WO2021009292A2 - Verfahren und vorrichtung zum vereinzeln von massengütern - Google Patents

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WO2021009292A2
WO2021009292A2 PCT/EP2020/070161 EP2020070161W WO2021009292A2 WO 2021009292 A2 WO2021009292 A2 WO 2021009292A2 EP 2020070161 W EP2020070161 W EP 2020070161W WO 2021009292 A2 WO2021009292 A2 WO 2021009292A2
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bulk goods
conveyor
conveying
bulk
conveyor device
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PCT/EP2020/070161
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Heinz Buse
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Heinz Buse
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/26—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles
    • B65G47/30—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles during transit by a series of conveyors
    • B65G47/31—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles during transit by a series of conveyors by varying the relative speeds of the conveyors forming the series

Definitions

  • the present invention relates to a method for separating bulk goods, in particular packages from a bulk goods container, and a device for separating bulk goods, in particular packages, from a bulk goods container, with a first conveyor device for conveying bulk goods fed from a bulk goods container onto the first conveyor device, and a second conveyor device, arranged downstream of the first conveyor device, for discharging the bulk goods and / or a bulk goods unloading device for receiving bulk goods, which is arranged downstream of the first conveyor device and has a bulk goods container which can be pivoted into an end position inclined to the horizontal.
  • bulk goods also known as “bulk cargo”.
  • the transport of such bulk goods is very economical, but sometimes causes difficulties when processing such bulk goods.
  • group loaduna which consists of many masses of people. A common one.
  • the application according to the invention for this is the processing of packages or parcel shipments in so-called parcel centers.
  • the invention was based on the object of specifying a method of the type described at the beginning and a device for separating bulk goods which enable efficient and trouble-free operation of such systems.
  • the invention solves the problem on which it is based by means of a method having the features according to claim 1.
  • the invention proposes a method for separating bulk goods from a bulk goods container, comprising the steps of: conveying bulk goods discharged from the bulk goods container by means of a first conveyor device to a second conveyor device, the first conveyor device having a discharge edge facing the second conveyor device; Stopping the conveying movement of the bulk material when the bulk material reaches the discharge edge, and transferring the bulk material to the second conveyor by resuming the
  • the invention is based on the knowledge that with an intelligently selected, single fixed predetermined minimum time interval, which is not exceeded, a large part of the bulk goods delivered as a groupage can be transferred from the first to the second conveyor device. The effort of monitoring and situational control of the handover step is thereby significantly reduced.
  • Conveying movement for those bulk goods that do not exceed a certain size is therefore basically fixed, and the duration of the The conveying movement in the first conveying device during the transfer only needs to be operated to a reduced extent. This reduces the control effort and the complexity of the control processes to be linked to one another of the method shown here.
  • the proportion of “small” bulk goods, in particular in the form of packages, based on the total flow of bulk goods is preferably greater than 50 percent. In a preferred embodiment, the proportion of “small” bulk goods compared to the total flow of bulk goods is in the range from 50 to about 80 percent.
  • the method comprises the step of: monitoring an area downstream of the discharge edge adjacent to the discharge edge of the first conveyor for the presence of a bulk material to be transferred, and when the bulk material to be transferred is detected after the minimum time interval has elapsed in the detection area, the conveying movement is continued until the bulk cargo is no longer registered in the detection area or until a predetermined maximum time interval is reached that is independent of the size of the bulk cargo.
  • This means that the area (in the conveying direction) behind the discharge edge of the first conveying device is continuously monitored, but the first conveying device only needs to be controlled individually if necessary.
  • the control effort of the drive for the first conveyor device is further reduced compared to the known ones. In addition, it can be ensured without great effort that even larger bulk goods are safely transferred from the first conveyor to the second conveyor.
  • the bulk goods are preferably conveyed during the transfer with a minimum time interval in a range from about 0.4 s to 0.9 s, preferably from 0.5 s to 0.75 s.
  • Bulky goods whose dimensions are within the standard dimensions, can be transferred from the first conveyor to the second conveyor within the above-mentioned time interval of 0.4 s to 0.9 s.
  • the minimum time interval of the first conveyor device converted for the conveying movement is particularly preferably approximately 0.6 s to 0.7 s.
  • the maximum time interval during the transfer of bulk goods that have dimensions that are greater than the standard dimensions is usually in a range from about 1 s to 2 s, preferably from 1.2 s to 1.5 s the standard dimensions for processing in such Parcel centers require a conveying movement that corresponds to about twice the duration of the minimum time interval.
  • the maximum time interval for conveying bulk goods is preferably around 1.3 s to 1.5 s.
  • a conveying speed of approximately 0.4 m / s to 0.45 m / s is generated by means of the first conveyor device, without taking into account any acceleration, deceleration or reaction times that may occur by the sensors coupled by means of the first conveyor device.
  • the method according to the invention comprises one, several or all of the following steps: Conveying the bulk goods by means of several adjacently arranged, separately controllable conveyor belts for generating several parallel bulk goods flows on the first conveyor device; with stopping the conveying movement, lining up the bulk goods along the discharge edge; Conveying away the bulk material transferred to the second conveyor, preferably with a conveying direction approximately transverse to the conveying direction of the first conveyor; clocked driving of the conveyor belts so that the bulk goods are transferred to the second conveyor device with a temporal and / or spatial spacing from one another, the sequence of the discharge conveyor belts set in motion being preferably opposite to the conveying direction of the second conveyor device; Determining conveyor belts of the first conveyor device, on which a bulk material is arranged at the discharge edge, as active conveyor belts; Starting a conveyor cycle within which the conveyor belts determined to be active are set in motion after a predetermined time cycle X as soon as a first discharge conveyor belt is determined to be active; Determining a distance
  • the bulk goods are preferably lined up along the discharge edge, from which the targeted transfer of the bulk goods to the downstream second conveyor device is possible from a fixed point.
  • the bulk goods transferred to the second conveying device are preferably conveyed away approximately transversely to the
  • Another aspect of the present invention relates to a device for separating bulk goods, in particular packages, from one
  • Bulk goods container with a first conveyor device for conveying bulk goods discharged from a bulk goods container onto the first conveyor device, and a second conveyor device arranged downstream of the first conveyor device for discharging the bulk goods, the first conveyor device having a discharge edge facing the second conveyor device, and for transferring the bulk goods is set up to the second conveying device, wherein the device has an electronic control device which is set up to the first
  • the control unit thus takes up the concept of the method described above.
  • a significantly reduced control effort still enables a smooth transport of bulk goods while at the same time reducing possible sources of error.
  • the control device is preferably set up to carry out the method of the first aspect described above. Preferred embodiments of the method are at the same time preferred embodiments of the device and vice versa, which is why reference is made to the above statements to avoid repetition.
  • the device comprises a sensor unit with one or more sensors for detecting the presence of bulk goods along a discharge edge and / or in an adjacent area downstream of the Discharge edge of the first conveying device, which are connected to the control device in a signal-conducting manner, the control device being set up to continue driving the first conveying device when a bulk good is detected by the sensor unit after the minimum time interval has elapsed in the area downstream of the discharge edge, until either the bulk good in the detection area is no longer registered, or until a predetermined maximum time interval independent of the size of the bulk goods is reached.
  • the control device With the aid of the sensor unit, all bulk goods that reach the discharge edge on the first conveyor device are recorded, so that the conveyor movement is then stopped at least for a short time.
  • the first sensor in the conveying direction is preferably set up to detect the incoming bulk goods and to cause the first conveying device to be stopped, for example by means of communication with the control device.
  • the second sensor, directly assigned to the discharge edge is preferably set up to detect the bulk material on the stopped first conveyor device, which is still slightly trailing, if the bulk material has run out of the detection area of the first sensor.
  • the third sensor, which is arranged downstream of the discharge edge, is preferably set up to check whether the bulk goods have been transferred to the second conveyor device.
  • the first conveyor is preferably driven further by means of the control device and the conveyor movement is extended beyond the minimum time interval, either until the bulk goods are no longer registered in the detection area, or up to a fixed maximum time interval.
  • the presettable maximum time interval is selected so large that all bulk goods to be expected can be safely transferred from the first to the second conveyor.
  • the first conveyor device preferably has a plurality of separately controllable conveyor belts arranged next to one another for generating a plurality of parallel bulk flows, and / or the second conveyor device is angled about a vertical axis, preferably oriented transversely to the conveying direction of the first conveyor device, the control device being set up to to transfer the bulk goods from the first to the second conveyor at a time and / or spatial distance from one another.
  • the control device being set up to to transfer the bulk goods from the first to the second conveyor at a time and / or spatial distance from one another.
  • the second conveying device which is preferably aligned transversely to the conveying direction of the first conveying device, only a single flow of bulk goods is generated for conveying away the incoming bulk goods.
  • the intended alignment of the first and second conveying device with respect to one another makes it possible to form a temporal or spatial distance between two consecutive bulk goods on the second conveying device.
  • the conveyor belts lined up next to one another can be controlled separately from one another in a very targeted manner in order to obtain a desired distance between the bulk goods on the second conveyor device.
  • the control device is set up to determine the conveyor belts on the first conveyor device, on which a piece of the bulk goods is arranged at the discharge edge, as active discharge conveyor belts, and the active discharge conveyor belts in sequence in motion to move.
  • the sequence of the conveyor belts set in motion is preferably opposite to the conveying direction of the second conveyor device.
  • the one of the conveyor belts determined as “active” is preferably controlled first by the electronic control device which is arranged furthest downstream on the second conveyor device, based on the conveying direction of the second conveyor device.
  • the first activated conveyor belt is followed by the next conveyor belt, which is determined to be “active” and is arranged further upstream along the second conveyor device.
  • the sensor unit preferably has optical sensors which are set up to register the presence of the bulk goods at the discharge edge or the transition of the bulk goods from the first to the second conveying device.
  • optical sensors which are set up to register the presence of the bulk goods at the discharge edge or the transition of the bulk goods from the first to the second conveying device.
  • light barriers and / or laser scanners are used as sensors.
  • An advantageous embodiment of the device according to the invention provides that the control device is set up to start a conveyor cycle within which the discharge conveyor belts determined to be active are set in motion after a predetermined time cycle X as soon as a first discharge conveyor belt is determined to be active .
  • the conveying cycle can be started immediately as soon as a bulk material reaches the discharge edge of the conveyor belt on one of the discharge conveyor belts and the conveying movement has been stopped at least briefly.
  • Another preferred embodiment of the device according to the invention provides that the control device is set up to determine a distance between adjacent bulk goods on the second conveyor device. The distance is determined, for example, with the aid of additional sensors that are assigned to the second conveyor device and are part of the sensor unit mentioned above.
  • control device is preferably set up to match the determined distance between adjacent bulk goods on the conveyor belt with a predetermined threshold value.
