WO2021151217A1 - Sistema constructivo modular ligero, larga durabilidad, con aislación acústica y térmica para la elaboracion de modulos habitacionales - Google Patents

Sistema constructivo modular ligero, larga durabilidad, con aislación acústica y térmica para la elaboracion de modulos habitacionales Download PDF

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WO2021151217A1
WO2021151217A1 PCT/CL2020/050010 CL2020050010W WO2021151217A1 WO 2021151217 A1 WO2021151217 A1 WO 2021151217A1 CL 2020050010 W CL2020050010 W CL 2020050010W WO 2021151217 A1 WO2021151217 A1 WO 2021151217A1
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WO
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module
floor
chassis
panels
partition wall
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PCT/CL2020/050010
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Inventor
Octavio PITTALUGA MALCA
Original Assignee
Syntheon Chile Ltda
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/18—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons
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    • E04B1/19—Three-dimensional framework structures
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    • E04B1/18—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons
    • E04B1/24—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons the supporting parts consisting of metal
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/348—Structures composed of units comprising at least considerable parts of two sides of a room, e.g. box-like or cell-like units closed or in skeleton form

Definitions

  • the present invention refers to a lightweight modular construction system with rapid assembly, with acoustic and thermal insulation.
  • the object of the invention is to achieve the rapid assembly of a lightweight housing module with high performance in waterproofing, thermal and acoustic insulation.
  • the system is composed of a primary structure and panels that are coupled together, allowing a simple assembly process.
  • the present development is based on a method of assembling a modular construction system resistant to fire, waterproof, with high thermal efficiency, light for handling, where the way or way of connecting the pieces to form the floor, walls and ceiling are based in the connection of standardized components, in such a way that a module is formed with the floor, walls and ceiling.
  • the specific parts and pieces to be able to make up the module are also part of the present development.
  • modular building systems can be grouped into three large groups:
  • the structure is assembled, which can be made of wood or steel. Then the insulation components such as glass wool, polystyrene or polyurethane are installed. Finally, the enclosures are attached, such as fiber cement sheets or plasterboard sheets.
  • Composite building elements comprise: a) a body made of expanded plastic material provided with opposite faces and; b) at least one reinforcing profile extending transversely in said body between said faces and incorporated in said expanded plastic material, said at least one reinforcing profile comprising a central portion having at least one fin extending cantilever to starting from said central portion and forming a longitudinal edge therewith; said at least one reinforcing profile comprises a plurality of openings formed in the central portion of the profile at a predetermined distance from said longitudinal edge, characterized in that said distance is between approximately 1% and approximately 4% of the width of the central portion of the profile.
  • a couple of concepts applied in the present invention are based on the definition of module, which is specified as a volume between 20 3 to 180 m 3 , where volumes of 34 m 3 and 50.4 m 3 are preferably used. The range dimensions for these volumes are between 2.4 to 4 meters wide, between 4 to 12 meters long and between 2.4 to 3.6 meters high. Where the lower face of this volume is the floor of the module, the upper face the ceiling and the lateral sides the walls.
  • modules are sections of a construction, which a! uniting them forms a construction as a whole.
  • This construction can have one level or multiple levels and can be given the use that can be given to a traditional construction such as a house, an office, a school, a clinic, a hotel, among others.
  • the developed system provides the advantages over what is known in the prior art of being: ® A low weight system, which allows easy handling, and a lower impact on the environment where it will be positioned. s ® The parts of the system have been designed for easy assembly, eliminating the need for large numbers of personnel to e! module assembly. ® The development proposes to reduce the assembly time significantly. This is due to the fact that the activities of assembling the structure, installation of thermal insulation, installation of acoustic insulation, and installation of the enclosure are carried out in a single step since the panel carries all these properties in one single piece.
  • the system has the advantage of achieving high energy efficiency.
  • the pieces have been designed to avoid thermal bridges between the environment and the interior, thus achieving efficient thermal insulation for both hot and cold climates.
  • ® The system has the advantage of achieving high acoustic insulation.
  • the components have been designed to connect with each other and avoid holes through which noise from the environment can enter the interior of the module.
  • This construction system has elements that are coupled together and then, when the pieces are in their final position, all the elements are secured by means of a series of anchoring elements, such as screws, rivets, nails, self-drilling screws, preferably self-drilling screws.
  • This system comprises four groups of main elements, such as: the primary chassis of the module, the floor of the module, the walls of the module, and the ceiling of the module.
  • the primary chassis of! module is a primary structure made of structural steel profiles! which comprises the connection of 4 columns and 8 beams to form this primary structure. For this, 8 connections are made from the bottom (floor) and 8 connections from the top (ceiling).
  • the beams that made up the primary structure of the floor were four C-type channels, where at their ends they are connected to columns, through eight connections by means of bolts and nuts. Mechanically the joints are arranged as follows: two on the upper flange of! channel C, four in the soul of the cana! C, and two in the lower wing of channel C (Details W and X).
  • Roof are made up of four C channels, where at each end are connected to a column through eight connections by means of bolts and nuts. Mechanically the joints are arranged in the as follows: two in the upper wing of channel C, two in the web of channel C, and two in the lower wing of channel C (Details V and Y).
  • a column comprises a square steel tube with U-type sections welded at the ends.
  • these ü-type sections have perforations for the passage of the connection elements, such as bolts and nuts.
  • This square tube comprises perimeter dimensions from 50 by 50 mm to 200 by 200 mm, preferably between 100 by 100 mm and thicknesses between 3 to 10 mm, preferably 6 mm.
  • U-type channel weldments range from 50mm to 200mm, preferably 150mm to 100mm, in thicknesses between 2 to 10mm, preferably 4mm, as seen in Figure 2/11.
  • the roof beams comprise C-type channels of between 120 to 80 mm, preferably 100 mm with a thickness of between 2 to 8 mm, preferably 4 mm.
  • the floor beams comprise C-type channels of between 180 to 100 mm, preferably 150 mm with a thickness of between 2 to 8 mm, preferably 4 mm. All of this can be seen in details A, B, Q, R, G, H, E, and F in Figure 2/11.
  • the primary structure has the function of serving as a frame, where the other components of the system will be coupled to later be screwed together and thus form a single unit.
  • the floor, ceiling and walls of! module system comprise a layered configuration superimposed horizontally and vertically, where e! Main body is made up of Partition Wall® panels, which range from 200/200 to 40/40 (thickness in mm of the panel / width in mm of the metal profile of the panel), preferably 60/60 and / or 40/40 , an optional acoustic insulation coating, structural plates, preferably steel, and a coating for fire protection. As seen in Figure 9/11.
  • the Partition Wall® panels used in e!
  • the floor, ceiling and walls comprise expanded polyethylene panels in the range of 40 to 200 mm thick crossed by the vertical with two metal profiles in the range of 40 to 80 mm thick part of the panel! (two per panel).
  • the average width of the panels ranges from 400 to 1200 mm, preferably 600 mm.
  • the lengths they vary according to the dimensions of the module, for example, if the module is 4 meters long, the panels will be approximately that long. Or also, as an example, if the module is 2.4 meters high or 3.6 meters high, the lengths of the panels will be approximately those lengths.
  • the Partition Wall® 60/60 panels, used on the floor, ceiling and walls comprise 60 mm thick expanded polyethylene panels crossed vertically with two 60 mm thick metal profiles part of the panel (two per panel ), as seen in Figure 7/11.
  • Partition Wall® 40/40 panels also used for the ceiling and walls, comprise 40 mm thick expanded polyethylene panels crossed vertically with two 40 mm thick metal profiles part of the panel (two per panel ).
  • the floor of the module starts with the grill chassis, which is formed through the formation of a frame of ü-type profiles crossed by C-type profiles, all the pieces are welded forming a grill, as seen in figure 7 /eleven .
  • the ü-type profiles have holes for passing bolts and nuts, where there is already an arrangement of holes for passing the bolts on the short sides of the grill.
  • the grid chassis has dimensions of width between 2.4 to 4 meters and length between 2.4 to 4.8 meters.
  • the floor of the module in general, has dimensions between 2.4 m by 4 m, up to 6 m by 24 m, preferably 2.4 m by 4 m, 2.8 m by 4 m or 4 m by 12 m.
  • the floor deck is made up of Partition Wall® 80/60 panels, an optional acoustic insulation coating provided by an MLV (mass loaded vinyl) layer and a fire protection coating, provided by the magnesium oxide sheets that comprise thickness ranges from 6 to 40 mm thick, preferably 3 mm, preferably 6 mm, preferably 12 mm, preferably 18 mm and preferably 24 mm. Also the perimeter of the platform! The floor is sealed through a U-type steel perimeter channel which leads to the outer face a neoprene strip which is chemically adhered with glue. The channel is screwed to the profiles of the Partition Wall® 60/60 panels.
  • MLV mass loaded vinyl
  • the arrangement of the components, in the form of a sandwich, from the base towards the sky of the platform is as follows: Grid chassis, Wall® Partition Panels, cladding with protection a! fire, and optionally an acoustic insulation element wrapping all the components.
  • the fixing of the different elements of the platform is carried out based on the following techniques, where the structural sheet is screwed to the Partition Wall® 60/60 panel and the fire protection coating is laminated to the Partition Wall® panels through adhesives.
  • the resulting floor deck must be bolted to the module chassis using nuts and bolts and self-drilling screws.
  • the walls of the module in general, have dimensions between 2 m by 3 m, up to 6 m by 24 m, preferably 3.6 m long, preferably 6 m long, preferably 2.4 m wide, preferably 3 m long. It corresponds to a set of mechanically and chemically bonded materials that form a surface, among which we can mention Syntheon® Partition Wall® 60/60 sheets, metal sheets that are slid, bolted, nailed, screwed or riveted to the sheets Partition Wall® 60/60 and finally the wall substrate.
