WO2021255010A1 - Extruder und verfahren zur überwachung des zustands eines extruders - Google Patents

Extruder und verfahren zur überwachung des zustands eines extruders Download PDF

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WO2021255010A1
WO2021255010A1 PCT/EP2021/066076 EP2021066076W WO2021255010A1 WO 2021255010 A1 WO2021255010 A1 WO 2021255010A1 EP 2021066076 W EP2021066076 W EP 2021066076W WO 2021255010 A1 WO2021255010 A1 WO 2021255010A1
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screw
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screw elements
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Jonas KÖNIGER
Roman TRIBELHORN
Roman GRUNDLER
Frieder Klein
Daniel Stoffner
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Bühler AG
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    • B29C2948/9239—Screw or gear

Definitions

  • the present invention relates to an extruder and a method for monitoring the condition of an extruder.
  • Extruders are used in a wide variety of areas, including for the production of food and / or feed for animals.
  • an extruder is sometimes exposed to considerable loads.
  • the extruder screw (or in the case of a multi-screw extruder, the several extruder screws) is exposed to considerable stress and tends to wear out.
  • An extruder screw comprises a support shaft on which several screw elements are arranged. Different screw elements are to be arranged depending on the position on the support shaft. Certain screw elements are supposed to convey the material to be treated in the extruder into another extruder zone, while other screw elements are supposed to mix and knead the material to be treated in the extruder. The respective screw elements also often differ in their helical pitch, shape and / or the material from which they are made. Different screw elements usually wear out in different ways.
  • DE 102017 009 046 A1 describes a condition monitoring system, in particular for determining a degree of wear an extruder.
  • one or more distance sensors are provided in the extruder, which determine the distance between the extruder screw and the extruder housing during operation of the extruder.
  • the distance sensors can be induction sensors.
  • Condition monitoring within the extruder is proposed. Due to the operating conditions (temperature, pressure) prevailing in an extruder and the extrudate conveyed through the extruder, there is a considerable risk of damage to the sensors arranged in the extruder. In addition, a large number of sensors would have to be arranged in the extruder for complete monitoring of an extruder screw. The document also contains no suggestion as to how a locked screw element can be identified and replaced while maintaining the configuration of the extruder screw.
  • the present invention relates to an extruder comprising at least one extruder screw with a support shaft and screw elements arranged on the support shaft, characterized in that - At least two, preferably exactly two induction sensors are arranged on the extruder in such a way that the extruder screw can be moved through a space formed between the induction sensors when it is moved out, in particular when it is pulled out and / or when pushed out of the extruder, and
  • the screw elements and the support shaft are each equipped with a component for their identification, selected from the group consisting of an RFID label and a machine-readable code.
  • the present invention is based on a combination of an automatic measurement of the entire extruder screw by moving the extruder screw when moving it out, in particular when pulling it out and / or when pushing it out of the extruder through a space formed between induction sensors and an exact identification of the individual screw elements and their configuration on the support shaft. In this way, wear can be precisely identified and assigned to a specific screw element, which can then be precisely exchanged while maintaining the configuration of the extruder screw.
  • the present invention combines the advantages of heightened precision status control and faster replacement of screw elements and avoids lengthy interruptions to operations or even the termination of further production operations as a result of a machine defect.
  • Extruders are known and do not need to be explained further here.
  • the present invention relates in particular to extruders for the production of food and / or feed for animals.
  • extruders are subject to different wear effects than, for example, extruders in plastics processing Industry or extruder for the production of battery pastes (slurries).
  • the extruder screw can be guided or moved out of the extruder by pulling it out or by pushing it out. These two types of movement can also be used in combination, so that the extruder screw is pushed out in some areas and pulled out over another area in some areas. For example, the extruder screw is pushed out via an ejector mechanism or an ejector device and then pulled out of the extruder until it is completely removed. Alternatively, the extruder screw can only be pulled out and then z. B. be ejected by means of a push-out mechanism or a push-out device up to the complete removal from the extruder. It is also conceivable to provide a pull-out mechanism or a pull-out device for pulling the extruder screw out of the extruder. The extruder screw can also be pushed out and pulled out at the same time.
  • the extruder according to the invention can comprise one or more extruder screws.
  • a single-shaft extruder or a twin-screw extruder is preferred according to the invention.
  • An extruder screw can be withdrawn from an extruder in a known manner.
  • Components arranged on an end plate of the extruder, such as a nozzle head, are usually removed and the extruder screw is moved out of the extruder through the opening in the end plate.
  • At least two, preferably exactly two induction sensors are arranged on the extruder in such a way that the Extruder screw when moving out, in particular when pulling out and / or when pushing out, can be moved out of the extruder through an intermediate space formed between the induction sensors.
  • the induction sensors are preferably arranged on the end plate of the extruder above and below the opening present in the end plate, particularly preferably on the distal side of the end plate.
  • Two induction sensors are particularly preferably arranged on a common straight line through the center point of the opening present in the end plate.
  • the common straight line on which the induction sensors are arranged is particularly preferably the perpendicular through the center point of the opening in the end plate to the floor surface on which the extruder stands.
  • two induction sensors are preferably provided.
  • further induction sensors for example in an arrangement around the opening in the end plate.
  • the diameter of the extruder screw can be determined at a certain position by subtracting the values of the distance measurement between the individual induction sensors and the screw surface from the known distance between the two induction sensors:
  • D (screw) d (sensor 1-sensor 2) - d (sensor 1-screw) - d (sensor 2-screw)
  • the induction sensors can be attached to the end plate in a suitable manner, for example by providing a thread on the induction sensor and a corresponding threaded hole in the end plate of the extruder.
  • the induction sensors are preferably arranged as close as possible to the opening in the end plate so that the electromagnetic field generated by the induction sensors causes an extruder screw, which when moving out, in particular when pulling out and / or pushing out of the extruder, is formed between the induction sensors Moving between space is sufficiently penetrated.
  • the induction sensors are preferably arranged at a distance from the edge of the opening present in the end plate, which is in a range from 0.1 mm to 10 mm, particularly preferably 0.5 mm to 3 mm.
