WO2021032335A1 - Anzeigevorrichtung für ein 3d-display für ein fahrzeug, 3d-display mit einer anzeigevorrichtung und verfahren zum herstellen einer anzeigevorrichtung - Google Patents

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WO2021032335A1
WO2021032335A1 PCT/EP2020/066271 EP2020066271W WO2021032335A1 WO 2021032335 A1 WO2021032335 A1 WO 2021032335A1 EP 2020066271 W EP2020066271 W EP 2020066271W WO 2021032335 A1 WO2021032335 A1 WO 2021032335A1
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cover glass
display device
lens array
lenticular lens
module
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PCT/EP2020/066271
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Tobias Werner
Michael Strecker
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Robert Bosch Gmbh
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    • G02F2202/00—Materials and properties
    • G02F2202/28—Adhesive materials or arrangements

Definitions

  • Display device for a 3D display for a vehicle 3D display with a
  • Display device and method of manufacturing a display device are described.
  • the approach is based on a device or a method according to the preamble of the independent claims.
  • the subject of the present approach is also a computer program.
  • DE 101 48212 A1 describes a display unit with pixel elements arranged in rows and columns and individually controllable for displaying images.
  • the approach presented here provides a display device for a 3D display for a vehicle, a 3D display with a display device, a method for producing a display device, a device that uses this method, and finally a corresponding computer program presented according to the main claims.
  • the measures listed in the dependent claims make advantageous developments and improvements of the device specified in the independent claim possible.
  • a display device for a 3D display for a vehicle comprises an image generator module, a cover glass module and an optical bonding layer.
  • the cover glass module has a cover glass and a lenticular lens array which is arranged between the image generator module and the cover glass and is in contact with the cover glass.
  • the optical bonding layer connects the lenticular lens array and the imager module.
  • the cover glass has an outer surface of the display device, the surface being provided to be viewed by a viewer of the display device.
  • the image generator module is arranged on a side of the display device opposite the surface.
  • the image generator module is designed to generate an optically perceptible image for the viewer. When the display device is in operation, the viewer therefore views the image through the cover glass.
  • a plurality of lenses of the lenticular lens array can be formed as converging lenses or diverging lenses and additionally or alternatively the image generator module can have an LCD module, for example an LC or LCD panel, and additionally or alternatively at least one edge section of the cover glass can have a diaphragm structure.
  • the screen structure can be shaped as a black print along the edge section or circumferentially around four edge sections of the, for example, rectangular cover glass.
  • the diaphragm structure can be arranged on a side of the cover glass facing the lenticular lens array. Such a diaphragm structure allows less incidence of light into the display device and thus a better contrast.
  • the components of the display device can be in mechanical contact with one another, so that no air gap is arranged between the cover glass and the image generator module. This prevents the penetration of liquid or other undesirable elements into the display device, which could affect an optical system.
  • the lenticular lens array can be formed as an imprint of a negative structure of the lenticular lens array in a layer of the cover glass, as an injection molded element on the cover glass and additionally or alternatively as a lamination layer laminated onto the cover glass.
  • the imprint can be for example, as a thermal imprint in a glass layer of the cover glass that is tempered, for example, to formability or a plastic layer that is in direct contact with the cover glass, for example a liquid plastic layer. The impression can then have been hardened by means of UV curing.
  • the cover glass module can also have a substrate layer arranged between the cover glass and the lenticular lens array, in particular the lenticular lens array being formed as an imprint of a negative structure of the lenticular lens array in the substrate layer, as an injection molding element on the substrate layer and additionally or alternatively a lamination layer laminated onto the substrate layer can.
  • the substrate layer can be formed from a plastic.
  • An optical stack consisting of substrate layer and lenticular lens array can thus be produced separately and then used for the display device.
  • the display device can have a further optical bonding layer which connects the cover glass to the substrate layer.
  • the display device has a touch-sensitive actuation layer that can be arranged in the cover glass module between the cover glass and the lenticular lens array or in or on the image generator module.
  • a touch-sensitive actuation layer enables the viewer to operate the display device, for example by touching the cover glass.
  • the touch-sensitive actuation layer can have a plurality of touch-sensitive electrodes.
  • the touch-sensitive actuation layer can be in direct or immediate contact with the cover glass, or contact can be made with the cover glass via an additional optical bonding layer that connects the cover glass to the touch-sensitive actuation layer. If the touch-sensitive actuation layer is in direct or immediate contact with the cover glass, for example extending flat over the cover glass, the touch-sensitive actuation layer can have the panel structure described above.
  • the cover glass and additionally or alternatively the lenticular lens array can be shaped concave or convex with respect to the imaging module. In this way, light emanating from the image generator module can be deflected in a targeted manner.
  • the display device can furthermore have a backlighting device, which can be arranged on a side of the image generator module facing away from the cover glass module or can be integrated into the image generator module and is designed to bring about a background lighting through the image generator module and the cover glass module.
  • the background lighting device can have one or more LEDs, at least one optical film and additionally or alternatively at least one reflector.
  • the backlighting device can be integrated into the image generator module or attached to the display device as a subsystem, for example with a housing or frame, for example glued on.
  • a 3D display for a vehicle has a display device which is formed in one of the variants presented above.
  • a method for producing a display device for a 3D display for a vehicle comprises a step of providing and a step of generating.
  • an image generator module and a cover glass module are provided, the cover glass module having a cover glass and a lenticular lens array arranged between the image generator module and the cover glass and in contact with the cover glass.
  • an optical bonding layer is created to join the lenticular lens array and the imager module to produce the display device.
  • This method can be implemented, for example, in software or hardware or in a mixed form of software and hardware, for example in a control device.
  • the imaging module can be provided in which the lenticular lens array is injection molded onto the cover glass by pressing a negative structure of the lenticular lens array into a layer of the cover glass Cover glass and additionally or alternatively lamination was produced on the cover glass.
  • the method can have a step of further producing, in which the cover slip module is produced by the lenticular lens array by pressing a negative structure of the lenticular lens array into a layer of the cover slip, injection molding on the cover slip and additionally or alternatively lamination the cover slip is produced.
  • the approach presented here also creates a device which is designed to carry out, control or implement the steps of a variant of a method presented here in corresponding devices.
  • This embodiment variant of the approach in the form of a device can also solve the problem on which the approach is based quickly and efficiently.
  • the device can have at least one processing unit for processing signals or data, at least one storage unit for storing signals or data, at least one interface to a sensor or an actuator for reading in sensor signals from the sensor or for outputting data or control signals to the Have an actuator and / or at least one communication interface for reading in or outputting data, which are embedded in a communication protocol.
  • the computing unit can be, for example, a signal processor, a microcontroller or the like, wherein the storage unit can be a flash memory, an EEPROM or a magnetic storage unit.
  • the communication interface can be designed to read in or output data wirelessly and / or wired, with a communication interface that can input or output wired data, for example, feed this data electrically or optically from a corresponding data transmission line or output it into a corresponding data transmission line.
  • a device can be understood to mean an electrical device that processes sensor signals and, as a function thereof, controls and / or outputs data signals.
  • the device can have an interface which can be designed in terms of hardware and / or software.
  • the interfaces can be part of a so-called system ASIC, for example, which contains a wide variety of functions of the device.
  • the interfaces are separate, integrated circuits or at least partially consist of discrete components.
  • the interfaces can be software modules that are present, for example, on a microcontroller alongside other software modules.
  • the device controls the manufacture of a display device.
  • the device can, for example, access sensor signals such as a provision signal for providing the image generator module and the cover glass module and a generation signal for generating the optical bonding layer for connecting the lenticular lens array to the image generator module.
  • the control takes place via actuators such as a provision device for providing the image generator module and the cover glass module and a generation device for generating the optical bonding layer.
  • a computer program product or computer program with program code which can be stored on a machine-readable carrier or storage medium such as a semiconductor memory, a hard disk or an optical memory, and for performing, implementing and / or controlling the steps of the method according to one of the embodiments described above is also advantageous is used, especially when the program product or program is executed on a computer or device.
  • 1 shows a schematic cross-sectional illustration of a vehicle with a 3D display and a display device according to an exemplary embodiment
  • 2 to 10 each show a schematic cross-sectional representation of a display device according to an exemplary embodiment
  • FIG. 11 shows a flow diagram of a method for producing a
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional illustration of a vehicle 100 with a 3D display 102 and a display device 105 according to an exemplary embodiment.
  • the display device 105 is part of the 3D display 102, which in turn is only included in or on the vehicle 100 by way of example only.
  • the display device 105 comprises an image generator module 110, a cover glass module 115 and an optical bonding layer 120.
  • the cover glass module 115 has a cover glass 125 and a lenticular lens array 130 arranged between the image generator module 110 and the cover glass 125 and contacted with the cover glass 125.
  • the optical bonding layer 120 connects the lenticular lens array 130 and the imager module 110.
  • the display device 105 further comprises a screen structure 135, which is also referred to below as “black print”.
  • the cover glass 125 is transparent and / or formed from glass or plastic.
  • the cover glass 125 has according to this Embodiment an outer surface 140 of the display device 105, wherein the surface 140 is provided to be viewed by a viewer of the display device 105.
  • the image generator module 110 is arranged on a side of the display device 105 opposite the surface 140.
  • the image generator module 110 is designed to generate an optically perceptible image for the viewer.
  • the display device 105 is in operation, the viewer accordingly views the image from the surface 140 through the cover glass 125.
  • a plurality of lenses of the lenticular lens array 130 are shaped as converging lenses or diverging lenses.
  • the lenses of the lenticular lens array 130 are arranged facing the image generator module 110.
  • the image generator module 110 has at least one LCD module.
  • the display device 105 furthermore has a backlighting device 142, which is designed to bring about a backlighting through the image generator module 110 and the cover glass module 125.
  • the backlighting device 142 has one or more LEDs and / or at least one optical film and / or at least one reflector.
  • the backlighting device 142 is integrated into the image generator module 110.
  • the screen structure 135 is arranged on at least one edge section of the cover glass 125; according to one embodiment, the screen structure 135 is formed circumferentially around four edge sections of the cover glass 125, which is rectangular according to one embodiment.
  • the diaphragm structure 135 is arranged on a further surface 145 of the cover glass 125 opposite the surface 140.
  • the lenticular lens array 130 extends over the additional surface 145 in the diaphragm structure 135.
  • the lenticular lens array 130 extends over the entire additional surface 145.
  • the lenticular lens array 130 is implemented as an imprint of a negative structure of the lenticular lens array 130 in a layer of the cover glass 125, as an injection-molded element on the cover glass 125 and / or as a lamination layer laminated onto the cover glass 125.
  • the imprint has been produced as a thermal imprint in a glass layer of the cover glass 125 that is tempered to a malleability or in a liquid plastic layer attached directly to the cover glass 125.
  • the image generator module 110, the cover glass 125 and / or the lenticular lens array 130 are according to this exemplary embodiment planar and / or are arranged parallel to one another. According to this exemplary embodiment, the components 110, 120, 125, 130, 135 of the display device 105 are in mechanical contact with one another in such a way that no air gap is arranged between the cover glass 125 and the image generator module 110.
  • the 3-D display 102 presented here is suitable for use as a multi-view display.
  • multi-view displays have the advantage that they do not have to be supplemented by a head or eye tracking system and the image content can thus be received for a certain number of viewers from different directions while the image content is in the
  • the case of classic autostereoscopic systems can usually only be optimized for a single observer.
  • the display device 105 presented here has the following core components:
  • the image generator module 110 with one or more active matrix liquid crystal displays (LCD), which is also called “LCD module” or “LCD” or “LC panel” or “LCD panel” or “display” in the following
  • the one or more cover glasses 125 which create a material connection between CG 125 and LCD 110 by optical bonding with a transparent bonding material.
