WO2022023586A1 - Sistema de protección de rayo para pala modular y método de formación de un empilado - Google Patents

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WO2022023586A1
WO2022023586A1 PCT/ES2020/070485 ES2020070485W WO2022023586A1 WO 2022023586 A1 WO2022023586 A1 WO 2022023586A1 ES 2020070485 W ES2020070485 W ES 2020070485W WO 2022023586 A1 WO2022023586 A1 WO 2022023586A1
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stack
fiberglass
cap
copper mesh
stacks
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PCT/ES2020/070485
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Eneko Sanz Pascual
Javier CALLEN ESCARTÍN
Javier MONREAL LESMES
Arantxa Esparza Zabalza
Ion Arocena DE LA RÚA
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Nabrawind Technologies, Sl
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • Lightning protection system for the union of a blade composed of two modular parts joined together, the root zone or inboard and the tip zone or outboard and the method of forming the stack that houses the metallic elements of the joint of the blade. shovel.
  • the stacking that houses the metal elements of the joint is very thick. As constructively it is very difficult to infuse such great thicknesses, it is resorted to the incorporation of fiberglass sheets or fabrics sandwiched between the carbon fiber sheets or fabrics.
  • the laminate thus formed distributes the resin during infusion and allows the use of great thicknesses. What happens is that, by adding fiberglass, an insulating effect is produced. This potential difference can lead to an electric arc jump that must be avoided.
  • the first group includes the following:
  • Patent application EP1826402A1 uses a plate integrated in carbon fiber as a branch of the main lightning cable. This plate is placed during the lamination and curing process. A nanocomposite based on a conductive resin, laminated in the construction process of the blade beam, is also described.
  • Patent application EP1692752A1 connects the carbon fiber with the lightning cable through a potential equalization member that is an electrical conductor.
  • Said electrical conductor is a flexible metallic tape or a flexible mesh that is added to the carbon fiber to improve its conductivity, (since the conductivity is not very good in the longitudinal direction of the fibers).
  • Patent application EP1664528A1 presents a protection method with a fiber-reinforced main laminate connected to a receiver and a lightning cable.
  • the fibers can be carbon fiber, steel fibers, etc.
  • a stack of fiberglass and carbon fiber in a 7 to 1 ratio is described in which, to compensate for the lack of conductive fiberglass, a glued receiver (with silver glue that is conductive) is added to a laminate of steel fibers that is added to obtain the equipotential difference of the whole.
  • the lightning strikes the receiver located at the tip of the blade and travels through the internal cable to the root of the blade, to finally travel to the ground.
  • the blade has a discontinuity in its structure, all the elements that make up the discontinuity must be teamed and joined to the cable that transfers the lightning strike.
  • Patent application EP1561947A1 places a metal plate between the two parts of the modular blade and an electrical conduction wire internal to the blade. When lightning strikes, it is possible to guide the current to the outside of the blade through the metal plate and the electrical conduction wire. The union is completed with a nut, a bolt and its corresponding plate.
  • Patent application EP1950414A1 presents a modular blade made of fiber-reinforced plastic materials (FRP).
  • FRP fiber-reinforced plastic materials
  • the non-conductive parts are joined by means of fixing elements made up of fasteners arranged on the inside of the blade and a lightning discharge conductive cable is added to all of this.
  • the fixing elements are arranged inside their corresponding holes and are covered with a non-conductive cover but which is crossed by some protruding fasteners. An extension of the lightning conductor cable is connected to each of the clips.
  • Patent application EP2282057A1 presents a mesh for equipotentiating and reinforcing fiber blades, whose cables are grouped at conical ends to achieve a connection point.
  • the different reorganizations of the cables present different practical realizations:
  • the transversal cables are intertwined forming the conical end (which connects their free ends).
  • Longitudinal wires create the join, but with multiple tapered ends.
  • an L-shaped contact strip is used, which creates the physical connection.
  • Patent application WO2020094633A1 describes an internal carbon fiber beam to which a conductive element is added to equip the assembly.
  • Said conductive element extends along the outside of the stringer structure or along a corner of the outside of the stringer structure.
  • the beam can be made up of a double beam or a single beam. It also contemplates the modularity of the blade by assembling the aforementioned beams.
  • the carbon fiber and fiberglass laminates that form part of the joining area of the modular blade, as well as the metallic elements that make up the joint are equi-potential when connected to the drop cable and in this way the lightning impact does not damage them.
  • the laminates corresponding to fiberglass and which are not conductive are replaced with a copper mesh or an aluminum mesh, both being conductive materials.
  • the carbon fiber laminates, which are conductors and are intermingled with the fiberglass ones, from a certain point are only intermingled with several copper meshes, equipping the whole set.
