WO2021239680A2 - Verfahren zum betreiben einer mobilen arbeitsmaschine - Google Patents

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WO2021239680A2
WO2021239680A2 PCT/EP2021/063794 EP2021063794W WO2021239680A2 WO 2021239680 A2 WO2021239680 A2 WO 2021239680A2 EP 2021063794 W EP2021063794 W EP 2021063794W WO 2021239680 A2 WO2021239680 A2 WO 2021239680A2
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WO
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gravity
work machine
mobile work
zone
overall center
Prior art date
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PCT/EP2021/063794
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English (en)
French (fr)
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WO2021239680A3 (de
Inventor
Kai Liu
Horst Wagner
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO2021239680A2 publication Critical patent/WO2021239680A2/de
Publication of WO2021239680A3 publication Critical patent/WO2021239680A3/de

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/24—Safety devices, e.g. for preventing overload
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/003—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for fork-lift trucks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/20—Means for actuating or controlling masts, platforms, or forks
    • B66F9/24—Electrical devices or systems
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M1/00—Testing static or dynamic balance of machines or structures
    • G01M1/12—Static balancing; Determining position of centre of gravity
    • G01M1/122—Determining position of centre of gravity

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a mobile work machine and for controlling the mobile work machine as a function of the position of an overall center of gravity of the mobile work machine and an accepted load within a previously defined zone with a safe safety state.
  • the invention also relates to a computer program that executes each step of the method when it runs on a computing device, as well as a machine-readable storage medium that stores the computer program.
  • the invention relates to an electronic control device which is set up to carry out the method according to the invention.
  • the load diagram shows for one mass the load and a distance from the load center of gravity to one Tilting edge on safe and critical areas.
  • the overall center of gravity is determined from the load center of gravity of the object and the center of gravity of the mobile work machine.
  • the operator usually takes information about the load from the delivery note or from prints on the load.
  • the mass of the load to be picked up is often known, but the operator must estimate the position of the center of gravity.
  • a homogeneous mass distribution is assumed, ie the assumed center of gravity is in the geometric center of the load. In the case of inhomogeneous loads and / or packaging that is not transparent (e.g. cardboard boxes), the estimate can lead to incorrect results.
  • Algorithms for determining the kinematic chain are known.
  • an inertial measuring unit IMU
  • the sensor data determined in this way are filtered individually for each sensor and merged to estimate the state of the orientation of the respective sensor relative to a stationary inertial coordinate system.
  • the Tool Center Point Estimation is an algorithm for estimating the state of the orientation and position of an end effector.
  • the end effector is, in particular, a tool or a part of a tool that has a tool arm with several links that are connected by joints. It is also known to determine the mass of the load from measurements of the forces on the tool. For example, in the case of an excavator shovel, the forces on the hydraulic cylinders used for control or the cylinders in them can be used for measurement.
  • the mobile work machine is in particular an excavator and typically has a tool with which the mobile work machine picks up and transports a load - also referred to as a load.
  • z. B. by the manufacturer or an operator of the mobile work machine, at least one zone with a safe security state for assessing the location of an overall center of gravity of the mobile Machine and the load taken.
  • a plane can be defined from the contact points of the mobile work machine, for example the crawler tracks or the wheels. Tilting edges (also referred to as tilting axes) of the mobile work machine run between or along the contact points. If the overall center of gravity exceeds the tipping edge, the mobile work machine will tip over. In this plane, the tipping edges define the sides of a contact area of the mobile work machine. The overall center of gravity of the mobile work machine and the load can be displayed on this level.
  • the contact area can be defined as the zone with a safe safety condition and the tilting edges can define the zone edge of this zone. If the overall center of gravity lies outside this area, this inevitably leads to tipping.
  • the zone can typically take the form of a rectangle, and in general the zone can take any shape.
  • the safety states represent the stability of the mobile work machine including the load and evaluate the possibility or the risk of the mobile work machine tipping over if the overall center of gravity is within the corresponding zone.
  • a zone around the center of gravity of the mobile work machine with a safe safety state in which there is no risk of tipping over and a zone which encloses the aforementioned and is at a greater distance from the center of gravity of the mobile work machine with a critical safety state in which there is an acute risk of tipping over.
  • a further zone, which is arranged between the aforementioned zones can be provided with a conditionally critical safety state in which there is still no acute risk of tipping, but a tendency towards a dangerous situation can already be recognized.
  • the conditionally critical safety state the mobile work machine works at the stability limit.
  • the overall center of gravity can be determined as follows: A center of gravity of the mobile working machine including the tool is determined from the known masses and / or mass moments of inertia, from the centers of gravity and from the geometry of the mobile work machine and the tool. The location of the centers of gravity of the mobile work machine and the tool can be determined by means of a known tool center point estimation using inertial measuring units on the mobile working machine and on the tool.
  • the mass of the load transported by the tool and the center of gravity of the load can be estimated.
  • the estimated mass of the load and the estimated center of gravity of the load flow into the determination of the overall center of gravity. Different methods are known for estimating the mass of the load and the load center of gravity.
  • the estimate can be made from forces at the end effector of the tool using a model in which the load is assumed to be a point mass.
  • a dynamic estimation can be used during operation, in which equations of motion are set up for the work machine and for the load.
  • the unknown quantities used in the equations of motion for the load - i.e. the mass, the center of mass and the mass moment of inertia - are estimated by an approximation algorithm during the movement.
  • z. B. a least square method can be used.
  • the load center can also be estimated without a model in certain cases. This can be used in particular if the load center cannot be estimated using the above-mentioned method or if the estimation is too inaccurate.
  • One such case is an excavator which, with its excavator shovel, carries a homogeneously distributed load, such as, for. B. sand or soil.
  • a homogeneously distributed load also has a homogeneous density distribution.
  • the position of the center of gravity is similar for different homogeneously distributed loads and can be saved in relation to the excavator shovel. This estimate can then be incorporated into an approximation method.
  • a force vector is also determined in the overall center of gravity.
  • the overall center of gravity can be projected into the above-mentioned plane in which the contact area is located. Therefor the point of penetration of the force vector in the overall center of gravity through the plane is used.
  • a control signal is output to the work machine.
  • the control signal can be output when the overall center of gravity moves out of the zone with the safe safety status and over the edge of the zone.
  • the mobile work machine and / or a tool of the mobile work machine is controlled by this control signal as a function of the position of the overall center of gravity with respect to the zone.
  • the mobile work machine and / or the tool of the mobile work machine is controlled as a function of the position of the overall center of gravity, the position of the overall center of gravity being a relative position of the overall center of gravity to the zone.
  • the mobile work machine and / or the tool can preferably be stopped when the overall center of gravity lies outside the zone with the safe safety state.
  • the permissible speed of movement and / or the deflection of the mobile work machine and / or the tool can be limited.
  • signals can be output to the operator and / or the environment.
  • the position of the overall center of gravity in the forward direction and the avoidance of tipping forward is of particular importance in an excavator that picks up the load with a shovel arranged in front.
  • the mobile work machine and / or the tool can advantageously be moved by the control signal in such a way that the overall center of gravity is returned to the zone with the safe safety state.
  • the equations of motion described in the estimation carried out above can be used.
  • the spatial change in the overall center of gravity can be predicted for each movement of the mobile work machine and / or the tool.
  • the direction of change in the overall center of gravity can be determined from the direction of movement of the mobile work machine and / or the tool, and the speed of movement corresponds to the speed of change.
  • the change in the overall center of gravity can then be projected into the plane of the zone with the determined direction and speed. If it emerges from the prediction that the overall center of gravity will leave the zone with the safe safety status, i.e. exceed the zone edge, a control signal is output.
  • a permissible movement speed of the mobile working machine and / or a permissible movement speed of the tool is preferably limited by the control signal.
  • the speed of movements of the mobile work machine and / or of movements of the tool is limited, which would lead to a shift of the overall center of gravity towards an outer zone edge of the respective zone.
  • movements of the mobile work machine and / or movements of the tool which could contribute to stabilizing the mobile work machine, are not restricted.
  • the respective permissible movement speed is preferably further restricted, the smaller the distance between the overall center of gravity and the zone edge of the zone with the safe safety status.
  • the mobile work machine and / or the tool can optionally be stopped. In particular, the mobile work machine and / or the tool is stopped when the overall center of gravity lies on the zone edge or is close to it.
  • the operator of the mobile work machine can be warned that there is a risk of tipping if the movement is continued in this way. This enables the operator to intervene in the movement.
  • the control signal can change the movement of the mobile work machine and / or the tool directly in order to avert impending tipping.
  • One or more inertial measuring units IMU, inertial measuring unit
  • IMU inertial measuring unit
  • the inertial measuring unit (s) can detect any incipient tilting of the mobile work machine.
  • the beginning of tilting is recognized on the basis of the measured values of the inertial measuring unit (s) accelerations and / or rotation rates if these do not correlate with the desired movement or do not correspond to typical values for the movement.
  • the dangerous situation of tipping over can be recognized directly.
  • the direct recognition of the dangerous situation described above is particularly relevant if the position of the overall center of gravity or the contact area changes abruptly. This can happen, for example, if the (soft) ground under the mobile machine gives way and the contact area is reduced.