  • the CG 125 has functional coatings or treatments, such as anti-reflective coating (AR), anti-glare surface (AG) or anti-fingerprint coating (AFP).
  • AR anti-reflective coating
  • AG anti-glare surface
  • AFP anti-fingerprint coating
  • the back of the CG 125 is printed with one or more layers of black printing in such a way that a window is created for the display behind it.
  • the bonded CG 125 can be used to create high-quality haptic and visual refinements
  • Optionally integrated chamber lights behind the CG 125 e.g. warning symbols, turn signals
  • a transparent or semi-transparent recess e.g. arrow
  • Optional systems for driver and passenger observation integrated behind the CG 125 typically implemented by camera systems with optional IR lighting behind transparent cutouts or cutouts provided with appropriate IR filters (e.g. IR transparent prints) in black print
  • a remote solution with touch panel electrodes on a dedicated substrate e.g. glass, plastic
  • an integrated solution as part of the LCD 110 on-cell, in-cell
  • the 3D display 102 presented here realizes a combination of a multiview 3D display with a cover glass 125.
  • a novelty of the approach presented here is primarily that a multi-view 3D technology in the structure of an automotive display product, according to an exemplary embodiment, is integrated or can be integrated into an instrument cluster and / or central display of vehicle 100.
  • various novel possibilities for the integration of the display device 105 together with the cover glass 125 and possibly touch panel are implemented, which do not occur in this way in TV screens, for example.
  • advantages are achieved such as a reduced number of components and / or process or manufacturing steps and thus cost savings and an improved visual quality of the display.
  • the present approach describes in the following figures a number of possibilities and exemplary embodiments for expanding existing mechanical structures from the above-mentioned components with an existing 3D multi-view technology for display systems in the automotive sector.
  • Advantages of the display device 105 are:
  • an improvement in the visual quality of the display by avoiding undesirable effects eg. B. inhomogeneous black image, so-called "Black Mura Effect” •
  • FIGS. 3 to 5 The implementation of a display with a convex or concave curved surface by means of a special embodiment example, see FIGS. 3 to 5
  • the structure and manufacture of the display device 105 are described below:
  • the display device 105 shown here realizes a display structure with a lenticular lens array 130 attached directly to the rear of the CG 125, hereinafter also referred to as a “lens array”, “lens structure” or “lenses”.
  • the lenticular lens array 130 has been created as a print or “imprint” of the lens array 130 directly on the cover glass 125.
  • the LCD module 110 has an LC panel, a backlight subsystem and / or a backlight housing.
  • the lenses 130 were applied to the rear of the CG 125 in a first production step. According to one exemplary embodiment, this was done using a UV imprint process.
  • the CG 125 was first coated with a liquid plastic such as acrylate or Ormocere, according to an embodiment by slot nozzle coating or by a suitable printing process.
  • the lenses 130 were then shaped by pressing a plate or roller with a negative structure of the lenses 130 to be produced into the liquid plastic film and curing the material by means of UV radiation.
  • the cover glass 125 also fulfills the function of adapting the form factor to the instrument panel in the vehicle 100.
  • the cover glass surface of the cover glass 125 is dimensioned larger according to one embodiment, as the Area of the LCD module 110 and therefore goes beyond this area.
  • cover glass 125 according to this exemplary embodiment is provided with an additional black print outside the display area in order to make the cover glass 125 non-transparent there and to improve the visual impression of the overall system.
  • the lens array 130 has also been produced by a different production method. Examples of alternatives are:
  • Injection molding The CG 125 is back-injected with a liquid plastic, the inside of the injection mold containing the negative structure of the lenses 130 to be produced. Plastics that are melted by heating, component systems with hardeners or UV-curing plastics come into consideration.
  • the CG 125 is coated by lamination with a film, the film already containing the lens structure 130, which is produced by a further manufacturing process in a step to be carried out beforehand. In a first optical bonding step, a cohesive, optically transparent connection between the CG 125 and the image generator module 110 is established.
  • the CG 125 is attached to the rear, i.e. H. attached with the lens array 130 facing the imaging side of the display.
  • a single bonding step is sufficient to construct the display device 105. This saves process time in the production of the display device 105 and reduces the consumption of bonding material. This can result in cost savings.
  • the CG 125 acts as a substrate for the lens array 130, so a dedicated substrate for the lens array 130 is not required. The reduction in the process steps and the elimination of the substrate for the lens array 130 reduce the production costs.
  • the installation space of the structure can be reduced by the omitted substrate for the lens array 130.
  • the number of optical interfaces within the structure is reduced to three.
  • the reduction in the interfaces simultaneously reduces the number of jumps in the optical refractive index for light rays which are incident on the display device 105 from the outside. This allows the reflection of the light rays to be reduced, which has a positive effect on the visual display quality, e.g. B. better readability and / or fewer reflections.
  • the lenticular lenses are arranged on the CG 125.
  • the lenticular lenses are arranged on the CG 125.
  • no parallax barriers are necessary.
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment. This can be the display device 105 described with reference to FIG. 1, with the difference that the backlighting device 142 is arranged in the form of a subsystem outside the image generator module 110.
  • the backlighting device 142 is arranged on a side of the image generator module 110 facing away from the cover glass module 115.
  • the backlighting device 142 has a housing 205 or a frame, via which the backlighting device 142 can be fastened to the display device 105.
  • the display device 105 is shown in a state before the housing 205 is glued 210 to the edge section of the cover glass or to the panel structure.
  • the display device 105 thus has the lens array 130 attached directly to the CG 125 and a decoupled lens array Backlighting device 142, which is also referred to below as “backlight” or “backlight subsystem”.
  • FIG. 3 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment.
  • This can be the display device 105 described with reference to FIG. 1, with the difference that the cover glass 125 and / or the lenticular lens array 130 according to this exemplary embodiment are convex with respect to the imaging module 110.
  • the cover glass 125 and / or the lenticular lens array 130 are concave with respect to the image generator module 110.
  • the display device 105 contains the following components: the LCD module 110 consisting of an LC panel, backlight subsystem and backlight housing, the curved CG 125 with a lens array 130 attached to the rear.
  • the CG 125 has a concave or convex curvature.
  • the curvature is implemented in one axis, for example cylindrical, or in both axes, for example horizontal and vertical.
  • the CG 125 is convexly curved in the horizontal direction and concave in the vertical direction.
  • the substrate of the optical stack and the LCD panel are selected to be sufficiently thin in this embodiment variant, so that the resulting composite of the two components is flexible or sufficiently bendable and can be bent onto the lens structure 130 during bonding. Since the backlighting generally hinders the flexibility, the curvature caused by the bending up 300 can take place to a lesser extent than the lens structure 130 is curved.
  • the lens array 130 can be designed, for example, for an increasing layer thickness of the bonding material towards the display edge. The design can take place, for example, in such a way that the microlenses of the lens array 130, which can also be referred to as a microlens structure, have a larger radius of curvature or a larger pitch towards the edge than in the middle.
  • the layer stack is produced analogously to the design from FIG. 1. Because the lens array 130 is attached directly to the CG 125, the lens array 130 is not bent when the display module is bonded and its shape is retained. The deformation that is avoided when the display is bonded on enables a low dimensional tolerance and thus improves the optical function.
  • FIG. 4 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment. This can be the display device 105 described with reference to FIG. 3, with the difference that the backlight is decoupled.
  • FIG. 4 shows a further development of the design from FIG. 1 with a concave or convex curved CG 125 and a decoupled backlight.
  • the display device 105 contains the following components: the backlighting device 142, also called “backlight subsystem”, typically consisting of the housing 205, also called “backlight housing”, light sources, e.g. B. LEDs, reflectors, light guides, optical foils, the LC panel, the optical stack and a curved CG 125.
  • the backlighting device 142 also called “backlight subsystem”
  • the housing 205 also called “backlight housing”
  • light sources e.g. B. LEDs, reflectors, light guides, optical foils, the LC panel, the optical stack and a curved CG 125.
  • the CG 125 has a concave or convex curvature as shown in Fig.
  • the lens array 130 is attached directly to the CG 125, the lens array 130 is not bent when the display panel is bonded and its shape is retained.
  • the deformation that is avoided when the display is bonded on enables a low dimensional tolerance and thus improves the optical function. Due to the decoupling, the flexible LC panel can easily be bent up onto the microlens structure and bonded. This makes it possible to realize particularly strong curvatures.
  • the backlight itself can be made flat here and does not have to be bent open, which simplifies or reduces the technical effort and costs involved in realizing the backlight. In particular, there are the following advantages compared to FIG.
  • FIG. 5 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment. This can be one of the display devices 105 described with reference to one of the preceding figures, with the difference that the display device 105 has a substrate layer 500 and the lenticular lens array 130 is not arranged directly on the cover glass 125.
  • the cover glass module has the substrate layer 500, which is arranged between the cover glass 125 and the lenticular lens array 130.
  • the lenticular lens array 130 is formed as an imprint of a negative structure of the lenticular lens array 130 in the substrate layer 500, as an injection-molded element on the substrate layer 500 and / or a lamination layer laminated onto the substrate layer 500.
  • the substrate layer 500 is formed from a plastic.
  • the display device 105 has a further optical bonding layer 510 which connects the cover glass 125 to the substrate layer 500.
  • the substrate layer 500 and the lenticular lens array 130 together form an optical stack 505.
  • the substrate layer 500 which can also be referred to as “substrate”, of the optical stack 505 consists, according to this exemplary embodiment, of an optically transparent, preferably rigid material, for example glass. Alternatively, plastic films or rigid plastic substrates can also be used.
  • the lenses 130 are applied to the substrate 500 in a first production step. According to one exemplary embodiment, this is done using a UV imprint process.
  • the substrate 500 is first coated with a liquid plastic, e.g. B. acrylates or ormocers, coated, e.g. B. by slot nozzle coating or by a suitable printing process.
  • the lenses 130 are then formed by pressing a plate or roller with a negative structure of the lenses 130 to be produced into the liquid plastic film and curing the material by means of UV radiation.
  • the optical stack 505 can also be manufactured using a different manufacturing method.
  • the alternatives are:
  • the substrate 500 consists of a thermally deformable plastic and the lenses 130 are produced by pressing in a sufficiently heated plate or roller with a negative structure of the lenses 130 to be produced.
  • Injection molding the substrate 500 is back-injected with a liquid plastic, the inside of the injection mold containing the negative structure of the lenses to be produced. Plastics that are melted by heating, component systems with hardeners or UV-curing plastics come into consideration.
  • the substrate 500 is coated by laminating on a film, the film already containing the lens structure, which is produced by a further manufacturing process in a step to be carried out beforehand.
  • an optically transparent, cohesive connection between the optical stack 505 and the LCD module 110 is first established by using a suitable optical bonding method.
  • the side of the lenses 130 of the optical stack 505 is attached or attached to the side facing the upper polarizer of the display.
  • the lenses 130 are not arranged with the lens side as the visible surface, ie they are arranged with the side facing away from the viewer. This arrangement results from a weighing of essential design parameters, the refractive power Lenses 130, distance of the lenses 130 from the imaging surface and the desired observer distance of approximately 60 cm to 80 cm according to this exemplary embodiment.
  • the spacing of the lenses 130 is selected to be small for the optimal viewing distance according to this embodiment which is favored by the arrangement described with the lenses 130 facing the polarizer.
  • the thickness of the substrate 500 is additionally determining for the distance between the imaging surface and the interface of the lens-bonding material. The optimum viewing distance can then only be achieved by choosing a sufficiently thin substrate 500, which in turn can become mechanically flexible due to its small thickness. Solid substrates 500 are, however, better suited for the bonding process, since the planarity of the surface is thereby preserved and the risk of a wavy surface is reduced.