  • the wall is composed of Partition Wall® 60/60 panels (Syntheon own brand product), an optional acoustic insulation coating given by an MLV layer (vinyl loaded mass), structural metal plates, preferably steel or thick galvanized steel between 0.1 to 4 mm, preferably 0.3 mm, preferably 0.4 mm, preferably 0.5 mm, preferably 1.2 mm, with bends at their ends so as to trap the panels Partition Wall® 60/60, and a coating with fire protection, given by magnesium oxide plates that comprise thickness ranges from 1 to 40 mm thick, preferably 3 mm, preferably 6 mm, preferably 12 mm, preferably 18 mm and preferably 24 mm.
  • Two of the four sides of the wall do not have a steel edge, at those points they are placed U-type channels equal to those of the floor and are screwed with flat head drill point screws, two screws per profile, one above and one below.
  • the omega-type profiles have wings that interact with the metal profiles of the Partition Wall® 60/60 panel, where self-tapping screws are placed. These profiles measure in their diameter 10 by 70 m, preferably 30 by 45 mm, with a thickness in the range of 0.2 mm to 4 mm, preferably 0.45 mm. This omega-type profile maintains an adequate distance between the Partition Wall® 60/60 panel and the metallic exterior cladding plate to be able to place electrical wiring or sanitary pipes.
  • the omega-type profiles also function as a fixing point for the exterior cladding panels.
  • the magnesium oxide panels are positioned above the metal plates by changing the angle of the magnesium oxide panels in 9G S. These panels are adhered with a glue derived from polyurethane.
  • the module walls comprise a set of mechanically and chemically bonded materials that form a lightweight, waterproof, durable partition, resistant to moisture and fire and with high acoustic and thermal insulation properties.
  • the walls of! module are made up of Partition Wall 60/60 panels
  • the arrangement of the components from the exterior to the interior is as follows: Omega-type profiles, 60/60 Wall Partition Panels, optional acoustic insulation element, structural sheet, cladding with protection a! fire.
  • the structural sheet is slid over the 60/60 Partition Wall® and then bolted to it and then the fire protection cladding is laminated to the structural sheet.
  • the structural sheets both for the ceiling and for the walls, comprise a configuration with pleats at the tips of 60 m to allow the Partition Wall® 60/60 panels to enter, partly inside them.
  • Modular ceiling elements
  • the module roof is a set of mechanically and chemically bonded materials that form a lightweight, waterproof, durable roof, resistant to moisture and fire and with high acoustic and thermal insulation properties.
  • the ceiling of the module comprises 60/60 Partition Wall® panels, on which metal plates are arranged in a range of 0.1 mm to 10 mm thick, preferably 0.4 mm thick with 61 cm folds (to allow the 60 mm thick Partition Wall® 60/60 panel) at its ends (identical to those of the walls).
  • the metal sheets slide over each other over the 60/60 Partition Wall® panels and are anchored via flat head and drill point screws.
  • three magnesium oxide panels are clamped in a thickness range between 1 to 20 mm, preferably 3 mm thick and positioned above the metal plates by changing the angle of the magnesium oxide panels by 90 Q. These panels are attached with a glue derived from polyurethane.
  • the primary chassis is connected to the modular roof, sealing the four sides of the modular roof and the primary structure, covering the four sides with neoprene and with self-drilling screws from time to time.
  • the module ceiling comprises Partition Wall® 60/60 panels optional acoustic insulation coating, structural sheet, and a fire insulation coating.
  • the arrangement of the components of! The exterior to the interior is as follows: Wall 60/60 Partition Panels, optional acoustic insulation element, structural sheet, fire protection cladding. The structural sheet is screwed to the Partition Wall 60/60 and the coating with protection to! fire is laminated to the iron structure !.
  • the channels or U-type profiles used in the present development comprise U-type metal profiles between 0.2 to 2.5 mm thick, preferably 0.9 mm thick with a web between 20 to 100 mm, preferably 60 mm for the panel to enter! Partition Wall® 60/60. These channels or profiles will be used in the U-type profiles for the walls, for the shaping of the short and long sides of the floors and for all the applications of U-type profiles that do not have a specification in the present development.
  • the magnesium oxide plates used in the present development comprise thickness ranges from 1 to 40 mm thick, preferably 3 mm, preferably 12 mm and preferably 24 mm. These plates will be used on walls, floors, ceilings and for all magnesium oxide plate applications that are not specified in the present development.
  • the module assembly procedure is also part of the present development, where the assembly processes are separated into five independent processes, where the first activity is the subactivity (b.3) that corresponds to the assembly of the module floor, such as can be seen in figure 3/11, where this subactivity is divided into four sub-stages:
  • the second activity (a) is the assembly of the chassis, as seen in figures 1/11 and 2/11, where the beams are connected to the columns to form a primary structure or chassis of the module.
  • This activity (a) is carried out with 8 connections in the lower part (floor) and 8 connections in the upper part (ceiling) with bolts and nuts, forming a square and / or a rectangle, generating 8 corners that are immediately bolted together. ceiling beams, floor beams and columns.
  • the column is a square steel tube with "U” type sections welded to the ends.
  • the "U” type sections have perforations for the passage of the connection elements.
  • the lower and upper beams are “C” type profiles with perforations.
  • the upper beams have a greater superelevation than the lower beams, this allows them to be given a greater load capacity, that required for a floor platform.
  • a third activity (b) is subdivided into three sub-activities (b.1), (b.2) and (b.3), the latter being the one that begins the entire assembly process), as seen in Figure 11/11, where the primary connection subactivity (b.1) consists of connecting the module floor (assembled in stage b.3) to the chassis floor (assembled in the stage a) on the four sides of the floor through self-drilling screws, and another part through bolts and nuts to provide greater robustness.
  • the subactivity (b.2) is e! seal the module floor with the chassis, where the four sides of the floor are sealed in such a way as to avoid any leakage of liquids or vapors, where the panel!
  • the floor has a neoprene tape around the perimeter. When the thyme is screwed, it joins the two metal pieces, leaving the compressed neoprene between them.
  • the neoprene tape has self-adhesive on one of its sides, that is why the floor panel already has the neoprene pre-applied before fixing it to the chassis.
  • a fourth activity (c) that comprises the junction between the roof of the module and the chassis, where, as for the floor, there are three subactivities (c.1), (c.2) and (c.3), where the subactivity
  • the primary connection (c.1) consists of connecting the roof of the module to the roof of the chassis on all four sides of the roof through self-drilling screws.
  • the subactivity (c.2) is the seal of the roof of the module with the chassis, where the four sides of the roof are sealed in such a way as to avoid any leakage of liquids or vapors.
  • the subactivity (c.3) is the assembly of the roof of the module where this subactivity is divided into two sub-stages: (c.3. ⁇ ) three folded metal sheets are made to coincide with specific folds at the ends, trapping the Partition Wall® 60/60 panels, two at the ends that have three folds, one on each side in contact with the ends, where these They are used to fix the chassis to the panel with screws.
  • the third pane! It only has two folds and is in the middle of the panels of three folds, one on each side, thus forming a single pane! which is screwed by fixing the metal plates to the Wall® 60/60 panels.
  • a fifth activity (d) that comprises the junction between the walls of! module and the chassis, where there are two subactivities (d.1) and (d.2), where the subactivity (d.1) consists of connecting the module walls to the chassis on all four sides of the sides through of self-drilling screws.
  • the subactivity (d.2) is the assembly of the module wall, where this subactivity is divided into four sub-stages: (d.2. I) the wall panel is assembled with the steel plate of the same form as point (c.3.1). (d.2.i ⁇ ) a perimeter profile is installed in a screwed manner on the sides where there is no steel finish. This profile consists of two “U” -type channels of the same type as those used in the floor. After the entire perimeter of the panel is with steel, the entire perimeter is taped with neoprene. (d.2.iii) installation of omega-type metal profiles on the face that is not clad in steel. Where each wing of the omega profile that intercepts the Partition Wall® 60/60 panel has a self-tapping screw. Where the Omega profile has two functions: to maintain a separation space between the panel and the exterior cladding plate where this space can be used for electrical wiring or water pipe piping; Furthermore, the omega profile will be a point of attachment and for screwing the exterior cladding panels.
  • Partition Wall® 60/60 (Measured for Floor)
  • Partition Wall® 60/60 (Measure for ceiling) (9) Steel sheet with two folds (For Ceiling)
  • This figure describes the structure of the primary chassis of the module of the present development with their respective details V, W, Y and X.
  • FIG 3/11 This figure presents the connection between the primary chassis of the module of the present development and the floor of the module. A detail AB of the type of connection between the two elements mentioned previously is also seen.
  • Figure 4/11 This figure presents the connection between the primary chassis of the module of the present development and the floor of the module. A detail AB of the type of connection between the two elements mentioned previously is also seen.
  • Figure 4/11 This figure presents the connection between the primary chassis of the module of the present development and the floor of the module.
  • FIG. 5/11 This figure shows the connection of the module roof to the primary structure of the module chassis of the present development with self-drilling bolts with rubber to prevent leaks. Detail AC is also shown where the exact position of the aforementioned bolts can be seen.
  • Figure 6/11 This figure shows the connection of the module roof to the primary structure of the module chassis of the present development with self-drilling bolts with rubber to prevent leaks. Detail AC is also shown where the exact position of the aforementioned bolts can be seen.
  • Figure 6/11 This figure shows the connection of the module roof to the primary structure of the module chassis of the present development with self-drilling bolts with rubber to prevent leaks. Detail AC is also shown where the exact position of the aforementioned bolts can be seen.
  • Figure 6/11 This figure shows the connection of the module roof to the primary structure of the module chassis of the present development with self-drilling bolts with rubber to prevent leaks. Detail AC is also shown where the exact position of the aforementioned bolts can be seen.
