WO2022060051A1 - 이차전지 제조방법 및 그 제조방법을 이용하여 제조된 이차전지 - Google Patents

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손부원
이진영
이용곤
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정영훈
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Definitions

  • the present invention relates to a secondary battery manufacturing method and a secondary battery manufactured by using the manufacturing method, and a secondary battery manufacturing method capable of realizing remarkably improved sealing characteristics by preventing non-welding by improving adhesion of the junction during thin film can welding. And it relates to a secondary battery manufactured using the manufacturing method.
  • lithium secondary batteries such as lithium ion batteries and lithium ion polymer batteries having advantages such as high energy density, discharge voltage, and output stability.
  • secondary batteries are classified into cylindrical batteries and prismatic batteries in which the electrode assembly is embedded in a cylindrical or prismatic metal can, and pouch-type batteries in which the electrode assembly is embedded in a pouch-type case of an aluminum laminate sheet.
  • thin film can-type batteries using a metal thin film have been developed and used due to an increase in customer preference for high output and long lifespan.
  • Such a thin film can-type battery is generally manufactured by accommodating an electrode assembly in a can, covering the electrode assembly, and performing laser welding (thin film can means thin metal). And in laser welding, it is necessary to manufacture a product having excellent sealing properties by preventing non-welding from occurring.
  • the present invention has been devised to solve the above problems, and an object of the present invention is to prevent the occurrence of non-welding through improved adhesion of the joint during thin film can welding, thereby realizing significantly improved sealing characteristics, and manufacturing method thereof To provide a secondary battery manufactured using the method.
  • a method for manufacturing a secondary battery according to the present invention includes: a welding preparation step of preparing a lower can having an accommodating part accommodated therein, and an upper cover covering an upper opening of the lower can; In order to weld the lower can periphery, which is a portion extending outward from the rim of the receiving portion, and the upper cover perimeter, which is the peripheral region of the upper cover, to each other, the ends of the lower can periphery and the upper cover periphery are joined by an upper jig and a lower jig.
  • laser welding is performed in a state in which the height (b) of the receiving portion is formed to be higher than the height (a) of the end of the lower can periphery.
  • the height (b) of the receptacle is higher than the height (f) of the perimeter of the lower can, and the height (f) of the perimeter of the lower can is higher than the height (a) of the end of the periphery of the lower can. Welding can be done.
  • the height of the central point of the upper cover may be higher than the height (b) of the receiving portion.
  • the lower jig includes a bottom portion on which the lower can is placed and a side wall portion formed around the bottom portion, the height of the receiving portion (b) means the distance from the bottom to the top of the receiving portion, and the height of the end of the lower can circumference ( a) may mean the distance from the bottom to the end of the lower can perimeter.
  • the upper pressing surface which is a surface pressing the end of the upper cover periphery in the upper jig
  • the lower pressing surface which is the surface pressing the end of the lower can periphery in the lower jig
  • the value (ba) obtained by subtracting the height (a) of the end of the periphery of the lower can from the height of the receiving part (b) is equal to or greater than the thickness of the thinner base material among the lower can and the upper cover, which are the welding base materials, and is greater than three times the thickness of the thinner base material.
  • the upper pressing surface which is a surface pressing the end of the upper cover periphery in the upper jig, may be formed to extend further in the laser direction than the lower pressing surface, which is a surface pressing the end of the lower can periphery in the lower jig.
  • the width c of the upper pressing surface may be greater than the width d of the lower pressing surface.
  • the outer end point of the upper pressure surface and the outer end point of the lower pressure surface may be located on the same vertical line.
  • the upper jig is provided in a right-angled triangle shape in cross section, and in the welding step, the upper jig may be positioned so that the inclined surface of the right-angled triangle faces the laser.
  • a secondary battery according to the present invention includes an electrode assembly; a lower can including an accommodating part in which the electrode assembly is accommodated; and an upper cover covering the upper opening of the lower can, wherein the lower can includes a lower can periphery that is a portion extending outwardly from the rim of the receiving portion, and the upper cover is a peripheral region of the upper cover and is joined to the lower can perimeter.
  • the junction portion including the upper cover periphery, which is a point at which the lower can perimeter and the upper cover perimeter are joined, may have a height lower than the height b of the receiving portion.
  • the height of the central point of the upper cover may be higher than the height (b) of the receiving part.
  • a secondary battery manufacturing method includes a welding preparation step of preparing a lower can including a receiving part in which an electrode assembly is accommodated, and an upper cover covering an upper opening of the lower can, and a lower part extending outward from the rim of the receiving part.
  • a welding step of irradiating a laser to the junction which is a point at which the periphery of the lower can and the periphery of the upper cover are joined, to join the periphery of the lower can and the periphery of the upper cover to each other through laser welding;
  • the height (b) of the part is formed to be higher than the height (a) of the end of the lower can periphery, and laser welding is performed. Accordingly, the thin film can-type battery prevents the occurrence of non-welding by improving the adhesion of the joint during thin film can welding. It is possible to implement a remarkably improved sealing characteristics in
  • the secondary battery according to the present invention includes an electrode assembly, a lower can including a receiving part in which the electrode assembly is accommodated, and an upper cover covering an upper opening of the lower can, wherein the lower can is a portion extending outward from the rim of the receiving part a lower can perimeter, wherein the upper cover comprises an upper cover perimeter joined to the lower can perimeter as a perimeter region of the upper cover, and wherein the junction, which is the point at which the lower can perimeter and the upper cover perimeter are joined, is the height (b) of the receptacle. ) can have a lower height than Accordingly, it is possible to realize significantly improved sealing properties in the thin film can-type battery.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a method of manufacturing a secondary battery through conventional laser welding as a comparative example.
  • Example 2 is a cross-sectional view illustrating a method for manufacturing a secondary battery through laser welding according to Example 1 of the present invention.