  • the alignment of the optical stack 505 with respect to the subpixel plane is also decisive for the optical quality of the system.
  • a certain angle of the optical axis with respect to the subpixel plane with a small tolerance range must be maintained.
  • an optical inline measuring method with simultaneous correction of the alignment of the optical stack 505 during the bonding process is used.
  • a solid substrate 500 is again advantageous for aligning the optical stack 505.
  • a second cohesive, optically transparent connection is produced between the CG 125 and the resulting assembly of the first bonding step, consisting of the display module and the optical stack 505.
  • the CG 125 is equipped with the Rear side, ie attached with its printed side facing the imaging side of the composite.
  • the display panel with the optical stack 505 is held mechanically by the adhesive bond 210 to the cover glass 125.
  • the backlighting of the LCD module 110 (backlight) is mechanically decoupled according to this exemplary embodiment.
  • the LC panel is decoupled from the backlight subsystem.
  • the housing 205 of the backlight subsystem consists of a single component, e.g. B. metal or plastic injection molding, in which the other backlight components are housed or, in an alternative embodiment, from a detached holding frame into which the backlight housing with the other backlight components is, for example, clipped or glued in.
  • a transparent, cohesive connection between the optical stack 505 and the LC panel is first produced by a suitable optical bonding process.
  • a transparent, cohesive connection of the composite from the first production step with the CG 125 is produced using a suitable optical bonding process. Due to the curvature of the CG 125, the composite consisting of LC panel and optical stack 505 will also take on this shape when bonded.
  • a material connection between the backlight subsystem 142 and the CG 125 is established. According to this exemplary embodiment, this is done by gluing 210 a lateral support surface to the CG 125.
  • the further backlight components are then used in the holding frame, for example by clipping or gluing.
  • the decoupled variant of a background lighting device 142 has the following advantage: The LC panel is connected to the CG 125 over a large area. There is no large-area mechanical connection between the LC panel and the backlight subsystem or, in one variant, with the holding frame of the backlight housing. Rather, the connection between the LC panel and the backlight subsystem is only created indirectly via the connection of the CG 125. This is advantageous for the visual quality of the display, since mechanical stress that acts on the LC panel can be reduced. Mechanical stress can arise, for example, from vibrations, twisting or thermal stress. Mechanical stress that affects the LC panel has an effect on the optical quality, in particular due to an inhomogeneous black image on the display (so-called black mura effect).
  • the display device 105 shown here has the following components: the backlight subsystem 142 typically consisting of backlight housing, light sources, e.g. B. LEDs, reflectors, light guides and / or optical foils, the LC panel 110, the optical stack 505 and a curved CG 125.
  • the backlight subsystem 142 typically consisting of backlight housing, light sources, e.g. B. LEDs, reflectors, light guides and / or optical foils, the LC panel 110, the optical stack 505 and a curved CG 125.
  • the curved CG 125 can correspond to the CG 125 described in FIG. 4.
  • the backlight subsystem 142 can also correspond to the backlight subsystem 142 described in FIG. 2 or 4.
  • FIG. 6 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment. This can be the display device 105 described with reference to FIG. 1, 2, 3 or 4, with the difference that the display device 105 according to this exemplary embodiment has a touch-sensitive actuation layer 600.
  • the touch-sensitive actuation layer 600 is arranged in the cover glass module between the cover glass 125 and the lenticular lens array 130. According to this exemplary embodiment, the touch-sensitive actuation layer 600 has a plurality of touch-sensitive electrodes. According to this exemplary embodiment, the touch-sensitive actuation layer 600 is in direct contact with the cover glass 125 and / or extends flat over the cover glass 125 In this exemplary embodiment, the touch-sensitive actuation layer 600 has the panel structure 135.
  • a structure of a display device 105 for a 3D display for automotive applications with an optically bonded cover 125 and an optional extension through the touch-sensitive actuation layer 600, also referred to below as “touch panel” or “TP electrodes”, is shown becomes.
  • the display device 105 implements a further development with a lens array 130 attached directly to the CG 125 and the integration of a dedicated touch panel, or “TP” for short.
  • the TP electrodes 600 have been applied directly to the CG 125.
  • the lens array 130 was molded directly onto the TP electrodes 600.
  • the rest of the structure of the display device 105 is analogous to a structure described in one of the preceding figures and, according to an exemplary embodiment, can be combined with a decoupled backlight and / or curved CG.
  • the display devices 106 described in FIGS. 7 to 10 can accordingly also have the decoupled backlight subsystem and / or curved CG 125.
  • the display device 105 is expanded to include an operating option.
  • the CG 125 with the applied TP electrodes 600 acts as a substrate for the lens array 130, so there is no dedicated substrate for the lens array 130.
  • the reduction in the process steps and the elimination of the substrate for the lens array 130 reduce the production costs.
  • the installation space of the structure can be reduced by the omitted substrate for the lens array 130.
  • the number of optical interfaces within the structure is reduced from five to three.
  • the reduction in the interfaces simultaneously reduces the number of jumps in the optical refractive index for light rays which are incident on the display device 105 from the outside. This allows the reflection of the light rays to be reduced, which has a positive effect on the visual display quality, e.g. B. better readability, fewer reflections.
  • FIG. 7 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment.
  • This can be the display device 105 described with reference to FIG. 6, with the difference that the touch-sensitive actuation layer 600 is in contact with the cover glass 125 via an additional optical bonding layer 700 connecting the cover glass 125 to the touch-sensitive actuation layer 600.
  • the display device 105 has the optical stack 505 described in FIG. 5 and the further optical bonding layer 510, which according to this exemplary embodiment connects the substrate layer of the optical stack 505 to the touch-sensitive actuation layer 600.
  • the display device 105 shows a further development with integration of the dedicated touch panel 600.
  • the TP consists mainly of a substrate such as glass or plastic film with largely transparent electrodes attached to it.
  • the integration of the TP can be carried out in the same way for all of the above-mentioned construction variants.
  • the TP was integrated into the structure of the display device 105 by producing one or more optically transparent, cohesive connections using a suitable optical boring method between the optical stack 505 and the CG 125.
  • FIG. 8 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment. This can be the display device 105 described with reference to FIG. 7, with the difference that the touch-sensitive actuation layer 600 according to this exemplary embodiment is applied directly to the CG 125 as described in FIG. 6.
  • TP electrodes on the CG 125 can be done in the same way for all of the above-mentioned construction variants.
  • the setup shown here with TP electrodes on the CG 125 has the following advantages:
  • FIG. 9 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment.
  • This can be the display device 105 described with reference to FIG. 7, with the difference that the touch-sensitive actuation layer 600 according to this exemplary embodiment is arranged directly on the substrate layer 500 of the optical stack 505, whereby an optical bonding layer is omitted compared with FIG. 7.
  • the display device 105 shows a further development with direct integration of touch panel electrodes on the optical stack 505.
  • the integration of TP electrodes on the optical stack 505 can take place analogously for all of the above-mentioned construction variants.
  • the structure with TP electrodes on the optical stack 505 has the following advantages:
  • the display device 105 is expanded to include an operating option.
  • the installation space of the display device 105 is only minimally increased (by eliminating the substrate). • Compared to the construction variant with dedicated TP, there is no additional bonding step required, which can result in cost savings.
  • FIG. 10 shows a schematic cross-sectional illustration of a display device 105 according to an exemplary embodiment. This can be the display device 105 described with reference to FIG. 9, with the difference that the touch-sensitive actuation layer 600 according to this exemplary embodiment is arranged in or on the image generator module 110.
  • the display device 105 implements a further development with the integration of “in-cell” or “on-ceH” touch panel electrodes directly in the LCD panel.
  • the integration of TP electrodes directly in the LCD panel can be carried out in the same way for all of the above construction variants.
  • FIG. 11 shows a flowchart of a method 1100 for producing a display device for a 3D display for a vehicle according to an exemplary embodiment. This can be one of the display devices described with reference to the preceding figures.
  • the method 1100 comprises a step 1105 of providing and a step 1110 of generating.
  • step 1105 of providing an image generator module and a cover glass module are provided, the cover glass module having a cover glass and a lenticular lens array arranged between the image generator module and the cover glass and in contact with the cover glass.
  • step 1110 of creating an optical bonding layer is created to join the lenticular lens array and the imager module to produce the display device.
  • the image generator module is provided in which the lenticular lens array was produced by pressing a negative structure of the lenticular lens array into a layer of the cover glass, injection molding on the cover glass and additionally or alternatively lamination onto the cover glass.
  • the method 1100 has an optional step 1115 of further generating, in which the cover glass module is generated by pressing in a negative structure of the lenticular lens array before the provision step 1105
  • Lenticular lens arrays in a layer of the cover glass an injection molding on the cover glass and additionally or alternatively lamination on the cover glass is produced.
  • the method steps presented here can be repeated and carried out in a sequence other than that described.
  • an embodiment includes an “and / or” link between a first feature and a second feature, this is to be read in such a way that the embodiment according to one embodiment has both the first feature and the second feature and according to a further embodiment either only the has the first feature or only the second feature.

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Abstract

Der hier vorgestellte Ansatz betrifft eine Anzeigevorrichtung (105) für ein 3D-Display (102) für ein Fahrzeug (100). Die Anzeigevorrichtung (105) umfasst ein Bildgebermodul (110), ein Deckglasmodul (115) und eine optische Bondingschicht (120). Das Deckglasmodul (115) weist ein Deckglas (125) und ein zwischen dem Bildgebermodul (110) und dem Deckglas (125) angeordnetes und mit dem Deckglas (125) kontaktiertes Lentikularlinsenarray (130) auf. Die optische Bondingschicht (120) verbindet das Lentikularlinsenarray (130) und das Bildgebermodul (110).

Description

Beschreibung
Titel
Anzeigevorrichtung für ein 3D-Display für ein Fahrzeug, 3D-Display mit einer
Anzeigevorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer Anzeigevorrichtung.
Stand der Technik
Der Ansatz geht von einer Vorrichtung oder einem Verfahren nach Gattung der unabhängigen Ansprüche aus. Gegenstand des vorliegenden Ansatzes ist auch ein Computerprogramm.
DE 101 48212 Al beschreibt eine Anzeigeeinheit mit in Zeilen und Spalten angeordneten und zur Wiedergabe von Bildern individuell ansteuerbaren Bildpunktelementen.
Offenbarung der Erfindung
Vor diesem Hintergrund werden mit dem hier vorgestellten Ansatz eine Anzeigevorrichtung für ein 3D-Display für ein Fahrzeug, ferner ein 3D-Display mit einer Anzeigevorrichtung, ein Verfahren zum Herstellen einer Anzeigevorrichtung, weiterhin eine Vorrichtung, welche dieses Verfahren verwendet, sowie schließlich ein entsprechendes Computerprogramm gemäß den Hauptansprüchen vorgestellt. Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im unabhängigen Anspruch angegebenen Vorrichtung möglich.
Die mit dem vorgestellten Ansatz erreichbaren Vorteile bestehen darin, dass eine schnell und einfach herstellbare Anzeigevorrichtung geschaffen wird. Eine Anzeigevorrichtung für ein 3D-Display für ein Fahrzeug umfasst ein Bildgebermodul, ein Deckglasmodul und eine optische Bondingschicht. Das Deckglasmodul weist ein Deckglas und ein zwischen dem Bildgebermodul und dem Deckglas angeordnetes und mit dem Deckglas kontaktiertes Lentikularlinsenarray auf. Die optische Bondingschicht verbindet das Lentikularlinsenarray und das Bildgebermodul.
