WO2021099721A1 - Moule de fonderie, procede de fabrication du moule et procede de fonderie - Google Patents

Moule de fonderie, procede de fabrication du moule et procede de fonderie Download PDF

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WO2021099721A1
WO2021099721A1 PCT/FR2020/052078 FR2020052078W WO2021099721A1 WO 2021099721 A1 WO2021099721 A1 WO 2021099721A1 FR 2020052078 W FR2020052078 W FR 2020052078W WO 2021099721 A1 WO2021099721 A1 WO 2021099721A1
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mold
feed
foundry
pair
arms
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PCT/FR2020/052078
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Inventor
Serge Alain FARGEAS
Nicolas Romain Benjamin Leriche
Dominique Joseph Georges COYEZ
Original Assignee
Safran Aircraft Engines
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Publication date
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    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02—Lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould

Definitions

  • metal is understood in the present context to mean both pure metals and metal alloys.
  • the mold can retain these ends during cooling and contraction of the solidified metal. This then generates tensile forces in the part which can generate cracks and local recrystallizations, in particular at the transitions between the ends and the central part of the part. This phenomenon can be further aggravated by a temperature gradient along the mold cavity, between the end connected to the supply channel and an opposite closed end. Disclosure of the invention
  • the present disclosure aims to remedy these drawbacks by proposing a foundry mold which makes it possible to reduce cracks and recrystallization phenomena due to the internal stresses induced, during the cooling of the metal in the mold, by the differences between the contraction rate thermal of metal and mold.
  • the mold may include at least a first mold cavity extending along a main horizontal axis, from a first end to a second end, and a first pair of arms. food.
  • a first feed arm of the first pair of feed arms may be oriented with a main axis in a substantially vertical direction and connected to the first end of the first mold cavity, while a main axis of a second feed arm of the first pair of feed arms may be substantially parallel to the first feed arm and connected to the second end of the first mold cavity.
  • the mold can be configured so that any cross section of the first and second feed arms of the first pair of feed arms, perpendicular to a vertical axis, has an area greater than any cross section of the cavity of the mold. molding perpendicular to the horizontal axis.
  • the mold may include docking heads connecting the first and second ends of the first mold cavity to the respective supply arms of the first pair of supply arms, each docking head having a cross section, perpendicular to the horizontal axis, with an area greater than any cross section of the first mold cavity perpendicular to the horizontal axis, but less than any cross section of the first and second feed arms of the first pair of feed arms perpendicular to the vertical axis.
  • the first and second feed arms of the first pair of feed arms may have cross sections, perpendicular to the vertical axis, with areas increasing upward along the vertical axis. .
  • the mold may comprise a first row of molding cavities, including the first molding cavity, each molding cavity of the first row of Mold cavities extending along a respective horizontal axis from a first end to a respective second end, the first end of each mold cavity of the first row of mold cavities being connected to the first supply arm of the first pair of feed arms, and the second end of each mold cavity of the first row of mold cavities being connected to the second feed arm of the first pair of feed arms.
  • a part can be formed in each mold cavity of the first row of mold cavities between the feed arms of the first pair of feed arms.
  • the mold can be configured such that any cross section of the first and second feed arms of the first pair of feed arms, perpendicular to a vertical axis, is greater than any cross section of each mold cavity of the first plurality of mold cavities perpendicular to the respective horizontal axis.
  • the mold may comprise at least a second row of mold cavities and a second pair of feed arms, each mold cavity of the second row of mold cavities extending, along a respective horizontal axis, from a first end to a respective second end, the first end of each mold cavity of the second row of mold cavities being connected to the first feed arm of the second pair of feed arms, and the second end of each mold cavity of the second row of mold cavities being connected to the second feed arm of the second pair of feed arms.
  • the mold can be configured such that any cross section of the first and second feed arms of the second pair of die arms. feed, perpendicular to a vertical axis, is also greater than any cross section of each mold cavity of the second row of mold cavities perpendicular to the respective horizontal axis.
  • the upper ends of the supply arms can be connected to a supply cup, for example by channels of supply of liquid metal.
  • At least the first mold cavity can be configured to mold a turbomachine blade extending from a blade head to a blade root along the horizontal axis.
  • turbomachine is understood in this context to mean any machine in which a transfer of energy between a flow of fluid and at least one vane can take place, such as, for example, a compressor, a pump, a turbine, a propeller, or a combination of at least two of these.
  • this blade To transmit this energy between the blade and a rotating shaft, this blade typically forms part of a rotor comprising a journal and a plurality of blades each extending radially from a blade root to a blade head in a corresponding radial direction with respect to an axis of rotation of the journal.
  • These blades being subjected to particularly high mechanical and thermal stresses, and being able to present, in particular at their trailing edges, thicknesses of material particularly fine, it is particularly desirable in this field to avoid any local defect such as cracking, shrinkage or recrystallization.
  • the mold can be configured as a shell mold.
  • shell mold is understood to mean a mold formed by granules of a refractory material bound by a slurry baked around the cavities of the mold.
  • the mold may in particular be formed by a plurality of superimposed layers, each comprising granules bound by the slip.
  • a seventh aspect of this disclosure relates to a method of making this mold, comprising the steps of dipping a non-permanent model in a slip, dusting of the non-permanent model, after dipping, with granules of a refractory material to form a layer of refractory material granules coated with slip, removal of the non-permanent pattern of a shell formed by the granules of refractory material coated with slip, and firing of the shell.
