WO2021255385A1 - Vitrage feuilleté - Google Patents

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WO2021255385A1
WO2021255385A1 PCT/FR2021/051078 FR2021051078W WO2021255385A1 WO 2021255385 A1 WO2021255385 A1 WO 2021255385A1 FR 2021051078 W FR2021051078 W FR 2021051078W WO 2021255385 A1 WO2021255385 A1 WO 2021255385A1
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WO
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glass
zone
sheet
layer
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Application number
PCT/FR2021/051078
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Inventor
Juliette JAMART
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Publication date
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Priority to US17/926,851 priority patent/US20230191753A1/en
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Definitions

  • the invention relates to the field of laminated glazing, in particular glazing for a motor vehicle, such as glazing for the windshield or for the roof of a motor vehicle.
  • Laminated glazing is glazing comprising two sheets of glass adhesively bonded together by a thermoplastic interlayer.
  • the latter makes it possible in particular to retain shards of glass in the event of breakage, but also provides other functionalities, in particular in terms of resistance to burglary or improvement of acoustic properties.
  • Such glazings are used in particular as windshields for motor vehicles and are then curved.
  • the glass sheet arranged on the convex side called the outer sheet because it is intended to be positioned outside the vehicle, comprises a face traditionally called “face 1” (outside the vehicle) and a face 2 in contact with the vehicle.
  • lamination interlayer, and the glass sheet disposed on the concave side, called the inner sheet comprises a face 3 in contact with the lamination interlayer and a face 4, opposite to the laminating insert, and intended to be positioned at the inside the vehicle.
  • These laminated glazing generally include enamel coatings, which make it possible, for example, to conceal assembly joints of the glazing in a body opening of a vehicle and also to protect them against ultraviolet radiation.
  • the enamel coating often placed on face 2 or on face 4, is generally in the form of a strip arranged at the periphery of the glass sheet.
  • the term “enamel coating” is understood to mean a coating obtained by depositing and firing an enamel composition, which comprises a glass frit and pigments, often black pigments. Generally deposited by screen printing, the enamel coating is then baked during bending, which subjects the glass sheets to temperatures of at least 550 ° C, or even at least 600 ° C. This treatment is carried out in heating devices such as ovens, in which the glass sheets are heated by convection and radiation.
  • the curved laminated glazing exhibits in certain cases optical distortions, sometimes called “burn U nes", near the enameled area. These distortions are particularly troublesome when they are located near areas, called “camera areas”, through which optical sensors must capture light or images.
  • Camera areas optical sensors
  • These sensors or cameras are located inside the vehicle, against face 4 of the glazing, for example in the area where the interior mirror is attached to the windshield.
  • An enamel coating is usually placed in this area in order to conceal and protect the adhesive used to secure the interior mirror, but this enamel area must provide a small unglazed transmission window so that light can reach the sensors. . It is important that this camera area is free from optical distortions in order to prevent the captured image from being distorted and possibly poorly analyzed.
  • the glazing is fixed to the bodywork opening by means of an adhesive seal arranged in the form of a bead on the periphery of the glazing. It is important that this bonding be long-lasting, and therefore that the mechanical, chemical and aging resistance be the best possible. In general, including in areas where the enamel coating is not in contact with the adhesive seal, and therefore forms a decoration visible from the interior of the vehicle, it is important that the enamel be chemically resistant in order to to avoid any visible alteration of the decor over time.
  • the invention relates to a curved laminated glazing, in particular for a windshield, comprising a first sheet of glass adhesively bonded to a second sheet of glass by means of a lamination interlayer, said first sheet of glass comprising a face called face 2 turned towards said laminating insert and said second glass sheet comprising a face called face 4 opposite said laminating insert, in which said face 2 comprises a zone, called first zone, coated with a layer of mineral paint opaque obtained from an aqueous paint composition comprising pigments and an aqueous solution of alkali silicate, and said face 4 comprises a zone, called a second zone, coated with an enamel coating.
  • a subject of the invention is also a process for obtaining a laminated glazing according to the invention, comprising the following steps:
  • the glass sheets of the glazing according to the invention are preferably made of silico-soda-lime glass. They are advantageously obtained by floating. Other glass compositions are however possible, for example compositions of the borosilicate or aluminosilicate type.
  • the first and / or the second sheet of glass may be of clear glass or of tinted glass, preferably of tinted glass, for example in green, gray or blue.
  • the chemical composition of the glass sheet in question advantageously comprises iron oxide, in a weight content ranging from 0.5 to 2%. It can also comprise other coloring agents, such as cobalt oxide, chromium oxide, nickel oxide, erbium oxide, or else selenium.
  • the light transmission of the glazing is preferably at least 70%, or even 75%; at least one sheet then preferably comprises an iron oxide content (expressed in the FeO form) of between 0.5 and 0.9% by weight.
  • the first and / or the second sheet of glass preferably has a thickness of between 0.7 and 5 mm, in particular between 1 and 4 mm, or even between 1.5 and 3 mm.
  • each sheet of glass is to be adapted as a function of those of the laminated glazing in which it is intended to be integrated.
  • the glazing preferably has an area of at least 1 m 2 .
  • the first and / or the second sheet of glass can be flat or curved. Each sheet is generally flat during the respective stages of depositing the paint composition and the enamel. The glass sheets are then curved, generally together, before the lamination step, and therefore have a curved shape in the final glazing.
  • the first sheet of glass corresponds to the outer sheet of the glazing, arranged on the convex side, and intended to be positioned outside the vehicle.
  • the second glass sheet corresponds to the internal sheet, arranged on the concave side, and intended to be positioned inside the vehicle.
  • first area of face 2 of the first sheet of glass is coated with the layer of mineral paint.
  • the layer of mineral paint covers the entire first zone and is not deposited outside this first zone.
  • the first zone preferably represents between 2 and 25%, in particular between 3 and 20%, or even between 5 and 15% of the surface of face 2.
  • the first zone is preferably in the form of a peripheral strip.
  • peripheral strip is understood to mean a strip which, from the periphery of the glass sheet, extends towards the interior of the glass sheet over a certain width, typically between 1 and 30 cm.
  • the peripheral strip is preferably closed on itself, that is to say that it occupies the entire periphery of the glass sheet.
