WO2021074179A1 - Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine - Google Patents

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WO2021074179A1
WO2021074179A1 PCT/EP2020/078826 EP2020078826W WO2021074179A1 WO 2021074179 A1 WO2021074179 A1 WO 2021074179A1 EP 2020078826 W EP2020078826 W EP 2020078826W WO 2021074179 A1 WO2021074179 A1 WO 2021074179A1
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French (fr)
Inventor
Martin Krümpelmann
Markus BAUSCHULTE
Frank Gunschera
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Windmöller & Hölscher Kg
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method for automatic error management on a printing machine, in which a repetitive print image is printed on a moving web of material.
  • error management refers to the entirety of the actions with which printing errors are dealt with on the printing press during the printing process.
  • error detection i.e. the determination that an error has occurred
  • error diagnosis i.e. the assignment to a specific cause
  • actual resolution of the error i.e. the resolution of the error.
  • So-called inspection systems are used to carry out error management on a printing press. Such inspection systems are basically set up so that the operator can observe and monitor the print image as a still image on a monitor while the printing process is running.
  • the print image is usually recorded with a line camera.
  • the line camera In contrast to an area camera, the line camera only ever records a single line of images, since in this way a higher resolution and a higher readout speed can be achieved compared to an area camera.
  • the two-dimensional image is then created due to the movement of the belt. However, since this movement is subject to constant fluctuations, the feed is synchronized with the help of an encoder so that no image distortion occurs.
  • the inspection system can also be equipped with an area camera (other designation: matrix camera) which records a section of the printed image on the moving material web.
  • an area camera other designation: matrix camera
  • the selected section is preferably a prominent area of the print image in which printing errors have a particularly strong effect.
  • the matrix camera is typically capable of zooming, so that faulty or problematic areas of the print image can be examined with high resolution. If the operator detects printing errors in the section shown (for example, errors in the color tone or register errors), he can readjust the machine parameters (for example the printing position, the longitudinal register or the side register) in order to correct the printing errors.
  • the inspection system can also be equipped with an optical spectrometer.
  • An optical spectrometer breaks down the light picked up by a point of light into its spectral components and evaluates the result in a computer system.
  • Miniature spectrometers which are built into a compact housing and which can be placed in a suitable location within the printing machine, are particularly suitable for the applications presented here.
  • Such miniature spectrometers usually consist of an aperture (i.e. an entrance slit), an optical grating and an optical sensor.
  • the grating is located behind the aperture and scatters the spectral components of the incident light at slightly different angles, so that the scattered light can be evaluated by the optical sensor as light intensity over the wavelength of the respective light components.
  • the positions of the errors detected by the operator on the moving material web are stored in the inspection system. After completion of the printing process, it is then possible, for example with the help of a rewinder, to approach the defective area of the printed material web and separate it. It is also possible for the defective areas on the material web to be marked during printing and only then removed during subsequent processing.
  • error detection algorithms are also known which automatically detect certain errors in the print image and subsequently support the operator in performing his tasks. For example, an error detection algorithm can be based on a reference image that is recorded at the beginning of the print job.
  • the reference image can for example be recorded at the beginning of the printing process on the basis of the first print images (for example the first 50 images) with the line camera, the area camera and / or the optical spectrometer, these first images for creating the reference image (also called "golden image") be integrated.
  • the fluctuation range of the image information can be determined for each individual pixel, so that tolerance limits can be set for error detection.
  • the currently recorded image is then subtracted from the reference image during the printing process. If the difference obtained is outside the error tolerances, an error signal is generated and the defective image area is displayed on the monitor of the control panel.
  • the desired print result can also be specified by the so-called digital proof, which is provided by the prepress stage.
  • the image provided by the inspection system is compared with the digital proof.
  • the digital image processing techniques already described in connection with the reference image can also be used for this comparison.
  • the object of the invention is therefore to improve the automatic fault management in existing inspection systems.
  • FIG. 1 shows an overall view of the printing machine according to the invention using the example of a flexographic printing machine
  • FIG. 2 shows a detailed view of FIG. 1 with a line camera and a moving material web
  • FIG. 3 shows an exemplary illustration of a cluster image.