  • Figure 6/11 This figure
  • Partition Wall® 60/60 (Measured for Floor)
  • FIG 8/11 This figure shows the installation of the magnesium oxide boards on the floor bolted to the Partiiion Wall® 60/60 panels. In addition, the numberings are presented: (7) Partition Wall® 60/60 (Measured for Floor)
  • Figure 9/11 This figure shows the assembly of! modular ceiling with all its parts and pieces before assembly. Then, once slid in and counted with the Partition Wall® panel, it behaves as a single piece. In addition, the numberings are presented:
  • Partition Wall® 60/60 (Measure for ceiling)
  • This figure shows the assembly of the module walls in all its stages.
  • FIG. 11/11 This figure presents a diagram of the assembly procedure of the module of the present development, where the indicated stages are defined in the assembly procedure of the present development.
  • a structure or module of the present development of 4 meters long by 3.2 meters wide by 2.6 meters high was assembled based on this development.
  • the first activity to assemble the module of the present development was the manufacture of the primary chassis which included the connection of 4 columns and 8 beams to form the primary structure. For this, 8 connections were made from the lower part (floor) and 8 connections from the upper part (ceiling).
  • the beams that made up the primary structure of the floor were four C-type channels, where at their ends they are connected to columns, through eight connections by means of 8 M12 bolts and nuts.
  • the joints are arranged as follows: two in the upper flange of channel C, four in the upper flange of channel C, and two in the lower flange of channel C (Details W and X).
  • the beams that made up the primary structure of the roof are composed of four C-channels, where at each end a column was connected through eight connections by means of 6 M12 bolts and nuts.
  • the joints are arranged as follows: two in the upper flange of channel C, two in the web of channel C, and two in the lower flange of channel C (Details V and Y).
  • the grid chassis of the module floor was built where two ü-type profiles of a length of 2.6 meters were used, and 4 C-profiles of a length of 3 meters, all the pieces were welded forming a grid.
  • the ü-type profiles have holes to pass M12 bolts and nuts, where the arrangement of the holes for the bolts is two rows and seven columns on both short sides of the grid, for a total of 28 holes and 28 bolts and M12 nuts.
  • a perimeter channel was placed around the perimeter of the floor under construction! U-type steel which leads to the outer face a neoprene strip which is chemically adhered with glue.
  • the channel was bolted to the profiles of the Partition Wall® 60/60 panels.
  • a screw with a conical head and drill point was placed, one above and one below each profile, leaving a smooth connection result.
  • a polyurethane adhesive was used.
  • the primary chassis is connected to the grid chassis on two of the four sides of! floor through 28 M12 bolts and nuts, placed in two rows and seven columns distributed on both sides, thus fixing the modular floor to the beams of! floor of the primary structure.
  • the four sides of the! modular floor and primary structure covered on all four sides with neoprene and with self-drilling screws measuring 38.1 cm every 200 mm.
  • the assembly of the roof of the module is carried out, for this 6 Partition Wall® 60/60 panels were taken, on these there are 3 metal plates of 0.4 mm thick with 61 cm folds (to let the 60 mm thick Partition Wall® 60/60 panel) at its ends.
  • the metal sheets slide over each other over the 60/60 Partition Wall® panels and are anchored via flat head and drill point screws.
  • the primary chassis is connected to the modular roof, sealing the four sides of the modular roof and the primary structure, covering the four sides with neoprene and with 38 self-drilling screws. , 1 cm every 100 mm.
  • the four walls of the module are assembled, where the long walls are 4 meters and use 6 Partition Wall® 60/60 panels, and the short walls are 3.2 meters and use 5 Partition Wall panels ® 60/60, then two 0.4 mm thick metal plates are taken per wall with their respective two 61 mm bends at the ends, they are aligned in the same way as for the ceiling (here they are used at the ends, metal panels with three folds) and they were sheathed with the metal plates, thus forming a single panel. Then everything was screwed in with flat head drill point screws.
  • omega-type profiles also function as a fixing point for the exterior cladding panels.
  • Three panels of magnesium oxide are then taken 3 mm thick and positioned on the metal plates by changing the angle of the panels of magnesium oxide and 90. These panels were bonded with a polyurethane derived glue.
  • the primary chassis with the modular walls is connected with 38.1 cm self-drilling screws every 100 mm to the upper beams and the lower beams.

Abstract

El presente desarrollo se basa en un método de armado de un sistema constructivo modular resistente al fuego, impermeable, de alta eficiencia térmica, ligero para su manipulación, donde la forma o modo de conectar las piezas para formar el piso, paredes y techo se basan en la conexión de componentes estandarizados, de forma tal que, con el piso, paredes y techo se conforma un módulo. También es parte del presente desarrollo las partes y piezas específicas para poder conformar el módulo.

Description

SISTEMA CONSTRUCTIVO MODULAR LIGERO, LARGA DURABILIDAD, CON AISLACIÓN ACÚSTICA Y TÉRMICA PARA LA ELABORACION DE MODULOS
HABITACIONALES DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO Y CAMPO DE APLICACIÓN
La presente invención se refiere a un sistema constructivo modular ligero de rápido armado, con aislación acústica y térmica. El objeto de la invención es lograr el rápido armado de un módulo habitacional ligero con altas prestaciones en impermeabilidad, aislación térmica y acústica.
Para esto el sistema está compuesto de estructura primaría y paneles que se acoplan entre sí permitiendo un proceso de armado sencillo.
Este desarrollo se encuentra dentro del campo técnico de sistemas constructivos, más específico sistemas constructivos modulares o volumétricos para la construcción de edificios y proyectos constructivos.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN i El presente desarrollo se basa en un método de armado de un sistema constructivo modular resistente al fuego, impermeable, de alta eficiencia térmica, ligero para su manipulación, donde la forma o modo de conectar las piezas para formar el piso, paredes y techo se basan en la conexión de componentes estandarizados, de forma tal que, con el piso, paredes y techo se conforma un módulo. También es parte del presente desarrollo las partes y piezas específicas para poder conformar el módulo.
ESTADO DE LA TÉCNICA
En general, los sistemas constructivos modulares se pueden agrupar en tres grandes grupos:
A) Sistemas constructivos modulares de hormigón. Los módulos de hormigón por lo general tienen una gran resistencia estructural, impermeabilidad y durabilidad. La gran desventaja es el peso para movilizar el módulo de la fabrica a su posición final, y el peso que ejerce sobre el terreno. Es por eso que no podría considerarse un sistema modular ligero. Otra desventaja es el tiempo que requiere el hormigón en curar por lo cual tampoco se podría considerar un sistema de rápido armado. Para dar una mayor claridad de este tipo de sistemas constructivos se presenta la siguiente patente US3762115A, donde se describe un edificio de pisos plurales compuesto de un número de componentes básicos de concreto prefabricado, donde dichos componentes se mantienen al mínimo y se construyen de tal manera que permiten el ensamblaje de los componentes en la fábrica hasta tal punto que la plomería, el cableado eléctrico, la calefacción y la ventilación, los armarios, los accesorios del baño, los accesorios de iluminación, los marcos de las puertas, los marcos de las ventanas, etc., se instalan antes de su envío ai sitio de montaje, reduciendo así el tiempo de montaje en el campo.
B) Sistemas constructivos modulares de tabiquería. En este grupo de sistemas constructivos se encuentra los sistemas en los cuales se construye en la siguiente secuencia:
Primero se arma la estructura que puede ser de madera o acero. Luego se instalan los componentes de aislación como la lana de vidrio, poliestireno o poliuretano. Finalmente, se adosan los cerramientos como lo podrían ser las planchas de fibrocemento o planchas de yeso cartón.
También dentro de este campo puede mencionar la patente CL 54483 donde se presenta un método de instalación de paneles en sistemas de tabiquerías no estructurales, mediante el uso de paneles continuos o módulos independientes, en la conformación de cada tabique, comprendiendo entre otros pasos, trazar la ubicación del tabique en el piso, muro y vigas, instalar anclajes o espárragos de soporte de paneles solo en muros y cielos, quedando libre el tabique en radier o piso, instalar el primer panel presionando contra tres anclajes o espárragos de muros y cielos e instalar los tabiques procurando poliestireno como aislante. En el caso de los sistemas de tabiquería en madera, cada elemento es clavado entre sí. En el caso de perfiles metálicos, cada elemento es atornillado entre sí. La gran desventaja de estos sistemas es el tiempo que se requiere para el dimensionamiento de las piezas de la estructura y su ensamble, ya que cada elemento toma mucho tiempo para unirse entre sí. Es por eso, que no se pueden considerar sistemas de rápido armado. Los tabiques de madera en comparación a los tabiques de acero son más pesados. La desventaja de la madera es la durabilidad ya que, a diferencia del acero, la madera se degrada con la humedad y es atacada por insectos. Debido a esto, los sistemas con estructuras de madera, no se puede considerar como sistemas de larga durabilidad.
C) Sistemas constructivos modulares con paneles tipo sándwich con caras metálicas. En este grupo se encuentran los sistemas que utilizan estructuras metálicas que podrían ser la estructura de un contenedor marítimo o la fabricación de una estructura metálica tipo la de un contenedor marítimo para luego cerrar las paredes con paneles tipo sándwich con caras metálicas. Este sistema es ligero y de rápido armado. La gran desventaja de este sistema es la precaria aislación térmica y los problemas de impermeabilidad que se generan debido al empalme no hermético de los planes y los puentes térmicos que se generan entre ellos. Dentro de estos desarrollos se puede mencionar la solicitud de patente CL 364-2010, donde se menciona un panel para la construcción modular de estructuras ensambladles, fabricado preferentemente de acero galvanizado, incorporando en su interior el conjunto de redes y uniones o empalmes para ios servicios básicos de electricidad, agua, alcantarillado e iluminación; y procedimiento para la construcción modular de diversas estructuras.
