WO2021094147A1 - Method for the production of an at least partly closed sheet metal profile - Google Patents

Method for the production of an at least partly closed sheet metal profile Download PDF

Info

Publication number
WO2021094147A1
WO2021094147A1 PCT/EP2020/080860 EP2020080860W WO2021094147A1 WO 2021094147 A1 WO2021094147 A1 WO 2021094147A1 EP 2020080860 W EP2020080860 W EP 2020080860W WO 2021094147 A1 WO2021094147 A1 WO 2021094147A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet metal
edge
longitudinal
longitudinal edges
metal component
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/080860
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Jia-Uei CHAN
Original Assignee
Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Steel Europe Ag filed Critical Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Priority to EP20801230.2A priority Critical patent/EP4058220A1/en
Publication of WO2021094147A1 publication Critical patent/WO2021094147A1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/03—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal otherwise than by folding
    • B21D39/037—Interlocking butt joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/01—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures beams or pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/04—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures composite sheet metal profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/10—Making hollow objects characterised by the structure of the objects conically or cylindrically shaped objects

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an at least partially closed sheet metal profile made of metal and to corresponding uses.
  • Formed sheet metal components which have at least two longitudinal edges with an edge contour along which a closed sheet metal profile (profile with a closed cross section) is produced by means of a form fit and material connection are known from the prior art, see for example DE 103 21 863 A1, WO 1993 / 005903 A1, US Pat. No. 3,273,601 A and US Pat. No. 2,317,198 A.
  • the methods known from the prior art for producing sheet metal profiles with closed cross-sections are only limited to relatively simple cross-sections and do not allow the production of individual and / or complex profile geometries .
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for producing an at least partially closed sheet metal profile with which individual and / or complex profile geometries can be produced.
  • this object is achieved by a method having the features of claim 1.
  • a method for producing an at least partially closed sheet metal profile from metal comprising the following steps:
  • the first longitudinal edge at least partially having a first edge contour and the second longitudinal edge at least partially having a second edge contour
  • the first The edge contour is designed to be complementary to the second edge contour, in such a way that the longitudinal edges interlock via the edge contours and are thus initially connected with one another in a form-fitting manner and then the longitudinal edges that are interconnected with one another in a form-fitting manner are at least partly materially connected to produce an at least partially closed sheet metal profile.
  • the longitudinal edges are at an angle to one another and are connected to one another.
  • the planes of the longitudinal edges are therefore essentially not congruent, so that they have an angle of less than 180 °, in particular less than 160 °, preferably less than 140 °, preferably less than 120 °.
  • the angle is designed as an obtuse angle, particularly preferably as an acute angle. Due to the "angled" arrangement of the longitudinal edges to one another, individual and / or complex profile geometries can be produced.
  • this object is achieved according to a second embodiment by a method having the features of claim 2.
  • a method for producing an at least partially closed sheet metal profile from metal comprising the following steps:
  • the first sheet metal blank is formed into a first sheet metal component, the first longitudinal edge of the first sheet metal component at least partially having a first edge contour and the second longitudinal edge of the first sheet metal component at least partially having a second edge contour.
  • the at least second sheet metal blank can be formed into a second sheet metal component, the first longitudinal edge of the second sheet metal blank or of the second sheet metal component at least partially having a first edge contour and the second longitudinal edge of the second sheet metal blank or of the second sheet metal component at least partially has a second edge contour in regions.
  • the first longitudinal edge of the first sheet metal component to the first longitudinal edge of the second sheet metal blank or the second sheet metal component and the second longitudinal edge of the first sheet metal component to the second longitudinal edge of the second sheet metal blank or the second sheet metal component are each at an angle to each other, so that the edge contours Longitudinal edges interlock and are positively connected to one another, and then the positively interconnected longitudinal edges are at least partly cohesively connected to produce an at least partially closed sheet metal profile, the first edge contour of the first longitudinal edge of the first sheet metal component complementary to the first edge contour of the first longitudinal edge of the second sheet metal blank or of the second sheet metal component and the second edge contour of the second longitudinal edge of the first sheet metal component complementary to the second edge contour of the second longitudinal edge of the second sheet metal plate or the second n sheet metal component are formed.
  • the longitudinal edges can have an angle of less than 180 °, in particular less than 160 °, preferably less than 140 °, preferably less than 120 °.
  • the angle is designed as an obtuse angle, particularly preferably as an acute angle. Due to the "angled" arrangement of the longitudinal edges to one another, individual and / or complex profile geometries can be produced.
  • the reshaping of the at least first sheet metal blank can be produced in one or more sub-steps by means of any desired or combinable shaping processes.
  • a multi-stage shaping comprising, for example, embossing the base to be created and raising or lowering the frames to be created (embossing and raising or embossing and folding). Any combinations of folding and / or bending and / or (compression) embossing in one or more subsequent operations are also conceivable.
  • the deep drawing that is carried out can, for example, be carried out in one or more stages. Basically, flangeless sheet metal components are created.
  • the at least second sheet metal plate can also be reshaped accordingly if necessary. If necessary, more than two sheet metal blanks can be used, but when connecting in a form-fitting manner, care must be taken that the corresponding longitudinal edges with their edge contours are complementary and that the longitudinal edges or the edge contours can interlock to form an angle.
  • the edge contours of the longitudinal edges are generated by means of a laser.
  • a laser to cut an edge contour along a longitudinal edge allows a more filigree cut compared to mechanical cutting, for example punching, and preferably enables the formation of complementary edge contours essentially without further post-processing of the edge contours on the longitudinal edges that are initially to be positively connected.
  • a laser can be controlled individually for cutting, so that any edge contour can be created along a longitudinal edge and is not prone to wear and tear.
  • the edge contour can be introduced in the flat state of the first and / or second sheet metal plate or in the already formed state of the first and / or second sheet metal component. Even if only one sheet metal plate is used, the edge contour can be introduced in the flat or in the already formed state.
  • the material connection is generated by means of a laser.
  • a laser for material-to-material connection (welding) can be aimed specifically at the longitudinal edges that are already positively connected to one another due to their edge contours. Due to the already existing form fit and the edge contours that are essentially adjacent to one another almost in the zero gap, welding can be carried out without additional material. Alternatively, gluing or soldering would also be conceivable for a material connection.
  • the laser can be guided with an oscillating movement, that is to say that the laser can be guided across and / or in the welding direction with an amplitude along the longitudinal edges or edge contours to be cohesively connected.
  • the laser can also be guided at a lateral angle along the cohesively connected longitudinal edges or marginal contours, the lateral angle depending on half the (arrangement) angle with +/- 15%, in particular with +/- 10%, preferably is set with +/- 5%, preferably with +/- 3% of the arrangement of the materially to be connected longitudinal edges or edge contours.
  • the lateral angle corresponds to the inclination of the laser to the vertical in the transverse direction of the longitudinal edges or edge contours that are to be cohesively connected.
  • a sheet thickness of less than or equal to 3 mm is used for the (first) sheet metal blank.
  • the second sheet metal plate can also have a sheet metal thickness of less than or equal to 3 mm.
  • the lower the sheet metal thickness the more potential there is for lightweight construction by reducing the sheet metal thickness, depending on the design and dimension of the sheet metal profile that is to be created, at least partially closed.
  • the sheet metal thickness of the individual sheet metal blanks can in particular be reduced to a maximum of 1.5 mm, preferably to a maximum of 1.2 mm, preferably to a maximum of 0.8 mm.
  • the sheet metal blank for example the first as well as the second sheet metal blank, can consist of a steel material.
  • a steel material with a tensile strength R greater than 550 MPa, in particular greater than 650 MPa, preferably greater than 750 MPa
  • the first and second sheet metal blanks can consist of an aluminum material Hybrid solution of a steel blank and an aluminum blank is conceivable.
  • a steel material is preferably coated with an organic and / or an inorganic coating.
  • a zinc-based corrosion protection coating is particularly preferably applied via an electrolytic coating or preferably via a hot dip coating.
  • the zinc coating is preferably applied via a hot dip coating , the zinc coating has the following chemical composition in% by weight:
  • the Zn-based coating can contain additional elements such as aluminum with a content of up to 5.0% by weight and / or magnesium with a content of up to 5.0% by weight in the coating.
  • Steel sheets with a zinc-based coating have very good cathodic corrosion protection.
  • the coating additionally has magnesium with a content of at least 0.05% by weight, in particular of at least 0.3% by weight, preferably of at least 0.5% by weight.
  • magnesium can be present with a content of at least 0.05% by weight, in particular at least 0.3% by weight, preferably at least 0.5% by weight.
  • a tooth-shaped edge contour is cut into the sheet metal blank or into the sheet metal component that has already been formed.
  • Both the first and the second sheet metal plate or the first as well as the second sheet metal component can have longitudinal edges each with a tooth-shaped edge contour, with the two longitudinal edges complementary with a tooth-shaped edge contour either only on one sheet metal plate or sheet metal component, depending on the at least partially closed sheet metal profile to be created cut or, when using at least two sheet metal blanks, the mutually arranged longitudinal edges are complementarily cut with a tooth-shaped edge contour before or after forming into a sheet metal component.
  • an edge contour is cut into the sheet metal plate or sheet metal component, which has an edge contour profile with heights and depths, the distance between the heights and depths being between 50% and 150%, in particular between 70% and 130%, of the sheet thickness corresponds to the sheet metal plate or sheet metal component.
  • the heights and depths of the edge contour profile of the first sheet metal plate or of the first sheet metal component are dependent on the sheet thickness of the second sheet metal plate or of the second sheet metal component and the heights and depths of the edge contour profile of the second sheet metal plate or the second sheet metal part are dependent on the sheet thickness of the first sheet metal plate or the first sheet metal component designed with a distance between the heights and depths between 50% and 150%.
  • At least one connecting seam runs two-dimensionally in one plane along the longitudinal edges that are cohesively connected to one another.
  • the connection is not limited to a straight shape, but can also be designed as an odd shape, for example a curved shape in the plane.
  • At least one connecting seam runs three-dimensionally in space along the longitudinal edges that are firmly connected to one another.
  • the connection is not limited to a straight shape, but can also be designed as an odd shape, for example a curved shape in space.
  • the form-fitting and the subsequent material connection of the longitudinal edges is carried out in a fixing device in which the (first) component and / or the second sheet metal plate or the second component are at least partially received and fixed during the connection.