  • the control device thus records whether the bulk goods lined up one behind the other on the second conveyor device are at a desired distance from one another.
  • the control device is set up to identify the exceeding of the threshold value as a gap between adjacent bulk goods and preferably to individually drive one or more conveyor belts of the first conveyor device outside of the time cycle X in order to transfer one or more bulk goods into one to transfer identified gap to the second conveyor device, wherein the second conveyor device is preferably drivable at a variable conveyor speed.
  • control device determines that the sensors preferably assigned to the second conveyor device have identified an excessively large distance between two bulk goods as a gap
  • a bulk item can be pushed into the gap with a conveyor belt arranged further downstream. This further improves the evenness or regularity of the generation of an isolated flow of bulk goods.
  • the conveying direction of the second belt conveyor preferably runs along a conveying axis, preferably in the horizontal direction, the second conveying device being inclined about this conveying axis.
  • the second conveyor device has a longitudinal side which is arranged lower than the other longitudinal side.
  • the higher longitudinal side of the second conveyor device is preferably assigned to the discharge edge of the first conveyor device.
  • the present invention relates to a device for separating bulk goods, in particular packages, from one
  • Bulk goods container with a first conveyor device for conveying the bulk goods placed on a bulk goods container on the first conveyor device, which preferably has several parallel, separately controllable conveyor belts, and a bulk goods unloading device for receiving bulk goods, which is arranged upstream of the first conveyor device, has a bulk goods container , which can be pivoted into an end position inclined to the horizontal, the bulk goods container having a transfer area for transferring the bulk goods in the direction of the first conveyor device, which is arranged at least in an inclined end position of the bulk goods container adjacent to the first conveyor device.
  • the invention solves the problem mentioned at the beginning of providing a more reliable system by proposing that the first conveyor device in the transfer area of the bulk goods is assigned a spacing bridging part which is vertically adjustable, at least along a section of the pivoting path of the bulk goods container, essentially synchronously to the
  • the invention is based on the knowledge that, with the aid of such a spacing bridging part, a gap between the bulk goods container and the first conveyor device which otherwise occurs when the bulk goods container is pivoted before it is in its inclined end position adjacent to the first conveyor device is covered , or can be closed before bulk goods can inadvertently get between the bulk goods unloading device and the adjacent conveyor system. This further reduces the susceptibility to failure during operation.
  • the wall element is preferably accommodated by means of a guide device with lateral guide rails.
  • Guide pins are preferably formed on the sides of the wall element, which are guided in corresponding guide grooves in the guide rails.
  • the guide rails with their guide grooves run in
  • the device preferably comprises one or more sensors for (indirect or direct) detection of the inclination of the bulk goods container and a drive unit, which are coupled to the spacer bridging part and are configured to move the wall element in dependence on the inclination of the bulk goods container detected by the control unit adapt to its height.
  • the wall element of the spacer bridging part is designed to be adjustable separately and thus independently of the movement of the bulk goods container, which is variable in its angle of inclination to the first conveyor device.
  • the sensors which are part of the sensor unit according to the previous aspect, are preferably assigned to the bulk goods unloading device.
  • the sensor is preferably coupled to the adjustment device for adjusting the inclination of the bulk goods container.
  • the drive unit preferably has at least one motor and a coupling gear that converts the drive movement of the motor into an adjustment movement of the wall element, the coupling gear preferably comprising a spindle drive.
  • the wall element of the spacer bridging part is only along a portion of the pivoting path of the
  • Bulk container moved synchronously with it.
  • the bulk goods container is first brought closer to the spacing bridging part, which is in its upper end position.
  • the bulk container through its pivoting movement, and the distance
  • a drive movement can be easily generated and this drive movement, usually a rotational movement, can be converted into a translatory movement of the wall element by means of a coupling gear designed as a spindle drive.
  • an actuator is arranged on the inclination of the bulk goods container which can be brought into engagement with the wall element of the spacer bridging part by pivoting the bulk goods container and which is designed to move the wall element from its upper end position to move into its lower end position.
  • the actuator is preferably designed as a stop part which is automatically brought into contact with the wall element when the bulk goods container is pivoted.
  • a counterpart that corresponds to the stop part is preferably arranged on the wall element, which counterpart absorbs the adjusting force generated by the pivoting movement of the bulk goods container and transmits it to the wall element.
  • the actuator preferably has a rolling element that slides along a counterpart arranged on the wall element as a contact for the actuator.
  • the pivoting movement implemented by the bulk goods container creates a Relative movement between the bulk goods container to be pivoted and the wall element in a substantially horizontal direction, while the wall element is being understood from its upper end position to its lower end position.
  • the roll-off element enables the actuator to slide with little friction along the counterpart arranged on the wall element.
  • the arranged on the wall element preferably has
  • Counterpart has a sliding surface designed as a curved path, which is designed to move the wall element preferably in a section of the adjustment movement with respect to the bulk goods container.
  • a reset device is assigned to the wall element, which is designed to generate a reset force in
  • the reset device preferably has a spring element, in particular a gas pressure spring.
  • the adjusting force exerted by the actuator on the wall element is simply stored by means of the spring element. This stored adjusting force is then used to move the wall element back from its lower end position into the upper end position.
  • a cover for covering the gap between the movable wall element and the first conveyor device is arranged on the first conveyor device, which cover is preferably movably articulated on the first conveyor device.
  • the gap between areas of the wall element and the first conveyor device, which slide directly against one another, is preferably covered.
  • the transfer area of the bulk goods container comprises a discharge belt with which the bulk goods to be transferred from the bulk goods container are removed in a controlled manner from the bulk edge of the bulk goods container in the direction of the first conveyor device.
  • the pull-off belt which preferably extends over the entire length of the bulk goods container, in particular forms a conveying plane which is oriented at an angle between 30 ° to 75 ° to the side wall of the bulk goods container.
  • the discharge belt preferably runs with its conveyor plane essentially parallel to the conveying direction of the first conveyor device.
  • the first conveying device preferably has a distribution belt downstream of the transfer area with a conveying direction, preferably transverse to the conveying direction of the first conveying device, with which the bulk goods discharged from the bulk goods container are evenly distributed over the entire width of the first conveying device.
  • the bulk goods discharged from the bulk goods container are evenly distributed over all of the preferably several conveyor belts of the first conveyor device, which are preferably arranged parallel to one another.
  • Fig. 1 is a perspective view of a device according to the invention for
  • FIG. 2 shows a detailed view of the device according to the invention according to FIG. 1;
  • FIG. 6-8 perspective views of a device with a spacing bridging part according to a second embodiment.
  • the device 1 shows a device 1 for separating bulk goods from a bulk goods container 2.
  • the device 1 comprises a bulk goods unloading device 4 on which the bulk goods container 2 is received.
  • the bulk goods container 2 can be designed as a load carrier offered by the applicant here, the dimensions of which correspond to the dimensions of a loading area of a commercial vehicle is adapted.
  • such a bulk goods container has a width in the range from 2.4 to 2.6 m and a length in the range from 7.0 m to 14.0 m.
  • the bulk container 2 is in the direction of arrow 5 on the
  • the bulk goods unloading device 4 or designed to be movable by the bulk unloading device 4.
  • the bulk goods unloading device has a receptacle 6 for the bulk goods container 2, which can be moved in height by means of an actuator 8.
  • the bulk goods unloading device 4, together with the bulk goods container 2 can be pivoted to the left or to the right in the direction of the arrow 9 from the shown horizontal orientation into an end position inclined to the horizontal.
  • the bulk goods container has a transfer area 10 for transferring bulk goods from the bulk goods container 2 in the direction of a first conveying device 12.
  • the transfer area 10 is arranged adjacent to the first conveyor device 12.
  • the bulk goods (not shown) received in the bulk goods container 2 are transferred to the first conveyor device 12, by means of which the bulk goods are conveyed in the direction of a second conveyor device 14.
  • the first conveyor device 12 has a discharge edge 16 (FIG. 2) facing the second conveyor device 14, at which the conveyed bulk goods are stopped at least briefly when the discharge edge 16 is reached.
  • the first conveyor device 12 also comprises a plurality of conveyor belts 18.1 to 18.8.
  • the conveyor belts 18.1 to 18.8 are arranged parallel to one another and can each be controlled separately, so that several parallel bulk flows from the bulk container 2 in the direction of the second conveyor 14 are generated by means of the conveyor belts.
  • the second conveying device 14 has a conveying direction which is oriented transversely to the conveying direction of the first conveying device 12. As can be seen from FIG. 2, one longitudinal side of the second conveyor device 14 borders the discharge edge 16 of the conveyor belts 18.1 to 18.8 lined up next to one another. at.
  • a control device not shown in detail
  • the conveyor belt 18.8 to 18.1 located furthest downstream along the second conveyor 14, on which a bulk goods is detected is first driven.
  • the sequence of the driven conveyor belts 18.8 to 18.1 is thus opposite to the actual conveying direction of the bulk goods on the second conveyor 14.
  • the second conveyor 14 is followed by a large number of further conveyor devices, such as alignment belts 20, timing belts 22, buffer belts 24 and a collecting area 26.
  • further conveyor devices such as alignment belts 20, timing belts 22, buffer belts 24 and a collecting area 26.
  • All conveying devices 12, 14, 20, 22, 24, 26 are clocked with one another by means of the control device, not shown in detail, in order to achieve a separation process that is appropriately coordinated with one another. It is possible and provided within the scope of the invention to expand or reduce the number of conveyor belts depending on the capacity requirements of the system.
  • FIG. 2 shows a detailed view of the device 1, in particular to illustrate the interaction of the first conveyor device 12 and the second conveyor device 14.
  • the control device by means of which the first and second conveying devices 12, 14 are coordinated with one another in accordance with their conveying movements, is in particular set up to control the first conveying device 12 during the transfer of the bulk goods, not shown in detail, to the second conveying device 14 at least with a fixed predetermined minimum Drive time interval.
  • the transferring step takes place at the moment at which the bulk goods pass the discharge edge 16 on the first conveyor device 12 in the direction of the second conveyor device 14.
  • the conveying movement implemented by the first conveying device 12 in the minimum time interval takes place independently of the size of the bulk material to be transferred.
  • the length of time for the preset fixed minimum time interval is selected so that the majority of the bulk goods to be separated with such a device have dimensions for which the selected minimum time interval is sufficient to completely complete the transfer from the first to the second conveyor device 12, 14 .
  • the device further comprises a sensor unit 28 with a number of different sensors 30, 32 with which the presence of bulk goods on the first conveyor 12, along the discharge edge 16 and more preferably in an adjacent area 34, downstream of the discharge edge 16 of the first conveyor are detected can.