  • the induction sensors are also conceivable, however, not to arrange the induction sensors on the end plate of the extruder, but on another component of the extruder through which the extruder screw is guided when it is pulled out. It is also possible to arrange the induction sensors on an external device such as a frame or a holder, which can be pushed in front of the end plate of the extruder for measurement and preferably attached to the end plate so that the induction sensors are analogous to direct attachment to the end plate Form a comparable inter mediate space through which the extruder screw is passed when pulling out of the extruder.
  • induction sensors In the case of an extruder with several extruder screws, at least two induction sensors are to be provided accordingly for each extruder screw in the manner described above. Induction sensors are known.
  • An induction sensor comprises an oscillator that generates a high-frequency electromagnetic field. This electromagnetic field is radiated from the sensor surface. If a metallic object such as an extruder screw is moved into this radiated electromagnetic field, eddy currents are generated in this object, which modify the electromagnetic field. This modification can be measured by the sensor and used to determine the distance between the sensor and the object moved into the electromagnetic field.
  • induction sensors for example from Baumer
  • induction sensors with a broader measuring range are preferred.
  • Induction sensors have proven to be advantageous according to the invention because they provide the required measurement accuracy according to the invention when measuring the screw elements of an extruder screw and on the other hand (for example in contrast to laser-based measurement methods) any extrudate that may remain on the screw elements does not affect the measurement result obtained with induction sensors .
  • Induction sensors are cheap compared to other measuring methods, and extruders can easily be fitted with induction sensors or retrofitted.
  • the screw elements and the support shaft are each equipped with a component for their identification, selected from the group consisting of an RFID label and a machine-readable code.
  • These identification components contain information on the screw elements or the configuration of the extruder screw (i.e. the order in which the screw elements are placed on the support shaft are arranged). This information can be read out in a known manner (preferably automatically) and provides precise information with regard to the type and arrangement of the respective screw elements.
  • Machine-readable codes and methods for their production and for their reading are known. Barcodes and QR codes are mentioned as examples.
  • the screw elements are preferably equipped with a QR code, which is preferably arranged on the end face of a screw element. QR codes have proven to be reliably readable even at angles of up to 25 ° from a distance of up to 20 cm.
  • QR codes can be attached to a screw element of an extruder screw in the usual way.
  • a QR code is generated on the end face of a screw element with the aid of a laser.
  • the QR code is attached to the face of a screw element in such a way that it is protected during operation by a spacer element or screw element that is usually attached. In this way, premature soiling of the QR code (and the associated poorer readability) is slowed down or prevented.
  • the screw elements according to the invention can also be equipped with an RFID label.
  • RFID radio frequency identification
  • RFID tags are known. A distinction is made between active RFID tags, which are equipped with their own energy source, and passive RFID tags, which are excited by the electromagnetic radiation emitted by the RFUD antenna. Because of their smaller size, passive RFID labels are preferred according to the invention.
  • Screw elements of an extruder screw can be equipped with RFID tags in a known manner.
  • an RFID label is arranged in a recess which is provided in the end face of the screw element.
  • the component for identification arranged on a screw element contains information on the type and shape of the screw element, but can contain additional information on the screw element. With the help of this component, the screw element can be identified exactly.
  • the support shaft is preferably equipped with an RFID label.
  • This RFID label is preferably arranged in a recess in the surface of the support shaft.
  • This RFID label preferably contains information on the configuration of the extruder screw, ie the order in which the screw elements are arranged on the support shaft.
  • information on the process conditions can also be stored in the RFID label with which the support shaft is equipped Ver Wear of an extruder is possible under specified conditions, since an observed wear can be assigned to certain process conditions.
  • the present invention also relates to a method for monitoring the condition of an extruder according to the invention, comprising the steps
  • the present invention is based on the combination of the two steps of measuring the screw elements and identifying them. However, it is not necessary to carry out the two steps directly after one another in the above order. For example, the step of identifying the screw elements can only be carried out when a measuring step has shown the need to replace a worn screw element.
  • the information contained in the machine-readable code, preferably QR code, of the screw elements can be read out during the step of applying the screw elements to the carrier shaft.
  • the information read out from the machine-readable codes, preferably QR codes, of the screw elements can be stored in an RFID label on the carrier shaft and is thus available for the method according to the invention after the extruder has been operated, regardless of the readability of the machine-readable code, preferably QR code, of the screw elements.
  • the information read out can be linked to the information read out from the RFID label of the carrier wave, so that this combined information is available for further use.
  • the step of measuring at least one extruder screw is particularly preferably carried out automatically.
  • the at least one extruder screw is pulled out of the extruder at a constant speed so that the extruder screw is guided through an intermediate space formed between at least two, preferably exactly two induction sensors, so that the induction sensors precisely determine the shape of the screw elements can measure.
  • the entire contour of the at least one extruder screw is preferably recorded in the measurement step.
  • the screw elements are preferably equipped with a machine-readable code, preferably QR code, preferably on their end face, and the information contained in the machine-readable code, preferably QR code, is read out in the identification step in order to assign a screw element noted as worn identify.
  • a machine-readable code preferably QR code
  • the information contained in the machine-readable code, preferably QR code can alternatively also be used prior to operation of the extruder can already be read out and stored in the RFID label of the support shaft and read out from there. This is particularly advantageous when the machine-readable codes, preferably QR codes, of the screw elements are so dirty after a long period of operation of the extruder that they can no longer be read out precisely.
  • the status information obtained through the measurement in a database.
  • the information contained in the components for identification can also be read out and stored in the database.
  • the information contained by the screw elements and the information contained in the Trä gerwelle are preferably linked to one another and thus supplied for further use.
  • the condition of the extruder screw can be precisely checked at regular intervals (for example when the extruder screw has to be moved out of the extruder for cleaning purposes, in particular pulled out or pushed out). Since each screw element can be precisely identified, the method according to the invention is more precise than previous methods. As stated above, different screw elements are arranged on an extruder screw, which perform different tasks, are exposed to different influences during operation in the extruder and are made of different materials. As a consequence, different screw elements wear out at different rates. With the aid of the method according to the invention, it can be determined quickly and exactly whether a wear detected in a screw element for this special screw crank element is still acceptable or an exchange of this worm element has to be made.