  • An eighth aspect of this disclosure relates to a foundry process comprising the steps of casting a metal in the liquid state in such a foundry mold, cooling and solidifying the metal in the mold, and removing the solidified metal from the mold.
  • this method can also include a step of preheating the mold in an oven before the casting step, and the mold being kept in the oven until and during the casting step.
  • the preheating step is carried out in a first oven, and the casting step in a second oven, different from the first oven.
  • Figure 1A is a first sectional view of a foundry mold according to one aspect of the invention
  • Figure 1 B is a sectional view, perpendicular to Figure 1 along the plane IB-IB,
  • Figure 2A is a side view of a cluster of non-permanent models intended to form the mold of Figures 1A and 1B,
  • FIG. 2B is a front view of the cluster of FIG. 2A
  • FIG. 3A illustrates a dipping step in a method of manufacturing the mold of FIGS. 1A and 1B from the cluster of FIGS. 2A and 2B,
  • FIG. 3B illustrates a sprinkling step in the method of manufacturing the mold of FIGS. 1A and 1B from the cluster of FIGS. 2A and 2B,
  • FIG. 3C illustrates a baking step in the method of manufacturing the mold of FIGS. 1A and 1B from the cluster of FIGS. 2A and 2B,
  • FIG. 4A illustrates a preheating step in a foundry process using the mold of FIGS. 1A and 1B,
  • FIG. 4B Figure 4B illustrates a casting step in the foundry process using the mold of Figures 1A and 1B,
  • FIG. 4C Figure 4C illustrates a cooling step in the foundry process using the mold of Figures 1A and 1B,
  • FIG. 4B illustrates a deheating step in the foundry process using the mold of FIGS. 1A and 1B
  • Figure 5 illustrates in detail the propagation of two solidification fronts from a central area of a mold cavity of the mold of Figures 1A and 1B.
  • a foundry mold 1 is illustrated in Figures 1 A and 1 B.
  • the mold 1, which is of the type called "shell mold » Can include several cavities of molding 2.
  • Each of these molding cavities 2 can extend, along a first horizontal axis X, from a first end 2a to a second end 2b, such that the first horizontal axis X forms its main axis, and be formed to mold a turbomachine blade extending from a blade head to a blade root along this first horizontal axis X.
  • the technical teachings of the present disclosure are also applicable to the foundry of other types of rooms.
  • the mold 1 can also include several pairs of feed arms, each possibly comprising a first feed arm 3 and a second feed arm 4.
  • Each of these feed arms 3, 4 can be oriented according to a respective main axis in the direction of a substantially vertical Z axis.
  • Each pair of feed arms 3, 4 can be associated with a row of molding cavities 2 vertically offset from one another.
  • the first end 2a of each mold cavity 2 can be connected to the first feed arm 3 of the respective pair of feed arms 3, 4 by a first docking head.
  • the second end 2b of each mold cavity 2 be connected to the second feed arm 4 of the respective pair of feed arms 3, 4 by a second docking head 6.
  • the pairs of feed arms 3, 4 can be laterally offset with respect to each other in the direction of a second horizontal axis Y, substantially perpendicular to the first horizontal axis X.
  • the mold cavities 2 can thus be arranged in several parallel rows densely occupying the volume of the mold. mold 1.
  • the first and second mooring heads 5, 6 may correspond, respectively, to the blade root and to a blade head heel.
  • the mold 1 may have, at its top, a feed bucket 7 in the form of a funnel, connected to the tops of the feed arms 3, 4 of each pair of feed arms by a network supply channels 8.
  • each mooring head 5,6 may have a cross section St with an area A t , perpendicular to the horizontal X axis, greater than the area A c of any cross section Sc of the corresponding mold cavity 2, perpendicular to the horizontal X axis, but less than the area A b of any cross section Sb of the feed arm 3,4 corresponding to the first pair of feed arms perpendicular to the vertical axis Z.
  • each feed arm 3, 4 can have cross sections Sb with area A b increasing towards the next top the vertical axis. As illustrated in Figure 1A, this can be achieved with an angle of divergence ⁇ of, for example, between 5 and 15 ° between opposite edges of the feed arm3, 4.
  • solidification metal which can be triggered within each mold cavity 2, where the cross section is the narrowest, will be able to extend to the feed arms 3, 4 with two solidification fronts 10,11 opposed and always wider, thus avoiding shrinkage defects which can be caused by constrictions in the mold cavities.
  • the walls of the mold 1 are less thick at these places than at other places of the mold 1.
  • a first step in a process for manufacturing the mold 1 may be the creation of a non-permanent cluster 21 comprising a plurality of models 22, such as that illustrated in Figures 2A and 2B.
  • the parts of the cluster 21 intended to form hollow volumes in the mold 1, such as the models 22 intended to form the molding cavities 2, the vertical arms 23 intended to form the feed arms 3, 4, the cone 24 intended to form the feed cup 7, and the connections 25 connecting this cone 24 and the arms feed 3, 4 to form the feed channels 8, can be formed from a material with a low melting temperature, such as a wax or modeling resin.
  • a material with a low melting temperature such as a wax or modeling resin.
  • models 22 represent such blades oriented horizontally.
  • the non-permanent cluster 21 can also include refractory elements to ensure its structural integrity, such as descendants (not shown). These descendants can be located on the sides, in order to free up the space under the supply cup 7 to accommodate therein additional molding cavities 2, but it is also conceivable to have only one refractory descendant arranged, for example. example, centrally under cone 24.