  • a fixing device for example, the stresses and / or springback introduced during the forming of the (first) sheet metal blank can be compensated so that a defined positioning of the longitudinal edges to be cohesively connected can take place via the form fit of the edge contours of the longitudinal edges and the fixing.
  • a heat distortion as a result of a heat-related material connection preferably by welding, by form-fitting and fixing, can be essentially prevented, so that dimensionally accurate closed sheet-metal profiles can be produced.
  • means for fixing at least in the longitudinal extension of the sheet metal profile to be created can be dispensed with, so that only means for fixing transversely and in the vertical direction to the longitudinal extension can be provided, so that the entire structure of the fixing device is relatively can be kept simple.
  • the at least one material connection between the longitudinal edges creates an at least partially closed sheet metal profile with a cross section with at least one corner. Shifting the form-fitting and material-locking connection to close the cross section in at least one corner enables individual and / or more complex designs of sheet metal profiles in comparison to the designs in the prior art.
  • the at least one material connection between the longitudinal edges creates an at least partially closed sheet-metal profile with a sheet-metal profile running in the longitudinal extension of the sheet-metal profile, variable cross-section generated.
  • the respective "angled" arrangement of the longitudinal edges to be bonded together can also vary in the longitudinal extension, so that due to the varying angles along the longitudinal edges to be bonded together, the lateral angle of the laser during the bonded bond along the bonded edges to be bonded Longitudinal edges or edge contours are guided in a varying manner and preferably in the region of half the angle of the “angled” arrangement of the longitudinal edges.
  • the invention relates to a use of an at least partially closed sheet metal profile made according to the invention in the field of vehicle construction, in particular for one, two or more wheeled vehicles, preferably for the construction of bicycles, preferably for the construction of frames and / or Forks, preferably for the construction of body, chassis or add-on parts in automobiles, wheels or parts thereof; in the field of furniture construction; in the construction sector; in the field of aircraft construction, preferably for the construction of fuselage, landing gear or add-on parts, preferably for the construction of seat components; in the sanitary area; for the construction of housings for portable objects, preferably for electrical objects; in the field of mechanical and plant engineering.
  • FIG. 1a, b a schematic plan view of a sheet metal blank a) and a schematic, perspective view of a closed sheet metal profile b) produced from the sheet metal blank,
  • a sheet metal plate (1) made of metal is shown schematically in plan view, with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), the first longitudinal edge (LI) at least partially having a first edge contour (RI) and the second longitudinal edge (L2) has at least partially a second edge contour (R2), the first edge contour (RI) being designed to be complementary to the second edge contour (R2).
  • the edge contours (RI, R2) of the longitudinal edges (LI, L2) of the sheet metal plate (1) are preferably generated by means of a laser.
  • the dashed lines symbolize the longitudinal edges (LI, L2) before cutting the edge contours (RI, R2).
  • the edge contour (RI, R2) is cut into the sheet metal blank (1) in such a way that it has an edge contour profile with heights (H) and depths (T), the distance (LR) between the heights (H) and depths (T) corresponds to between 50% and 150% of the sheet metal thickness of the sheet metal blank (1).
  • the sheet metal plate (1) has a sheet thickness less than or equal to 3 mm.
  • the sheet metal plate (1) can consist of a steel material or an aluminum material.
  • Figure lb shows a schematic, perspective view of a closed sheet metal profile (10) produced from the sheet metal blank (1).
  • the sheet metal blank (1) After the sheet metal blank (1), FIG. La), has been provided, the sheet metal blank (1) is formed into a sheet metal component (10) that is closed at least in some areas. If the first edge contour (RI) and the second edge contour (R2) are not cut into the flat sheet metal plate (1), they can alternatively also be introduced into the reshaped or preformed sheet metal component ().
  • the edge contours (RI, R2) of the longitudinal edges (LI, L2) interlock and are thus first connected to one another in a form-fitting manner and then the form-fittingly interconnected longitudinal edges (LI, L2) are at least partially cohesively connected, preferably by means of a laser (L) .
  • the reshaping is carried out in such a way that the longitudinal edges (LI, L2) stand with one another while forming an angle (a) and are connected to one another.
  • the sheet metal profile (10) which is closed at least in some areas, has a longitudinal seam (3) in the longitudinal extension of the sheet metal profile (10).
  • the integral connection (3) between the longitudinal edges (LI, L2) produces a sheet metal profile (10) which is closed at least in some areas and has a cross section with a corner, see FIG. 1b).
  • the angle (a) can be designed as an obtuse angle, particularly preferably as an acute angle.
  • a first sheet metal plate (1) made of metal is shown schematically in plan view, with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), the first longitudinal edge (LI) at least partially having a first edge contour (RI ) and the second longitudinal edge (L2) has at least partially a second edge contour (R2).
  • FIG. 2b there is at least one second sheet metal blank (2) made of metal with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal blank (2) at least partially having a first edge contour ( RI) and the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) has a second edge contour (R2) at least in some areas.
  • FIG. 2c) shows a schematic, perspective view of a closed sheet metal profile (10 ') produced from the sheet metal blanks (1, 2).
  • the first sheet metal plate (1) is formed into a first sheet metal component ().
  • the at least second sheet metal blank (2) can optionally be formed into a second sheet metal component (2 ').
  • the edge contours (RI, R2) can preferably be cut into the first sheet metal component (G) and optionally also the second sheet metal component (2 ') by means of a laser in the already formed state.
  • the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component () faces the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal blank (2) or the second sheet metal component (2 ') and the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component (G) the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') each forming an angle (a1, a2) to one another, so that the longitudinal edges (LI, L2) into one another via the edge contours (RI, R2) grip, thus positively connected to one another to form an at least partially closed sheet metal profile (10 ') and then the positively interconnected longitudinal edges (LI, L2) are connected at least partially cohesively, preferably by means of a laser (L).
  • the first edge contour (RI) of the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal plate (1) or the first Sheet metal component () is complementary to the first edge contour (RI) of the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal blank (2) or of the second sheet metal part (2 ') and the second edge contour (R2) of the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal blank (1) or the first sheet metal component (G) is designed to be complementary to the second edge contour (R2) of the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or of the second sheet metal component ().
  • the first sheet metal component (G) can preferably be designed as a flangeless sheet metal component (G) with a base and two frames protruding from the base.
  • the first sheet metal component (14) can preferably have a three-dimensional configuration and / or longitudinal extension.
  • the second sheet metal component (2') can also have a three-dimensional configuration and / or longitudinal extension.
  • the edge contours (RI, R2) of the sheet metal blanks (1, 2) or, alternatively, the sheet metal components (, 2 ') are cut in such a way, preferably by means of a laser, that they each have an edge contour profile with heights (H) and depths (T), with the distance (LR) between the heights (H) and depths (T) corresponds to between 50% and 150% of the sheet metal thickness of the sheet metal blank (1, 2) or the sheet metal component (, 2 ').
  • a tooth-shaped edge contour (RI, R2) is particularly preferably cut into the sheet metal blank (1, 2) or, alternatively, into the sheet metal component (, 2 ').
  • the production of the at least partially closed sheet metal profile (10 ') can take place in particular in a fixing device (not shown), the form-fitting and the subsequent material connection of the longitudinal edges (LI, L2) being carried out in a fixing device in which the first sheet metal component (G ) and / or the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') are at least partially received and fixed during the connection.
  • the partial-area reception and / or fixation are symbolized by arrows (F), see FIG. 2c).
  • the sheet metal profile (10 ') which is closed at least in some areas, has two longitudinal seams (3) in the longitudinal extension of the sheet metal profile (10').
  • the at least one material connection (3) between the longitudinal edges (LI, L2) creates an at least partially closed sheet metal profile (10 ') with a cross-section with at least one corner, in this embodiment there are two corners, see FIG. 2c).
  • the angles (a1, a2) can each be designed as obtuse angles, particularly preferably as acute angles. If an at least partially closed sheet-metal profile (10, 10 ') with a variable cross-section running in the longitudinal extension of the sheet-metal profile (10, 10') is to be produced, the angles (a, a1, a2) along the longitudinal edges (LI , L2) vary in length.
  • the laser (L) is preferably guided at a lateral angle (ß) along the longitudinal edges (LI, L2) that are to be firmly connected, whereby the lateral angle ( ⁇ ) is set as a function of half the angle (a, a1, a2) with +/- 15% of the arrangement of the longitudinal edges (LI, L2) to be connected with a material fit.
  • an at least partially closed sheet metal profile (10 ') was produced for the use of a part of a vehicle frame, with a first and second sheet metal plate (1, 2) made of a steel material each with a thickness of 0.7 mm and a tensile strength of 600 MPa.
  • the edge contours (RI, R2) were cut tooth-shaped by means of a laser along the longitudinal edges (LI, L2), see FIGS. 2a, b).
  • the first sheet metal plate (1) was formed into a flangeless sheet metal component (G) in the form of a half-shell by means of deep drawing.
  • the edge contours (RI, R2) can preferably be cut into the first sheet metal component () and optionally also into the second sheet metal component (2 ‘) by means of a laser after reshaping.
  • the second sheet metal plate (2) was also adapted, in particular in its longitudinal extension, to the position of the edge contours (RI, L2) or the longitudinal edges (LI, L2) of the first sheet metal component (G).
  • a fixing device which had receptacles for partially receiving the first sheet metal component (G), the first sheet metal component () was inserted and the second sheet metal component (2 ') was placed on the first sheet metal component () in such a way that the first Longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component () to the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal component (2 ') and the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component () to the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal component (2'), respectively with the formation of an angle (a1, a2) to one another, via the edge contours (RI, R2) the longitudinal edges (LI, L2) interlocked and positively connected to form an at least partially closed sheet metal profile (10 ').
  • the fixing device had corresponding means which acted locally on the first and second sheet metal components (, 2 ‘) in order to hold them in the required position for welding by means of a laser (L).
  • FIG. 3a shows a schematic plan view of a partial area according to the illustration in FIG. 2c) before the material-locking connection of the longitudinal edges (LI, L2).
  • L non- A laser
  • L was used to firmly connect the longitudinal edges (LI, L2) with a laser power of 0.5 kW, with a frequency of approx. 16 Hz, with a feed rate (v) of 0 , 6 m / min, whereby the laser (L) can be guided with an oscillating movement (vl, vg) along the longitudinal edges (LI, L2) to be bonded, the amplitude (vg) approx. 0.7 mm and the amplitude (vl) was 0 mm, see FIG. 3b).
  • a high-dimensional, at least partially closed sheet metal profile (10 10) was removed from the fixing device, which was then used for further investigations.
  • the sheet metal profile (10 ‘) was cut into several partial profiles and the cut areas were examined microscopically in the section. It could be shown that an essentially flawless continuous connection seam (3) could be produced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