  • the status information obtained by the measurement is preferably compared with the status information of the original extruder screw in order to determine whether wear has occurred in at least one section of the extruder screw which exceeds a target value.
  • the status information of the original extruder screw is determined by measuring the extruder screw when the extruder screw is first inserted into the extruder through an intermediate space formed between at least two, preferably exactly two, induction sensors.
  • the respective screw elements can be identified when they are applied to the support shaft with the aid of the component attached to them for identification and the corresponding information can be saved. As stated above, this includes information on the type and shape of the screw element.
  • the present invention further relates to a method for maintaining an extruder, comprising the steps
  • FIG. 1 shows an illustration of an extruder according to the invention.
  • FIG. 2a shows the result of the measurement of an extruder screw shown in FIG. 2b using the method according to the invention
  • FIG. 2b shows the extruder screw measured in FIG. 2a.
  • FIG. 3 shows a screw element according to the invention with QR code
  • an exemplary single-screw extruder E is Darge provides.
  • the extruder E is driven by a main motor 1 to which a drive unit 2 and a storage chamber 3 are assigned.
  • the processing section 8 typically consists of several so-called cylinders, which are carried by a cylinder support 5 ge.
  • the raw product is fed to the extruder E via a side feed 4 and transported through the processing section 8 by a screw (not formed). Before entering the processing section 8, the raw product can be pretreated in a so-called conditioner and is then fed to the side feeder 4 via a feeder 10.
  • the configuration of the screw can vary over the length of the processing section 8 depending on the product to be extruded.
  • the extruder E is operated by a technician via a control panel 9.
  • a nozzle head with a nozzle plate 7.
  • a knife 6 is arranged behind the nozzle head.
  • the knife 6 is equipped with a rotating knife that cuts the strands emerging from the nozzle into granules.
  • the nozzle plate is detachably arranged on an end plate 11.
  • On the end plate induction sensors 12 are arranged above and below half an opening (not shown) and the end plate (not shown to scale).
  • Fig. 2a the result of a measurement of an extruder screw 13 shown in Fig. 2b is shown.
  • the time course of the measurement is indicated on the abscissa and the screw diameter in mm is indicated on the ordinate.
  • the diameter of the extruder screw 13 changes as a function of the screw element 14 which traverses the space between the induction sensors 12.
  • the screw element 14 of the extruder screw 13 is identified in FIG. 2b.
  • a plurality of screw elements are arranged on the (not recognizable) Tragwel le.
  • a screw element 14 according to the invention is Darge presents, which has a QR code 15 as a component on its end face for its identification.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Extruder (E), umfassend mindestens eine Extruderschnecke (13) mit einer Tragwelle und auf der Tragwelle angeordneten Schneckenelementen (14), dadurch gekennzeichnet dass mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren (12) derart am Extruder (E) angeordnet sind, dass die Extruderschnecke (13) beim Herausbewegen aus dem Extruder (E) durch einen zwischen den Induktionssensoren (12) gebildeten Zwischenraum bewegt werden kann, und die Schneckenelemente (14) und die Tragwelle mit jeweils einer Komponente zu ihrer Identifizierung (15), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem RFID-Etikett und einem maschinenlesbaren Code, ausgestattet sind. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Zustandsüberwachung eines Extruders (E) sowie ein Verfahren zur Instandhaltung eines Extruders (E).

Description

Extruder und Verfahren zur Überwachung des Zustands eines Extru ders
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Extruder und ein Ver fahren zur Überwachung des Zustands eines Extruders.
Extruder finden vielfältigen Einsatz in unterschiedlichen Berei chen, darunter zur Herstellung von Nahrungsmitteln und/oder Fut termitteln für Tiere.
Während des Betriebs ist ein Extruder teilweise erheblichen Be lastungen ausgesetzt. Insbesondere die Extruderschnecke (oder im Fall eines Mehrwellenextruders die mehreren Extruderschnecken) ist einem erheblichen Stress ausgesetzt und neigt zum Ver- schleiss.
Eine Extruderschnecke umfasst eine Tragwelle, auf welcher mehre re Schneckenelemente angeordnet sind. Je nach Position auf der Tragwelle sind unterschiedliche Schneckenelemente anzuordnen. Bestimmte Schneckenelemente sollen das im Extruder zu behandeln de Material in eine andere Extruderzone fördern, während andere Schneckenelemente das im Extruder zu behandelnde Material vermi schen und kneten sollen. Die jeweiligen Schneckenelemente unter scheiden sich zudem häufig in ihrer helikalen Ganghöhe, Form und/oder dem Material, aus welchem sie gefertigt sind. Unter schiedliche Schneckenelemente verschleissen in der Regel auf un terschiedliche Weise.
Um die Standzeit eines Extruders zu optimieren ist es wichtig, den Verschleiss der Schneckenelemente so genau wie möglich zu überwachen, um einen etwaigen erforderlichen Austausch von Schneckenelementen präzise planen und zum richtigen Zeitpunkt vornehmen zu können. Die Überwachung der Schneckenelemente erfolgt heute manuell, durch manuelle Inspektion der Schneckenelemente, beispielsweise mit Hilfe einer Schieblehre. Die manuelle Inspektion ist zeitin tensiv und fehlerbehaftet. Ein kritischer Verschleiss eines be stimmten Schneckenelements wird häufig zu spät erkannt, was zu verlängerten Wartungsunterbrüchen für den Extruder führt.