  • Another example is a changing inclination when entering a slope or a downward gradient, whereby the total center of gravity shifts and possibly lies outside the contact area, more precisely the projection of the total center of gravity, represented by the point of intersection of the force vector in the total center of gravity through the plane of the contact area, lies outside the contact area.
  • Yet another example is an external force acting on the mobile work machine, which causes it to tip over.
  • Countermeasures to stabilize the mobile work machine are preferably initiated if the tilting is recognized directly.
  • the mobile work machine can perform a countermovement that prevents it from tipping.
  • the above-mentioned known masses and / or mass moments of inertia, the centers of gravity and the geometry of the mobile working machine and the tool can be used.
  • an environment sensor system can be used to secure the countermovement.
  • a non-level standing surface of the mobile work machine shifts the focus in the (3D) space.
  • the displacements can be projected into the (2D) plane and in relation to the contact area being represented.
  • the inclination of the mobile work machine can be measured directly, for example by means of the inertial measuring units (IMU), or it can be determined indirectly, for example from a map and a location therein.
  • IMU inertial measuring units
  • At least one zone with a critical safety condition can be defined in which the distance between the overall center of gravity and the tilting edges is so great that there is an acute risk of the mobile work machine tipping over. If the overall center of gravity lies within the zone (s) with the critical safety condition, an alarm signal can be issued.
  • the alarm signal signals the critical safety status, i.e. the risk of tipping over, and can be output to the operator of the mobile work machine. This warns the operator of the risk of tipping over.
  • the alarm signal can be output to people, other work machines and / or the infrastructure in the vicinity in order to spread the warning.
  • a management system e.g. B.
  • a fleet management system or a warehouse management system and in particular a mobile machine with a higher payload can be requested. It can also be provided that, if the overall center of gravity lies within the zone (s) with the critical safety status, the mobile work machine is controlled in such a way that it is stopped. Depending on the danger, the load can be safely parked when the vehicle is stopped. This can prevent an accident caused by tipping over.
  • At least one zone with a conditionally critical safety state can be defined, in which the mobile work machine works at or in the vicinity of the stability limit. If the overall center of gravity lies within the zone (s) with the conditionally critical safety status, a warning signal can be issued.
  • the warning signal signals the conditionally critical safety status and can be output to the operator of the mobile work machine. This informs the operator that the mobile work machine is operating at the stability limit and he is made aware of the need to check whether the current work step can be carried out safely.
  • the warning signal can be output to people, other work machines and / or the infrastructure in the area in order to inform them that the mobile work machine is operating at the stability limit.
  • the mobile work machine is controlled in such a way that its operation is restricted. It can e.g. B. one or more of the following restrictions (or more) may be provided:
  • the stability depends on the operating mode in which the mobile work machine is located.
  • Examples of different operating modes are driving (e.g. driving straight ahead, cornering, accelerating, constant driving, etc.), standing, charging, discharging etc. B. when driving, the risk of tipping is greater than when standing.
  • the different operating modes are therefore advantageously taken into account when defining the zones, when determining the overall center of gravity and / or when controlling the work machine.
  • the zone with the safe safety status can be selected to be smaller and positioned at a smaller distance from the center of gravity of the mobile work machine; the zone with a conditionally safe security status is adjusted accordingly.
  • the mobile work machine together with the tool can be controlled differently in the different operating modes.
  • direct unloading of the load is generally more possible as a safety measure than in the driving operating mode.
  • the computer program is set up to carry out every step of the method, in particular if it is carried out on a computing device or control device. It enables the implementation of the method in a conventional electronic control unit without having to make structural changes to it. For this purpose, it is stored on the machine-readable storage medium.
  • the electronic control device By uploading the computer program to a conventional electronic control device, the electronic control device is obtained, which is set up to determine an overall center of gravity, to define zones with safety states and to output a control signal to the mobile work machine in order to control the mobile work machine and / or a tool of the mobile Controlling the working machine depending on the overall center of gravity and the zones.
  • Figure 1 shows a schematic representation of an excavator from the side, shown with focal points and a contact area
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of the excavator from FIG. 1 from below, shown with a projected center of gravity and zones according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 3a, b show schematic representations of a situation in which the excavator from FIG. 1 threatens to tip over, shown with the overall center of gravity and the contact area.
  • FIG. 4 shows a flow chart of an embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 5 shows a diagram of a permissible speed for the excavator from FIG. 1 and / or the tool with a change in the overall center of gravity as a function of the distance between the overall center of gravity and the edge of the contact area.
  • FIG. 1 shows an excavator 1 in a side view.
  • the method according to the invention can, however, also be applied to other mobile work machines.
  • the excavator 1 has an undercarriage 10 and an uppercarriage 11 rotatably connected to it.
  • a two-part arm 12 with a shovel 13 as a tool is arranged on the front of the superstructure 11.
  • the excavator 1 has caterpillar tracks 14 which are arranged on the undercarriage 10 and form the contact points of the excavator 1 on the ground B.
  • wheels are provided which form the contact points.
  • the contact points enclose a contact area AF of the excavator 1.
  • the sides of the contact area AF are the tilting edges of the excavator 1.
  • IMU Inertial measuring units
  • a first IMU 20 is arranged on the undercarriage 10
  • a second IMU 21 is arranged on the upper carriage 11 near the hinge to the arm 12
  • a third IMU is arranged at the hinge of the arm 12
  • a fourth IMU 23 is arranged at the hinge to the bucket 13 at the end of the Arms 12 arranged.
  • the inertial measuring units 20, 21, 22, 23 measure an acceleration ai M u and a rate of rotation Q IMU of the respective component.
  • FIG. S1 denotes the center of gravity of the undercarriage 10
  • S2 denotes the center of gravity of the upper structure 11
  • S3 and S4 denote the centers of gravity of the two parts of the arm 12
  • S5 denotes the center of gravity of the bucket 13.
  • the position of the centers of gravity S1 to S5 of the excavator 1 and the Tool 12, 13 can be determined by means of a per se known tool center point estimation using the inertial measuring units 20 to 23 arranged on the excavator 1 and on the tool 12, 13.
  • the load center LS for the load picked up by the shovel 13 is also shown.
  • the mass mi_ of the load and the load center of gravity LS can be determined by an estimate, as is described in connection with the flow chart in FIG.
  • a resulting force F can be determined as a vector for the weight forces acting on the individual components of the excavator 1.
  • the resulting force F points vertically downwards along the gravitational pull.
  • the total center of gravity GS is projected into the plane of the contact area AF by determining the point of intersection of the vector of the resulting force F through the plane of the contact area.
  • the projected overall center of gravity is referred to as GSAF. If the projected total center of gravity GSAF exceeds the edge of the footprint AF, i. H. leaves the footprint AF, the excavator 1 tilts in the corresponding direction.
  • the excavator 1 has an electronic control device 15 which is set up to carry out the method according to the invention.
  • a touchscreen 16 is provided as a human-machine interface, which is connected to the electronic control device 15. Commands can be transmitted to the electronic control device 15 via the touchscreen 16, and alarm messages and warning messages can be displayed on the touchscreen 16.
  • the position of the overall center of gravity GS and its predicted displacement GS P can be displayed on the touchscreen 16.
  • the excavator 1 has other warning and alarm devices such.
  • the excavator 1 can be in contact with the environment and its infrastructure via a radio link (not shown here).
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the excavator 1 from FIG. 1 from below.
  • Zones ZI, Z2, Z3 are defined for the excavator 1 by way of example.
  • the zones ZI, Z2, Z3 are determined by different safety states, which represent the stability of the excavator 1 including a load and assess the possibility of the excavator 1 tipping if the projected overall center of gravity GSAF is within the corresponding zone ZI, Z2, Z3.
  • zones ZI, Z2, Z3 together with the corresponding safety conditions have been defined in advance by the manufacturer or an operator of the excavator 1 in accordance with the stability.
  • the following factors, among others, are taken into account:
  • the contact points that is to say the tracks 14, and the contact area AF;
  • zones ZI, Z2, Z3 can be used for different operating modes of the excavator 1, such as. B. driving (e.g. straight travel, cornering, acceleration, constant travel, etc.), standing, loading, unloading, etc., can be defined differently.
  • B. driving e.g. straight travel, cornering, acceleration, constant travel, etc.
  • standing e.g. straight travel, cornering, acceleration, constant travel, etc.
  • loading e.g. straight travel, cornering, acceleration, constant travel, etc.
  • unloading e.g. straight travel, cornering, acceleration, constant travel, etc.
  • the first zone ZI is arranged centrally and represents a safe safety state in which there is no risk of tipping if the projected overall center of gravity GSAF lies within this first zone ZI.
  • the second zone Z2 is arranged around the first zone ZI and encloses it.
  • a conditionally critical safety state is assigned to the second zone Z2, in which stability is no longer fully guaranteed or instability threatens due to low dynamic forces if the projected overall center of gravity GSAF lies within this second zone Z2.
  • the two inner zones ZI and Z2 together correspond to the contact area AF of the excavator 1. Outside these two zones ZI and Z2, that is to say outside the contact area AF, a further zone Z3 is defined with a critical safety state. When the projected overall focus is GSAF lies within this third zone Z3 or tends to move there, there is a risk of the excavator 1 tipping over.
  • the spatial change in the overall center of gravity GS can be predicted for every movement of the excavator 1 and / or of the tool 12, 13.