  • FIG 3 is a cross-sectional view illustrating a secondary battery manufacturing method through laser welding according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a method of manufacturing a secondary battery through conventional laser welding as a comparative example.
  • a lower can 10 including an accommodating part 11 in which an electrode assembly 20 is accommodated, and an upper side of the lower can 10 .
  • the secondary battery may be manufactured by preparing the upper cover 30 covering the opening, and laser welding the lower can periphery 12 and the upper cover periphery 32 .
  • the lower can 10 and the upper cover 30 may be thin film cans made of thin metal.
  • the lower can periphery 12 and The upper cover peripheral portion 32 may be disposed to overlap.
  • the end 13 of the periphery of the lower can and the end 33 of the periphery of the upper cover may be gripped from the top and bottom using the upper jig 50 and the lower jig 40 .
  • an unwelded part is not generated and welding can be performed well. For example, when welding thin plates with a thickness of 75 um (micrometer), non-welding may occur even if the gap between base metals exceeds 10 um (micrometer).
  • the lower After gripping from the top and bottom using the upper jig 50 and the lower jig 40, the lower can The perimeter 12 and the upper cover perimeter 32 may be bonded to each other through laser welding.
  • the lower jig 40 includes a bottom part 42 on which the lower can 10 is placed and a side wall part 43 formed around the bottom part 42, and the height ( b) means the distance from the bottom 42 to the top of the receiving portion 11, and the height (a) of the end 13 of the lower can perimeter is from the bottom 42 to the end 13 of the lower can perimeter. ) can mean the distance to
  • the surface pressing the end portion 33 of the upper cover circumference is referred to as the upper pressing surface 51
  • the surface pressing the end portion 13 of the lower can circumference in the lower jig 40 is the lower pressing surface.
  • the width c of the upper pressing surface 51 and the width d of the lower pressing surface 41 are formed to have the same shape. That is, the upper pressing surface 51 and the lower pressing surface 41 have a width corresponding to each other and face up and down, and the orthographic projection of the upper pressing surface 51 becomes the lower pressing surface 41 .
  • the inner end point of the upper pressing surface 51 and the inner end point of the lower pressing surface 41 may be located on the same vertical line.
  • Example 2 is a cross-sectional view illustrating a method for manufacturing a secondary battery through laser welding according to Example 1 of the present invention.
  • the method of manufacturing a secondary battery according to Example 1 of the present invention includes a welding preparation step, a gripping step, and a welding step.
  • the welding preparation step is a step of preparing the lower can 110 including the receiving part 111 in which the electrode assembly 120 is accommodated, and the upper cover 130 covering the upper opening of the lower can 110 .
  • the receiving part 111 of the lower can 110 may have a space recessed downward, and the upper cover 130 may have a flat plate shape.
  • the lower can 110 and the upper cover 130 may be thin film cans made of thin metal.
  • the lower portion 112 which is a portion extending outward from the rim of the receiving portion 111
  • the upper cover peripheral portion 132 which is the peripheral region of the upper cover 130 , to be joined to each other
  • the lower portion The can periphery 112 and the upper cover periphery 132 are disposed to overlap, and the upper jig 150 and the lower jig 140 are connected to the lower can perimeter end 113 and the upper cover perimeter end 133 It can be gripped from top to bottom.
  • a laser (L) by irradiating the lower can periphery 112 and the upper cover periphery 132 may be mutually bonded through laser welding.
  • the height (b) of the accommodating part 111 is formed to be higher than the height (a) of the end 113 of the lower can periphery. Laser welding is performed.
  • the lower jig 140 includes a bottom portion 142 on which the lower can 110 is placed and a sidewall portion 143 formed around the bottom portion 142, the height of the receiving portion 111 ( b) means the distance from the bottom 142 to the top of the receiving part 111 , and the height a of the end 113 of the lower can perimeter is from the bottom 142 to the end 113 of the lower can perimeter. ) can mean the distance to
  • Example 1 of the present invention In the method of manufacturing a secondary battery according to Example 1 of the present invention, it is possible to realize significantly improved sealing characteristics by preventing the occurrence of non-welding through the improvement of adhesion of the junction through welding in this way.
  • the upper jig 150 applies a relatively downward pushing force to the end 133 of the upper cover periphery, and it can be interpreted that close contact is made reliably at the junction.
  • the upper pressing surface 151 and the lower jig 140 which are surfaces that press the end 133 of the upper cover periphery in the upper jig 150 .
  • the lower pressing surface 141 that is the surface that presses the end 113 of the lower can periphery may be parallel to the bottom 142 of the lower jig 140 .
  • the force of the rim of the accommodating part 111 to push up the lower can peripheral part 112 upward may act more strongly.
  • the upper jig 150 may apply a relatively downward pushing force to the end 133 of the peripheral portion of the upper cover.
  • the height of the central point 131 of the upper cover may be higher than the height b of the receiving part 111 .
  • This may be a shape that appears because the upper cover 130 is formed of a thin film can.
  • a value (ba) obtained by subtracting the height (a) of the end 113 of the lower can periphery from the height (b) of the accommodating part 111 is the welding base material. It may be greater than or equal to the thickness of the thinner base material among the lower can 110 and the upper cover 130 , and may be smaller than three times the thickness of the thinner base material.
  • the value (b-a) is smaller than the thickness of the thinner base material, the effect of the present invention described above may be weakened. And when the value (ba) is greater than three times the thickness of the thinner base material, the deformation of the thin film can becomes severe and the inclination of the lower can perimeter 112 and the upper cover perimeter 132 increases, so that welding performance and efficiency are relatively There may be problems with lowering.
  • the width c of the upper pressing surface 151 and the width d of the lower pressing surface 141 are formed to have the same shape. That is, the upper pressing surface 151 and the lower pressing surface 141 have a width corresponding to each other and face up and down, and the orthographic projection of the upper pressing surface 151 becomes the lower pressing surface 141 .