Das Deckglas weist eine außen liegende Fläche der Anzeigevorrichtung auf, wobei die Fläche vorgesehen ist, um von einem Betrachter der Anzeigevorrichtung betrachtet zu werden. Das Bildgebermodul ist auf einer der Fläche gegenüberliegenden Seite der Anzeigevorrichtung angeordnet. Das Bildgebermodul ist dazu ausgebildet, um ein optisch wahrnehmbares Bild für den Betrachter zu erzeugen. Im Betrieb der Anzeigevorrichtung betrachtet der Betrachter das Bild demnach durch das Deckglas hindurch. Eine Mehrzahl an Linsen des Lentikularlinsenarrays können als Sammellinsen oder Zerstreuungslinsen ausgeformt sein und zusätzlich oder alternativ kann das Bildgebermodul ein LCD-Modul, beispielsweise ein LC- oder LCD-Panel, aufweisen und zusätzlich oder alternativ kann zumindest ein Randabschnitt des Deckglases eine Blendenstruktur aufweisen. Die Blendenstruktur kann als ein Schwarzdruck entlang des Randabschnitts oder umlaufend um vier Randabschnitte des beispielsweise rechteckigen Deckglases ausgeformt sein. Die Blendenstruktur kann auf einer dem Lentikularlinsenarray zugewandten Seite des Deckglases angeordnet sein. Durch eine solche Blendenstruktur kann weniger Lichteinfall in die Anzeigevorrichtung und dadurch ein besserer Kontrast realisiert werden. In einer vorteilhaften Ausführungsform können die Komponenten der Anzeigevorrichtung miteinander mechanisch kontaktiert sein, sodass zwischen dem Deckglas und dem Bildgebermodul kein Luftspalt angeordnet ist. Dies verhindert ein Eindringen von Flüssigkeit oder anderen unerwünschten Elementen in die Anzeigevorrichtung, welche eine Optik beeinflussen könnten.
Das Lentikularlinsenarray kann als ein Abdruck einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays in eine Schicht des Deckglases, als ein Spritzgusselement an das Deckglas und zusätzlich oder alternativ als eine auf dem Deckglas auflaminierte Laminierschicht ausgeformt sein. Der Abdruck kann hierbei beispielsweise als ein thermischer Abdruck in eine beispielsweise bis zu einer Formbarkeit temperierte Glasschicht des Deckglases oder eine direkt an dem Deckglas kontaktierte, beispielsweise flüssige, Kunststoffschicht erzeugt worden sein. Der Abdruck kann danach mittels UV-Aushärtung gehärtet worden sein.
Alternativ kann das Deckglasmodul aber auch eine zwischen dem Deckglas und dem Lentikularlinsenarray angeordnete Substratschicht aufweisen, insbesondere wobei das Lentikularlinsenarray als ein Abdruck einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays in die Substratschicht, als ein Spritzgusselement an die Substratschicht und zusätzlich oder alternativ eine auf die Substratschicht auflaminierte Laminierschicht ausgeformt sein kann. Die Substratschicht kann aus einem Kunststoff ausgeformt sein. Somit kann ein optischer Stapel bestehend aus Substratschicht und Lentikularlinsenarray gesondert hergestellt und dann für die Anzeigevorrichtung eingesetzt werden. In einer solchen Ausführungsform kann die Anzeigevorrichtung eine weitere optische Bondingschicht aufweisen, die das Deckglas mit der Substratschicht verbindet.
Es ist weiterhin von Vorteil, wenn die Anzeigevorrichtung gemäß einer Ausführungsform eine berührungssensitive Betätigungsschicht aufweist, die in dem Deckglasmodul zwischen dem Deckglas und dem Lentikularlinsenarray oder in oder an dem Bildgebermodul angeordnet sein kann. Eine solche berührungssensitive Betätigungsschicht ermöglicht ein Bedienen der Anzeigevorrichtung durch den Betrachter, beispielsweise durch Berühren des Deckglases. Die berührungssensitive Betätigungsschicht kann eine Mehrzahl berührungssensitiver Elektroden aufweisen.
Beispielsweise kann die berührungssensitive Betätigungsschicht direkt oder unmittelbar an dem Deckglas kontaktiert sein oder über eine das Deckglas mit der berührungssensitiven Betätigungsschicht verbindende zusätzliche optische Bondingschicht mit dem Deckglas kontaktiert sein. Wenn die berührungssensitive Betätigungsschicht direkt oder unmittelbar, beispielsweise sich flächig über das Deckglas erstreckend, an dem Deckglas kontaktiert ist, kann die berührungssensitive Betätigungsschicht die oben beschriebene Blendenstruktur aufweisen. Das Deckglas und zusätzlich oder alternativ das Lentikularlinsenarray kann konkav oder konvex bezüglich des Bildgebermoduls ausgeformt sein. So kann von dem Bildgebermodul ausgehendes Licht gezielt umgelenkt werden.
Gemäß einer Ausführungsform kann die Anzeigevorrichtung ferner eine Hintergrundbeleuchtungseinrichtung aufweisen, die auf einer dem Deckglasmodul abgewandten Seite des Bildgebermoduls angeordnet oder in das Bildgebermodul integriert sein kann und dazu ausgebildet ist, um eine Hintergrundbeleuchtung durch das Bildgebermodul und das Deckglasmodul zu bewirken. Die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung kann hierzu ein oder mehrere LEDs, zumindest eine optische Folie und zusätzlich oder alternativ zumindest einen Reflektor aufweisen. Die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung kann in das Bildgebermodul integriert sein oder als ein Subsystem, beispielsweise mit einem Gehäuse oder Rahmen an der Anzeigevorrichtung befestigt, beispielsweise angeklebt sein.
Ein 3D-Display für ein Fahrzeug weist eine Anzeigevorrichtung auf, die in einer der vorangehend vorgestellten Varianten ausgeformt ist.
Ein Verfahren zum Herstellen einer Anzeigevorrichtung für ein 3D-Display für ein Fahrzeug umfasst einen Schritt des Bereitstellens und einen Schritt des Erzeugens. Im Schritt des Bereitstellens werden ein Bildgebermodul und ein Deckglasmodul bereitgestellt, wobei das Deckglasmodul ein Deckglas und ein zwischen dem Bildgebermodul und dem Deckglas angeordnetes und mit dem Deckglas kontaktiertes Lentikularlinsenarray aufweist. Im Schritt des Erzeugens wird eine optische Bondingschicht erzeugt, um das Lentikularlinsenarray und das Bildgebermodul zu verbinden, um die Anzeigevorrichtung herzustellen.
Dieses Verfahren kann beispielsweise in Software oder Hardware oder in einer Mischform aus Software und Hardware beispielsweise in einem Steuergerät implementiert sein.
Im Schritt des Bereitstellens kann das Bildgebermodul bereitgestellt werden, bei dem das Lentikularlinsenarray durch ein Eindrücken einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays in eine Schicht des Deckglases, ein Spritzgießen an das Deckglas und zusätzlich oder alternativ Auflaminieren auf das Deckglas erzeugt wurde.
Ferner kann das Verfahren vor dem Schritt des Bereitstellens einen Schritt des weiteren Erzeugens aufweisen, in dem das Deckglasmodul erzeugt wird, indem das Lentikularlinsenarray durch ein Eindrücken einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays in eine Schicht des Deckglases, ein Spritzgießen an das Deckglas und zusätzlich oder alternativ Auflaminieren auf das Deckglas erzeugt wird.
Der hier vorgestellte Ansatz schafft ferner eine Vorrichtung, die ausgebildet ist, um die Schritte einer Variante eines hier vorgestellten Verfahrens in entsprechenden Einrichtungen durchzuführen, anzusteuern bzw. umzusetzen. Auch durch diese Ausführungsvariante des Ansatzes in Form einer Vorrichtung kann die dem Ansatz zugrunde liegende Aufgabe schnell und effizient gelöst werden.
Hierzu kann die Vorrichtung zumindest eine Recheneinheit zum Verarbeiten von Signalen oder Daten, zumindest eine Speichereinheit zum Speichern von Signalen oder Daten, zumindest eine Schnittstelle zu einem Sensor oder einem Aktor zum Einlesen von Sensorsignalen von dem Sensor oder zum Ausgeben von Daten- oder Steuersignalen an den Aktor und/oder zumindest eine Kommunikationsschnittstelle zum Einlesen oder Ausgeben von Daten aufweisen, die in ein Kommunikationsprotokoll eingebettet sind. Die Recheneinheit kann beispielsweise ein Signalprozessor, ein Mikrocontroller oder dergleichen sein, wobei die Speichereinheit ein Flash-Speicher, ein EEPROM oder eine magnetische Speichereinheit sein kann. Die Kommunikationsschnittstelle kann ausgebildet sein, um Daten drahtlos und/oder leitungsgebunden einzulesen oder auszugeben, wobei eine Kommunikationsschnittstelle, die leitungsgebundene Daten einiesen oder ausgeben kann, diese Daten beispielsweise elektrisch oder optisch aus einer entsprechenden Datenübertragungsleitung einiesen oder in eine entsprechende Datenübertragungsleitung ausgeben kann.
Unter einer Vorrichtung kann vorliegend ein elektrisches Gerät verstanden werden, das Sensorsignale verarbeitet und in Abhängigkeit davon Steuer- und/oder Datensignale ausgibt. Die Vorrichtung kann eine Schnittstelle aufweisen, die hard- und/oder softwaremäßig ausgebildet sein kann. Bei einer hardwaremäßigen Ausbildung können die Schnittstellen beispielsweise Teil eines sogenannten System-ASICs sein, der verschiedenste Funktionen der Vorrichtung beinhaltet. Es ist jedoch auch möglich, dass die Schnittstellen eigene, integrierte Schaltkreise sind oder zumindest teilweise aus diskreten Bauelementen bestehen. Bei einer softwaremäßigen Ausbildung können die Schnittstellen Softwaremodule sein, die beispielsweise auf einem Mikrocontroller neben anderen Softwaremodulen vorhanden sind.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt durch die Vorrichtung eine Steuerung einer Herstellung einer Anzeigevorrichtung. Hierzu kann die Vorrichtung beispielsweise auf Sensorsignale wie ein Bereitstellungssignal zum Bereitstellen des Bildgebermoduls und des Deckglasmoduls und ein Erzeugungssignal zum Erzeugen der optischen Bondingschicht zum Verbinden des Lentikularlinsenarrays mit dem Bildgebermodul zugreifen. Die Ansteuerung erfolgt über Aktoren wie eine Bereitstellungseinrichtung zum Bereitstellen des Bildgebermoduls und des Deckglasmoduls und eine Erzeugungseinrichtung zum Erzeugen der optischen Bondingschicht.
Von Vorteil ist auch ein Computerprogrammprodukt oder Computerprogramm mit Programmcode, der auf einem maschinenlesbaren Träger oder Speichermedium wie einem Halbleiterspeicher, einem Festplattenspeicher oder einem optischen Speicher gespeichert sein kann und zur Durchführung, Umsetzung und/oder Ansteuerung der Schritte des Verfahrens nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen verwendet wird, insbesondere wenn das Programmprodukt oder Programm auf einem Computer oder einer Vorrichtung ausgeführt wird.
Ausführungsbeispiele des hier vorgestellten Ansatzes sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigten:
Fig. 1 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Fahrzeugs mit einem 3D-Display und einer Anzeigevorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 2 bis 10 je eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel; und
Fig. 11 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen einer
Anzeigevorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel.
In der nachfolgenden Beschreibung günstiger Ausführungsbeispiele des vorliegenden Ansatzes werden für die in den verschiedenen Figuren dargestellten und ähnlich wirkenden Elemente gleiche oder ähnliche Bezugszeichen verwendet, wobei auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente verzichtet wird.
Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Fahrzeugs 100 mit einem 3D-Display 102 und einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Lediglich beispielhaft ist die Anzeigevorrichtung 105 gemäß diesem Ausführungsbeispiel Teil des 3D-Displays 102, welches wiederum lediglich beispielhaft in oder an dem Fahrzeug 100 aufgenommen ist.
Die Anzeigevorrichtung 105 umfasst ein Bildgebermodul 110, ein Deckglasmodul 115 und eine optische Bondingschicht 120. Das Deckglasmodul 115 weist ein Deckglas 125 und ein zwischen dem Bildgebermodul 110 und dem Deckglas 125 angeordnetes und mit dem Deckglas 125 kontaktiertes Lentikularlinsenarray 130 auf. Die optische Bondingschicht 120 verbindet das Lentikularlinsenarray 130 und das Bildgebermodul 110.
Optional umfasst die Anzeigevorrichtung 105 gemäß diesem Ausführungsbeispiel ferner eine Blendenstruktur 135, welche im Folgenden auch als „Schwarzdruck“ bezeichnet wird.
Das Deckglas 125 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel transparent und/oder aus Glas oder Kunststoff ausgeformt. Das Deckglas 125 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine außen liegende Fläche 140 der Anzeigevorrichtung 105 auf, wobei die Fläche 140 vorgesehen ist, um von einem Betrachter der Anzeigevorrichtung 105 betrachtet zu werden. Das Bildgebermodul 110 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel auf einer der Fläche 140 gegenüberliegenden Seite der Anzeigevorrichtung 105 angeordnet. Das Bildgebermodul 110 ist dazu ausgebildet, um ein optisch wahrnehmbares Bild für den Betrachter zu erzeugen. Im Betrieb der Anzeigevorrichtung 105 betrachtet der Betrachter das Bild demnach vonseiten der Fläche 140 durch das Deckglas 125 hindurch. Eine Mehrzahl an Linsen des Lentikularlinsenarrays 130 sind gemäß diesem Ausführungsbeispiel als Sammellinsen oder Zerstreuungslinsen ausgeformt. Die Linsen des Lentikularlinsenarrays 130 sind gemäß diesem Ausführungsbeispiel dem Bildgebermodul 110 zugewandt angeordnet.
Das Bildgebermodul 110 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel zumindest ein LCD-Modul auf. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel weist die Anzeigevorrichtung 105 ferner eine Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 auf, die dazu ausgebildet ist, um eine Hintergrundbeleuchtung durch das Bildgebermodul 110 und das Deckglasmodul 125 zu bewirken. Die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine oder mehrere LEDs und/oder zumindest eine optische Folie und/oder zumindest einen Reflektor auf. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 in das Bildgebermodul 110 integriert.
Die Blendenstruktur 135 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel an zumindest einem Randabschnitt des Deckglases 125 angeordnet, gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Blendenstruktur 135 umlaufend um vier Randabschnitte des gemäß einem Ausführungsbeispiel rechteckigen Deckglases 125 ausgeformt. Hierbei ist die Blendenstruktur 135 gemäß diesem Ausführungsbeispiel auf einer der Fläche 140 gegenüberliegenden weiteren Fläche 145 des Deckglases 125 angeordnet. Das Lentikularlinsenarray 130 erstreckt sich gemäß diesem Ausführungsbeispiel in der Blendenstruktur 135 flächig über die weitere Fläche 145. Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel ohne Blendenstruktur 135 erstreckt sich das Lentikularlinsenarray 130 über die gesamte weitere Fläche 145. Das Lentikularlinsenarray 130 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als ein Abdruck einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays 130 in eine Schicht des Deckglases 125, als ein Spritzgusselement an das Deckglas 125 und/oder als eine auf dem Deckglas 125 auflaminierte Laminierschicht realisiert. Der Abdruck ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als ein thermischer Abdruck in eine bis zu einer Formbarkeit temperierte Glasschicht des Deckglases 125 oder in eine direkt an das Deckglas 125 angebrachte flüssige Kunststoffschicht erzeugt worden.
Das Bildgebermodul 110, das Deckglas 125 und/oder das Lentikularlinsenarray 130 sind gemäß diesem Ausführungsbeispiel planar ausgeformt und/oder parallel zueinander angeordnet. Die Komponenten 110, 120, 125, 130, 135 der Anzeigevorrichtung 105 sind gemäß diesem Ausführungsbeispiel derart miteinander mechanisch kontaktiert, sodass zwischen dem Deckglas 125 und dem Bildgebermodul 110 kein Luftspalt angeordnet ist.
Im Folgenden werden Details der Anzeigevorrichtung 105 noch einmal genauer beschrieben:
Vorgestellt wird ein Aufbau einer Anzeigevorrichtung 105 für ein 3D-Display 102 für Automotive-Anwendungen mit optisch gebondetem Deckglas 125, das im Folgenden auch „Cover dass“ oder kurz „CG“ genannt wird.
3 D- Displays werden hauptsächlich im Unterhaltungselektronikbereich eingesetzt, beispielsweise bei Fernsehern, Tablets, Smartphones etc.. Das hier vorgestellte 3D-Display 102 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel zur Verwendung als ein Multi-View-Display geeignet. Gegenüber klassischen autostereoskopischen Displays haben Multi-View-Displays den Vorteil, dass diese nicht durch ein Head- oder Eye-Tracking-System ergänzt werden müssen und der Bildinhalt somit für eine gewisse Anzahl an Betrachtern aus unterschiedlichen Richtungen empfangen werden kann, während der Bildinhalt im Fall von klassischen autostereoskopischen Systemen in der Regel nur für einen einzelnen Betrachter optimiert werden kann. Die hier vorgestellte Anzeigevorrichtung 105 weist die folgenden Kernkomponenten auf:
• das Bildgebermodul 110 mit einem oder mehreren Aktiv-Matrix- Flüssigkristalldisplays (LCD), das im Folgenden auch „LCD-Modul“ oder kurz „LCD“ oder „LC-Panel“ oder „LCD-Panel“ oder „Display“ genannt wird
• das oder mehrere Deckgläser 125, die durch optisches Bonden mit einem transparenten Bondingmaterial eine stoffschlüssige Verbindung zwischen CG 125 und LCD 110 hersteilen. Das CG 125 weist gemäß einem Ausführungsbeispiel funktionale Beschichtungen oder Behandlungen, wie Anti- Reflexions-Beschichtung (AR), Anti-Glare-Oberfläche (AG) oder Anti- Finger- Print-Beschichtung (AFP) auf. Rückseitig ist das CG 125 gemäß diesem Ausführungsbeispiel derart durch eine oder mehrere Lagen Schwarzdruck bedruckt, dass sich ein Fenster für das dahinterliegende Display ergibt. Neben den verbesserten funktionalen Eigenschaften durch die Beschichtungen des Deckglases 125 lassen sich durch das gebondete CG 125 haptisch und visuell hochwertige Veredelungen realisieren
• optional hinter das CG 125 integrierte Kammerleuchten (z. B. Warnsymbole, Blinker), gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgeführt als LEDs, die eine transparente oder halbtransparente Aussparung (z. B. Pfeil) im Schwarzdruck des CG 125 hinterleuchten
• optional hinter das CG 125 integrierte Systeme zur Fahrer- und Inassenbeobachtung, typischerweise ausgeführt durch Kamerasysteme mit optionaler IR-Beleuchtung hinter durchlässigen oder durch entsprechende IR- Filter versehene Aussparungen (z. B. IR transparente Drucke) im Schwarzdruck
• optional eine Integration von „Touch Panel“- Elektroden. Hierbei ist gemäß einem Ausführungsbeispiel eine abgesetzte Lösung mit Touch Panel- Elektroden auf einem dezidierten Substrat (z. B. Glas, Kunststoff) oder eine integrierte Lösung als Teil des LCD 110 (on-cell, in-cell) realisiert, siehe hierzu auch die Figuren 6 bis 10. Das hier vorgestellte 3D-Display 102 realisiert eine Kombination eines Multiview 3D-Displays mit einem Coverglas 125.
Eine Neuheit des hier vorgestellten Ansatzes besteht vor allem darin, dass eine Multi-View 3D-Technologie im Aufbau eines Automotive-Displayprodukts, gemäß einem Ausführungsbeispiel in ein Kombiinstrument und/oder Zentraldisplay des Fahrzeugs 100 integriert oder integrierbar ist. Dabei werden insbesondere verschiedene neuartige Möglichkeiten für die Integration der Anzeigevorrichtung 105 gemeinsam mit dem Deckglas 125 und gegebenenfalls Touch Panel realisiert, die so in beispielsweise TV-Bildschirmen nicht Vorkommen. Durch die Realisierung der verschiedenen Auslegungsvarianten werden Vorteile erzielt wie eine reduzierte Anzahl an Komponenten und/oder Prozess-, bzw. Fertigungsschritten und damit Kosteneinsparungen und eine verbesserte optische Qualität der Anzeige.
Der vorliegende Ansatz beschreibt in den folgenden Figuren mehrere Möglichkeiten und Ausführungsbeispiele zur Erweiterung bestehender mechanischer Aufbauten aus den oben genannten Komponenten mit einer bestehenden 3D Multi-View Technologie für Displaysysteme im Automotive- Bereich.
Vorteile der Anzeigevorrichtung 105 sind:
• die Einsparung von Komponenten, Materialverbrauch und Fertigungsschritten durch das Wegfallen eines zusätzlichen Substrates der Mikrolinsenstruktur des Lentikularlinsenarrays 130
• die Anzeige von 3D-Bildinhalten für Automotive- Displays, die eine verbesserte Wahrnehmung, z. B. von Gefahrensymbolen oder ein modernes HMI-Design mit dreidimensionalen Bildinhalten ermöglicht
• je nach Ausführungsbeispiel eine Verbesserung der optischen Qualität der Anzeige durch Vermeidung von unerwünschten Effekten, z. B. inhomogenes Schwarzbild, sog. „Black Mura Effekt“ • je nach Ausführungsbeispiel eine Verbesserung der optischen Qualität der Anzeige durch Reduzierung von Reflexionen, verursacht durch Sprünge des optischen Brechungsindex durch Verminderung der Anzahl optischer Grenzflächen im mechanischen Aufbau
• durch ein spezielles Ausführungsbeispiel die Realisierung einer Anzeige mit konvex oder konkav gekrümmter Oberfläche, siehe Figuren 3 bis 5
• eine Bedienbarkeit durch optionale Erweiterung des Systems mit Touch-Panel- Elektroden, siehe Figuren 6 bis 10.
Der Aufbau und die Herstellung der Anzeigevorrichtung 105 werden im Folgenden beschrieben:
Die hier gezeigte Anzeigevorrichtung 105 realisiert einen Displayaufbau mit rückseitig direkt auf dem CG 125 angebrachtem Lentikularlinsenarray 130, im Folgenden auch „Linsenarray“, „Linsenstruktur“ oder „Linsen“ genannt. Das Lentikularlinsenarray 130 ist hierbei gemäß diesem Ausführungsbeispiel als ein Abdruck oder „Imprint“ des Linsenarrays 130 direkt auf dem Deckglas 125 erstellt worden. Das LCD-Modul 110 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel ein LC- Panel, ein Backlight-Subsystem und/oder ein Backlight-Gehäuse auf.