  • the sensor unit 28 is connected in a signal-conducting manner to the control device (not shown in detail). If the sensors 32, which monitor the area 34 behind the discharge edge 16, detect the presence of bulk goods after the minimum time interval has elapsed, the control device is set up to continue to drive the corresponding conveyor belt 18.1 to 18.8 of the first conveyor device 12 until the Bulk goods have been removed from the detection area or, alternatively, the respective conveyor belt 18.1 to 18.8 is driven until a predetermined maximum time interval independent of the size of the bulk goods is reached.
  • the conveyor belts 18.1 to 18.8 are driven intermittently, that is, clocked, so that the conveyor belts are repeatedly stopped and set in motion again.
  • the second conveying device 14 is operated essentially continuously, and its conveying speed can be adjusted if necessary. The adjustment of the conveying speed is carried out in particular in order to facilitate the filling of the gap with the aid of one of the conveyor belts 18.1 to 18.8 when there is a gap on the second conveyor device between two bulk goods.
  • conveyor speeds of 0.25 m / s or more, for example 0.33 m / s to 0.43 m / s, are preferably achieved.
  • the first conveyor device 12 Upstream of the conveyor belts 18.1 to 18.8, the first conveyor device 12 has a distributor belt 19 which, like the second conveyor device 14, also has a conveying direction that runs transversely to the conveying direction of the first conveyor device 12. With the aid of the distributor belt 19, the bulk goods discharged directly from the transfer area in the direction of the first conveyor device 12 are distributed essentially uniformly over the entire width of the first conveyor device 12.
  • the transfer area 10 on the bulk goods container 2 has a take-off belt 52 which supports the discharge of the bulk goods in the direction of the first conveyor device 12.
  • the device 1 is shown with a spacing bridging part 36 which is arranged in the transfer area 10 of the bulk goods container 2 and which has a height-adjustable wall element 38.
  • the wall element 38 can be moved essentially synchronously at least along a section of the pivoting path of the bulk goods container 2.
  • the wall element 38 is moved between an upper end position and a lower end position.
  • the function of the wall element is to prevent any bulk goods accumulated on the distributor belt 19 from falling between the bulk goods container 2 and the distributor belt 19 when the bulk goods container 2 swings back into its starting position.
  • the wall element 38 is received by means of a guide device 40 which has lateral guide rails 42 in which the wall element 38 is guided via guide pins 44.
  • the distance bridging part 36 also has a drive unit 46 which is mechanically coupled to the wall element 38 for an adjustment movement of the wall element in its height.
  • the sensor unit not shown in detail, is set up to detect the inclination of the bulk goods container 2, so that the drive unit 46 in FIG Depending on the detected inclination of the bulk goods container 2, its height relative to the bulk goods container 2 can be adjusted.
  • the drive unit 46 comprises at least one motor 48 and a coupling gear 15 designed as a spindle drive.
  • FIG. 3 shows the bulk goods container 2 in its starting position with an essentially horizontal orientation, in which the pull-off belt 52 forming the transfer area 10 of the bulk goods unloading device 4 is still spaced from the top of the Wall element 38 is.
  • the bulk container is shown in an inclined orientation, with the pull-off belt 52 approaching the top of the wall element 38.
  • the drive unit 46 of the spacer bridging part 36 is automatically actuated, so that the bulk goods container 2 and the wall element 38 are moved essentially synchronously and relative to the first conveyor 12 over the remaining pivoting path of the bulk goods container.
  • 5 shows the bulk goods container in its inclined end position adjacent to the first conveyor device 12.
  • the wall element 38 of the spacing bridging part 36 is now moved into its lower end position by means of the drive unit 46.
  • the bulk goods are then discharged from the bulk goods container 2 via the discharge belt 52 onto the conveyor device 12 with the distributor belt 19 and the conveyor belts 18.1 to 18.8.
  • FIG. 6 shows a second embodiment of the spacing bridging part 36 ′ according to the invention with its wall element 38 on the device 1.
  • the wall element 38 is in turn received in lateral guide rails 42 of the guide device 40.
  • the guide rails 42 have two guide sections which run at an angle to one another.
  • FIG. 6 again shows the initial position of the bulk goods container 2, shown similarly to FIG. 3, in which the pull-off belt 52 is at a distance from the top of the wall element 38.
  • FIG. 7 shows the moment at which the bulk goods container 2 is inclined by means of the bulk goods unloading device 4 (FIG. 1) to such an extent that an actuator 54 arranged on the bulk goods container 2 is brought into engagement with a counterpart 56 on the wall element 38 that corresponds to the actuator.
  • the wall element is now moved from the upper end position still shown in FIG. 7 to the lower end position shown in FIG. 8 by an adjusting force generated by actuator 54 and acting on the wall element.
  • Actuator 54 a roller 58 arranged.
  • the roller 58 slides in particular on the counterpart 56, which has a curved path.
  • the distance bridging part 36 has a restoring device 60 which acts on the wall element 38 and is designed to generate a restoring force in the direction of the upper end position of the wall element.
  • the reset device shown in the embodiment shown has a spring element, preferably a gas pressure spring.
  • a cover 62 is arranged on the first conveyor device 12, which extends along the distributor belt 19 of the first conveyor device and is designed to cover the gap between the partition 38 and the first conveyor device 12.
  • the cover 62 is preferably articulated movably on the longitudinal side of the distributor belt 19.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem Massengutbehälter, umfassend die Schritte: - Fördern von aus dem Massengutbehälter (2) ausgegebenen Massengütern mittels einer ersten Fördereinrichtung (12) zu einer zweiten Fördereinrichtung (14) hin, wobei die erste Fördereinrichtung (12) eine der zweiten Fördereinrichtung (14) zugewandten Abwurfkante (16) aufweist; - Abstoppen der Förderbewegung des Massengutes, wenn das Massengut die Abwurfkante (16) erreicht, und - Übergeben des Massengutes an die zweite Fördereinrichtung (14) durch Wiederaufnehmen der Förderbewegung des Massengutes über die Abwurfkante (16), wobei die Förderbewegung während des Übergebens unabhängig von der Größe des zu übergebenden Massengutes zumindest mit einem fest vorgegebenen Mindest-Zeitintervall erfolgt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Vereinzeln von Massengütern
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken aus einem Massengutbehälter sowie eine Vorrichtung zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem Massengutbehälter, mit einer ersten Fördereinrichtung zum Fördern von aus einem Massengutbehälter auf die erste Fördereinrichtung aufgegebenen Massengütern, und einer stromabwärts der ersten Fördereinrichtung angeordneten zweiten Fördereinrichtung zum Abführen der Massengüter und/oder einer Massengutentladevorrichtung zur Aufnahme von Massengut, die stromabwärts der ersten Fördereinrichtung angeordnet ist und einen Massengutbehälter aufweist, der in eine zur Horizontalen geneigte Endstellung schwenkbar ist.
Heutzutage werden in Logistikprozessen bei Transportvorgängen Waren vermehrt als sogenanntes Massengut, auch bezeichnet als„bulk cargo“ transportiert. Dabei wird eine große Anzahl von Massengütern, wie Packstücke, in große Behälter geladen oder gestapelt und als Sammelladung transportiert. Der Transport von solchen Massengütern ist sehr wirtschaftlich, bereitet jedoch beim Weiterverarbeiten solcher Massengüter bisweilen Schwierigkeiten. Für die Weiterverarbeitung ist es notwendig, dass die Massengüter, die zu entsprechenden Umschlagplätzen transportiert werden, in möglichst kurzer Zeit und mit möglichst geringen Beschädigungen der einzelnen Massengüter aus dem Transportbehälter entfernt und zur Weiterverarbeitung - Sortieren, Erkennen, Abtransportieren und dergleichen - geleitet werden können. Es ist erforderlich, die aus vielen Massenaütern bestehende Sammelladuna zunächst zu vereinzeln. Ein üblicher. erfindungsgemäßer, Anwendungsfall hierfür ist das Verarbeiten von Packstücken bzw. Paketsendungen in sogenannten Paketzentren.
Systeme zum Entladen und Übergeben von Massengutbehältern an ein Fördersystem sind bekannt, beispielsweise aus WO 2017/013057 A1 . Mit dem darin beschriebenen System gelingt es schon sehr vorteilhaft, die angelieferten Massengüter in kurzer Zeit und unbeschädigt aus dem Massengutbehälter heraus an ein nachgeschaltetes Fördersystem zu übergeben und eine möglichst effiziente Vereinzelung der als Sammelladung an das Fördersystem übergebenen Massengüter umzusetzen. Für die Steuerung von solchen Systemen muss allerdings eine Vielzahl von Einzelfunktionen und Prozessen überwacht werden, was ein gewisses Risiko des Auftretens von Fehlfunktionen beinhaltet, deren Ermittlung und Behebung wiederum zusätzlichen Aufwand bedeutet.
Der Erfindung lag vor diesem Hintergrund die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichneten Art und eine Vorrichtung zum Vereinzeln von Massengut anzugeben, die einen effizienten und störungsarmen Betrieb solcher Systeme ermöglichen.
Die Erfindung löst die ihr zugrundeliegende Aufgabe mittels eines Verfahrens mit den Merkmalen nach Anspruch 1 . Die Erfindung schlägt ein Verfahren zum Vereinzeln von Massengut aus einem Massengutbehälter vor, mit den Schritten: Fördern von aus dem Massengutbehälter ausgegebenen Massengütern mittels einer ersten Fördereinrichtung zu einer zweiten Fördereinrichtung hin, wobei die erste Fördereinrichtung eine der zweiten Fördereinrichtung zugewandten Abwurfkante aufweist; Abstoppen der Förderbewegung des Massengutes, wenn das Massengut die Abwurfkante erreicht, und Übergeben des Massengutes an die zweite Fördereinrichtung durch Wiederaufnehmen der
Förderbewegung des Massengutes über die Abwurfkante, wobei die Förderbewegung während des Übergebens unabhängig von der Größe des zu übergebenden Massengutes zumindest mit einem fest vorgegebenen Mindest-Zeitintervall erfolgt.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit einem intelligent gewählten, einzigen fest vorgegebenen Mindest-Zeitintervall, das nicht unterschritten wird, bereits ein Großteil der als Sammelladung angelieferten Massengüter von der ersten zur zweiten Fördereinrichtung übergeben werden kann. Der Aufwand des Überwachens und situativen Steuerns des Schritts des Übergebens wird dadurch deutlich reduziert. Die
Förderbewegung für diejenigen Massengüter, die eine bestimmte Größe nicht überschreiten, ist demnach grundsätzlich fest getaktet, und eine Anpassung der Dauer der Förderbewegung in der ersten Fördereinrichtung während des Übergebens braucht nur noch in vermindertem Umfang betrieben zu werden. Damit sinkt der Steuerungsaufwand und die Komplexität der miteinander zu verknüpfenden Steuerungsprozesse des vorliegend aufgezeigten Verfahrens. Je größer der Anteil der„kleinen“ Massengüter im Massengüterstrom ist, für welche das vorgegebene Mindestintervall also ausreicht, desto stärker spielt die Erfindung ihren Vorteil aus. Bevorzugt beträgt der Anteil der„kleinen“ Massengüter, insbesondere in Form von Paketen, bezogen auf den gesamten Massengüterstrom größer 50 Prozent. In einer bevorzugten Ausführung liegt der Anteil der „kleinen“ Massengüter im Vergleich zum gesamten Massengüterstrom im Bereich von 50 bis etwa 80 Prozent.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung umfasst das Verfahren den Schritt: Überwachen eines zu der Abwurfkante der ersten Fördereinrichtung benachbarten Bereichs stromabwärts der Abwurfkante auf die Anwesenheit eines zu übergebenden Massengutes, und bei Erfassen des zu übergebenden Massenguts nach Ablauf des Mindest-Zeitintervalls in dem Erfassungsbereich Fortsetzen der Förderbewegung, bis das Massengut in dem Erfassungsbereich nicht mehr registriert wird oder bis zum Erreichen eines von der Größe des Massengutes unabhängigen vorgegebenen Maximal-Zeitintervalls. Damit wird der Bereich (in Förderrichtung) hinter der Abwurfkante der ersten Fördereinrichtung fortwährend überwacht, aber ein individuelles Ansteuern der ersten Fördereinrichtung muss nur im Bedarfsfall erfolgen. Der Steuerungsaufwand des Antriebs für die erste Fördereinrichtung wird gegenüber den bekannten weiter reduziert. Zudem kann ohne großen Aufwand sichergestellt werden, dass auch größere Massengüter sicher von der ersten Fördereinrichtung an die zweite Fördereinrichtung übergeben werden.