  • the height b of the receiving portion 111 is higher than the height f of the lower can perimeter 112
  • the height f of the lower can perimeter 112 is the end 113 of the lower can perimeter. It may be formed to be higher than the height (a) of . This may be because a sequential inclination is formed from the upper end of the accommodating part 111 through the lower can periphery to the end 113 of the lower can periphery.
  • the width c of the upper pressing surface 151 and the width d of the lower pressing surface 141 are the same, so that the upper jig 150 is
  • the influence of the force pushing the end 133 of the upper cover periphery relatively downward may be smaller than that of Example 2, which will be described below.
  • FIG 3 is a cross-sectional view illustrating a secondary battery manufacturing method through laser welding according to a second embodiment of the present invention.
  • the shape of the upper pressing surface and the lower pressing surface may be different from the first embodiment.
  • the upper pressing surface 251 which is the surface pressing the end 233 of the upper cover periphery in the upper jig 250, is the lower
  • the jig 240 may be formed to extend further in the laser (L) direction than the lower pressing surface 241 that is the surface pressing the end 213 of the lower can periphery.
  • the force of the upper jig 250 to relatively push the upper cover peripheral portion 232 downward may act more strongly. Accordingly, close contact can be made more reliably at the joint where welding is made.
  • the height (b) of the accommodating part 211 may be higher than the height (a) of the end 213 of the lower can periphery. This is the same as in Example 1.
  • the width c of the upper pressing surface 251 may be greater than the width d of the lower pressing surface 241 .
  • the outer end point 251-1 of the upper pressing surface and the outer end point 241-1 of the lower pressing surface may be located on the same vertical line.
  • the upper jig 250 is provided in a right-angled triangle shape in cross section, and in the welding step, the inclined surface 252 of the right-angled triangle faces the laser (L).
  • An upper jig 250 may be located.
  • the secondary battery according to the present invention includes a lower can, an upper cover, and an electrode assembly, and may have the following characteristics.
  • the electrode assembly may be formed by alternately stacking electrodes and separators.
  • the lower can may include a receiving portion in which the electrode assembly is accommodated.
  • the upper cover may have a shape to cover the upper opening of the lower can.
  • the lower can includes a lower can perimeter that is a portion extending outwardly from the rim of the receptacle, and the upper cover includes an upper cover perimeter joined to the lower can perimeter as a peripheral region of the upper cover, the lower can perimeter and the upper cover
  • the junction part which is a point where the perimeter part is joined, may have a height lower than the height (b) of the receiving part.
  • the height of the central point of the upper cover may be higher than the height (b) of the accommodating part.
  • the secondary battery according to the present invention may have significantly improved sealing properties at the junction.
  • the lower can and upper cover were welded. Welding was performed using IPG's 500W class laser.
  • the laser beam size is 30 ⁇ 200um (micrometer)
  • the power (power) is 50 ⁇ 500W
  • the material of the lower can is SUS316L
  • the thickness of the lower can is 75um
  • the material of the upper cover is SUS316L
  • the thickness of the upper cover is 75um. proceeded.
  • the lower can and the upper cover were welded according to the present invention. Welding was performed using IPG's 500W class laser.
  • the laser beam size is 30 ⁇ 200um (micrometer)
  • the power (power) is 50 ⁇ 500W
  • the material of the lower can is SUS316L
  • the thickness of the lower can is 75um
  • the material of the upper cover is SUS316L
  • the thickness of the upper cover is 75um. proceeded.
  • Welding was performed under the same conditions as in Preparation Example 1, except that the welding was performed with the value (b-a) obtained by subtracting the height (a) of the end of the lower can periphery from the height (b) of the receiving part to 150 ⁇ m.
  • Comparative Example 1 In the case of Comparative Example 1 in which welding was performed with a b-a value of 0 ⁇ m (that is, when the values of a and b are the same), a cross-sectional view of the welded portion is shown in the left 1 in FIG. 4 . In Comparative Example 1, it can be seen that non-welding occurred due to the occurrence of a gap between the lower can and the upper cover.

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Abstract

본 발명의 이차전지 제조방법은 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔, 및 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 준비하는 용접 준비 단계; 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부와 상부 커버의 둘레 영역인 상부 커버 둘레부가 서로 접합되도록 용접하기 위해 하부 캔 둘레부의 단부와 상부 커버 둘레부의 단부를 상부 지그와 하부 지그를 이용하여 상하에서 파지하는 파지 단계; 파지 단계 이후에 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부에 레이저를 조사하여 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부를 레이저 용접을 통해 상호 접합시키는 용접 단계를 포함하고, 용접 단계에서 수용부의 높이는 하부 캔 둘레부의 단부의 높이보다 더 높도록 형성된 상태에서 레이저 용접이 이루어진다. 그리고 본 발명의 이차전지는, 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부가 수용부의 높이(b)보다 더 낮은 높이를 가질 수 있다.

Description

이차전지 제조방법 및 그 제조방법을 이용하여 제조된 이차전지
관련출원과의 상호인용
본 출원은 2020년 09월 16일자 한국특허출원 제10-2020-0119504호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국특허출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.
기술분야
본 발명은 이차전지 제조방법 및 그 제조방법을 이용하여 제조된 이차전지에 관한 것으로서, 박막 캔 용접 시 접합부의 밀착성 향상을 통해 미용접부 발생을 방지하여 현저히 향상된 실링 특성을 구현할 수 있는 이차전지 제조방법 및 그 제조방법을 이용하여 제조된 이차전지에 관한 것이다.
