem Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes und anschließend einem Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer sowie zuletzt dann dem Steuern der Geschwindigkeit der einzelnen Förderer auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit.
Das Interpolieren und/oder Erfassen der Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde kann grundsätzlich in beliebiger Weise erfolgen, wobei das Interpolieren bevorzugt mittels der zuvor erfassten Position und/oder Geschwindigkeit des Gebindes und/oder des jeweiligen Förderers erfolgt. Zum Erfassen der Position und/oder der Geschwindigkeit ist bevorzugt wenigstens eine Sensorvorrichtung auf, neben und/oder vor der Fördervorrichtung angeordnet. Die Sensorvorrichtung kann die Position und/oder Geschwindigkeit beliebig, beispielsweise optisch, erfassen. Dazu kann die Sensorvorrichtung einen Lichtstrahl, insbesondere einen Laserstrahl, oder aber eine Kamera oder einen anderen optischen und/oder bildgebenden Sensor aufweisen. Eine mögliche Sensorvorrichtung ist beispielsweise eine Lichtschranke. Alternativ kann eine Erfassung jedoch auch mittels eines oder mehrerer 3D-Sensoren erfolgen. Bevorzugt ist wenigstens eine Sensorvorrichtung im Bereich der Fördervorrichtung angeordnet. Weiterhin bevorzugt ist auch eine Sensorvorrichtung vor dem ersten Förderer angeordnet. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Sensorvorrichtung vor und/oder hinter wenigstens einem Förderer, bevorzugt mehreren Förderern und besonders bevorzugt allen Förderern angeordnet sein.
Als weiterer Schritt des Steueralgorithmus wird die Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes auf der Fördervorrichtung zum Bilden der vordefinierten Gebindegruppe bestimmt, wozu bevorzugt ermittelt wird, ob sich das Gebinde am auslaufseitigen Ende in der Transportrichtung der Fördervorrichtung vor, hinter oder auf der vordefinierten Position der zu bildenden Gebindegruppe befinden wird. Um eine Positionsanpassung des jeweiligen Gebindes gegenüber den vorhergehenden und/oder den nachfolgenden Gebinden bzw. in Bezug zum auslaufseitigen Ende der Fördervorrichtung vornehmen zu können, wird die Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer für das jeweilige Gebinde bestimmt und dann derart gesteuert, dass spätestens am auslaufseitigen Ende der Fördervorrichtung der vordefinierte Abstand zum vorausgehenden und/oder nachfolgenden Gebinde der vordefinierten Gebindegruppe erreicht wird. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde die Geschwindigkeit der einzelnen Förderer derart gesteuert, dass zumindest zeitweise ein Schlupf zwischen einem Gebinde auf der Fördervorrichtung und einem Förderer gezielt erzeugt wird, wodurch in einfacher Weise eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Förderergeschwindigkeit und der Gebindegeschwindigkeit erzeugt werden kann. Dabei ist insbesondere das Erzeugen eines Schlupfs des Gebindes in einem Übergangsbereich zwischen zwei Förderern bevorzugt. Um dies zu ermöglichen, sind alle Förderer bevorzugt stufenlos steuer- bzw. regelbar, wodurch beliebige Geschwindigkeitsdifferenzen erzeugt werden können.
Eine bevorzugte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Gruppieren von Gebinden sieht vor, dass während des Ausführens des Steueralgorithmus kontinuierlich die Position und/oder die Geschwindigkeit aller auf der Fördervorrichtung befindlichen Gebinde der zu bildenden Gebindegruppe mittels wenigstens einer Sensorvorrichtung auf der gesamten Fördervorrichtung erfasst wird, wodurch eine fortlaufende Anpassung der Gebindeabstände und/oder -geschwindigkeiten möglich ist und somit besonders zuverlässig und präzise das vordefinierte Gebinde gebildet werden kann. Unter einer kontinuierlichen Erfassung wird dabei bevorzugt ein sich wiederholendes Erfassen in wenigstens einem Zeitintervall verstanden, das bevorzugt kürzer als die Verweildauer eines jeden Gebindes auf dem jeweiligen Förderer ist. Besonders bevorzugt erfolgt jedoch das Erfassen mittels einer Kamera und/oder mit mehr als eine Erfassung pro Sekunde, ganz besonders bevorzugt mit mehr als 5 Erfassungen pro Sekunde und insbesondere bevorzugt mit mehr als 10 Erfassungen pro Sekunde.
Während der erfindungsgemäße Steueralgorithmus lediglich ein Steuern der Geschwindigkeit der einzelnen Förderer vorsieht, wird die tatsächliche Geschwindigkeit der einzelnen Förderer bei einer bevorzugten Weiterbildung dieses Verfahrens auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit des Förderers mittels der erfassten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde geregelt, sodass eine besonders genaue Anpassung der tatsächlichen Geschwindigkeit der jeweiligen Gebinde an die Soll- Geschwindigkeit möglich ist und somit eine besonders genaue Positionierung der Gebinde zum exakten Erreichen der vordefinierten Gebindegruppe möglich wird.