Dentro de los desarrollos utilizados en el presente invento está el panel ya conocido Partition Wall®, el cual se deriva de la patente EP1633937, donde se describe un elemento de construcción compuesto para fabricar estructuras de pared para edificios y su proceso para su fabricación. Los elementos de construcción compuestos comprenden: a) un cuerpo hecho de material de plástico expandido provisto de caras opuestas y; b) al menos un perfil de refuerzo que se extiende transversalmente en dicho cuerpo entre dichas caras e incorporado en dicho material de plástico expandido, comprendiendo dicho al menos un perfil de refuerzo una porción central que tiene al menos una aleta que se extiende en voladizo a partir de dicha porción central y que forma un borde longitudinal con la misma; dicho al menos un perfil de refuerzo comprende una pluralidad de aberturas formadas en la porción central del perfil a una distancia predeterminada desde dicho borde longitudinal, caracterizado por que dicha distancia es de entre aproximadamente un 1 % y aproximadamente un 4 % de la anchura de la porción central del perfil. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Debe entenderse que el presente desarrollo no está limitado a la metodología particular, compuestos, materiales, técnicas de manufactura, usos y aplicaciones aquí descritas, pues éstas pueden variar. También debe entenderse que la terminología empleada aquí es usada con el solo propósito de describir una representación particular, y no intenta limitar la perspectiva y el potencial del presente invento.
Debe notarse que el sistema, pieza, elemento, uso y método, aquí, en el pliego de reivindicaciones y en todo el texto que el singular no excluye el plural, salvo que en el contexto claramente lo implique. Entonces, por ejemplo, la referencia a un “uso o método”, es una referencia a uno o más usos o métodos e incluye equivalentes conocidos por quienes conocen de la materia (el arte). Similarmente, como otro ejemplo, la referencia a “un paso”, “una etapa” o a “un modo”, es una referencia a uno o más pasos, etapas o modos y que puede incluir sub-pasos, etapas o modos, implícitos y/o sobrevinientes.
Todas las conjunciones usadas han de entenderse en su sentido menos restrictivo y más inclusivo posible. Así, por ejemplo, la conjunción “o” debe entenderse en su sentido lógico ortodoxo, y no como un “o excluyente”, salvo que el contexto o el texto expresamente lo necesite o indique. Las estructuras, materiales y/o elementos descritos han de entenderse que también se refieren a aquellos equivalentes funcionalmente y así evitar enumeraciones taxativas interminables. Las expresiones usadas para indicar aproximaciones o conceptualizaciones deben entenderse así, salvo que el contexto mande una interpretación distinta. Todos los nombres y términos técnicos y/o científicos aquí empleados tienen el significado común que le otorga una persona común, calificada en estas materias, salvo indicación expresa, distinta.
Los métodos, técnicas, elementos, sistemas y piezas similares y/o equivalentes a los descritos pueden ser usados o preferidos en la práctica y/o pruebas de la presente invención.
Se incorporan todas las patentes y otras publicaciones como referencias, con el propósito de describir y/o informar, por ejemplo, las metodologías descritas en dichas publicaciones, que puedan resultar útiles en relación con el presente invento.
Se incluyen estas publicaciones sólo por su información previa a la fecha de registro de la presente solicitud de patente. A este respecto nada debe considerarse como una admisión o aceptación, rechazo o exclusión, de que los autores y/o inventores no estén legitimados de serlo, o de estar ante-fechadas dichas publicaciones en virtud de otras anteriores, o por cualquier otra razón. Un par de conceptos aplicados en la presente invención se basa en la definición de módulo, el cual se especifica corno un volumen de entre 20 3 a 180 m3, donde de preferencia se utilizan volúmenes de 34 m3 y 50,4 m3. Las dimensiones en rangos para estos volúmenes son entre 2,4 a 4 metros de ancho, entre 4 a 12 metros de largo y entre 2,4 a 3,6 metros de altura. Donde la cara inferior de este volumen es el piso del módulo, la cara superior el techo y los lados laterales las paredes. Estos módulos son secciones de una construcción, que a! unirlas forma una construcción en su conjunto. Esta construcción puede tener un nivel o múltiples niveles y puede dársele el uso que se le puede dar a una construcción tradicional como el de una vivienda, una oficina, una escuela, una clínica, un hotel, entre otros.
Oto concepto aplicado al presente desarrollo es la indistinta utilización de los términos perfiles y canales para describir algunas partes del sistema de modulo de! presente desarrollo.
El sistema desarrollado aporta las ventajas con respecto a lo conocido en el arte previo de ser: ® Un sistema de bajo peso, lo cual permite un fácil manipuleo, y un menor impacto en el ambiente donde será posicionado. s ® Las piezas del sistema han sido diseñadas para que el armado sea sencillo, eliminando la necesidad de un gran número de personal para e! armado del módulo. ® El desarrollo propone reducir el tiempo del armado significativamente. Esto se debe, ya que las actividades de armado de estructura, instalación de aislantes térmicos, instalación de aislantes acústicos, y colocación de cerramiento se realizan en un solo paso ya que el panel lleva todas esas propiedades en una sola pieza.
® El sistema tiene la ventaja de lograr una alta eficiencia energética. Las piezas han sido diseñadas para evitar puentes térmicos entre el medio ambiente y el interior, logrando así una aislación térmica eficiente tanto para climas fríos o calientes. ® El sistema tiene la ventaja de lograr una alta aislación acústica. Los componentes han sido diseñados para conectarse entre sí y evitar orificios por donde el ruido del medio ambiente pueda ingresar al interior del módulo.
® El sistema tiene la ventaja de retrasar la propagación de incendios.
Este sistema constructivo cuenta con elementos que se acoplan entre sí y luego, cuando las piezas están en su posición final, todos los elementos se aseguran mediante una serie de elementos de anclaje, tales como tornillos, remaches, clavos, tornillos autoperforantes, de preferencia tornillos autoperforantes.
Este sistema comprende cuatro grupos de elementos principales, como son: el chasis primario del módulo, el piso del módulo, las paredes del módulo, y el techo del módulo.
A continuación, se describen cada grupo de elementos:
Chasis primario del módulo El chasis primario de! módulo es una estructura primaria fabricada con perfiles de acero estructura!, el cual comprende la conexión de 4 columnas y 8 vigas para formar esta estructura primaria. Para esto se realizan 8 conexiones de la parte inferior (piso) y 8 conexiones de la parte superior (techo). Las vigas que conformaron la estructura primaria del piso fueron cuatro canales tipo C, donde en sus extremos son conectados a columnas, a través de ocho conexiones por medio de pernos y tuercas. Mecánicamente las uniones se disponen de la siguiente manera: dos en el ala superior de! canal C, cuatro en el alma del cana! C, y dos en el ala inferior del canal C (Detalles W y X). Las vigas que conformaron la estructura primaria de! techo se componen de cuatro canales C, donde en cada extremo se conectan a una columna a través de ocho conexiones por medio pernos y tuercas. Mecánicamente las uniones se disponen de la siguiente manera: dos en el ala superior del canal C, dos en el alma del canal C, y dos en el ala inferior del canal C (Detalles V y Y).
Describiendo las partes específicas una columna comprende un tubo cuadrado de acero con secciones tipo U soldadas en los extremos. A su vez, estas secciones tipo ü cuentan con perforaciones para el paso de los elementos de conexión, tal como pernos y tuercas. Este tubo cuadrado comprende dimensiones de perímetro de 50 por 50 mm a 200 por 200 mm, de preferencia entre los 100 por 100 mm y espesores entre los 3 a los 10 mm, de preferencia 6 mm. Las piezas soldadas de canal tipo U comprenden entre los 50 mm a los 200 mm, de preferencia 150 mm y 100 mm, en espesores de entre 2 a 10 mm, de preferencia 4 mm, tal como se ve en la figura 2/11.
Describiendo las vigas, se pueden describir cuatro tipos diferentes, las vigas del techo largas y cortas, y las vigas del piso largas y cortas. Conceptualmente, nos referimos a vigas largas y cortas cuando el largo de la viga supera los 4 metros, vigas largas y bajo 4 metros vigas cortas. En general las vigas del techo comprenden canales tipo C de entre 120 a 80 mm, de preferencia 100 mm con un espesor de entre 2 a 8 mm, de preferencia 4 mm. En general las vigas del piso comprenden canales tipo C de entre 180 a 100 mm, de preferencia 150 mm con un espesor de entre 2 a 8 mm, de preferencia 4 mm. Todo esto se puede ver en los detalles A, B, Q, R, G, H, E y F de la figura 2/11. La estructura primaria tiene por función servir de marco, donde ios demás componentes del sistema se acoplarán para posteriormente ser atornillados y así formar una sola unidad. En genera! el piso, el techo y las paredes de! sistema de módulo comprenden una configuración por capas superpuestas de forma horizontal y vertical, donde e! cuerpo principal está compuesto por paneles Partition Wall®, los cuales comprenden rangos de 200/200 a 40/40 (espesor en mm del panel/ancho en mm del perfil metálico del panel), de preferencia 60/60 y/o 40/40, un recubrimiento opcional de aislación acústica, planchas estructurales, de preferencia acero y un revestimiento como protección ai fuego. Tal como se ve en la figura 9/11.
En genera!, los paneles Partition Wall®, utilizados en e! piso, el techo y las paredes, comprenden paneles de polietíleno expandido en el rango de entre 40 a 200 mm de espesor cruzado por la vertical con dos perfiles metálicos en el rango de 40 a 80 mm de espesor parte del pane! (dos por panel). Ei ancho promedio de los paneles comprende el rango entre los 400 a los 1200 mm, de preferencia 600 mm. Con respecto a los largos, varían según las dimensiones del módulo, a modo de ejemplo, si el módulo es de 4 metros de largo los paneles serán aproximadamente de ese largo. O también, a modo de ejemplo, si el módulo es de 2,4 metros de alto o 3,6 metros de alto los largos de ios paneles serán aproximadamente esos largos. Los paneles Partition Wall® 60/60, utilizados en el piso, el techo y las paredes, comprenden paneles de polietileno expandido de 60 mm de espesor cruzado por la vertical con dos perfiles metálicos de 60 mm de espesor parte del panel (dos por panel), tal como se ve en la figura 7/11 .