  • a slip B as illustrated in Figure 3A
  • a refractory sand S, c ' that is, granules of refractory material, as illustrated in Figure 3B.
  • the materials used for the slip B and the refractory sand, as well as the particle size of the refractory sand S can, for example, be those disclosed in the publications of French patent application FR 2870 147 A1 and FR 2 870 148 A1.
  • the slip B can for example contain particles of ceramic materials, in particular in the form of flour, with an inorganic colloidal binder and possibly adjuvants depending on the rheology desired for the slip, while the refractory sand S can also be ceramic.
  • the ceramic materials which can be considered for the slip B and / or the refractory sand S there are alumina, mullite and zircon.
  • the inorganic colloidal binder may, for example, be a water-based mineral colloidal solution, such as in particular colloidal silica.
  • the adjuvants can include a wetting agent, a thinner and / or a texturizer.
  • steps of soaking and dusting can be repeated several times, optionally with different slips B and S sands, until a shell C of sand impregnated with slip of a desired thickness is formed around the cluster 21.
  • This thickness can be adapted to the different places of the mold, for example by locally limiting some of the sprinkles.
  • the cluster 21 coated with this shell C can then be heated, for example in an autoclave 200 at a temperature between 160 and 180 ° C and at a pressure of 1 MPa, to melt and evacuate from the inside of the shell the material at low melting temperature of the cluster 21. Then, in a step of baking at a higher temperature, for example between 900 and 1200 ° C, the slip B can solidify so as to consolidate the refractory sand S to form the refractory walls of the mold 1, as illustrated in FIG. 3C.
  • a foundry process using the mold 1 before proceeding with the casting of the metal in the liquid state in this mold 1, one can proceed to a step of preheating this mold 1, as illustrated in FIG. 4A .
  • the mold 1 can be heated in the oven 100, which can reach a first temperature T 1 .
  • T 1 a first temperature
  • the metal can be poured into the mold at a second temperature T2, higher than the first temperature Ti.
  • the temperature difference DT between the second temperature T2 and the first temperature T 1 can be limited, for example not greater than 170 ° C, or even 100 ° C, or even 80 ° C
  • the metal is, for example , an equiaxial nickel-based alloy of the René 77 type, with a solidus at 1240 ° C and a liquidus at 1340 ° C
  • the second temperature T 2 can be, for example, 1450 ° C
  • the first temperature then be 1350 ° C, with a DT deviation not greater than 170 ° C.
  • the mold 1 can still be maintained in the oven 100 during a first step of cooling and solidification of the metal M in the mold 1, in which the cooling rate dT / dt of the furnace 100 can be controlled and limited, for example, to about 7 ° C / min maximum.
  • This upper limit at cooling augorge also makes it possible to limit the forces exerted on the metal by the difference in thermal contraction between the mold 1 and the metal which cools. Nevertheless, the thermal contraction of the metal M, greater than that of the refractory walls of the mold 1, will cause buckling of the metal in the supply arms 3, 4, shown in dotted lines in FIG. 4C, which buckling will exert a stress in compression on the metal M in the molding cavities 2, so as to at least partially balance the tensile stresses caused by the thermal contraction of the metal M in the molding cavities 2. It is thus possible to avoid stress concentrations that could disturb the crystallization of the metal and create weak points in the parts resulting from this foundry process.
  • René 77 type alloy is an equiaxed polycrystalline alloy
  • the metal will form, during its solidification, a plurality of grains of substantially identical size, typically of the order of 1 mm , but of more or less random orientation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Abstract

L'invention concerne le domaine de la fonderie, et plus particulièrement un moule de fonderie (1) comportant au moins une cavité de moulage (2) et une paire de bras d'alimentation. La cavité de moulage (2) s'étend, suivant un axe horizontal (X), d'une première extrémité (2a) à une deuxième extrémité (2b), et la première paire de bras d'alimentation comprend un premier bras d'alimentation (3), orienté suivant une direction sensiblement verticale et connecté à la première extrémité (2a) de la première cavité de moulage (2), et un deuxième bras d'alimentation (4), sensiblement parallèle au premier bras d'alimentation (3) et connecté à la deuxième extrémité (2b) de la première cavité de moulage (2). L'invention concerne aussi un procédé de fabrication du moule (1), ainsi qu'un procédé de fonderie utilisant le moule (1).

Description

Description
Titre de l'invention : MOULE DE FONDERIE, PROCEDE DE FABRICATION DU
MOULE ET PROCEDE DE FONDERIE
Domaine Technique
[0001] La présente divulgation concerne le domaine de la fonderie du métal. On entend par « métal », dans le présent contexte, tant des métaux purs que des alliages métalliques.