  • the change in the overall center of gravity GS is projected as the predicted shift GS P of the overall center of gravity into the plane of the contact area AF and is shown in FIG. 2 in the form of an arrow.
  • FIGS. 3a and 3b show the excavator 1 from FIG. 1 in two situations in which the excavator 1 threatens to tip over.
  • the excavator 1 drives over a slope.
  • the footprint AF of the excavator 1 becomes smaller.
  • the zones ZI, Z2, Z3 defined in FIG. 2 are not adapted without an additional sensor.
  • the projected overall center of gravity GSAF lies outside the contact area AF in this situation.
  • the inertial measuring units 20 to 23 measure an acceleration ai M u and a rate of rotation QIMU for each component of the kinematic chain. An incipient tilting can be determined directly from these measured values aiMu, ÜIMU of the inertial measuring units 20 to 23.
  • FIG. 4 and the associated description.
  • the excavator is driving down a steep slope.
  • the floor B is therefore inclined with respect to the horizontal.
  • the resulting force F in the overall center of gravity GS continues to point vertically downwards along the gravitational force.
  • the point of penetration of the resulting force F and thus the projected total center of gravity GSAF lie in front of the contact area AF in this situation.
  • the inertial measuring units 20 to 23 measure an acceleration aiMu and a rate of rotation QIMU for each component of the kinematic chain.
  • FIG. 4 shows a flow chart of a first exemplary embodiment of the method according to the invention.
  • the three zones ZI, Z2 and Z3 for the overall center of gravity GS with the corresponding safety states, as described in FIG. 2, are defined 100 in advance.
  • the current operating mode is determined 101 at the beginning of the zones ZI, Z2, Z3 for the test 120, the desired movement and typical values for the movement when tilting is detected 200 by means of the inertial measuring units 20, 21, 22, 23 and the output of the control signal 130, 140, 141, 150 , 151, 160 are carried out depending on the operating mode.
  • the position of the total center of gravity GS and the resulting force F at the total center of gravity GS are determined by vector addition 110.
  • the centers of gravity S1 to S5, the mass rriF and the geometry of the excavator 1 and the tool 12, 13 are determined in the manufacture of the excavator 1 for the undercarriage 10, the uppercarriage 11, the arm 12 and the shovel 13 and are in Known in advance.
  • the mass mi_ of the load and the load center LS are determined from an estimate.
  • the load is raised and then not moved for the duration of the estimation.
  • the forces on the blade 13 are measured, for. B. by means of the inertial measuring unit 22.
  • the forces flow into a model in which the load is assumed to be a point mass.
  • a dynamic estimation takes place during operation, in which equations of motion are established for the work machine and for the load.
  • an approximation algorithm e.g. B. a least square method - carried out for the mass mi_ of the load, the load center of gravity LS and a mass moment of inertia.
  • the load center of gravity LS can in certain cases, such as. B.
  • the load center LS can be retrieved from stored data in such cases.
  • the projected total center of gravity GSAF is determined 111 from the point of penetration of the resulting force F at the total center of gravity GS through the plane of the contact area AF.
  • a prediction 115 of the spatial change in the overall center of gravity GS is made for the movement of the excavator 1 and / or the tool 12, 13.
  • the direction of the change in the overall center of gravity GS is determined from the direction of movement of the excavator 1 and / or the tool 12, 13, and the speed of movement corresponds to the speed of the change.
  • the change in the overall center of gravity GS is then projected into the plane of the contact area AF and the predicted change GS P of the overall center of gravity shown in FIG. 2 is obtained.
  • a check 120 in which of the zones ZI, Z2 or Z3 the projected overall center of gravity GSAF and / or in which of the zones ZI, Z2, Z3 the predicted change GSP of the overall center of gravity tends.
  • the projected overall center of gravity GSAF and the predicted change in GSP are in the first zone A1 with the safe safety status.
  • the excavator 1 and the tool 12, 13 can be controlled 130 in the normally provided manner. Safe operation is ensured even without special intervention in the control.
  • a warning signal 140 is output.
  • a warning message is displayed on the touchscreen 16, the lamp 17 lights up once and a single warning tone is output via the loudspeaker 18.
  • the warning signal is transmitted to people, other work machines and the infrastructure in the vicinity via the radio link.
  • a control signal is output which leads to restrictions 141 in the operation of the excavator 1 and / or the tool 12, 13.
  • the permissible speed v when driving the excavator 1 and / or when moving the arm 12 and the shovel 13 is limited.
  • the force when moving the arm 12 and the shovel 13 to pick up the load is also limited.
  • the projected overall center of gravity GSAF and / or the predicted change in GSP lies in the third zone A3 with the critical safety status.
  • An alarm signal 150 is output.
  • an alarm message is displayed on the touchscreen 16, the lamp 17 lights up continuously and a continuous alarm tone is output via the loudspeaker 18.
  • a control signal is output which leads to a stop 151 of the excavator 1. The excavator 1 is stopped and, if possible, the arm 12 and the shovel 13 are actuated in order to deposit the load.
  • the excavator 1 and / or the tool 12, 13 is moved 160 by the control signal in such a way that the projected total center of gravity GSAF is returned to the zone ZI with the safe safety status.
  • the equations of motion determined during the estimation of the mass mi_ of the load and the load center of gravity LS are used for the work machine and for the load to determine a suitable trajectory.
  • the measured values ai M u, UIM U of the inertial measuring units 20, 21, 22, 23 are continuously monitored 200.
  • the acceleration ai M u and / or the rate of rotation QIM U which is determined by the inertial measuring units 20, 21, 22, 23 are measured, not with the desired movement or if they do not correspond to typical values for the movement, an incipient tilting is detected.
  • An alarm signal 250 is output and the excavator 1 and / or the tool 12, 13 is moved 260 by the control signal in such a way that the excavator 1 is stabilized and tilting is prevented.
  • FIG. 5 shows a diagram of a permissible speed v for the excavator 1 and / or the tool 12, 13 with the predicted change GS P of the total center of gravity as a function of the distance d GSAF of the total center of gravity GS to the edge of the contact area AF.
  • the zero marks the edge of the footprint AF.
  • the permissible speed v corresponds to the maximum speed V h for the excavator 1.
  • V b for the permissible speed v of the excavator 1 or the

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer mobilen Arbeitsmaschine (1) mit einem Werkzeug (12, 13). Im Vorhinein wird aus den Aufstandspunkten der mobilen Arbeitsmaschine (1) zumindest eine flächige Zone (Z1) mit einem sicheren Sicherheitszustand zur Beurteilung der Lage eines Gesamtschwerpunkts (GS) der mobilen Arbeitsmaschine (1) definiert. Im Betrieb wird der Gesamtschwerpunkt (GS) ermittelt. Wenn der Gesamtschwerpunkt (GS) außerhalb der Zone (Z1) mit dem sicheren Sicherheitszustand liegt, wird ein Steuersignal an die mobile Arbeitsmaschine (1) ausgegeben, um die mobile Arbeitsmaschine (1) und/oder das Werkzeug (12, 13) der mobilen Arbeitsmaschine (1) abhängig von der Lage des Gesamtschwerpunkts (GS) bezüglich der Zone (Z1) zu steuern.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zum Betreiben einer mobilen Arbeitsmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer mobilen Arbeitsmaschine und zur Steuerung der mobilen Arbeitsmaschine abhängig von der Lage eines Gesamtschwerpunkts der mobilen Arbeitsmaschine und einer aufgenommenen Last innerhalb einer im Vorhinein definierten Zone mit einem sicheren Sicherheitszustand. Ferner betrifft die Erfindung ein Computerprogramm, das jeden Schritt des Verfahrens ausführt, wenn es auf einem Rechengerät abläuft, sowie ein maschinenlesbares Speichermedium, welches das Computerprogramm speichert. Schließlich betrifft die Erfindung ein elektronisches Steuergerät, welches eingerichtet ist, das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen.
Stand der Technik
Bei mobilen Arbeitsmaschinen, wie z. B. Baggern oder Gabelstaplern, kommt es immer wieder zu Unfällen durch falsche Beladung oder Überbeladung. Vor allem, wenn ein Werkzeug der mobilen Arbeitsmaschine und/oder ein Lastschwerpunkt einer transportierten Last -als Ladung bezeichnet - eine ungünstige Lage einnimmt, kann dies zu einem Kippen der mobilen Arbeitsmaschine führen. Bei solchen Unfällen kann es sowohl zu Beschädigungen der mobilen Arbeitsmaschine als auch zu Verletzungen von Personen kommen. Neben der Masse der Last ist vor allem die Lage des Lastschwerpunkts eine wesentliche Information für den sicheren Betrieb der mobilen Arbeitsmaschine.
Üblicherweise liegt es in der Verantwortung des Bedieners der mobilen Arbeitsmaschine zu prüfen, ob die Arbeitsmaschine die Last sicher anheben und transportieren kann. Hierfür nutzt er die ihm bekannten Informationen über die Last und ein Lastdiagramm für die mobile Arbeitsmaschine. Das Lastdiagramm zeigt für eine Masse der Last und einen Abstand des Lastschwerpunkts zu einer Kippkante sichere und kritische Bereiche an. Der Gesamtschwerpunkt wird aus dem Lastschwerpunkt des Objekts und dem Schwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine ermittelt. Die Informationen über die Ladung entnimmt der Bediener üblicherweise aus dem Lieferschein oder aus Aufdrucken auf der Ladung. Häufig ist die Masse der aufzunehmenden Ladung bekannt, jedoch muss die Lage des Lastschwerpunkts vom Bediener geschätzt werden. In der Regel wird dabei von einer homogenen Massenverteilung ausgegangen, d. h. der angenommene Lastschwerpunkt befindet sich in der geometrischen Mitte der Ladung. Bei inhomogenen Lasten und/oder bei nicht einsichtigen Verpackungen (z. B. Kartons) kann die Abschätzung zu falschen Ergebnissen führen.