Zudem besteht bei einer manuellen Wartung das Risiko, dass beim Ersatz eines Schneckenelements eine falsche Konfiguration der Extruderschnecke eingestellt wird. Wie vorstehend ausgeführt sind auf einer Tragwelle einer Extruderschnecke eine Vielzahl unterschiedlicher Schneckenelemente in einer exakt vorgegebenen Reihenfolge (Konfiguration) angeordnet, damit in den verschiede nen Extruderzonen die gewünschten Operationen wie Förderung oder Mischen/Kneten durchgeführt werden können. Wird aufgrund eines identifizierten Verschleisses ein falsches Schneckenelement ein gesetzt und/der an der falschen Position auf der Tragwelle ange ordnet, kann dies zu erheblichen Betriebsbeeinträchtigungen des Extruders führen oder sogar einen weiteren Produktionsbetrieb des Extruders unmöglich machen.
Für eine optimale Wartung eines Extruders ist es somit erforder lich, den Verschleiss der verschiedenen Schneckenelemente so präzise wie möglich zu überwachen, die betroffenen Schneckenele mente genau zu identifizieren und einen etwaigen Austausch eines Schneckenelements unter Beibehaltung der Konfiguration der Schneckenelemente auf der Tragwelle durchzuführen. Dies kann mit der heute üblichen manuellen Überwachung nur unzureichend ge leistet werden.
In der DE 102017 009 046 Al ist ein Zustandsüberwachungssystem beschrieben, insbesondere zur Bestimmung eines Abnutzungsgrades eines Extruders. Hierfür sind im Extruder ein oder mehrere Dis tanzsensoren vorgesehen, welche während des Betriebs des Extru ders den Abstand zwischen der Extruderschnecke und dem Extruder gehäuse bestimmen. Bei den Distanzsensoren kann es sich um Induktionssensoren handeln. Es wird eine Zustandsüberwachung innerhalb des Extruders vorgeschlagen. Aufgrund der in einem Extruder herrschenden Betriebsbedingungen (Temperatur, Druck) sowie das durch den Extruder geförderte Extrudat besteht ein erhebliches Risiko einer Beschädigung der im Extruder angeordneten Sensoren. Zudem wäre für eine vollständige Überwachung einer Extruderschnecke eine Vielzahl an senoren im Extruder anzuordnen. Das Dokument enthält zudem keine Anregung, wie ein verschliessenes Schneckenelement idenifiziert und unter Beibehaltung der Konfiguration der Extruderschnecke ausgetauscht werden kann.
Es war die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Extruder und ein Verfahren zur Überwachung des Zustands sowie zur In standhaltung eines Extruders bereitzustellen, mit welchen die vorstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik über wunden werden und insbesondere eine präzise Kontrolle des Ver- schleisses aller Schneckenelemente und ein zielgenauer Austausch eines Schneckenelements unter Beibehaltung der Konfiguration der Extruderschnecke erreicht wird.
Diese Aufgabe wird durch en erfindungsgemässen Extruder und das erfindungsgemässe Verfahren zur Zustandsüberwachung sowie In standhaltung eines Extruders gelöst.
Im Detail betrifft die vorliegende Erfindung einen Extruder, um fassend mindestens eine Extruderschnecke mit einer Tragwelle und auf der Tragwelle angeordneten Schneckenelementen, dadurch ge kennzeichnet dass - mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren derart am Extruder angeordnet sind, dass die Extruderschnecke beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen den Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum bewegt werden kann, und
- die Schneckenelemente und die Tragwelle mit jeweils einer Komponente zu ihrer Identifizierung, ausgewählt aus der Grup pe bestehend aus einem RFID-Etikett und einem maschinenlesba ren Code, ausgestattet sind.
Die vorliegende Erfindung beruht auf einer Kombination einer au tomatischen Vermessung der gesamten Extruderschnecke durch Bewe gung der Extruderschnecke beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum und einer exakten Identifizierung der einzelnen Schneckenelemente und ihrer Konfiguration auf der Tragwelle. Auf diese Weise kann ein Verschleiss präzise erkannt und einem bestimmten Schnecken element zugeordnet werden, welches dann zielgenau unter Beibe haltung der Konfiguration der Extruderschnecke ausgetauscht wer den kann. Die vorliegende Erfindung vereinigt die Vorteile er höhter Präzision einer Zustandskontrolle und schnelleren Ersat zes von Schneckenelementen und vermeidet längere Betriebsunter brechungen oder sogar einen Abbruch des weiteren Produktionsbe triebs infolge eines Maschinendefekts.
Extruder sind bekannt und müssen hier nicht weiter erläutert werden. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere Extruder zur Herstellung von Nahrungsmitteln und/oder Futtermitteln für Tiere. Derartige Extruder unterliegen anderen Verschleisseffek- ten als beispielsweise Extruder in der kunststoffverarbeitenden Industrie oder Extruder zur Herstellung von Batterie-Pasten (slurries).
Die Extruderschnecke kann durch Herausziehen oder durch Heraus- stossen aus dem Extruder herausgeführt bzw. herausbewegt werden. Diese beiden Bewegungsarten können auch kombiniert zur Anwendung kommen, so dass die Extruderschnecke bereichsweise herausgestos- sen und über einen anderen Bereich bereichsweise herausgezogen wird. Beispielsweise wird über einen Herausstossmechanismus bzw. eine Herausstosseinrichtung die Extruderschnecke herausgestossen und anschliessend bis zur vollständigen Entfernung aus dem Extruder herausgezogen. Alternativ kann die Extruderschnecke zu erst herausgezogen werden und anschliessend bis zur vollständi gen Entfernung aus dem Extruder z. B. mittels eines Herausstoss mechanismus bzw. einer Herausstosseinrichtung bis zur vollstän digen Entfernung aus dem Extruder herausgestossen werden. Weiter ist es denkbar für das Herausziehen der Extruderschnecke aus dem Extruder einen Herausziehmechanismus bzw. eine Herausziehein richtung vorzusehen. Das Herausstossen und das Herausziehen der Extruderschnecke kann auch gleichzeitig erfolgen.
Der erfindungsgemässe Extruder kann eine oder mehrere Extruder schnecken umfassen. Erfindungsgemäss bevorzugt ist ein Einwel lenextruder oder ein Zweiwellenextruder.