  • the stack of sheets of the invention comprises several folds of carbon fiber interspersed with several copper meshes and covered by a fiberglass that covers the entire assembly. It also includes inside a metal band for:
  • the lightning protection system is located on the wing of the blade and covers the same width as the preform that forms the joint.
  • the equipotential stacking is infused at the same time that the cap is formed. It is not a dressing that is added to the side of the cap after its manufacture.
  • the stack formed has such a thickness that it favors the handling of the copper mesh during its manufacture, folding it and inserting the metal band inside it quickly and comfortably. Covering the entire exterior of the stack with fiberglass favors the subsequent infusion process, providing the whole with adequate protection.
  • Figure 1 represents the outline of a modular blade with the two joining preforms overlapping inside it.
  • Figure 2a represents a part of the lower cap of the preform of figure 1, with the arrangement of the stacked equipment.
  • Figure 2b shows a second embodiment where the stacking layout is behind blocks used by centering pins.
  • Figure 3 shows a detail of the union of a modular blade.
  • Figure 4 shows a detail of figure 2b with all the electrical connections of the lightning protection system.
  • Figure 5a is a profile section of the blade showing the upper and lower cap.
  • Figure 5b shows the connection of the metal joint with the web from the trailing edge.
  • Figure 5c shows the connection of the metal joint with the web through the leading edge.
  • Figure 6 shows a detail of the cap with the holes where the joining elements and the centering pins are inserted.
  • Figures 7 a, b, c, d and e show the method of how the stacking of composite material is teamed step by step.
  • the blade of a wind turbine has a tip and a root. If, in addition, the blade is modular, like the one shown in Figure 1, two parts are configured from the junction area (1), the tip area (2) from the junction to the tip and the root area (3). ) from the union to the root.
  • the blade has an internal structure made up of two caps (wings) and two webs (souls) made of composite material that form an internal beam on which the upper and lower shells are arranged.
  • the metallic elements that make up the union of this modular blade are arranged in the upper cap (4) and in the lower cap (5).
  • Said caps (4 and 5) and their corresponding webs, together with the joining area (1), constitute two preforms, one upper and one lower, which overlap on the original beam structure of the blade. So, as they move away from the junction point (1), the cap narrows and thins its thickness so that the overlap with the rest of the interior of the blade is more effective.
  • the material used in the cap is fiberglass and carbon fiber in a ratio of 20% to 80%.
  • Figure 2a shows the joining area (1) of the lower cap (5) with its tip side (2) and its root side (3).
  • Said metallic joint rests on the lower shell of the blade and due to its aerodynamic configuration, the preform of the joint is closer to the leading edge (7) or leading edge and further from the trailing edge (8) or trailing edge.
  • the stack (9) is arranged, equipping the composite material that houses the metal elements of the joint.
  • the lightning protection system of the lower cap (5) shown in figures 2a and 2b has two stacks (9) on the leading edge (7) and another two stacks (9) on the trailing edge. output (8).
  • the sides of the lower cap (5) house some centering pins (10) that help to complete the in-situ assembly of the modular blade and that are subsequently removed.
  • the stack (9) moves towards the interior of the tip zone (2) and the root zone (3) respectively, but maintains its dimensions in both cases.
  • the stack (9) is approximately 150mm or 250mm long and 50mm or 80mm wide. Measured from the joint area (1) and more specifically from the last metallic element that makes up the joint.
  • Figure 3 shows a section of the modular blade object of the invention. It includes the tip area (2), the root area (3), the leading edge (7), the trailing edge (8) and the joint area (1) covered by the metallic elements that constitute the joint itself.
  • the set of Xpacers â that cover and prestress the union bolts, which in turn are threaded in their corresponding inserts, which are glued to the laminated combination of carbon fiber and fiberglass that must be equipped.
  • the Xpacers are the metal elements visible when the joint is complete.
  • the shells that cover the upper have holes (11) in the joint area (1) to allow access during assembly. Subsequently, these holes (11) will be covered with a hull.
  • the stacks (9) equipped with the trailing edge (8) comprise a metal band (12) that protrudes from its interior.
  • Said band (12) has a hole for its connection with other elements.
  • the stack (9) of the tip (2) and the stack (9) of the root (3) corresponding to the lower cap (5) are joined together with another metal band (13) screwed through the corresponding connection holes of the metal band (12) mentioned above.
  • This union is complemented by the metal band (14) that covers all of the Xpacers (15).
  • Said metal band (14) is screwed to each and every one of the Xpacers (15) contained in the joining area (1).