Das Gruppieren der einzelnen Gebinde auf der Fördervorrichtung und/oder am auslaufseitigen Ende der Fördervorrichtung kann dabei grundsätzlich beliebig erfolgen, wobei die Gebinde einer vordefinierten Gruppe sowohl einen Abstand zueinander aufweisen, als auch im Kontakt zueinander stehen können.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Gebinde beim Gruppieren derart zusammengeführt, dass benachbarte Gebinde einander berühren, jedoch besonders bevorzugt zugleich kein Staudruck zwischen den Gebinden bzw. durch nachfolgende Gebinde entsteht. Mit anderen Worten werden bei dieser vorteilhaften Ausgestaltungsvariante die Gebinde der Gebindegruppe lückenlos zueinander gruppiert, jedoch vorzugsweise ohne, dass die Gebinde der Gebindegruppe aufgestaut werden.
Grundsätzlich kann das Bestimmen der Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes in beliebiger Weise erfolgen, wobei bevorzugt dazu zunächst ermittelt wird, ob das jeweilige Gebinde ein führendes oder ein nicht-führendes Gebinde der zu bildenden Gebindegruppe ist. In Abhängigkeit dessen wird dann weiterhin bevorzugt nachfolgend bei einem führenden Gebinde die Zeit ermittelt, die das Gebinde benötigen soll, um das auslaufseitige Ende der Fördervorrichtung beziehungsweise den Anfang einer Gruppier- und Manipulationszone zu erreichen. Dies kann insbesondere auch in Abhängigkeit eines Abstandes zu einer vorausgehenden Gebindegruppe und/oder der Geschwindigkeit nachfolgender Bearbeitungsprozesse, wie dem Ausrichten und/oder Palettieren, erfolgen. Bei einem nicht-führenden Gebinde wird ebenfalls bevorzugt die Soll-Geschwindigkeit zunächst auf die maximalmögliche Geschwindigkeit eingestellt, insbesondere bis ein Bremsweg des Gebindes größer-gleich dem aktuellen Abstand zu dem vorlaufenden Gebinde ist. Insbesondere wird bei einem nicht-führenden Gebinde die verbleibende Lücke dann mittels eines Regelungsverfahrens geschlossen, sodass das Gebinde bis auf einen vordefinierten Abstand auf das vorhergehende Gebinde herangeführt wird. Zum Ermitteln der Zeit, die ein führendes Gebinde zum Erreichen des auslaufseitigen Endes der Fördervorrichtung benötigen soll, wird bevorzugt der erwartete Gebindedurchsatz beim Zuführen der Gebinde zur Fördervorrichtung und daraus abgeleitet der Zeitpunkt des Einlaufens des letzten Gebindes der zu bildenden Gebindegruppe und/oder ein gewünschter Abstand zur vorherigen, noch auf der Fördervorrichtung befindlichen oder die Fördervorrichtung bereits vollständig durchlaufenen Gebindegruppe berücksichtigt. Insbesondere bei einer mehrspurigen Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden bzw. bei einer mehrspurigen Fördervorrichtung werden zudem bevorzugt auch Stopps des Gebindes bzw. einer Gebindegruppe auf der Fördervorrichtung berücksichtigt, um die Manipulation der jeweiligen Gebindegruppe in einer nachfolgenden Gruppier- und Manipulationszone störungsfrei zu ermöglichen. Der erwartete Gebindedurchsatz kann dabei zum Beispiel statistisch bestimmt und/oder auf Basis von Erwartungswerten kalkuliert werden und/oder an einer der Fördervorrichtung vorhergehenden Position oder Bearbeitungsstation der Gebinde gemessen werden.
Bei dem Bestimmen der Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes können zahlreiche Faktoren zur Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens berücksichtigt werden, die sich aus den zu gruppierenden Gebinden, den Behältern des Gebindes und/oder der Vorrichtung zum Gruppieren ergeben können. Insbesondere können maximal zulässige Beschleunigungs- und/oder Verzögerungswerte der Fördervorrichtungen und/oder der Gebinde berücksichtigt werden, wobei die maximal zulässigen Werte der Gebinde insbesondere abhängig vom Reibwert des Gebindes auf dem jeweiligen Förderer und/oder von den Maßen und der Lage des Schwerpunkts des Gebindes sind. Daneben können auch die Orientierung der Gebinde auf der Fördervorrichtung, die Maße der Auflagefläche des Gebindes auf dem jeweiligen Förderer und/oder die Geschwindigkeit des vorhergehenden und/oder nachfolgenden Förderers der Fördervorrichtung eingehen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht zudem vor, dass zum Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer jeweils zunächst bestimmt wird, ob sich nur ein einziges Gebinde oder mehrere Gebinde auf dem jeweiligen Förderer befinden und nachfolgend bei nur einem einzigen Gebinde auf dem Förderer die Soll-Geschwindigkeit des Förderers auf die Soll-Geschwindigkeit des Gebindes eingestellt wird und bei mehr als einem Gebinde auf dem Förderer, insbesondere bei genau zwei nur abschnittsweise auf dem Förderer befindlichen Gebinden, die Soll-Geschwindigkeit des Förderers in Abhängigkeit des Verhältnisses der Kontaktflächen der jeweiligen Gebinde mit dem Förderer eingestellt wird, wobei die Soll-Geschwindigkeit des Förderers solange auf die Soll-Geschwindigkeit des vorlaufenden Gebindes eingestellt wird, bis die Kontaktfläche des vorlaufenden Gebindes mit dem Förderer einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet. Auf diese Weise kann eine besonders kontrollierte Steuerung der einzelnen Förderer zum Erzeugen eines Schlupfs des jeweiligen Gebindes im Übergangsbereich zwischen zwei Förderern erzeugt werden, sodass der Abstand eines auf dem jeweiligen Förderer befindlichen Gebindes und eines zweiten, nur abschnittsweise auf dem gleichen Förderer befindlichen Gebindes in einfacher Weise angepasst werden kann. Weiterhin ist es bevorzugt, dass beim Unterschreiten des vorgegebenen Grenzwertes der Kontaktfläche des vorlaufenden Gebindes die Kontaktflächen des vorlaufenden und des nachlaufenden Gebindes verglichen werden und die Soll-Geschwindigkeit des Förderers auf die Soll- Geschwindigkeit des Gebindes mit der größeren Kontaktfläche eingestellt wird.