Eine Extruderschnecke kann auf bekannte Weise aus einem Extruder herausgezogen werden. Üblicherweise werden an einer Endplatte des Extruders angeordnete Komponenten wie ein Düsenkopf entfernt und die Extruderschnecke durch die in der Endplatte vorhandene Öffnung aus dem Extruder herausbewegt.
Erfindungsgemäss sind mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren derart am Extruder angeordnet, dass die Extruderschnecke beim Herausbewegen, insbesondere beim Heraus ziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen den Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum bewegt werden kann.
Vorzugsweise sind die Induktionssensoren an der Endplatte des Extruders oberhalb und unterhalb der in der Endplatte vorhande nen Öffnung angeordnet, besonders bevorzugt auf der distalen Seite der Endplatte. Insbesondere bevorzugt sind zwei Indukti onssensoren auf einer gemeinsamen Gerade durch den Mittelpunkt der in der Endplatte vorhandenen Öffnung angeordnet. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der gemeinsamen Gerade, auf wel cher die Induktionssensoren angeordnet sind, um das Lot durch den Mittelpunkt der in der Endplatte vorhandenen Öffnung auf die Bodenfläche, auf welcher der Extruder steht.
Erfindungsgemäss bevorzugt sind zwei Induktionssensoren bereit gestellt. Es ist aber denkbar, weitere Induktionssensoren be reitzustellen, beispielsweise in einer Anordnung um die in der Endplatte vorhandene Öffnung herum.
Eine Vermessung mit mindestens zwei Induktionssensoren, welche den Zustand der Extruderschnecke von oben und unten bzw. von zwei Seiten erfassen ist für eine genaue Zustandsbestimmung der Extruderschnecke erforderlich. Mit zwei derartigen Induktions sensoren kann der Durchmesser der Extruderschnecke an einer be stimmten Position bestimmt werden, indem von dem bekannten Ab stand der beiden Induktionssensoren die Werte der Abstandsmes sung der einzelnen Induktionssensoren zur Schneckenoberfläche subtrahiert werden:
D(Schnecke) = d(Sensor 1-Sensor 2) - d(Sensor 1-Schnecke) - d(Sensor 2-Schnecke) Die Induktionssensoren können auf geeignete Weise an der End platte befestigt werden, beispielsweise durch Bereitstellung ei nes Gewindes am Induktionssensor und einer entsprechenden Gewin debohrung in der Endplatte des Extruders.
Die Induktionssensoren sind vorzugsweise so nahe wie möglich an der in der Endplatte vorhandenen Öffnung angeordnet, damit das durch die Induktionssensoren erzeugte elektromagnetische Feld eine Extruderschnecke, welche beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen den Induktionssensoren gebildeten Zwischen raum bewegt wird, ausreichend durchdringt. Vorzugsweise sind die Induktionssensoren in einem Abstand vom Rand der in der Endplat te vorhandenen Öffnung angeordnet, welcher in einem Bereich von 0,1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm bis 3 mm liegt.
Es ist aber auch denkbar, die Induktionssensoren nicht auf der Endplatte des Extruders anzuordnen, sondern an einer anderen Komponente des Extruders, durch welche die Extruderschnecke beim Herausziehen geführt wird. Es ist auch möglich, die Induktions sensoren an einer externen Vorrichtung wie einem Gestell oder einer Halterung anzuordnen, welche zur Messung vor die Endplatte des Extruders geschoben und vorzugsweise an der Endplatte befes tigt werden kann, sodass die Induktionssensoren analog zur di rekten Befestigung an der Endplatte einen vergleichbaren Zwi schenraum bilden, durch welchen die Extruderschnecke beim Her ausziehen aus dem Extruder geführt wird.
Im Fall eines Extruders mit mehreren Extruderschnecken sind ent sprechend mindestens zwei Induktionssensoren auf die vorstehend beschriebene Weise für jede Extruderschnecke bereitzustellen. Induktionssensoren sind bekannt. Ein Induktionssensor umfasst einen Oszillator, welcher ein hochfrequentes elektromagnetisches Feld erzeugt. Dieses elektromagnetische Feld wird von der Sen soroberfläche abgestrahlt. Wird ein metallischer Gegenstand wie eine Extruderschnecke in dieses abgestrahlte elektromagnetische Feld bewegt, werden in diesem Gegenstand Wirbelströme erzeugt, welche das elektromagnetische Feld modifizieren. Diese Modifi zierung kann vom Sensor gemessen und zur Bestimmung des Abstands zwischen dem Sensor und dem in das elektromagnetische Feld be wegten Gegenstand verwendet werden.
Erfindungsgemäss können kommerziell erhältliche Induktionssenso ren (beispielsweise von der Firma Baumer) verwendet werden, wo bei Induktionssensoren mit breiterem Messbereich bevorzugt sind.
Induktionssensoren haben sich erfindungsgemäss als vorteilhaft erwiesen, weil sie die erfindungsgemäss erforderliche Messgenau igkeit bei der Vermessung der Schneckenelemente einer Extruder schnecke bereitstellen und andererseits (beispielsweise im Ge gensatz zu laserbasierten Messmethoden) ein gegebenenfalls auf den Schneckenelementen verbliebenes Extrudat das mit Induktions sensoren erhaltene Messergebnis nicht beeinträchtigt. Indukti onssensoren sind im Vergleich zu anderen Messmethoden günstig, und Extruder können auf einfache Weise mit Induktionssensoren versehen beziehungsweise nachgerüstet werden.
Erfindungsgemäss sind die Schneckenelemente und die Tragwelle mit jeweils einer Komponente zu ihrer Identifizierung, ausge wählt aus der Gruppe bestehend aus einem RFID-Etikett und einem maschinenlesbaren Code, ausgestattet. Diese Komponenten zur Identifizierung enthalten Informationen zu den Schneckenelemen ten beziehungsweise der Konfiguration der Extruderschnecke (d.h. der Reihenfolge, in welcher die Schneckenelemente auf der Trag- welle angeordnet sind). Diese Information kann auf bekannte Wei se (vorzugsweise automatisch) ausgelesen werden und gibt genau Informationen hinsichtlich Art und Anordnung der jeweiligen Schneckenelemente .