Bevorzugt erfolgt das Fördern des Massengutes während des Übergebens mit einem Mindest-Zeitintervall in einem Bereich von etwa 0,4 s bis 0,9 s, bevorzugt von 0,5 s bis 0,75 s. Massengüter, deren Abmessungen innerhalb der Standardabmessungen liegen, können innerhalb des oben angegebenen Zeitintervalls von 0,4 s bis 0,9 s von der ersten Fördereinrichtung auf die zweite Fördereinrichtung überführt werden. Besonders bevorzugt liegt der für die Förderbewegung umgesetzte Mindest-Zeitintervall der ersten Fördereinrichtung bei etwa 0,6 s bis 0,7 s.
Das Maximal-Zeitintervall während des Übergebens eines Massengutes, das Abmessungen hat, die über den Standartabmessungen liegen, liegt üblicherweise in einem Bereich von etwa 1 s bis 2 s, bevorzugt von 1 ,2 s bis 1 ,5 s. Massengüter, deren Abmessungen über den Standardabmessungen für eine Verarbeitung in solchen Paketzentren liegen, benötigen eine Förderbewegung, die etwa der doppelten Zeitdauer des Mindest-Zeitintervalls entspricht. Bevorzugt liegt das Maximal-Zeitintervall für das Fördern eines Massengutes bei etwa 1 ,3 s bis 1 ,5 s. Mit der ersten Fördereinrichtung werden vorzugsweise Fördergeschwindigkeiten im Bereich von 0,25 m/s oder mehr, weiter vorzugsweise in einem Bereich von 0,25 m/s bis 0,75 m/s, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,3 m/s bis 0,45 m/s erreicht. In einer bevorzugten Ausführung wird mittels der ersten Fördereinrichtung eine Fördergeschwindigkeit von etwa 0,4 m/s bis 0,45 m/s erzeugt, ohne Berücksichtigung etwaiger auftretender Beschleunigungs-, Verzögerungsoder Reaktionszeiten durch die mittels der ersten Fördereinrichtung gekoppelten Sensorik. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgend angeführten Schritte: Fördern des Massengutes mittels mehrerer nebeneinander angeordneter, separat ansteuerbarer Förderbänder zum Erzeugen mehrerer paralleler Massengut-Ströme an der ersten Fördereinrichtung; mit Abstoppen der Förderbewegung, Aufreihen der Massengüter entlang der Abwurfkante; Abfördern des an die zweite Fördereinrichtung übergebenen Massengutes, bevorzugt mit einer Förderrichtung etwa quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung; taktendes Antreiben der Förderbänder, so dass die Massengüter mit zeitlichem und/oder räumlichen Abstand zueinander an die zweite Fördereinrichtung übergeben werden, wobei die Reihenfolge der in Bewegung versetzten Abwurf-Förderbänder bevorzugt entgegengesetzt der Förderrichtung der zweiten Fördereinrichtung ist; Bestimmen von Förderbändern der ersten Fördereinrichtung, auf denen ein Massengut an der Abwurfkante angeordnet ist, als aktive Förderbänder; Starten eines Förderzyklus, innerhalb dessen die als aktiv bestimmten Förderbänder nach einem vorbestimmten Zeittakt X in Bewegung versetzt werden, sobald ein erstes Abwurf-Förderband als aktiv bestimmt wird; Ermitteln eines Abstands zwischen benachbarten Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung; Abgleichen des ermittelten Abstandes zwischen benachbarten Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung mit einem vorgegebenen Schwellwert, und Identifizieren eines überschrittenen Schwellwertes als Lücke zwischen benachbarten Massengütern; individuelles Antreiben eines oder mehrerer Förderbänder der ersten Fördereinrichtung, vorzugsweise außerhalb des Zeittakts X, um ein oder mehrere Massengüter in eine identifizierte Lücke an der zweiten Fördereinrichtung zu übergeben; und Variieren der Fördergeschwindigkeit an der zweiten Fördereinrichtung.
Mit dem Fördern des Massengutes unter Verwendung mehrerer nebeneinander angeordneter und bevorzugt separat ansteuerbarer Förderbänder können mehrere parallele Massengut-Ströme an der ersten Fördereinrichtung erzeugt werden, wodurch ein gleichmäßigeres Abführen der Vielzahl an Massengütern aus einem Massengutbehälter erreicht ist. Speziell die Übergabe an die zweite, stromabwärts angeordnete Fördereinrichtung kann mit einer genaueren Taktung vorgenommen werden.
Bevorzugt werden mit dem Abstoppen der Förderbewegung an der Vielzahl von Förderbändern die Massengüter entlang der Abwurfkante aufgereiht, von der aus dann die gezielte Übergabe der Massengüter auf die nachgeschaltete zweite Fördereinrichtung von einem Fixpunkt aus möglich ist. Das Abfördern des oder der an die zweite Fördereinrichtung übergebenen Massengutes erfolgt bevorzugt etwa quer zur
Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung, was das Bestücken der zweiten Fördereinrichtung, also das Übergeben und hintereinander Aufreihen der Massengüter an der zweiten Fördereinrichtung weiter verbessert.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem
Massengutbehälter, mit einer ersten Fördereinrichtung zum Fördern von aus einem Massengutbehälter auf die erste Fördereinrichtung aufgegebenen Massengütern, und einer stromabwärts der ersten Fördereinrichtung angeordneten zweiten Fördereinrichtung zum Abführen der Massengüter, wobei die erste Fördereinrichtung eine der zweiten Fördereinrichtung zugewandte Abwurfkante aufweist, und zum Übergeben der Massengüter an die zweite Fördereinrichtung eingerichtet ist, wobei die Vorrichtung eine elektronische Steuereinrichtung aufweist, die dazu eingerichtet ist, die erste
Fördereinrichtung während des Übergebens der Massengüter an die zweite Fördereinrichtung unabhängig von der Größe des zu übergebenden Massengutes, zumindest mit einem fest vorgegebenen Mindest-Zeitintervall anzutreiben.
Die Steuereinheit greift damit das Konzept des oben beschriebenen Verfahrens auf. Ein deutlich reduzierter Steuerungsaufwand ermöglicht weiterhin einen reibungslosen Transport der Massengüter bei gleichzeitiger Reduktion möglicher Fehlerquellen. Die Steuereinrichtung ist vorzugsweise dazu eingerichtet, das oben beschriebene Verfahren des ersten Aspekts auszuführen. Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind zugleich bevorzugte Ausführungsformen der Vorrichtung und umgekehrt, weshalb zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen verwiesen wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung eine Sensoreinheit mit einem oder mehreren Sensoren zum Erfassen der Anwesenheit von Massengütern entlang einer Abwurfkante und/oder in einem benachbarten Bereich stromabwärts der Abwurfkante der ersten Fördereinrichtung, welche mit der Steuereinrichtung signalleitend verbunden sind, wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, bei Erfassen eines Massengutes mittels der Sensoreinheit nach Ablauf des Mindest-Zeitintervalls in dem Bereich stromabwärts der Abwurfkante die erste Fördereinrichtung weiter anzutreiben, bis entweder das Massengut in dem Erfassungsbereich nicht mehr registriert wird, oder bis ein von der Größe des Massengutes unabhängiger vorgegebener Maximal-Zeitintervall erreicht wird. Mithilfe der Sensoreinheit werden alle Massengüter erfasst, die die Abwurfkante an der ersten Fördereinrichtung erreichen, sodass dann die Förderbewegung zumindest kurzzeitig gestoppt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind in Förderrichtung der Massengüter gesehen drei Sensoren in Abständen hintereinander vorgesehen, von denen zwei Sensoren stromaufwärts der Abwurfkante angeordnet sind. Der in Förderrichtung erste Sensor ist vorzugsweise dazu eingerichtet, das ankommende Massengut zu erfassen, und ein Stoppen der ersten Fördereinrichtung - etwa mittels Kommunikation mit der Steuereinrichtung - zu veranlassen. Der zweite Sensor, unmittelbar der Abwurfkante zugeordnet, ist vorzugsweise dazu eingerichtet, das Massengut auf der noch geringfügig nachlaufenden, gestoppten ersten Fördereinrichtung zu erkennen, falls das Massengut aus dem Erkennungsbereich des ersten Sensors herausgelaufen ist. Der dritte Sensor, der stromabwärts der Abwurfkante angeordnet ist, ist vorzugsweise dazu eingerichtet, zu prüfen, ob die Massengüter an die zweite Fördereinrichtung übergeben worden sind.