  • the layer of mineral paint preferably forms a camera zone, that is to say a zone not coated with mineral paint forming a transmission window.
  • This camera zone is typically located in an upper central part of the glazing when in use, that is to say mounted in the motor vehicle.
  • the camera area is preferably completely surrounded by the layer of mineral paint.
  • the camera zone preferably has a trapezoidal shape.
  • the surface of the camera zone is preferably between 5 and 300 cm 2 , in particular between 10 and 250 cm 2 .
  • the area not coated with the mineral paint layer is generally uncoated (the glass is then bare).
  • this zone can be coated with a low-emissivity coating, in particular comprising at least one thin layer of silver, which makes it possible to improve thermal comfort or reduce consumption intended for heating or air conditioning of the passenger compartment, or again, when current leads are provided, to provide a heating function, useful for example for defrosting or demisting the glazing.
  • a coating is however preferably provided on face 3 of the glazing.
  • the layer of mineral paint is preferably in direct contact with the first sheet of glass.
  • the opaque mineral paint layer is preferably black.
  • the clarity L * measured in reflection on the glass side is preferably less than 5, in particular less than 3.
  • the measurement is carried out for example using a spectrocolorimeter, and the calculation is carried out taking into consideration the illuminant D65 and the reference observer CIE 1964 (10 °).
  • the thickness of the layer of mineral paint is preferably between 2 and 20 ⁇ m, in particular between 3 and 15 ⁇ m, or even between 4 and 10 ⁇ m. This is the thickness of the final layer, after baking.
  • the mineral paint layer is obtained from an aqueous paint composition comprising pigments and an aqueous solution of alkali silicate.
  • At least one, in particular each, pigment is preferably based on an oxide, or a sulphide, of iron, chromium, copper, cobalt and / or manganese.
  • the aqueous alkali silicate solution preferably comprises at least one silicate of sodium, potassium, and / or lithium.
  • the aqueous alkali silicate solution may consist of a mixture of aqueous solutions of different alkali silicates, for example a mixture of at least one aqueous solution of sodium and at least one aqueous solution of potassium.
  • the paint composition preferably comprises at least one mineral filler, in particular chosen from colloidal silica, feldspars, alumina and lamellar fillers.
  • the lamellar fillers are preferably chosen from talc, mica and clays, in particular clays based on silicate or aluminosilicate such as kaolinite, illinite, montmorillonite and sepiolite.
  • the paint composition advantageously comprises a mixture of several of these mineral fillers.
  • the inorganic fillers and the pigments preferably have a particle size distribution (by volume) such that their d90 is less than 10 ⁇ m.
  • the paint composition can also comprise a base, in particular an alkali hydroxide.
  • the paint composition can also contain various additives, such as at least one dispersing agent, at least one anti-foaming agent, at least one thickening agent, at least one stabilizing agent and / or at least one hardening agent.
  • various additives such as at least one dispersing agent, at least one anti-foaming agent, at least one thickening agent, at least one stabilizing agent and / or at least one hardening agent.
  • the alkali silicate content by weight is preferably between 7% and 60%, in particular between 15 and 55%.
  • the total weight content of pigments and mineral fillers is preferably between 20 and 90%, in particular between 30 and 70%.
  • the total additive content is preferably between 0.1 and 5%.
  • the layer of mineral paint (after pre-baking) therefore comprises alkali silicate and pigments, and where appropriate mineral fillers.
  • the layer of mineral paint is preferably deposited by screen printing.
  • the step of depositing the paint composition is then carried out by screen printing.
  • Screen printing comprises the deposition, in particular using a doctor blade, of a fluid composition on the glass sheet through the meshes of a screen printing screen.
  • the meshes of the screen are sealed in the part corresponding to the areas of the sheet of glass that one does not want to cover, so that the fluid composition can only pass through the screen in the areas to be printed, according to a predefined pattern.
  • Other deposition techniques such as digital printing techniques are also possible.
  • the pre-cooking step can be preceded by a drying step. This step is generally not necessary, however, as the water in the paint can evaporate during the pre-baking.
  • the coated glass sheet undergoes a pre-baking step, intended to harden the paint layer before the bending step.
  • Mineral paints based on alkali silicates can usually be cured at moderate temperatures, in the range of 200 to 250 ° C.
  • the pre-baking is preferably carried out at a temperature of at most 580 ° C., and even at most 550 ° C., in order to avoid any optical distortion at the level of the camera zone.
  • the pre-baking step is typically carried out in a radiative oven or in a convective oven.
  • the pre-cooking time is preferably between 60 and 1000 seconds, in particular between 100 and 600 seconds, or even between 120 and 500 seconds.
  • Face 4 (of the second sheet of glass) is coated over an area, called the “second area”, with an enamel coating.
  • the enamel coating covers the entire second zone and is not deposited outside this second zone.
  • This second zone is intended to receive, on at least one of its parts, the seal for mounting the glazing in the bodywork opening.
  • This seal is generally in the form of a bead deposited on the periphery of the glazing, on the second zone.
  • the second zone can be wider than the assembly joint and therefore be visible from the interior of the vehicle, forming for example a decoration. It was observed that the presence of enamel in this zone made it possible to improve the mechanical and chemical resistance of the seal.
  • a silicate paint such as that deposited on face 2 of the glazing, would not make it possible to meet the requirements of automobile manufacturers.
  • the second zone preferably represents between 1 and 15%, in particular between 2 and 10%, or even between 2 and 8% of the surface of the face 4.
  • the second zone is preferably in the form of a peripheral strip.
  • peripheral strip is understood to mean a strip which, from the periphery of the second sheet of glass, extends towards the interior of the second sheet of glass over a certain width, preferably between 1 and 5 cm, in particular. between 2 and 4 cm.
  • the second zone can occupy the entire periphery of the second sheet of glass, or only a part, typically 50 to 80% of this periphery.
  • the second zone is preferably opposite at least part of the first zone.
  • the enamel coating is preferably deposited from a fluid enamel composition comprising a glass frit, pigments and an organic medium. The latter is removed during the bending step, which makes it possible to consolidate the enamel coating, or even, where appropriate, during a pre-baking treatment of the enamel. After firing, the enamel coating therefore comprises pigments in an essentially vitreous matrix.