Maschinenlesbare Codes sowie Verfahren zu Ihrer Herstellung und zu ihrem Auslesen sind bekannt. Beispielhaft seien Barcodes und QR-Codes genannt.
Erfindungsgemäss bevorzugt sind die Schneckenelemente mit einem QR-Code ausgestattet, welcher vorzugsweise an der Stirnseite ei nes Schneckenelements angeordnet ist. QR-Codes haben sich als zuverlässig auslesbar selbst unter Winkeln von bis 25° aus einer Entfernung von bis zu 20 cm erwiesen.
QR-Codes können auf übliche Weise auf einem Schneckenelement ei ner Extruderschnecke angebracht werden. Erfindungsgemäss bevor zugt wird mit Hilfe eines Lasers ein QR-Code auf der Stirnseite eines Schneckenelements erzeugt.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung wird der QR-Code derart auf der Stirnseite eines Schnecken elements angebracht, dass er während des Betriebs durch ein vor gängig angebrachtes Abstandselement oder Schneckenelement ge schützt wird. Auf diese Weise wird ein vorzeitiges Verschmutzen des QR-Codes (und eine damit verbundene schlechtere Ablesbar keit) verlangsamt oder verhindert.
Alternativ können die erfindungsgemässen Schneckenelemente auch mit einem RFID-Etikett ausgerüstet sein.
RFID (radio frequency Identification) ist eine bekannte Technik, bei welcher ein RFID-Etikett mit Hilfe einer RFID-Antenne mit elektromagnetischen Wellen bestrahlt wird und als Antwort in dem RFID-Etikett (beziehungsweise einem darin enthaltenen Mikrochip) gespeicherte Informationen an die RFID-Antenne zurücksendet.
RFID-Etiketten sind bekannt. Man unterscheidet aktive RFID- Etikette, welche mit einer eigenen Energiequelle ausgestattet sind, und passive RFID-Etikette, welche durch die von der RFUD- Antenne ausgesandte elektromagnetische Strahlung angeregt wer den. Aufgrund ihrer geringeren Grösse sind passive RFID- Etiketten erfindungsgemäss bevorzugt.
Schneckenelemente einer Extruderschnecke können auf bekannte Weise mit RFID-Etiketten ausgestattet. Erfindungsgemäss bevor zugt ist ein RFID-Etikett in einer Vertiefung angeordnet, welche in der Stirnfläche des Schneckenelements bereitgestellt ist.
Die an einem Schneckenelement angeordnete Komponente zur Identi fizierung enthält Informationen zur Art und Form des Schnecken elements, kann aber zusätzliche Informationen zu dem Schnecken element enthalten. Mit Hilfe dieser Komponente kann das Schne ckenelement exakt identifiziert werden.
Erfindungsgemäss bevorzugt ist die Tragwelle mit einem RFID- Etikett ausgestattet. Dieses RFID-Etikett ist vorzugsweise in einer Vertiefung in der Oberfläche der Tragwelle angeordnet. Dieses RFID-Etikett enthält vorzugsweise Informationen zur Kon figuration der Extruderschnecke, d.h. der Reihenfolge, in wel cher die Schneckenelemente auf der Tragwelle angeordnet sind. Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung können in dem RFID-Etikett, mit welchem die Tragwelle aus gestattet ist, auch Informationen zu den Prozessbedingungen ge speichert werden, welche während des Betriebs im Extruder Vorla gen. Auf diese Weise ist eine noch genauere Kontrolle des Ver- schleisses eines Extruders unter vorgegebenen Bedingungen mög lich, da ein beobachteter Verschleiss bestimmten Prozessbedin gungen zugeordnet werden kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Zustandsüberwachung eines erfindungsgemässen Extruders, umfas send die Schritte
- der Vermessung mindestens einer Extruderschnecke durch Her ausbewegen, insbesondere durch Herausziehen und/oder durch Herausstossen, aus dem Extruder, wobei die Extruderschnecke durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum geführt wird, und
- der Identifizierung der Schneckenelemente anhand der in min destens einer der Komponenten zu ihrer Identifizierung, mit welchen die Schneckenelemente und die Tragwelle ausgestattet sind, enthaltenen Information.
Die vorliegende Erfindung basiert auf der Kombination der beiden Schritte der Vermessung der Schneckenelemente und ihrer Identi fizierung. Es ist jedoch nicht erforderlich, die beiden Schritte direkt aneinander anschliessend in der vorstehenden Reihenfolge durchzuführen. Beispielsweise kann der Schritt der Identifizie rung der Schneckenelemente erst dann durchgeführt werden, wenn ein Vermessungsschritt die Notwendigkeit für den Austausch eines verschlissenen Schneckenelements aufgezeigt hat.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform kann das Auslesen der im maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code, der Schnecken elemente enthaltenen Information während des Schritts des Auf- bringens der Schneckenelemente auf die Trägerwelle erfolgen. Be sonders bevorzugt kann die aus den maschinenlesbaren Codes, vor zugsweise QR-Codes, der Schneckenelemente ausgelesene Informati on in einem RFID-Etikett der Trägerwelle gespeichert werden und ist somit unabhängig von der Auslesbarkeit des maschinenlesbaren Codes, vorzugsweise QR-Codes, der Schneckenelemente nach Betrieb des Extruders für das erfindungsgemässe Verfahren verfügbar.
Alternativ oder ergänzend dazu können die ausgelesene Informati on mit den aus dem RFID-Etikett der Trägerwelle ausgelesene In formation miteinander verknüpft werden, womit diese vereinten Informationen für eine weitere Verwendung zur Verfügung stehen.
Erfindungsgemäss besonders bevorzugt wird der Schritt der Vermessung mindestens einer Extruderschnecke automatisch durch geführt. Hierfür ist es wichtig, dass die mindestens eine Extru derschnecke mit konstanter Geschwindigkeit aus dem Extruder her ausgezogen wird, damit die Extruderschnecke derart durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktions sensoren gebildeten Zwischenraum geführt wird, dass die Indukti onssensoren die Form der Schneckenelemente präzise vermessen können.