The invention relates to a method for producing a sheet metal profile which is at least partially closed, and to corresponding uses.

Description

Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Method for producing an at least partially closed
Blechprofils aus Metall Sheet metal profile
Technisches Gebiet (Technical Field) Technical Field
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise ge schlossenen Blechprofils aus Metall sowie entsprechende Verwendungen. The invention relates to a method for producing an at least partially closed sheet metal profile made of metal and to corresponding uses.
Technischer Hintergrund (Background Art) Technical Background (Background Art)
Umgeformte Blechbauteile, welche zumindest zwei Längskanten mit einer Randkontur auf weisen, entlang welchen mittels Form- und Stoffschluss ein geschlossenes Blechprofil (Profil mit geschlossenem Querschnitt) hergestellt wird, sind aus dem Stand der Technik bekannt, siehe beispielhaft DE 103 21 863 Al, WO 1993/005903 Al, US 3 273 601 A und US 2 317 198 A. Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Blechprofilen mit geschlossenen Querschnitten sind nur auf relativ einfache Querschnitte beschränkt und ermöglichen nicht die Herstellung von individuellen und/oder komplexen Profilgeometrien. Formed sheet metal components which have at least two longitudinal edges with an edge contour along which a closed sheet metal profile (profile with a closed cross section) is produced by means of a form fit and material connection are known from the prior art, see for example DE 103 21 863 A1, WO 1993 / 005903 A1, US Pat. No. 3,273,601 A and US Pat. No. 2,317,198 A. The methods known from the prior art for producing sheet metal profiles with closed cross-sections are only limited to relatively simple cross-sections and do not allow the production of individual and / or complex profile geometries .
Zusammenfassung der Erfindung (Summary of Invention) Summary of Invention
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils aus Metall bereitzustellen, mit welchem individuelle und/oder komplexe Profilgeometrien hergestellt werden können. The invention is therefore based on the object of providing a method for producing an at least partially closed sheet metal profile with which individual and / or complex profile geometries can be produced.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß einer ersten Ausführungsform durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. According to a first embodiment, this object is achieved by a method having the features of claim 1.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der ersten Lehre wird ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils aus Metall vorgeschlagen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: According to a first embodiment of the first teaching, a method for producing an at least partially closed sheet metal profile from metal is proposed, the method comprising the following steps:
Bereitstellen einer Blechplatine aus Metall mit mindestens zwei Längskanten und mindestens zwei Querkanten, Providing a sheet metal plate made of metal with at least two longitudinal edges and at least two transverse edges,
Umformen der Blechplatine zu einem Blechbauteil, wobei die erste Längskante zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur und die zweite Längskante zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur aufweist, wobei die erste Randkontur komplementär zur zweiten Randkontur ausgebildet ist, derart, dass über die Randkonturen die Längskanten ineinandergreifen und somit zunächst formschlüssig miteinander verbunden werden und anschließend die formschlüssig miteinander verbundenen Längskanten zur Erzeugung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils zumindest teilbereichs weise stoffschlüssig verbunden werden. Forming the sheet metal blank into a sheet metal component, the first longitudinal edge at least partially having a first edge contour and the second longitudinal edge at least partially having a second edge contour, the first The edge contour is designed to be complementary to the second edge contour, in such a way that the longitudinal edges interlock via the edge contours and are thus initially connected with one another in a form-fitting manner and then the longitudinal edges that are interconnected with one another in a form-fitting manner are at least partly materially connected to produce an at least partially closed sheet metal profile.
Erfindungsgemäß stehen die Längskanten unter Ausbildung eines Winkels zueinander und werden miteinander verbunden. Dadurch ist anders als im Stand der Technik, bei welchem klassisch die Längskanten als Stumpfstoßverbindung miteinander umgesetzt werden, der Profilgeometrie kaum Grenzen gesetzt. Die Ebenen der Längskanten sind somit im Wesentlichen nicht deckungsgleich, so dass sie einen Winkel kleiner 180°, insbesondere kleiner 160°, vorzugsweise kleiner 140°, bevorzugt kleiner 120° aufweisen. Der Winkel ist guasi als stumpfer Winkel, besonders bevorzugt als spitzer Winkel ausgeführt. Aufgrund der „winkligen“ Anordnung der Längskanten zueinander können individuelle und/oder komplexe Profilgeometrien hergestellt werden. According to the invention, the longitudinal edges are at an angle to one another and are connected to one another. As a result, unlike in the prior art, in which the longitudinal edges are traditionally implemented as a butt joint, there are hardly any limits to the profile geometry. The planes of the longitudinal edges are therefore essentially not congruent, so that they have an angle of less than 180 °, in particular less than 160 °, preferably less than 140 °, preferably less than 120 °. The angle is designed as an obtuse angle, particularly preferably as an acute angle. Due to the "angled" arrangement of the longitudinal edges to one another, individual and / or complex profile geometries can be produced.
Gelöst wird diese Aufgabe alternativ gemäß einer zweiten Ausführungsform durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 2. Alternatively, this object is achieved according to a second embodiment by a method having the features of claim 2.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der ersten Lehre wird ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils aus Metall vorgeschlagen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: According to an alternative embodiment of the first teaching, a method for producing an at least partially closed sheet metal profile from metal is proposed, the method comprising the following steps:
Bereitstellen einer ersten Blechplatine aus Metall mit mindestens zwei Längskanten und mindestens zwei Querkanten, Providing a first sheet metal blank with at least two longitudinal edges and at least two transverse edges,
Bereitstellen mindestens einer zweiten Blechplatine aus Metall mit mindestens zwei Längskanten und mindestens zwei Querkanten. Providing at least one second sheet metal plate made of metal with at least two longitudinal edges and at least two transverse edges.
Erfindungsgemäß wird die erste Blechplatine zu einem ersten Blechbauteil umgeformt wird, wobei die erste Längskante des ersten Blechbauteils zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur und die zweite Längskante des ersten Blechbauteils zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur aufweist. Optional kann die zumindest zweite Blechplatine zu einem zweiten Blechbauteil umgeformt werden, wobei die erste Längskante der zweiten Blechplatine oder des zweiten Blechbauteils zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur und die zweite Längskante der zweiten Blechplatine oder des zweiten Blechbauteils zumindest teil bereichsweise eine zweite Randkontur aufweist. Die erste Längskante des ersten Blech bauteils zu der ersten Längskante der zweiten Blechplatine oder des zweiten Blechbauteils und die zweite Längskante des ersten Blechbauteils zu der zweiten Längskante der zweiten Blechplatine oder des zweiten Blechbauteils stehen jeweils unter Ausbildung eines Winkels zueinander, so dass über die Randkonturen die Längskanten ineinandergreifen und form schlüssig miteinander verbunden werden, und anschließend die formschlüssig miteinander verbundenen Längskanten zur Erzeugung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils zumindest teilbereichsweise stoffschlüssig verbunden werden, wobei die erste Randkontur der ersten Längskante des ersten Blechbauteils komplementär zur ersten Rand kontur der ersten Längskante der zweiten Blechplatine oder des zweiten Blechbauteils und die zweite Randkontur der zweiten Längskante des ersten Blechbauteils komplementär zur zweiten Randkontur der zweiten Längskante der zweiten Blechplatine oder des zweiten Blechbauteils ausgebildet sind. According to the invention, the first sheet metal blank is formed into a first sheet metal component, the first longitudinal edge of the first sheet metal component at least partially having a first edge contour and the second longitudinal edge of the first sheet metal component at least partially having a second edge contour. Optionally, the at least second sheet metal blank can be formed into a second sheet metal component, the first longitudinal edge of the second sheet metal blank or of the second sheet metal component at least partially having a first edge contour and the second longitudinal edge of the second sheet metal blank or of the second sheet metal component at least partially has a second edge contour in regions. The first longitudinal edge of the first sheet metal component to the first longitudinal edge of the second sheet metal blank or the second sheet metal component and the second longitudinal edge of the first sheet metal component to the second longitudinal edge of the second sheet metal blank or the second sheet metal component are each at an angle to each other, so that the edge contours Longitudinal edges interlock and are positively connected to one another, and then the positively interconnected longitudinal edges are at least partly cohesively connected to produce an at least partially closed sheet metal profile, the first edge contour of the first longitudinal edge of the first sheet metal component complementary to the first edge contour of the first longitudinal edge of the second sheet metal blank or of the second sheet metal component and the second edge contour of the second longitudinal edge of the first sheet metal component complementary to the second edge contour of the second longitudinal edge of the second sheet metal plate or the second n sheet metal component are formed.
Durch die Verwendung von mindestens zwei Blechplatinen, wobei zumindest die erste Blech platine umgeformt wird, sind der Profilgeometrie kaum Grenzen gesetzt, da anders als im Stand der Technik, die Ebenen der Längskanten im Wesentlichen nicht deckungsgleich sind. So können die Längskanten einen Winkel kleiner 180°, insbesondere kleiner 160°, vorzugs weise kleiner 140°, bevorzugt kleiner 120° aufweisen. Der Winkel ist guasi als stumpfer Winkel, besonders bevorzugt als spitzer Winkel ausgeführt. Aufgrund der „winkligen“ Anordnung der Längskanten zueinander können individuelle und/oder komplexe Profil geometrien hergestellt werden. By using at least two sheet metal blanks, with at least the first sheet metal blank being reshaped, there are hardly any limits to the profile geometry, since, unlike in the prior art, the planes of the longitudinal edges are essentially not congruent. Thus, the longitudinal edges can have an angle of less than 180 °, in particular less than 160 °, preferably less than 140 °, preferably less than 120 °. The angle is designed as an obtuse angle, particularly preferably as an acute angle. Due to the "angled" arrangement of the longitudinal edges to one another, individual and / or complex profile geometries can be produced.
Das Umformen der mindestens ersten Blechplatine kann mittels beliebigen bzw. kombinier baren Formgebungsverfahren in einem oder mehreren Teilschritten erzeugt werden. Neben einem beispielsweise tiefziehartigen Formgebungsschritt kann auch eine mehrstufige Form gebung umfassend beispielsweise ein Prägen des zu erstellenden Bodens und Hochstellen bzw. Abstellen der zu erstellenden Zargen umfassen (Prägen und Hochstellen bzw. Prägen und Abkanten). Denkbar sind auch beliebige Kombinationen aus Abkanten und/oder Biegen und/oder (Ver-)Prägen in einer oder in mehreren folgenden Operationen. Das durchgeführte Tiefziehen kann beispielsweise einstufig oder mehrstufig ausgeführt werden. Im Wesentlichen werden flanschlose Blechbauteile erzeugt. Auch die mindestens zweite Blechplatine kann bei Bedarf entsprechend umgeformt werden. Bei Bedarf können auch mehr als zwei Blechplatinen verwendet werden, wobei jedoch beim späteren formschlüssigen Verbinden darauf zu achten ist, dass die entsprechenden Längs kanten mit ihren Randkonturen komplementär ausgebildet sind und die Längskanten respektive die Randkonturen unter Ausbildung eines Winkels ineinandergreifen können. The reshaping of the at least first sheet metal blank can be produced in one or more sub-steps by means of any desired or combinable shaping processes. In addition to a deep-drawing-like shaping step, for example, a multi-stage shaping comprising, for example, embossing the base to be created and raising or lowering the frames to be created (embossing and raising or embossing and folding). Any combinations of folding and / or bending and / or (compression) embossing in one or more subsequent operations are also conceivable. The deep drawing that is carried out can, for example, be carried out in one or more stages. Basically, flangeless sheet metal components are created. The at least second sheet metal plate can also be reshaped accordingly if necessary. If necessary, more than two sheet metal blanks can be used, but when connecting in a form-fitting manner, care must be taken that the corresponding longitudinal edges with their edge contours are complementary and that the longitudinal edges or the edge contours can interlock to form an angle.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor. Ein oder mehrere Merkmale aus den Ansprüchen, der Beschreibung wie auch der Zeichnung können mit einem oder mehreren anderen Merkmalen daraus zu weiteren Ausgestaltungen der Erfindung verknüpft werden. Es können auch ein oder mehrere Merk male aus den unabhängigen Ansprüchen durch ein oder mehrere andere Merkmale verknüpft werden. Further advantageous configurations and developments emerge from the following description. One or more features from the claims, the description and also the drawing can be linked with one or more other features from them to form further embodiments of the invention. One or more features from the independent claims can also be linked by one or more other features.