  • FIG. 1 shows an overall view of the printing machine according to the invention using the example of a flexographic printing machine 101 with a line camera 102, a prepress 103, a control unit 104 and a control station 106.
  • the control unit is installed at position 105 of the flexographic printing machine 101 and is shown separately for the sake of clarity.
  • the flexographic printing machine 101 is a so-called central cylinder machine and accordingly has a central cylinder 107 around which the eight inking units are arranged in a star shape.
  • Each of these inking units has a printing roller, an anilox roller and a doctor blade chamber, which are each mounted on anchors on the machine side.
  • the inking unit 108 is designated as an example.
  • the material web 109 In order to print the material web 109, it is pulled off the material roll 111 in the unwinding station 110 and guided to the pressure roll 112 via several deflection rolls.
  • the pressure roller 112 applies the material web 109 to the central cylinder 107 for further transport, so that the material web 109 is guided past the inking units and the intermediate inking unit dryers (not shown in detail) in precise register.
  • the material web 109 After the material web 109 has left the central cylinder 107, it is passed through a bridge dryer 113 to dry the printing ink and then wound onto the material roll 115 in the winding station 114.
  • the flexographic printing machine is also equipped with an inspection system for error detection.
  • an initial print image 118 composite file
  • control unit 104 the prepress being connected to control unit 104 via line 117.
  • the initial print image 118 is then compared with the actual print image recorded by the line camera 102, the line camera being connected to the control unit 104 via the line 116.
  • FIG. 2 shows a detailed view of FIG. 1 with a line camera and a moving material web.
  • the corresponding reference symbols from FIG. 1 have been adopted, so that reference is made to the description of FIG. 1 in this respect.
  • the material web 107 running out of the bridge dryer 113 was printed by the inking units 108 and thus has a repetitive print image. For the sake of simplicity, however, the print image is not shown in FIG. 2.
  • the line camera 102 records the print image and forwards it to the control unit 104 via the line 116.
  • An error detection algorithm for detecting printing errors is implemented in the control unit 104.
  • a printing error is detected by the error detection algorithm, then this is stored by the control unit together with position information and status information, the position information including at least the lateral position of the error on the material web.
  • the reference numeral 201 represents a first printing error and the reference numeral 202 represents a second printing error on the moving material web 107, the printing errors 201 and 202 each being of the same type. If the printing error 201 is now recognized by the error recognition algorithm, then the method according to the invention is not limited to merely displaying this error to the operator. Rather, the printing error 201 is entered in a cluster image in order to be able to provide the operator with an error diagnosis on this basis.
  • a cluster image within the meaning of the invention is generally a multidimensional space in which the detected printing errors are entered by the control unit as a function of position information and status information of the respective printing errors.
  • 3 shows an example of a two-dimensional cluster image, wherein the side information of the detected error is entered on the horizontal axis 301 and the relative distance to the previous error of the same type is entered on the vertical axis 302.
  • the lateral distance x s is plotted on the horizontal axis and the distance ⁇ a is plotted on the vertical axis.
  • the errors of the same type now form a point cloud, which is referred to as error cluster 303 for the purposes of this invention.
  • error cluster 303 is very informative for the operator, because it has been shown that printing errors within a cluster are usually caused by defective rollers.
  • printing errors within a cluster 303 are printing errors which occur periodically at the same position across the web. Such errors are usually caused by defective rollers. This is because the periodicity (i.e. the distance between the printing errors in the direction of web travel) is identical to the circumference of the respective defective roller.
  • the format cylinders, the anilox rollers or the impression cylinder come into consideration as rollers that can have a direct influence on the print image. Impurities, mechanical damage or other malfunctions are passed on to the print image during printing and generate corresponding errors.
  • a format cylinder is the cause of the printing error, the printing error always appears in the same place in the print image.
  • Each revolution of the format cylinder then creates an error in the print image.
  • the distance between the errors therefore corresponds precisely to the format length (i.e. the circumference of the format cylinder).