  • the glass frit or the vitreous matrix is preferably based on a bismuth and / or zinc borosilicate.
  • Bismuth borosilicates are preferred because they exhibit better resistance to acids.
  • the pigments preferably comprise one or more oxides chosen from the oxides of chromium, copper, iron, manganese, cobalt, nickel. It may be, for example, chromates of copper and / or iron.
  • the thickness of the enamel coating, after the heat treatment step is preferably in a range from 5 to 50 ⁇ m, in particular from 10 to 40 ⁇ m.
  • the deposition of the enamel coating is preferably carried out by screen printing a fluid enamel composition comprising a glass frit, pigments and an organic medium.
  • the enamel composition is deposited, in particular using a doctor blade, on the glass sheet through the meshes of a screen printing screen.
  • the meshes of the screen are sealed in the part corresponding to the areas of the sheet of glass that one does not want to cover, so that the enamel composition can only pass through the screen in the areas to be coated. print, according to a predefined pattern.
  • deposition techniques such as digital printing techniques (for example printing by inkjet or by transfer under the effect of laser radiation) are also possible.
  • the deposition of the enamel coating can be followed by a pre-baking step.
  • This treatment uses temperatures preferably between 550 and 650 ° C, in particular between 560 and 600 ° C.
  • the pre-baking treatment is in particular useful for developing the anti-adhesion properties of certain enamels. Given the position facing 4 of the enamel coating, such a pre-baking will in most cases not be necessary.
  • the final firing of the enamel generally takes place during the bending step. Before pre-baking, the enamel coating has a thickness of preferably between 10 and 30 ⁇ m, in particular between 15 and 25 ⁇ m. After firing, therefore in the final glazing, the thickness of the enamel coating is preferably between 5 and 15 ⁇ m, in particular between 7 and 13 ⁇ m.
  • the enamel is preferably black, and advantageously has a colorimetric coordinate L * in reflection on the glass side of less than 10, in particular 5, and even 3.
  • the laminated glazing is preferably curved.
  • the two sheets of glass are curved, usually together.
  • the bending can in particular be carried out for example by gravity (the glass deforming under its own weight) or by pressing, at temperatures typically ranging from 550 to 650 ° C.
  • the glass sheets are preferably kept at a distance by placing between them an intermediate powder ensuring a space of a few tens of micrometers, typically 20 to 50 ym.
  • the intermediate powder is for example based on calcium carbonate and / or magnesium.
  • Face 4 is then found at the very top of the assembly, face 2 being in contact with the second sheet of glass (possibly separated by the intermediate powder).
  • the laminating step can be carried out by treatment in an autoclave, for example at temperatures of 110 to 160 ° C. and under a pressure ranging from 10 to 15 bars.
  • the air trapped between the glass sheets and the lamination interlayer can be removed by calendering or by vacuum.
  • the second sheet of glass is preferably the inner sheet of the laminated glazing, that is to say the sheet located on the concave side of the glazing, intended to be positioned inside the passenger compartment of the vehicle.
  • the lamination interlayer preferably comprises at least one sheet of polyvinylacetal, in particular of polyvinylbutyral (PVB).
  • the lamination interlayer can be tinted or untinted in order, if necessary, to regulate the optical or thermal properties of the glazing.
  • the lamination interlayer can advantageously have sound absorption properties in order to absorb sounds of aerial or solidary origin.
  • it can in particular consist of three polymeric sheets, including two so-called external PVB sheets flanking an internal polymeric sheet, optionally of PVB, of lower hardness than that of the external sheets.
  • the lamination interlayer can also have thermal insulation properties, in particular reflection of infrared radiation.
  • it may comprise a coating of thin layers with low emissivity, for example a coating comprising a thin layer of silver or a coating of alternating dielectric layers of different refractive indices, deposited on an internal PET sheet framed by two external PVB sheets.
  • the thickness of the lamination interlayer is generally within a range from 0.3 to 1.5 mm, in particular from 0.5 to 1 mm.
  • the lamination interlayer may have a lower thickness on one edge of the glazing than in the center of the glazing in order to avoid the formation of a double image when using a head-up vision system, called HUD ( head-up display).
  • HUD head-up display
  • Another object of the invention is a motor vehicle windshield comprising a glazing according to the invention.
  • the layer of mineral paint forms a camera zone, that is to say a zone not coated with mineral paint forming a transmission window. This camera zone is typically located in an upper central part of the windshield when in use, that is to say mounted in the motor vehicle. It preferably has a trapezoidal shape.
  • the surface of the camera zone is preferably between 5 and 300 cm 2 , in particular between 10 and 250 cm 2 .
  • the windshield then further comprises at least one sensor arranged facing said camera zone. At least one sensor is for example a camera (in particular visible and / or infrared, in particular thermal) or a lidar.
  • the windshield preferably includes a mounting gasket disposed in contact with the enamel coating.
  • This seal is typically in the form of a bead deposited on at least part of the periphery of the windshield.
  • the seal is typically polyurethane based.
  • FIG. 1 and the examples which follow illustrate the invention in a non-limiting manner.
  • FIG. 1 is an exploded view of the two glass sheets of a non-limiting example of laminated glazing according to the invention.
  • the first glass sheet 1 and the second glass sheet 2 are shown here after bending and before lamination. After lamination, the assembly will form a motor vehicle windshield. Face 1 of what will become the laminated glazing (face intended to be positioned outside the motor vehicle) is shown at the front of the first sheet of glass 1. Face 2, denoted 12, is therefore the rear face from the first sheet of glass 1, and will be after lamination in contact with the lamination interlayer, not shown.
  • the face 4, denoted 22, of what will become the laminated glazing is also the rear face of the second sheet of glass 2.
  • Face 2 in the figure is coated with a layer of opaque black mineral paint based on silicate in a first zone 14. It has the shape of a relatively narrow peripheral strip on the lateral edges, wider in the region. the lower part, and also forms in the upper central part a zone intended to conceal and protect the fixing seal of the interior mirror.
  • the layer of mineral paint further forms a camera zone 16, uncoated, of trapezoidal shape.
  • Face 4, denoted 22 in the figure, is coated with an enamel coating in a second zone 24.