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Randkonturen der Längskanten mittels Laser erzeugt. Die Verwendung eines Lasers zum Schneiden einer Rand kontur entlang einer Längskante lässt einen im Vergleich zum mechanischen Schneiden, beispielsweise Stanzen, filigraneren Schnitt zu und ermöglicht vorzugsweise die Ausbildung von komplementären Randkonturen im Wesentlichen ohne weitere Nachbearbeitung der Randkonturen an den zunächst formschlüssig miteinander zu verbindenden Längskanten. Ein Laser kann zum Schneiden individuell angesteuert werden, so dass jede beliebige Randkontur entlang einer Längskante erzeugt werden kann und ist nicht verschleißanfällig. Die Rand kontur kann im ebenen Zustand der ersten und/oder zweiten Blechplatine oder im bereits umgeformten Zustand des ersten und/oder zweiten Blechbauteils eingebracht werden. Auch bei der Verwendung von nur einer Blechplatine kann die Randkontur im ebenen oder im bereits umgeformten Zustand eingebracht werden. According to one embodiment of the method according to the invention, the edge contours of the longitudinal edges are generated by means of a laser. The use of a laser to cut an edge contour along a longitudinal edge allows a more filigree cut compared to mechanical cutting, for example punching, and preferably enables the formation of complementary edge contours essentially without further post-processing of the edge contours on the longitudinal edges that are initially to be positively connected. A laser can be controlled individually for cutting, so that any edge contour can be created along a longitudinal edge and is not prone to wear and tear. The edge contour can be introduced in the flat state of the first and / or second sheet metal plate or in the already formed state of the first and / or second sheet metal component. Even if only one sheet metal plate is used, the edge contour can be introduced in the flat or in the already formed state.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die stoffschlüssige Verbin dung mittels Laser erzeugt. Die Verwendung eines Lasers zum stoffschlüssigen Verbinden (Schweißen) kann gezielt auf die bereits aufgrund ihrer Randkonturen formschlüssig mit einander verbundenen Längskanten gerichtet werden. Aufgrund des bereits vorliegenden Formschlusses und den im Wesentlichen nahezu im Nullspalt aneinander liegenden Rand konturen kann ohne Zusatzmaterial geschweißt werden. Alternativ wären auch das Kleben oder Löten zur stoffschlüssigen Verbindung denkbar. Beispielsweise kann der Laser mit einer oszillierenden Bewegung, das heißt, dass der Laser guer und/oder in Schweißrichtung jeweils mit einer Amplitude entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten respektive Rand konturen geführt werden. Je nach Ausführung der „winkligen“ Anordnung der Längskanten zueinander kann der Laser auch in einem Lateralwinkel entlang der stoffschlüssig zu verbin denden Längskanten respektive Randkonturen geführt werden, wobei bevorzugt der Lateral winkel in Abhängigkeit des halben (Anordnungs-)Winkels mit +/- 15%, insbesondere mit +/- 10%, vorzugsweise mit +/- 5%, bevorzugt mit +/- 3% der Anordnung der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten respektive Randkonturen eingestellt wird. Der Lateralwinkel ent spricht der Neigung des Lasers zur Senkrechten in Querrichtung der stoffschlüssig zu verbin denden Längskanten respektive Randkonturen. According to one embodiment of the method according to the invention, the material connection is generated by means of a laser. The use of a laser for material-to-material connection (welding) can be aimed specifically at the longitudinal edges that are already positively connected to one another due to their edge contours. Due to the already existing form fit and the edge contours that are essentially adjacent to one another almost in the zero gap, welding can be carried out without additional material. Alternatively, gluing or soldering would also be conceivable for a material connection. For example, the laser can be guided with an oscillating movement, that is to say that the laser can be guided across and / or in the welding direction with an amplitude along the longitudinal edges or edge contours to be cohesively connected. Depending on the design of the "angled" arrangement of the longitudinal edges to each other, the laser can also be guided at a lateral angle along the cohesively connected longitudinal edges or marginal contours, the lateral angle depending on half the (arrangement) angle with +/- 15%, in particular with +/- 10%, preferably is set with +/- 5%, preferably with +/- 3% of the arrangement of the materially to be connected longitudinal edges or edge contours. The lateral angle corresponds to the inclination of the laser to the vertical in the transverse direction of the longitudinal edges or edge contours that are to be cohesively connected.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird für die (erste) Blechplatine eine Blechstärke kleiner oder gleich 3 mm verwendet. Insbesondere kann auch die zweite Blechplatine eine Blechstärke kleiner oder gleich 3 mm aufweisen. Je niedriger die Blech stärke, umso mehr Potential ist für Leichtbau durch Senkung der Blechstärke je nach Aus führung und Dimension des zu erstellenden zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils möglich. Die Blechstärke der einzelnen Blechplatinen kann insbesondere auf maximal 1,5 mm, vorzugsweise auf maximal 1,2 mm, bevorzugt auf maximal 0,8 mm reduziert werden. According to one embodiment of the method according to the invention, a sheet thickness of less than or equal to 3 mm is used for the (first) sheet metal blank. In particular, the second sheet metal plate can also have a sheet metal thickness of less than or equal to 3 mm. The lower the sheet metal thickness, the more potential there is for lightweight construction by reducing the sheet metal thickness, depending on the design and dimension of the sheet metal profile that is to be created, at least partially closed. The sheet metal thickness of the individual sheet metal blanks can in particular be reduced to a maximum of 1.5 mm, preferably to a maximum of 1.2 mm, preferably to a maximum of 0.8 mm.
Die Blechplatine, beispielsweise die erste wie auch die zweite Blechplatine können aus einem Stahlwerkstoff bestehen. Insbesondere kann ein Stahlwerkstoff mit einer Zugfestigkeit (R größer 550 MPa, insbesondere größer 650 MPa, vorzugsweise größer 750 MPa verwendet werden. Alternativ können die erste und die zweite Blechplatine aus einem Aluminium werkstoff bestehen. Des Weiteren ist bei der Verwendung von zwei Blechplatinen auch eine Hybridlösung aus einer Stahlplatine und einer Aluminiumplatine denkbar. Bevorzugt wird ein Stahlwerkstoff mit einem organischen und/oder einem anorganischen Überzug beschichtet. Besonders bevorzugt wird ein Korrosionsschutzüberzug auf Zinkbasis über eine elektrolytische Beschichtung oder vorzugsweise über eine Schmelztauchbeschichtung aufgebracht. Wird der Zinküberzug vorzugsweise über eine Schmelztauchbeschichtung aufgebracht, weist der Zink überzug folgende chemische Zusammensetzung in Gew.-% auf: The sheet metal blank, for example the first as well as the second sheet metal blank, can consist of a steel material. In particular, a steel material with a tensile strength (R greater than 550 MPa, in particular greater than 650 MPa, preferably greater than 750 MPa) can be used. Alternatively, the first and second sheet metal blanks can consist of an aluminum material Hybrid solution of a steel blank and an aluminum blank is conceivable. A steel material is preferably coated with an organic and / or an inorganic coating. A zinc-based corrosion protection coating is particularly preferably applied via an electrolytic coating or preferably via a hot dip coating. The zinc coating is preferably applied via a hot dip coating , the zinc coating has the following chemical composition in% by weight:
Optional eines oder mehrere Legierungselemente aus der Gruppe (AI, Mg): Optionally one or more alloy elements from the group (Al, Mg):
AI bis 5,0 %, AI up to 5.0%,
Mg bis 5,0 %, Mg up to 5.0%,
Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen. In dem Zn-basierten Überzug können neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Aluminium mit einem Gehalt bis zu 5,0 Gew.-% und/oder Magnesium mit einem Gehalt bis zu 5,0 Gew.-% in dem Überzug enthalten sein. Stahlbleche mit zinkbasiertem Überzug weisen einen sehr guten kathodischen Korrosionsschutz auf. Ist ein verbesserter Korrosionsschutz vorgesehen, weist der Überzug zusätzlich Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,05 Gew.-%, insbesondere von mindestens 0,3 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens 0,5 Gew.-% auf. Aluminium kann alternativ oder zusätzlich zu Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,05 Gew.-%, insbesondere von mindestens 0,3 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens 0,5 Gew.-% vorhanden sein. Balance Zn and unavoidable impurities. In addition to zinc and unavoidable impurities, the Zn-based coating can contain additional elements such as aluminum with a content of up to 5.0% by weight and / or magnesium with a content of up to 5.0% by weight in the coating. Steel sheets with a zinc-based coating have very good cathodic corrosion protection. If improved corrosion protection is provided, the coating additionally has magnesium with a content of at least 0.05% by weight, in particular of at least 0.3% by weight, preferably of at least 0.5% by weight. As an alternative or in addition to magnesium, aluminum can be present with a content of at least 0.05% by weight, in particular at least 0.3% by weight, preferably at least 0.5% by weight.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine zahnförmige Rand kontur in die Blechplatine oder in das bereits umgeformte Blechbauteil geschnitten. Sowohl die erste wie auch die zweite Blechplatine respektive das erste wie auch das zweite Blech bauteil kann Längskanten mit jeweils einer zahnförmigen Randkontur aufweisen, wobei je nach zu erstellendem zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofil entweder nur an einer Blechplatine respektive Blechbauteil die beiden Längskanten komplementär mit einer zahnförmigen Randkontur geschnitten oder bei Verwendung von mindestens zwei Blech platinen die jeweils zueinander angeordneten Längskanten komplementär mit jeweils einer zahnförmigen Randkontur vor oder nach dem Umformen zu einem Blechbauteil geschnitten werden. According to one embodiment of the method according to the invention, a tooth-shaped edge contour is cut into the sheet metal blank or into the sheet metal component that has already been formed. Both the first and the second sheet metal plate or the first as well as the second sheet metal component can have longitudinal edges each with a tooth-shaped edge contour, with the two longitudinal edges complementary with a tooth-shaped edge contour either only on one sheet metal plate or sheet metal component, depending on the at least partially closed sheet metal profile to be created cut or, when using at least two sheet metal blanks, the mutually arranged longitudinal edges are complementarily cut with a tooth-shaped edge contour before or after forming into a sheet metal component.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Randkontur in die Blechplatine respektive Blechbauteil geschnitten, welche ein Randkonturprofil mit Höhen und Tiefen aufweist, wobei der Abstand zwischen den Höhen und Tiefen zwischen 50% und 150%, insbesondere zwischen 70% und 130%, der Blechstärke der Blechplatine respektive Blech bauteil entspricht. Vorzugsweise sind die Höhen und Tiefen des Randkonturprofils der ersten Blechplatine respektive des ersten Blechbauteils abhängig von der Blechstärke der zweiten Blechplatine respektive des zweiten Blechbauteils und die Höhen und Tiefen des Rand konturprofils der zweiten Blechplatine respektive des zweiten Blechbauteils abhängig von der Blechstärke der ersten Blechplatine respektive des ersten Blechbauteils jeweils mit einem Abstand zwischen den Höhen und Tiefen zwischen 50% und 150% ausgelegt. According to one embodiment of the method according to the invention, an edge contour is cut into the sheet metal plate or sheet metal component, which has an edge contour profile with heights and depths, the distance between the heights and depths being between 50% and 150%, in particular between 70% and 130%, of the sheet thickness corresponds to the sheet metal plate or sheet metal component. Preferably, the heights and depths of the edge contour profile of the first sheet metal plate or of the first sheet metal component are dependent on the sheet thickness of the second sheet metal plate or of the second sheet metal component and the heights and depths of the edge contour profile of the second sheet metal plate or the second sheet metal part are dependent on the sheet thickness of the first sheet metal plate or the first sheet metal component designed with a distance between the heights and depths between 50% and 150%.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verläuft mindestens eine Ver bindungsnaht entlang der stoffschlüssig miteinander verbundenen Längskanten zwei dimensional in einer Ebene. Die Verbindung ist nicht auf eine gerade Form beschränkt, sondern kann auch als ungerade Form, beispielsweise gekrümmte Form in der Ebene aus geführt sein. According to one embodiment of the method according to the invention, at least one connecting seam runs two-dimensionally in one plane along the longitudinal edges that are cohesively connected to one another. The connection is not limited to a straight shape, but can also be designed as an odd shape, for example a curved shape in the plane.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verläuft mindestens eine Ver bindungsnaht entlang der stoffschlüssig miteinander verbundenen Längskanten drei dimensional im Raum. Die Verbindung ist nicht auf eine gerade Form beschränkt, sondern kann auch als ungerade Form, beispielsweise gekrümmte Form im Raum ausgeführt sein. According to one embodiment of the method according to the invention, at least one connecting seam runs three-dimensionally in space along the longitudinal edges that are firmly connected to one another. The connection is not limited to a straight shape, but can also be designed as an odd shape, for example a curved shape in space.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die formschlüssige und die anschließende stoffschlüssige Verbindung der Längskanten in einer Fixiervorrichtung durch geführt, in welcher das (erste) Bauteil und/oder die zweite Blechplatine oder das zweite Bauteil zumindest teilbereichsweise aufgenommen und während des Verbindens fixiert werden. Insbesondere können in einer Fixiervorrichtung beispielsweise die beim Umformen der (ersten) Blechplatine eingebrachten Spannungen und/oder Rückfederung kompensiert werden, so dass über den Formschluss der Randkonturen der Längskanten und der Fixierung eine definierte Positionierung der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten erfolgen kann. Insbesondere kann ein Wärmeverzug infolge einer wärmebedingten stoffschlüssigen Verbindung, vorzugsweise durch Verschweißen, durch Formschluss und Fixierung im Wesentlichen verhindert werden, so dass maßhaltige geschlossene Blechprofile hergestellt werden können. Als weiterer Vorteil kann durch den Formschluss insbesondere auf Mittel zur Fixierung zumindest in Längserstreckung des zu erstellenden Blechprofils verzichtet werden, so dass nur Mittel zur Fixierung guer und in Hochrichtung zur Längserstreckung vorgesehen sein können, so dass unter Einsparung eines Freiheitsgrades der gesamte Aufbau der Fixiervorrichtung relativ einfach gehalten werden kann. According to one embodiment of the method according to the invention, the form-fitting and the subsequent material connection of the longitudinal edges is carried out in a fixing device in which the (first) component and / or the second sheet metal plate or the second component are at least partially received and fixed during the connection. In particular, in a fixing device, for example, the stresses and / or springback introduced during the forming of the (first) sheet metal blank can be compensated so that a defined positioning of the longitudinal edges to be cohesively connected can take place via the form fit of the edge contours of the longitudinal edges and the fixing. In particular, a heat distortion as a result of a heat-related material connection, preferably by welding, by form-fitting and fixing, can be essentially prevented, so that dimensionally accurate closed sheet-metal profiles can be produced. As a further advantage, means for fixing at least in the longitudinal extension of the sheet metal profile to be created can be dispensed with, so that only means for fixing transversely and in the vertical direction to the longitudinal extension can be provided, so that the entire structure of the fixing device is relatively can be kept simple.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch die mindestens eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Längskanten ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil mit einem Querschnitt mit mindestens einer Ecke erzeugt. Das Verlagern der form- und stoffschlüssigen Verbindung zum Schließen des Querschnitts in mindestens eine Ecke ermöglicht individuelle und/oder komplexere Ausgestaltungen von Blechprofilen im Vergleich zu den Ausgestaltungen im Stand der Technik. According to one embodiment of the method according to the invention, the at least one material connection between the longitudinal edges creates an at least partially closed sheet metal profile with a cross section with at least one corner. Shifting the form-fitting and material-locking connection to close the cross section in at least one corner enables individual and / or more complex designs of sheet metal profiles in comparison to the designs in the prior art.