  • the union (16) that joins the metallic bands (12) of the stacks (9) corresponding to the tip zone (2) and the root zone (3) together with the metallic band (14) of the Xpacer (15) also serves as a link with the lightning down cable (17), where the entire assembly is equipped.
  • This joint (16), together with the rest of the joints, is preferably a screwed joint.
  • the cap is responsible for housing the elements of the metal joint.
  • the Xpacers (15) have an upper and a lower surface. Being in these surfaces where the corresponding metal bands (14) are screwed, both on its upper part and on its lower part.
  • the upper cap (4) is equipped with a metal plate that joins the webs (18) of the trailing edge (8) through a tape that is screwed to the metal band (14) of the Xpacer (15).
  • the lower cap (5) is teamed with the metal plate that joins the webs (18) of the leading edge (7) through its connection with another strap that is screwed to its corresponding metal band (14) of the Xpacers (15 ). That the metallic bands (14) are arranged at the top and/or at the bottom of the Xpacers (15) and that they connect with the plate that joins the webs (18) of the leading edge (7) or the trailing edge.
  • output (8) are design solutions based on the length of the blade and the number of Xpacers (15) that make up the joint.
  • Figure 6 represents the configuration of a cap and shows how its different laminates are.
  • Line (19) marks where the laminate changes from the front (19') to the back (19").
  • the initial part (19') are laminates of constant thickness and are made up of carbon fiber and fiberglass in a ratio of approximately 80-20. This is the place where the cavities are drilled where the inserts are subsequently inserted and glued.
  • the joint is completed by screwing the bolts inside the inserts and facing the assembly to the counterpart cap. By unscrewing the bolts of the first cap they are inserted into the counterpart. Finally they are covered with the Xpacers and prestressed.
  • the rear part (19”) are laminates that narrow and lose thickness to facilitate the overlapping of the preform with the rest of the blade cap.
  • FIG. 1 Two practical embodiments with a centering pin (10) and without a centering pin (10) have been described in figures 2a and 2b.
  • a hole (20) for the centering pin is shown on both sides of the cap. This forces the equipotential stacking (9) to be delayed and the metal strip (12) to extend from the stacking (9) to the apex of the joining zone (1).
  • Said metal band (12) may be shorter in the event that there is no centering pin (10).
  • Figures 7a, 7b, 7c, 7d and 7e describe the method of forming the stack (9) of equipotential sheets.
  • the hole closest to the stack (9) is represented, for this practical embodiment it is the cavity of an insert, which is longer than the cavity of the centering pin.
  • the existing sheets from the hole are stacks of carbon fiber (21) and fiberglass (22) and this combination is repeated until an equipotential line (23). From said line, the glass fibers (22) are replaced by a copper mesh (24) that extends beyond the end of the stack (9) leaving its protruding ends.
  • the lower copper mesh (25) is longer than the rest of the meshes (24).
  • the copper meshes (24) are folded towards the top of the stack (9), starting at the top and continuing at the bottom.
  • the protruding ends of the copper meshes (24) overlap a smaller portion than the stack formed by a set of carbon fibers (21) with its corresponding glass fiber (22).
  • the second copper mesh covers up to half of the first.
  • the metal band (12) is arranged, ending in a hole (26) to be able to be screwed to the metal band (13) that joins the stacked (9) of tip (2) and the stacked (9) of root (3 ) indicated in figure 4, where the equipotential bonding line (23) is also shown.
  • the lower copper mesh (25) is folded which, thanks to its greater length, overlaps the metal band (12) and ends at the top of the stack (9), as can be seen in figures 6c and 6d.
  • the stack (9) depicted in all figures 7a, 7b, 7c, 7d and 7e has a longer lower fiberglass sheet (27), protruding from the side wall of the stack (9).
  • This cover can also be made up of a single sheet.

Abstract

Sistema de protección de rayo para la unión de una pala modular. La unión comprende unos elementos metálicos recubiertos por Xpacer ® (15) que se equipotencian con unos empilados (9) dispuestos en los laterales del cap superior (4) y del cap inferior (5) y con el cable bajante del rayo (17). Las preformas de la unión comprenden dos empilados (9) en el borde de ataque (7) y otros dos empilados (9) en el borde de salida (8). Los empilados (9) están formado por láminas de fibra de carbono (21) y láminas de fibra de vidrio (22) sustituidas por malla de cobre (24) a partir de línea de equipotenciación (23). Dicho empilado (9) incorpora en su lateral una banda metálica (12) que se une con la banda metálica (13) que une el cap de punta (2) y el cap de raíz (3) y que se recubre con una lámina fibra de vidrio. Unas bandas metálicas (14) se atornillan sobre todos los Xpacer (15), se unen a las citadas bandas metálicas (13) y a la correspondiente chapa que une las web (18). El método de formación del empilado comprende los pasos de plegar las mallas de cobre (24), incluir una banda metálica (12), cubrir con fibra de vidrio (27,28) e infusionar todo el conjunto.