Alternativamente, los paneles Partition Wall® 40/40, utilizados también para el techo y las paredes, comprenden paneles de polietileno expandido de 40 mm de espesor cruzado por la vertical con dos perfiles metálicos de 40 mm de espesor parte del panel (dos por panel).
Piso del modulo
El piso del módulo parte con el chasis de parrilla, el cual se forma a través de la formación de un marco de perfiles tipo ü cruzado por perfiles tipo C, todas las piezas se sueldan conformando una parrilla, tal como se ve en la figura 7/11 . Además, los perfiles tipo ü cuentan con perforaciones para pasar pernos y tuercas, donde ya existe una disposición de agujeros para pasar los pernos en los lados cortos de la parrilla. El chasis de parrilla comprende dimensiones de ancho entre 2,4 a 4 metros y de largo entre 2,4 a 4,8 metros. El piso del módulo, en genera!, comprende dimensiones entre los 2,4 m por 4 m, hasta los 6 m por 24 m, de preferencia 2,4 m por 4 m, 2,8 m por 4 m o 4 m por 12 m. Es un conjunto de materiales unidos mecánica y químicamente que forman una plataforma, dentro de los cuales se pueden mencionar los paneles Partition Wall® 60/60 de Syntheon® que son empernados, clavados, atornillados o remachados y finalmente el sustrato del piso (Triplay fenólico de 18mm o Planchas de óxido de magnesio de 15mm), que al unirse al chasis de la parrilla le entrega la resistencia estructura! requerida para trabajar como el piso del módulo. Opcionalmente puede también integrarse una aisíación acústica. (Figuras 7/11 y 8/11 )
La plataforma del piso está compuesta por paneles Partition Wall® 80/60, un recubrimiento opcional de aisíación acústica dada por una capa MLV (masa cargada de vinilo) y un revestimiento con protección al fuego, dado por las planchas de óxido de magnesio que comprenden rangos de espesor de entre 6 a 40 mm de espesor, de preferencia de 3 mm, de preferencia de 6 mm, de preferencia 12 mm, de preferencia 18 mm y de preferencia 24 mm. También el perímetro de la plataforma de! piso se sella a través de un canal perimetral de acero tipo U el cual lleva hacia la cara exterior una tira de neopreno la cual se adhiere químicamente con pegamento. El canal se atornilla a los perfiles de los paneles Partition Wall® 60/60. Por el otro lado, en los extremos que coinciden los perfiles metálicos del panel Partition Wall® 60/60 se colocan tornillos de cabeza cónica y punta broca, uno por encima y uno por debajo de cada perfil dejando un resultado de la conexión liso. También en los extremos donde no se cuenta con un perfil de acero del panel se procede agregando adhesivo de poliuretano.
La disposición de los componentes, en forma de sándwich, desde la base hacia el cielo de ¡a plataforma es la siguiente: Chasis de parrilla, Paneles Partición Wall®, revestimiento con protección a! fuego, y opcionalmente un elemento de aislación acústica envolviendo todos los componentes.
La fijación de los distintos elementos de la plataforma se realiza en base a las siguientes técnicas, donde la plancha estructural es atornillada al panel Partition Wall® 60/60 y el revestimiento con protección al fuego es laminado a los paneles Partition Wall® a través de adhesivos.
La plataforma de piso resultante debe ser atornillada al chasis del módulo por medio de tuercas y pernos y tornillos autoperforantes.
Las paredes del módulo
Las paredes del módulo, en general, comprende dimensiones entre los 2 m por 3 m, hasta los 6 m por 24 m, de preferencia de 3,6 m de largo, de preferencia 6 m de largo, de preferencia 2,4 m de ancho, de preferencia 3 m de largo. Corresponde a un conjunto de materiales unidos mecánica y químicamente que forman una superficie, dentro de los cuales se pueden mencionar las planchas Partition Wall® 60/60 de Syntheon®, planchas metálicas que son deslizadas, empernadas, clavadas, atornilladas o remachadas a las planchas Partition Wall® 60/60 y finalmente el sustrato de la pared. (Planchas de óxido de magnesio de entre 2 a 10 mm, de preferencia 3 mm y de preferencia 6 mm), además por el lado no enchapado con las planchas metálicas y asociado a los paneles Partition Wall® 60/60 y dispuestos en forma horizontal con respecto a la disposición de los paneles Partition Wall® 60/60 se colocan perfiles omega, entregándole así la resistencia estructural y puntos de anclaje requeridos para trabajar como la pared del módulo. Opcionalmente puede también integrarse una aislación acústica. (Figura 10/11)
La pared está compuesta por paneles Partition Wall® 60/60 (producto de marca propia Syntheon), un recubrimiento opcional de aislación acústica dada por una capa MLV (masa cargada de vinilo) , planchas estructurales metálicas, de preferencia acero o acero galvanizado de espesor entre los 0,1 a 4 mm, de preferencia 0,3 mm, de preferencia 0,4 mm, de preferencia 0,5 mm, de preferencia 1 ,2 mm, con dobleces en sus extremos de forma tal de atrapar a los paneles Partition Wall® 60/60, y un revestimiento con protección al fuego, dado por las planchas de óxido de magnesio que comprenden rangos de espesor de entre 1 a 40 mm de espesor, de preferencia 3 mm, de preferencia 6 mm, de preferencia 12 mm, de preferencia 18 mm y de preferencia 24 mm. Dos de los cuatro lados de la pared no cuentan con borde de acero, en esos puntos se colocan canales tipo U iguales a los del piso y se atornillan con tornillos con punta broca y cabeza plana, dos tornillos por perfil uno por encima y otro por debajo.
Los perfiles tipo omega, mencionados previamente, presentan alas que interactúan con los perfiles metálicos del panel Partition Wall® 60/60, donde se colocan tornillos autoenroscantes. Estos perfiles miden en su diámetro 10 por 70 m , de preferencia 30 por 45 mm, con un espesor en el rango de 0,2 mm a 4 mm, de preferencia 0,45 mm. Este perfil tipo omega mantiene una distancia adecuada entre el panel Partition Wall® 60/60 y la plancha de revestimiento exterior metálica para poder colocar el cableado eléctrico o las cañerías sanitarias. También los perfiles tipo omega funcionan como punto de fijación para los paneles de revestimiento exterior.
Los paneles de óxido de magnesio se posicionan por sobre las planchas metálicas cambiando el ángulo de los paneles de óxido de magnesio en 9GS. Estos paneles se adhirieren con un pegamento derivado de poliuretano.
Teniendo construidos el chasis primario del módulo y las paredes modulares, se conectan entre sí con tornillos autoperforantes a las vigas superiores y las vigas inferiores de! chasis primario. Las paredes del módulo comprenden un conjunto de materiales unidos mecánica y químicamente que forman un tabique liviano, impermeable, durable, resistente a la humedad y al fuego y con altas propiedades de aislamiento acústico y térmico. Las paredes de! módulo están compuestas por paneles Partition Wall 60/60
(producto de marca propia syntheon), recubrimiento de aisiación acústica opcional, plancha estructura!, los perfiles tipo omega y el recubrimiento de aisiación al fuego.
La disposición de los componentes del exterior al interior es el siguiente: Perfiles tipo Omega, Paneles Partición Wall 60/60, elemento de aisiación acústica opcional, plancha estructural, revestimiento con protección a! fuego.
La fijación de los elementos se realiza con las siguientes técnicas. La plancha estructural se desliza sobre el Partition Wall® 60/60 y luego es atornillada al mismo y luego el revestimiento con protección al fuego es laminado a la plancha estructural.
Las planchas estructurales, tanto para el techo como para las paredes comprenden una configuración con pliegues en las puntas de 60 m para dejar entrar los paneles Partition Wall® 60/60, en parte dentro de ellos. Elementos de techo modular
El techo del módulo es un conjunto de materiales unidos mecánica y químicamente que forman un techo liviano, impermeable, durable, resistente a la humedad y al fuego y con altas propiedades de aislamiento acústico y térmico.
El techo del módulo comprende paneles Partition Wall® 60/60, sobre estos se disponen planchas metálicas en un rango de 0,1 mm a 10 mm de espesor de preferencia 0,4 mm de espesor con pliegues de 61 cm (para dejar pasar los 60 mm de espesor del panel Partition Wall® 60/60) en sus extremos (idénticos a los de las paredes). Las planchas metálicas de deslizan una sobre otra sobre los paneles Partition Wall® 60/60 y se anclan a través de tornillos de punta broca y cabeza plana. Luego se sujetan tres paneles de óxido de magnesio en un rango de espesor entre 1 a 20 mm, de preferencia de 3 mm de espesor y se posicionan por sobre las planchas metálicas cambiando el ángulo de los paneles de óxido de magnesio en 90Q. Estos paneles se adhieren con un pegamento derivado de poliuretano. Teniendo construidos el chasis primario y el techo modular y para evitar filtraciones, se conecta el chasis primario con el techo modular sellando los cuatro lados del techo modular y la estructura primaria, con el recubrimiento de los cuatro lados con neopreno y con tornillos aufoperforantes cada cierto tramo previamente definido. En general, el techo del módulo comprende paneles Partition Wall® 60/60 recubrimiento de aislación acústica opcional, plancha estructural, y un recubrimiento de aislación al fuego. La disposición de los componentes de! exterior al interior es el siguiente: Paneles Partición Wall 60/60, elemento de aislación acústica opcional, plancha estructural, revestimiento con protección al fuego. La plancha estructural es atornillada al Partition Wall 60/60 y el revestimiento con protección a! fuego es laminado a la plancha estructura!. El techo del módulo resultante es atornillado al chasis del módulo. Aspectos generales de! presente desarrollo, señalan que los canales o perfiles tipo U utilizados en el presente desarrollo comprenden perfiles metálicos tipo U de entre 0,2 a 2,5 mm de espesor, de preferencia 0,9 mm de espesor con un alma de entre 20 a 100 mm, de preferencia de 60 mm para que ingrese el pane! Partition Wall® 60/60. Estos canales o perfiles se utilizarán en los perfiles tipo U para las paredes, para la conformación de los lados cortos y largos de los pisos y para todas las aplicaciones de perfiles tipo U que no tengan una especificación en el presente desarrollo.