Gemäß einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch die mindestens eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Längskanten ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil mit einem in Längserstreckung des Blechprofils verlaufenden, veränderlichen Querschnitt erzeugt. Durch einen veränderlichen Querschnitt in Längs erstreckung können auch die jeweiligen „winkligen“ Anordnung der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten in Längserstreckung variieren, so dass infolge der variierenden Winkeln entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten auch der Lateralwinkel des Lasers während des stoffschlüssigen Verbindens entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten respektive Randkonturen variierend und vorzugsweise im Bereich des halben Winkels der „winkligen“ Anordnung der Längskanten geführt werden. According to one embodiment of the method according to the invention, the at least one material connection between the longitudinal edges creates an at least partially closed sheet-metal profile with a sheet-metal profile running in the longitudinal extension of the sheet-metal profile, variable cross-section generated. With a variable cross-section in the longitudinal extension, the respective "angled" arrangement of the longitudinal edges to be bonded together can also vary in the longitudinal extension, so that due to the varying angles along the longitudinal edges to be bonded together, the lateral angle of the laser during the bonded bond along the bonded edges to be bonded Longitudinal edges or edge contours are guided in a varying manner and preferably in the region of half the angle of the “angled” arrangement of the longitudinal edges.
Gemäß einer weiteren Lehre betrifft die Erfindung eine Verwendung eines erfindungsgemäß hergestellten zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils aus Metall im Bereich des Fahrzeugbaus, insbesondere für ein-, zwei- oder mehrrädrige Fahrzeuge, vorzugsweise für den Bau von Fahrrädern, bevorzugt für den Bau von Rahmen und/oder Gabeln, vorzugs weise für den Bau von Karossiere-, Fahrwerks- oder Anbauteilen im Automobil, Räder oder Teile hiervon; im Bereich des Möbelbaus; im Bereich des Bausektors; im Bereich des Flug zeugbaus, vorzugsweise für den Bau von Rumpf-, Fahrwerks oder Anbauteilen, bevorzugt für den Bau von Sitzkomponenten; im Sanitär-Bereich; für den Bau von Gehäusen für tragbare Gegenstände, vorzugsweise für Elektrogegenstände; im Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus. According to a further teaching, the invention relates to a use of an at least partially closed sheet metal profile made according to the invention in the field of vehicle construction, in particular for one, two or more wheeled vehicles, preferably for the construction of bicycles, preferably for the construction of frames and / or Forks, preferably for the construction of body, chassis or add-on parts in automobiles, wheels or parts thereof; in the field of furniture construction; in the construction sector; in the field of aircraft construction, preferably for the construction of fuselage, landing gear or add-on parts, preferably for the construction of seat components; in the sanitary area; for the construction of housings for portable objects, preferably for electrical objects; in the field of mechanical and plant engineering.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen (Brief Description of Drawings) Brief Description of Drawings
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Im Einzelnen zeigen: The invention is explained in more detail below with reference to drawings. The same parts are provided with the same reference symbols. Show in detail:
Fig. la, b eine schematische Draufsicht auf eine Blechplatine a) und eine schematische, perspektivische Ansicht eines aus der Blechplatine hergestellten geschlossenen Blechprofils b), 1a, b a schematic plan view of a sheet metal blank a) and a schematic, perspective view of a closed sheet metal profile b) produced from the sheet metal blank,
Fig. 2a, b, c eine schematische Draufsicht auf eine erste Blechplatine a), eine schematische Draufsicht auf eine zweite Blechplatine b) und eine schematische Ansicht eines aus den Blechplatinen hergestellten geschlossenen Blechprofils c), und Fig. 3a, b, c eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich gemäß der Dar stellung in Figur 2c) vor dem stoffschlüssigen Verbinden der Längs kanten a), eine skizzierte Führung des Lasers zum Verbinden der Längs kanten b) und eine schematische Darstellung während des Verbindens der Längskanten mittels Laser c). 2a, b, c a schematic plan view of a first sheet metal blank a), a schematic plan view of a second sheet metal blank b) and a schematic view of a closed sheet metal profile c) produced from the sheet metal blanks, and 3a, b, c a schematic plan view of a partial area according to the Dar position in Figure 2c) before the material connection of the longitudinal edges a), a sketched guide of the laser for connecting the longitudinal edges b) and a schematic representation during the connection the longitudinal edges by means of a laser c).
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen (Best Mode for Carrying out the Invention) Description of the Preferred Embodiments (Best Mode for Carrying out the Invention)
In Figur la) ist beispielsweise eine Blechplatine (1) aus Metall schematisch in Draufsicht dargestellt, mit mindestens zwei Längskanten (LI, L2) und mindestens zwei Querkanten (Q), wobei die erste Längskante (LI) zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur (RI) und die zweite Längskante (L2) zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur (R2) aufweist, wobei die erste Randkontur (RI) komplementär zur zweiten Randkontur (R2) ausgebildet ist. Die Randkonturen (RI, R2) der Längskanten (LI, L2) der Blechplatine (1) werden vorzugs weise mittels Laser erzeugt. Die Strichlinien symbolisieren die Längskanten (LI, L2) vor dem Schneiden der Randkonturen (RI, R2). Die Randkontur (RI, R2) wird derart in die Blechplatine (1) geschnitten, dass sie ein Randkonturprofil mit Höhen (H) und Tiefen (T) aufweist, wobei der Abstand (LR) zwischen den Höhen (H) und Tiefen (T) zwischen 50% und 150% der Blechstärke der Blechplatine (1) entspricht. Die Blechplatine (1) weist eine Blechstärke kleiner oder gleich 3 mm auf. Die Blechplatine (1) kann aus einem Stahlwerkstoff oder aus einem Aluminiumwerkstoff bestehen. In Figure la), for example, a sheet metal plate (1) made of metal is shown schematically in plan view, with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), the first longitudinal edge (LI) at least partially having a first edge contour (RI) and the second longitudinal edge (L2) has at least partially a second edge contour (R2), the first edge contour (RI) being designed to be complementary to the second edge contour (R2). The edge contours (RI, R2) of the longitudinal edges (LI, L2) of the sheet metal plate (1) are preferably generated by means of a laser. The dashed lines symbolize the longitudinal edges (LI, L2) before cutting the edge contours (RI, R2). The edge contour (RI, R2) is cut into the sheet metal blank (1) in such a way that it has an edge contour profile with heights (H) and depths (T), the distance (LR) between the heights (H) and depths (T) corresponds to between 50% and 150% of the sheet metal thickness of the sheet metal blank (1). The sheet metal plate (1) has a sheet thickness less than or equal to 3 mm. The sheet metal plate (1) can consist of a steel material or an aluminum material.
Die Figur lb) zeigt eine schematische, perspektivische Ansicht eines aus der Blechplatine (1) hergestellten geschlossenen Blechprofils (10). Nach dem Bereitstellen der Blechplatine (1), Figur la), wird die Blechplatine (1) zu einem zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechbauteil ( ) umgeformt. Werden die erste Randkontur (RI) und die zweite Randkontur (R2) nicht in die ebene Blechplatine (1) geschnitten, können diese alternativ auch in das umgeformte bzw. vorgeformte Blechbauteil ( ) eingebracht werden. Nach dem Umformen greifen die Randkonturen (RI, R2) der Längskanten (LI, L2) ineinander, werden somit zunächst formschlüssig miteinander verbunden und anschließend werden die formschlüssig miteinander verbundenen Längskanten (LI, L2) zumindest teilbereichsweise stoffschlüssig, vorzugsweise mittels Laser (L) verbunden. Insbesondere wird das Umformen derart ausgeführt, dass die Längskanten (LI, L2) unter Ausbildung eines Winkels (a) zueinander- stehen und miteinander verbunden werden. Nach der stoffschlüssigen Verbindung mittels Laser (L) weist das zumindest teilbereichsweise geschlossene Blechprofil (10) eine Längsnaht (3) in Längserstreckung des Blechprofils (10) auf. Durch die stoffschlüssige Verbindung (3) zwischen den Längskanten (LI, L2) wird ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil (10) mit einem Querschnitt mit einer Ecke erzeugt, s. Figur lb). Der Winkel (a) kann als stumpfer Winkel, besonders bevorzugt als spitzer Winkel ausgeführt sein. Figure lb) shows a schematic, perspective view of a closed sheet metal profile (10) produced from the sheet metal blank (1). After the sheet metal blank (1), FIG. La), has been provided, the sheet metal blank (1) is formed into a sheet metal component (10) that is closed at least in some areas. If the first edge contour (RI) and the second edge contour (R2) are not cut into the flat sheet metal plate (1), they can alternatively also be introduced into the reshaped or preformed sheet metal component (). After reshaping, the edge contours (RI, R2) of the longitudinal edges (LI, L2) interlock and are thus first connected to one another in a form-fitting manner and then the form-fittingly interconnected longitudinal edges (LI, L2) are at least partially cohesively connected, preferably by means of a laser (L) . In particular, the reshaping is carried out in such a way that the longitudinal edges (LI, L2) stand with one another while forming an angle (a) and are connected to one another. After the material connection by means of a laser (L), the sheet metal profile (10), which is closed at least in some areas, has a longitudinal seam (3) in the longitudinal extension of the sheet metal profile (10). The integral connection (3) between the longitudinal edges (LI, L2) produces a sheet metal profile (10) which is closed at least in some areas and has a cross section with a corner, see FIG. 1b). The angle (a) can be designed as an obtuse angle, particularly preferably as an acute angle.
In Figur 2a) ist beispielsweise eine erste Blechplatine (1) aus Metall schematisch in Draufsicht dargestellt, mit mindestens zwei Längskanten (LI, L2) und mindestens zwei Querkanten (Q), wobei die erste Längskante (LI) zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur (RI) und die zweite Längskante (L2) zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur (R2) aufweist. In Figure 2a), for example, a first sheet metal plate (1) made of metal is shown schematically in plan view, with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), the first longitudinal edge (LI) at least partially having a first edge contour (RI ) and the second longitudinal edge (L2) has at least partially a second edge contour (R2).
In Figur 2b) ist mindestens eine zweite Blechplatine (2) aus Metall mit mindestens zwei Längskanten (LI, L2) und mindestens zwei Querkanten (Q), wobei die erste Längskante (LI) der zweiten Blechplatine (2) zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur (RI) und die zweite Längskante (L2) der zweiten Blechplatine (2) zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur (R2) aufweist. In Figure 2b) there is at least one second sheet metal blank (2) made of metal with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal blank (2) at least partially having a first edge contour ( RI) and the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) has a second edge contour (R2) at least in some areas.