Dabei kann die Kontaktfläche des jeweiligen Gebindes mit dem Förderer sowohl direkt gemessen bzw. bestimmt oder aber aus der gemessenen oder interpolierten Position des Gebindes auf dem Förderer berechnet werden. Entsprechend umfasst eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wenigstens eine Vorrichtung zum Bestimmen der Kontaktflächen der Gebinde auf den einzelnen Förderern, wobei die Vorrichtung zum Bestimmen der Kontaktflächen bevorzugt Teil einer Sensorvorrichtung zum Bestimmen der Position und/oder der Geschwindigkeit jedes Gebindes ist. Besonders bevorzugt ist an jedem Förderer und/oder im Übergangsbereich zwischen zwei Förderern eine Vorrichtung zum Bestimmen der Kontaktfläche vorgesehen. Besonders bevorzugt erfolgt das Bestimmen der Kontaktfläche mittels wenigstens eines optischen Sensors und ganz besonders bevorzugt mittels einer Kamera. Eine direkte Messung der Kontaktfläche kann zum Beispiel mithilfe eines Bilderkennungsverfahrens erfolgen, insbesondere durch eine Erkennung der Konturen des Gebindes in optischen Aufnahmen. Alternativ kann zur Ermittlung der Kontaktfläche aber beispielsweise auch der Abstand des Gebindes zum Anfang bzw. zum Ende des jeweiligen Förderers gemessen werden. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Gruppieren von Gebinden wird zum Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer zunächst bestimmt, ob sich kein Gebinde auf dem jeweiligen Förderer befindet, und bei keinem Gebinde auf dem jeweiligen Förderer wird die Soll-Geschwindigkeit des Förderers auf die Soll-Geschwindigkeit des erwarteten nächsten einlaufenden Gebindes eingestellt. In dem Fall, dass kein nächstes einlaufendes Gebinde erwartet wird, wird die Soll-Geschwindigkeit des Förderers ebenfalls bevorzugt auf die Soll-Geschwindigkeit des vorhergehenden Förderers eingestellt, sodass einerseits ein ungehinderter Transport eines führenden Gebindes möglich ist und andererseits besonders schnell die Geschwindigkeit des Förderers zum Beschleunigen bzw. Verzögern eines Gebindes angepasst werden kann.
Obwohl grundsätzlich alle Förderer der Fördervorrichtung jeweils beliebig gebildet sein können, ist eine Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden bevorzugt, bei der alle Förderer in Förderrichtung die gleiche Länge aufweisen, sodass eine einheitliche Steuerung aller gleichlangen Förderer möglich ist und zudem die Fördervorrichtung besonders leicht durch das Hinzufügen oder Entfernen weiterer Förderer in der Länge anpassbar ist. Zusätzlich oder alternativ entspricht die Länge der Förderer in Förderrichtung bevorzugt etwa der Länge eines Gebindes, wodurch die Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden eine besonders kompakte Form aufweist. Ebenfalls bevorzugt beträgt die Länge eines Förderers zwischen 10 cm und 100 cm, besonders bevorzugt zwischen 20 cm und 50 cm und ganz besonders bevorzugt in etwa 30 cm. Neben einer Gestaltung mit Förderern mit einer festen Länge ist auch die Verwendung eines oder mehrerer Förderer der Fördervorrichtung mit einer variablen Länge möglich. Zudem kann ein Förderer der Fördervorrichtung auch durch funktionales Zusammenschalten mehrerer kürzerer Fördereinheiten gebildet werden, die besonders bevorzugt als funktional ein einziger Förderer immer in der gleichen Geschwindigkeit laufen, wobei dann die Länge des Förderers durch Hinzuschalten oder Entfernen einzelner Fördereinheiten verlängert bzw. verkürzt werden kann. Zudem ist es bevorzugt, dass sich jeder Förderer mit seiner Breite über die gesamte Breite der Fördervorrichtung erstreckt und/oder genau ein Förderelement, beispielsweise eine Mattenkette pro Förderer, aufweist. Schließlich ist eine Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt, bei der wenigstens ein Förderer der Fördervorrichtung geländer- und/oder seitenführungslos gebildet ist, wobei besonders bevorzugt die gesamte Fördervorrichtung geländer- und/oder seitenführungslos gebildet ist, wodurch eine besonders kostengünstige Produktion sowie ein besonders schneller Formatwechsel der zu gruppierenden Gebinde ermöglicht wird.
Zwei Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Gruppieren von Gebinden werden nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 a eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden mit einer einspurigen Fördervorrichtung,