근래에는 화석 연료의 고갈에 의한 에너지원의 가격 상승, 환경 오염의 관심이 증폭되며, 친환경 대체 에너지원에 대한 요구가 미래 생활을 위한 필수 불가결한 요인이 되고 있다. 이에 태양광, 풍력, 조력 등 다양한 전력 생산 기술들에 대한 연구가 지속되고 있으며, 이렇게 생산된 전기 에너지를 더욱 효율적으로 사용하기 위한 전지 등의 전력 저장 장치 또한 지대한 관심이 이어지고 있다.
더욱이, 전지를 사용하는 전자 모바일 기기와 전기 자동차에 대한 기술 개발과 수요가 증가함에 따라 에너지원으로서의 전지의 수요가 급격히 증가하고 있고, 그에 따라 다양한 요구에 부응할 수 있는 전지에 대한 많은 연구가 행해지고 있다.
특히, 재료 면에서는 높은 에너지 밀도, 방전 전압, 출력 안정성 등의 장점을 가진 리튬 이온 전지, 리튬 이온 폴리머 전지 등과 같은 리튬 이차전지에 대한 수요가 높다.
이차전지는 전지케이스의 형상에 따라, 전극조립체가 원통형 또는 각형의 금속 캔에 내장되어 있는 원통형 전지 및 각형 전지와, 전극조립체가 알루미늄 라미네이트 시트의 파우치형 케이스에 내장되어 있는 파우치형 전지 등으로 분류될 수 있다. 그리고 최근에는 고출력과 긴 수명에 대한 고객 선호의 증가로 금속 박막을 사용한 박막 캔형 전지가 개발되고 사용되고 있다.
이러한 박막 캔형 전지는 일반적으로 캔에 전극조립체를 수용시킨 후 커버를 씌워 레이저 용접을 진행하여 제조한다(박막 캔은 얇은 두께의 금속을 의미함). 그리고 레이저 용접에서는 미용접부가 발생하지 않도록 하여 우수한 실링 특성을 가지는 제품을 제조하는 것이 필요하다.
그런데, 종래에는 레이저 용접에서 강한 밀착을 통해 미용접부가 발생하지 않도록 하기 위하여 강하게 클램핑을 하였는데 이렇게 할 경우 금속 박막의 변형이 발생하여 문제되었다. 그렇다고 강하게 클램핑을 하지 않으면 또 밀착이 제대로 이루어지지 않아서 미용접이 발생하고 실링성이 떨어지는 결과가 발생하므로 문제되었다.
본 발명은 위와 같은 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 과제는 박막 캔 용접 시 접합부의 밀착성 향상을 통해 미용접부 발생을 방지하여 현저히 향상된 실링 특성을 구현할 수 있는 이차전지 제조방법 및 그 제조방법을 이용하여 제조된 이차전지를 제공하는 것이다.
본 발명에 따른 이차전지 제조방법은 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔, 및 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 준비하는 용접 준비 단계; 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부와 상부 커버의 둘레 영역인 상부 커버 둘레부가 서로 접합되도록 용접하기 위해, 하부 캔 둘레부의 단부와 상부 커버 둘레부의 단부를 상부 지그와 하부 지그를 이용하여 상하에서 파지하는 파지 단계; 및 파지 단계 이후에, 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부에 레이저를 조사하여 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부를 레이저 용접을 통해 상호 접합시키는 용접 단계;를 포함하고, 용접 단계에서, 수용부의 높이(b)는 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)보다 더 높도록 형성된 상태에서 레이저 용접이 이루어진다.
용접 단계에서, 수용부의 높이(b)는 하부 캔 둘레부의 높이(f)보다 더 높고, 하부 캔 둘레부의 높이(f)는 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)보다 더 높도록 형성된 상태에서 레이저 용접이 이루어질 수 있다.
용접 단계에서, 상부 커버의 중심점의 높이는 수용부의 높이(b)보다 더 높을 수 있다.
하부 지그는 하부 캔이 놓여지는 바닥부와 바닥부의 둘레에 형성되는 측벽부를 포함하고, 수용부의 높이(b)는 바닥부에서부터 수용부의 상단까지의 거리를 의미하고, 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)는 바닥부에서부터 하부 캔 둘레부의 단부까지의 거리를 의미할 수 있다.
용접 단계에서, 상부 지그에서 상부 커버 둘레부의 단부를 가압하는 면인 상부 가압면과 하부 지그에서 하부 캔 둘레부의 단부를 가압하는 면인 하부 가압면은 바닥부와 평행할 수 있다.
수용부의 높이(b)에서 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)를 뺀 값(b-a)은, 용접 모재인 하부 캔과 상부 커버 중 더 얇은 모재 두께보다는 크거나 같고 더 얇은 모재 두께의 3배 보다는 더 작을 수 있다.
용접 단계에서, 상부 지그에서 상부 커버 둘레부의 단부를 가압하는 면인 상부 가압면은 하부 지그에서 하부 캔 둘레부의 단부를 가압하는 면인 하부 가압면보다 레이저 방향으로 더 연장 형성될 수 있다.
상부 가압면의 너비(c)가 하부 가압면의 너비(d)보다 더 클 수 있다.
상부 가압면의 바깥쪽 끝점과 하부 가압면의 바깥쪽 끝점은 동일 수직선 상에 위치할 수 있다.
상부 지그는 단면이 직각삼각형 형상으로 마련되고, 용접 단계에서, 직각삼각형의 빗면이 레이저를 바라보도록 상부 지그가 위치될 수 있다.
본 발명에 따른 이차전지는 전극조립체; 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔; 및 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 포함하고, 하부 캔은 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부를 포함하고, 상부 커버는 상부 커버의 둘레 영역으로서 하부 캔 둘레부에 접합되는 상부 커버 둘레부를 포함하며, 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부는 수용부의 높이(b)보다 더 낮은 높이를 가질 수 있다.
상부 커버의 중심점의 높이는 수용부의 높이(b)보다 더 높을 수 있다.