Die Figur 2c) zeigt eine schematische, perspektivische Ansicht eines aus den Blechplatinen (1, 2) hergestellten geschlossenen Blechprofils (10‘). Nach dem Bereitstellen der ersten Blech platine (1), Figur 2a), und der mindestens zweiten Blechplatine (2), Figur 2b), wird die erste Blechplatine (1) zu einem ersten Blechbauteil ( ) umgeformt. Je nach Ausgestaltung des zu erstellenden Blechprofils (10‘), insbesondere mit einem in Längserstreckung des Blechprofils (10‘) verlaufenden, veränderlichen Querschnitt, kann auch optional die zumindest zweite Blechplatine (2) zu einem zweiten Blechbauteil (2‘) umgeformt werden. Alternativ und hier nicht dargestellt, können die Randkonturen (RI, R2) vorzugsweise mittels Laser im bereits umgeformten Zustand in das erste Blechbauteil (G) sowie optional auch das zweite Blech bauteil (2‘) geschnitten werden. Nach dem Umformen stehen die erste Längskante (LI) des ersten Blechbauteils ( ) zu der ersten Längskante (LI) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) und die zweite Längskante (L2) des ersten Blechbauteils (G) zu der zweiten Längskante (L2) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) jeweils unter Ausbildung eines Winkels (al, a2) zueinander, so dass über die Randkonturen (RI, R2) die Längskanten (LI, L2) ineinander greifen, somit formschlüssig miteinander zu einem zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofil (10‘) verbunden und anschließend die formschlüssig miteinander verbundenen Längskanten (LI, L2) zumindest teilbereichsweise stoffschlüssig verbunden werden, vorzugsweise mittels Laser (L). Die erste Randkontur (RI) der ersten Längskante (LI) der ersten Blechplatine (1) oder des ersten Blechbauteils ( ) ist komplementär zur ersten Randkontur (RI) der ersten Längskante (LI) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) und die zweite Randkontur (R2) der zweiten Längskante (L2) der ersten Blechplatine (1) oder des ersten Blechbauteils (G) ist komplementär zur zweiten Randkontur (R2) der zweiten Längskante (L2) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils ( ) ausgebildet. Das erste Blechbauteil (G) kann vorzugsweise als flanschloses Blechbauteil (G) mit einem Boden und zwei vom Boden abstehenden Zargen ausgeführt sein. Vorzugsweise kann das erste Blechbauteil ( ) eine dreidimensionale Ausgestaltung und/oder Längserstreckung aufweisen. Um ein geschlos senes Blechprofil (10‘) hersteilen zu können, kann auch das zweite Blechbauteil (2‘) eine dreidimensionale Ausgestaltung und/oder Längserstreckung aufweisen. FIG. 2c) shows a schematic, perspective view of a closed sheet metal profile (10 ') produced from the sheet metal blanks (1, 2). After the first sheet metal plate (1), Figure 2a), and the at least second sheet metal plate (2), Figure 2b), the first sheet metal plate (1) is formed into a first sheet metal component (). Depending on the design of the sheet metal profile (10 ') to be created, in particular with a variable cross section running in the longitudinal extension of the sheet metal profile (10'), the at least second sheet metal blank (2) can optionally be formed into a second sheet metal component (2 '). Alternatively and not shown here, the edge contours (RI, R2) can preferably be cut into the first sheet metal component (G) and optionally also the second sheet metal component (2 ') by means of a laser in the already formed state. After the forming process, the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component () faces the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal blank (2) or the second sheet metal component (2 ') and the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component (G) the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') each forming an angle (a1, a2) to one another, so that the longitudinal edges (LI, L2) into one another via the edge contours (RI, R2) grip, thus positively connected to one another to form an at least partially closed sheet metal profile (10 ') and then the positively interconnected longitudinal edges (LI, L2) are connected at least partially cohesively, preferably by means of a laser (L). The first edge contour (RI) of the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal plate (1) or the first Sheet metal component () is complementary to the first edge contour (RI) of the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal blank (2) or of the second sheet metal part (2 ') and the second edge contour (R2) of the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal blank (1) or the first sheet metal component (G) is designed to be complementary to the second edge contour (R2) of the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or of the second sheet metal component (). The first sheet metal component (G) can preferably be designed as a flangeless sheet metal component (G) with a base and two frames protruding from the base. The first sheet metal component (14) can preferably have a three-dimensional configuration and / or longitudinal extension. In order to be able to produce a closed sheet metal profile (10 '), the second sheet metal component (2') can also have a three-dimensional configuration and / or longitudinal extension.
Die Randkonturen (RI, R2) der Blechplatinen (1, 2) oder alternativ der Blechbauteile ( , 2‘) sind derart, vorzugsweise mittels Laser, geschnitten, dass sie jeweils ein Randkonturprofil mit Höhen (H) und Tiefen (T) aufweisen, wobei der Abstand (LR) zwischen den Höhen (H) und Tiefen (T) zwischen 50% und 150% der Blechstärke der Blechplatine (1, 2) oder des Blechbauteils ( , 2‘) entspricht. Besonders bevorzugt wird eine zahnförmige Randkontur (RI, R2) in die Blechplatine (1, 2) oder alternativ in das Blechbauteil ( , 2‘) geschnitten. Die Herstellung des zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils (10‘) kann insbe sondere in einer nicht dargestellten Fixiervorrichtung erfolgen, wobei die formschlüssige und die anschließende stoffschlüssige Verbindung der Längskanten (LI, L2) in einer Fixier vorrichtung durchgeführt wird, in welcher das erste Blechbauteil (G) und/oder die zweite Blechplatine (2) oder das zweite Blechbauteil (2‘) zumindest teilbereichsweise aufgenommen und während des Verbindens fixiert werden. Die teilbereichsweise Aufnahme und/oder Fixierung sind durch Pfeile (F) symbolisiert, s. Figur 2c). Nach der stoffschlüssigen Verbin dung mittels Laser (L) weist das zumindest teilbereichsweise geschlossene Blechprofil (10‘) zwei Längsnähte (3) in Längserstreckung des Blechprofils (10‘) auf. Durch die mindestens eine stoffschlüssige Verbindung (3) zwischen den Längskanten (LI, L2) wird ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil (10‘) mit einem Querschnitt mit mindestens einer Ecke erzeugt, in dieser Ausführung sind es zwei Ecken, s. Figur 2c). Die Winkel (al, a2) können jeweils als stumpfe Winkel, besonders bevorzugt als spitze Winkel ausgeführt sein. Soll ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil (10, 10‘) mit einem in Längserstreckung des Blechprofils (10, 10‘) verlaufenden, veränderlichen Querschnitt erzeugt werden, können auch die Winkel (a, al, a2) entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) in Längserstreckung variieren. Vorzugsweise wird der Laser (L) in einem Lateralwinkel (ß) entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) geführt, wobei der Lateralwinkel (ß) in Abhängigkeit des halben Winkels (a, al, a2) mit +/- 15% der Anordnung der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) eingestellt wird. Ins besondere infolge des variierenden Winkels (a, al, a2) bei einem in Längserstreckung veränderlichen Querschnitt wird auch der Lateralwinkel (ß) des Lasers (L) während des stoff schlüssigen Verbindens entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) vorzugsweise in Abhängigkeit der folgenden Bedingung eingestellt: ß = (a, al, a2)/2 - 15% < (a, al, a2)/2 < (a, al, a2)/2 + 15%. The edge contours (RI, R2) of the sheet metal blanks (1, 2) or, alternatively, the sheet metal components (, 2 ') are cut in such a way, preferably by means of a laser, that they each have an edge contour profile with heights (H) and depths (T), with the distance (LR) between the heights (H) and depths (T) corresponds to between 50% and 150% of the sheet metal thickness of the sheet metal blank (1, 2) or the sheet metal component (, 2 '). A tooth-shaped edge contour (RI, R2) is particularly preferably cut into the sheet metal blank (1, 2) or, alternatively, into the sheet metal component (, 2 '). The production of the at least partially closed sheet metal profile (10 ') can take place in particular in a fixing device (not shown), the form-fitting and the subsequent material connection of the longitudinal edges (LI, L2) being carried out in a fixing device in which the first sheet metal component (G ) and / or the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') are at least partially received and fixed during the connection. The partial-area reception and / or fixation are symbolized by arrows (F), see FIG. 2c). After the material connection by means of a laser (L), the sheet metal profile (10 '), which is closed at least in some areas, has two longitudinal seams (3) in the longitudinal extension of the sheet metal profile (10'). The at least one material connection (3) between the longitudinal edges (LI, L2) creates an at least partially closed sheet metal profile (10 ') with a cross-section with at least one corner, in this embodiment there are two corners, see FIG. 2c). The angles (a1, a2) can each be designed as obtuse angles, particularly preferably as acute angles. If an at least partially closed sheet-metal profile (10, 10 ') with a variable cross-section running in the longitudinal extension of the sheet-metal profile (10, 10') is to be produced, the angles (a, a1, a2) along the longitudinal edges (LI , L2) vary in length. The laser (L) is preferably guided at a lateral angle (ß) along the longitudinal edges (LI, L2) that are to be firmly connected, whereby the lateral angle (β) is set as a function of half the angle (a, a1, a2) with +/- 15% of the arrangement of the longitudinal edges (LI, L2) to be connected with a material fit. In particular as a result of the varying angle (a, a1, a2) in the case of a cross-section that changes in the longitudinal extent, the lateral angle (β) of the laser (L) during the integral connection along the longitudinal edges (LI, L2) to be bonded together is preferably dependent set to the following condition: ß = (a, al, a2) / 2 - 15% <(a, al, a2) / 2 <(a, al, a2) / 2 + 15%.
Beispielhaft wurde gemäß der Ausführungsform in Figur 2c) ein zumindest teilbereichs bereichsweise geschlossenes Blechprofil (10‘) für die Verwendung eines Teilbereichs eines Fahrzeugrahmens hergestellt, wobei eine erste und zweite Blechplatine (1, 2) aus einem Stahlwerkstoff mit jeweils einer Dicke von 0,7 mm und einer Zugfestigkeit von 600 MPa bereitgestellt wurden. Die Randkonturen (RI, R2) wurden zahnförmig mittels Laser entlang der Längskanten (LI, L2) geschnitten, vgl. Figuren 2a, b). Die erste Blechplatine (1) wurde zu einem flanschlosen Blechbauteil (G) in Form einer Halbschale mittels Tiefziehen umgeformt. Alternativ und insbesondere in Abhängigkeit vom Umformungsgrad können die Randkonturen (RI, R2) vorzugsweise mittels Laser nach dem Umformen in das erste Blechbauteil ( ) sowie optional auch in das zweite Blechbauteil (2‘) geschnitten werden. Auch die zweite Blechplatine (2) wurde insbesondere in Längserstreckung an die Lage der Randkonturen (RI, L2) bzw. der Längskanten (LI, L2) des ersten Blechbauteils (G) angepasst. In einer nicht dargestellten Fixiervorrichtung, welche Aufnahmen zur teilbereichsweise Aufnahme des ersten Blechbau teils (G) aufwies, wurde das erste Blechbauteil ( ) eingelegt und das zweite Blechbauteil (2‘) wurde entsprechend auf das erste Blechbauteil ( ) aufgelegt, derart, dass die erste Längskante (LI) des ersten Blechbauteils ( ) zu der ersten Längskante (LI) des zweiten Blechbauteils (2‘) und die zweite Längskante (L2) des ersten Blechbauteils ( ) zu der zweiten Längskante (L2) des zweiten Blechbauteils (2‘) jeweils unter Ausbildung eines Winkels (al, a2) zueinanderstanden, über die Randkonturen (RI, R2) die Längskanten (LI, L2) ineinander- griffen und formschlüssig miteinander zu einem zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofil (10‘) verbunden wurden. Die Fixiervorrichtung wies entsprechende Mittel auf, welche lokal auf das erste und zweite Blechbauteil ( , 2‘) einwirkten, um diese zum Verschweißen mittels Laser (L) in der erforderlichen Position zu halten. For example, according to the embodiment in Figure 2c), an at least partially closed sheet metal profile (10 ') was produced for the use of a part of a vehicle frame, with a first and second sheet metal plate (1, 2) made of a steel material each with a thickness of 0.7 mm and a tensile strength of 600 MPa. The edge contours (RI, R2) were cut tooth-shaped by means of a laser along the longitudinal edges (LI, L2), see FIGS. 2a, b). The first sheet metal plate (1) was formed into a flangeless sheet metal component (G) in the form of a half-shell by means of deep drawing. Alternatively and in particular depending on the degree of deformation, the edge contours (RI, R2) can preferably be cut into the first sheet metal component () and optionally also into the second sheet metal component (2 ‘) by means of a laser after reshaping. The second sheet metal plate (2) was also adapted, in particular in its longitudinal extension, to the position of the edge contours (RI, L2) or the longitudinal edges (LI, L2) of the first sheet metal component (G). In a fixing device, not shown, which had receptacles for partially receiving the first sheet metal component (G), the first sheet metal component () was inserted and the second sheet metal component (2 ') was placed on the first sheet metal component () in such a way that the first Longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component () to the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal component (2 ') and the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component () to the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal component (2'), respectively with the formation of an angle (a1, a2) to one another, via the edge contours (RI, R2) the longitudinal edges (LI, L2) interlocked and positively connected to form an at least partially closed sheet metal profile (10 '). The fixing device had corresponding means which acted locally on the first and second sheet metal components (, 2 ‘) in order to hold them in the required position for welding by means of a laser (L).
Figur 3a) zeigt eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich gemäß der Darstellung in Figur 2c) vor dem stoffschlüssigen Verbinden der Längskanten (LI, L2). In der nicht- dargestellten Fixiervorrichtung kam ein nicht dargestellter Laser (L) zum stoffschlüssigen Verbinden der Längskanten (LI, L2) zum Einsatz, welcher mit einer Laserleistung von 0,5 kW, mit einer Freguenz von ca. 16 Hz, mit einem Vorschub (v) von 0,6 m/min betrieben wurde, wobei der Laser (L) mit einer oszillierenden Bewegung (vl, vg) entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) geführt werden kann, wobei die Amplitude (vg) ca. 0,7 mm und die Amplitude (vl) 0 mm betrug, s. Figur 3b). Abhängig von der Ausführung und Anordnung der stoffschlüssig zu verschweißenden Längskanten (LI, L2) kann auch auf eine oszillierende Bewegung des Lasers bei Bedarf verzichtet werden. Da ein Winkel (a2) mit ca. 10° zwischen den Längskanten (LI, L2) vorlag, wurde eine Fokuslage bei (-z) -20 mm und ein Lateralwinkel (ß) des Lasers (L) mit ca. 5° eingestellt, s. Figur 3c). FIG. 3a) shows a schematic plan view of a partial area according to the illustration in FIG. 2c) before the material-locking connection of the longitudinal edges (LI, L2). In the non- A laser (L) (not shown) was used to firmly connect the longitudinal edges (LI, L2) with a laser power of 0.5 kW, with a frequency of approx. 16 Hz, with a feed rate (v) of 0 , 6 m / min, whereby the laser (L) can be guided with an oscillating movement (vl, vg) along the longitudinal edges (LI, L2) to be bonded, the amplitude (vg) approx. 0.7 mm and the amplitude (vl) was 0 mm, see FIG. 3b). Depending on the design and arrangement of the longitudinal edges (LI, L2) to be materially welded, an oscillating movement of the laser can be dispensed with if necessary. Since there was an angle (a2) of approx. 10 ° between the longitudinal edges (LI, L2), a focus position was set at (-z) -20 mm and a lateral angle (ß) of the laser (L) with approx. 5 °, see Figure 3c).
Nach dem stoffschlüssigen Verbinden wurde aus der Fixiervorrichtung ein hochmaßhaltiges, zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil (10‘) entnommen, welches weiteren Untersuchungen zugeführt wurde. Das Blechprofil (10‘) wurde in mehrere Teilprofile geschnitten und die Schnittbereiche wurden im Schliff mikroskopisch untersucht. Es konnte gezeigt werden, dass eine im Wesentlichen fehlerfreie durchgehende Verbindungsnaht (3) hergestellt werden konnte. After the material connection, a high-dimensional, at least partially closed sheet metal profile (10 10) was removed from the fixing device, which was then used for further investigations. The sheet metal profile (10 ‘) was cut into several partial profiles and the cut areas were examined microscopically in the section. It could be shown that an essentially flawless continuous connection seam (3) could be produced.
Die beschriebenen Merkmale sind alle, soweit technisch möglich, miteinander kombinierbar. The features described can all be combined with one another as far as technically possible.