Description

[Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
SISTEMA DE PROTECCIÓN DE RAYO PARA PALA MODULAR Y METODO DE FORMACIÓN DE UN EMPILADO
DESCRIPCIÓN
Campo de la invenci ó n
Sistema de protección de rayo para la unión de una pala compuesta por dos partes modulares unidas entre sí, la zona de raíz o inboard y la zona de punta u outboard y el método de formación del empilado que alberga los elementos metálicos de la unión de la pala.
[Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
Antecedentes
Para que el sistema de protección contra la caída de los rayos en una pala de aerogenerador sea efectivo, todos los elementos conductores que no transportan corriente deben estar en conexión equipotencial unidos eléctricamente al cable de transmisión del rayo. La fibra de carbono, como material conductor, deberá ser equipotencializada con el sistema pararrayos. El problema de dejar elementos conductores aislados es la diferencia de potencial tan elevada que se crea entre los mismos debido a los fenómenos de inducción originados por el rayo a su paso por el sistema pararrayos.
El empilado que alberga los elementos metálicos de la unión es de gran espesor. Como constructivamente es muy difícil infusionar espesores tan grandes se recurre a la incorporación de láminas o telas de fibra de vidrio intercaladas entre las láminas o telas de fibra de carbono. El laminado así formado distribuye la resina durante la infusión y permite el uso de grandes espesores. Lo que sucede es que, al añadir fibra de vidrio se produce un efecto aislante. Esta diferencia de potencial puede dar lugar a un salto del arco eléctrico que debe evitarse.
Para ello existen en el estado de la técnica diferentes soluciones que aplican tanto a palas enterizas como a palas modulares. En el primer grupo se incluyen las siguientes:
La solicitud de patente EP1826402A1 utiliza una pletina integrada en la fibra de carbono como una derivación del cable de rayo principal. Dicha pletina se coloca durante el proceso de laminado y curado. También se describe un nanocomposite basado en una resina conductora, laminado en el proceso constructivo de la viga de la pala.
La solicitud de patente EP1692752A1 conecta la fibra de carbono con el cable de rayo a través de un miembro de igualación de potencial que es un conductor eléctrico. Dicho conductor eléctrico es una cinta metálica flexible o una malla flexible que se añade sobre la fibra de carbono para mejorar su conductividad, (ya que en la dirección longitudinal de las fibras la conductividad no es muy buena).
La solicitud de patente EP1664528A1 presenta un método de protección con un laminado principal reforzado con fibras, conectado a un receptor y a un cable de rayo. Las fibras pueden ser fibra de carbono, fibras de acero, etc. En una realización se describe un empilado de fibra de vidrio y fibra de carbono (en una relación 7 a 1) que para compensar la falta conductora de la fibra de vidrio se añade un receptor pegado (con pegamento de plata que es conductor) a un laminado de fibras de acero que se añade para obtener la diferencia equipotencial del conjunto.
Respecto a las palas modulares, el rayo impacta en el receptor dispuesto en la punta de la pala y se traslada por el cable interno hasta la raíz de la pala, para finalmente, trasladarse hasta tierra. Cuando la pala tiene una discontinuidad en su estructura, todos los elementos que componen la discontinuidad deben equipotenciarse y unirse al cable que transfiere el impacto de rayo.
La solicitud de patente EP1561947A1 coloca una placa de metal entre las dos partes de la pala modular y un hilo de conducción eléctrica interno a la pala. Cuando cae el rayo, es posible guiar la corriente al exterior de la pala a través de la placa de metal y del hilo de conducción eléctrica. La unión se completa con una tuerca, un perno y su correspondiente placa.
La solicitud de patente EP1950414A1 presenta una pala modular formada por materiales plásticos reforzados con fibra (FRP). De esta forma, las partes no conductoras se unen mediante unos elementos de fijación compuestos por sujetadores dispuestos en la parte interior del álabe y a todo ello se le añade un cable conductor de descarga de rayos. Los elementos de fijación están dispuestos dentro de sus correspondientes agujeros y se tapan con una cubierta no conductora pero que está atravesada por algunos sujetadores que sobresalen. Una extensión del cable conductor de rayo se conecta a cada uno de los sujetadores.
La solicitud de patente EP2282057A1 presenta una malla para equipotenciar y reforzar palas de fibra, cuyos cables se agrupan en extremos cónicos para lograr un punto de conexión. Las diferentes reorganizaciones de los cables presentan diferentes realizaciones prácticas: En el caso de una pala modular, los cables transversales se entrelazan formando el extremo cónico (que conecta sus extremos libres). Los cables longitudinales crean la unión, pero con múltiples extremos cónicos. En otra realización para pala modular se utiliza una tira de contacto en forma de L, que crea la conexión física.