  • It is in the form of a peripheral strip, which occupies part of the periphery of the second sheet of glass. 2.
  • the peripheral strip is thin, sized according to the width of the seal which will be deposited on the enamel coating and will be used to fix the glazing to the bodywork opening. According to another example, the peripheral strip may be wider than the width of the seal and therefore be visible from the interior of the vehicle.
  • the second zone 24 is located opposite the first zone 14.
  • the layer of mineral paint and the enamel coating are visible here by transparency through the glass sheets 1 and 2 since they are deposited on the faces shown “behind” the glass sheets in the figure.
  • Glazings as shown in the figure were obtained as described below.
  • a layer of opaque mineral paint of black color was deposited by screen printing, using a screen having 77 threads / cm, of a silicate composition sold under the reference Ceramiglass OPH-CG21-231 by the company ICD. The layer was then pre-baked at 560 ° C.
  • the two sheets of glass were then bent together by gravity, according to a known method, the second sheet of glass being situated above the first sheet of glass.
  • the layer of silicate paint on face 2 was replaced by a layer of enamel (reference JM 1L6026), deposited by screen printing using a screen having 90 threads / cm.
  • the enamel coating on face 4 was replaced by a layer of silicate paint identical to that deposited on face 2.
  • optical distortion (29.4 °, 1/2/0 filter) in the camera zone in the case of the example according to the invention was 80 millidiopters.
  • optical distortion (29.4 °, 1/2/0 filter) in the camera zone in the case of the example according to the invention was 80 millidiopters.
  • Comparative Example C1 it was 180 millidiopters.
  • the chemical resistance of the coating deposited on face 4 was evaluated by acid attack, using a 0.1 N sulfuric acid solution at 80 ° C. for periods ranging from 4 to 78 h. No discoloration was observed for the example according to the invention. On the other hand, a significant discoloration was observed in the case of Comparative Example C2 for etching times greater than 4 h.

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Abstract

L'invention a pour objet un vitrage feuilleté bombé, notamment pour pare-brise de véhicule automobile, comprenant une première feuille de verre (1) liée adhésivement à une deuxième feuille de verre (2) au moyen d'un intercalaire de feuilletage, ladite première feuille de verre (1) comprenant une face (12) dite face 2 tournée vers ledit intercalaire de feuilletage et ladite deuxième feuille de verre (2) comprenant une face (22) dite face 4 opposée audit intercalaire de feuilletage, dans lequel ladite face 2 (12) comprend une zone (14), dite première zone, revêtue d'une couche de peinture minérale opaque obtenue à partir d'une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, et ladite face 4 (22) comprend une zone (24), dite deuxième zone, revêtue d'un revêtement d'émail.

Description

Description
Titre : Vitrage feuilleté
L' invention se rapporte au domaine des vitrages feuilletés, en particulier des vitrages pour véhicule automobile, tels que des vitrages pour pare-brise ou pour toit de véhicule automobile.
Les vitrages feuilletés sont des vitrages comprenant deux feuilles de verre liées adhésivement entre elles par un intercalaire thermoplastique. Ce dernier permet en particulier de retenir les éclats de verre en cas de casse, mais apporte aussi d'autres fonctionnalités, en particulier en termes de résistance à l'effraction ou d'amélioration des propriétés acoustiques. De tels vitrages sont notamment utilisés comme pare-brise de véhicules automobiles et sont alors bombés. La feuille de verre disposée du côté convexe, dite feuille externe car destinée à être positionnée à l'extérieur du véhicule, comprend une face traditionnellement appelée « face 1 » (à l'extérieur du véhicule) et une face 2 en contact avec l'intercalaire de feuilletage, et la feuille de verre disposée du côté concave, dite feuille interne, comprend une face 3 en contact avec l'intercalaire de feuilletage et une face 4, opposée à l'intercalaire de feuilletage, et destinée à être positionnée à l'intérieur du véhicule.
Ces vitrages feuilletés comprennent généralement des revêtements d'émail, qui permettent par exemple de dissimuler des joints de montage du vitrage dans une baie de carrosserie d'un véhicule et également de les protéger contre le rayonnement ultraviolet. Le revêtement d'émail, souvent disposé en face 2 ou en face 4, est généralement sous forme d'une bande disposée à la périphérie de la feuille de verre. On entend par revêtement d'émail un revêtement obtenu par dépôt et cuisson d'une composition d'émail, laquelle comprend une fritte de verre et des pigments, souvent des pigments noirs. Déposé généralement par sérigraphie, le revêtement d'émail est ensuite cuit lors du bombage, lequel on soumet les feuilles de verre des températures d'au moins 550°C, voire d'au moins 600°C. Ce traitement est mis en œuvre dans des dispositifs de chauffage tels que des fours, dans lesquels les feuilles de verre sont chauffées par convection et rayonnement.
Il a été observé que les vitrages feuilletés bombés présentaient dans certains cas des distorsions optiques, parfois appelées « burn U nes », à proximité de la zone émaillée. Ces distorsions sont particulièrement gênantes lorsqu'elles se situent près des zones, dites « zones caméra », au travers desquelles des capteurs optiques doivent capter la lumière ou des images. C'est le cas par exemple des pare-brise munis de capteurs et/ou de caméras, par exemple des capteurs de pluie ou de luminosité, ou des caméras d'aide à la conduite. Ces capteurs ou caméras sont situés à l'intérieur du véhicule, contre la face 4 du vitrage, par exemple dans la zone où le rétroviseur intérieur est fixé au pare-brise. Un revêtement d'émail est généralement disposé dans cette zone afin de dissimuler et protéger l'adhésif servant à fixer le rétroviseur intérieur, mais cette zone émaillée doit ménager une petite fenêtre de transmission non émaillée de façon à ce que la lumière puisse atteindre les capteurs. Il est important que cette zone caméra soit exempte de distorsions optiques afin d'éviter que l'image captée soit déformée et le cas échéant mal analysée.
Il est apparu que de telles distorsions était dues au fait que l'émail, notamment lorsqu'il est noir, absorbe fortement le rayonnement infrarouge, plus que le verre nu. Il en résulte, lors du bombage, de fortes différences de températures entre d'une part les zones revêtues par l'émail (zones émaillées) et d'autre part les zones de verre non revêtu par l'émail (zones non émaillées), ces différences de température étant à l'origine des distorsions observées.