Die Linsen 130 wurden in einem ersten Fertigungsschritt auf der Rückseite des CG 125 aufgebracht. Dies ist gemäß einem Ausführungsbeispiel durch einen UV- Imprint-Prozess erfolgt. Dabei wurde das CG 125 zunächst mit einem flüssigen Kunststoff wie Acrylate oder Ormocere beschichtet, gemäß einem Ausführungsbeispiel durch Schlitzdüsenbeschichtung oder durch ein geeignetes Druckverfahren. Anschließend wurden die Linsen 130 geformt, indem eine Platte oder Walze mit Negativstruktur der zu erzeugenden Linsen 130 in den flüssigen Kunststofffilm gedrückt wurde und das Material mittels UV-Bestrahlung ausgehärtet wurde. Das Cover Glass 125 erfüllt neben der Funktion als abschließende und schützende Fläche des Schichtstapels aus LCD-Modul 110 und Lentikularlinsenarray 130 auch die Funktion der Anpassung des Formfaktors an die Instrumententafel im Fahrzeug 100. Die Coverglasfläche des Deckglases 125 ist dabei gemäß einem Ausführungsbeispiel größer dimensioniert, als die Fläche des LCD-Moduls 110 und geht daher über diese Fläche hinaus.
Zusätzlich ist das Deckglas 125 gemäß diesem Ausführungsbeispiel außerhalb des Displaybereichs mit einem zusätzlichen Schwarzdruck versehen, um das Deckglas 125 dort intransparent zu machen und den optischen Eindruck des Gesamtsystems zu verbessern.
Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel ist das Linsenarray 130 auch durch ein anderes Fertigungsverfahren hergestellt worden. Als Alternativen kommen beispielsweise in Betracht:
• Spritzguss: Das CG 125 wird mit einem flüssigen Kunststoff hinterspritzt, wobei die Innenseite der Spritzgussform die Negativstruktur der zu erzeugenden Linsen 130 enthält. Als Kunststoffe kommen durch Erhitzung geschmolzene Materialien, Komponentensysteme mit Aushärtern oder UV härtendende Kunststoffe in Betracht.
• Laminieren: Das CG 125 wird durch Auflaminieren einer Folie beschichtet, wobei die Folie bereits die Linsenstruktur 130 enthält, die durch ein weiteres Fertigungsverfahren in einem davor durchzuführenden Schritt hergestellt wird. In einem ersten optischen Bondingschritt wird eine stoffschlüssige, optisch transparente Verbindung zwischen dem CG 125 und dem Bildgebermodul 110 hergestellt. Das CG 125 wird mit der Rückseite, d. h. mit dem Linsenarray 130 der bildgebenden Seite des Displays zugewandt angebracht.
Durch den Aufbau mit direkt angebrachtem Linsenarray 130 ergeben sich folgende Vorteile:
• Zum Aufbau der Anzeigevorrichtung 105 genügt ein einziger Bondingschritt. Dies spart Prozesszeit bei der Herstellung der Anzeigevorrichtung 105 und reduziert den Verbrauch an Bondingmaterial. Dadurch können sich Kosteneinsparungen ergeben.
• Das CG 125 agiert als Substrat für das Linsenarray 130, somit entfällt ein dezidiertes Substrat für das Linsenarray 130. • Durch die Verringerung der Prozessschritte sowie dem Wegfall des Substrats für das Linsenarray 130 werden die Kosten der Herstellung gesenkt.
• Der Bauraum des Aufbaus kann durch das entfallene Substrat für das Linsenarray 130 reduziert werden.
• Die Anzahl der optischen Grenzflächen innerhalb des Aufbaus wird auf drei reduziert. Die Reduzierung der Grenzflächen reduziert gleichzeitig die Anzahl der Sprünge des optischen Brechungsindex für Lichtstrahlen, die von außen auf die Anzeigevorrichtung 105 einfallen. Damit lässt sich die Reflexion der Lichtstrahlen reduzieren, was sich positiv auf die optische Anzeigequalität auswirkt, z. B. bessere Ablesbarkeit und/oder weniger Spiegelungen.
Die Lentikularlinsen sind gemäß diesem Ausführungsbeispiel auf dem CG 125 angeordnet. Vorteilhafterweise sind bei der hier vorgestellten Anzeigevorrichtung 105 keine Parallaxenbarrieren notwendig.
Fig. 2 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 1 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 in Form eines Subsystems außerhalb des Bildgebermoduls 110 angeordnet ist.
Die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel auf einer dem Deckglasmodul 115 abgewandten Seite des Bildgebermoduls 110 angeordnet. Die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel ein Gehäuse 205 oder einen Rahmen auf, über den die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 an der Anzeigevorrichtung 105 befestigbar ist. Gezeigt ist die Anzeigevorrichtung 105 in einem Zustand vor einem Ankleben 210 des Gehäuses 205 an den Randabschnitt des Deckglases oder an die Blendenstruktur.
Die Anzeigevorrichtung 105 weist somit gemäß diesem Ausführungsbeispiel das direkt auf dem CG 125 angebrachte Linsenarray 130 und eine entkoppelte Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 auf, die im Folgenden auch als „Backlight“ oder „Backlightsubsystem“ bezeichnet wird.
Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 1 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass das Deckglas 125 und/oder das Lentikularlinsenarray 130 gemäß diesem Ausführungsbeispiel konvex bezüglich des Bildgebermoduls 110 ausgeformt sind. Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel sind das Deckglas 125 und/oder das Lentikularlinsenarray 130 konkav bezüglich des Bildgebermoduls 110 ausgeformt.
Fig. 3 zeigt eine Weiterentwicklung der Anzeigevorrichtung 105 mit direkt auf einem gekrümmten CG 125 angebrachtem Linsenarray 130. Die Anzeigevorrichtung 105 enthält gemäß diesem Ausführungsbeispiel folgende Komponenten: das LCD Modul 110 bestehend aus LC Panel, Backlight- Subsystem und Backlight-Gehäuse, das gekrümmte CG 125 mit rückseitig angebrachtem Linsenarray 130. Das CG 125 verfügt gemäß diesem Ausführungsbeispiel über eine konkave oder konvexe Krümmung. Die Krümmung ist gemäß einem Ausführungsbeispiel in einer Achse, beispielsweise zylindrisch, oder in beiden Achsen, beispielsweise horizontal und vertikal, ausgeführt. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist das CG 125 in horizontaler Richtung konvex und in vertikaler Richtung konkav gekrümmt. Das Substrat des optischen Stapels sowie das LCD Panel sind in dieser Ausführungsvariante hinreichend dünn gewählt, sodass der sich ergebende Verbund der beiden Komponenten flexibel bzw. ausreichend biegbar ist und auf die Linsenstruktur 130 beim Bonden aufgebogen werden kann. Da die Hinterleuchtung in der Regel die Flexibilität behindert, kann die Krümmung durch das Aufbiegen 300 in geringerem Maße erfolgen, als die Linsenstruktur 130 gekrümmt ist. In diesem Fall kann das Linsenarray 130 beispielsweise auf eine wachsende Schichtdicke des Bondingmaterials zum Displayrand hin ausgelegt sein. Die Auslegung kann beispielsweise in der Form erfolgen, dass die Mikrolinsen des Linsenarrays 130, das auch als Mikrolinsenstruktur bezeichnet werden kann, zum Rand hin einen größeren Krümmungsradius bzw. einen größeren Pitch aufweisen als in der Mitte. Die Herstellung des Schichtstapels erfolgt analog zum Design aus Fig. 1. Dadurch, dass das Linsenarray 130 direkt auf dem CG 125 angebracht ist, wird das Linsenarray 130 beim Bonden des Displaymoduls nicht gebogen und bleibt in seiner Form erhalten. Durch die somit vermiedene Verformung beim Aufbonden des Displays wird eine geringe Formtoleranz ermöglicht und damit die optische Funktion verbessert.
Fig. 4 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 3 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass das Backlight entkoppelt ist.
Anders ausgedrückt zeigt Fig. 4 eine Weiterentwicklung des Designs aus Fig. 1 mit konkav oder konvex gekrümmtem CG 125 und einem entkoppelten Backlight. Die Anzeigevorrichtung 105 enthält gemäß diesem Ausführungsbeispiel folgende Komponenten: die Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142, auch „Backlightsubsystem“ genannt, typischerweise bestehend aus dem Gehäuse 205, auch „Backlightgehäuse“ genannt, Lichtquellen, z. B. LEDs, Reflektor, Lichtleiter, optische Folien, das LC Panel, dem optischen Stapel und einem gekrümmten CG 125.
Das CG 125 verfügt über eine konkave oder konvexe Krümmung, wie sie in Fig.
3 beschrieben ist. Dadurch, dass das Linsenarray 130 direkt auf dem CG 125 angebracht ist, wird das Linsenarray 130 beim Bonden des Displaypanels nicht gebogen und bleibt in seiner Form erhalten. Durch die somit vermiedene Verformung beim Aufbonden des Displays wird eine geringe Formtoleranz ermöglicht und damit die optische Funktion verbessert. Durch die Entkopplung kann das flexible LC Panel leicht auf die Mikrolinsenstruktur aufgebogen und gebondet werden. Dadurch wird es ermöglicht, besonders starke Krümmungen zu realisieren. Das Backlight selbst kann hier flach ausgeführt werden und muss nicht aufgebogen werden, wodurch sich der technische Aufwand und die Kosten bei der Realisierung des Backlights vereinfachen bzw. vergünstigen. Insbesondere ergeben sich gegenüber Fig. 3 folgende Vorteile: Durch das gebogene Anbringen des LC Panel auf den Linsen-Cover-Glas-Verbund ist der mechanische Spalt zwischen LC Panel und dem Verbund minimal und außerdem über der gesamten horizontalen Achse konstant. Im Gegensatz zu Fig. 3 entsteht dadurch kein sichtbarer und zu den Displayrändern hin wachsender Spalt zwischen LC Panel und dem Linsen-Cover-Glas-Verbund. Außerdem wird weiterhin ein zusätzlicher Brechungseffekt und damit eine optisch verzerrte Darstellung des Displaybildes durch die resultierende plan-konkave Bondingmasse wie in Fig. 3 vermieden.
Fig. 5 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um eine der anhand einer der vorangegangenen Figuren beschriebene Anzeigevorrichtungen 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die Anzeigevorrichtung 105 eine Substratschicht 500 aufweist und das Lentikularlinsenarray 130 nicht direkt an dem Deckglas 125 angeordnet ist.
Das Deckglasmodul weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel die Substratschicht 500 auf, die zwischen dem Deckglas 125 und dem Lentikularlinsenarray 130 angeordnet ist. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist das Lentikularlinsenarray 130 als ein Abdruck einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays 130 in die Substratschicht 500, als ein Spritzgusselement an die Substratschicht 500 und/oder eine auf die Substratschicht 500 auflaminierte Laminierschicht ausgeformt. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Substratschicht 500 aus einem Kunststoff ausgeformt. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel weist die Anzeigevorrichtung 105 eine weitere optische Bondingschicht 510 auf, die das Deckglas 125 mit der Substratschicht 500 verbindet.
Die Substratschicht 500 und das Lentikularlinsenarray 130 formen zusammen einen optischen Stapel 505 aus. Die Substratschicht 500, die auch als „Substrat“ bezeichnet werden kann, des optischen Stapels 505 besteht gemäß diesem Ausführungsbeispiel aus einem optisch transparenten, vorzugsweise starren Stoff, beispielsweise Glas. Alternativ können auch Kunststofffolien oder starre Kunststoffsubstrate eingesetzt werden.
Es folgt die Beschreibung eines Herstellungsverfahrens der hier gezeigten Anzeigevorrichtung 105: Die Linsen 130 werden in einem ersten Fertigungsschritt auf dem Substrat 500 aufgebracht. Dies erfolgt gemäß einem Ausführungsbeispiel durch einen UV- Imprint-Prozess. Dabei wird das Substrat 500 zunächst mit einem flüssigen Kunststoff, z. B. Acrylate oder Ormocere, beschichtet, z. B. durch Schlitzdüsenbeschichtung oder durch ein geeignetes Druckverfahren. Anschließend werden die Linsen 130 geformt, indem eine Platte oder Walze mit Negtivstruktur der zu erzeugenden Linsen 130 in den flüssigen Kunststofffilm gedrückt wird und das Material mittels UV-Bestrahlung aushärtet.