Para las planchas de óxido de magnesio utilizadas en el presente desarrollo comprenden rangos de espesor de entre 1 a 40 mm de espesor, de preferencia 3 mm, de preferencia 12 mm y de preferencia 24 mm. Estas planchas se utilizarán en las paredes, pisos, techos y para todas las aplicaciones de planchas de óxido de magnesio que no tengan una especificación en el presente desarrollo. Específicamente, es parte también del presente desarrollo el procedimiento de armado del módulo, donde los procesos de ensamblado se separan en cinco procesos independientes, donde la primera actividad es la subactividad (b.3) que corresponde al armado del piso del módulo, tal como se ve en la figura 3/11 , donde esta subactividad se divide a su vez en cuatro sub-etapas:
(b.3.i) armado de! chasis de! piso modular, donde se toman perfiles tipo “U” y perfiles tipo “C” y se sueldan formando una parrilla de perfiles, donde los perfiles tipo "IT poseen perforaciones, tal como se ve en la figura 4/11 ;
(b.3.ii) conexión del chasis del piso modular a paneles Partition Wall® 60/60 donde los paneles Partition Wall® 60/60 cuentan con dos perfiles metálicos desde donde se conecta al chasis por 4 puntos de conexión por cada perfil, o 8 puntos de conexión por cada panel Partition Wall® 60/60, tal como se ve en la figura 7/11 ; (b.3.iii) colocación de canal perimetral de acero tipo "U” con una tira de neopreno hacia la cara exterior, de forma atornillada a los paneles Partition Wall® 60/60, tal como se ve en la figura 7/11 ;
(b.3.iv) colocación de los paneles de óxido de magnesio por atorníllamiento a los paneles Partition Wall® 60/60, tal como se ve en la figura 8/11 ; La segunda actividad (a) es el armado del chasis, tal como se ve en las figuras 1/11 y 2/11 , donde se conectan las vigas a las columnas para formar una estructura primaría o chasis del módulo.
Esta actividad (a) se realiza con 8 conexiones en la parte inferior (piso) y 8 conexiones en la parte superior (techo) con pernos y tuercas, formando un cuadrado y/o un rectángulo, generando 8 esquinas que inmediatamente van siendo apernadas las vigas del techo, las vigas del piso y las columnas.
La columna es un tubo cuadrado de acero con secciones de tipo “U” soladas a los extremos. Las secciones de tipo “U” cuentan con perforaciones para el paso de los elementos de conexión.
Las vigas Inferiores y superiores son perfiles tipo “C” con perforaciones. Las vigas superiores tienen un mayor peralte que las vigas inferiores, esto permite darles mayor capacidad de carga, la requerida para una plataforma de piso.
Una tercera actividad (b), se subdivide en tres subactividades (b.1), (b.2) y (b.3), siendo esta última con la que se comienza todo el proceso de ensamble), tal como se ve en la figura 11/11 , donde la subactividad de conexión primaria (b.1) consiste en la conexión del piso del módulo (armado en la etapa b.3) al piso del chasis (armado en la etapa a) por los cuatro lados del piso a través de tornillos autoperforantes, y otra parte a través de pernos y tuercas para entregar mayor robustez.
La subactividad (b.2) es e! sello del piso del módulo con el chasis, donde se sellan los cuatro lados del piso de manera que se evite cualquier filtración de líquidos o vapores, donde el pane! de piso lleva una cinta de neoprene en el perímetro, al ser atornillado el tomillo une las dos piezas metálicas dejando el neoprene comprimido entre ellas. La cinta de neoprene lleva autoadhesivo en uno de sus lados, es por eso que el panel de piso ya tiene el neoprene pre-aplicado antes de fijarlo al chasis.
Una cuarta actividad (c) que comprende la unión entre el techo del módulo y el chasis, donde al igual que para el piso hay tres subactividades (c.1 ), (c.2) y (c.3), donde la subactividad de conexión primaria (c.1 ) consiste en la conexión del techo del módulo al techo del chasis por los cuatro lados del techo a través de tornillos autoperforantes.
La subactividad (c.2) es el sello del techo del módulo con el chasis, donde se sellan los cuatro lados del techo de manera que se evite cualquier filtración de líquidos o vapores.
La subactividad (c.3) es el armado del techo del módulo donde esta subactividad se divide a su vez en dos sub-etapas: (c.3.¡) se hacen coincidir tres planchas metálicas plegadas con pliegues específicos en los extremos atrapando los paneles Partition Wall® 60/60, dos a los extremos que tienen tres dobleces uno a cada lado con contacto a los extremos, donde estos son usados para poder fijar el chasis al panel con tornillos. El tercer pane! solo tiene dos pliegues y está en el medio de los paneles de tres pliegues uno a cada lado, formando así, un solo pane! el cual es atornillado fijando las planchas metálicas a los paneles Wall® 60/60.
(c.3.íi) revestimiento del pane! de! techo, adhiriendo al panel, sobre la cara con enchape metálico, planchas de óxido de magnesio.
Una quinta actividad (d) que comprende ¡a unión entre las paredes de! módulo y el chasis, donde hay dos subacíividades (d.1) y (d.2), donde !a subactividad (d.1) consiste en la conexión de las paredes del módulo al chasis por los cuatro lados de los lados a través de tornillos autoperforantes.
La subactividad (d.2) es el armado de la pared del módulo, donde esta subactividad se divide a su vez en cuatro sub-etapas: (d.2. i) se arma el panel de pared con la chapa de acero de la misma forma que el punto (c.3.1). (d.2.i¡) se instala, de forma atornillada, un perfil perimetral por los lados donde no hay terminación en acero. Este perfil consiste en dos canales tipo “U” del mismo tipo de los utilizados en el piso. Después de que todo el perímetro del panel está con acero, se procede a encintar con neopreno todo el perímetro. (d.2.iii) instalación de perfiles metálicos tipo omega en la cara que no se encuentra enchapada en acero. Donde cada ala del perfil omega que intercepta al panel Partition Wall® 60/60 lleva un tornillo autorroscante. Donde el perfil Omega tiene dos funciones: el mantener un espacio de separación entre el panel y la plancha de revestimiento exterior donde este espacio puede ser utilizado para el cableado eléctrico o entubado de cañería de agua; y además el perfil omega será un punto de fijación y para atornillar ¡os paneles de revestimiento exterior.
(d.2.iv) instalación del revestimiento, donde se adhiere al panel, sobre la cara con enchape metálico, planchas de óxido de magnesio. Para todas ¡as etapas, tanto en piso, paredes y techo, existe una sexta actividad opcional que es el recubrimiento a modo de envoltorio con una capa aislante acústica, descrita previamente.
DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La simbología utilizada es la siguiente: (1) Columna de Modulo
(2) Viga de Piso Larga
(3) Viga de Piso Corta (4) Viga de Techo Larga
(5) Viga de Techo Corta
(6) Partition Wall® 60/60 (Para Pared)
(7) Partition Wall® 60/60 (Medida para Piso)
(8) Partition Wall® 60/60 (Medida para techo) (9) Plancha de acero con dos pliegues (Para Techo)
(10) Plancha de acero con dos pliegues (Para Pared)
(11) Perfil Omega (Para Pared)
(12) Recubrimiento opcional de aislación acústica
(13) Canal tipo U (Para Pared) (14) Canal tipo U (Para Piso lado corto)
(15) Canal tipo U (Para Piso lado largo)
(16) Canal tipo U
(17) Plancha de Oxido de Magnesio (Para Pared)
(18) Plancha de Oxido de Magnesio (Para Piso) (19) Plancha de Oxido de Magnesio (Para Techo)
(20) Plancha de Oxido de Magnesio
(21) Chasis de parrilla
(22) Plancha de acero con tres pliegues (Para Techo) Figura 1/11
La presente figura describe la estructura del chasis primario del módulo del presente desarrollo con sus respectivos detalles V, W, Y y X.