La fixation du vitrage à la baie de carrosserie est généralement réalisée au moyen d'un joint adhésif disposé sous forme de cordon en périphérie du vitrage. Il importe que ce collage soit pérenne, et donc que la résistance mécanique, chimique et au vieillissement soit la meilleure possible. D'une manière générale, y compris dans les zones où le revêtement d'émail n'est pas au contact du joint adhésif, et forme donc un décor visible depuis l'intérieur du véhicule, il importe que l'émail soit chimiquement résistant afin d'éviter toute altération visible du décor avec le temps.
L' invention a pour but de répondre à ces différents problèmes. A cet effet, l'invention a pour objet un vitrage feuilleté bombé, notamment pour pare-brise, comprenant une première feuille de verre liée adhésivement à une deuxième feuille de verre au moyen d'un intercalaire de feuilletage, ladite première feuille de verre comprenant une face dite face 2 tournée vers ledit intercalaire de feuilletage et ladite deuxième feuille de verre comprenant une face dite face 4 opposée audit intercalaire de feuilletage, dans lequel ladite face 2 comprend une zone, dite première zone, revêtue d'une couche de peinture minérale opaque obtenue à partir d'une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, et ladite face 4 comprend une zone, dite deuxième zone, revêtue d'un revêtement d'émail. L'invention a aussi pour objet un procédé d'obtention d'un vitrage feuilleté selon l'invention, comprenant les étapes suivantes :
- une étape de dépôt sur une zone, dite première zone, d'une face, dite face 2, d'une première feuille de verre, d'une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, puis une étape de pré-cuisson à une température d'au moins 200°C, de manière à obtenir une couche de peinture minérale, - une étape de dépôt sur une zone, dite deuxième zone, d'une face, dite face 4, d'une deuxième feuille de verre, d'un revêtement d'émail, puis
- une étape de bombage, notamment simultané, de la première et de la deuxième feuille de verre, puis - une étape de feuilletage de la première et de la deuxième feuille de verre au moyen d'un intercalaire de feuilletage, de sorte que ladite face 2 soit tournée vers ledit intercalaire et que ladite face 4 soit opposée audit intercalaire. Les feuilles de verre du vitrage selon l'invention sont de préférence en verre silico-sodo-calcique. Elles sont avantageusement obtenues par flottage. D'autres compositions de verre sont toutefois possibles, par exemple des compositions du type borosilicate ou aluminosilicate. La première et/ou la deuxième feuille de verre peut être en verre clair ou en verre teinté, de préférence en verre teinté, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition chimique de la feuille de verre en question comprend avantageusement de l'oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d'autres agents colorants, tels que l'oxyde de cobalt, l'oxyde de chrome, l'oxyde de nickel, l'oxyde d'erbium, ou encore le sélénium. Dans le cas préféré d'un pare-brise de véhicule automobile, la transmission lumineuse du vitrage (illuminant A, observateur de référence CIE-1931) est de préférence d'au moins 70%, voire 75% ; au moins une feuille de comprend alors de préférence une teneur en oxyde de fer (exprimée sous la forme FeÛ) comprise entre 0,5 et 0,9% en poids.
La première et/ou la deuxième feuille de verre présente une épaisseur de préférence comprise entre 0,7 et 5 mm, notamment entre 1 et 4 mm, voire entre 1,5 et 3 mm.
Les dimensions latérales de chaque feuille de verre sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. Le vitrage présente de préférence une surface d'au moins 1 m2 .
La première et/ou la deuxième feuille de verre peut être plane ou bombée. Chaque feuille est généralement plane lors des étapes respectives de dépôt de la composition de peinture et de l'émail. Les feuilles de verre sont ensuite bombées, généralement ensemble, avant l'étape de feuilletage, et possèdent donc une forme bombée dans le vitrage final. Dans une application en tant que pare-brise de véhicule automobile, la première feuille de verre correspond à la feuille externe du vitrage, disposée du côté convexe, et destinée à être positionnée à l'extérieur du véhicule. La deuxième feuille de verre correspond à la feuille interne, disposée du côté concave, et destinée à être positionnée à l'intérieur du véhicule.
La zone appelée « première zone » de la face 2 de la première feuille de verre est revêtue par la couche de peinture minérale. La couche de peinture minérale revêt la totalité de la première zone et n'est pas déposée en dehors de cette première zone.
La première zone représente de préférence entre 2 et 25%, notamment entre 3 et 20%, voire entre 5 et 15% de la surface de la face 2. La première zone se présente de préférence sous la forme d'une bande périphérique. Par « bande périphérique », on entend une bande qui, de la périphérie de la feuille de verre, s'étend vers l'intérieur de la feuille de verre sur une certaine largeur, typiquement comprise entre 1 et 30 cm. La bande périphérique est de préférence refermée sur elle-même, c'est-à-dire qu'elle occupe la totalité de la périphérie de la feuille de verre.
La couche de peinture minérale ménage de préférence une zone caméra, c'est-à-dire une zone non revêtue de peinture minérale formant une fenêtre de transmission. Cette zone caméra est située typiquement dans une partie centrale supérieure du vitrage en situation d'utilisation, c'est-à- dire monté dans le véhicule automobile. La zone caméra est de préférence complètement entourée par la couche de peinture minérale. La zone caméra présente de préférence une forme trapézoïdale. La surface de la zone caméra est de préférence comprise entre 5 et 300 cm2, notamment entre 10 et 250 cm2.
La zone non-revêtue de la couche de peinture minérale est généralement non-revêtue (le verre est alors nu). Alternativement, cette zone peut être revêtue par un revêtement bas-émissif, notamment comprenant au moins une couche mince d'argent, qui permet d'améliorer le confort thermique ou de réduire la consommation destinée au chauffage ou à la climatisation de l'habitacle, ou encore, lorsque des amenées de courant sont prévues, de procurer une fonction de chauffage, utile par exemple pour dégivrer ou désembuer le vitrage. Un tel revêtement est toutefois préférentiellement prévu en face 3 du vitrage. La couche de peinture minérale est de préférence au contact direct de la première feuille de verre.