Technique antérieure
[0002] Avec les procédés de fonderie connus, comportant au moins une étape de coulée d’un métal à l’état liquide dans une cavité de moulage à travers un canal d’amenée débouchant sur une extrémité de la cavité de moulage, suivie du refroidissement et de la solidification du métal dans la cavité de moulage avant le démoulage du métal solidifié, on peut rencontrer des défauts, en particulier lors de la production de pièces avec des parties particulièrement fines, comme par exemple les bords de fuite des aubes de turbomachine. En effet, lors du refroidissement du métal dans le moule, les différents taux de contraction thermique du métal et du matériau du moule peuvent générer des contraintes mécaniques jusqu’à provoquer l’apparition de défauts, et notamment de criques, dans le métal solidifié
[0003] En particulier, quand la pièce à mouler présente une partie centrale plus étroite que ses extrémités, ce qui est souvent le cas, par exemple, pour les aubes de turbomachine s’étendant, suivant un axe principal, d’un pied d’aube à une tête d’aube, le moule peut retenir ces extrémités lors du refroidissement et contraction du métal solidifié. Ceci génère alors des efforts en traction dans la pièce pouvant générer des criques et des recristallisations locales, notamment aux transitions entre les extrémités et la partie centrale de la pièce. Ce phénomène peut être encore aggravé par un gradient de température le long de la cavité de moulage, entre l’extrémité connectée au canal d’amenée et une extrémité opposée fermée. Exposé de l’invention
[0004] La présente divulgation vise à remédier à ces inconvénients en proposant un moule de fonderie qui permette de réduire les criques et phénomènes de recristallisation dus aux tensions internes induites, lors du refroidissement du métal dans le moule, par les différences entre taux de contraction thermique du métal et du moule.
[0005] Pour cela, suivant un premier aspect, le moule peut comporter au moins une première cavité de moulage s’étendant, suivant un axe principal horizontal, d’une première extrémité à une deuxième extrémité, et une première paire de bras d’alimentation. Un premier bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation peut être orienté avec un axe principal suivant une direction sensiblement verticale et connecté à la première extrémité de la première cavité de moulage, tandis qu’un axe principal d’un deuxième bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation peut être sensiblement parallèle au premier bras d’alimentation et connecté à la deuxième extrémité de la première cavité de moulage. Le moule peut être configuré de manière à ce que toute section transversale des premiers et deuxième bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation, perpendiculairement à un axe vertical, ait une aire plus grande que toute section transversale de la cavité de moulage perpendiculairement à l’axe horizontal.
[0006] Grâce à la disposition d’un bras d’alimentation à chaque extrémité de la première cavité de moulage, la contraction thermique du métal dans ces bras d’alimentation, va provoquer leur flambage l’un vers l’autre, ce qui permet d’équilibrer les efforts générés par la contraction thermique du métal dans la première cavité de moulage, évitant ainsi l’apparition de criques et grains recristallisés pouvant affaiblir la pièce ainsi moulée. Grâce à l’évolution des aires des sections transversales de la cavité de moulage et des bras d’alimentation, la solidification du métal, commençant au cœur de la première cavité de moulage où la section transversale est plus petite, peut se propager vers et à travers les deux bras d’alimentation par des sections transversales à aires croissantes de manière à éviter des défauts de retassure dus à des étranglements dans les cavités du moule. [0007] Suivant un deuxième aspect, le moule peut comprendre des têtes d’amarrage reliant les première et deuxième extrémités de la première cavité de moulage aux bras d’alimentation respectifs de la première paire de bras d’alimentation, chaque tête d’amarrage présentant une section transversale, perpendiculairement à l’axe horizontal, avec une aire supérieure à toute section transversale de la première cavité de moulage perpendiculairement à l’axe horizontal, mais inférieure à toute section transversale des premier et deuxième bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation perpendiculairement à l’axe vertical. En outre, dans le même sens, les premier et deuxième bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation peuvent présenter des sections transversales, perpendiculairement à l’axe vertical, avec des aires croissantes vers le haut suivant l’axe vertical.
[0008] Suivant un troisième aspect, afin de permettre le moulage simultané de plusieurs pièces dans le même moule, le moule peut comprendre une première rangée de cavités de moulage, dont la première cavité de moulage, chaque cavité de moulage de la première rangée de cavités de moulage s’étendant, suivant un axe horizontal respectif, d’une première extrémité à une deuxième extrémité respective, la première extrémité de chaque cavité de moulage de la première rangée de cavités de moulage étant reliée au premier bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation, et la deuxième extrémité de chaque cavité de moulage de la première rangée de cavités de moulage étant reliée au deuxième bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation. Ainsi, une pièce pourra être formée dans chaque cavité de moulage de la première rangée de cavités de moulage entre les bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation. Par ailleurs, pour éviter les défauts de retassure, le moule peut être configuré de telle manière que toute section transversale des premiers et deuxième bras d’alimentation de la première paire de bras d’alimentation, perpendiculairement à un axe vertical, soit plus grande que toute section transversale de chaque cavité de moulage de la première pluralité de cavités de moulage perpendiculairement à l’axe horizontal respectif.
[0009] En outre, afin de permettre le moulage simultané d’encore plus de pièces dans le même moule, le moule peut comprendre au moins une deuxième rangée de cavités de moulage et une deuxième paire de bras d’alimentation, chaque cavité de moulage de la deuxième rangée de cavités de moulage s’étendant, suivant un axe horizontal respectif, d’une première extrémité à une deuxième extrémité respective, la première extrémité de chaque cavité de moulage de la deuxième rangée de cavités de moulage étant reliée au premier bras d’alimentation de la deuxième paire de bras d’alimentation, et la deuxième extrémité de chaque cavité de moulage de la deuxième rangée de cavités de moulage étant reliée au deuxième bras d’alimentation de la deuxième paire de bras d’alimentation. Par ailleurs, afin d’éviter les défauts de retassure dans les pièces formées dans cette deuxième rangée de cavités de moulage, le moule peut être configuré tel que toute section transversale des premiers et deuxième bras d’alimentation de la deuxième paire de bras d’alimentation, perpendiculairement à un axe vertical, soit aussi plus grande que toute section transversale de chaque cavité de moulage de la deuxième rangée de cavités de moulage perpendiculairement à l’axe horizontal respectif.