Ein unkontrolliertes Übergeben der Massengüter von der ersten auf die zweite Fördereinrichtung kann dadurch vermieden werden. Zudem wird mithilfe der Sensoren, die benachbart und stromabwärts der Abwurfkante der ersten Fördereinrichtung angeordnet sind, vorzugsweise erfasst, wenn sich im Bereich hinter der Abwurfkante noch Massengut befindet, so dass unmittelbar feststeht, dass die Förderbewegung mit dem festen Mindestzeitintervall noch nicht ausreichend war, um das Übergeben des betroffenen Massengutes abzuschließen. Sollte dieser Fall eintreten, so wird vorzugsweise mittels der Steuereinrichtung die erste Fördereinrichtung weiter angetrieben und die Förderbewegung über das Mindest-Zeitintervall hinaus verlängert, entweder bis das Massengut in dem Erfassungsbereich nicht mehr registriert wird, oder bis zu einem fest vorgegebenen Maximal-Zeitintervall. Das voreinstellbare Maximal-Zeitintervall ist dabei so groß gewählt, dass sämtliche zu erwartenden Massengüter sicher von der ersten zur zweiten Fördereinrichtung übergeben werden können. Bevorzugt weist die erste Fördereinrichtung mehrere nebeneinander angeordnete, separat ansteuerbare Förderbänder zum Erzeugen mehrerer paralleler Massengut-Ströme auf, und/oder ist die zweite Fördereinrichtung um eine vertikale Achse angewinkelt, vorzugsweise quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung ausgerichtet, wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, die Massengüter jeweils mit zeitlichem und/oder räumlichen Abstand zueinander von der ersten an die zweite Fördereinrichtung zu übergeben. Mithilfe einer Vielzahl nebeneinander angeordneter und bevorzugt parallel geschalteter, separat ansteuerbarer Förderbänder, kann die Übergabe der Massengüter von mehreren parallelen Massengut-Strömen aus in Richtung der zweiten Fördereinrichtung gleichmäßiger gestaltet werden. Durch das separate Ansteuern der Förderbänder in kleinen Einzelschritten wird auch das Bestücken der zweiten Fördereinrichtung verbessert. Mit der zweiten Fördereinrichtung, welche bevorzugt quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung ausgerichtet ist, wird nur ein einziger Massengut-Strom zum Abfördern der ankommenden Massengüter erzeugt. Durch die vorgesehene Ausrichtung von erster und zweiter Fördereinrichtung zueinander ist das Ausbilden eines zeitlichen bzw. räumlichen Abstands zwischen zwei aufeinanderfolgenden Massengütern an der zweiten Fördereinrichtung ermöglicht. Die nebeneinander aufgereihten Förderbänder können ganz gezielt separat voneinander angesteuert werden, um einen gewünschten Abstand zwischen den Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung zu erhalten.
Gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, die Förderbänder an der ersten Fördereinrichtung, auf denen ein Stück des Massengutes an der Abwurfkante angeordnet ist, als aktive Abwurf-Förderbänder zu bestimmen, und die aktiven Abwurf-Förderbänder der Reihe nach in Bewegung zu versetzen. Vorzugsweise ist die Reihenfolge der in Bewegung versetzten Förderbänder entgegengesetzt zur Förderrichtung der zweiten Fördereinrichtung. Durch das Bestimmen der Förderbänder mit Massengut an der Abwurfkante als„aktive Förderbänder“ schafft die elektronische Steuereinheit die Vorhersagbarkeit, dass diese Förderbänder bei Wiederaufnehmen der Förderbewegung unmittelbar ein Massengut auf die zweite Fördereinrichtung übergeben, bzw. abwerfen. Durch Einhalten einer bestimmten Reihenfolge beim Abwerfen bzw. dem Wiederaufnehmen der Förderbewegung wird an den einzelnen Förderbändern eine verbesserte Abstimmung zwischen dem Abwurfvorgang durch die erste Fördereinrichtung relativ zur Bewegung der zweiten Fördereinrichtung erreicht. Bevorzugt wird dasjenige der als„aktiv“ bestimmten Förderbänder als erstes von der elektronischen Steuereinrichtung angesteuert, welches am weitesten stromabwärts an der zweiten Fördereinrichtung angeordnet ist, bezogen auf die Förderrichtung der zweiten Fördereinrichtung. Auf das erste angesteuerte Förderband folgt jeweils das nächste als „aktiv“ bestimmte Förderband, das weiter stromaufwärts entlang der zweiten Fördereinrichtung angeordnet ist. Mit dem Ansteuern der Förderbänder entgegen der Förderrichtung des zweiten Förderbandes wird das Risiko eines ungewollten Anhäufens mehrerer Massengüter vermindert.
Bevorzugt weist die Sensoreinheit optische Sensoren auf, die dazu eingerichtet sind, die Anwesenheit der Massengüter an der Abwurfkante bzw. den Übergang der Massengüter von der ersten auf die zweite Fördereinrichtung zu registrieren. In einer Ausführungsform werden als Sensoren Lichtschranken und/oder Laserscanner verwendet.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, einen Förderzyklus zu starten, innerhalb dessen die als aktiv bestimmten Abwurf-Förderbänder nach einem vorbestimmten Zeittakt X in Bewegung versetzt werden, sobald ein erstes Abwurf-Förderband als aktiv bestimmt ist. Der Förderzyklus kann insbesondere sofort gestartet werden, sobald an einem der Abwurf- Förderbänder ein Massengut an die Abwurfkante des Förderbandes gelangt, und zumindest kurzzeitig in der Förderbewegung gestoppt wurde. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, einen Abstand zwischen benachbarten Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung zu ermitteln. Das Ermitteln des Abstandes erfolgt beispielsweise mithilfe weiterer Sensoren, die der zweiten Fördereinrichtung zugeordnet und Teil der oben genannten Sensoreinheit sind. Weiter vorzugsweise ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, den ermittelten Abstand zwischen benachbarten Massengütern auf dem Förderband mit einem vorbestimmten Schwellwert abzugleichen. Mit der Steuereinrichtung wird somit erfasst, ob die hintereinander auf der zweiten Fördereinrichtung aufgereihten Massengüter einen gewünschten Abstand zueinander aufweisen. Gemäß einer Weiterbildung ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, das Überschreiten des Schwellwertes als Lücke zwischen benachbarten Massengütern zu identifizieren und vorzugsweise außerhalb des Zeittaktes X, ein oder mehrere Förderbänder der ersten Fördereinrichtung individuell anzutreiben, um ein oder mehrere Massengüter in eine identifizierte Lücke an der zweiten Fördereinrichtung zu übergeben, wobei die zweite Fördereinrichtung bevorzugt mit variabler Fördergeschwindigkeit antreibbar ist. Insbesondere, wenn die Steuereinrichtung feststellt, dass die bevorzugt der zweiten Fördereinrichtung zugeordneten Sensoren einen übermäßig großen Abstand zwischen zwei Massengütern als Lücke identifiziert haben, kann mit einem weiter stromabwärts angeordneten Förderband ein Massengut in die Lücke eingeschoben werden. Damit ist die Gleichmäßigkeit, bzw. Regelmäßigkeit des Erzeugens eines vereinzelten Massengut- Stromes weiter verbessert.
Bevorzugt verläuft die Förderrichtung des zweiten Bandförderers entlang einer Förderachse, bevorzugt in horizontaler Richtung, wobei die zweite Fördereinrichtung um diese Förderachse geneigt ist. Die zweite Fördereinrichtung weist infolge der Neigung eine Längsseite auf, die gegenüber der anderen Längsseite tiefer angeordnet ist. Bevorzugt ist die höher angeordnete Längsseite der zweiten Fördereinrichtung der Abwurfkante der ersten Fördereinrichtung zugeordnet. Mit Übergeben der Massengüter von der ersten auf die zweite Fördereinrichtung kann das übergebene Massengut in Richtung der tieferen Längsseite der zweiten Fördereinrichtung abrutschen.
Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem
Massengutbehälter, mit einer ersten Fördereinrichtung zum Fördern des auf einem Massengutbehälter auf die erste Fördereinrichtung aufgebrachten Massenguts, welche bevorzugt mehrere parallel zueinander angeordnete, separat ansteuerbare Förderbänder aufweist, und einer Massengutentladevorrichtung zum Aufnehmen von Massengut, die stromaufwärts der ersten Fördereinrichtung angeordnet ist, einen Massengutbehälter aufweist, der in eine zur Horizontalen geneigte Endstellung schwenkbar ist, wobei der Massengutbehälter einen Übergabebereich zur Übergabe des Massenguts in Richtung der ersten Fördereinrichtung hat, der zumindest in einer geneigten Endstellung des Massengutbehälters angrenzend an die erste Fördereinrichtung angeordnet ist.
Die Erfindung löst die eingangs bezeichnete Aufgabe, ein zuverlässigeres System bereitzustellen, indem vorgeschlagen wird, dass der ersten Fördereinrichtung im Übergabebereich der Massengüter ein Abstands-Überbrückungsteil zugeordnet wird, welches ein in der Höhe verstellbares, zumindest entlang eines Abschnitts des Schwenkweges des Massengutbehälters im Wesentlichen synchron zum
Übergabebereich zwischen einer oberen und einer unteren Endlage bewegbares Wandelement zum Abdecken eines Spaltes zwischen Übergabebereich und Fördereinrichtung aufweist. Dieser Aspekt ist zugleich eigenständiger Erfindungsaspekt und bevorzugte Ausführungsform der beiden vorstehend diskutierten Aspekte. Bevorzugte Ausführungsformen der ersten beiden Aspekte sind zugleich bevorzugte
Ausführungsformen dieses Aspekts und umgekehrt, weshalb diesbezüglich zur Vermeidung von Wiederholungen aus die obigen Ausführungen verwiesen wird.
Der Erfindung liegt gemäß diesem Aspekt die Erkenntnis zugrunde, dass mithilfe eines solchen Abstands-Überbrückungsteiles ein sonst beim Verschwenken des Massengutbehälters, bevor dieser in seiner geneigten Endstellung an die erste Fördereinrichtung angrenzt, zwangsläufig aufgrund der Relativbewegung entstehender Spalt zwischen dem Massengutbehälter und der ersten Fördereinrichtung abgedeckt, bzw. verschlossen werden kann, bevor Massengut ungewollt zwischen die Massengutentladevorrichtung und das angrenzende Fördersystem geraten kann. Es wird hierdurch die Störungsanfälligkeit im Betrieb weiter reduziert.
Bevorzugt ist gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung das Wandelement mittels einer Führungseinrichtung mit seitlichen Führungsschienen aufgenommen. Darüber ist eine gleichmäßige und vor allem ungehinderte Bewegung des Wandelementes des Abstands-Überbrückungsteils zwischen seiner oberen und unteren Endlage bewirkt. Vorzugsweise sind an den Seiten des Wandelementes beispielsweise Führungsstifte ausgebildet, die in entsprechenden Führungsnuten der Führungsschienen geführt werden. Die Führungsschienen mit ihren Führungsnuten verlaufen in im
Wesentlichen vertikaler Richtung, wobei die Führungsnuten abschnittsweise in einem Wnkel von bis zu 15° zur Vertikalen geneigt sein können.
Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung ein oder mehrere Sensoren zum (mittelbaren oder unmittelbaren) Erfassen der Neigung des Massengutbehälters und eine Antriebseinheit, welche mit dem Abstands-Überbrückungsteil gekoppelt und dazu eingerichtet sind, das Wandelement in Abhängigkeit von der von der Steuereinheit erfassten Neigung des Massengutbehälters, in seiner Höhe anzupassen.