La solicitud de patente WO2020094633A1 describe una viga interna de fibra de carbono al que se le añade un elemento conductor para equipotenciar el conjunto. Dicho elemento conductor se extiende a lo largo del exterior de la estructura del larguero o bien a lo largo de una esquina del exterior de la estructura del larguero. La viga puede estar formada por una doble viga o por una viga simple. También contempla la modularidad de la pala ensamblando las vigas mencionadas.
Estas soluciones analizadas constituyen el estado de la técnica, pero adoptan formas diferentes de integración entre los empilados de fibra y los elementos metálicos de la propuesta presentada. Las diferencias más importantes presentadas en esta invención son la equipotenciación sectorial de los laminados colindantes a los elementos de unión metálicos, junto con la unión de los propios elementos metálicos y del cable de rayo. Esta solución técnica, tal y como se presenta en la reivindicación principal, no se encuentra presente en ninguna patente anterior.
[Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
Descripción
La invención se centra en:
  • equipotenciar los laminados de material compuesto, combinación de carbono con vidrio, que albergan los elementos metálicos de la unión, y
  • equipotenciar los propios elementos metálicos de la unión de una pala modular.
Es un objeto de la invención que los laminados de fibra de carbono y de fibra de vidrio que forman parte de la zona de unión de la pala modular, así como los elementos metálicos que conforman la unión, queden equipotenciados al conectarse con el cable bajante y de esta forma el impacto de rayo no los dañe.
Es otro objeto de la invención que los laminados correspondientes a la fibra de vidrio y que no son conductores, se sustituyan con una malla de cobre o una malla de aluminio, siendo ambos materiales conductores. Los laminados de fibra de carbono que sí son conductores y están entremezclados con los de fibra de vidrio, a partir de un determinado punto se entremezclan únicamente con varias mallas de cobre, equipotenciando todo el conjunto.
El empilado de laminas de la invención comprende varios pliegues de fibra de carbono intercalados con varias mallas de cobre y recubierto por una fibra de vidrio que cubre todo el conjunto. También comprende en su interior una banda metálica para:
- la conexión con los elementos de unión metálicos y
- la conexión con el cable bajante del rayo.
El sistema de protección de rayo se dispone en el cap o ala de la pala y abarca el mismo ancho que la preforma que constituye la unión. El empilado equipotenciado se infusiona al mismo tiempo que se constituye el cap. No es un apósito que se añade al lateral del cap posteriormente a su fabricación.
De lo descrito se desprenden las siguientes ventajas. El empilado formado tiene un espesor tal que favorece la manipulación de la malla de cobre durante su fabricación, doblándola e insertando en su interior la banda metálica de forma rápida y cómoda. Cubrir todo el exterior del empilado con fibra de vidrio, favorece el posterior proceso de infusión, proporcionando al conjunto la protección adecuada.
[Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
Breve descripción de los dibujos
A continuación, se pasa a describir de manera muy breve una serie de dibujos que ayudan a comprender mejor la invención y que se relacionan expresamente con una realización de dicha invención que se presenta como un ejemplo no limitativo de ésta.
La figura 1 representa el contorno de una pala modular con las dos preformas de unión solapadas en su interior.
La figura 2a representa una parte del cap inferior de la preforma de la figura 1, con la disposición del empilado equipotenciado.
La figura 2b muestra una segunda realización donde la disposición del empilado está detrás de unos bloques utilizados por unos pines centradores.
La figura 3 muestra un detalle de la unión de una pala modular.
La figura 4 muestra un detalle de la figura 2b con todas las conexiones eléctricas del sistema de protección de rayo.
La figura 5a es una sección del perfil de la pala mostrando el cap superior y el inferior.
La figura 5b muestra por el borde de salida la conexión de la unión metálica con el web.
La figura 5c muestra por el borde de entrada la conexión de la unión metálica con el web.
La figura 6 muestra un detalle del cap con los taladros donde se insertan los elementos de unión y los pines centradores.
Las figuras 7 a, b, c, d y e, muestra el método de como se equipotencia el empilado de material compuesto paso a paso.