[0010] Suivant un quatrième aspect, afin d’assurer l’alimentation des cavités de moulage en métal liquide pendant la coulée, des extrémités supérieures des bras d’alimentation peuvent être reliées à un godet d’alimentation, par exemple par des canaux d’amenée de métal liquide.
[0011] Suivant un cinquième aspect, au moins la première cavité de moulage peut être configurée pour mouler une aube de turbomachine s’étendant d’une tête d’aube à un pied d’aube suivant l’axe horizontal. On entend par « turbomachine », dans ce contexte, toute machine dans laquelle peut s’opérer un transfert d’énergie entre un écoulement de fluide et au moins un aubage, comme, par exemple, un compresseur, une pompe, une turbine, une hélice, ou bien une combinaison d’au moins deux de ceux-ci. Pour transmettre cette énergie entre l’aubage et un arbre rotatif, cet aubage fait typiquement partie d’un rotor comportant un tourillon et une pluralité d’aubes s’étendant chacune radialement d’un pied d’aube à une tête d’aube en une direction radiale correspondante par rapport à un axe de rotation du tourillon. Ces aubes étant soumises à des efforts mécaniques et thermiques particulièrement élevés, et pouvant présenter, notamment au niveau de leurs bords de fuite, des épaisseurs de matériau particulièrement fines, il est particulièrement souhaitable dans ce domaine d’éviter tout défaut local tel que crique, retassure ou recristallisation.
[0012] Suivant un sixième aspect, le moule peut être configuré comme moule carapace. On entend, par « moule carapace », un moule formé par des granules d’une matière réfractaire liés par une barbotine cuite autour des cavités du moule. Le moule peut être notamment être formée par une pluralité de couches superposées, comprenant chacune des granules liés par la barbotine.
[0013] Un septième aspect de cette divulgation concerne un procédé de réalisation de ce moule, comprenant les étapes de trempage d’un modèle non-permanent dans une barbotine, saupoudrage du modèle non-permanent, après le trempage, avec des granules d’une matière réfractaire pour former une couche de granules de matière réfractaire enduits de barbotine, évacuation du modèle non- permanent d’une carapace formée par les granules de matière réfractaire enduits de barbotine, et cuisson de la carapace.
[0014] Un huitième aspect de cette divulgation concerne un procédé de fonderie comprenant les étapes de coulée d’un métal à l’état liquide dans un tel moule de fonderie, refroidissement et solidification du métal dans le moule, et démoulage du métal solidifié. Par ailleurs, ce procédé peut aussi comprendre une étape de préchauffage du moule dans un four avant l’étape de coulée, et le moule être maintenu dans le four jusqu’à et pendant l’étape de coulée. Toutefois, il est également envisageable que l’étape de préchauffage soit effectuée dans un premier four, et l’étape de coulée dans un deuxième four, différent du premier four.
Brève description des dessins
[0015] L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
[0016] [Fig. 1 A] la figure 1 A est une première vue en coupe d’un moule de fonderie suivant un aspect de l’invention, [0017] [Fig. 1 B] la figure 1 B est une vue en coupe, perpendiculairement à la figure 1 suivant le plan IB-IB,
[0018] [Fig. 2A] la figure 2A est une vue latérale d’une grappe de modèles non- permanents destinée à former le moule des figures 1 A et 1 B,
[0019] [Fig. 2B] la figure 2B est une vue frontale de la grappe de la figure 2A,
[0020] [Fig. 3A] la figure 3A illustre une étape de trempage dans un procédé de fabrication du moule des figures 1 A et 1 B à partir de la grappe des figures 2A et 2B,
[0021] [Fig. 3B] la figure 3B illustre une étape de saupoudrage dans le procédé de fabrication du moule des figures 1 A et 1 B à partir de la grappe des figures 2A et 2B,
[0022] [Fig. 3C] la figure 3C illustre une étape de cuisson dans le procédé de fabrication du moule des figures 1 A et 1 B à partir de la grappe des figures 2A et 2B,
[0023] [Fig. 4A] la figure 4A illustre une étape de préchauffage dans un procédé de fonderie utilisant le moule des figures 1A et 1B,
[0024] [Fig. 4B] la figure 4B illustre une étape de coulée dans le procédé de fonderie utilisant le moule des figures 1 A et 1 B,
[0025] [Fig. 4C] la figure 4C illustre une étape de refroidissement dans le procédé de fonderie utilisant le moule des figures 1A et 1B,
[0026] [Fig. 4D] la figure 4B illustre une étape de décochage dans le procédé de fonderie utilisant le moule des figures 1 A et 1 B, et
[0027] [Fig. 5] la figure 5 illustre en détail la propagation de deux fronts de solidification à partir d’une zone centrale d’une cavité de moulage du moule des figures 1 A et 1 B.
Description des modes de réalisation
[0028] Un moule de fonderie 1 suivant un mode de réalisation de l’invention est illustré sur les figures 1 A et 1 B. Comme l’on peut voir sur ces figures, le moule 1 , qui est du type dit « moule carapace », peut comprendre plusieurs cavités de moulage 2. Chacune de ces cavités de moulage 2 peut s’étendre, suivant un premier axe horizontal X, d’une première extrémité 2a à une deuxième extrémité 2b, de telle manière que le premier axe horizontal X forme son axe principal, et être formée pour mouler une aube de turbomachine s’étendant d’une tête d’aube à un pied d’aube suivant ce premier axe horizontal X. Toutefois, les enseignements techniques de la présente divulgation sont également applicables à la fonderie d’autres types de pièces.