Claims

Patentansprüche Claims
1. Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blech profils (10) aus Metall, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: 1. A method for producing an at least partially closed sheet metal profile (10) made of metal, the method comprising the following steps:
- Bereitstellen einer Blechplatine (1) aus Metall mit mindestens zwei Längskanten (LI, L2) und mindestens zwei Querkanten (Q), - Provision of a sheet metal blank (1) made of metal with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q),
- Umformen der Blechplatine (1) zu einem Blechbauteil (G), wobei die erste Längskante (LI) zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur (RI) und die zweite Längskante (L2) zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur (R2) aufweist, wobei die erste Randkontur (RI) komplementär zur zweiten Randkontur (R2) ausgebildet ist, derart, dass über die Randkonturen (RI, R2) die Längskanten (LI, L2) ineinandergreifen und somit zunächst formschlüssig miteinander ver bunden werden und - Forming the sheet metal blank (1) into a sheet metal component (G), the first longitudinal edge (LI) at least partially having a first edge contour (RI) and the second longitudinal edge (L2) at least partially having a second edge contour (R2), the first edge contour (RI) is designed complementary to the second edge contour (R2), such that the longitudinal edges (LI, L2) interlock via the edge contours (RI, R2) and are thus initially positively connected to one another and
- anschließend die formschlüssig miteinander verbundenen Längskanten (LI, L2) zur Erzeugung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils (10) zumindest teilbereichsweise stoffschlüssig verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Längskanten (LI, L2) unter Ausbildung eines Winkels (a) zueinanderstehen und miteinander verbunden werden. - then the form-fitting interconnected longitudinal edges (LI, L2) to produce an at least partially closed sheet metal profile (10) at least partially cohesively connected, characterized in that the longitudinal edges (LI, L2) stand to each other and form an angle (a) become.
2. Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blech profils (10‘) aus Metall, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: 2. A method for producing an at least partially closed sheet metal profile (10 ‘) made of metal, the method comprising the following steps:
- Bereitstellen einer ersten Blechplatine (1) aus Metall mit mindestens zwei Längs kanten (LI, L2) und mindestens zwei Querkanten (Q), - Providing a first sheet metal plate (1) made of metal with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q),
- Bereitstellen mindestens einer zweiten Blechplatine (2) aus Metall mit mindestens zwei Längskanten (LI, L2) und mindestens zwei Querkanten (Q), dadurch gekennzeichnet, dass - die erste Blechplatine (1) zu einem ersten Blechbauteil ( ) umgeformt wird, wobei die erste Längskante (LI) des ersten Blechbauteils ( ) zumindest teilbereichs weise eine erste Randkontur (RI) und die zweite Längskante (L2) des ersten Blech bauteils ( ) zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur (R2) aufweist, - Provision of at least one second sheet metal plate (2) made of metal with at least two longitudinal edges (LI, L2) and at least two transverse edges (Q), characterized in that - The first sheet metal plate (1) is formed into a first sheet metal component (), the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component () at least partially a first edge contour (RI) and the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component () at least partially has a second edge contour (R2),
- optional die zumindest zweite Blechplatine (2) zu einem zweiten Blechbauteil (2‘) umgeformt wird, wobei die erste Längskante (LI) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) zumindest teilbereichsweise eine erste Randkontur (RI) und die zweite Längskante (L2) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) zumindest teilbereichsweise eine zweite Randkontur (R2) auf weist, - Optionally, the at least second sheet metal plate (2) is formed into a second sheet metal component (2 '), the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal plate (2) or of the second sheet metal component (2') at least partially having a first edge contour (RI) and the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or of the second sheet metal component (2 ') at least partially has a second edge contour (R2),
- wobei die erste Längskante (LI) des ersten Blechbauteils ( ) zu der ersten Längskante (LI) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) und die zweite Längskante (L2) des ersten Blechbauteils ( ) zu der zweiten Längskante (L2) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) jeweils unter Ausbildung eines Winkels (al, a2) zueinanderstehen, über die Rand konturen (RI, R2) die Längskanten (LI, L2) ineinandergreifen und formschlüssig miteinander verbunden werden, wobei die erste Randkontur (RI) der ersten Längskante (LI) des ersten Blechbauteils (G) komplementär zur ersten Rand kontur (RI) der ersten Längskante (LI) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blechbauteils (2‘) und die zweite Randkontur (R2) der zweiten Längskante (L2) des ersten Blechbauteils ( ) komplementär zur zweiten Randkontur (R2) der zweiten Längskante (L2) der zweiten Blechplatine (2) oder des zweiten Blech bauteils (2‘) ausgebildet sind, und - wherein the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component () to the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') and the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component () to the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or of the second sheet metal component (2 ') each stand with the formation of an angle (a1, a2) to one another, over the edge contours (RI, R2) the longitudinal edges (LI, L2) interlock and interlock with one another the first edge contour (RI) of the first longitudinal edge (LI) of the first sheet metal component (G) complementary to the first edge contour (RI) of the first longitudinal edge (LI) of the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') and the second edge contour (R2) of the second longitudinal edge (L2) of the first sheet metal component () complementary to the second edge contour (R2) of the second longitudinal edge (L2) of the second sheet metal plate (2) or the second sheet metal component (2 ') are formed, and
- anschließend die formschlüssig miteinander verbundenen Längskanten (LI, L2) zur Erzeugung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils (10‘) zumindest teilbereichsweise stoffschlüssig verbunden werden. - Subsequently, the longitudinal edges (LI, L2) connected to one another in a form-fitting manner are at least partly cohesively connected to produce an at least partially closed sheet metal profile (10 ‘).
3. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die Randkonturen (RI, R2) der Längskanten (LI, L2) mittels Laser erzeugt werden. 3. The method according to any one of the preceding claims, wherein the edge contours (RI, R2) of the longitudinal edges (LI, L2) are generated by means of a laser.
4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die stoffschlüssige Verbindung mittels Laser (L) erzeugt wird. 4. The method according to any one of the preceding claims, wherein the material connection is generated by means of a laser (L).
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Laser (L) mit einer oszillierenden Bewegung (vl, vg) entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) geführt wird. 5. The method according to claim 4, wherein the laser (L) is guided with an oscillating movement (vl, vg) along the longitudinal edges (LI, L2) that are to be cohesively connected.
6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Laser (L) in einem Lateralwinkel (ß) entlang der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) geführt wird, wobei der Lateral winkel (ß) in Abhängigkeit des halben Winkels (a, al, a2) mit +/- 15% der Anordnung der stoffschlüssig zu verbindenden Längskanten (LI, L2) eingestellt wird. 6. The method according to claim 4, wherein the laser (L) is guided at a lateral angle (ß) along the cohesively to be connected longitudinal edges (LI, L2), the lateral angle (ß) depending on the half angle (a, al, a2) is set with +/- 15% of the arrangement of the longitudinal edges (LI, L2) to be bonded to one another.
7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei für die erste Blechplatine (1) und/oder zweite Blechplatine (2) eine Blechstärke kleiner oder gleich 3 mm verwendet wird. 7. The method according to any one of the preceding claims, wherein a sheet thickness less than or equal to 3 mm is used for the first sheet metal plate (1) and / or second sheet metal plate (2).
8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei eine zahnförmige Rand kontur (RI, R2) in die Blechplatine (1, 2) oder in das bereits umgeformte Blechbauteil (G, 2‘) geschnitten wird. 8. The method according to any one of the preceding claims, wherein a tooth-shaped edge contour (RI, R2) in the sheet metal plate (1, 2) or in the already formed sheet metal component (G, 2 ‘) is cut.
9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei eine Randkontur (RI, R2) in die Blechplatine (1, 2) oder Blechbauteil (G, 2‘) geschnitten wird, welche ein Rand konturprofil mit Höhen (H) und Tiefen (T) aufweist, wobei der Abstand (LR) zwischen den Höhen (H) und Tiefen (T) zwischen 50% und 150% der Blechstärke der Blech platine (1, 2) oder des Blechbauteils ( , 2‘) entspricht. 9. The method according to any one of the preceding claims, wherein an edge contour (RI, R2) in the sheet metal plate (1, 2) or sheet metal component (G, 2 ') is cut, which an edge contour profile with heights (H) and depths (T) having, the distance (LR) between the heights (H) and depths (T) between 50% and 150% of the sheet thickness of the sheet metal board (1, 2) or the sheet metal component (, 2 ').
10. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei mindestens eine Verbin dungsnaht (3) entlang der stoffschlüssig miteinander verbundenen Längskanten (LI, L2) zweidimensional in einer Ebene verläuft. 10. The method according to any one of the preceding claims, wherein at least one connec tion seam (3) runs two-dimensionally in one plane along the cohesively interconnected longitudinal edges (LI, L2).
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei mindestens eine Verbindungsnaht (3) entlang der stoffschlüssig miteinander verbundenen Längskanten (LI, L2) drei dimensional im Raum verläuft. 11. The method according to any one of claims 1 to 9, wherein at least one connecting seam (3) runs three-dimensionally in space along the longitudinal edges (LI, L2) connected to one another in a materially bonded manner.
12. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die formschlüssige und die anschließende stoffschlüssige Verbindung der Längskanten in einer Fixiervorrichtung durchgeführt wird, in welcher das erste Blechbauteil (G) und/oder die zweite Blech- platine (2) oder das zweite Blechbauteil (2‘) zumindest teilbereichsweise aufge nommen und während des Verbindens fixiert werden. 12. The method according to any one of the preceding claims, wherein the form-fitting and the subsequent material connection of the longitudinal edges is carried out in a fixing device in which the first sheet metal component (G) and / or the second sheet metal Board (2) or the second sheet metal component (2 ') are at least partially taken up and fixed during the connection.
13. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei durch die mindestens eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Längskanten (LI, L2) ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil (10, 10‘) mit einem Querschnitt mit mindestens einer Ecke erzeugt wird. 13. The method according to any one of the preceding claims, wherein an at least partially closed sheet metal profile (10, 10 ‘) with a cross section with at least one corner is generated by the at least one material connection between the longitudinal edges (LI, L2).
14. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei durch die mindestens eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Längskanten (LI, L2) ein zumindest teilbereichsweise geschlossenes Blechprofil (10, 10‘) mit einem in Längserstreckung des Blechprofils (10, 10‘) verlaufenden, veränderlichen Querschnitt erzeugt wird. 14. The method according to any one of the preceding claims, wherein due to the at least one material connection between the longitudinal edges (LI, L2) an at least partially closed sheet metal profile (10, 10 ') with a longitudinal extension of the sheet metal profile (10, 10'), variable Cross-section is generated.
15. Verwendung eines nach einem der vorgenannten Ansprüche hergestellten zumindest teilbereichsweise geschlossenen Blechprofils (10, 10‘) aus Metall im Bereich des Fahrzeugbaus, insbesondere für ein-, zwei- oder mehrrädrige Fahrzeuge, vorzugs weise für den Bau von Fahrrädern, bevorzugt für den Bau von Rahmen und/oder Gabeln, vorzugsweise für den Bau von Karossiere-, Fahrwerks- oder Anbauteilen im Automobil, Räder oder Teile hiervon; im Bereich des Möbelbaus; im Bereich des Bausektors; im Bereich des Flugzeugbaus, vorzugsweise für den Bau von Rumpf-, Fahrwerks oder Anbauteilen, bevorzugt für den Bau von Sitzkomponenten; im Sanitär- Bereich; für den Bau von Gehäusen für tragbare Gegenstände, vorzugsweise für Elektrogegenstände; im Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus. 15. Use of an at least partially closed sheet metal profile (10, 10 ') made of metal in the field of vehicle construction, especially for one-, two- or multi-wheeled vehicles, preferably for the construction of bicycles, preferably for construction of frames and / or forks, preferably for the construction of body, chassis or add-on parts in automobiles, wheels or parts thereof; in the field of furniture construction; in the construction sector; in the field of aircraft construction, preferably for the construction of fuselage, landing gear or add-on parts, preferably for the construction of seat components; in the sanitary area; for the construction of housings for portable objects, preferably for electrical objects; in the field of mechanical and plant engineering.
PCT/EP2020/080860 2019-11-13 2020-11-04 Method for the production of an at least partly closed sheet metal profile WO2021094147A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20801230.2A EP4058220A1 (en) 2019-11-13 2020-11-04 Method for the production of an at least partly closed sheet metal profile