Fig. 1 b eine schematische Ansicht der in Fig. 1 a dargestellten Vorrichtung zum Gruppieren mit einem ersten Gebinde,
Fig. 1 c eine schematische Ansicht der in Fig. 1 a dargestellten Vorrichtung zum Gruppieren mit einem zweiten einlaufenden Gebinde,
Fig. 1 d eine schematische Ansicht der in Fig. 1 a dargestellten Vorrichtung zum Gruppieren mit zwei Gebinden auf einem Förderer,
Fig. 1 e eine schematische Ansicht der in Fig. 1 a dargestellten Vorrichtung zum Gruppieren mit einer Gebindegruppe aus drei Gebinden, und
Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden mit einer zweispurigen Fördervorrichtung.
Die in den Figuren 1 a - 1 e dargestellte, erste Ausführung einer Vorrichtung 1 zum Gruppieren von Gebinden 2 ist aus vier hintereinander angeordneten, zueinander identischen Mattenketten-Förderern 4 gebildet, die gemeinsam eine Fördervorrichtung 5 bilden. Jeder der Mattenketten-Förderer 4 weist einen Servomotor 11 auf und ist individuell ansteuerbar. Die Länge jedes Mattenketten-Förderers 4 liegt in der Größenordnung einer Gebindeabmessung und beträgt ca. 30 cm, sodass die gesamte Fördervorrichtung 5 eine Länge in Transportrichtung von etwa 120 cm aufweist. Die gesamte Fördervorrichtung 5 ist dabei geländer- bzw. seitenführungslos gebildet.
Die Vorrichtung 1 zum Gruppieren von Gebinden weist weiterhin mehrere Sensoren 9 zum Erfassen der Position und/oder Geschwindigkeit der einzelnen Gebinde 2 auf, die beispielsweise jeweils als Kamera gebildet sein können. Bevorzugt ist jedoch eine Ausführung, bei der in der Transportrichtung 12 am Anfang jedes Mattenketten-Förderers 4 eine Lichtschranke derart angeordnet ist, dass damit der Anfang und das Ende von transportierten Gebinden 2 erfasst werden kann, wodurch die Position der Gebinde 2 gemessen und daraus die Geschwindigkeit der Gebinde 2 berechnet werden kann (siehe Figur 1 a). Zudem kann die Kontaktfläche 10 eines jeden Gebindes 2 mit dem jeweiligen Mattenketten-Förderer 4 auf Basis der erfassten Position und Geschwindigkeit einfach und genau berechnet werden.
Zudem weist die Vorrichtung 1 zum Gruppieren von Gebinden 2 eine (nicht dargestellte) Steuervorrichtung auf, um ein Verfahren zum Gruppieren der Gebinde 2 zu einer vordefinierten Gebindegruppe 3 steuern zu können. Eine weitere, in Figur 2 dargestellte Ausführung einer Vorrichtung 1 zum Gruppieren von Gebinden 2 unterscheidet sich von der ersten Ausführung maßgeblich dadurch, dass die Mattenketten-Förderer 4 jeweils zweispurig gebildet sind, wobei diese nebeneinander zwei unabhängig voneinander ansteuerbare Mattenketten aufweisen, sodass auch zweireihige Gebindegruppen gebildet werden können. Grundsätzlich können auch Förderer mit drei oder mehr Transportspuren zum Einsatz kommen. Bei solchen zwei- bzw. mehrspurig ausgebildeten Förderern 4 können die einzelnen Spuren bedarfsweise, insbesondere in Abhängigkeit von den Gebinde-Abmessungen quer zur Transportrichtung 12 und/oder der Anzahl der quer zur Transportrichtung 12 vorgruppierten Gebinde, zusammengeschaltet, d.h. mit gleicher Fördergeschwindigkeit betrieben werden.
Die Steuerung der Vorrichtung 1 zum Gruppieren von Gebinden 2 erfolgt über einen
Steueralgorithmus, der ausgeführt wird, sobald sich ein Gebinde 2 auf der Fördervorrichtung 5 befindet und solange weitere Gebinde 2 am einlaufseitigen Ende 6 der Fördervorrichtung 5 zugeführt werden. Dabei wird eine Reihe von Schritten kontinuierlich und pausenlos hintereinander durchgeführt: Zunächst wird die Position und die Geschwindigkeit jedes Gebindes 2 auf der Fördervorrichtung 5 erfasst, dann eine Soll-Geschwindigkeit des Gebindes 2 zum Bilden der vordefinierten Gebindegruppe 3 bestimmt, nachfolgend die dazu notwendige Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Mat- tenketten-Förderers 4 ermittelt und schließlich die tatsächliche Geschwindigkeit des jeweiligen Mattenketten-Förderers 4 auf die gewünschte Soll-Geschwindigkeit geregelt, wobei die erfassten Positionen und Geschwindigkeiten zur Regelung verwendet werden. Eine besondere Problematik dieses Verfahrens ergibt sich daraus, dass sich zugleich mehr als ein Gebinde 2 auf der Fördervorrichtung 5 befinden kann und dann eine Abstimmung und Anpassung innerhalb der Fördervorrichtung 5 notwendig ist.
Im Detail erfolgt ein Erfassen der Position immer dann, wenn ein Gebinde 2 in eine der Lichtschranken einfährt oder aus dieser herausfährt (siehe Fig. 1 b). Aus der Zeitdifferenz und den bekannten Gebindemaßen kann dann die jeweilige Geschwindigkeit bestimmt werden. Ergänzend können auch Informationen wenigstens einer Kamera verwendet werden.