본 발명에 따른 이차전지 제조방법은 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔, 및 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 준비하는 용접 준비 단계, 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부와 상부 커버의 둘레 영역인 상부 커버 둘레부가 서로 접합되도록 용접하기 위해, 하부 캔 둘레부의 단부와 상부 커버 둘레부의 단부를 상부 지그와 하부 지그를 이용하여 상하에서 파지하는 파지 단계, 및 파지 단계 이후에, 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부에 레이저를 조사하여 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부를 레이저 용접을 통해 상호 접합시키는 용접 단계를 포함하고, 용접 단계에서, 수용부의 높이(b)는 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)보다 더 높도록 형성된 상태에서 레이저 용접이 이루어지는 것이며, 그에 따라 박막 캔 용접 시 접합부의 밀착성 향상을 통해 미용접부 발생을 방지하여 박막 캔형 전지에 있어서 현저히 향상된 실링 특성을 구현할 수 있다.
본 발명에 따른 이차전지는 전극조립체, 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔, 및 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 포함하고, 하부 캔은 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부를 포함하고, 상부 커버는 상부 커버의 둘레 영역으로서 하부 캔 둘레부에 접합되는 상부 커버 둘레부를 포함하며, 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부는 수용부의 높이(b)보다 더 낮은 높이를 가질 수 있다. 그에 따라 박막 캔형 전지에 있어서 현저히 향상된 실링 특성을 구현할 수 있다.
도 1은 비교예인 종래의 레이저 용접을 통해 이차전지를 제조하는 방법을 도시하는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 레이저 용접을 통한 이차전지 제조방법을 도시하는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 2에 따른 레이저 용접을 통한 이차전지 제조방법을 도시하는 단면도이다.
도 4는 비교예와 제조예 각각에 대해 용접성을 테스트한 실험 결과를 도시하는 도면이다.
이하에서는 첨부의 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 이하의 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분 또는 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 관련 공지 기술에 대한 상세한 설명은 생략하였으며, 본 명세서에서 각 도면의 구성요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서는, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일 또는 유사한 참조 부호를 붙이도록 한다
또한, 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 안되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
비교예에 따른 이차전지의 제조방법
도 1은 비교예인 종래의 레이저 용접을 통해 이차전지를 제조하는 방법을 도시하는 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 비교예에 따른 이차전지 제조방법은 먼저 전극조립체(20)가 내부에 수용된 수용부(11)를 포함하는 하부 캔(10), 및 하부 캔(10)의 상측 개구를 덮는 상부 커버(30)를 준비하고, 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버 둘레부(32)를 레이저 용접하여 이차 전지를 제조할 수 있다. 여기서 하부 캔(10)과 상부 커버(30)는 얇은 금속으로 이루어진 박막 캔일 수 있다.
수용부(11)의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버(30)의 둘레 영역인 상부 커버 둘레부(32)를 용접하기 위해서 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버 둘레부(32)가 겹쳐지도록 배치할 수 있다. 그리고 하부 캔 둘레부의 단부(13)와 상부 커버 둘레부의 단부(33)를 상부 지그(50)와 하부 지그(40)를 이용하여 상하에서 파지할 수 있다. 레이저 용접 시 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버 둘레부(32) 사이에 갭(Gap)이 없을수록 미용접부가 발생하지 않고 용접이 잘될 수 있다. 예를 들어 75 um(마이크로미터)인 박판 용접 시 모재 간 갭이 10 um(마이크로미터)만 초과하여도 미용접이 발생할 수 있다.
상부 지그(50)와 하부 지그(40)를 이용하여 상하에서 파지한 이후 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버 둘레부(32)가 접합되는 지점인 접합부에 레이저(L)를 조사하여 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버 둘레부(32)를 레이저 용접을 통해 상호 접합시킬 수 있다.
그런데 본 비교예에서는 레이저 용접 과정에서 수용부(11)의 높이(b)와 하부 캔 둘레부의 단부(13)의 높이(a)가 서로 같도록 형성된 상태에서 레이저 용접이 이루어진다.
구체적으로, 하부 지그(40)가 하부 캔(10)이 놓여지는 바닥부(42)와 바닥부(42)의 둘레에 형성되는 측벽부(43)를 포함하는데, 수용부(11)의 높이(b)는 바닥부(42)에서부터 수용부(11)의 상단까지의 거리를 의미하고, 하부 캔 둘레부의 단부(13)의 높이(a)는 바닥부(42)에서부터 하부 캔 둘레부의 단부(13)까지의 거리를 의미할 수 있다.
그리고 상부 지그(50)에서 상부 커버 둘레부의 단부(33)를 가압하는 면을 상부 가압면(51)이라고 하고 하부 지그(40)에서 하부 캔 둘레부의 단부(13)를 가압하는 면을 하부 가압면(41)이라고 할 때 본 비교예에서는 상부 가압면(51)의 너비(c)와 하부 가압면(41)의 너비(d)가 서로 같은 형태로 형성된다. 즉, 상부 가압면(51)과 하부 가압면(41)은 서로 대응하는 너비를 가지고 상하로 마주보고 있으며, 상부 가압면(51)의 정사영이 하부 가압면(41)이 되는 형태이다. 이렇게 되면 상부 가압면(51)의 내측 끝점과 하부 가압면(41)의 내측 끝점은 동일 수직선 상에 위치할 수 있다.
종래에는 본 비교예와 같은 방식으로 레이저 용접을 통해 이차전지를 제조하였는데, 이 경우, 두 모재 즉, 하부 캔 둘레부(12)와 상부 커버 둘레부(32)를 양 단부에서 밀착시킨다고 하더라도 실제 용접 시켜야 할 부분에서는 갭이 발생할 가능성이 높았다. 따라서 밀착이 제대로 이루어지지 않아서 미용접이 발생하고 실링성이 떨어지는 결과가 발생하므로 문제되었다.
실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 레이저 용접을 통한 이차전지 제조방법을 도시하는 단면도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법은 용접 준비 단계, 파지 단계, 및 용접 단계를 포함한다.