D escripci ó n detallada
La pala de un aerogenerador dispone de una punta y de una raíz. Si además la pala es modular, como la mostrada en la figura 1, a partir de la zona de unión (1) se configuran dos partes, la zona de punta (2) desde la unión hasta la punta y la zona de raíz (3) desde la unión hasta la raíz. La pala tiene una estructura interna formada por dos cap (alas) y dos web (almas) de material compuesto que configuran una viga interna sobre las que se disponen las conchas superior e inferior. Los elementos metálicos que conforman la unión de esta pala modular se disponen en el cap superior (4) y en el cap inferior (5). Dichos cap (4 y 5) y sus correspondientes web, junto con la zona de unión (1) constituyen dos preformas, una superior y una inferior, que se solapan sobre la estructura de viga original de la pala. De forma que, a medida que se alejan del punto de unión (1), el cap va estrechándose y afinando su espesor para que el solape con el resto del interior de la pala sea más efectivo. El material utilizado en el cap es fibra de vidrio y fibra de carbono en una relación de 20% a 80%.
En la figura 2a se muestra la zona de unión (1) del cap inferior (5) con su lado de punta (2) y su lado de raíz (3). Dicha unión metálica reposa sobre la concha inferior de la pala y debido a su configuración aerodinámica, la preforma de la unión está más cerca del borde de ataque (7) o leading edge y más lejos del borde de salida (8) o trailing edge. En ambos laterales del cap inferior (5) es donde se dispone el empilado (9) que equipotencia el material compuesto que alberga los elementos metálicos de la unión. El sistema de protección de rayo del cap inferior (5) que muestran las figuras 2a y 2b, dispone de dos empilados (9) en la parte del borde de ataque (7) y otros dos empilados (9) en la parte del borde de salida (8).
En una segunda realización práctica mostrada en la figura 2b, los laterales del cap inferior (5) albergan unos pines centradores (10) que ayudan a completar el montaje in situ de la pala modular y que posteriormente se retiran. En caso de que la unión (1) disponga de estos pines (10) el empilado (9) se desplaza hacia el interior de la zona de punta (2) y de la zona de raíz (3) respectivamente, pero mantiene sus dimensiones en ambos casos.
El empilado (9) tiene aproximadamente 150 mm o 250 mm de largo y un ancho de 50 mm u 80 mm. Medido desde la zona de unión (1) y más concretamente desde el último elemento metálico que conforma la unión.
La figura 3 muestra una sección de la pala modular objeto de la invención. Comprende la zona de punta (2), la zona de raíz (3), el borde de ataque (7), el borde de salida (8) y la zona de unión (1) cubierta por los elementos metálicos que constituyen la unión propiamente dicha: El conjunto de los Xpacer â que cubren y pretensan los pernos de unión, que a su vez están roscados en sus correspondientes insertos, los cuales se encuentran pegados en el laminado combinación de fibra de carbono y fibra de vidrio que debe equipotenciarse. Los Xpacer son los elementos metálicos visibles cuando se completa la unión. Las conchas que cubren la pala muestran huecos (11) en la zona de unión (1) para permitir el acceso durante el montaje. Posteriormente, estos huecos (11) se cubrirán con una carena.
Tal y como se muestra en la realización práctica de la figura 4, los empilado (9) equipotenciados del borde de salida (8) comprenden una banda metálica (12) que sobresale desde su interior. Dicha banda (12) dispone de un orificio para su conexión con otros elementos. El empilado (9) de punta (2) y el empilado (9) de raíz (3) correspondiente al cap inferior (5) se unen entre sí con otra banda metálica (13) atornillada a través de los correspondientes orificios de conexión de la banda metálica (12) anteriormente mencionados. Esta unión se complementa con la banda metálica (14) que cubre la totalidad de los Xpacer (15). Dicha banda metálica (14) está atornillada a todos y cada uno de los Xpacer (15) contenidos en la zona de unión (1). Por último, la unión (16) que une las bandas metálicas (12) de los empilados (9) correspondientes a la zona de punta (2) y a la zona de raíz (3) junto con la banda metálica (14) de los Xpacer (15) también sirve de unión con el cable bajante del rayo (17), lugar donde todo el conjunto queda equipotenciado. Esta unión (16), junto con el resto de uniones, es preferentemente una unión atornillada.
Tal y como se muestra en las figuras 5a, 5b y 5c, el cap es el encargado de albergar los elementos de la unión metálica. Los Xpacer (15) presentan una superficie superior y una inferior. Siendo en estas superficies donde se atornillan las correspondientes bandas metálicas (14), tanto por su parte superior como por su parte inferior.
El cap superior (4) se equipotencia con una chapa metálica que une las web (18) del borde de salida (8) a través de una cinta que se atornilla a la banda metálica (14) de los Xpacer (15). El cap inferior (5) se equipotencia con la chapa metálica que une las web (18) del borde de ataque (7) a través de su conexión con otra cinta que se atornilla a su correspondiente banda metálica (14) de los Xpacer (15). Que las bandas metálicas (14) se dispongan por la parte superior y/o por la inferior de los Xpacer (15) y que se conecten con la chapa que une las web (18) del borde de ataque (7) o del borde de salida (8) son soluciones de diseño tomadas en función de la longitud de la pala y del número de Xpacer (15) que compongan la unión.