[0029] Le moule 1 peut comporter aussi plusieurs paires de bras d’alimentation, pouvant comprendre chacune un premier bras d’alimentation 3 et un deuxième bras d’alimentation 4. Chacun de ces bras d’alimentation 3, 4 peut être orienté selon un axe principal respectif suivant la direction d’un axe Z sensiblement vertical. Chaque paire de bras d’alimentation 3,4 peut être associée à une rangée de cavités de moulage 2 décalées verticalement les unes par rapport aux autres. Ainsi, dans chaque rangée de cavités de moulage 2, la première extrémité 2a de chaque cavité de moulage 2 peut être connectée au premier bras d’alimentation 3 de la paire de bras d’alimentation 3,4 respective par une première tête d’amarrage 5, et la deuxième extrémité 2b de chaque cavité de moulage 2 être connectée au deuxième bras d’alimentation 4 de la paire de bras d’alimentation 3,4 respective par une deuxième tête d’amarrage 6. Les paires de bras d’alimentation 3, 4 peuvent être latéralement décalées les unes par rapport aux autres dans la direction d’un deuxième axe horizontal Y, sensiblement perpendiculaire au premier axe horizontal X. Les cavités de moulage 2 peuvent ainsi être arrangées en plusieurs rangées parallèles occupant densément le volume du moule 1. Quand les cavités de moulage 2 sont configurées pour former des aubes de turbomachine, les premières et deuxièmes têtes d’amarrage 5, 6 peuvent correspondre, respectivement, au pied d’aube et à un talon de tête d’aube.
[0030] Comme illustré, le moule 1 peut présenter, à son sommet, un godet d’alimentation 7 en forme d’entonnoir, relié aux sommets des bras d’alimentation 3,4 de chaque paire de bras d’alimentation par un réseau de canaux d’alimentation 8.
[0031] Pour éviter les défauts de retassure, on peut appliquer le procédé des cercles de Heuvers, telle que décrit, par exemple, par R. Wlodawer dans « Directional Solidification of Steel Castings », Pergamon Press, 1966, de telle manière que l’aire Ab de toute section transversale S des premiers et deuxième bras d’alimentation 3,4 de chaque paire, perpendiculairement à l’axe vertical Z, soit plus grande que l’aire Ac de toute section transversale Sc des cavités de moulage 2 de la rangée correspondante, perpendiculairement au premier axe horizontal X. En outre, chaque tête d’amarrage 5,6 peut présenter une section transversale St avec une aire At, perpendiculairement à l’axe horizontal X, supérieure à l’aire Ac de toute section transversale Sc de la cavité de moulage 2 correspondante, perpendiculairement à l’axe horizontal X, mais inférieure à l’aire Ab de toute section transversale Sb du bras d’alimentation 3,4 correspondant de la première paire de bras d’alimentation perpendiculairement à l’axe vertical Z. Par ailleurs, chaque bras d’alimentation 3, 4 peut présenter des sections transversales Sb à aire Ab croissante vers le haut suivant l’axe vertical. Comme illustré sur la figure 1 A, ceci peut être obtenu avec un angle de divergence a de, par exemple, entre 5 et 15° entre bords opposés du bras d’alimentation3, 4. Ainsi, comme illustré sur la figure 5, la solidification du métal, pouvant se déclenchant au sein de chaque cavité de moulage 2, où la section transversale est la plus étroite, va pouvoir s’étendre jusqu’aux bras d’alimentation 3, 4 avec deux fronts de solidification 10,11 opposés et toujours plus larges, évitant ainsi les défauts de retassure qui peuvent être provoqués par des étranglements dans les cavités du moule.
[0032] Par ailleurs, afin de limiter les contraintes transmises par le moule 1 au métal se solidifiant dans les cavités de moulage 2 aux endroits où elles sont plus fines, par exemple au niveau de bords de fuite d’aubes de turbomachine, il est envisageable que les parois du moule 1 soient moins épaisses à ces endroits qu’à d’autres endroits du moule 1.
[0033] Une première étape d’un procédé pour fabriquer le moule 1 peut être la création d’une grappe non permanente 21 comprenant une pluralité de modèles 22, comme celle illustrée sur les figures 2A et 2B. Les parties de la grappe 21 destinées à former des volumes creux dans le moule 1 , comme les modèles 22 destinés à former les cavités de moulage 2, les bras verticaux 23 destinés à former les bras d’alimentation 3,4, le cône 24 destiné à former le godet d’alimentation 7, et les connexions 25 reliant ce cône 24 et les bras d’alimentation 3,4 pour former les canaux d’alimentation 8, peuvent être formées en une matière à basse température de fusion, comme une cire ou résine de modelage. Lorsque la production de grands nombres de pièces est envisagée, il est notamment possible de produire ces éléments par injection de la cire ou résine de modelage dans un moule permanent. Dans le mode de réalisation illustré, destiné à la production d’aubes de turbomachine, les modèles 22 représentent des telles aubes orientées horizontalement.
[0034] La grappe non permanente 21 peut aussi comprendre des éléments réfractaires pour assurer son intégrité structurelle, comme par exemple des descendants (non illustrés). Ces descendants peuvent être situés sur les latéraux, afin de libérer l’espace sous le godet d’alimentation 7 pour y accommoder des cavités de moulage 2 supplémentaires, mais il est également envisageable de n’avoir qu’un seul descendant réfractaire disposé, par exemple, centralement sous le cône 24.