Bei dem Bestimmen der Soll-Geschwindigkeit jedes Gebindes 2 wird zunächst mittels der Steuervorrichtung ermittelt, ob das jeweilige Gebinde 2 das erste Gebinde 2 einer zu bildenden Gebindegruppe 3, also ein führendes Gebinde 2 ist. Wenn dies der Fall ist, wird die Zeit ermittelt in der dieses Gebinde 2 das Ende der Fördervorrichtung 5 erreichen soll, wobei diese Zeit beispielsweise von der Zulaufrate der Gebinde 2 zur Fördervorrichtung 5, der Geschwindigkeit nachfolgender Bearbeitungsschritte der Gebindegruppe 3 und/oder von dem gewünschten Abstand zur vorhergehenden noch - zumindest abschnittsweise - auf der Fördervorrichtung 5 befindlichen oder bereits die Fördervorrichtung 5 vollständig durchlaufenen Gebindegruppe 3 abhängen kann.
Handelt es sich bei dem jeweiligen Gebinde 2 dagegen nicht um ein führendes Gebinde 2 (siehe Fig. 1 c), so wird die Soll-Geschwindigkeit zunächst auf die maximalmögliche Geschwindigkeit gesetzt, wobei grundsätzlich geprüft wird, ob das voraustransportierte Gebinde mit einer geringeren Geschwindigkeit als der maximalmöglichen Geschwindigkeit transportiert wird. Wenn dies der Fall ist, dann wird die Soll-Geschwindigkeit des nachlaufenden, nicht-führenden Gebindes 2 herabgesetzt, sobald der Bremsweg dieses Gebindes 2 auf die Geschwindigkeit des voraustransportierten Gebindes gleich der Summe des aktuellen Abstandes zum voraustransportierten Gebinde 2 und dem gewünschten Abstand 8 zwischen den beiden Gebinden 2 in der Gebindegruppe 3 ist. Wenn kein Abstand zwischen den beiden Gebinden 2 in der Gebindegruppe 3 gewünscht ist, so wird die Soll-Geschwindigkeit herabgesetzt sobald der Bremsweg gleich dem aktuellen Abstand dieses Gebindes 2 von dem voraustransportierten Gebinde 2 ist.
Die maximalmögliche Geschwindigkeit eines Gebindes 2 hängt dabei von zahlreichen Faktoren ab, insbesondere von der maximalmöglichen Beschleunigung und/oder Verzögerung, die wiederum unter anderem von der Lage des Schwerpunktes des Gebindes 2 zur Oberfläche der Fördervorrichtung 5, dem Gewicht des Gebindes 2 und/oder dem Reibwert auf der Oberfläche der Fördervorrichtung 5 abhängen.
Zur Bestimmung der Soll-Geschwindigkeit jedes Mattenketten-Förderers 4 wird zunächst geprüft, ob sich - zumindest abschnittsweise - kein Gebinde 2, ein Gebinde 2 oder zwei Gebinde 2 auf dem jeweiligen Mattenketten-Förderer 4 befinden. Befindet sich kein Gebinde 2 auf dem jeweiligen Mattenketten-Förderer 4, so wird dessen Soll- Geschwindigkeit bereits auf die Soll-Geschwindigkeit des erwarteten, nächsten einlaufenden Gebindes 2 gestellt. Befindet sich nur ein einziges Gebinde 2 auf dem jeweiligen Mattenketten-Förderer 4 (siehe Fig. 1 c), so wird die Soll-Geschwindigkeit des Mattenketten-Förderers 4 auf die Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes 2 eingestellt.
Befindet sich dagegen mehr als ein Gebinde 2 auf dem jeweiligen Mattenketten-Förderer 4 (siehe Fig. 1 d), so werden die Kontaktflächen 10 beider Gebinde 2 mit der Oberfläche des Mattenketten-Förderers 4 ins Verhältnis gesetzt und dann, sobald ein Grenzwert erreicht wird, der angibt, dass die Kontaktfläche 10 des einen Gebindes 2 auf dem Mattenketten-Förderer 4 um einen vorgegebenen Faktor größer als die Kontaktfläche 10 des anderen Gebindes 2 ist, die Soll-Geschwindigkeit des Mattenketten- Förderers 4 auf die Soll-Geschwindigkeit des Gebindes 2 mit der größeren Kontaktfläche 10 eingestellt.
Dies führt in der Praxis dazu, dass - solange sich zunächst nur ein Gebinde 2 auf dem Mattenketten-Förderer 4 befindet - die Soll-Geschwindigkeit durch dieses Gebinde 2 bestimmt wird. Wenn dann ein zweites Gebinde 2 in den Bereich dieses Mattenketten- Förderers 4 kommt, so steigt dessen Kontaktfläche 10 an und zugleich fällt die Kontaktfläche 10 des ersten Gebindes 2 ab, da die Länge des Mattenketten-Förderers 4 im Bereich der Länge eines Gebindes 2 liegt. Bis zu diesem Zeitpunkt kann es aufgrund von Geschwindigkeitsdifferenzen zu einem Schlupf zwischen dem Mattenketten-Förderer 4 und dem zweiten Gebinde 2 kommen. Sobald aber die Kontaktfläche 10 des zweiten Gebindes 2 größer als die des ersten Gebindes 2 ist, so wird die Soll- Geschwindigkeit durch das zweite Gebinde 2 bestimmt und ggf. die tatsächliche Geschwindigkeit des Mattenketten-Förderers 4 verändert. Dadurch kommt es aufgrund auftretender Geschwindigkeitsdifferenzen ggf. dann zum Schlupf zwischen dem ersten, noch abschnittsweise auf dem Mattenketten-Förderer 4 befindlichen Gebinde 2 und diesem Mattenketten-Förderer 4.
Aufgrund der Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen den einzelnen Mattenketten-För- derern 4 der Fördervorrichtung 5 sowie aufgrund des gezielt erzeugten Schlupfes zwischen den Mattenketten-Förderern 4 und den Gebinden 2 können die Abstände zwischen den Gebinden 2 einer zu bildenden Gebindegruppe 3 bedarfsweise eingestellt werden bis der vordefinierte, zu erreichende Abstand 8 zwischen allen Gebinden 2 erreicht ist (siehe Fig. 1 e).
Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden
2 Gebinde 3 Gebindegruppe
4 Förderer
5 Fördervorrichtung
6 einlaufseitiges Ende
7 auslaufseitiges Ende 8 vordefinierter Abstand
9 Geschwindigkeits- und Positionssensorvorrichtung
10 Kontaktfläche
11 Servomotor
12 Transportrichtung