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019217509.0 2019-11-13
DE102019217509.0A DE102019217509A1 (en) 2019-11-13 2019-11-13 Process for the production of a sheet metal profile which is closed at least in some areas from metal

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021094147A1 true WO2021094147A1 (en) 2021-05-20

Family

ID=73131739

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2020/080860 WO2021094147A1 (en) 2019-11-13 2020-11-04 Method for the production of an at least partly closed sheet metal profile

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4058220A1 (en)
DE (1) DE102019217509A1 (en)
WO (1) WO2021094147A1 (en)

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2317198A (en) 1940-02-23 1943-04-20 Midland Steel Prod Co Sheet metal forming equipment
US3273601A (en) 1966-09-20 Stamped tubular product and method of making the same
WO1993005903A1 (en) 1990-03-14 1993-04-01 Hadley Industries Plc Tube and method of forming same
EP0886072A1 (en) * 1997-06-17 1998-12-23 Friedrich Mag. Ing. Blaha Hollow body consisting of at least one flat material element, and process for its manufacturing
EP0888834A1 (en) * 1997-07-02 1999-01-07 Friedrich Mag. Ing. Blaha Method of assembling the borders of one or more thin workpieces
US20040140011A1 (en) * 2000-02-04 2004-07-22 Takafumi Kondou Pipe body and forming method of the same
DE10321863A1 (en) 2003-05-14 2004-12-30 Willy Voit Gmbh & Co. Stanz- Und Metallwerk Pipe, in particular to be used as side shaft of drive shaft, produced from flat metal sheet with seam closed by laser welding
DE102007042169A1 (en) * 2007-09-05 2009-03-12 Faurecia Autositze Gmbh Structure part for vehicle seat, has base plate and frame profile for reinforcement of structure part, where frame profile is connected with base plate, and recesses are formed in base plate
DE102010008134A1 (en) * 2010-02-16 2011-08-18 Hubert Schlieckmann GmbH, 33428 Method for manufacturing pipe for axle assembly, involves cutting metal sheet, and bending metal sheet to closed profile and connecting facing edge areas to metal plate
WO2015067780A1 (en) * 2013-11-11 2015-05-14 Origami Steel Corp. Method for producing a steel section, in particular a steel girder
WO2015156099A1 (en) * 2014-04-09 2015-10-15 株式会社オートネットワーク技術研究所 Electromagnetic shield member

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07299520A (en) * 1994-05-06 1995-11-14 Toyota Tekko Kk Method for manufacturing cylindrical parts and device therefor
JP5378738B2 (en) * 2008-09-25 2013-12-25 Ｊｆｅスチール株式会社 Manufacturing method of closed structure member, press molding apparatus
WO2013153681A1 (en) * 2012-04-13 2013-10-17 Ｊｆｅスチール株式会社 Device and method for producing closed-cross-section-structure component

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3273601A (en) 1966-09-20 Stamped tubular product and method of making the same
US2317198A (en) 1940-02-23 1943-04-20 Midland Steel Prod Co Sheet metal forming equipment
WO1993005903A1 (en) 1990-03-14 1993-04-01 Hadley Industries Plc Tube and method of forming same
EP0886072A1 (en) * 1997-06-17 1998-12-23 Friedrich Mag. Ing. Blaha Hollow body consisting of at least one flat material element, and process for its manufacturing
EP0888834A1 (en) * 1997-07-02 1999-01-07 Friedrich Mag. Ing. Blaha Method of assembling the borders of one or more thin workpieces
US20040140011A1 (en) * 2000-02-04 2004-07-22 Takafumi Kondou Pipe body and forming method of the same
DE10321863A1 (en) 2003-05-14 2004-12-30 Willy Voit Gmbh & Co. Stanz- Und Metallwerk Pipe, in particular to be used as side shaft of drive shaft, produced from flat metal sheet with seam closed by laser welding
DE102007042169A1 (en) * 2007-09-05 2009-03-12 Faurecia Autositze Gmbh Structure part for vehicle seat, has base plate and frame profile for reinforcement of structure part, where frame profile is connected with base plate, and recesses are formed in base plate
DE102010008134A1 (en) * 2010-02-16 2011-08-18 Hubert Schlieckmann GmbH, 33428 Method for manufacturing pipe for axle assembly, involves cutting metal sheet, and bending metal sheet to closed profile and connecting facing edge areas to metal plate
WO2015067780A1 (en) * 2013-11-11 2015-05-14 Origami Steel Corp. Method for producing a steel section, in particular a steel girder
WO2015156099A1 (en) * 2014-04-09 2015-10-15 株式会社オートネットワーク技術研究所 Electromagnetic shield member

Also Published As

Publication number Publication date
EP4058220A1 (en) 2022-09-21
DE102019217509A1 (en) 2021-05-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102010036450B4 (en) B-pillar reinforcement of a motor vehicle
DE102007030929B4 (en) Axle carrier for motor vehicles
DE102007014116A1 (en) Column, particularly A-column for use as part of body structure of motor vehicle, has hollow profile with closed cross section, where hollow profile is connected to body structure with intended connection plate
EP2195226A1 (en) Method for producing a largely flat component assembly and largely flat component assembly produced using said method
EP2599650B1 (en) Motor vehicle undercarriage component
DE102009044417B4 (en) Profile and method for its production
EP2994367A1 (en) Column for a motor vehicle body shell structure, method for the production of a column and motor vehicle body shell structure
EP2427345A1 (en) Backrest frame for a vehicle seat
DE102005062330B4 (en) Subframe for motor vehicles
DE102009022486A1 (en) Structural component for motor vehicle body of motor vehicle, is made of sheet metal blank, and has surface sections made of different materials, thickness, and material condition
AT11407U1 (en) PROFILE PART AS A BODY COMPONENT OF A MOTOR VEHICLE
DE102009016220A1 (en) Method for producing a body component of a vehicle and the crankset component of a vehicle
EP2711209B1 (en) Mounting arrangement for a trailer coupling or a load bearer from a sheet metal panel
DE102010028562A1 (en) A method for producing a composite for a motor vehicle seat and composite for a motor vehicle seat
EP2838726B1 (en) Method for producing customized lightweight metal sheets
DE10101927B4 (en) Structural component of a motor vehicle body and method for producing such a structural component
DE102011007937B4 (en) Method for producing a structural component of a motor vehicle body
DE102004048350B4 (en) Metal structure and vehicle seat
EP4058220A1 (en) Method for the production of an at least partly closed sheet metal profile
EP2133162B1 (en) Method for manufacturing a sheet metal connection
DE102020207167B3 (en) Method for manufacturing a component and using the same
DE102011008997A1 (en) Producing a longitudinally welded hollow profile, comprises forming a slot profile from a sheet metal plate made of a light metal alloy, preferably an aluminum base alloy, by at least one pressing tool, and welding the slot of slot profile
DE10226526A1 (en) Running gear frame has interconnected frame sections with at least one frame section seam as a friction stir welded seam which extends three-dimensionally, and at least two frame sections are differently constructed
EP3450041B1 (en) Method for producing a tubular hollow body from a blanked metallic sheet, and undercarriage or body components with a hollow body produced according to the method
DE102007008641A1 (en) Method for manufacturing node structure, particularly for frame structure or chassis of motor vehicle, involves aligning closed hollow profile with recess for regulation and another closed hollow profile is arranged in recess

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20801230

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020801230

Country of ref document: EP

Effective date: 20220613