  • the printing error is only visible in the print image if there is a printable area at the location of the printing error. However, the error does not necessarily have to show up in the print image with every revolution of the roller. Rather, the distance between the errors corresponds to the circumference of the impression cylinder and thus differs from the printing length of the format cylinder. In relation to the print image, the printing error appears at a different point in each case.
  • the spatial distances between the defects can be compared with these. This means that a cause can be assigned to the error: If the printing error occurs periodically with is the longitudinal distance ⁇ a and a certain roller also has the circumference ⁇ a, then the cause of the error can be assigned to this roller.
  • the cause can thus be clearly identified.
  • the control unit By appropriately tracing the web back into the printing unit, it is also conceivable to indicate the point on the impression cylinder that caused it. Should the operator then want to stop the print job, it is also conceivable that the counter-pressure cylinder is stopped by the control unit in such a way that the cause of the error is easily accessible to the operator on the counter-pressure cylinder.
  • the cluster image according to the invention according to FIG. 3 is of course not restricted to the information entered there.
  • the temperature of the impression cylinder, the temperature of the printing ink, the viscosity of the printing ink or other status information can alternatively or additionally be entered on the vertical axis.
  • error clusters can also be formed for this status information and the causes of certain errors can then be identified.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine (101), bei dem ein sich wiederholendes Druckbild (201) auf eine laufende Materialbahn (107) gedruckt wird. Um das automatische Fehlermanagement bei bestehenden Inspektionssystemen zu verbessern, ist erfindungsgemäß ein Verfahren vorgesehen, bei dem das Druckbild (201) mit einer Zeilenkamera (102) aufgenommen und an eine Steuereinheit (104) weitergeleitet wird, bei dem ein Druckfehler in dem aufgenommenen Druckbild (201) mit einem Fehlererkennungs-Algorithmus erkannt wird und zusammen mit einer Positionsinformation und einer Zustandsinformation von der Steuereinheit (104) abgespeichert wird, wobei die Positionsinformation zumindest die Seitenposition des Fehlers auf der Materialbahn (107) umfasst, bei dem mehrere erkannte Druckfehler von der Steuereinheit (104) in einem Clusterbild in Abhängigkeit von der Positionsinformation und der Zustandsinformation eingetragen werden, und bei dem ein Fehlercluster (303) von der Steuereinheit (107) erkannt wird und eine Fehlerclusterinformation über den Fehlercluster (303) ausgegeben wird.

Description

Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine _
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine, bei dem ein sich wiederholendes Druckbild auf eine laufende Materialbahn gedruckt wird.
Unter Fehlermanagement wird in diesem Zusammenhang die Gesamtheit der Aktionen bezeichnet, mit denen Druckfehler an der Druckmaschine während des Druckprozesses behandelt werden. Bestandteil des Fehlermanagements sind in der Regel drei Phasen, nämlich die Fehlererkennung (d. h. die Feststellung, dass ein Fehler vorliegt), die Fehlerdiagnose (d. h. die Zuordnung zu einer bestimmten Ursache) und die eigentliche Fehlerbebung.