Es sind Algorithmen zur Bestimmung der kinematischen Kette bekannt. An jedem Glied des Werkzeugarms ist hierfür eine inertiale Messeinheit (IMU, inertial measuring unit) angeordnet, welche Sensordaten an ein Rechengerät senden. Die so ermittelten Sensordaten werden für jeden Sensor individuell gefiltert und zur Zustandsschätzung der Orientierung des jeweiligen Sensors relativ zu einem ortsfesten Inertialkoordinatensystem fusioniert. Die Tool Center Point Estimation ist ein Algorithmus zur Zustandsschätzung der Orientierung und Position eines Endeffektors. Der Endeffektor ist insbesondere ein Werkzeug oder ein Teil eines Werkzeugs, das einen Werkzeugarm mit mehreren Gliedern, die über Gelenke verbunden sind, aufweist. Des Weiteren ist bekannt, aus Messungen der Kräfte auf das Werkzeug, die Masse der Last zu ermitteln. Beispielsweise bei einer Baggerschaufel, können die Kräfte auf die zur Steuerung verwendeten Hydraulikzylinder oder die darin vorhandenen Zylinder zur Messung verwendet werden.
Offenbarung der Erfindung
Es wird ein Verfahren zum Betreiben einer mobilen Arbeitsmaschine vorgeschlagen. Die mobile Arbeitsmaschine ist insbesondere ein Bagger und weist typischerweise ein Werkzeug auf, mit dem die mobile Arbeitsmaschine eine Last - auch als Ladung bezeichnet - aufnimmt und transportiert.
Im Vorhinein wird, z. B. durch den Hersteller oder einen Betreiber der mobilen Arbeitsmaschine, zumindest eine Zone mit einem sicheren Sicherheitszustand zur Beurteilung der Lage eines Gesamtschwerpunkts der mobilen Arbeitsmaschine und der aufgenommenen Last definiert. Es lässt sich aus den Aufstandspunkten der mobilen Arbeitsmaschine, beispielsweise den Gleisketten oder den Rädern, eine Ebene definieren. Zwischen bzw. entlang den Aufstandspunkten verlaufen Kippkanten (auch als Kippachsen bezeichnet) der mobilen Arbeitsmaschine. Wenn der Gesamtschwerpunkt die Kippkante überschreitet, kippt die mobile Arbeitsmaschine. In dieser Ebene definieren die Kippkanten als Seiten einer Aufstandsfläche der mobilen Arbeitsmaschine. In dieser Ebene lassen sich der Gesamtschwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine und der Last darstellen.
Die Aufstandsfläche kann als die Zone mit sicherem Sicherheitszustand definiert werden und die Kippkanten können den Zonenrand dieser Zone definieren. Liegt der Gesamtschwerpunkt außerhalb dieses Bereichs, führt dies unweigerlich zum Kippen. Die Zone kann typischerweise die Form eines Rechtecks annehmen, generell kann die Zone jede beliebige Form annehmen.
Die Sicherheitszustände repräsentieren die Stabilität der mobilen Arbeitsmaschine inklusive der Last und bewerten die Möglichkeit bzw. das Risiko eines Kippens der mobilen Arbeitsmaschine, wenn sich der Gesamtschwerpunkt innerhalb der entsprechenden Zone befindet. Beispielsweise können eine Zone um den Schwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine herum mit einem sicheren Sicherheitszustand, bei dem keine Gefahr des Kippens besteht, und eine Zone, welche die vorhergenannte umschließt und einen größeren Abstand zum Schwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine aufweist, mit einem kritischen Sicherheitszustand, bei der eine akute Gefahr des Kippens besteht, vorgesehen sein. Optional kann eine weitere Zone, die zwischen den vorhergenannten Zonen angeordnet ist, mit einem bedingt kritischen Sicherheitszustand vorgesehen sein, bei dem noch keine akute Gefahr des Kippens besteht, aber bereits eine Tendenz zu einer Gefahrensituation erkennbar ist. Im bedingt kritischen Sicherheitszustand arbeitet die mobile Arbeitsmaschine an der Stabilitätsgrenze.
Der Gesamtschwerpunkt kann folgendermaßen ermittelt werden: Aus den bekannten Massen und/oder Massenträgheitsmomenten, aus den Schwerpunkten und aus der Geometrie der mobilen Arbeitsmaschine und des Werkzeugs wird ein Schwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine inklusive Werkzeug ermittelt. Die Lage der Schwerpunkte der mobilen Arbeitsmaschine und des Werkzeugs können mittels einer an sich bekannten Tool Center Point Estimation unter Verwendung von inertialen Messeinheiten an der mobilen Arbeitsmaschine und am Werkzeug ermittelt werden.
Des Weiteren kann die Masse der Last, die mittels dem Werkzeug transportiert wird, und der Schwerpunkt der Last (Lastschwerpunkt) geschätzt werden. Die geschätzte Masse der Last und der geschätzte Schwerpunkt der Last fließen in die Ermittlung des Gesamtschwerpunkts ein. Es sind unterschiedliche Verfahren zur Schätzung der Masse der Last und des Lastschwerpunkts bekannt.
Die Schätzung kann bei einer angehobenen Last, die nicht (mehr) bewegt wird, aus Kräften am Endeffektor des Werkzeugs mittels eines Modells, bei dem die Last als Punktmasse angenommen wird, erfolgen.
Alternativ oder zusätzlich kann im Betrieb eine dynamische Schätzung angewendet werden, bei der Bewegungsgleichungen für die Arbeitsmaschine und für die Last aufgestellt werden. Die in den Bewegungsgleichungen verwendeten, unbekannten Größen für die Last - also die Masse, der Masseschwerpunkt und das Massenträgheitsmoment - werden durch einen Näherungsalgorithmus während der Bewegung abgeschätzt. Hierfür kann z. B. ein Least-Square Verfahren verwendet werden.
Optional kann der Lastschwerpunkt in bestimmten Fällen auch ohne Modell geschätzt werden. Dies kann vor allem dann zur Anwendung kommen, wenn der Lastschwerpunkt durch die obengenannten Verfahren nicht geschätzt werden kann oder die Schätzung eine zu große Ungenauigkeit aufweist. Ein solcher Fall ist ein Bagger, der mit seiner Baggerschaufel eine sich homogen verteilende Last, wie z. B. Sand oder Erdboden, aufnimmt. Eine solch homogen verteilte Last weist auch eine homogene Dichteverteilung auf. Die Position des Lastschwerpunkts ist für unterschiedliche sich homogen verteilende Lasten jeweils ähnlich und kann in Bezug auf die Baggerschaufel gespeichert werden. Diese Schätzung kann dann in ein Näherungsverfahren einfließen.
Bei der Ermittlung des Gesamtschwerpunkts wird zudem ein Kraftvektor im Gesamtschwerpunkt mitermittelt. Der Gesamtschwerpunkt kann in die obengenannte Ebene, in der die Aufstandsfläche liegt, projiziert werden. Hierfür wird der Durchstoßpunkt des Kraftvektors im Gesamtschwerpunkt durch die Ebene verwendet.
Schließlich wird, wenn der Gesamtschwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine und der Last außerhalb der Zone mit dem sicheren Sicherheitszustand liegt, ein Steuersignal an die Arbeitsmaschine ausgegeben. Insbesondere kann das Steuersignal ausgegeben werden, wenn sich der Gesamtschwerpunkt aus der Zone mit dem sicheren Sicherheitszustand heraus über den Zonenrand hinweg bewegt. Durch dieses Steuersignal wird die mobile Arbeitsmaschine und/oder ein Werkzeug der mobilen Arbeitsmaschine abhängig von der Lage des Gesamtschwerpunkts bezüglich der Zone gesteuert. Das heißt, mit anderen Worten, die mobile Arbeitsmaschine und/oder das Werkzeug der mobilen Arbeitsmaschine wird in Abhängigkeit von der Lage des Gesamtschwerpunkts gesteuert, wobei die Lage des Gesamtschwerpunkts eine Relativlage des Gesamtschwerpunkts zu der Zone ist.
Vorzugsweise kann die mobile Arbeitsmaschine und/oder das Werkzeug gestoppt werden, wenn der Gesamtschwerpunkt außerhalb der Zone mit dem sicheren Sicherheitszustand liegt. Optional oder können z. B. die zulässige Bewegungsgeschwindigkeit und/oder die Auslenkung der mobilen Arbeitsmaschine und/oder des Werkzeugs beschränkt werden. Zudem können Signale an den Bediener und/oder die Umgebung ausgegeben werden. Besonders die Lage des Gesamtschwerpunkts in Vorwärtsrichtung und die Vermeidung des Kippens nach vorne ist bei einem Bagger, der die Last mit einer vorne angeordneten Schaufel aufnimmt, von besonderer Bedeutung.