[0035] Pour produire le moule 1 à partir de cette grappe non permanente 21 , on peut procéder au trempage de la grappe 21 dans une barbotine B, comme illustré sur la figure 3A, pour ensuite la saupoudrer avec un sable réfractaire S, c’est-à-dire des granules de matière réfractaire, comme illustré sur la figure 3B. Les matériaux utilisés pour la barbotine B et le sable réfractaire, ainsi que la granulométrie du sable réfractaire S peuvent être par exemple ceux divulgués dans les publications de demande de brevet français FR 2870 147 A1 et FR 2 870 148 A1. Ainsi, la barbotine B peut par exemple contenir des particules de matériaux céramiques, notamment en forme de farine, avec un liant colloïdal minéral et éventuellement des adjuvants en fonction de la rhéologie désirée pour la barbotine, tandis que le sable réfractaire S peut également être céramique. Parmi les matériaux céramiques pouvant être considérés pour la barbotine B et/ou le sable réfractaire S, on compte l’alumine, la mullite et le zircon. Le liant colloïdal minéral peut être par exemple une solution colloïdale minérale base eau, telle que notamment la silice colloïdale. Les adjuvants peuvent comprendre un agent mouillant, un fluidifiant et/ou un texturant. Ces étapes de trempage et saupoudrage peuvent être répétées plusieurs fois, éventuellement avec des barbotines B et sables S différents, jusqu’à former une carapace C de sable imprégné de barbotine d’une épaisseur souhaitée autour de la grappe 21. Cette épaisseur peut être adaptée aux différents endroits du moule, par exemple en limitant localement certains des saupoudrages.
[0036] La grappe 21 enrobée de cette carapace C peut ensuite être chauffée, par exemple dans un autoclave 200 à une température entre 160 et 180 °C et à une pression de 1 MPa, pour faire fondre et évacuer de l’intérieur de la carapace la matière à basse température de fusion de la grappe 21. Ensuite, dans une étape de cuisson à plus haute température, par exemple entre 900 et 1200°C, la barbotine B peut se solidifier de manière à consolider le sable réfractaire S pour former les parois réfractaires du moule 1 , comme illustré sur la figure 3C.
[0037] Dans un procédé de fonderie utilisant le moule 1 , avant de procéder à la coulée du métal à l’état liquide dans ce moule 1 , on peut procéder à une étape de préchauffage de ce moule 1 , comme illustré sur la figure 4A. Dans cette étape, après introduction du moule 1 dans un four 100, le moule 1 peut être chauffé dans le four 100, qui peut atteindre une première température T1. Ensuite, sans sortir le moule 1 du four 100, tout en maintenant le four 100 à la première température Ti, on peut procéder à la coulée du métal M à l’état liquide dans le moule 1 , comme illustré sur la figure 4B, de manière à remplir les volumes creux du moule 1 , et en particulier ses cavités de moulage 2. Le métal peut être versé dans le moule à une deuxième température T2, supérieure à la première température Ti. Toutefois, l’écart de température DT entre la deuxième température T2 et la première température T1 peut être limité, par exemple non supérieur à 170°C, voire 100°C, voire même 80° CAinsi, si le métal est, par exemple, un alliage équiaxe à base nickel de type René 77, avec un solidus à 1240 ° C et un liquidus à 1340 ° C, la deuxième tempéature T 2 peut être, par exemple, de 1450°C, et la première température être alors 1350° C, avec un écart DT non supérieur à 170° C. Ainsi, on évite un choc tiermique excessif au métal fondu versé dans le moule 1 , réduisant ainsi notamment le risque de solidification prématurée et intempestive du métal dans les passages les plus étroits du moule 1 , solidification qui pourrait causer des blocages et des défauts locaux dans les pièces ainsi produites. La coulée du métal liquide est effectuée rapidement et complétée ainsi en un temps tv, qui peut par exemple être d’environ 2 secondes, voire une seule seconde. [0038] Dans l’étape suivante, illustrée sur la figure 4C, le moule 1 peut encore être maintenu dans le four 100 pendant une première étape de refroidissement et solidification du métal M dans le moule 1 , dans laquelle le taux de refroidissement dT/dt du four 100 peut être contrôlé et limité, par exemple, à environ 7° C/min maximum. Cette limite supérieure autaux de refroidissement permet de limiter également les efforts exercés sur le métal par la différence de contraction thermique entre le moule 1 et le métal qui refroidit. Néanmoins, la contraction thermique du métal M, supérieure à celle des parois réfractaires du moule 1 , va provoquer un flambage du métal dans les bras d’alimentation 3, 4, illustré en pointillé sur la figure 4C, flambage qui va exercer une contrainte en compression sur le métal M dans les cavités de moulage 2, de manière à équilibrer au moins partiellement des contraintes en traction provoquées par la contraction thermique du métal M dans les cavités de moulage 2. On peut ainsi éviter des concentrations d’efforts pouvant perturber la cristallisation du métal et créer des points faibles dans les pièces issues de ce procédé de fonderie.
[0039] Dans le mode de réalisation illustré, comme l’alliage de type René 77 est un alliage polycristallin équiaxe, le métal formera, lors de sa solidification, une pluralité de grains de taille sensiblement identique, typiquement de l’ordre de 1 mm, mais d’orientation plus ou moins aléatoire.