La figura 6 representa la configuración de un cap y muestra como son sus diferentes laminados. La línea (19) marca el lugar donde el laminado cambia de la parte inicial (19’) a la parte posterior (19”). La parte inicial (19’) son laminados de grosor constante y están formados por fibra de carbono y fibra de vidrio en una proporción de 80-20 aproximadamente. Este es el lugar donde se taladran las cavidades donde posteriormente se introducen y se pegan los insertos. La unión se completa enroscando los pernos en el interior de los insertos y enfrentando el conjunto al cap homólogo. Al desenroscar los pernos del primer cap se introducen en el homólogo. Finalmente se cubren con los Xpacer y se pretensan. La parte posterior (19”) son laminados que van estrechándose y perdiendo espesor para facilitar el solape de la preforma con el resto del cap de la pala.
En las figuras 2a y 2b se han descrito dos realizaciones prácticas con pin centrador (10) y sin pin centrador (10). En la presente figura 6 se muestra en ambos laterales del cap un orificio (20) para el pin centrador. Esto obliga a que el empilado (9) equipotenciado esté retrasado y la banda metálica (12) se prolongue desde el empilado (9) hasta el vértice de la zona de unión (1). Pudiendo, dicha banda metálica (12), ser más corta para el caso de que no hubiera pin centrador (10).
Las figuras 7a, 7b, 7c, 7d y 7e describen el método de formación del empilado (9) de láminas equipotenciadas. Para disponer de referencias, se representa el orificio más cercano al empilado (9), para esta realización práctica se trata de la cavidad de un inserto, que tiene mayor longitud que la cavidad del pin centrador. Las láminas existentes a partir del orificio son apilamientos de fibra de carbono (21) y fibra de vidrio (22) y esta combinación se repite hasta una línea de equipotenciación (23). A partir de dicha línea, las fibras de vidrio (22) se sustituyen por una malla de cobre (24) que se prolonga más allá del final del empilado (9) quedando sus extremos sobresalientes. La malla de cobre inferior (25) es de mayor longitud que el resto de las mallas (24).
Tal y como se muestra en la figura 7b las mallas de cobre (24) se pliegan hacia la parte superior del empilado (9) comenzando por la superior y continuando por la inmediatamente inferior. Los extremos sobresalientes de las mallas de cobre (24) se solapan una porción menor que el apilamiento formado por un conjunto de fibras de carbono (21) con su correspondiente fibra de vidrio (22). La segunda malla de cobre cubre hasta la mitad de la primera.
Al solapar las mallas de cobre (24) se forma una pared en el lateral del empilado (9). Sobre dicha superficie se dispone la banda metálica (12) finalizada en un orificio (26) para poder atornillarse a la banda metálica (13) que une el empilado (9) de punta (2) y el empilado (9) de raíz (3) señalado en la figura 4, donde también se muestra la línea de equipotenciación (23). Una vez dispuesta la banda metálica (12) se pliega la malla de cobre inferior (25) que gracias a su mayor longitud solapa la banda metálica (12) y finaliza en la parte superior del empilado (9), tal y como se aprecia en las figuras 6c y 6d.
El empilado (9) representado en todas las figuras 7a, 7b, 7c, 7d y 7e tiene una lámina de fibra de vidrio inferior (27) más larga, que sobresale de la pared lateral del empilado (9). Una vez plegada la fibra de vidrio inferior (27) se cubre su extremo final con la última lámina de fibra de vidrio superior (28) que cubre la fibra de carbono (21) y los pliegues de malla de cobre (24) del empilado (9). Así se completa el solape final de las dos láminas de fibra de vidrio (27 y 28) lo que favorece la infusión del conjunto. Esta cobertura también puede estar compuesta por una única lámina.
Una vez que se ha infusionado los empilados (9) y se ha completado la unión de la pala modular, se procede con el equipotenciado, atornillando las bandas metálicas (12, 13 y 14) entre si y con la línea del cable bajante del rayo (17).