Vorteilhafterweise kann als Gegenmaßnahme die mobile Arbeitsmaschine und/oder das Werkzeug durch das Steuersignal so bewegt werden, dass der Gesamtschwerpunkt wieder in die Zone mit dem sicheren Sicherheitszustand zurückgeführt wird.
Um eine geeignete Bewegung zu ermitteln, können die bei der oben ausgeführten Schätzung beschriebenen Bewegungsgleichungen verwendet werden. Bezüglich der eingangs genannten Zone, kann für jede Bewegung der mobilen Arbeitsmaschine und/oder des Werkzeugs die räumliche Veränderung des Gesamtschwerpunkts prädiktiert werden. Aus der Bewegungsrichtung der mobilen Arbeitsmaschine und/oder des Werkzeugs kann die Richtung der Veränderung des Gesamtschwerpunkts ermittelt werden und die Bewegungsgeschwindigkeit entspricht der Geschwindigkeit der Veränderung. Die Veränderung des Gesamtschwerpunkts kann dann mit der ermittelten Richtung und Geschwindigkeit in die Ebene der Zone projiziert werden. Geht aus der Prädiktion hervor, dass der Gesamtschwerpunkt die Zone mit dem sicheren Sicherheitszustand verlassen wird, also den Zonenrand überschreitet, wird ein Steuersignal ausgegeben.
Bevorzugt wird in diesem Fall durch das Steuersignal eine zulässige Bewegungsgeschwindigkeit der mobilen Arbeitsmaschine und/oder eine zulässige Bewegungsgeschwindigkeit des Werkzeugs beschränkt. Vorteilhafterweise wird dabei nur die Geschwindigkeit von Bewegungen der mobilen Arbeitsmaschine und/oder von Bewegungen des Werkzeugs beschränkt, welche zu einer Verschiebung des Gesamtschwerpunkts hin zu einem äußeren Zonenrand der jeweiligen Zone führen würden. Dadurch werden Bewegungen der mobilen Arbeitsmaschine und/oder von Bewegungen des Werkzeugs, welche zu einer Stabilisierung der mobilen Arbeitsmaschine beitragen könnten, nicht beschränkt.
Vorzugsweise wird die jeweilige zulässige Bewegungsgeschwindigkeit weiter eingeschränkt umso kleiner der Abstand des Gesamtschwerpunkts zum Zonenrand der Zone mit dem sicheren Sicherheitszustand ist. Optional kann die mobile Arbeitsmaschine und/oder das Werkzeug gestoppt werden. Insbesondere wird die mobile Arbeitsmaschine und/oder das Werkzeug gestoppt, wenn der Gesamtschwerpunkt auf dem Zonenrand liegt oder nahe an diesem liegt.
Außerdem kann der Bediener der mobilen Arbeitsmaschine gewarnt werden, dass ein Kippen droht, wenn die Bewegung derart fortgeführt wird. Dadurch wird dem Bediener ermöglicht, in die Bewegung einzugreifen. Alternativ oder zusätzlich kann das Steuersignal die Bewegung der mobilen Arbeitsmaschine und/oder des Werkzeugs direkt ändern, um ein drohendes Kippen abzuwenden. Es kann eine oder mehrere inertiale Messeinheiten (IMU, inertial measuring unit) an der mobilen Arbeitsmaschine angeordnet sein, bevorzugt je eine inertiale Messeinheit an jedem Glied einer kinematischen Kette der mobilen Arbeitsmaschine und des Werkzeugs. Ein beginnendes Kippen der mobilen Arbeitsmaschine kann durch die inertiale(n) Messeinheit(en) erfasst werden. Hierbei wird ein beginnendes Kippen anhand der Messwerte der inertiale(n) Messeinheit(en) Beschleunigungen und/oder Drehraten erkannt, wenn diese nicht mit der gewünschten Bewegung korrelieren oder nicht typischen Werten für die Bewegung entsprechen. Dadurch kann zusätzlich zum oben genannten Aspekt die Gefahrensituation des Umkippens direkt erkannt werden.
Das vorstehend beschriebene direkte Erkennen der Gefahrensituation ist besonders relevant, wenn sich die Lage des Gesamtschwerpunkts oder die Aufstandsfläche sprungartig ändert. Dies kann zum Beispiel passieren, wenn der (weiche) Boden unter der mobilen Maschine nachgibt und sich somit die Aufstandsfläche verkleinert. Ein weiteres Beispiel ist eine sich ändernde Neigung beim Einfahren in einen Hang bzw. ein Gefälle, wodurch der Gesamtschwerpunkt sich verschiebt und gegebenenfalls außerhalb der Aufstandsfläche liegt, genauer die Projektion des Gesamtschwerpunkts, dargestellt durch den Durchstoßpunkt des Kraftvektors im Gesamtschwerpunkt durch die Ebene der Aufstandsfläche, außerhalb der Aufstandsfläche liegt. Ein noch weiteres Beispiel ist eine von außen auf die mobile Arbeitsmaschine einwirkende Kraft, welche diese zum Kippen bringt.
Vorzugsweise werden Gegenmaßnahmen zur Stabilisierung der mobilen Arbeitsmaschine eingeleitet, wenn das Kippen direkt erkannt wird. Hierzu kann die mobile Arbeitsmaschine eine Gegenbewegung ausführen, die das Kippen verhindert. Um dies zu erreichen, können die oben bereits genannten bekannten Massen und/oder Massenträgheitsmomente, die Schwerpunkte und die Geometrie der mobilen Arbeitsmaschine und des Werkzeugs verwendet werden. Zudem kann eine Umfeldsensorik verwendet werden um die Gegenbewegung abzusichern.
Eine nicht-ebene Standfläche der mobilen Arbeitsmaschine, z. B. ein unebener Untergrund, verschiebt die Schwerpunkte im (3D-)Raum. Die Verschiebungen können in die (2D-)Ebene projiziert werden und in Bezug auf die Aufstandsfläche dargestellt werden. Dazu kann die Neigung der mobilen Arbeitsmaschine direkt gemessenen werden, z.B. mittels der inertialen Messeinheiten (IMU), oder indirekt bestimmt werden, z.B. aus einer Karten und einer Lokalisierung in dieser.
Es kann zumindest eine Zone mit einem kritischen Sicherheitszustand definiert werden, bei dem der Abstand des Gesamtschwerpunkts zu den Kippkanten so groß ist, dass eine akute Gefahr des Kippens der mobilen Arbeitsmaschine besteht. Wenn der Gesamtschwerpunkt innerhalb der Zone(n) mit dem kritischen Sicherheitszustand liegt, kann ein Alarmsignal ausgegeben werden. Das Alarmsignal signalisiert den kritischen Sicherheitszustand, also die Gefahr des Kippens, und kann an den Bediener der mobilen Arbeitsmaschine ausgegeben werden. Dadurch wird der Bediener vor der Gefahr des Kippens gewarnt. Zusätzlich kann das Alarmsignal an Personen, andere Arbeitsmaschinen und/oder die Infrastruktur in der Umgebung ausgegeben werden, um die Warnung zu verbreiten. Darüber hinaus kann ein Managementsystem, z. B. ein Flottenmanagementsystem oder ein Lagerhallenmanagementsystem, informiert werden und insbesondere eine mobile Arbeitsmaschine mit höherer Traglast angefordert werden. Es kann auch vorgesehen sein, dass, wenn der Gesamtschwerpunkt innerhalb der Zone(n) mit dem kritischen Sicherheitszustand liegt, die mobile Arbeitsmaschine so gesteuert wird, dass diese gestoppt wird. Abhängig von der Gefahr kann beim Stoppen die Ladung sicher abgestellt werden. Dadurch kann ein Unfall durch Kippen verhindert werden.
Es kann ferner zumindest eine Zone mit einem bedingt kritischen Sicherheitszustand definiert werden, bei der die mobile Arbeitsmaschine an der bzw. in der Nähe der Stabilitätsgrenze arbeitet. Wenn der Gesamtschwerpunkt innerhalb der Zone(n) mit dem bedingt kritischen Sicherheitszustand liegt, kann ein Warnsignal ausgegeben werden. Das Warnsignal signalisiert den bedingt kritischen Sicherheitszustand und kann an den Bediener der mobilen Arbeitsmaschine ausgegeben werden. Dadurch wird dem Bediener mitgeteilt, dass die mobile Arbeitsmaschine an der Stabilitätsgrenze agiert und er wird sensibilisiert, zu prüfen, ob der aktuelle Arbeitsschritt sicher durchführbar ist. Zusätzlich kann das Warnsignal an Personen, andere Arbeitsmaschinen und/oder die Infrastruktur in der Umgebung ausgegeben werden, um diese zu informieren, dass die mobile Arbeitsmaschine an der Stabilitätsgrenze agiert. Es kann auch vorgesehen sein, dass, wenn der Lastschwerpunkt des Objekts oder der Gesamtschwerpunkt innerhalb der Zone(n) mit dem bedingt kritischen Sicherheitszustand liegt, die mobile Arbeitsmaschine so gesteuert wird, dass deren Bedienung eingeschränkt wird. Es können z. B. eine oder mehrere der folgenden Einschränkungen (oder weitere) vorgesehen sein:
• Begrenzung der Geschwindigkeit der mobilen Arbeitsmaschine;
• Begrenzung der Geschwindigkeit eines Werkzeugs der mobilen Arbeitsmaschine;
• Begrenzung einer Beschleunigung bzw. Verzögerung;
• Beschränkung der maximalen Auslenkung des Werkzeugs, insbesondere der maximalen Hubhöhe;
• Begrenzung eines Lenkwinkels und/oder eines Kurvenradius; oder
• Vermeidung des weiteren Einfahrens in zu hohe Steigungen.