Alternativ lässt sich der optische Stapel 505 auch durch ein anderes Fertigungsverfahren hersteilen. Als Alternativen kommen in Betracht:
• Thermischer Imprintprozess: Das Substrat 500 besteht dabei aus einem thermisch verformbaren Kunststoff und die Linsen 130 werden durch Hineindrücken einer hinreichend beheizten Platte oder Walze mit Negtivstruktur der zu erzeugenden Linsen 130 erzeugt.
• Spritzguss: Das Substrat 500 wird mit einem flüssigen Kunststoff hinterspritzt, wobei die Innenseite der Spritzgussform die Negativstruktur der zu erzeugenden Linsen enthält. Als Kunststoffe kommen durch Erhitzung geschmolzene Materialien, Komponentensysteme mit Aushärtern oder UV härtendende Kunststoffe in Betracht.
• Laminieren: Das Substrat 500 wird durch Auflaminieren einer Folie beschichtet, wobei die Folie bereits die Linsenstruktur enthält, die durch ein weiteres Fertigungsverfahren in einem davor durchzuführenden Schritt hergestellt werden.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird in einem ersten Bondingschritt zunächst eine optisch transparente, stoffschlüssige Verbindung des optischen Stapels 505 mit dem LCD-Modul 110 durch Einsatz eines geeigneten optischen Bondingverfahrens hergestellt. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist die Seite der Linsen 130 des optischen Stapels 505 dabei der dem oberen Polarisator des Displays zugewandten Seite angebracht oder anzubringen. Die Linsen 130 sind anders ausgedrückt nicht mit der Linsenseite als Sichtfläche angeordnet, sie sind also mit der dem Betrachter abgewandten Seite angeordnet. Diese Anordnung ergibt sich aus einer Abwägung wesentlicher Designparameter, Brechkraft der Linsen 130, Abstand der Linsen 130 von der bildgebenden Oberfläche und dem angestrebten Betrachterabstand von gemäß diesem Ausführungsbeispiel ca. 60 cm bis 80 cm. Da die Brechkraft der Linsen 130 beschränkt ist (die Brechkraft der Linsen 130 wird durch den Brechungsindexunterschied An an der Grenzfläche der Linsen 130 und des Bondingmaterials sowie durch deren Radius bestimmt), ist der Abstand der Linsen 130 für den optimalen Betrachterabstand gemäß diesem Ausführungsbeispiel klein gewählt, was durch die beschriebene Anordnung mit dem Polarisator zugewandten Linsen 130 begünstigt wird.
Dadurch wird der Abstand zwischen den Linsen 130 und der bildgebenden Grenzfläche zum LCD-Modul 110 nur durch die minimal erzielbare Bondingdicke begrenzt. Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel, bei gegensätzlicher Anordnung mit dem Polarisator zugewandter Substratseite, ist zusätzlich die Dicke des Substrates 500 für den Abstand zwischen bildgebender Oberfläche und Grenzfläche Linsen-Bondingmaterial bestimmend. Der optimale Betrachterabstand lässt sich dann nur durch Wahl eines hinreichend dünnen Substrates 500 realisieren, das aufgrund seiner geringen Dicke wiederum mechanisch flexibel werden kann. Feste Substrate 500 eignen sich aber für den Bondingprozess besser, da dadurch die Planarität der Oberfläche gewahrt bleibt und das Risiko einer welligen Oberfläche reduziert wird. Während des ersten Bondingprozesses ist außerdem die Ausrichtung des optischen Stapels 505 bezüglich der Subpixelebene entscheidend für die optische Qualität des Systems. Dabei ist insbesondere ein gewisser Winkel der optischen Achse bezüglich der Subpixelebene mit einem kleinen Toleranzbereich einzuhalten. Hierfür kommt gemäß einem Ausführungsbeispiel ein optisches Inline- Messverfahren mit gleichzeitiger Korrektur der Ausrichtung des optischen Stapels 505 während des Bondingprozesses zur Anwendung. Für die Ausrichtung des optischen Stapels 505 ist wiederum ein festes Substrat 500 vorteilhaft.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird in einem zweiten optischen Bondingschritt eine zweite stoffschlüssige, optisch transparente Verbindung zwischen dem CG 125 und dem resultierenden Verbund des ersten Bondingschritts bestehend aus Displaymodul und optischem Stapel 505 hergestellt. Das CG 125 wird gemäß diesem Ausführungsbeispiel mit der Rückseite, d. h. mit seiner bedruckten Seite, der bildgebenden Seite des Verbunds zugewandt angebracht.
Durch die Verwendung des Coverglases 125 wird das Displaypanel mit optischem Stapel 505 durch die Verklebung 210 mit dem Coverglas 125 mechanisch gehaltert. Die Hinterleuchtung des LCD-Moduls 110 (Backlight) ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel mechanisch entkoppelt. Hierbei ist gemäß einem Ausführungsbeispiel das LC Panel von dem Backlightsubsystem entkoppelt. Das Gehäuse 205 des Backlightsubsystems besteht gemäß einem Ausführungsbeispiel aus einer einzelnen Komponente, z. B. Metall- oder Kunststoffspritzguss, in dem die weiteren Backlightkomponenten untergebracht sind oder in einem alternativen Ausführungsbeispiel aus einem abgesetzten Halterahmen, in den das Backlightgehäuse mit den weiteren Backlightkomponenten beispielsweise eingeklipst oder eingeklebt ist oder wird.
Es folgt die Beschreibung eines Herstellungsverfahrens der hier gezeigten Anzeigevorrichtung 105 mit Anbringung der entkoppelten Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142:
In einem ersten Fertigungsschritt wird zunächst eine transparente, stoffschlüssige Verbindung zwischen dem optischen Stapel 505 und dem LC Panel durch einen geeigneten optischen Bondingprozess hergestellt. In einem zweiten Fertigungsschritt wird eine transparente, stoffschlüssige Verbindung des Verbunds aus dem ersten Fertigungsschritt mit dem CG 125 durch einen geeigneten optischen Bondingprozess hergestellt. Durch die Krümmung des CG 125 wird im verklebten Zustand auch der Verbund bestehend aus LC Panel und optischem Stapel 505 diese Form annehmen. In einem dritten Fertigungsschritt wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Backlightsubsystem 142 und dem CG 125 hergestellt. Dies erfolgt gemäß diesem Ausführungsbeispiel durch Verklebung 210 einer seitlichen Auflagefläche mit dem CG 125. In einer Ausführungsvariante des Backlightsubsystems erfolgt anschließend ein Einsatz der weiteren Backlightkomponenten in den Halterahmen, beispielsweise durch Klipsen oder Verkleben. Durch die entkoppelte Variante einer Hintergrundbeleuchtungseinrichtung 142 ergibt sich der folgende Vorteil: Das LC Panel ist großflächig mit dem CG 125 verbunden. Dabei besteht keine großflächige mechanische Verbindung zwischen dem LC Panel und dem Backlightsubsystem oder in einer Ausführungsvariante mit dem Halterahmen des Backlightgehäuses. Die Verbindung zwischen LC Panel und Backlightsubsystem entsteht vielmehr nur indirekt über die Verbindung des CG 125. Dies ist vorteilhaft für die optische Qualität der Anzeige, da mechanischer Stress, der auf das LC Panel wirkt, vermindert werden kann. Mechanischer Stress kann beispielsweise durch Vibrationen, Verwindung oder thermische Belastung entstehen. Mechanischer Stress, der auf das LC Panel wirkt, wirkt sich auf die optische Qualität insbesondere durch ein inhomogenes Schwarzbild der Anzeige aus (sog. Black Mura Effekt).
Die hier gezeigte Anzeigevorrichtung 105 weist die folgenden Komponenten auf: das Backlightsubsystem 142 typischerweise bestehend aus Backlightgehäuse, Lichtquellen, z. B. LEDs, Reflektor, Lichtleiter und/oder optischen Folien, das LC Panel 110, den optischen Stapel 505 und ein gekrümmtes CG 125.
Das gekrümmte CG 125 kann dem in Fig. 4 beschriebenen CG 125 entsprechen. Ebenso kann das Backlightsubsystem 142 dem in Fig. 2 oder 4 beschriebenen Backlightsubsystem 142 entsprechen.
Fig. 6 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 1, 2, 3 oder 4 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die Anzeigevorrichtung 105 gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine berührungssensitive Betätigungsschicht 600 aufweist.
Die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel in dem Deckglasmodul zwischen dem Deckglas 125 und dem Lentikularlinsenarray 130 angeordnet. Die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl berührungssensitiver Elektroden auf. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 direkt an dem Deckglas 125 kontaktiert und/oder erstreckt sich flächig über das Deckglas 125. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel weist die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 die Blendenstruktur 135 auf.
Gezeigt ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel ein Aufbau einer Anzeigevorrichtung 105 für ein 3D-Display für Automotive-Anwendungen mit optisch gebondetem Cover dass 125 und optionaler Erweiterung durch die berührungssensitive Betätigungsschicht 600, die im Folgenden auch als „Touch Panel“ oder „TP- Elektroden“ bezeichnet wird. Hierbei realisiert die Anzeigevorrichtung 105 eine Weiterentwicklung mit direkt auf dem CG 125 angebrachtem Linsenarray 130 und Integration eines dezidierten Touch Panels, kurz „TP“. Die TP- Elektroden 600 sind gemäß diesem Ausführungsbeispiel direkt auf dem CG 125 aufgebracht worden. In einem weiteren Prozessschritt wurde das Linsenarray 130 direkt auf den TP- Elektroden 600 abgeformt. Der restliche Aufbau der Anzeigevorrichtung 105 erfolgt analog zu einem in einer der vorangehenden Figuren beschriebenen Aufbau und kann gemäß einem Ausführungsbeispiel mit entkoppeltem Backlight und/oder gekrümmten CG kombiniert sein. Auch die in den Figuren 7 bis 10 beschriebenen Anzeigevorrichtungen 106 können dementsprechend das entkoppelte Backlightsubsystem und/oder gekrümmte CG 125 aufweisen.
Durch das Aufbringen der Linsenstruktur 130 auf die TP- Elektroden 600 ergeben sich folgende Vorteile:
• Die Anzeigevorrichtung 105 wird um eine Bedienmöglichkeit erweitert.
• Es entfällt ein Bondingschritt zwischen dem Linsensubstrat und dem TP 600, dadurch können sich Kosteneinsparungen ergeben.
• Das CG 125 mit den aufgebrachten TP- Elektroden 600 agiert als Substrat für das Linsenarray 130, somit entfällt ein dezidiertes Substrat für das Linsenarray 130.
• Durch die Verringerung der Prozessschritte sowie dem Wegfall des Substrats für das Linsenarray 130 werden die Kosten der Herstellung gesenkt. • Der Bauraum des Aufbaus kann durch das entfallene Substrat für das Linsenarray 130 reduziert werden.
• Die Anzahl der optischen Grenzflächen innerhalb des Aufbaus wird von fünf auf drei reduziert. Die Reduzierung der Grenzflächen reduziert gleichzeitig die Anzahl der Sprünge des optischen Brechungsindex für Lichtstrahlen, die von außen auf die Anzeigevorrichtung 105 einfallen. Damit lässt sich die Reflexion der Lichtstrahlen reduzieren, was sich positiv auf die optische Anzeigequalität auswirkt, z. B. bessere Ablesbarkeit, weniger Spiegelungen.