용접 준비 단계는 전극조립체(120)가 내부에 수용된 수용부(111)를 포함하는 하부 캔(110), 및 하부 캔(110)의 상측 개구를 덮는 상부 커버(130)를 준비하는 단계이다. 하부 캔(110)의 수용부(111)는 아래로 만입된 공간을 가지며 상부 커버(130)는 평판 형상일 수 있다. 하부 캔(110)과 상부 커버(130)는 얇은 금속으로 이루어진 박막 캔일 수 있다.
수용부(111)의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부(112)와 상부 커버(130)의 둘레 영역인 상부 커버 둘레부(132)가 서로 접합되도록 용접하기 위해, 파지 단계에서 하부 캔 둘레부(112)와 상부 커버 둘레부(132)가 겹쳐지도록 배치하고, 하부 캔 둘레부의 단부(113)와 상부 커버 둘레부의 단부(133)를 상부 지그(150)와 하부 지그(140)를 이용하여 상하에서 파지할 수 있다.
상부 지그(150)와 하부 지그(140)를 이용하여 상하에서 파지한 이후, 용접 단계에서는, 하부 캔 둘레부(112)와 상부 커버 둘레부(132)가 접합되는 지점인 접합부에 레이저(L)를 조사하여 하부 캔 둘레부(112)와 상부 커버 둘레부(132)를 레이저 용접을 통해 상호 접합시킬 수 있다.
본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법은, 용접 단계에서, 수용부(111)의 높이(b)가 하부 캔 둘레부의 단부(113)의 높이(a)보다 더 높도록 형성된 상태에서 레이저 용접이 이루어진다.
구체적으로, 하부 지그(140)가 하부 캔(110)이 놓여지는 바닥부(142)와 바닥부(142)의 둘레에 형성되는 측벽부(143)를 포함하는데, 수용부(111)의 높이(b)는 바닥부(142)에서부터 수용부(111)의 상단까지의 거리를 의미하고, 하부 캔 둘레부의 단부(113)의 높이(a)는 바닥부(142)에서부터 하부 캔 둘레부의 단부(113)까지의 거리를 의미할 수 있다.
본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법은 이러한 방식의 용접을 통해 접합부의 밀착성 향상을 통해 미용접부 발생을 방지하여 현저히 향상된 실링 특성을 구현할 수 있게 된다.
이를 해석하는 하나의 방식은 하부 지그(140)의 바닥부(142)가 하부 캔(110)의 수용부(111)를 밀어 올림에 따라, 수용부(111)의 테두리가 하부 캔 둘레부(112)를 상측으로 밀어올리는 힘을 가하게 되고, 그에 의하여 접합부에서 밀착이 확실히 이루어지는 것으로 해석할 수 있다.
이를 해석하는 또 다른 방식은 상부 지그(150)가 상부 커버 둘레부의 단부(133)에 상대적으로 아래 쪽으로 미는 힘을 작용하여 접합부에서 밀착이 확실히 이루어지는 것으로 해석할 수도 있다.
또한, 본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법은, 용접 단계에서, 상부 지그(150)에서 상부 커버 둘레부의 단부(133)를 가압하는 면인 상부 가압면(151)과 하부 지그(140)에서 하부 캔 둘레부의 단부(113)를 가압하는 면인 하부 가압면(141)이 하부 지그(140)의 바닥부(142)와 평행할 수 있다. 이렇게 형성될 경우 수용부(111)의 테두리가 하부 캔 둘레부(112)를 상측으로 밀어올리는 힘이 더 강하게 작용할 수 있다. 또는 상부 지그(150)가 상부 커버 둘레부의 단부(133)에 상대적으로 아래 쪽으로 미는 힘을 작용하는 것이 더 강하게 작용될 수 있다.
그리고 상부 커버의 중심점(131)의 높이는 수용부(111)의 높이(b)보다 더 높을 수 있다. 이는 상부 커버(130)가 박막 캔으로 형성된 것이기 때문에 나타나는 형상일 수 있다.
본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법은, 수용부(111)의 높이(b)에서 하부 캔 둘레부의 단부(113)의 높이(a)를 뺀 값(b-a)이, 용접 모재인 하부 캔(110)과 상부 커버(130) 중 더 얇은 모재의 두께보다는 크거나 같고, 더 얇은 모재 두께의 3배 보다는 더 작을 수 있다.
(b-a)값이 상기 더 얇은 모재의 두께보다 더 작은 경우 상기에서 설명한 본원발명의 효과가 약해질 수 있다. 그리고 (b-a)값이 상기 더 얇은 모재 두께의 3배 보다 더 큰 경우 박막 캔의 변형이 심해지고 하부 캔 둘레부(112)와 상부 커버 둘레부(132)의 경사가 커져서 용접 성능과 효율이 상대적으로 낮아지는 문제가 발생할 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법에서는 상부 가압면(151)의 너비(c)와 하부 가압면(141)의 너비(d)가 서로 같은 형태로 형성된다. 즉, 상부 가압면(151)과 하부 가압면(141)은 서로 대응하는 너비를 가지고 상하로 마주보고 있으며, 상부 가압면(151)의 정사영이 하부 가압면(141)이 되는 형태이다.
이 경우 수용부(111)의 높이(b)가 하부 캔 둘레부(112)의 높이(f)보다 더 높고, 하부 캔 둘레부(112)의 높이(f)가 하부 캔 둘레부의 단부(113)의 높이(a)보다 더 높도록 형성될 수 있다. 이는 수용부(111)의 상단부에서부터 하부캔 둘레부를 거쳐 하부 캔 둘레부의 단부(113)까지 순차적인 경사가 형성되기 때문일 수 있다.