[0040] Quand le four 100 a suffisamment refroidi, jusqu’à atteindre une troisième température T3 de, par exemple, entre 800°C et 900°C, il est posfcle de retirer le moule 1 du four 100 pour qu’il continue à refroidir naturellement après avoir été placé sous une cloche isolante entourée de tissu réfractaire, jusqu’à l’étape de décochage de la carapace, illustrée sur la figure 4D, dans laquelle le moule est détruit pour en retirer le métal solidifié, comprenant les aubes 200 de turbomachine ainsi formées, sur lequel des étapes subséquentes de découpage et finition pourront ensuite être effectuées.
[0041] Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur cet exemple sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Moule de fonderie (1) comportant au moins : une première cavité de moulage (2) s'étendant, suivant un axe horizontal (X), d'une première extrémité (2a) à une deuxième extrémité (2b), une première paire de bras d'alimentation comprenant : un premier bras d'alimentation (3), orienté suivant une direction sensiblement verticale et connecté à la première extrémité (2a) de la première cavité de moulage (2), et un deuxième bras d'alimentation (4), sensiblement parallèle au premier bras d'alimentation (3) et connecté à la deuxième extrémité (2b) de la première cavité de moulage (2), le moule de fonderie (1) étant caractérisé en ce que toute section transversale (Sb) des premiers et deuxième bras d'alimentation (3,4) de la première paire de bras d'alimentation, perpendiculairement à un axe vertical (Z), a une aire plus grande que toute section transversale (Sc) de la première cavité de moulage (2) perpendiculairement à l'axe horizontal (X).
[Revendication 2] Moule de fonderie (1) suivant la revendication 1, comprenant des têtes d'amarrage (5,6) reliant les première et deuxième extrémités (2a, 2b) de la première cavité de moulage (2) aux bras d'alimentation (3,4) respectifs de la première paire de bras d'alimentation, chaque tête d'amarrage (5,6) présentant une section transversale (St), perpendiculairement à l'axe horizontal (X), avec une aire supérieure à toute section transversale (Sc) de la première cavité de moulage (2) perpendiculairement à l'axe horizontal (X), mais inférieure à toute section transversale (Sb) des premier et deuxième bras d'alimentation (3,4) de la première paire de bras d'alimentation perpendiculairement à l'axe vertical (Z).
[Revendication 3] Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel les premier et deuxième bras d'alimentation (3,4) de la première paire de bras d'alimentation présentent des sections transversales (St), perpendiculairement à l'axe vertical (Z), avec des aires croissantes vers le haut suivant l'axe vertical (Z).
[Revendication 4] Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant une première rangée de cavités de moulage (2), dont la première cavité de moulage (2), chaque cavité de moulage (2) de la première rangée de cavités de moulage (2) s'étendant, suivant un axe horizontal (X) respectif, d'une première extrémité (2a) à une deuxième extrémité (2b) respective, la première extrémité (2a) de chaque cavité de moulage (2) de la première rangée de cavités de moulage (2) étant reliée au premier bras d'alimentation (3) de la première paire de bras d'alimentation, et la deuxième extrémité (2b) de chaque cavité de moulage (2) de la première rangée de cavités de moulage (2) étant reliée au deuxième bras d'alimentation (4) de la première paire de bras d'alimentation.
[Revendication 5] Moule de fonderie (1) suivant la revendication 4, comprenant au moins une deuxième rangée de cavités de moulage (2) et une deuxième paire de bras d'alimentation, chaque cavité de moulage (2) de la deuxième rangée de cavités de moulage (2) s'étendant, suivant un axe horizontal (X) respectif, d'une première extrémité (2a) à une deuxième extrémité (2b) respective, la première extrémité (2a) de chaque cavité de moulage (2) de la deuxième rangée de cavités de moulage (2) étant reliée au premier bras d'alimentation (3) de la deuxième paire de bras d'alimentation, et la deuxième extrémité (2b) de chaque cavité de moulage (2) de la deuxième rangée de cavités de moulage (2) étant reliée au deuxième bras d'alimentation (4) de la deuxième paire de bras d'alimentation.
[Revendication 6] Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des extrémités supérieures des bras d'alimentation sont reliées à un godet d'alimentation (7).
[Revendication 7] Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première cavité de moulage (2) est configurée pour mouler une aube de turbomachine s'étendant d'une tête d'aube à un pied d'aube suivant l'axe horizontal (X).
[Revendication 8] Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, configuré comme moule carapace.
[Revendication 9] Procédé de fabrication d'un moule de fonderie (1) suivant la revendication 8, comprenant les étapes suivantes : trempage d'un modèle (22) non-permanent dans une barbotine ; saupoudrage du modèle (22) non-permanent, après le trempage, avec des granules d'une matière réfractaire pour former une couche de granules de matière réfractaire enduits de barbotine ; évacuation du modèle (22) non-permanent d'une carapace formée par les granules de matière réfractaire enduits de barbotine ; et cuisson de la carapace.
[Revendication 10] Procédé de fonderie comprenant les étapes suivantes : coulée d'un métal à l'état liquide dans un moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7 ; refroidissement et solidification du métal dans le moule de fonderie (1) ; et démoulage du métal solidifié.
[Revendication 11] Procédé de fonderie suivant la revendication 10, comprenant une étape de préchauffage du moule de fonderie (1) dans un four (100) avant l'étape de coulée, et dans lequel le moule est maintenu dans le four (100) jusqu'à et pendant l'étape de coulée.
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