Figura 2/11
La presente figura describe la configuración de las columnas y las vigas utilizadas en forma individual para armar la estructura del chasis primario del módulo del presente desarrollo, con sus respectivos detalles A, B, R, Q, G, H, E y F. Además, presenta las numeraciones:
(1 ) Columna de Modulo (3) Viga de Piso Corta
(4) Viga de Techo Larga
(5) Viga de Techo Corta
Figura 3/11 La presente figura presenta la conexión entre del chasis primario del módulo del presente desarrollo y el piso del módulo. También se ve un detalle AB del tipo de conexión entre los dos elementos mencionados previamente. Figura 4/11
Esta figura presenta la estructura del chasis de parrilla con sus diferentes perfiles. También se muestran los detalles N, L y M para poder ver los diferentes ángulos de conexión. Además, presenta la numeración:
(21 ) Chasis de parrilla
Figura 5/11 Esta figura presenta la unión del techo del módulo a la estructura primaria del chasis del módulo del presente desarrollo con pernos autoperforantes con goma para evitar las filtraciones. También se muestra el detalle AC donde se ve la posición exacta de los pernos antes mencionados. Figura 6/11
En esta figura el piso y el techo ya se encuentran instalados. El Objetivo de esta figura es mostrar el cómo se atornillan las paredes. Donde, el detalle AH muestra los tornillos con dirección del chasis hacia abajo para entornillarse en la parte superior de la pared. Donde, en el detalle AG se muestra los tornillos con dirección del chasis hacia arriba para atornillarse en la parte inferior de la pared. Figura 7/11
Esta figura presenta parte de! proceso de armado de! piso de! módulo comenzando por el chasis de parrilla, bajo este los paneles Partition Wall® 60/60, luego el sello de los bordes y finalmente en la parte inferior derecha un detalle de los paneles Partition Wall® 60/60. Se ven los detalles N, L, M y S, y además, se presentan las numeraciones:
(7) Partition Wall® 60/60 (Medida para Piso)
(14) Canal tipo U (Para Piso lado corto) (15) Canal tipo ü (Para Piso lado largo)
(21) Chasis de parrilla
Figura 8/11 Esta figura presenta la instalación de los tableros de óxido de magnesio sobre el piso de forma atornillada a los paneles Partiiion Wall® 60/60. Además, se presentan las numeraciones: (7) Partition Wall® 60/60 (Medida para Piso)
(14) Canal tipo U (Para Piso lado corto)
(15) Canal tipo U (Para Piso lado largo)
(18) Plancha de Oxido de Magnesio (Para Piso) (21) Chasis de parrilla
Figura 9/11 Esta figura presenta el armado de! techo modular con todas sus partes y piezas antes de su ensamble. Luego, una vez se deslizados y contados con el panel Partition Wall®, se comporta como una sola pieza. Además, se presentan las numeraciones:
(8) Partition Wall® 60/60 (Medida para techo)
(9) Plancha de acero con dos pliegues (Para Techo)
(19) Plancha de Oxido de Magnesio (Para Techo)
(22) Plancha de acero con tres pliegues (Para Techo)
Figura 10/11
Esta figura presenta el armado de las paredes del módulo en todas sus etapas.
Además, se presentan las numeraciones: (6) Partition Wall® 60/60 (Para Pared)
(10) Plancha de acero con dos pliegues (Para Pared)
(11 ) Perfil Omega (Para Pared) (13) Canal tipo U (Para Pared)
(17) Plancha de Oxido de Magnesio (Para Pared)
Figura 11/11 Esta figura presenta un diagrama del procedimiento de armado del módulo del presente desarrollo, en donde las etapas señaladas están definidas en el procedimiento de armado del presente desarrollo.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
E! presente desarrollo es un sistema constructivo modular liviano de alta durabilidad, de sencillo y rápido armado con una intensidad de mano de obra baja, de alta eficiencia energética evitando puentes térmicos, con aislación acústica y con retraso en la propagación de incendios.
Como prototipo se armó una estructura o módulo del presente desarrollo de 4 mts de largo por 3,2 mts de ancho por 2,6 mts de altura en base a este desarrollo. La primera actividad para armar el módulo del presente desarrollo fue la manufactura del chasis primario el cual comprendió la conexión de 4 columnas y 8 vigas para formar la estructura primaria. Para esto se realizaron 8 conexiones de la parte inferior (piso) y 8 conexiones de la parte superior (techo). Las vigas que conformaron la estructura primaria del piso fueron cuatro canales tipo C, donde en sus extremos son conectados a columnas, a través de ocho conexiones por medio de 8 pernos y tuercas M12. Mecánicamente las uniones se disponen de la siguiente manera: dos en el ala superior del canal C, cuatro en el al ma del canal C, y dos en el ala inferior del canal C (Detalles W y X). Las vigas que conformaron la estructura primaria del techo se componen de cuatro canales C, donde en cada extremo se conectó a una columna a través de ocho conexiones por medio de 6 pernos y tuercas M12. Mecánicamente las uniones se disponen de la siguiente manera: dos en el ala superior del canal C, dos en el alma del canal C, y dos en el ala inferior del canal C (Detalles V y Y).
Luego se construyó el chasis parrilla del piso del módulo donde se utilizaron dos perfiles tipo ü de un largo de 2,6 metros, y 4 perfiles tipo C de un largo de 3 metros, todas las piezas fueron soldadas conformando una parrilla. Además, los perfiles tipo ü cuentan con perforaciones para pasar pernos y tuercas M12, donde la disposición de los agujeros para los pernos es de dos filas y siete columnas en ambos lados cortos de la parrilla, para un total de 28 perforaciones y 28 pernos y tuercas M12. Teniendo construido el chasis parrilla, se disponen 5 paneles de Partition Wall® 60/60 comunicadas una al lado de la otra a través de perfiles metálicos que son parte del panel (dos por panel), sobre estas se dispone el chasis previamente construido. Cada panel tiene 8 puntos de conexión al chasis (cuatro por cada perfil), entregando un total de 40 conexiones.
Después por el lado opuesto a donde está el chasis parrilla se colocó en todo el perímetro del piso en construcción un canal perimetra! de acero tipo U el cual lleva hacia la cara exterior una tira de neopreno la cual se adhirió químicamente con pegamento. El canal se atornilló a los perfiles de los paneles Partition Wall® 60/60. Por otro lado, en los extremos que coinciden los perfiles metálicos del panel Partition Wall® 60/60 se colocó un tomillo de cabeza cónica y punta broca, uno por encima y uno por debajo de cada perfil dejando un resultado de la conexión liso. También en los extremos donde no se cuenta con un perfil de acero del panel se procedió con adhesivo de poliuretano.
Sobre los paneles Partition Wall® 60/60 se disponen cinco paneles de óxido de magnesio de 9 mm de espesor, de 600 m de ancho por 3,8 metros de largo y se atornillan con tornillos de punta broca y cabeza plana, dejando una terminación lisa sin relieves, de esta forma quedó concluido el armado del piso modular. Teniendo construidos el chasis primario y el piso modular con su chasis parrilla, se conecta el chasis primario con el chasis parrilla en dos de los cuatro lados de! piso a través de 28 pernos y tuercas M12, colocados en dos filas y siete columnas distribuidos en ambos lados, fijando así el piso modular a las vigas de! piso de la estructura primaria.
Luego de! paso anterior y para evitar filtraciones, se sellaron los cuatro lados de! piso modular y la estructura primaria, con el recubrimiento de los cuatro lados con neopreno y con tornillos autoperforantes de 38,1 cm cada 200 mm.
Siguiendo con la construcción se realiza el armado del techo del módulo, para esto se tomaron 6 paneles Partition Wall® 60/60, sobre estas se disponen 3 planchas metálicas de 0,4 mm de espesor con pliegues de 61 cm (para dejar pasar los 60 mm de espesor del panel Partition Wall® 60/60) en sus extremos. Las planchas metálicas de deslizan una sobre otra sobre los paneles Partition Wall® 60/60 y se anclan a través de tornillos de punta broca y cabeza plana.
Luego se toman tres paneles de óxido de magnesio de 3 mm de espesor y se posicionan por sobre las planchas metálicas cambiando el ángulo de los paneles de óxido de magnesio en 90e. Estos paneles se adhirieron con un pegamento derivado de poliuretano. Teniendo construidos el chasis primario y el techo modular y para evitar filtraciones, se conecta el chasis primario con el techo modular sellando los cuatro lados del techo modular y la estructura primaria, con el recubrimiento de los cuatro lados con neopreno y con tornillos autoperforantes de 38,1 cm cada 100 mm.
Continuando con la construcción se procede al armado de las cuatro paredes del módulo, donde las paredes largas son de 4 metros y utilizan 6 paneles Partition Wall® 60/60, y las paredes cortas son de 3,2 metros y utilizan 5 paneles Partition Wall® 60/60, luego por pared se toman dos planchas metálicas de 0,4 mm de espesor con sus respectivos dos dobleces en los extremos de 61 mm, se alinean de la misma manera que para el techo (acá se usan en los extremos, panchas metálicas con tres dobleces) y se enfundaron con las planchas metálicas, formando así, un solo panel. Luego todo se atornillo con tornillos con punta broca y cabeza plana.
Dos de los cuatro lados de la pared no cuentan con borde de acero, en esos puntos se colocan canales tipo U iguales a los del piso y se atornillaron con tornillos con punta broca y cabeza plana, dos tomillos por perfil uno por encima y otro por debajo. Sobre la cara no enchapada en acero, donde se exponen los perfiles metálicos del panel Partition Wall® 60/60 se procede a la instalación de perfiles tipo omega, donde estos perfiles presentan alas que interactúan con los perfiles metálicos del panel Partition Wall® 60/60, donde se colocó un tornillo autoenroscante. Este perfil tipo omega mantiene una distancia de 40 mm entre el panel Partition Wall® 60/60 y la plancha de revestimiento exterior metálica, donde se pueden colocar e! cableado eléctrico o las cañerías sanitarias. También los perfiles tipo omega funcionan como punto de fijación para los paneles de revestimiento exterior. Luego se toman tres paneles de óxido de magnesio de 3 mm de espesor y se posicionan por sobre las planchas metálicas cambiando el ángulo de los paneles de óxido de magnesio en 90e. Estos paneles se adhirieron con un pegamento derivado de poliuretano.
Teniendo construidos e! chasis primario y las paredes modulares, se conecta el chasis primario con las paredes modulares con tornillos autoperforantes de 38,1 cm cada 100 mm a las vigas superiores y las vigas inferiores.