본 발명의 실시예 1에 따른 이차전지의 제조방법은, 상부 가압면(151)의 너비(c)와 하부 가압면(141)의 너비(d)가 서로 같은 형태이기에, 상부 지그(150)가 상부 커버 둘레부의 단부(133)를 상대적으로 아래 쪽으로 미는 힘의 영향력이 아래에서 살펴볼 실시예 2의 그것 보다 작을 수 있다.
실시예 2에 따른 이차전지의 제조방법
도 3은 본 발명의 실시예 2에 따른 레이저 용접을 통한 이차전지 제조방법을 도시하는 단면도이다.
본 발명의 실시예 2에서는, 상부 가압면과 하부 가압면의 형태가 상기 실시예 1과 차이가 있을 수 있다.
실시예 1과 공통된 내용은 가급적 생략하고 차이점 중심으로 실시예 2에 대해서 설명하기로 한다. 즉, 실시예 2에서 설명하지 않은 내용이 필요한 경우 실시예 1의 내용으로 간주될 수 있음은 자명하다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 실시예 2에 따를 이차전지 제조방법은, 용접 단계에서, 상부 지그(250)에서 상부 커버 둘레부의 단부(233)를 가압하는 면인 상부 가압면(251)이 하부 지그(240)에서 하부 캔 둘레부의 단부(213)를 가압하는 면인 하부 가압면(241)보다 레이저(L) 방향으로 더 연장 형성될 수 있다.
이 경우, 상부 지그(250)가 상부 커버 둘레부(232)를 상대적으로 아래 쪽으로 미는 힘이 더욱 강하게 작용할 수 있다. 그에 따라 용접이 이루어지는 접합부에서 밀착이 더욱 확실히 이루어질 수 있다.
본 발명의 실시예 2에서 수용부(211)의 높이(b)가 하부 캔 둘레부의 단부(213)의 높이(a)보다 더 높도록 형성될 수 있다. 이는 실시예 1에서와 같다.
그리고 본 발명의 실시예 2에서, 상부 가압면(251)의 너비(c)가 하부 가압면(241)의 너비(d)보다 더 클 수 있다. 또한, 상부 가압면의 바깥쪽 끝점(251-1)과 하부 가압면의 바깥쪽 끝점(241-1)은 동일 수직선 상에 위치할 수 있다. 상부 지그(250)와 하부 지그(240)가 이와 같은 형상을 가지게 되면, 흔들림 없이 하부 캔 둘레부(212)와 상부 커버 둘레부(232)를 현저히 안정적으로 상하에서 파지 및 지지할 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예 2에 따를 이차전지 제조방법에서 상부 지그(250)는 단면이 직각삼각형 형상으로 마련되고, 용접 단계에서, 상기 직각 삼각형의 빗면(252)이 레이저(L)를 바라보도록 상부 지그(250)가 위치될 수 있다. 이와 같이 형성될 경우, 레이저가 커버 둘레부 상의 접합부를 조사할 때, 레이저 노즐이 움직이면서 상부 커버(230)에 부딪힐 가능성이 낮아질 수 있다. 그에 따라 더욱 안정적인 용접이 가능할 수 있다.
이차전지
본 발명에 따른 이차전지는 하부 캔, 상부 커버, 전극조립체를 포함하고, 아래의 특징을 가질 수 있다.
전극조립체는 전극과 분리막이 교대로 적층되어 형성될 수 있다. 하부 캔은 전극조립체가 내부에 수용되는 수용부를 포함할 수 있다. 상부 커버는 하부 캔의 상측 개구를 덮는 형태를 가질 수 있다.
하부 캔은 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부를 포함하고, 상부 커버는 상부 커버의 둘레 영역으로서 하부 캔 둘레부에 접합되는 상부 커버 둘레부를 포함하며, 하부 캔 둘레부와 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부는 수용부의 높이(b)보다 더 낮은 높이를 가질 수 있다. 그리고, 상부 커버의 중심점의 높이는 수용부의 높이(b)보다 더 높을 수 있다.
본 발명에 따른 이차전지는 상기 접합부에서 현저히 향상된 실링 특성을 가질 수 있다.
<실험 결과>
비교예 1 - ①
하부 캔과 상부 커버를 용접하였다. IPG사의 500W급의 레이저를 사용하여 용접을 진행하였다. 레이저 빔 사이즈는 30~200um(마이크로미터), 파워(전력)는 50~500W, 하부 캔 소재는 SUS316L, 하부 캔 두께는 75um이며, 상부 커버의 소재는 SUS316L, 상부 커버의 두께는 75um로 하여 용접을 진행하였다.
본 비교예 1에서는 수용부의 높이(b)에서 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)를 뺀 값(b-a)을 0um로 하여 용접을 진행하였다.
제조예 1 - ②
본 발명에 따라 하부 캔과 상부 커버를 용접하였다. IPG사의 500W급의 레이저를 사용하여 용접을 진행하였다. 레이저 빔 사이즈는 30~200um(마이크로미터), 파워(전력)는 50~500W, 하부 캔 소재는 SUS316L, 하부 캔 두께는 75um이며, 상부 커버의 소재는 SUS316L, 상부 커버의 두께는 75um로 하여 용접을 진행하였다.
본 제조예 1에서는 수용부의 높이(b)에서 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)를 뺀 값(b-a)을 75um로 하여 용접을 진행하였다.
제조예 2 - ③
수용부의 높이(b)에서 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)를 뺀 값(b-a)을 150um로 하여 용접을 진행한 것을 제외하고는 제조예 1에서와 동일한 조건으로 용접을 진행하였다.