Die Stabilität ist abhängig von dem Betriebsmodus, in dem sich die mobile Arbeitsmaschine befindet. Beispiele für unterschiedliche Betriebsmodi sind Fahren (z. B. Geradausfahrt, Kurvenfahrt, Beschleunigungsfahrt, Konstantfahrt, usw.), Stehen, Aufladen, Abladen usw. So ist z. B. beim Fahren die Gefahr des Kippens größer als beim Stehen. Vorteilhafterweise werden daher die unterschiedlichen Betriebsmodi bei der Definition der Zonen, bei der Ermittlung des Gesamtschwerpunkts und/oder bei der Steuerung der Arbeitsmaschine berücksichtigt. Bei der Definition der Zonen kann beispielsweise für die Betriebsmodi Fahren, Aufladen und Abladen die Zone mit sicherem Sicherheitszustand kleiner gewählt werden und in einem kleineren Abstand zum Schwerpunkt der mobilen Arbeitsmaschine positioniert werden; die Zone mit bedingt sicherem Sicherheitszustand wird entsprechend angepasst. Darüber hinaus kann die mobile Arbeitsmaschine mitsamt dem Werkzeug in den unterschiedlichen Betriebsmodi verschieden angesteuert werden. Nur als Beispiel ist im Betriebsmodus Aufladen ein direktes Abladen der Ladung als Sicherheitsmaßnahme im Allgemeinen eher möglich als im Betriebsmodus Fahren.
Bei der Ermittlung des Gesamtschwerpunkts können zusätzliche Kräfte, die beim Fahren auf die Achsen wirken, berücksichtigt werden. Diese dynamischen Kräfte werden gemessen, da diese auf die gesamte Arbeitsmaschine und damit auch auf die Achsen und die Sensoren wirken. Die Zonen können in Abhängigkeit der dynamischen Kräfte angepasst werden, d.h. in Abhängigkeit von Steigungsänderungen, Geschwindigkeitsänderungen/Beschleunigungen, Richtungsänderungen, Kurvengeschwindigkeiten, Lenkwinkeln usw.
Das Computerprogramm ist eingerichtet, jeden Schritt des Verfahrens durchzuführen, insbesondere, wenn es auf einem Rechengerät oder Steuergerät durchgeführt wird. Es ermöglicht die Implementierung des Verfahrens in einem herkömmlichen elektronischen Steuergerät, ohne hieran bauliche Veränderungen vornehmen zu müssen. Hierzu ist es auf dem maschinenlesbaren Speichermedium gespeichert.
Durch Aufspielen des Computerprogramms auf ein herkömmliches elektronisches Steuergerät, wird das elektronische Steuergerät erhalten, welches eingerichtet ist, einen Gesamtschwerpunkt zu bestimmen, Zonen mit Sicherheitszuständen zu definieren und ein Steuersignal an die mobile Arbeitsmaschine auszugeben, um die mobile Arbeitsmaschine und/oder ein Werkzeug der mobilen Arbeitsmaschine abhängig vom Gesamtschwerpunkt und den Zonen zu steuern.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Baggers von der Seite, dargestellt mit Schwerpunkten und einer Aufstandsfläche
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung des Baggers aus Figur 1 von unten, dargestellt mit einem projizierten Schwerpunkten und Zonen gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Figur 3a, b zeigen schematische Darstellungen jeweils einer Situation, in der der Bagger aus Figur 1 zu Kippen droht, dargestellt mit dem Gesamtschwerpunkt und der Aufstandsfläche. Figur 4 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 5 zeigt ein Diagramm einer zulässigen Geschwindigkeit für den Bagger aus Figur 1 und/oder das Werkzeug bei einer Veränderung des Gesamtschwerpunkts in Abhängigkeit des Abstands des Gesamtschwerpunkts zum Rand der Aufstandsfläche.
Ausführungsbeispiele der Erfindung
Figur 1 zeigt als Beispiel für eine mobile Arbeitsmaschine einen Bagger 1 in einer Seitenansicht. Das erfindungsgemäße Verfahren kann allerdings auch auf andere mobile Arbeitsmaschinen angewendet werden. Der Bagger 1 weist einen Unterwagen 10 und einen drehbar mit diesem verbundenen Oberwagen 11 auf. An der Vorderseite des Oberwagens 11 ist ein zweigeteilter Arm 12 mit einer Schaufel 13 als Werkzeug angeordnet. In dieser Ausführungsform weist der Bagger 1 Gleisketten 14 auf, die am Unterwagen 10 angeordnet sind und die Aufstandspunkte des Baggers 1 auf dem Boden B bilden. In anderen Ausführungsformen sind Räder vorgesehen, welche die Aufstandspunkte bilden. Die Aufstandspunkte umschließen eine Aufstandsfläche AF des Baggers 1. Die Seiten der Aufstandsfläche AF sind die Kippkanten des Baggers 1.
Es sind inertiale Messeinheiten (IMU) 20, 21, 22, 23 an den Komponenten der kinematischen Kette zwischen dem Unterwagen 10 und der Schaufel 13 angeordnet. Eine erste IMU 20 ist am Unterwagen 10 angeordnet, eine zweite IMU 21 ist am Oberwagen 11 nahe dem Gelenk zum Arm 12 angeordnet, eine dritte IMU ist am Gelenk des Arms 12 angeordnet und eine vierte IMU 23 ist am Gelenk zur Schaufel 13 am Ende des Arms 12 angeordnet. Die inertialen Messeinheiten 20, 21, 22, 23 messen eine Beschleunigung aiMu und eine Drehrate QIMU der jeweiligen Komponente.
In Figur 1 sind zudem die Schwerpunkte S1 bis S5 der Komponenten des Baggers 1 dargestellt. S1 bezeichnet den Schwerpunkt des Unterwagens 10, S2 bezeichnet den Schwerpunkt des Oberwagens 11, S3 und S4 bezeichnen die Schwerpunkte der zwei Teile des Arms 12 und S5 bezeichnet den Schwerpunkt der Schaufel 13. Die Lage der Schwerpunkte S1 bis S5 des Baggers 1 und des Werkzeugs 12, 13 können mittels einer an sich bekannten Tool Center Point Estimation unter Verwendung der am Bagger 1 und am Werkzeug 12, 13 angeordneten inertialen Messeinheiten 20 bis 23 ermittelt werden.
Ferner ist der Lastschwerpunkt LS für die von der Schaufel 13 aufgenommene Last dargestellt. Die Masse mi_ der Last und der Lastschwerpunkt LS können durch eine Schätzung ermittelt werden, wie im Zusammenhang mit dem Ablaufdiagramm in Figur 4 beschrieben wird.
Des Weiteren ist der resultierende Gesamtschwerpunkt GS des Baggers 1 dargestellt. Am Gesamtschwerpunkt GS kann eine resultierende Kraft F als Vektor für die auf die einzelnen Komponenten des Baggers 1 wirkenden Gewichtskräfte ermittelt werden. In diesem Fall zeigt die resultierende Kraft F entlang der Erdanziehungskraft senkrecht nach unten. Für die Ermittlung des Gesamtschwerpunkts GS und der resultierenden Kraft F wird auf das Ablaufdiagramm in Figur 4 und die dazugehörige Beschreibung verwiesen. Der Gesamtschwerpunkt GS wird in die Ebene der Aufstandsfläche AF projiziert, indem der Durchstoßpunkt des Vektors der resultierenden Kraft F durch die Ebene der Aufstandsfläche ermittelt wird. Der projizierte Gesamtschwerpunkt wird mit GSAF bezeichnet. Wenn der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF den Rand der Aufstandsfläche AF überschreitet, d. h. die Aufstandsfläche AF verlässt, kippt der Bagger 1 in die entsprechende Richtung.
Des Weiteren weist der Bagger 1 ein elektronisches Steuergerät 15 auf, das eingerichtet ist, das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Zudem ist ein Touchscreen 16 als Mensch-Maschine-Schnittsteile vorgesehen, welche mit dem elektronischen Steuergerät 15 verbunden ist. Über den Touchscreen 16 können Befehle an das elektronische Steuergerät 15 übertragen werden und auf dem Touchscreen 16 können Alarmmeldungen und Warnmeldungen angezeigt werden. Zudem kann auf dem Touchscreen 16 die Lage des Gesamtschwerpunkts GS und dessen prädiktierte Verschiebung GSP (siehe unten) angezeigt werden. Der Bagger 1 verfügt über weitere Warn- und Alarmeinrichtungen, wie z. B. eine Leuchte 17 und ein Lautsprecher 18. Des Weiteren kann der Bagger 1 über eine hier nicht gezeigte Funkverbindung mit dem Umfeld und dessen Infrastruktur in Kontakt stehen. Die Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung des Baggers 1 aus Figur 1 von unten. Für den Bagger 1 sind beispielhaft Zonen ZI, Z2, Z3 definiert. Die Zonen ZI, Z2, Z3 sind durch unterschiedliche Sicherheitszustände bestimmt, welche die Stabilität des Baggers 1 inklusive einer Last repräsentieren und die Möglichkeit eines Kippens des Baggers 1 bewerten, wenn sich der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF innerhalb der entsprechenden Zone ZI, Z2, Z3 befindet.