Das Wandelement des Abstands-Überbrückungsteils ist in einer bevorzugten Ausführungsform separat und damit unabhängig von der Bewegung des in seinem Neigungswinkel zur ersten Fördereinrichtung veränderlichen Massengutbehälters verstellbar ausgebildet. Die Sensoren, welche Bestandteil der Sensoreinheit gemäß dem vorherigen Aspekt sind, sind vorzugsweise der Massengutentladevorrichtung zugeordnet. Bevorzugt ist der Sensor mit der Verstelleinrichtung für die Neigungsverstellung des Massengutbehälters gekoppelt.
Vorzugsweise weist die Antriebseinheit wenigstens einen Motor und ein die Antriebsbewegung des Motors in eine Verstellbewegung des Wandelementes wandelndes Koppelgetriebe auf, wobei das Koppelgetriebe bevorzugt einen Spindeltrieb umfasst.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Wandelement des Abstands- Überbrückungsteils nur entlang eines Abschnitts des Schwenkweges des
Massengutbehälters synchron dazu bewegt. In einem ersten Schritt wird der Massengutbehälter zunächst an das Abstands-Überbrückungsteil, das sich in seiner oberen Endlage befindet, angenähert. In einem zweiten Schritt werden dann der Massengutbehälter, durch seine Schwenkbewegung, und das Abstands-
Überbrückungsteil, durch das Verfahren in der Höhe, relativ zur ersten Fördereinrichtung bewegt. Mithilfe eines Motors, insbesondere eines Elektromotors, kann eine Antriebsbewegung einfach erzeugt und diese Antriebsbewegung, üblicherweise eine Rotationsbewegung, mittels eines als Spindeltrieb ausgebildeten Koppelgetriebes in eine translatorische Bewegung des Wandelementes gewandelt werden.
In einer alternativen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu einer Ausführung mit Antriebseinheit ist an dem in seiner Neigung verstellbaren Massengutbehälter ein Betätiger angeordnet, der mit Verschwenken des Massengutbehälters in Angriff mit dem Wandelement des Abstands-Überbrückungsteils bringbar und dazu eingerichtet ist, das Wandelement von seiner oberen Endlage in seine untere Endlage zu bewegen. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann auf den Einsatz einer separaten Antriebseinheit für das in seiner Höhe zu verstellende Wandelement des Abstands-Überbrückungsteils verzichtet werden. Damit ist die Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weiter vereinfacht. Bevorzugt ist der Betätiger als ein Anschlagteil ausgebildet, das mit dem Verschwenken des Massengutbehälters automatisch in Anlage mit dem Wandelement gebracht wird. Am Wandelement ist bevorzugt ein mit dem Anschlagteil korrespondierendes Gegenstück angeordnet, das die durch die Schwenkbewegung des Massengutbehälters erzeugte Verstellkraft aufnimmt und auf das Wandelement überträgt.
Vorzugsweise weist der Betätiger ein Abrollelement auf, das entlang eines an dem Wandelement angeordneten Gegenstück als Anlage für den Betätiger abgleitet. Durch die von dem Massengutbehälter umgesetzte Schwenkbewegung entsteht eine Relativbewegung zwischen dem zu verschwenkenden Massengutbehälter und dem Wandelement in im Wesentlichen horizontaler Richtung, während des Verstehens des Wandelements von seiner oberen Endlage in seine untere Endlage. Das Abrollelement ermöglicht ein reibungsarmes Abgleiten des Betätigers entlang des am Wandelement angeordneten Gegenstücks. Bevorzugt weist das am Wandelement angeordnete
Gegenstück eine als Kurvenbahn ausgebildete Abgleitfläche auf, die dazu eingerichtet ist, das Wandelement bevorzugt in einem Abschnitt der Verstellbewegung verstärkt gegenüber dem Massengutbehälter zu bewegen.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dem Wandelement ein Rücksteller zugeordnet, der dazu eingerichtet ist, eine Rückstellkraft in
Richtung der oberen Endlage des Wandelementes zu erzeugen. Der mit dem Wandelement zusammenwirkende Rücksteller wirkt somit der von dem Massengutbehälter auf das Wandelement einwirkenden Verstellkraft entgegen. Mit dem Rücksteller ist ein selbsttätiges Zurückführen des Wandelementes mit Verschwenken des Massengutbehälters aus der geneigten Endlage in seine senkrechte Endlage erreicht. Vorzugsweise weist der Rücksteller ein Federelement auf, insbesondere eine Gasdruckfeder. Mittels des Federelements wird die vom Betätiger auf das Wandelement ausgeübte Verstellkraft einfach gespeichert. Diese gespeicherte Verstellkraft wird dann zum Zurückbewegen des Wandelementes aus seiner unteren Endlage in die obere Endlage genutzt.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Vorrichtung ist an der ersten Fördereinrichtung eine Abdeckung zum Abdecken des Spaltes zwischen dem beweglichen Wandelement und der ersten Fördereinrichtung angeordnet, welches bevorzugt an der ersten Fördereinrichtung beweglich angelenkt ist. Mittels der Abdeckung wird bevorzugt der Spalt zwischen Bereichen von Wandelement und erster Fördereinrichtung abgedeckt, die unmittelbar aneinander abgleiten.
Eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass der Übergabebereich des Massengutbehälters ein Abzugband umfasst, mit dem die aus dem Massengutbehälter zu überführenden Massengüter kontrolliert von der Schüttkante des Massengutbehälters in Richtung der ersten Fördereinrichtung abgeführt werden. Das Abzugband, welches sich vorzugsweise über die gesamte Länge des Massengutbehälters erstreckt, bildet insbesondere eine Förderebene aus, welche zur Seitenwand des Massengutbehälters in einem Winkel zwischen 30° bis 75° ausgerichtet ist. Vorzugsweise verläuft das Abzugband, wenn sich der Massengutbehälter in seiner der ersten Fördereinrichtung angenäherten geneigten Endstellung befindet, mit seiner Förderebene im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung.
Des Weiteren weist die erste Fördereinrichtung bevorzugt stromabwärts zum Übergabebereich ein Verteilerband mit einer Förderrichtung bevorzugt quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung auf, mit dem die aus dem Massengutbehälter ausgegebenen Massengüter über die gesamte Breite der ersten Fördereinrichtung gleichmäßig verteilt wird. Damit wird eine gleichmäßige Aufteilung der aus dem Massengutbehälter abgeführten Massengüter auf sämtliche der bevorzugt mehreren parallel zueinander angeordneten Förderbänder der ersten Fördereinrichtung erreicht.
Die zu erfindungsgemäßen Verfahren beschriebenen, bevorzugten Ausführungsformen bzw. Weiterbildungen sind zugleich auch bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtungen. Zu den Vorrichtungen beschriebene, bevorzugte Ausführungsformen bzw. Weiterbildungen, die sich auf das Verfahren beziehen, sind zugleich auch bevorzugte Ausführungen des Verfahrens.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum
Vereinzeln von Massengut aus einem Massengutbehälter; Fig. 2 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 ;
Fig. 3-5 perspektivische Ansichten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Abstands-Überbrückungsteil gemäß einer ersten Ausführungsform, und
Fig. 6-8 perspektivische Ansichten einer Vorrichtung mit einem Abstands- Überbrückungsteil gemäß einer zweiten Ausführungsform.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Vereinzeln von Massengütern aus einem Massengutbehälter 2. Die Vorrichtung 1 umfasst dazu eine Massengutentladevorrichtung 4, auf der der Massengutbehälter 2 aufgenommen ist. Der Massengutbehälter 2 kann als ein von der hiesigen Anmelderin angebotener Ladungsträger ausgebildet sein, der in seinen Abmessungen an die Abmessung einer Ladefläche eines Nutzfahrzeuges angepasst ist. Insbesondere weist ein solcher Massengutbehälter eine Breite im Bereich von 2,4 bis 2,6 m und eine Länge im Bereich von 7,0 m bis 14,0 m auf.
Der Massengutbehälter 2 ist in Richtung des Pfeiles 5 auf die
Massengutentladevorrichtung 4 oder von der Massengutentladevorrichtung 4 verfahrbar ausgebildet. Die Massengutentladevorrichtung weist eine Aufnahme 6 für den Massengutbehälter 2 auf, welche mittels eines Stellantriebes 8 in der Höhe verfahrbar ist. Die Massengutentladevorrichtung 4 ist zusammen mit dem Massengutbehälter 2 in Richtung des Pfeiles 9 von der gezeigten horizontalen Ausrichtung in eine zur Horizontalen geneigte Endstellung nach links oder nach rechts schwenkbar. Der Massengutbehälter weist einen Übergabebereich 10 zum Übergeben von Massengut aus dem Massengutbehälter 2 in Richtung einer ersten Fördereinrichtung 12 auf. Der
Übergabebereich 10 ist in der geneigten Endstellung des Massengutbehälters angrenzend an die erste Fördereinrichtung 12 angeordnet.
Die in dem Massengutbehälter 2 aufgenommenen, nicht dargestellten Massengüter werden auf die erste Fördereinrichtung 12 übergeben, mittels der die Massengüter in Richtung einer zweiten Fördereinrichtung 14 gefördert werden. Die erste Fördereinrichtung 12 weist eine der zweiten Fördereinrichtung 14 zugewandte Abwurfkante 16 (Fig.2) auf, an der die geförderten Massengüter zumindest kurzzeitig mit Erreichen der Abwurfkante 16 gestoppt werden. Die erste Fördereinrichtung 12 umfasst zudem eine Vielzahl an Förderbändern 18.1 bis 18.8. Die Förderbänder 18.1 bis 18.8 sind parallel zueinander angeordnet und jeweils separat ansteuerbar, sodass mittels der Förderbänder mehrere parallele Massengut-Ströme von dem Massengutbehälter 2 in Richtung der zweiten Fördereinrichtung 14 erzeugt werden.
Die zweite Fördereinrichtung 14 weist eine Förderrichtung auf, die quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung 12 ausgerichtet ist. Wie aus Fig.2 ersichtlich, grenzt die zweite Fördereinrichtung 14 mit einer Längsseite an die Abwurfkante 16 der nebeneinander aufgereihten Förderbänder 18.1 bis 18.8. an. Mittels einer nicht näher gezeigten Steuereinrichtung wird bei Erfassen von Massengütern an der Abwurfkante 16 zuerst das entlang der zweiten Fördereinrichtung 14 am weitesten stromabwärts angeordnete Förderband 18.8 bis 18.1 angetrieben, auf dem eine Massengut erfasst wird. Die Reihenfolge der angetriebenen Förderbänder 18.8 bis 18.1 ist somit entgegengesetzt zur eigentlichen Förderrichtung der Massengüter auf der zweiten Fördereinrichtung 14. Der zweiten Fördereinrichtung 14 sind eine Vielzahl von weiteren Fördereinrichtungen nachgelagert, wie beispielsweise Ausrichtbänder 20, Taktbänder 22, Pufferbänder 24 sowie ein Sammelbereich 26. Mithilfe der nachgelagerten Fördereinrichtungen 20 bis 26 werden die Massengüter auf einen zeitlichen bzw. räumlichen Mindestabstand zueinander für eine Weiterverarbeitung gebracht. Sämtliche Fördereinrichtungen 12, 14, 20, 22, 24, 26 werden mittels der nicht näher gezeigten Steuereinrichtung untereinander getaktet, um einen entsprechend aufeinander abgestimmten Vereinzelungsprozess zu erreichen. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich und vorgesehen, die Anzahl der Förderbänder je nach Kapazitätsanforderung der Anlage zu erweitern oder zu verringern.