Erfindungsgemäss bevorzugt wird im Schritt der Vermessung die gesamte Kontur der mindestens einen Extruderschnecke erfasst.
Auf diese Weise wird vermieden, dass in einem nicht untersuchten Abschnitt der Extruderschnecke ein aufgetretener Verschleiss un bemerkt bleibt.
Erfindungsgemäss bevorzugt sind die Schneckenelemente, vorzugs weise an ihrer Stirnseite, mit einem maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code ausgestattet, und die im maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code, enthaltene Information wird im Schritt der Identifizierung ausgelesen, um ein als verschlissen bemerktes Schneckenelement zu identifizieren. Wie vorstehend ausgeführt kann aber alternativ auch die im maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code, enthaltene Information vor Betrieb des Extruders bereits ausgelesen und im RFID-Etikett der Trag welle gespeichert und hieraus ausgelesen werden. Dies ist insbe sondere dann vorteilhaft, wenn die maschinenlesbaren Codes, vor zugsweise QR-Codes, der Schneckenelemente nach langem Betrieb des Extruders derart verschmutzt sind, dass sie nicht mehr prä zise ausgelesen werden können.
Gemäss einer alternativen Ausführungsform ist es auch möglich, die durch die Vermessung erhaltenen Zustandsinformationen in ei ner Datenbank zu speichern. Selbstverständlich können auch die in den Komponenten zur Identifizierung enthaltenen Informationen ausgelesen und in der Datenbank gespeichert werden. Dazu werden vorzugsweise die von den Schneckenelementen und die von der Trä gerwelle enthaltenen Informationen miteinander verknüpft und so der weiteren Verwendung zugeführt.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Zustandsüberwachung ei nes Extruders kann in regelmässigen Abständen (beispielsweise wenn die Extruderschnecke zu Reinigungszwecken aus dem Extruder herausbewegt, insbesondere herausgezogen oder herausgestossen, werden muss) der Zustand der Extruderschnecke präzise kontrol liert werden. Da jedes Schneckenelement genau identifiziert wer den kann, ist das erfindungsgemässe Verfahren genauer als bishe rige Verfahren. Wie vorstehend ausgeführt sind auf einer Extru derschnecke unterschiedliche Schneckenelemente angeordnet, wel che unterschiedliche Aufgaben erfüllen, im Betrieb im Extruder unterschiedlichen Einflüssen ausgesetzt sind und aus unter schiedlichen Materialien gefertigt sind. Als Konsequenz ver- schleissen unterschiedliche Schneckenelemente unterschiedlich schnell. Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens kann schnell und exakt bestimmt werden, ob ein bei einem Schnecken element festgestellter Verschleiss für dieses spezielle Schne- ckenelement noch akzeptabel ist oder ein Austausch dieses Schne ckenelements vorgenommen werden muss.
Hierzu werden vorzugsweise die durch die Vermessung erhaltenen Zustandsinformationen mit der Zustandsinformation der ursprüng lichen Extruderschnecke verglichen, um zu ermitteln, ob in min destens einem Abschnitt der Extruderschnecke ein Verschleiss aufgetreten ist, welcher einen Sollwert überschreitet.
Erfindungsgemäss bevorzugt wird die Zustandsinformation der ur sprünglichen Extruderschnecke durch Vermessung der Extruder schnecke beim erstmaligen Einführen der Extruderschnecke in den Extruder durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise ge nau zwei Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum ermittelt. Hierbei können, wie vorstehend beschrieben, die jeweiligen Schneckenelemente beim Aufbringen auf die Tragwelle mit Hilfe der auf ihnen angebrachten Komponente zur Identifizierung iden tifiziert und die entsprechende Information abgespeichert wer den. Dies beinhaltet, wie vorstehend ausgeführt, Informationen zur Art und Form des Schneckenelements.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Instandhaltung eines Extruders, umfassend die Schritte
- Durchführung eines vorstehend beschriebenen erfindungsgemäs- sen Verfahrens zur Zustandsbestimmung eines Extruders,
- Austausch des oder der Schneckenelemente, welche auf der Extruderschnecke in dem Abschnitt angeordnet sind, in welchem ein Verschleiss aufgetreten ist, der einen Sollwert über schreitet.
Der Austausch von Schneckenelementen kann auf bekannte Weise durchgeführt werden und muss hier nicht näher erläutert werden. Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von nicht ein schränkenden Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläu tert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung eines erfindunggemässen Extruders Fig. 2a das Ergebnis der Vermessung einer in Fig. 2b darge stellten Extruderschnecke mit dem erfindungsgemässen Verfahren
Fig. 2b die in Fig. 2a vermessene Extruderschnecke Fig. 3 ein erfindungsgemässes Schneckenelement mit QR-Code
In Fig. 1 ist ein beispielhafter Einschneckenextruder E darge stellt. Der Extruder E wird von einem Hauptmotor 1 angetrieben, dem eine Antriebseinheit 2 und eine Lagerkammer 3 zugeordnet sind. Der Verarbeitungsschnitt 8 besteht typischerweise aus meh reren so genannten Zylindern, die von einem Zylinderträger 5 ge tragen werden. Das Rohprodukt wird dem Extruder E über eine Sei tenbeschickung 4 zugeführt und von einer Schnecke (nicht abge bildet) durch den Verarbeitungsschnitt 8 transportiert. Vor dem Eintritt in den Verarbeitungsschnitt 8 kann das Rohprodukt in einem so genannten Konditionierer vorbehandelt werden und wird dann über eine Zuführung 10 der Seitenbeschickung 4 zugeführt. Die Konfiguration der Schnecke kann je nach dem zu extrudieren den Produkt über die Länge der Verarbeitungssektion 8 variieren. Der Extruder E wird von einem Techniker über ein Bedienfeld 9 bedient. Am Ende des Verarbeitungsschnitts 8 befindet sich ein Düsenkopf mit einer Düsenplatte 7. Hinter dem Düsenkopf ist ein Messer 6 angeordnet. Das Messer 6 ist mit einem rotierenden Mes ser ausgestattet, das die aus der Düse austretenden Stränge zu Granulat schneidet. Die Düsenplatte ist an einer Endplatte 11 abnehmbar angeordnet. An der Endplatte sind oberhalb und unter halb einer (nicht gezeigten) Öffnung und der Endplatte Indukti onssensoren 12 angeordnet (nicht massstabsgerecht dargestellt). In Fig. 2a ist das Ergebnis einer Vermessung einer in Fig. 2b dargestellten Extruderschnecke 13 gezeigt. In Fig. 2a ist auf der Abszisse der zeitliche Verlauf der Vermessung und auf der Ordinate der Schneckendurchmesser in mm angegeben. Es ist er- sichtlich, dass der Durchmesser der Extruderschnecke 13 in Ab hängigkeit des Schneckenelements 14, welches den Zwischenraum zwischen den Induktionssensoren 12 durchquert, eine Veränderung erfährt. In Fig. 2b ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nur ein Schne ckenelement 14 der Extruderschnecke 13 gekennzeichnet. Wie aus Fig. 2b ersichtlich sind auf der (nicht zu erkennenden) Tragwel le eine Vielzahl von Schneckenelementen angeordnet. In Fig. 3 ist ein erfindungsgemässes Schneckenelement 14 darge stellt, welches auf seiner Stirnfläche einen QR-Code 15 als Kom ponente zu seiner Identifizierung aufweist.