La couche de peinture minérale opaque est de préférence noire. En particulier, la clarté L* mesurée en réflexion côté verre (c'est-à-dire du côté opposé à la couche de peinture minérale) est de préférence inférieure à 5, notamment inférieure à 3. La mesure est réalisée par exemple à l'aide d'un spectrocolorimètre, et le calcul est réalisé en prenant en considération l'illuminant D65 et l'observateur de référence CIE 1964 (10°).
L'épaisseur de la couche de peinture minérale est de préférence comprise entre 2 et 20 ym, notamment entre 3 et 15 ym, voire entre 4 et 10 ym. Il s'agit ici de l'épaisseur de la couche finale, après cuisson. La couche de peinture minérale est obtenue à partir d'une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin.
Au moins un, notamment chaque, pigment est de préférence à base d'un oxyde, ou d'un sulfure, de fer, de chrome, de cuivre, de cobalt et/ou de manganèse.
La solution aqueuse de silicate alcalin comprend de préférence, au moins un silicate de sodium, de potassium, et/ou de lithium. La solution aqueuse de silicate alcalin peut consister en un mélange de solutions aqueuses de silicates alcalins différents, par exemple un mélange d'au moins une solution aqueuse de sodium et d'au moins une solution aqueuse de potassium.
La composition de peinture comprend de préférence au moins une charge minérale, notamment choisie parmi la silice colloïdale, les feldspaths, l'alumine et les charges lamellaires. Les charges lamellaires sont de préférence choisies parmi le talc, le mica et les argiles, notamment les argiles à base de silicate ou d'aluminosilicate telles que la kaolinite, l'illinite, la montmorillonite et la sépiolite. La composition de peinture comprend avantageusement un mélange de plusieurs de ces charges minérales. Les charges minérales et les pigments présentent de préférence une distribution granulométrique (en volume) telle que leur d90 est inférieur à 10 ym.
La composition de peinture peut également comprendre une base, notamment un hydroxyde alcalin.
La composition de peinture peut en outre contenir différents additifs, tels qu'au moins un agent dispersant, au moins un agent anti-mousse, au moins un agent épaississant, au moins un agent stabilisant et/ou au moins un agent durcisseur.
Dans la couche de peinture minérale, la teneur pondérale en silicate alcalin est de préférence comprise entre 7% et 60%, notamment entre 15 et 55%. La teneur pondérale totale en pigments et charges minérales est de préférence comprise entre 20 et 90%, notamment entre 30 et 70%. La teneur totale en additifs est de préférence comprise entre 0,1 et 5%.
Ces teneurs valent aussi pour la composition de peinture aqueuse (il s'agit alors d'un pourcentage relativement à l'extrait sec).
La couche de peinture minérale (après la pré-cuisson) comprend donc du silicate alcalin et des pigments, et le cas échéant des charges minérales.
La couche de peinture minérale est de préférence déposée par sérigraphie. L'étape de dépôt de la composition de peinture est alors réalisée par sérigraphie. La sérigraphie comprend le dépôt, notamment à l'aide d'un racle, d'une composition fluide sur la feuille de verre au travers de mailles d'un écran de sérigraphie. Les mailles de l'écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l'on ne veut pas revêtir, de sorte que la composition fluide ne peut passer au travers de l'écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini. D'autres techniques de dépôt telles que les techniques d'impression numérique sont également possibles.
L'étape de pré-cuisson peut être précédée d'une étape de séchage. Cette étape n'est toutefois généralement pas nécessaire, car l'eau contenue dans la peinture peut s'évaporer pendant la pré-cuisson.
Après dépôt de la composition de peinture, la feuille de verre revêtue subit une étape de pré-cuisson, destinée à durcir la couche de peinture avant l'étape de bombage. Les peintures minérales à base de silicates alcalins peuvent habituellement être durcies à des températures modérées, de l'ordre de 200 à 250°C. La pré-cuisson est de préférence réalisée à une température d'au plus 580°C, et même d'au plus 550°C, afin d'éviter toute distorsion optique au niveau de la zone caméra.
L'étape de pré-cuisson est typiquement réalisée dans un four radiatif ou dans un four convectif. Le temps de pré cuisson est de préférence compris entre 60 et 1000 secondes, notamment entre 100 et 600 secondes, voire entre 120 et 500 secondes.
La face 4 (de la deuxième feuille de verre) est revêtue sur une zone, appelée « deuxième zone », d'un revêtement d'émail. Le revêtement d'émail revêt la totalité de la deuxième zone et n'est pas déposé en dehors de cette deuxième zone.
Cette deuxième zone est destinée à recevoir, sur au moins une de ses parties, le joint de montage du vitrage dans la baie de carrosserie. Ce joint se présente généralement sous la forme d'un cordon déposé en périphérie du vitrage, sur la deuxième zone. Dans certains cas, la deuxième zone peut être plus large que le joint de montage et donc être visible depuis l'intérieur du véhicule, formant par exemple un décor. Il a été observé que la présence d'émail dans cette zone permettait d'améliorer la résistance mécanique et chimique du joint. En revanche, une peinture silicate, telle que celle déposée en face 2 du vitrage, ne permettrait pas de satisfaire aux exigences des constructeurs automobiles.
La deuxième zone représente de préférence entre 1 et 15%, notamment entre 2 et 10%, voire entre 2 et 8% de la surface de la face 4. La deuxième zone se présente de préférence sous la forme d'une bande périphérique. Par « bande périphérique », on entend une bande qui, de la périphérie de la deuxième feuille de verre, s'étend vers l'intérieur de la deuxième feuille de verre sur une certaine largeur, de préférence comprise entre 1 et 5 cm, notamment entre 2 et 4 cm. La deuxième zone peut occuper toute la périphérie de la deuxième feuille de verre, ou seulement une partie, typiquement 50 à 80% de cette périphérie.
La deuxième zone est de préférence en regard d'au moins une partie de la première zone.
Le revêtement d'émail est de préférence déposé à partir d'une composition d'émail fluide comprenant une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Ce dernier est éliminé lors de l'étape de bombage, laquelle permet de consolider le revêtement d'émail, voire le cas échéant lors d'un traitement de pré-cuisson de l'émail. Après cuisson, le revêtement d'émail comprend donc des pigments dans une matrice essentiellement vitreuse.