Zur Durchführung des Fehlermanagements an einer Druckmaschine werden sogenannte Inspektionssysteme eingesetzt. Derartige Inspektionssysteme sind grundsätzlich dafür eingerichtet, dass der Bediener das Druckbild im laufenden Druckprozess als stehendes Bild auf einem Monitor beobachten und überwachen kann. Die Aufnahme des Druckbilds erfolgt dabei in der Regel mit einer Zeilenkamera. Im Gegensatz zu einer Flächenkamera nimmt die Zeilenkamera immer nur eine einzelne Bildzeile auf, da sich auf diese Weise im Vergleich zu einer Flächenkamera eine höhere Auflösung und eine höhere Auslesegeschwindigkeit erzielen lässt. Das zweidimensionale Bild entsteht dann aufgrund der Bewegung des Bandes. Da diese Bewegung jedoch ständigen Schwankungen unterliegt, wird der Vorschub mit Hilfe eines Encoders synchronisiert, damit keine Bildverzerrungen entstehen. Alternativ oder zusätzlich zu der Zeilenkamera kann das Inspektionssystem auch mit einer Flächenkamera (andere Bezeichnung: Matrixkamera) ausgestattet sein, die einen Ausschnitt des gedruckten Bild auf der laufenden Materialbahn aufnimmt. Durch die Synchronisation der Flächenkamera mit dem sich wiederholenden Druckbild wird erreicht, dass dem Bediener auf einem Monitor des Leitstands ein stehendes Bild angezeigt wird, das den gewählten Ausschnitt des Druckbildes wiedergibt. Vorzugsweise ist der gewählte Ausschnitt dabei ein markanter Bereich des Druckbilds, in dem Druckfehler sich besonders stark auswirken. Typischerweise ist die Matrixkamera zoomfähig, sodass fehlerhafte oder problematische Bereiche des Druckbildes mit hoher Auflösung begutachtet werden können. Wenn der Bediener in dem dargestellten Ausschnitt Druckfehler feststellt (beispielsweise Fehler im Farbton oder Registerfehler), kann dieser die Maschinenparameter (beispielsweise die Druckbeistellung, das Längsregister oder das Seitenregister) nachjustieren, um die Druckfehler zu korrigieren.
Alternativ oder zusätzlich zur Zeilenkamera und zur Flächenkamera kann das Inspektionssystem weiterhin auch mit einem optischen Spektrometer ausgestattet sein. Ein optisches Spektrometer zerlegt das von einem Lichtpunkt aufgenommene Licht in seine spektralen Anteile und wertet das Ergebnis in einem Rechnersystem aus. Für die hier vorliegenden Anwendungen eigenen sich vor allem Miniatur-Spektrometer, die in einem kompakten Gehäuse verbaut sind und die innerhalb der Druckmaschine an geeigneter Stelle plaziert werden können. Derartige Miniatur-Spektrometer bestehen regelmäßig aus einer Apertur (d. h. einem Eintrittsspalt), einem optischen Gitter und einem optischen Sensor. Das Gitter befindet sich hinter der Apertur und streut die spektralen Anteile des einfallenden Lichts in leicht unterschiedlichen Winkeln, sodass das gestreute Licht von dem optischen Sensor als Lichtintensität über der Wellenlänge der jeweiligen Lichtbestandteile ausgewertet werden kann. Mit einem derartigen optischen Spektrometer können somit während des Druckprozesses die Farbbestandteile eines Bildpunktes innerhalb des Druckbilds überwacht werden und Abweichungen zu einem gewünschten Farbergebnis bestimmt werden.
Die Positionen der durch den Bediener festgestellten Fehler auf der laufenden Materialbahn werden im Inspektionssystem abgespeichert. Nach Abschluss des Druckprozesses ist es dann beispielsweise mit Hilfe eines Umrollers möglich, den fehlerhaften Bereich der bedruckten Materialbahn anzufahren und herauszutrennen. Ebenso ist es möglich, dass bereits während des Drucks die fehlerhaften Bereiche auf der Materialbahn markiert und dann erst in der späteren Weiterverarbeitung ausgeschleust werden. Darüber hinaus sind auch Fehlererkennungs-Algorithmen bekannt, die bestimmte Fehler im Druckbild automatisch erkennen und den Bediener in der Folge bei der Erfüllung seiner Aufgaben zu unterstützen. Beispielsweise kann ein Fehlererkennungs-Algorithmus auf einem Referenzbild basieren, das zu Beginn des Druckauftrags aufgenommen wird. Das Referenzbild kann beispielsweise zu Beginn des Druckprozesses aufgrund der ersten Druckbilder (beispielsweise die ersten 50 Bilder) mit der Zeilenkamera, der Flächenkamera und/oder dem optischen Spektrometer aufgenommen werden, wobei diese ersten Bilder zur Erstellung des Referenzbilds (auch "Golden Image" genannt) aufintegriert werden. In der Integrationsphase lässt sich beispielsweise die Schwankungsbreite der Bildinformation für jedes einzelne Pixel bestimmen, sodass sich Toleranzgrenzen für die Fehlererkennung festlegen lassen. Während des Druckprozesses wird dann das aktuell aufgenommene Bild vom Referenzbild subtrahiert. Wenn die erhaltene Differenz außerhalb der Fehlertoleranzen liegt, so wird ein Fehlersignal erzeugt, und der fehlerhafte Bildbereich wird auf dem Monitor des Steuerpults dargestellt.