Die Zonen ZI, Z2, Z3 mitsamt den entsprechenden Sicherheitszuständen sind im Vorhinein durch den Hersteller oder einen Betreiber des Baggers 1 entsprechend der Stabilität festgelegt worden. Um die Größe, die Form und den Abstand der Zonen ZI, Z2, Z3 festzulegen, werden unter anderem folgende Faktoren berücksichtigt:
• Die Form und Kontur des Baggers 1;
• die Aufstandspunkte, also die Gleisketten 14, und die Aufstandsfläche AF; und
• die Kippkanten des Baggers 1.
Darüber hinaus können die Zonen ZI, Z2, Z3 für unterschiedliche Betriebsmodi des Baggers 1, wie z. B. Fahren (z. B. Geradausfahrt, Kurvenfahrt, Beschleunigungsfahrt, Konstantfahrt, usw.), Stehen, Aufladen, Abladen usw., verschieden definiert werden.
Die erste Zone ZI ist zentral angeordnet und repräsentiert einen sicheren Sicherheitszustand, bei dem keine Gefahr des Kippens ausgeht, wenn der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF innerhalb dieser ersten Zone ZI liegt. Die zweite Zone Z2 ist um die erste Zone ZI herum angeordnet und umschließt diese. Der zweiten Zone Z2 ist ein bedingt kritischer Sicherheitszustand zugeordnet, bei dem die Stabilität nicht mehr vollständig sichergestellt ist oder aufgrund geringer dynamischer Kräfte eine Instabilität droht, wenn der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF innerhalb dieser zweiten Zone Z2 liegt. Die beiden inneren Zonen ZI und Z2 entsprechen zusammen der Aufstandsfläche AF des Baggers 1. Außerhalb dieser beiden Zonen ZI und Z2, also außerhalb der Aufstandsfläche AF, ist eine weitere Zone Z3 mit einem kritischen Sicherheitszustand definiert. Wenn der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF innerhalb dieser dritten Zone Z3 liegt oder dazu tendiert, sich dorthin zu verschieben, droht ein unmittelbares Kippen des Baggers 1.
Es kann für jede Bewegung des Baggers 1 und/oder des Werkzeugs 12, 13 die räumliche Veränderung des Gesamtschwerpunkts GS prädiktiert werden. Die Veränderung des Gesamtschwerpunkts GS wird als prädiktierte Verschiebung GSP des Gesamtschwerpunkts in die Ebene der Aufstandsfläche AF projiziert und ist in Figur 2 in Form eines Pfeils dargestellt.
Die Figuren 3a und 3b zeigen den Bagger 1 aus Figur 1, in zwei Situationen, in denen der Bagger 1 zu Kippen droht. In Figur 3a fährt der Bagger 1 über einen Abhang. Da der Boden B abfällt, wird die Aufstandsfläche AF des Baggers 1 kleiner. Die in Figur 2 definierten Zonen ZI, Z2, Z3 werden ohne zusätzlichen Sensor nicht angepasst. Der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF liegt in dieser Situation außerhalb der Aufstandsfläche AF. Demzufolge droht ein Kippen des Baggers 1 nach vorne, was durch den Pfeil 30 verdeutlicht wird. Die inertialen Messeinheiten 20 bis 23 messen eine Beschleunigung aiMu und eine Drehrate QIMU für jede Komponente der kinematischen Kette. Ein beginnendes Kippen lässt sich direkt aus diesen Messwerten aiMu, ÜIMU der inertialen Messeinheiten 20 bis 23 ermitteln. Hierfür wird auf das Ablaufdiagramm in Figur 4 und die dazugehörige Beschreibung verwiesen.
In Figur 3b fährt der Bagger einen steilen Abhang hinunter. Der Boden B ist also gegenüber der waagerechten geneigt. Die resultierende Kraft F im Gesamtschwerpunkt GS zeigt weiterhin entlang der Erdanziehungskraft senkrecht nach unten. Der Durchstoßpunkt der resultierenden Kraft F und damit der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF liegen in dieser Situation vor der Aufstandsfläche AF. Demzufolge droht ein Kippen des Baggers nach vorne, was durch den Pfeil 31 verdeutlicht wird. Die inertialen Messeinheiten 20 bis 23 messen eine Beschleunigung aiMu und eine Drehrate QIMU für jede Komponente der kinematischen Kette. Ein beginnendes Kippen lässt sich auch hier direkt aus diesen Messwerten aiMu, QIMU der inertialen Messeinheiten 20 bis 23 ermitteln. Hierfür wird auf das Ablaufdiagramm in Figur 4 und die dazugehörige Beschreibung verwiesen. In weiteren Ausführungsbeispielen können die Zonen ZI, Z2, Z3 entsprechend den Messwerten aiMu, QIMU der inertialen Messeinheiten 20 oder eines nicht gezeigten Neigungssensor angepasst werden. Figur 4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Im Vorhinein werden die drei Zonen ZI, Z2 und Z3 für den Gesamtschwerpunkt GS mit den entsprechenden Sicherheitszuständen, wie in Figur 2 beschrieben, definiert 100. Im Betrieb wird zu Beginn wird der aktuelle Betriebsmodus ermittelt 101. Die Bestimmung 110 des Gesamtschwerpunkts GS, die Auswahl der Zonen ZI, Z2, Z3 für die Prüfung 120, die gewünschte Bewegung und typische Werten für die Bewegung beim Erkennen 200 eines Kippens mittels der inertialen Messeinheiten 20, 21, 22, 23. und die Ausgabe des Steuersignals 130, 140, 141, 150, 151, 160 werden in Abhängigkeit des Betriebsmodus durchgeführt.
Aus den Schwerpunkten S1 bis S5, der Masse rriF und der Geometrie des Baggers 1 und des Werkzeugs 12, 13 sowie der Masse mi_ und dem Lastschwerpunkt LS einer aufgenommenen Last wird durch Vektoraddition die Lage des Gesamtschwerpunkts GS und die resultierende Kraft F am Gesamtschwerpunkt GS ermittelt 110. Die Schwerpunkte S1 bis S5, die Masse rriF und die Geometrie des Baggers 1 und des Werkzeugs 12, 13 werden bei der Herstellung des Baggers 1 für den Unterwagen 10, den Oberwagen 11, den Arm 12 und die Schaufel 13 ermittelt und sind im Vorhinein bekannt. Die Masse mi_ der Last und der Lastschwerpunkt LS werden aus einer Schätzung ermittelt. Für die Schätzung wird die Last angehoben und daraufhin für die Dauer der Schätzung nicht bewegt. Dabei werden die Kräfte auf die Schaufel 13 gemessen, z. B. mittels der inertialen Messeinheit 22. Die Kräfte fließen in ein Modell ein, bei dem die Last als Punktmasse angenommen wird. Zusätzlich oder alternativ zu der vorstehend beschriebenen statischen Schätzung erfolgt im Betrieb eine dynamische Schätzung, bei der Bewegungsgleichungen für die Arbeitsmaschine und für die Last aufgestellt werden. Während der Bewegung wird ein Näherungsalgorithmus - z. B. ein Least-Square Verfahren - für die Masse mi_ der Last, den Lastschwerpunkt LS und ein Masseträgheitsmoment durchgeführt. Alternativ kann der Lastschwerpunkt LS in bestimmten Fällen, wie z. B. einer sich homogen verteilenden Last, auch ohne Modell geschätzt werden, wobei der Lastschwerpunkt LS in solchen Fällen aus gespeicherten Daten abgerufen werde kann. Wie in Zusammenhang mit Figur 1 bereits beschrieben, wird der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF aus dem Durchstoßpunkt der resultierenden Kraft F am Gesamtschwerpunkt GS durch die Ebene der Aufstandsfläche AF ermittelt 111.
Darüber hinaus erfolgt, wie in Zusammenhang mit Figur 2 bereits beschrieben, für die Bewegung des Baggers 1 und/oder des Werkzeugs 12, 13 eine Prädiktion 115 der räumlichen Veränderung des Gesamtschwerpunkts GS. Aus der Bewegungsrichtung des Baggers 1 und/oder des Werkzeugs 12, 13 wird die Richtung der Veränderung des Gesamtschwerpunkts GS ermittelt und die Bewegungsgeschwindigkeit entspricht der Geschwindigkeit der Veränderung. Die Veränderung des Gesamtschwerpunkts GS wird dann in die Ebene der Aufstandsfläche AF projiziert und die in Figur 2 dargestellte prädiktierte Veränderung GSP des Gesamtschwerpunkts erhalten.
Im Anschluss erfolgt eine Prüfung 120, in welcher der Zonen ZI, Z2 oder Z3 der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF und/oder in welche der Zone ZI, Z2, Z3 die prädiktierte Veränderung GSP des Gesamtschwerpunkts tendiert. Im Fall 1 liegt der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF und die prädiktierte Veränderung GSP in der ersten Zone Al mit dem sicheren Sicherheitszustand. In diesem Fall 1 kann der Bagger 1 und das Werkzeug 12, 13 in normal vorgesehener Weise angesteuert werden 130. Der sichere Betrieb ist auch ohne speziellen Eingriff in die Steuerung sichergestellt.