La fritte de verre ou la matrice vitreuse est de préférence à base d'un borosilicate de bismuth et/ou de zinc. Les borosilicates de bismuth sont préférés car ils présentent une meilleure résistance aux acides.
Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt, de nickel. Il peut s'agir à titre d'exemple de chromâtes de cuivre et/ou de fer.
L'épaisseur du revêtement d'émail, après l'étape de traitement thermique, est de préférence comprise dans un domaine allant de 5 à 50 ym, notamment de 10 à 40 ym.
Le dépôt du revêtement d'émail est de préférence réalisé par sérigraphie d'une composition d'émail fluide comprenant une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Pour ce faire, on dépose, notamment à l'aide d'un racle, la composition d'émail sur la feuille de verre au travers de mailles d'un écran de sérigraphie. Les mailles de l'écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l'on ne veut pas revêtir, de sorte que la composition d'émail ne peut passer au travers de l'écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini.
D'autres techniques de dépôt telles que les techniques d'impression numérique (par exemple impression par jet d'encre ou par transfert sous l'effet d'un rayonnement laser) sont également possibles.
Le dépôt du revêtement d'émail peut être suivi d'une étape de pré-cuisson. Ce traitement met en œuvre des températures de préférence comprises entre 550 et 650°C, notamment entre 560 et 600°C. Le traitement de pré-cuisson est en particulier utile pour développer les propriétés anti adhésion de certains émaux. Compte tenu de la position en face 4 du revêtement d'émail, une telle pré-cuisson ne sera dans la plupart des cas pas nécessaire. La cuisson finale de l'émail a lieu généralement durant l'étape de bombage. Avant pré-cuisson, le revêtement d'émail présente une épaisseur de préférence comprise entre 10 et 30 ym, notamment entre 15 et 25 ym. Après cuisson, donc dans le vitrage final, l'épaisseur du revêtement d'émail est de préférence comprise entre 5 et 15 ym, notamment entre 7 et 13 ym.
L'émail est de préférence noir, et présente avantageusement une coordonnée colorimétrique L* en réflexion côté verre inférieure à 10, notamment à 5, et même à 3.
Le vitrage feuilleté est de préférence bombé. Pour ce faire, les deux feuilles de verre sont bombées, généralement ensemble. Le bombage peut notamment être réalisé par exemple par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Pour éviter que les feuilles de verre ne collent l'une à l'autre pendant le bombage, les feuilles de verre sont de préférence maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 ym. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium. Lors du bombage, la deuxième feuille de verre
(destinée à être positionnée à l'intérieur de l'habitacle) est normalement placée au-dessus de la première feuille de verre. La face 4 se retrouve alors tout en haut de l'assemblage, la face 2 se trouvant au contact de la deuxième feuille de verre (éventuellement séparée par la poudre intercalaire) .
L'étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l'air emprisonné entre les feuilles de verre et l'intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. La deuxième feuille de verre est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c'est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l'intérieur de l'habitacle du véhicule. L' intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB).
L' intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non- teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage.
L' intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d'absorption acoustique afin d'absorber les sons d'origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes.
L' intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d'isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d'argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d'indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes.
L'épaisseur de l'intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L'intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu'au centre du vitrage afin d'éviter la formation d'une double image en cas d'utilisation d'un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Un autre objet de l'invention est un pare-brise de véhicule automobile comprenant un vitrage selon l'invention. De préférence la couche de peinture minérale ménage une zone caméra, c'est-à-dire une zone non revêtue de peinture minérale formant une fenêtre de transmission. Cette zone caméra est située typiquement dans une partie centrale supérieure du pare-brise en situation d'utilisation, c'est- à-dire monté dans le véhicule automobile. Elle présente de préférence une forme trapézoïdale. La surface de la zone caméra est de préférence comprise entre 5 et 300 cm2, notamment entre 10 et 250 cm2 . Le pare-brise comprend alors, en outre, au moins un capteur disposé en regard de ladite zone caméra. Au moins un capteur est par exemple une caméra (notamment visible et/ou infrarouge, en particulier thermique) ou un Lidar.
Le pare-brise comprend de préférence un joint de montage disposé en contact du revêtement d'émail. Ce joint se présente typiquement sous la forme d'un cordon déposé sur au moins une partie de la périphérie du pare-brise. Le joint est typiquement à base de polyuréthane.
La Figure 1 et les exemples qui suivent illustrent l'invention de manière non-limitative.
[Fig. 1] est une vue éclatée des deux feuilles de verre d'un exemple non-limitatif de vitrage feuilleté selon 1'invention.
La première feuille de verre 1 et la deuxième feuille de verre 2 sont ici représentées après bombage et avant feuilletage. Après feuilletage, l'ensemble formera un pare- brise de véhicule automobile. La face 1 de ce qui deviendra le vitrage feuilleté (face destinée à être positionnée à l'extérieur du véhicule automobile) est représentée à l'avant de la première feuille de verre 1. La face 2, notée 12, est donc la face arrière de la première feuille de verre 1, et sera après feuilletage en contact avec l'intercalaire de feuilletage, non représenté.
La face 4, notée 22, de ce qui deviendra le vitrage feuilleté (face destinée à être positionnée à l'intérieur du véhicule automobile) est également la face arrière de la deuxième feuille de verre 2.
La face 2, notée 12 sur la figure, est revêtue d'une couche de peinture minérale opaque noire à base de silicate dans une première zone 14. Elle présente la forme d'une bande périphérique relativement étroite sur les bords latéraux, plus large dans la partie inférieure, et forme également dans la partie centrale supérieure une zone destinée à dissimuler et protéger le joint de fixation du rétroviseur intérieur. La couche de peinture minérale forme en outre une zone caméra 16, non-revêtue, de forme trapézoïdale.
La face 4, notée 22 sur la figure, est revêtue d'un revêtement d'émail dans une deuxième zone 24. Elle se présente sous la forme d'une bande périphérique, qui occupe une partie de la périphérie de la deuxième feuille de verre 2. La bande périphérique est mince, dimensionnée en fonction de la largeur du joint qui sera déposé sur le revêtement d'émail et servira à fixer le vitrage à la baie de carrosserie. Selon un autre exemple, la bande périphérique peut être plus large que la largeur du joint et donc être visible de l'intérieur du véhicule. La deuxième zone 24 est située en regard de la première zone 14.