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht der Vorrichtung 1 , um insbesondere das Zusammenspiel der ersten Fördereinrichtung 12 und der zweiten Fördereinrichtung 14 zu verdeutlichen. Die Steuereinrichtung, mittels der die erste und die zweite Fördereinrichtung 12, 14 entsprechend ihren Förderbewegungen aufeinander abgestimmt werden, ist insbesondere dazu eingerichtet, die erste Fördereinrichtung 12 während des Übergebens der nicht näher dargestellten Massengüter an die zweite Fördereinrichtung 14 zumindest mit einem fest vorgegebenen Mindest-Zeitintervall anzutreiben. Der Schritt des Übergebens erfolgt in dem Moment, in dem die Massengüter die Abwurfkante 16 an der ersten Fördereinrichtung 12 in Richtung der zweiten Fördereinrichtung 14 passieren. Die dabei von der ersten Fördereinrichtung 12 in dem Mindest-Zeitintervall umgesetzte Förderbewegung erfolgt unabhängig von der Größe des zu übergebenden Massengutes. Die Zeitdauer für das voreingestellte feste Mindest-Zeitintervall ist so gewählt, dass ein Großteil der mit einer solchen Vorrichtung zu vereinzelnden Massengüter Abmessungen aufweisen, für die das gewählte Mindest-Zeitintervall genügt, um die Übergabe von der ersten zur zweiten Fördervorrichtung 12,14 vollständig abzuschließen.
Die Vorrichtung umfasst ferner eine Sensoreinheit 28 mit einer Reihe verschiedener Sensoren 30, 32, mit denen die Anwesenheit von Massengütern auf der ersten Fördereinrichtung 12, entlang der Abwurfkante 16 und weiter bevorzugt in einem benachbarten Bereich 34, stromabwärts der Abwurfkante 16 der ersten Fördereinrichtung erfasst werden kann. Die Sensoreinheit 28 ist mit der nicht näher gezeigten Steuereinrichtung signalleitend verbunden. Wird von den Sensoren 32, welche den Bereich 34 hinter der Abwurfkante 16 überwachen, die Anwesenheit eines Massengutes nach Ablauf des Mindest-Zeitintervalls erfasst, so ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, das entsprechende Förderband 18.1 bis 18.8 der ersten Fördereinrichtung 12 weiter anzutreiben, bis das Massengut aus dem Erfassungsbereich abgeführt wurde oder alternativ wird das jeweilige Förderband 18.1 bis 18.8 angetrieben, bis ein von der Größe des Massengutes unabhängiger vorgegebener Maximal-Zeitintervall erreicht ist. Die Förderbänder 18.1 bis 18.8 werden intermittierend, also taktend angetrieben, sodass die Förderbänder wiederholt angehalten und wieder in Bewegung gesetzt werden. Die zweite Fördereinrichtung 14 wird im Wesentlichen kontinuierlich betrieben, wobei deren Fördergeschwindigkeit im Bedarfsfall angepasst werden kann. Das Anpassen der Fördergeschwindigkeit wird insbesondere vorgenommen, um bei Vorhandensein einer Lücke auf der zweiten Fördereinrichtung zwischen zwei Massengütern, das Auffüllen der Lücke mithilfe eines der Förderbänder 18.1 bis 18.8, bei Vorhandensein eines darauf angeordneten Massengutes zu erleichtern. Mit der ersten Fördereinrichtung 12, insbesondere deren Förderbänder 18.1 -18.8, werden vorzugsweise Fördergeschwindigkeiten von 0,25 m/s oder mehr, beispielsweise von 0,33 m/s bis 0,43 m/s erreicht.
Die erste Fördereinrichtung 12 weist stromaufwärts der Förderbänder 18.1 bis 18.8 ein Verteilerband 19 auf, das ebenfalls, wie die zweite Fördereinrichtung 14, eine Förderrichtung aufweist, die quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung 12 verläuft. Mithilfe des Verteilerbandes 19 werden die unmittelbar aus dem Übergabebereich in Richtung der ersten Fördereinrichtung 12 abgegebenen Massengüter im Wesentlichen gleichmäßig über die gesamte Breite der ersten Fördereinrichtung 12 verteilt. Der Übergabebereich 10 am Massengutbehälter 2 weist ein Abzugband 52 auf, welches das Ausgeben der Massengüter in Richtung der ersten Fördereinrichtung 12 unterstützt. In Fig. 3 ist die Vorrichtung 1 mit einem im Übergabebereich 10 des Massengutbehälters 2 angeordneten Abstands-Überbrückungsteil 36 gezeigt, welches ein in der Höhe verstellbares Wandelement 38 aufweist. Das Wandelement 38 ist zumindest entlang eines Abschnittes des Schwenkweges des Massengutbehälters 2 im Wesentlichen synchron bewegbar. Dabei wird das Wandelement 38 zwischen einer oberen Endlage und einer unteren Endlage bewegt. Das Wandelement hat die Funktion, zu verhindern, dass etwaige auf dem Verteilerband 19 angehäuften Massengüter, wenn der Massengutbehälter 2 in seine Ausgangslage zurückschwenkt, zwischen den Massengutbehälter 2 und das Verteilerband 19 fallen. Das Wandelement 38 ist mittels einer Führungseinrichtung 40 aufgenommen, welche seitliche Führungsschienen 42 hat, in denen das Wandelement 38 über Führungsstifte 44 geführt wird.
Das Abstands-Überbrückungsteil 36 weist ferner eine Antriebseinheit 46 auf, die mit dem Wandelement 38 für eine Verstellbewegung des Wandelements in seine Höhe mechanisch gekoppelt ist. Zudem ist die nicht näher gezeigte Sensoreinheit dazu eingerichtet, die Neigung des Massengutbehälters 2 zu erfassen, sodass die Antriebseinheit 46 in Abhängigkeit von der erfassten Neigung des Massengutbehälters 2 in seiner Höhe zum Massengutbehälter 2 angepasst werden kann. Die Antriebseinheit 46 umfasst wenigstens einen Motor 48 und ein als Spindeltrieb ausgebildetes Koppelgetriebe 15. Fig. 3 zeigt den Massengutbehälter 2 in seiner Ausgangsstellung mit einer im Wesentlichen horizontalen Ausrichtung, in der das den Übergabebereich 10 der Massengutentladevorrichtung 4 ausbildende Abzugband 52 noch beabstandet zur Oberseite des Wandelementes 38 ist.
In Fig. 4 ist der Massengutbehälter in einer geneigten Ausrichtung gezeigt, wobei das Abzugband 52 der Oberseite des Wandelementes 38 angenähert ist. Bei Erreichen eines vorbestimmten Neigungswinkels des Massengutbehälters 2 wird die Antriebseinheit 46 des Abstands-Überbrückungsteils 36 automatisch betätigt, sodass der Massengutbehälter 2 und das Wandelement 38 über den verbleibenden Schwenkweg des Massengutbehälters im Wesentlichen synchron und relativ zur ersten Fördereinrichtung 12 bewegt werden. Fig. 5 zeigt den Massengutbehälter in seiner geneigten Endstellung angrenzend an die erste Fördereinrichtung 12. Das Wandelement 38 des Abstands-Überbrückungsteils 36 ist nun mittels der Antriebseinheit 46 in seine untere Endlage bewegt. In der in Fig. 5 gezeigten Ausrichtung, erfolgt dann das Ausgeben der Massengüter aus dem Massengutbehälter 2 über das Abzugband 52 auf die Fördereinrichtung 12 mit dem Verteilerband 19 und den Förderbändern 18.1 bis 18.8.
Fig. 6 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstands- Überbrückungsteils 36‘ mit seinem Wandelement 38 an der Vorrichtung 1 . Das Wandelement 38 ist wiederum in seitlichen Führungsschienen 42 der Führungseinrichtung 40 aufgenommen. Wie aus Fig. 5 und Fig. 8 ersichtlich, weisen die Führungsschienen 42 zwei winklig zueinander verlaufende Führungsabschnitte auf. In Fig. 6 ist wiederum die ähnlich zu Fig. 3 gezeigte Ausgangsstellung des Massengutbehälters 2 gezeigt, in der das Abzugband 52 beabstandet zur Oberseite des Wandelementes 38 ist.
Fig. 7 zeigt den Moment, in dem der Massengutbehälter 2 mittels der Massengutentladevorrichtung 4 (Fig. 1) soweit geneigt ist, dass ein am Massengutbehälter 2 angeordneter Betätiger 54 in Angriff mit einem mit dem Betätiger korrespondierenden Gegenstück 56 am Wandelement 38 gebracht ist. Anstelle der mit dem Wandelement 38 gekoppelten Antriebseinheit wird das Wandelement nunmehr durch eine durch Betätiger 54 erzeugte und auf das Wandelement einwirkende Verstellkraft von der in Fig. 7 noch gezeigten oberen Endlage in die in Fig. 8 gezeigte untere Endlage bewegt. Um eine Relativbewegung des Betätigers 54 gegenüber dem Gegenstück 56 auszugleichen, ist am Betätiger 54 eine Rolle 58 angeordnet. Die Rolle 58 gleitet insbesondere an dem eine Kurvenbahn aufweisenden Gegenstück 56 ab.
Ferner weist das Abstands-Überbrückungsteil 36 einen Rücksteller 60 auf, der an dem Wandelement 38 angreift und dazu eingerichtet ist, eine Rückstellkraft in Richtung der oberen Endlage des Wandelementes zu erzeugen. Insbesondere bei Wegfall der durch den Betätiger erzeugten Verstellkraft wird das Wandelement selbsttätig in seine obere Endlage zurückbewegt. Der in der gezeigten Ausführungsform gezeigte Rücksteller weist ein Federelement auf, bevorzugt eine Gasdruckfeder.
Zudem ist eine Abdeckung 62 an der ersten Fördereinrichtung 12 angeordnet, die sich längs des Verteilerbandes 19 der ersten Fördereinrichtung erstreckt und zum Abdecken des Spaltes zwischen der Trennwand 38 und der ersten Fördereinrichtung 12 eingerichtet ist. Bevorzugt ist die Abdeckung 62 beweglich an der Längsseite des Verteilerbandes 19 angelenkt.