Claims

Ansprüche Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) zu einer vordefinierten Gebindegruppe (3) mittels einer aus mehreren, individuell ansteuerbaren, hintereinander angeordneten Förderern (4) gebildeten Fördervorrichtung (5) mit einem einlaufseitigen und auslaufseitigen Ende (6, 7), bei dem
- die Gebinde (2) der Fördervorrichtung (5) an ihrem einlaufseitigen Ende (6) nacheinander zugeführt werden und,
- solange sich wenigstens ein Gebinde (2) der zu bildenden Gebindegruppe (3) auf der Fördervorrichtung (5) befindet, ein Steueralgorithmus ausgeführt wird, der folgende Schritte umfasst:
- Interpolieren und/oder Erfassen der Position und/oder der Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) auf der Fördervorrichtung (5),
- Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) auf der Fördervorrichtung (5) in Abhängigkeit der erfassten und/oder interpolierten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde (2) zum Bilden der vordefinierten Gebindegruppe (3),
- Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) zum Erreichen der Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes (2) zum Einstellen eines vordefinierten Abstandes (8) zum vorausgehenden und/oder nachfolgenden Gebinde (2) am auslaufseitigen Ende (7) der Fördervorrichtung (5),
- Steuern der Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde (2) zu der vordefinierten Gebindegruppe (3). Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde (2) die Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) derart gesteuert wird, dass zumindest zeitweise ein Schlupf zwischen einem Gebinde (2) und einem Förderer (4) erzeugt wird. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Ausführens des Steueralgorithmus kontinuierlich die Position und/oder die Geschwindigkeit aller Gebinde (2) der zu bildenden Gebindegruppe (3) mittels wenigstens einer Sensorvorrichtung (9) auf der gesamten Fördervorrichtung (5) erfasst wird. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Regelung der Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) mittels der erfassten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde (2) erfolgt. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde (2) beim Gruppieren derart zusammengeführt werden, dass benachbarte Gebinde (2) einander berühren. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen der Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) zunächst ermittelt wird, ob das jeweilige Gebinde (2) ein führendes oder ein nicht-führendes Gebinde (2) der zu bildenden Gebindegruppe (3) ist, und dann nachfolgend
- bei einem führenden Gebinde (2) die Zeit ermittelt wird, die das Gebinde (2) benötigen soll, um das auslaufseitige Ende (7) der Fördervorrichtung (5) zu erreichen, und
- bei einem nicht-führenden Gebinde (2) die Soll-Geschwindigkeit zunächst auf die maximalmögliche Geschwindigkeit eingestellt wird, bis ein Bremsweg des Gebindes (2) größer-gleich dem aktuellen Abstand zu dem vorlaufenden Gebinde (2) ist.
7. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ermitteln der Zeit, die ein führendes Gebinde (2) zum Erreichen des auslaufseitigen Endes (7) der Fördervorrichtung (5) benötigen soll,
- der erwartete Gebindedurchsatz beim Zuführen der Gebinde (2) zur Fördervorrichtung (5) und daraus abgeleitet der Zeitpunkt des Einlaufens des letzten Gebindes (2) der zu bildenden Gebindegruppe (3) und/oder
- ein gewünschter Abstand zur vorherigen, noch auf der Fördervorrichtung
(5) befindlichen oder die Fördervorrichtung (5) bereits vollständig durchlaufenen Gebindegruppe (3) berücksichtigt wird.
8. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bestimmen der Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) maximal zulässige Beschleunigungs- und/oder Verzögerungswerte berücksichtigt werden, die abhängig vom Reibwert des Gebindes (2) auf dem jeweiligen Förderer (4) und/oder von den Maßen und der Lage des Schwerpunkts des Gebindes (2) sind.
9. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) zunächst bestimmt wird, ob sich nur ein einziges Gebinde (2) oder mehrere Gebinde (2) auf dem jeweiligen Förderer (4) befinden und nachfolgend
- bei nur einem einzigen Gebinde (2) auf dem Förderer (4) die Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) auf die Soll-Geschwindigkeit des Gebindes (2) eingestellt wird und
- bei mehr als einem Gebinde (2) auf dem Förderer (4) die Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) in Abhängigkeit des Verhältnisses der Kontaktflächen (10) der jeweiligen Gebinde (2) mit dem Förderer (4) eingestellt wird, wobei die Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) solange auf die Soll-Geschwindigkeit des verlaufenden Gebindes (2) eingestellt wird, bis die Kontaktfläche (10) des vorlaufenden Gebindes (2) mit dem Förderer (4) einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Unterschreiten des vorgegebenen Grenzwertes der Kontaktfläche (10) des vorlaufenden Gebindes (2) die Kontaktflächen (10) des vorlaufenden und des nachlaufenden Gebindes (2) verglichen werden und die Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) auf die Soll-Geschwindigkeit des Gebindes (2) mit der größeren Kontaktfläche (10) eingestellt wird. Verfahren zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen einer Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) zunächst