Claims (9)

  1. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Sistema de protección de rayo para pala modular, donde los elementos metálicos de la unión se disponen en el cap superior (4) y en el cap inferior (5) y junto con los web de la viga y la chapa metálica que los une constituyen una preforma que se integra con la viga de la pala, comprendiendo los elementos metálicos de unión unos Xpacer (15) que pretensan unos pernos enroscados en insertos que se taladran y se pegan en el interior del material compuesto combinación de láminas de carbono (21) con láminas de vidrio (22), caracterizada porque comprende: - un empilado (9) de borde de ataque (7) y un empilado (9) de borde de salida (8) dispuestos en los laterales del cap superior (4) y otros dos empilados (9) dispuestos en los laterales del cap inferior (5), - una banda metálica (12) que sobresale de cada empilado (9) y que se une con: la chapa que une el web (18), con una banda metálica (14) que une los Xpacer (15), con el cable de rayo (17) y con la banda metálica (13) que une el cap de punta (2) y el cap de raíz (3),- cada empilado (9) está constituido por láminas de fibra de carbono (21) y láminas de fibra de vidrio (22) sustituidas por una malla de cobre (24) a partir de la línea de equipotenciación (23), sobresaliendo las mallas de cobre (24) de la pared lateral del empilado (9), plegándose sobre sí mismas y constituyendo una superficie donde se adosa la banda metálica (12) y - cada empilado (9) se completa con una lámina fibra de vidrio (27 y 28) que lo recubre en su totalidad.
  2. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Sistema de protección de rayo para pala modular según la reivindicación 1, en donde el laminado de la unión está formado por una relación de fibra de vidrio y fibra de carbono en un 20-80 y a partir del punto de equipotenciación (23) está formado por una malla de cobre (24) y fibra de carbono (21) en la misma proporción.
  3. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Sistema de protección de rayo para pala modular según la reivindicación 1, en donde la configuración de la unión incluye un pin centrador (10) y la disposición de los empilados (9) fijados en los laterales de los cap (4, 5) se retrasa y se aleja de la zona de unión (1) una distancia igual al tamaño del pin centrador (10) y la banda metálica (12) se alarga hasta cubrir dicha distancia.
  4. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Sistema de protección de rayo para pala modular según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde al no utilizar pin centrador (10), el empilado (9) tiene una longitud de 200 a 250 mm y una anchura de 50 a 80 mm, medido desde la zona de unión (1).
  5. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Sistema de protección de rayo para pala modular según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los Xpacer (15) que forman la unión de los cap de punta (2) y los cap de raíz (3) se unen entre si con una banda metálica (14) que se dispone por la parte superior y/o por la parte inferior de los citados Xpacer (15) y también se unen con la chapa de unión de las web (18).
  6. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Método de formación de un empilado (9) caracterizado porque: -las láminas existentes son apilamientos de fibra de carbono (21) y fibra de vidrio (22) y a partir de la línea de equipotenciación (23), las fibras de vidrio (22) se sustituyen por una malla de cobre (24) que se prolonga más allá del final del empilado (9) quedando sus extremos sobresalientes, siendo la malla de cobre inferior (25) de mayor longitud que el resto de las mallas (24), - los extremos sobresalientes de las mallas de cobre (24) se pliegan hacia la parte superior del empilado (9) formando una pared en el lateral del empilado (9),-sobre dicha pared lateral se dispone la banda metálica (12),-una vez dispuesta la banda metálica (12) se pliega la malla de cobre inferior (25) que solapa la banda metálica (12) y finaliza en la parte superior del empilado (9), -una lámina de fibra de vidrio inferior (27) y una lámina de fibra de vidrio superior (28) cubren la fibra de carbono (21) y los pliegues de malla de cobre (24) del empilado (9), y por ultimo, -se infusiona el conjunto.
  7. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Método de formación de un empilado (9) según la reivindicación 6 caracterizado porque durante el plegado de las mallas de cobre (24) se comienza por la superior y se continua por la inmediatamente inferior de forma que la segunda malla de cobre cubre hasta la mitad de la primera.
  8. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Método de formación de un empilado (9) según la reivindicación 6 donde la lámina de fibra de vidrio inferior (27) es más larga y sobresale de la pared lateral del empilado (9), mientras que la última lámina de fibra de vidrio superior (28) es la que se solapa sobre la anterior cubriendo la fibra de carbono (21) y los pliegues de malla de cobre (24) del empilado (9), quedando todo el conjunto cubierto por fibra de vidrio, lo que favorece su posterior infusión.
  9. [Corregido según la Regla 26, 22.12.2021]
    - Método de formación de un empilado (9) según la reivindicación 6 caracterizado porque una vez que se ha infusionado y se ha completado la unión, sobre la pared lateral formada por el solapamiento de las mallas de cobre (24) se dispone la banda metálica (12) finalizada en un orificio (26) que se atornilla a la banda metálica (13) que une el empilado (9) de punta (2) y el empilado (9) de raíz (3), y se atornilla a la banda metálica (14) de los Xpacer y al cable bajante de rayo (17).
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