Claims

Patentansprüche
1. Extruder (E), umfassend mindestens eine Extruderschnecke
(13) mit einer Tragwelle und auf der Tragwelle angeordneten Schneckenelementen (14), dadurch gekennzeichnet dass
- mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssenso ren (12) derart am Extruder (E) angeordnet sind, dass die Extruderschnecke (13) beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder (E) durch einen zwischen den Induktionssensoren (12) gebildeten Zwischenraum bewegt werden kann, und
- die Schneckenelemente (14) und die Tragwelle mit jeweils einer Komponente zu ihrer Identifizierung (15), ausge wählt aus der Gruppe bestehend aus einem RFID-Etikett und einem maschinenlesbaren Code, ausgestattet sind.
2. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktionssensoren (12) an der Endplatte (11) des Extruders (E) angeordnet sind.
3. Extruder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneckenelemente (14) mit einem QR-Code (15) aus gestattet sind, welcher vorzugsweise an der Stirnseite des Schneckenelements (14) angeordnet ist.
4. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragwelle mit einem RFID-Etikett ausgestattet ist.
5. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Extruder (E) zur Her stellung von Nahrungsmitteln und/oder Futtermitteln für Tiere handelt.
6. Verfahren zur Zustandsüberwachung eines Extruders (E) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend die Schritte
- der Vermessung mindestens einer Extruderschnecke (13) durch Herausbewegen, insbesondere durch Herausziehen und/oder durch Herausstossen, aus dem Extruder (E), wobei die Extruderschnecke (13) durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren (12) ge bildeten Zwischenraum geführt wird, und
- der Identifizierung der Schneckenelemente (14) anhand der in mindestens einer der Komponenten zu ihrer Identifizie rung (15), mit welchen die Schneckenelemente (14) und die Tragwelle ausgestattet sind, enthaltenen Information.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Extruderschnecke (13) mit konstanter Ge schwindigkeit aus dem Extruder(E) herausgezogen und/oder herausgestossen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt der Vermessung die gesamte Kontur der min destens einen Extruderschnecke (13) erfasst wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass die Schneckenelemente (14), vorzugsweise an ihrer Stirnseite, mit einem QR-Code (15) ausgestattet sind, und die im QR-Code (15) enthaltene Information ausgelesen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslesen der im QR-Code (15) der Schneckenelemente (14) enthaltenen Information während des Schritts des Aufbrin- gens der Schneckenelemente (14) auf die Trägerwelle er folgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die aus den QR-Codes (15) der Schneckenelemente (14) ausgelese ne Information in einem RFID-Etikett der Trägerwelle ge speichert und/oder mit den Daten eines RFID-Etikett der Trägerwelle verknüpft wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass die durch die Vermessung erhaltenen Zu standsinformationen in einer Datenbank gespeichert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass die durch die Vermessung erhaltenen Zu standsinformationen mit der Zustandsinformation der ur sprünglichen Extruderschnecke (13) verglichen werden, um zu ermitteln, ob in mindestens einem Abschnitt der Extruder schnecke (13) ein Verschleiss aufgetreten ist, welcher ei nen Sollwert überschreitet.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zustandsinformation der ursprünglichen Extruderschnecke (13) durch Vermessung der Extruderschnecke (13) beim erst maligen Einführen der Extruderschnecke (13) in den Extruder (E) durch den zwischen mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren (12) gebildeten Zwischenraum ermit telt wird.
15. Verfahren zur Instandhaltung eines Extruders (E), umfassend die Schritte
Durchführung eines Verfahrens zur Zustandsbestimmung ge mäss einem der Ansprüche 6 bis 14, - Vergleich der Zustandsinformationen der benutzten Extru derschnecke (13),
- Austausch des oder der Schneckenelemente (14), welche auf der Extruderschnecke (13) in dem Abschnitt angeordnet sind, in welchem ein Verschleiss aufgetreten ist, der ei nen Sollwert überschreitet.
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20150037447A1 (en) * 2013-08-02 2015-02-05 Leistritz Extrusionstechnik Gmbh Extruder
DE102013112971B3 (de) * 2013-11-25 2015-02-05 Leistritz Extrusionstechnik Gmbh Einrichtung und Verfahren zur Überprüfung des Aufbaus einer Extruderschnecke
DE102017009046A1 (de) 2017-09-27 2019-03-28 Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik Zustandsüberwachungssystem, verfahren zum bestimmen eines abnutzungsgrads, wartungssteuerungsverfahren, betriebsführungs- und sicherheitssystem und extruder

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