Claims

Reivindicaciones
1 Sistema constructivo modular ligero, larga durabilidad, de sencillo y rápido armado, con aislación térmica y acústica CARACTERIZADO porque comprende: un chasis estructural; un piso de! módulo; paredes del módulo; y un techo de! módulo, donde en el chasis se embonan los elementos del piso del módulo, de las paredes del módulo y del techo del módulo para ser atornillados, donde el chasis primario comprende la conexión entre columnas y vigas de acero estructural para formar esta estructura primaria, donde las vigas que conforman la estructura primaria comprenden cuatro canales tipo C, donde en sus extremos son conectados a las columnas, donde las columnas comprenden un tubo cuadrado de acero con secciones tipo U soldadas en los extremos, donde estas secciones tipo U cuentan con perforaciones para el paso de los elementos de conexión, tal como pernos y tuercas, donde las vigas comprenden cuatro tipos diferentes, las vigas del techo largas y cortas, y las vigas del piso largas y cortas, donde las vigas del techo y del piso comprenden canales tipo C.
2 Sistema constructivo modular, según la reivindicación 1,
CARACTERIZADO porque el piso del módulo es una plataforma nivelada, que comprende un chasis de parrilla, el cual contiene un marco soldado de perfiles tipo U cruzado por perfiles tipo C, donde los perfiles tipo ü cuentan con perforaciones para pasar pernos y tuercas, donde sobre el chasis de parrilla, se disponen paneles Partition Wall® que son fijados al chasis de parrilla, y finalmente sobre los paneles Partition Wall®, un sustrato del piso, donde el sustrato de! piso corresponde a triplay fenólico o planchas de óxido de magnesio, además, el perímetro del módulo del piso se sella a través de un canal perimetral de acero tipo U, atornillado a los perfiles de los paneles Partition Wall®, el cual lleva hacia la cara exterior una tira de neopreno, donde el piso de! módulo resultante se atornilla al chasis del módulo por los lados largos laterales del piso de! módulo, por medio de tuercas y pernos, y tornillos autoperforantes.
3 Sistema constructivo modular, según la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque las paredes de! módulo son una superficie que comprende las planchas Partition Wall®, planchas metálicas y el sustrato de la pared, donde las panchas metálicas corresponden a planchas de acero y/o acero galvanizado con espesores entre 0,1 a 10 mm, de preferencia entre 0,1 a 0,4 mm, donde el sustrato de pared corresponde a planchas de óxido de magnesio, además, por el lado no enchapado con las planchas metálicas y asociado a los paneles Partition Wall® y dispuestos en forma horizontal con respecto a la disposición de los paneles Partition Wall® se colocan perfiles omega los cuales presentan alas que interactúan, a travez de tornillos autoenroscantes, con los perfiles metálicos de! pane! Partition Wall®, donde además, en los dos lados de la pared que no cuentan con borde de acero se colocan canales tipo U atornillados, donde además, una vez teniendo construido el chasis primario del módulo y las paredes modulares, estas se conectan entre sí con tornillos autoperforantes a las vigas superiores y las vigas inferiores del chasis primario.
4. Sistema constructivo modular, según la reivindicación 3, CARACTERIZADO porque el perfil tipo omega comprende una viga metálica con alas que interactúan con los perfiles metálicos del panel Partition Wall®, donde este perfil tipo omega mantiene una distancia adecuada entre el panel Partition Wall® y la plancha de revestimiento exterior metálica para poder colocar el cableado eléctrico o las cañerías sanitarias y también funcionan como punto de fijación para los paneles de revestimiento exterior.
5. Sistema constructivo modular, según la reivindicación 3,
CARACTERIZADO porque las planchas estructurales metálicas, tanto para parte del techo como para todas las paredes comprenden una configuración con dos pliegues en las puntas de entre 30 a 70 mm para dejar entrar los paneles Partition Wall®.
6. Sistema constructivo modular, según la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque el techo del módulo comprende paneles Partition Wall®, planchas metálicas y el sustrato del techo, donde sobre los paneles Partition Wall® se disponen las planchas metálicas en un rango de 0,1 mm a 10 mm de espesor, de preferencia 0,4 mm de espesor y por sobre las planchas metálicas, el sustrato del techo, donde el sustrato del techo corresponde a planchas de óxido de magnesio que se posicionan cambiando el ángulo en 90s con respecto a las planchas metálicas, donde además, teniendo construidos el chasis primario y el techo modular, y para evitar filtraciones, se conecta el chasis primario con el techo modular sellando los cuatro lados del techo modular y la estructura primaria, con el recubrimiento de los cuatro lados con neopreno y con tomillos autoperforantes.
7 Sistema constructivo modular, según ia reivindicación 6,
CARACTERIZADO porque las planchas metálicas en el techo del módulo comprenden un tipo de plancha específico con tres dobleces en los extremos para atrapar los paneles Partition Wall® en los bordes del techo y una plancha metálica central igual que las planchas metálicas de las paredes, con el fin de atrapar a los paneles Partition Wall® e impermeabilizar los bordes del techo.
8. Sistema constructivo modular, según las reivindicaciones 1 a 3 y 6, CARACTERIZADO porque opcionalmente, el piso, las paredes y/o el techo comprenden un elemento de aislación acústica envolviendo el piso, las paredes y/o el techo, donde el elemento de aislación acústica comprende una capa del tipo MLV o masa cargada de vinilo.
9. Sistema constructivo modular, según la reivindicación 1, CARACTERIZADO porque los paneles partition wall® comprenden los paneles 60/60 y/o 40/40.
10. Procedimiento de armado del sistema constructivo modular descrito en la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque comprende las etapas de: etapa (b.3) armado del piso del módulo, donde esta actividad se divide a su vez en cuatro sub-etapas: (b.3. i) armado del chasis del piso modular, donde se toman perfiles tipo
“U” y perfiles tipo “C” y se sueldan formando una parrilla de perfiles, donde los perfiles tipo “U” poseen perforaciones;
(b.3.ii) conexión del chasis de! piso modular a paneles Partition Wall® 60/60 donde los paneles Partition Wall® cuentan con dos perfiles metálicos desde donde se conecta al chasis por 4 puntos de conexión por cada perfil, o 8 puntos de conexión por cada pane! Partition Wall®;
(b.3.íü) colocación de canal perimetral de acero tipo “U” con una tira de neopreno hacia la cara exterior, de forma atornillada a los paneles Partition Wall®; (b.3.iv) colocación de los paneles de óxido de magnesio por atorniliamiento a los paneles Partition Wall®; etapa (a), es el armado de! chasis, donde se conectan las vigas a las columnas para formar una estructura primaria o chasis de! módulo, donde se realizan 8 conexiones en la parte inferior del piso y 8 conexiones en la parte superior de! techo con pernos y tuercas, formando un cuadrado y/o un rectángulo, generando 8 esquinas que inmediatamente van siendo apernadas las vigas de! techo, las vigas del piso y las columnas; etapa (b), es el armado del piso del módulo, que se subdivide en tres subactividades (b.1), (b.2) y (b.3), donde:
(b.1) la subactividad de conexión primaria que consiste en la conexión de! piso del módulo al piso del chasis por los cuatro lados del piso a través de tornillos autoperforantes, y otra parte a través de pernos y tuercas para entregar mayor robustez;
(b.2) la subactividad es el sello de! piso del módulo con el chasis, donde se sellan los cuatro lados del piso de manera que se evite cualquier filtración de líquidos o vapores, donde el panel de piso lleva una cinta de neoprene en e! perímetro, a! ser atornillado el tornillo une las dos piezas metálicas dejando el neoprene comprimido entre ellas, donde la cinta de neoprene lleva autoadhesivo en uno de sus lados, es por eso que el panel de piso ya tiene el neopreno pre-aplicado antes de fijarlo a! chasis; la etapa (c) que comprende la unión entre el fecho del módulo y el chasis, donde hay tres subactividades (c.1), (c.2) y (c.3), donde:
(c.1 ) la subactividad de conexión primaria consiste en la conexión del techo del módulo al fecho del chasis por los cuatro lados de! techo a través de tornillos autoperforantes;
(c.2) la subactividad es el sello del techo del módulo con el chasis, donde se sellan los cuatro lados de! techo de manera que se evite cualquier filtración de líquidos o vapores; (c.3) la subactividad es el armado del techo del módulo donde esta subactividad se divide a su vez en dos sub-etapas:
(c.3. i) en esta subetapa se hacen coincidir tres planchas metálicas plegadas con pliegues específicos en los extremos atrapando los paneles Partition Wall®, dos a los extremos que tienen tres dobleces uno a cada lado con contacto a los extremos, donde estos son usados para poder fijar el chasis al panel con tornillos, donde el tercer panel solo tiene dos pliegues y está en el medio de los paneles de tres pliegues uno a cada lado, formando así, un solo panel el cual es atornillado fijando las planchas metálicas a los paneles Wall®; (c.3.ii) en esta subetapa se realiza el revestimiento del panel del techo, adhiriendo al panel, sobre la cara con enchape metálico, planchas de óxido de magnesio; y la etapa (d) que comprende la unión entre las paredes del módulo y el chasis, donde hay dos subactividades (d.1) y (d.2), donde:
(d.1) la subactividad consiste en la conexión de las paredes del módulo al chasis por los cuatro lados de los lados a través de tornillos autoperforantes; (d.2) la subactividad es el armado de la pared del módulo, donde esta subactividad se divide a su vez en cuatro sub-etapas:
(d.2 i) en esta subetapa se arma el panel de pared con la chapa de acero de la misma forma que el punto (c.3. i); (d.2.i¡) en esta subeiapa se instala, de forma atornillada, un perfil perimetral por los lados donde no hay terminación en acero, donde este perfil consiste en dos canales tipo “U” del mismo tipo de los utilizados en el piso, donde después de que todo el perímetro del panel está con acero, se procede a encintar con neopreno todo el perímetro;
(d.2.¡¡¡) en esta subetapa se instalan los perfiles metálicos tipo omega en la cara que no se encuentra enchapada en acero, donde cada ala del perfil omega que intercepta al panel Partition Wall® lleva un tornillo autorroscante; y (d.2.iv) en esta subetapa se realiza la instalación del revestimiento, donde se adhiere al panel, sobre la cara con enchape metálico, las planchas de óxido de magnesio.
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