Fig. 7 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 6 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 über eine das Deckglas 125 mit der berührungssensitiven Betätigungsschicht 600 verbindende zusätzliche optische Bondingschicht 700 mit dem Deckglas 125 kontaktiert ist. Ferner weist die Anzeigevorrichtung 105 den in Fig. 5 beschriebenen optischen Stapel 505 und die weitere optische Bondingschicht 510 auf, welche gemäß diesem Ausführungsbeispiel die Substratschicht des optischen Stapels 505 mit der berührungssensitiven Betätigungsschicht 600 verbindet.
Die Anzeigevorrichtung 105 zeigt gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Weiterentwicklung mit Integration des dezidierten Touch Panels 600. Das TP besteht gemäß diesem Ausführungsbeispiel hauptsächlich aus einem Substrat wie beispielsweise Glas oder Kunststofffolie mit darauf angebrachten, weitgehend transparenten Elektroden. Die Integration des TP kann für alle oben genannten Aufbauvarianten analog erfolgen. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wurde das TP durch Herstellen einer oder mehrerer optisch transparenter, stoffschlüssiger Verbindungen mittels eines geeigneten optischen Bodingsverfahrens zwischen dem optischen Stapel 505 und dem CG 125 in den Aufbau der Anzeigevorrichtung 105 integriert.
Fig. 8 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 7 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 gemäß diesem Ausführungsbeispiel wie in Fig. 6 beschrieben direkt auf dem CG 125 aufgebracht ist.
Die Integration von TP- Elektroden auf dem CG 125 kann für alle oben genannten Aufbauvarianten analog erfolgen. Durch den hier gezeigten Aufbau mit TP- Elektroden auf dem CG 125 ergeben sich folgende Vorteile:
• Gegenüber der Aufbauvariante mit dezidiertem TP wird der Bauraum der Anzeigevorrichtung nur minimal vergrößert (durch Entfall Substrat).
• Gegenüber der Aufbauvariante mit dezidiertem TP entfällt der zusätzlich erforderliche Bondingschritt, dadurch können sich Kosteneinsparungen ergeben.
Fig. 9 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 7 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 gemäß diesem Ausführungsbeispiel direkt an der Substratschicht 500 des optischen Stapels 505 angeordnet ist, wodurch gegenüber Fig. 7 eine optische Bondingschicht entfällt.
Die Anzeigevorrichtung 105 zeigt gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Weiterentwicklung mit direkter Integration von Touch Panel- Elektroden auf dem optischen Stapel 505. Die Integration von TP- Elektroden auf dem optischen Stapel 505 kann für alle oben genannten Aufbauvarianten analog erfolgen.
Durch den Aufbau mit TP- Elektroden auf dem optischen Stapel 505 ergeben sich folgende Vorteile:
• Die Anzeigevorrichtung 105 wird um eine Bedienmöglichkeit erweitert.
• Gegenüber der Aufbauvariante mit dezidiertem TP wird der Bauraum der Anzeigevorrichtung 105 nur minimal vergrößert (durch Entfall Substrat). • Gegenüber der Aufbauvariante mit dezidiertem TP entfällt der zusätzlich erforderliche Bondingschritt, dadurch können sich Kosteneinsparungen ergeben.
Fig. 10 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer Anzeigevorrichtung 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um die anhand von Fig. 9 beschriebene Anzeigevorrichtung 105 handeln, mit dem Unterschied, dass die berührungssensitive Betätigungsschicht 600 gemäß diesem Ausführungsbeispiel in oder an dem Bildgebermodul 110 angeordnet ist.
Die Anzeigevorrichtung 105 realisiert gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Weiterentwicklung mit Integration von „in-cell“- oder „on-ceH“-Touch Panel- Elektroden direkt im LCD-Panel. Die Integration von TP-Elektroden direkt im LCD-Panel kann für alle oben genannten Aufbauvarianten analog erfolgen.
Durch den Aufbau mit TP-Elektroden direkt im LCD-Panel ergibt sich der folgende Vorteil:
• Durch den Aufbau mit „in-cell“- bzw. „on-ceH“-TP- Elektroden wird der Einfluss auf die optische Anzeigequalität durch Reduzierung der optischen Grenzflächen im Aufbau der Anzeigevorrichtung 105 minimiert.
Fig. 11 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens 1100 zum Herstellen einer Anzeigevorrichtung für ein 3D-Display für ein Fahrzeug gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um eine der anhand der vorangegangenen Figuren beschriebenen Anzeigevorrichtungen handeln.
Das Verfahren 1100 umfasst einen Schritt 1105 des Bereitstellens und einen Schritt 1110 des Erzeugens. Im Schritt 1105 des Bereitstellens werden ein Bildgebermodul und ein Deckglasmodul bereitgestellt, wobei das Deckglasmodul ein Deckglas und ein zwischen dem Bildgebermodul und dem Deckglas angeordnetes und mit dem Deckglas kontaktiertes Lentikularlinsenarray aufweist. Im Schritt 1110 des Erzeugens wird eine optische Bondingschicht erzeugt, um das Lentikularlinsenarray und das Bildgebermodul zu verbinden, um die Anzeigevorrichtung herzustellen. Im Schritt 1105 des Bereitstellens wird gemäß diesem Ausführungsbeispiel das Bildgebermodul bereitgestellt, bei dem das Lentikularlinsenarray durch ein Eindrücken einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays in eine Schicht des Deckglases, ein Spritzgießen an das Deckglas und zusätzlich oder alternativ Auflaminieren auf das Deckglas erzeugt wurde.
Ferner weist das Verfahren 1100 gemäß diesem Ausführungsbeispiel vor dem Schritt 1105 des Bereitstellens einen optionalen Schritt 1115 des weiteren Erzeugens auf, in dem das Deckglasmodul erzeugt wird, indem das Lentikularlinsenarray durch ein Eindrücken einer Negativstruktur des
Lentikularlinsenarrays in eine Schicht des Deckglases, ein Spritzgießen an das Deckglas und zusätzlich oder alternativ Auflaminieren auf das Deckglas erzeugt wird. Die hier vorgestellten Verfahrensschritte können wiederholt sowie in einer anderen als in der beschriebenen Reihenfolge ausgeführt werden.
Umfasst ein Ausführungsbeispiel eine „und/oder“-Verknüpfung zwischen einem ersten Merkmal und einem zweiten Merkmal, so ist dies so zu lesen, dass das Ausführungsbeispiel gemäß einer Ausführungsform sowohl das erste Merkmal als auch das zweite Merkmal und gemäß einer weiteren Ausführungsform entweder nur das erste Merkmal oder nur das zweite Merkmal aufweist.

Claims

Ansprüche
1. Anzeigevorrichtung (105) für ein 3D-Display (102) für ein Fahrzeug (100), wobei die Anzeigevorrichtung (105) die folgenden Merkmale umfasst: ein Bildgebermodul (110); ein Deckglasmodul (115) mit einem Deckglas (125) und einem zwischen dem Bildgebermodul (110) und dem Deckglas (125) angeordneten und mit dem Deckglas (125) kontaktierten Lentikularlinsenarray (130); und eine das Lentikularlinsenarray (130) und das Bildgebermodul (110) verbindende optische Bondingschicht (120).
2. Anzeigevorrichtung (105) gemäß Anspruch 1, bei der das Lentikularlinsenarray (130) als ein Abdruck einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays (130) in eine Schicht des Deckglases (125), als ein Spritzgusselement an das Deckglas (125) und/oder als eine auf dem Deckglas (125) auflaminierte Laminierschicht ausgeformt ist.
3. Anzeigevorrichtung (105) gemäß Anspruch 1, bei der das Deckglasmodul (115) eine zwischen dem Deckglas (125) und dem Lentikularlinsenarray (130) angeordnete Substratschicht (500) aufweist, insbesondere wobei das Lentikularlinsenarray (130) als ein Abdruck einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays (130) in die Substratschicht (500), als ein Spritzgusselement an die Substratschicht (500) und/oder als eine auf der Substratschicht (500) auflaminierte Laminierschicht ausgeformt ist.
4. Anzeigevorrichtung (105) gemäß Anspruch 3, mit einer das Deckglas (125) mit der Substratschicht (500) verbindenden weiteren optischen Bondingschicht (510).
5. Anzeigevorrichtung (105) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, mit einer berührungssensitiven Betätigungsschicht (600), die in dem Deckglasmodul (115) zwischen dem Deckglas (125) und dem Lentikularlinsenarray (130) oder in oder an dem Bildgebermodul (110) angeordnet ist und/oder mit einem mit einer Blendenstruktur (135) versehenem Deckglas (125).
6. Anzeigevorrichtung (105) gemäß Anspruch 5, bei der die berührungssensitive Betätigungsschicht (600) direkt oder unmittelbar an dem Deckglas (125) kontaktiert ist oder über eine das Deckglas (125) mit der berührungssensitiven Betätigungsschicht (600) verbindende zusätzliche optische Bondingschicht (700) mit dem Deckglas (125) kontaktiert ist.
7. Anzeigevorrichtung (105) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem das Deckglas (125) und/oder das Lentikularlinsenarray (130) konkav oder konvex bezüglich des Bildgebermoduls (110) ausgeformt ist.
8. Anzeigevorrichtung (105) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, mit einer Hintergrundbeleuchtungseinrichtung (142), die auf einer dem Deckglasmodul (115) abgewandten Seite des Bildgebermoduls (110) angeordnet oder in das Bildgebermodul (110) integriert ist und dazu ausgebildet ist, um eine Hintergrundbeleuchtung durch das Bildgebermodul (110) und das Deckglasmodul (115) zu bewirken.
9. Anzeigevorrichtung (105) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche bei dem eine Mehrzahl an Linsen des Lentikularlinsenarrays (130) als Sammellinsen oder Zerstreuungslinsen ausgeformt sind und/oder bei der das Bildgebermodul (110) ein LCD- Modul aufweist und/oder bei der zumindest ein Randabschnitt des Deckglases (125) eine Blendenstruktur (135) aufweist.
10. 3D-Display (102) für ein Fahrzeug (100) mit einer Anzeigevorrichtung (105) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche.
11. Verfahren (1100) zum Herstellen einer Anzeigevorrichtung (105) für ein 3D-Display (102) für ein Fahrzeug (100), wobei das Verfahren (1100) die folgenden Schritte umfasst:
Bereitstellen (1105) eines Bildgebermoduls (110) und eines Deckglasmoduls (115), das ein Deckglas (125) und ein zwischen dem Bildgebermodul (110) und dem Deckglas (125) angeordnetes und mit dem Deckglas (125) kontaktiertes Lentikularlinsenarray (130) aufweist; und
Erzeugen (1110) einer optischen Bondingschicht (120), um das Lentikularlinsenarray (130) und das Bildgebermodul (110) zu verbinden, um die Anzeigevorrichtung (105) herzustellen.
12. Verfahren (1100) gemäß Anspruch 11, bei dem Im Schritt (1105) des Bereitstellens das Bildgebermodul (110) bereitgestellt wird, bei dem das Lentikularlinsenarray (130) durch ein Eindrücken einer Negativstruktur des Lentikularlinsenarrays (130) in eine Schicht des Deckglases (125), ein Spritzgießen an das Deckglas (125) und/oder Auflaminieren auf das Deckglas (125) erzeugt wurde.
13. Vorrichtung, die eingerichtet ist, um die Schritte (1105, 1110, 1115) des Verfahrens (1100) gemäß einem der Ansprüche 11 bis 12 in entsprechenden Einheiten auszuführen und/oder anzusteuern.
14. Computerprogramm, das dazu eingerichtet ist, die Schritte (1105, 1110, 1115) des Verfahrens (1100) gemäß einem der Ansprüche 11 bis 12 auszuführen und/oder anzusteuern.
15. Maschinenlesbares Speichermedium, auf dem das Computerprogramm nach Anspruch 14 gespeichert ist.
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