La couche de peinture minérale et le revêtement d'émail sont ici visibles par transparence au travers des feuilles de verre 1 et 2 puisqu'ils sont déposés sur des faces représentées « derrière » les feuilles de verre sur la figure.
Des vitrages tels que représentés sur la figure ont été obtenus de la manière décrite ci-après. Sur une première feuille de verre clair de 2,1 mm d'épaisseur a été déposée une couche de peinture minérale opaque de couleur noire. La couche a été déposée par sérigraphie, à l'aide d'un écran ayant 77 fils/cm, d'une composition de silicate commercialisée sous la référence Ceramiglass OPH-CG21-231 par la société ICD. La couche a ensuite subi une pré-cuisson à 560°C.
Sur une deuxième feuille de verre clair de 2,1 mm d'épaisseur a été déposé par sérigraphie un revêtement d'émail noir, commercialisé sous la référence 14305 par la société Ferro.
Les deux feuilles de verre ont ensuite été bombées ensemble par gravité, selon un procédé connu, la deuxième feuille de verre étant située au-dessus de la première feuille de verre.
Dans un exemple comparatif Cl, la couche de peinture silicate en face 2 a été remplacée par une couche d'émail (référence JM 1L6026), déposée par sérigraphie à l'aide d'un écran ayant 90 fils/cm. Dans un essai comparatif C2, le revêtement d'émail en face 4 a été remplacé par une couche de peinture silicate identique à celle déposée sur la face 2.
La distorsion optique (29,4°, filtre 1/2/0) dans la zone caméra dans le cas de l'exemple selon l'invention était de 80 millidioptries. Pour l'exemple comparatif Cl elle était de 180 millidioptries.
La résistance chimique du revêtement déposé en face 4 a été évaluée par une attaque acide, au moyen d'une solution d'acide sulfurique 0,1 N à 80°C pendant des durées allant de 4 à 78 h. Aucune décoloration n'a été observée pour l'exemple selon l'invention. En revanche, une décoloration importante a été observée dans le cas de l'exemple comparatif C2 pour des durées d'attaque supérieures à 4 h.

Claims

Revendications
1. Vitrage feuilleté bombé, notamment pour pare-brise de véhicule automobile, comprenant une première feuille de verre (1) liée adhésivement à une deuxième feuille de verre (2) au moyen d'un intercalaire de feuilletage, ladite première feuille de verre (1) comprenant une face (12) dite face 2 tournée vers ledit intercalaire de feuilletage et ladite deuxième feuille de verre (2) comprenant une face (22) dite face 4 opposée audit intercalaire de feuilletage, dans lequel ladite face 2 (12) comprend une zone (14), dite première zone, revêtue d'une couche de peinture minérale opaque obtenue à partir d'une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, et ladite face 4 (22) comprend une zone (24), dite deuxième zone, revêtue d'un revêtement d'émail.
2. Vitrage selon la revendication précédente, tel que la couche de peinture minérale opaque est noire, la clarté L* mesurée en réflexion côté verre étant de préférence inférieure à 5.
3. Vitrage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première zone (14) représente entre 2 et 25%, notamment entre 3 et 20%, de la surface de la face 2 (12).
4. Vitrage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur de la couche de peinture minérale est comprise entre 2 et 20 ym, notamment entre 3 et 15 ym.
5. Vitrage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone (24) représente entre 1 et 15%, notamment entre 2 et 10%, de la surface de la face 4 (22).
6. Vitrage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone (24) se présente sous la forme d'une bande périphérique.
7. Vitrage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone (24) est en regard d'au moins une partie de la première zone (14).
8. Vitrage selon l'une des revendications précédentes, tel que, dans la couche de peinture minérale, la teneur pondérale en silicate alcalin est comprise entre 7% et 60% et la teneur pondérale totale en pigments et charges minérales est comprise entre 20 et 90%.
9. Vitrage selon la revendication précédente, tel que, dans la couche de peinture minérale, la teneur pondérale en silicate alcalin est comprise entre 15% et 55% et la teneur pondérale totale en pigments et charges minérales est comprise entre 30 et 70%.
10. Procédé d'obtention d'un vitrage feuilleté selon l'une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - une étape de dépôt sur une zone (14), dite première zone, d'une face (12), dite face 2, d'une première feuille de verre
(1), d'une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, puis une étape de pré-cuisson à une température d'au moins 200°C, de manière à obtenir une couche de peinture minérale,
- une étape de dépôt sur une zone (24), dite deuxième zone, d'une face, dite face 4 (22), d'une deuxième feuille de verre
(2), d'un revêtement d'émail, puis
- une étape de bombage, notamment simultané, de la première (1) et de la deuxième feuille de verre (2), puis
- une étape de feuilletage de la première (1) et de la deuxième (2) feuille de verre au moyen d'un intercalaire de feuilletage, de sorte que ladite face 2 (12) soit tournée vers ledit intercalaire et que ladite face 4 (22) soit opposée audit intercalaire.
11. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'étape de dépôt de la composition de peinture est réalisée par sérigraphie.
12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, dans lequel l'étape de pré-cuisson est réalisée à une température d'au plus 580°C, et même d'au plus 550°C.
13. Pare-brise de véhicule automobile comprenant un vitrage selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel la couche de peinture minérale ménage une zone caméra (16), ledit pare-brise comprenant en outre au moins un capteur disposé en regard de ladite zone caméra (16) ainsi qu'un joint de montage disposé en contact du revêtement d'émail.
14. Pare-brise de véhicule automobile selon la revendication précédente, dans lequel la première feuille de verre (1) correspond à la feuille externe du pare-brise, disposée du côté convexe et destinée à être positionnée à l'extérieur du véhicule, et la deuxième feuille de verre (2) correspond à la feuille interne du pare-brise, disposée du côté concave et destinée à être positionnée à l'intérieur du véhicule.
15. Pare-brise de véhicule automobile selon l'une des revendications 13 ou 14, dans lequel la surface de la zone caméra (16) est comprise entre 5 et 300 cm2, notamment entre 10 et 250 cm2 .
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