Das gewünschte Druckergebnis kann alternativ oder ergänzend auch durch den sogenannten digitalen Proof spezifiziert werden, der von der Druckvorstufe bereitgestellt wird. Um festzustellen, ob das Druckergebnis den Vorgaben entspricht, wird das vom Inspektionssystem gelieferte Bild mit dem digitalen Proof verglichen. Auch für diesen Vergleich können die im Zusammenhang mit dem Referenzbild bereits beschriebenen digitalen Bildverarbeitungstechniken eingesetzt werden. Mit den oben beschriebenen Inspektionssystemen und Fehlererkennungs-Algorithmen ist allerdings das automatische Fehlermanagement an der Druckmaschine noch nicht oder nur zu einem sehr geringen Grad möglich. Automatisches Fehlermanagement heißt in diesem Zusammenhang, dass der Bediener der Druckmaschine in allen drei Phasen des Fehlermanagements unterstützt wird. Im Idealfall übernimmt das automatische Fehlermanagement sogar sämtliche Aktionen selbsttätig, die mit Bezug auf einen bestimmten Fehler an der Druckmaschine erforderlich sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, das automatische Fehlermanagement bei bestehenden Inspektionssystemen zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen. Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Druckmaschine am Beispiel einer Flexodruckmaschine,
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht von Fig. 1 mit einer Zeilenkamera und einer laufenden Materialbahn, und
Fig. 3 zeigt eine exemplarische Darstellung eines Clusterbilds.
Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Druckmaschine am Beispiel einer Flexodruckmaschine101 mit einer Zeilenkamera 102, einer Druckvorstufe 103, einer Steuereinheit 104 und einem Leitstand 106. Die Steuereinheit ist an der Position 105 der Flexodruckmaschine 101 verbaut und ist aus Gründen der Übersichtlichkeit getrennt dargestellt.
Die Flexodruckmaschine 101 ist eine sogenannte Zentralzylindermaschine und weist demgemäß einen Zentralzylinder 107 auf, um den herum die acht Farbwerke sternförmig angeordnet sind. Jedes dieser Farbwerke weist eine Druckwalze, eine Rasterwalze und eine Rakelkammer auf, die jeweils an maschinenseitigen Verankerungen montiert sind. Von diesen acht Farbwerken mit den beschriebenen Komponenten ist das Farbwerk 108 exemplarisch bezeichnet.
Um die Materialbahn 109 zu bedrucken, wird diese in der Abwickelstation 110 von der Materialrolle 111 abgezogen und über mehrere Umlenkwalzen an die Anpresswalze 112 geführt. Die Anpresswalze 112 legt die Materialbahn 109 zum Weitertransport an den Zentralzylinder 107 an, sodass die Materialbahn 109 registergenau an den Farbwerken und den nicht näher dargestellten Zwischenfarbwerkstrocknern vorbeigeführt wird.
Nachdem die Materialbahn 109 den Zentralzylinder 107 verlassen hat, wird diese zum Abtrocknen der Druckfarbe durch einen Brückentrockner 113 geführt und dann in der Aufwickelstation 114 auf die Materialrolle 115 aufgewickelt.
Die Flexodruckmaschine ist außerdem mit einem Inspektionssystem zur Fehlererkennung ausgestattet. Dazu wird ein Initial-Druckbild 118 (Composite-Datei) mit den Farbauszügen aus der Druckvorstufe 103 in der Steuereinheit 104 gespeichert, wobei die Druckvorstufe über die Leitung 117 mit der Steuereinheit 104 verbunden ist. In der Steuereinheit 104 wird sodann das Initial-Druckbild 118 mit dem von der Zeilenkamera 102 aufgenommenen Ist-Druckbild verglichen, wobei die Zeilenkamera über die Leitung 116 mit der Steuereinheit 104 verbunden ist.