bestimmt wird, ob sich kein Gebinde (2) auf dem jeweiligen Förderer(4) befindet, und bei keinem Gebinde (2) auf dem jeweiligen Förderer (4) die Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) auf die Soll- Geschwindigkeit des erwarteten nächsten einlaufenden Gebindes (2) eingestellt wird und/oder, wenn kein nächstes einlaufendes Gebinde (2) erwartet wird, die Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) auf die Soll-Geschwindigkeit des vorhergehenden Förderers (4) eingestellt wird. Palettierverfahren zum Palettieren von Gebinden (2), bei dem die Gebinde (2) zu vordefinierten Gebindegruppen (3) gruppiert werden, aus den Gebindegruppen (3) in einer Gruppier- und Manipulationszone einer Palettiervorrichtung palettierfähige Gebindelagen gebildet werden und die Gebindelagen mittels eines Palettierers der Palettiervorrichtung übereinander gestapelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde (2) mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 17, gruppiert werden. Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) zu einer vordefinierten Gebindegruppe (3), umfassend - eine aus mehreren, individuell ansteuerbaren, hintereinander angeordneten Förderern (4) gebildete Fördervorrichtung (5) mit einem einlaufseitigen und einem auslaufseitigen Ende (6, 7) und
- eine Steuervorrichtung zur individuellen Steuerung der Förderer (4) zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde (2), wobei die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, einen Steueralgorithmus auszuführen, bei dem die Position und/oder die Geschwindigkeit der Gebinde (2) auf der Fördervorrichtung (5) interpoliert und/oder erfasst wird, eine Soll-Geschwindigkeit jedes einzelnen Gebindes (2) auf der Fördervorrichtung (5) in Abhängigkeit der erfassten und/oder interpolierten Position und/oder Geschwindigkeit der Gebinde (2) zum Bilden einer vordefinierten Gebindegruppe (3) sowie eine Soll-Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) zum Erreichen der Soll-Geschwindigkeit des jeweiligen Gebindes (2) zum Einstellen eines vordefinierten Abstandes (8) zum vorausgehenden und/oder nachfolgenden Gebinde (2) am auslaufseitigen Ende (7) der Fördervorrichtung (5) bestimmt wird sowie die Geschwindigkeit der einzelnen Förderer (4) auf die jeweils bestimmte Soll-Geschwindigkeit des Förderers (4) zum staudrucklosen Gruppieren der Gebinde (2) zur vordefinierten Gebindegruppe (3) gesteuert wird. Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch wenigstens eine Vorrichtung zum Bestimmen der Kontaktflächen der Gebinde (2) auf den einzelnen Förderern (4), wobei die Vorrichtung zum Bestimmen der Kontaktflächen bevorzugt Teil einer Sensorvorrichtung (9) zum Bestimmen der Position und/oder der Geschwindigkeit jedes Gebindes (2) ist. Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass alle Förderer (4) in Förderrichtung die gleiche Länge aufweisen. Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 13 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich jeder Förderer (4) mit seiner Breite über die gesamte Breite der Fördervorrichtung (5) erstreckt.
17. Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 13 - 16, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Förderer (4) der Fördervorrichtung (5) geländer- und/oder seitenführungslos gebildet ist, vorzugsweise die gesamte Fördervorrichtung (5) geländer- und/oder seitenführungslos gebildet ist.
18. Steuervorrichtung für eine Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2), insbesondere für eine Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach einem der Ansprüche 13 - 17, wobei die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, die Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) so zu steuern, dass diese ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 11 durchführt.
19. Computerprogramm für die Steuervorrichtung einer Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach einem der Ansprüche 13 - 17, welches die Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) dazu veranlasst, ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 11 durchzuführen, wenn das Computerprogramm auf der Steuervorrichtung ausgeführt wird.
20. Palettiervorrichtung, mit
- einem Palettierer zum Aufstapeln von Gebinden (2),
- einer dem Palettierer vorgelagerten Gruppier- und Manipulationszone zum Positionieren der Gebinde (2) in einer zum Aufstapeln erforderlichen Anordnung sowie einer Vorrichtung (1 ) zum Gruppieren von Gebinden (2) nach einem der Ansprüche 13 - 17 zum Zuführen von Gebinden (2) zu der Gruppier- und Manipulationszone.
PCT/EP2021/079505 2020-10-26 2021-10-25 Verfahren und vorrichtung zum gruppieren von gebinden WO2022090136A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180073341.XA CN116507568A (zh) 2020-10-26 2021-10-25 用于将包分组的方法和装置
US18/250,434 US20230399180A1 (en) 2020-10-26 2021-10-25 Method and device for grouping packages
EP21798387.3A EP4232381A1 (de) 2020-10-26 2021-10-25 Verfahren und vorrichtung zum gruppieren von gebinden

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020128041.6A DE102020128041A1 (de) 2020-10-26 2020-10-26 Verfahren und Vorrichtung zum Gruppieren von Gebinden
DE102020128041.6 2020-10-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022090136A1 true WO2022090136A1 (de) 2022-05-05