실험예 - 용접성 비교
도 4는 비교예와 제조예 1, 2 각각에 대해 용접성을 테스트한 실험 결과를 도시하는 도면이다.
b-a값이 0um로 용접을 진행한 비교예 1의 경우(즉, a와 b의 값이 같은 경우), 용접 부위에 대한 단면 도면이 도 4에서 왼쪽 ①에 도시 되고 있다. 비교예 1의 경우 하부 캔과 상부 커버 사이에 갭(Gap)의 발생으로 미용접이 발생한 것을 알 수 있다.
b-a값을 75um로 용접을 진행한 제조예 1의 경우(즉, b가 a보다 75um 더 큰 경우), 용접 부위에 대한 단면 도면이 도 4에서 가운데 ②에 도시 되고 있다. 제조예 1의 경우 하부 캔과 상부 커버 사이에 갭(Gap)의 발생하지 않아서 양호한 용접이 이루어 졌음을 알 수 있다.
b-a값을 150um로 용접을 진행한 제조예 2의 경우(즉,b가 a보다 150um 더 큰 경우), 용접 부위에 대한 단면 도면이 도 4에서 오른쪽 ③에 도시 되고 있다. 제조예 2의 경우 하부 캔과 상부 커버 사이에 강한 밀착이 이루어 진 상태에서 용접이 이루어진 것으로 제조예 1보다 더 강한 결합이 이루어진 것을 알 수 있다.
이상에서 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 실시가 가능하다.
[부호의 설명]
10, 110, 210: 하부 캔
11, 111, 211: 수용부
12, 112, 212: 하부 캔 둘레부
13, 113, 213: 하부 캔 둘레부의 단부
20, 120, 220: 전극조립체
30, 130, 230: 상부 커버
31, 131, 231: 상부 커버의 중심점
32, 132, 232: 상부 커버 둘레부
33, 133, 233: 상부 커버 둘레부의 단부
40, 140, 240: 하부 지그
41, 141, 241: 하부 가압면
42, 142, 242: 바닥부
43, 143, 243: 측벽부
50, 150, 250: 상부 지그
51, 151, 251: 상부 가압면
52, 152, 252: 직각 삼각형의 빗변
L: 레이저

Claims (12)

  1. 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔, 및 상기 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 준비하는 용접 준비 단계;
    상기 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부와 상기 상부 커버의 둘레 영역인 상부 커버 둘레부가 서로 접합되도록 용접하기 위해, 상기 하부 캔 둘레부의 단부와 상기 상부 커버 둘레부의 단부를 상부 지그와 하부 지그를 이용하여 상하에서 파지하는 파지 단계; 및
    상기 파지 단계 이후에, 상기 하부 캔 둘레부와 상기 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부에 레이저를 조사하여 상기 하부 캔 둘레부와 상기 상부 커버 둘레부를 레이저 용접을 통해 상호 접합시키는 용접 단계;를 포함하고,
    상기 용접 단계에서,
    상기 수용부의 높이(b)는 상기 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)보다 더 높도록 형성된 상태에서 상기 레이저 용접이 이루어지는 것인 이차전지 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 용접 단계에서,
    상기 수용부의 높이(b)는 상기 하부 캔 둘레부의 높이(f)보다 더 높고, 상기 하부 캔 둘레부의 높이(f)는 상기 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)보다 더 높도록 형성된 상태에서 상기 레이저 용접이 이루어지는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 용접 단계에서,
    상기 상부 커버의 중심점의 높이는 상기 수용부의 높이(b)보다 더 높은 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 하부 지그는 상기 하부 캔이 놓여지는 바닥부와 상기 바닥부의 둘레에 형성되는 측벽부를 포함하고,
    상기 수용부의 높이(b)는 상기 바닥부에서부터 상기 수용부의 상단까지의 거리를 의미하고,
    상기 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)는 상기 바닥부에서부터 상기 하부 캔 둘레부의 단부까지의 거리를 의미하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서
    상기 용접 단계에서,
    상기 상부 지그에서 상기 상부 커버 둘레부의 단부를 가압하는 면인 상부 가압면과 상기 하부 지그에서 상기 하부 캔 둘레부의 단부를 가압하는 면인 하부 가압면은 상기 바닥부와 평행한 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 수용부의 높이(b)에서 상기 하부 캔 둘레부의 단부의 높이(a)를 뺀 값(b-a)은, 용접 모재인 상기 하부 캔과 상기 상부 커버 중 더 얇은 모재 두께보다는 크거나 같고 상기 더 얇은 모재 두께의 3배 보다는 더 작은 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 용접 단계에서,
    상기 상부 지그에서 상기 상부 커버 둘레부의 단부를 가압하는 면인 상부 가압면은 상기 하부 지그에서 상기 하부 캔 둘레부의 단부를 가압하는 면인 하부 가압면보다 상기 레이저 방향으로 더 연장 형성되는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 상부 가압면의 너비(c)가 상기 하부 가압면의 너비(d)보다 더 큰 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 상부 가압면의 바깥쪽 끝점과 상기 하부 가압면의 바깥쪽 끝점은 동일 수직선 상에 위치하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 상부 지그는 단면이 직각삼각형 형상으로 마련되고,
    상기 용접 단계에서,
    상기 직각삼각형의 빗면이 상기 레이저를 바라보도록 상기 상부 지그가 위치되는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  11. 전극조립체;
    상기 전극조립체가 내부에 수용된 수용부를 포함하는 하부 캔; 및
    상기 하부 캔의 상측 개구를 덮는 상부 커버를 포함하고,
    상기 하부 캔은 상기 수용부의 테두리에서 바깥쪽으로 연장하는 부분인 하부 캔 둘레부를 포함하고,
    상기 상부 커버는 상기 상부 커버의 둘레 영역으로서 상기 하부 캔 둘레부에 접합되는 상부 커버 둘레부를 포함하며,
    상기 하부 캔 둘레부와 상기 상부 커버 둘레부가 접합되는 지점인 접합부는 상기 수용부의 높이(b)보다 더 낮은 높이를 가지는 것인 이차전지.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 상부 커버의 중심점의 높이는 상기 수용부의 높이(b)보다 더 높은 것을 특징으로 하는 이차전지.
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