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht von Fig. 1 mit einer Zeilenkamera und einer laufenden Materialbahn. Die entsprechenden Bezugszeichen aus Fig. 1 wurden übernommen, sodass insoweit auf die Beschreibung von Fig. 1 verwiesen wird.
Anhand von Fig. 2 und Fig. 3 wird nunmehr das erfindungsgemäße Verfahren exemplarisch beschrieben:
Die aus dem Brückentrockner 113 laufende Materialbahn 107 wurde von den Farbwerken 108 bedruckt und weist somit ein sich wiederholendes Druckbild auf. Der Einfachheit halber ist das Druckbild in Fig. 2 allerdings nicht dargestellt. Die Zeilenkamera 102 nimmt das Druckbild auf und leitet dies über die Leitung 116 an die Steuereinheit 104 weiter. In der Steuereinheit 104 ist ein Fehlererkennungs- Algorithmus zum Erkennen von Druckfehlern implementiert.
Wenn ein Druckfehler von dem Fehlererkennungs-Algorithmus erkannt wird, dann wird dieser zusammen mit einer Positionsinformation und einer Zustandsinformation von der Steuereinheit abgespeichert, wobei die Positionsinformation zumindest die Seitenposition des Fehlers auf der Materialbahn umfasst.
Mit der Bezugsziffer 201 ist ein erster Druckfehler und mit der Bezugsziffer 202 ein zweiter Druckfehler auf der laufenden Materialbahn 107 dargestellt, wobei die Druckfehler 201 und 202 jeweils vom gleichen Typ sind. Wenn nun der Druckfehler 201 von dem Fehlererkennungs-Algorithmus erkannt wird, dann beschränkt sich das erfindungsgemäße Verfahren nicht darauf, diesen Fehler dem Bediener lediglich anzuzeigen. Vielmehr wird der Druckfehler 201 in ein Clusterbild eingetragen, um auf dieser Basis dem Bediener auch eine Fehlerdiagnose liefern zu können.
Ein Clusterbild im Sinne der Erfindung ist im Allgemeinen ein mehrdimensionaler Raum, in dem die erkannten Druckfehler von der Steuereinheit in Abhängigkeit von einer Positionsinformation und einer Zustandsinformation der jeweiligen Druckfehler eingetragen werden. Fig. 3 zeigt beispielhaft ein zweidimensionales Clusterbild, wobei auf der horizontalen Achse 301 die Seiteninformation des erkannten Fehlers und auf der vertikalen Achse 302 der relative Abstand zum vorherigen Fehler gleichen Typs eingetragen werden. Mit Bezug auf den in Fig. 2 dargestellten Druckfehler 202 wird also auf der horizontalen Achse der Seitenabstand xs und auf der vertikalen Achse der Abstand Äa eingetragen. Bei bestimmten Fehlern bilden nunmehr die Fehler gleichen Typs eine Punktwolke, die im Sinne dieser Erfindung als Fehlercluster 303 bezeichnet wird. Ein derartiges Fehlercluster 303 hat für den Bediener eine hohe Aussagekraft, denn es hat sich gezeigt, dass Druckfehler innerhalb eines Clusters in der Regel durch schadhafte Walzen verursacht werden.
Druckfehler innerhalb eines Clusters 303 sind nämlich solche Druckfehler, die periodisch an der gleichen Position quer zur Bahn auftreten. Derartige Fehler werden in der Regel durch schadhafte Walzen verursacht. Denn die Periodizität (d. h. also der Abstand der Druckfehler zueinander in Bahnlaufrichtung) ist mit dem Umfang der jeweils schadhaften Walze identisch.
Als Walzen, die einen direkten Einfluss auf das Druckbild haben können, kommen bei einer Flexodruckmaschine beispielsweise die Formatzylinder, die Rasterwalzen oder der Gegendruckzylinder in Betracht. Verunreinigungen, mechanische Schäden oder andere Störungen werden beim Druck an das Druckbild weitergegeben und erzeugen entsprechende Fehler.