Family

ID=78372040

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2021/079505 WO2022090136A1 (de) 2020-10-26 2021-10-25 Verfahren und vorrichtung zum gruppieren von gebinden

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230399180A1 (de)
EP (1) EP4232381A1 (de)
CN (1) CN116507568A (de)
DE (1) DE102020128041A1 (de)
WO (1) WO2022090136A1 (de)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040112713A1 (en) * 2002-09-20 2004-06-17 Haan Ted W. Accumulating conveyor system
DE102004038135A1 (de) * 2003-08-25 2005-03-24 Itoh Denki Co., Ltd. Zonengesteuertes Fördersystem und eine Zonensteuerung zur Verwendung darin
DE102004035821A1 (de) * 2004-07-23 2006-02-16 Siemens Ag Verfahren und Vorrichtung zur dynamischen Lückenoptimierung
DE102009050328A1 (de) * 2008-10-24 2010-04-29 Itoh Denki Co., Ltd., Kasai-shi Förderer und Fördersteuerung
US9845202B2 (en) * 2014-11-03 2017-12-19 Singulus Technologies Ag Method and device for stringing substrates together in coating systems
WO2020163888A1 (de) * 2019-02-15 2020-08-20 Tgw Mechanics Gmbh Fördereinrichtung zum abstandslosen und drucklosen oder druckarmen stauen von objekten und betriebsverfahren hierfür

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1283408B1 (it) 1996-07-08 1998-04-21 Alcatel Italia Metodo e sistema automatico per la fasatura di oggetti con base di appoggio planare
US6763931B1 (en) 2001-11-06 2004-07-20 Christopher R. Brehm Conveyor system
WO2011025942A1 (en) 2009-08-28 2011-03-03 Dematic Corp. Conveyor induct
DE102014223319A1 (de) 2014-11-14 2016-05-19 Krones Aktiengesellschaft Verfahren und Anordnung zur Beförderung von Artikeln, Stückgütern und/oder Gebinden innerhalb wenigstens zweier Förderstreckenabschnitte

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040112713A1 (en) * 2002-09-20 2004-06-17 Haan Ted W. Accumulating conveyor system
DE102004038135A1 (de) * 2003-08-25 2005-03-24 Itoh Denki Co., Ltd. Zonengesteuertes Fördersystem und eine Zonensteuerung zur Verwendung darin
DE102004035821A1 (de) * 2004-07-23 2006-02-16 Siemens Ag Verfahren und Vorrichtung zur dynamischen Lückenoptimierung
DE102009050328A1 (de) * 2008-10-24 2010-04-29 Itoh Denki Co., Ltd., Kasai-shi Förderer und Fördersteuerung
US9845202B2 (en) * 2014-11-03 2017-12-19 Singulus Technologies Ag Method and device for stringing substrates together in coating systems
WO2020163888A1 (de) * 2019-02-15 2020-08-20 Tgw Mechanics Gmbh Fördereinrichtung zum abstandslosen und drucklosen oder druckarmen stauen von objekten und betriebsverfahren hierfür

Also Published As

Publication number Publication date
CN116507568A (zh) 2023-07-28
US20230399180A1 (en) 2023-12-14
DE102020128041A1 (de) 2022-04-28
EP4232381A1 (de) 2023-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3487794B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum umgang mit bewegten stueckguetern, foerder-, verarbeitungs- und/oder verpackungsanlage mit einer vorrichtung zum umgang mit bewegten stueckguetern
EP2107018B2 (de) Vorrichtung zum Zusammenstellen und Ausrichten von Gebindegruppen
EP2836447B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum fördern von stückigen produkten
EP2185448B1 (de) Vorrichtung zum transportieren von gebinden
EP2479123B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Transport von Artikeln
DE102005063193B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Gruppieren von Stückgut
EP3554972B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum umgang mit hintereinander bewegten stueckguetern
EP2792623B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Ausbilden einer vordefinierten Formation auf einem Transportband
DE102008055471A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Zusammenstellen und Ausrichten von Gebindegruppen
EP2586712B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einlegen von Produkten in Behälter in einer Roboterstrasse
EP3475198B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum umgang mit in mindestens einer reihe hintereinander bewegten stückgütern
EP3356264B1 (de) Verfahren zum anordnen von artikeln
EP3757042A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum umgang mit in mindestens einer reihe nacheinander bewegten stückgütern
EP3303195B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines definierten lagenbildes aus mehreren stückgütern
EP0608861A2 (de) Verfahren und Einrichtung zum Zuführen empfindlicher Gegenstände zu einer Verarbeitungsmaschine
EP3652093B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur handhabung von stückgütern, artikeln und/oder gebinden
EP0527542B1 (de) Fördersystem mit mehrfachen Zufuhrbahnen
WO2018015028A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum umgang mit in mindestens einer reihe hintereinander bewegten stueckguetern
WO2022090136A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum gruppieren von gebinden
EP3770086B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum umgang mit in mindestens einer reihe hintereinander bewegten stückgütern
EP3378803A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum umgang mit in mindestens einer reihe hintereinander bewegten stückgütern
WO2006084623A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum taktweisen fördern von holzerzeugnissen
EP4063303A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum gruppieren und/oder separieren von im reihentransport beförderten produkten

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21798387

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112023004449

Country of ref document: BR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202180073341.X

Country of ref document: CN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112023004449

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20230309

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021798387

Country of ref document: EP

Effective date: 20230526