Im Fall 2 liegt der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF und/oder die prädiktierte Veränderung GSP in der zweiten Zone A2 mit dem bedingt kritischen Sicherheitszustand. Es wird ein Warnsignal 140 ausgegeben. Hierbei wird eine Warnmeldung auf den Touchscreen 16 angezeigt, die Leuchte 17 leuchtet einmalig auf und es wird ein einmaliger Warnton über den Lautsprecher 18 ausgegebenen. Zudem wird das Warnsignal durch die Funkverbindung an Personen, andere Arbeitsmaschinen und die Infrastruktur in der Umgebung übertragen. Des Weiteren wird in Fall 2 ein Steuersignal ausgegebenen, das zu Beschränkungen 141 in der Bedienung des Baggers 1 und/oder des Werkzeugs 12, 13 führt. Vor allem wird die zulässige Geschwindigkeit v beim Fahren des Baggers 1 und/oder beim Bewegen des Arms 12 und der Schaufel 13 (siehe Figur 5) begrenzt. Auch wird die Kraft beim Bewegen des Arms 12 und der Schaufel 13 zur Aufnahme der Ladung begrenzt.
Im Fall 3 liegt der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF und/oder die prädiktierte Veränderung GSP in der dritten Zone A3 mit dem kritischen Sicherheitszustand. Es wird ein Alarmsignal 150 ausgegeben. Hierbei wird eine Alarmmeldung auf dem Touchscreen 16 angezeigt, die Leuchte 17 leuchtet durchgehend auf und es wird ein durchgehender Alarmton über den Lautsprecher 18 ausgegebenen. Dadurch werden Personen im Umfeld des Baggers 1 gewarnt werden. Des Weiteren wird in Fall 3 ein Steuersignal ausgegebenen, das zu einem Stopp 151 des Baggers 1 führt. Dabei wird der Bagger 1 angehalten und, wenn möglich, der Arm 12 und die Schaufel 13 angesteuert, um die Ladung abzusetzen.
Im Fall 2 und im Fall 3 wird schließlich der Bagger 1 und/oder das Werkzeug 12, 13 durch das Steuersignal so bewegt 160, dass der projizierte Gesamtschwerpunkt GSAF wieder in die Zone ZI mit dem sicheren Sicherheitszustand zurückgeführt wird. Hierfür werden die bei der Schätzung der Masse mi_ der Last und des Lastschwerpunkts LS ermittelten Bewegungsgleichungen für die Arbeitsmaschine und für die Last zur Ermittlung einer geeigneten Trajektorie verwendet.
Neben der Ermittlung des Gesamtschwerpunkts GS und der Prüfung 120 werden die Messwerte aiMu, ÜIMU der inertialen Messeinheiten 20, 21, 22, 23 kontinuierlich überwacht 200. Korrelieren die Beschleunigung aiMu und/oder die Drehrate QIMU, die durch die inertialen Messeinheiten 20, 21, 22, 23 gemessen werden, nicht mit der gewünschten Bewegung oder entsprechen sie nicht typischen Werten für die Bewegung, wird ein beginnendes Kippen erkannt. Es wird ein Alarmsignal 250 ausgegeben und der Bagger 1 und/oder das Werkzeug 12, 13 durch das Steuersignal so bewegt 260, dass der Bagger 1 stabilisiert wird und das Kippen verhindert wird.
Figur 5 zeigt ein Diagramm einer zulässigen Geschwindigkeit v für den Bagger 1 und/oder das Werkzeug 12, 13 bei der prädiktierten Veränderung GSP des Gesamtschwerpunkts in Abhängigkeit des Abstands dGSAF des Gesamtschwerpunkts GS zum Rand der Aufstandsfläche AF. Die Null markiert den Rand der Aufstandsfläche AF. Zudem sind die Zonen ZI, Z2, Z3 und die Gegenmaßnahmen 140, 141, 150, 151 für den Abstand dGSAF gezeigt. Bewegt sich der Gesamtschwerpunkt GS von der ersten Zone ZI in die zweite Zone Z2, so wird ein Warnsignal 140 ausgegeben. Die zulässige Geschwindigkeit v entspricht der Höchstgeschwindigkeit Vh für den Bagger 1. Es ist eine Begrenzung Vb für die zulässige Geschwindigkeit v des Baggers 1 bzw. des
Werkzeugs 12, 13 in Abhängigkeit vom Abstand des Gesamtschwerpunkts GS zum Rand der Aufstandsfläche AF eingetragen, welche mit kleiner werdendem Abstand dGSAF sinkt. Innerhalb der zweiten Zone wird die zulässige Geschwindigkeit v auf die jeweilige Begrenzung Vb begrenzt 141. Am Rand der Zone wird die zulässige Geschwindigkeit v auf null reduziert, sodass der Bagger
1 und/oder das Werkzeug 12, 13 stoppt 151, bevor die prädiktierte Veränderung GSP des Gesamtschwerpunkts in die dritte Zone Z3 reicht.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer mobilen Arbeitsmaschine (1) mit einem Werkzeug (12, 13), dadurch gekennzeichnet, dass im Vorhinein aus den Aufstandspunkten der mobilen Arbeitsmaschine (1) zumindest eine flächige Zone (ZI) mit einem sicheren Sicherheitszustand zur Beurteilung der Lage eines Gesamtschwerpunkts (GS) der mobilen Arbeitsmaschine (1) definiert (100) wird, dass der Gesamtschwerpunkt (GS) ermittelt (110) wird und dass, wenn der Gesamtschwerpunkt (GS) außerhalb der Zone (ZI) mit dem sicheren Sicherheitszustand liegt, ein Steuersignal an die mobile Arbeitsmaschine (1) ausgegeben wird, um die mobile Arbeitsmaschine (1) und/oder das Werkzeug (12, 13) der mobilen Arbeitsmaschine (1) abhängig von der Lage des Gesamtschwerpunkts (GS) bezüglich der Zone (ZI) zu steuern (130, 140, 141, 150, 160).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mobile Arbeitsmaschine (1) gestoppt wird, wenn der Gesamtschwerpunkt (GS) außerhalb der Zone (ZI) mit dem sicheren Sicherheitszustand liegt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine räumliche Veränderung (GSP) des Gesamtschwerpunkts (GS) prädiktiert (115) wird und ein Steuersignal ausgegeben wird, wenn aus der Prädiktion (115) hervorgeht, dass der Gesamtschwerpunkt (GS) die Zone (ZI) mit dem sicheren Sicherheitszustand verlassen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine zulässige Bewegungsgeschwindigkeit (v) der mobilen Arbeitsmaschine (1) und/oder eine zulässige Bewegungsgeschwindigkeit (v) des Werkzeugs (12, 13) beschränkt wird, wenn aus der Prädiktion (115) hervorgeht, dass der Gesamtschwerpunkt (GS) die Zone (ZI) mit dem sicheren Sicherheitszustand verlassen wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine inertiale Messeinheit (20, 21, 22, 23), die an der mobilen Arbeitsmaschine (1) angeordnet ist, ein beginnendes Kippen der mobilen Arbeitsmaschine erfasst (200), und wenn das beginnende Kippen erfasst wurde, Gegenmaßnahmen (260) zur Stabilisierung der mobilen Arbeitsmaschine (1) eingeleitet werde.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Zone (Z2) mit einem bedingt kritischen Sicherheitszustand definiert wird und ein Warnsignal (150) ausgegeben wird, wenn der Gesamtschwerpunkt (GS) innerhalb der Zone (Z2) mit dem bedingt kritischen Sicherheitszustand liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedienung der mobilen Arbeitsmaschine (1) und/oder des Werkzeugs (12, 13) eingeschränkt (140) wird, wenn der Gesamtschwerpunkt (GS) innerhalb der Zone (Z2) mit dem bedingt kritischen Sicherheitszustand liegt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mobile Arbeitsmaschine (1) und/oder das Werkzeug (12, 13) durch das Steuersignal so bewegt (160) wird, dass der Gesamtschwerpunkt (GS) wieder in die Zone (ZI) mit dem sicheren Sicherheitszustand zurückgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (mi_) einer Ladung, die mittels dem Werkzeug transportiert wird, geschätzt wird und die geschätzte Masse (mi_) der Ladung bei der Ermittlung (110) des Gesamtschwerpunkts (GS) einfließt.
10. Computerprogramm, welches eingerichtet ist, jeden Schritt des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 durchzuführen.
11. Maschinenlesbares Speichermedium, auf welchem ein Computerprogramm nach Anspruch 10 gespeichert ist.
12. Elektronisches Steuergerät (15), welches eingerichtet ist, um mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 einen Gesamtschwerpunkt
(GS) zu bestimmen, Zonen (ZI, Z2, Z3) mit Sicherheitszuständen zu definieren und ein Steuersignal an die mobile Arbeitsmaschine (1) auszugeben, um die mobile Arbeitsmaschine (1) und/oder ein Werkzeug (12, 13) der mobilen Arbeitsmaschine (1) abhängig vom Gesamtschwerpunkt (GS) und den Zonen (ZI, Z2, Z3) oder einem beginnenden Kippen (200) zu steuern (130, 140, 141, 150, 151, 160, 250, 260).
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