Wenn ein Formatzylinder die Ursache des Druckfehlers ist, taucht der Druckfehler immer an der gleichen Stelle im Druckbild auf. Jede Umdrehung des Formatzylinders erzeugt dann einen Fehler im Druckbild. Der Abstand der Fehler zueinander entspricht somit gerade der Formatlänge (d. h. also Umfang des Formatzylinders).
Anders ist dies bei einer Rasterwalze oder dem Gegendruckzylinder. Der Druckfehler wird nur dann im Druckbild sichtbar, wenn an der Stelle des Druckfehlers auch ein druckbarer Bereich liegt. Der Fehler muss sich allerdings nicht zwangsläufig bei jeder Umdrehung der Walze im Druckbild zeigen. Der Abstand der Fehler zueinander entspricht vielmehr dem Umfang des Gegendruckzylinders und unterscheidet sich somit von der Drucklänge des Formatzylinders. Bezogen auf das Druckbild taucht der Druckfehler also jeweils an einer anderen Stelle auf.
Sind die Umfänge der entsprechenden Walzen bekannt, können die räumlichen Abstände der Fehler zueinander mit diesen verglichen werden. Dadurch kann dem Fehler eine Ursache zugeordnet werden: Wenn also der Druckfehler periodisch mit dem Längsabstand Äa ist und eine bestimmte Walze ebenfalls den Umfang Äa hat, dann kann die Fehlerursache dieser Walze zugeordnet werden.
Im Falle des Gegendruckzylinders kann somit die Ursache eindeutig identifiziert werden. Durch geeignete Rückverfolgung der Bahn ins Druckwerk ist es darüber hinaus denkbar, auch die verursachende Stelle auf dem Gegendruckzylinder anzugeben. Sollte der Bediener daraufhin den Druckauftrag stoppen wollen, ist es weiterhin denkbar, dass der Gegendruckzylinder von der Steuereinheit derart gestoppt wird, dass die Fehlerursache für den Bediener auf dem Gegendruckzylinder leicht zugänglich ist.
Im Allgemeinen ist das erfindungsgemäße Clusterbild gemäß Fig. 3 selbstverständlich nicht auf die dort eingetragenen Informationen beschränkt. Beispielsweise kann auf der vertikalen Achse alternativ oder auch zusätzlich die Temperatur des Gegendruckzylinders, die Temperatur der Druckfarbe, die Viskosität der Druckfarbe oder andere Zustandsinformationen eingetragen werden. Analog zu der obigen Betrachtung können auch für diese Zustandsinformationen Fehlercluster gebildet und dann die Ursachen zu bestimmten Fehlern identifiziert werden.
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Claims

Windmöller & Hölscher KG Münsterstraße 50 49525 Lengerich/Westfalen
8. Oktober 2020
Unser Zeichen: 9228 WO - MJ
Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine
Patentansprüche
1. Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine, bei dem ein sich wiederholendes Druckbild auf eine laufende Materialbahn gedruckt wird, bei dem das Druckbild mit einer Zeilenkamera aufgenommen und an eine Steuereinheit weitergeleitet wird, bei dem ein Druckfehler in dem aufgenommenen Druckbild mit einem Fehler- erkennungs-Algorithmus erkannt wird und zusammen mit einer Positionsin formation und einer Zustandsinformation von der Steuereinheit abgespeichert wird, wobei die Positionsinformation zumindest die Seitenposition des Fehlers auf der Materialbahn umfasst, bei dem mehrere erkannte Druckfehler von der Steuereinheit in einem Clus terbild in Abhängigkeit von der Positionsinformation und der Zustandsinforma tion eingetragen werden, und bei dem ein Fehlercluster von der Steuereinheit erkannt wird und eine Fehlerclusterinformation über den Fehlercluster ausgegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem das Clusterbild ein zweidimensionales Koordinatensystem ist, wobei die horizontale Achse der Seitenposition und die vertikale Achse einer Zustandsinformation entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Zustandsinformation dem Längsab stand zum letzten gleichartigen Fehler entspricht.
PCT/EP2020/078826 2019-10-16 2020-10-14 Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine WO2021074179A1 (de)

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