Gleiche oder ähnliche Bauteile sind mit denselben Bezugszahlen bezeichnet.
Bezuqszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Massengutbehälter
4 Massengutentladevorrichtung 5 Pfeil
6 Aufnahme
8 Stellantrieb
9 Pfeil
10 Übergabebereich
12 erste Fördereinrichtung
14 zweite Fördereinrichtung
16 Abwurfkante
18.1 - 18.8 Förderband
19 Verteilerband
20 Ausrichtband
22 Taktband
24 Pufferband
26 Sammelbereich
28 Sensoreinheit
30 , 32 Sensor
34 Bereich
36, 36‘ Abstands-Überbrückungsteil
38 Wandelement
40 Führungseinrichtung
42 Führungsschiene
44 Führungsstift
46 Antriebseinheit
48 Motor
50 Koppelgetriebe
52 Abzugband
54 Betätiger
56 Gegenstück
58 Rolle
60 Rücksteller
62 Abdeckung

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem Massengutbehälter, umfassend die Schritte:
- Fördern von aus dem Massengutbehälter (2) ausgegebenen Massengütern mittels einer ersten Fördereinrichtung (12) zu einer zweiten Fördereinrichtung (14) hin, wobei die erste Fördereinrichtung (12) eine der zweiten Fördereinrichtung (14) zugewandten Abwurfkante (16) aufweist;
- Abstoppen der Förderbewegung des Massengutes, wenn das Massengut die Abwurfkante (16) erreicht, und
Übergeben des Massengutes an die zweite Fördereinrichtung (14) durch Wiederaufnehmen der Förderbewegung des Massengutes über die Abwurfkante (16), wobei die Förderbewegung während des Übergebens unabhängig von der Größe des zu übergebenden Massengutes zumindest mit einem fest vorgegebenen Mindest-Zeitintervall erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , umfassend den Schritt
- Überwachen eines zu der Abwurfkante (16) der ersten Fördereinrichtung (12) benachbarten Bereichs stromabwärts der Abwurfkante (16) auf die Anwesenheit eines zu übergebenden Massengutes, und bei Erfassen des zu übergebenden Massenguts nach Ablauf des Mindest-Zeitintervalls in dem Erfassungsbereich, Fortsetzen der Förderbewegung bis das Massengut in dem Erfassungsbereich nicht mehr registriert wird oder bis zum Erreichen eines von der Größe des Massengutes unabhängigen vorgegebenen Maximal-Zeitintervalls.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
wobei das Fördern des Massengutes während des Übergebens mit einem Mindest- Zeitintervall in einem Bereich von etwa 0,4 s bis 0,9 s, bevorzugt von 0,5 bis 0,70 s erfolgt, und/oder
wobei das Fördern des Massengutes während des Übergebens mit einem Maximal- Zeitintervall in einem Bereich von etwa 1 s bis 2 s, bevorzugt von 1 ,2 bis 1 ,5 s erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, umfassend einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgend angeführten Schritte:
- Fördern des Massengutes mittels mehrerer nebeneinander angeordneter, separat ansteuerbarer Förderbänder (18.1 -18.8) zum Erzeugen mehrerer paralleler Massengut- Ströme an der ersten Fördereinrichtung (12); - mit Abstoppen der Förderbewegung, Aufreihen der Massengüter entlang der Abwurfkante
(16);
- Abfördern des an die zweite Fördereinrichtung (14) übergebenen Massengutes, bevorzugt mit einer Förderrichtung etwa quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung (12);
- taktendes Antreiben der Förderbänder (18.1 -18.8), so dass die Massengüter mit zeitlichem und/oder räumlichen Abstand zueinander an die zweite Fördereinrichtung (14) übergeben werden, wobei die Reihenfolge der in Bewegung versetzten Abwurf- Förderbänder bevorzugt entgegengesetzt der Förderrichtung der zweiten Fördereinrichtung (14) ist;
- Bestimmen von Förderbändern (18.1 -18.8) der ersten Fördereinrichtung (12), auf denen ein Massengut an der Abwurfkante (16) angeordnet ist, als aktive Förderbänder;
- Starten eines Förderzyklus, innerhalb dessen die als aktiv bestimmten Förderbänder nach einem vorbestimmten Zeittakt X in Bewegung versetzt werden, sobald ein erstes Abwurf-Förderband als aktiv bestimmt wird;
- Ermitteln eines Abstands zwischen benachbarten Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung (14);
- Abgleichen des ermittelten Abstandes zwischen benachbarten Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung (14) mit einem vorgegebenen Schwellwert, und Identifizieren eines überschrittenen Schwellwertes als Lücke zwischen benachbarten Massengütern; - individuelles Antreiben eines oder mehrerer Förderbänder (18.1 -18.8) der ersten Fördereinrichtung (12), vorzugsweise außerhalb des Zeittakts X, um ein oder mehrere Massengüter in eine identifizierte Lücke an der zweiten Fördereinrichtung (14) zu übergeben, und
- Variieren der Fördergeschwindigkeit an der zweiten Fördereinrichtung (14).
5. Vorrichtung (1) zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem Massengutbehälter, mit
- einer ersten Fördereinrichtung (12) zum Fördern von aus einem Massengutbehälter (2) auf die erste Fördereinrichtung (12) aufgegebenen Massengütern, und
- einer stromabwärts der ersten Fördereinrichtung (12) angeordneten zweiten Fördereinrichtung (14) zum Abführen der Massengüter,
wobei die erste Fördereinrichtung (12) eine der zweiten Fördereinrichtung (14) zugewandten Abwurfkante (16) aufweist, und zum Übergeben der Massengüter an die zweite Fördereinrichtung eingerichtet ist, und
wobei die Vorrichtung eine elektronische Steuereinrichtung (10) aufweist, die dazu eingerichtet ist, die erste Fördereinrichtung (12) während des Übergebens der Massengüter an die zweite Fördereinrichtung (14) unabhängig von der Größe des zugübergebenden Massengutes zumindest mit einem fest vorgegebenen Mindestzeitintervall anzutreiben.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
mit einer Sensoreinheit (28) mit einem oder mehreren Sensoren (30, 32) zum Erfassen der Anwesenheit von Massengütern entlang einer Abwurfkante (16) und/oder in einem benachbarten Bereich stromabwärts der Abwurfkante (16) der ersten Fördereinrichtung (12), welche mit der Steuereinrichtung signalleitend verbunden ist,
wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, bei Erfassen eines Massengutes mittels der Sensoreinheit (28) nach Ablauf des Mindest-Zeitintervalls im Erfassungsbereich stromabwärts der Abwurfkante (16), die erste Fördereinrichtung (12) weiter anzutreiben, bis das Massengut in dem Erfassungsbereich nicht mehr registriert oder bis ein von der Größe des Massengutes unabhängiger vorgegebener Maximal-Zeitintervall erreicht wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
wobei die erste Fördereinrichtung (12) mehrere nebeneinander angeordnete, separat ansteuerbare Förderbänder (18.1 -18.8) zum Erzeugen mehrerer paralleler Massengut- Ströme aufweist,
und/oder
die zweite Fördereinrichtung (14) um eine vertikale Achse angewinkelt, vorzugsweise quer, zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung (12) ausgerichtet ist,
wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, die Massengüter jeweils mit zeitlichem und/oder räumlichen Abstand zueinander von der ersten an die zweite Fördereinrichtung (14) zu übergeben.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, die Förderbänder (12) der ersten Fördereinrichtung (18.1 -18.8), auf denen ein Stück des Massenguts an der Abwurfkante (16) angeordnet ist, als aktive Abwurf-Förderbänder zu bestimmen, und die aktiven Abwurf-
Förderbänder der Reihe nach in Bewegung zu versetzen, wobei bevorzugt die Reihenfolge der in Bewegung versetzten Förderbänder (18.1 -18.8) entgegengesetzt der Förderrichtung der zweiten Fördereinrichtung (14) ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, einen Förderzyklus zu starten, innerhalb dessen die als aktiv bestimmten Abwurf-Förderbänder nach einem vorbestimmten Zeittakt X in Bewegung versetzt werden, sobald ein erstes Abwurf-Förderband als aktiv bestimmt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, einen Abstand zwischen benachbarten Massengütern auf der zweiten Fördereinrichtung (14) zu ermitteln, und den ermittelten Abstand mit einem vorbestimmten Schwellwert abzugleichen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
wobei die Steuereinrichtung dazu eingerichtet ist, das Überschreiten des Schwellwertes als Lücke zwischen benachbarten Massengütern zu identifizieren, und vorzugsweise außerhalb des Zeittakts X, ein oder mehrere Förderbänder (18.1-18.8) der ersten Fördereinrichtung (14) individuell anzutreiben, um ein oder mehrere Massengüter in eine identifizierte Lücke an der zweiten Fördereinrichtung (14) zu übergeben, wobei die zweite Fördereinrichtung (14) bevorzugt mit variabler Fördergeschwindigkeit antreibbar ist.
12. Vorrichtung (1) zum Vereinzeln von Massengut, insbesondere von Packstücken, aus einem Massengutbehälter, mit
- einer ersten Fördereinrichtung (12) zum Fördern des aus einem Massengutbehälter (2) auf die erste Fördereinrichtung (12) aufgebrachten Massenguts, welche bevorzugt mehrere parallel zueinander angeordnete, separat ansteuerbare Förderbänder (18.1-18.1) aufweist, und
einer Massengutentladevorrichtung (4) zur Aufnahme von Massengut, die
- stromaufwärts der ersten Fördereinrichtung (12) angeordnet ist,
- einen Massengutbehälter (2) aufweist, der in eine zur Horizontalen geneigte Endstellung schwenkbar ist, wobei der Massengutbehälter (2)
- einen Übergabebereich (10) zur Übergabe des Massenguts in Richtung der ersten Fördereinrichtung (12) aufweist, der zumindest in einer geneigten Endstellung des Massengutbehälters angrenzend an die erste Fördereinrichtung (12) angeordnet ist, wobei der ersten Fördereinrichtung (12) im Übergabebereich (10) der Massengüter ein Abstands-Überbrückungsteil (36, 36‘) zugeordnet ist, welches ein in der Höhe verstellbares zumindest entlang eines Abschnitts des Schwenkweges des Massengutbehälters (2) im Wesentlichen synchron zum Übergabebereich (10) zwischen einer oberen und einer unteren Endlage bewegbares Wandelement (38) zum Abdecken eines Spaltes zwischen Übergabebereich (10) und Fördereinrichtung (12) aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
wobei das Wandelement (38) mittels einer Führungseinrichtung (40) mit seitlichen Führungsschienen (42) aufgenommen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13,
mit einem oder mehreren Sensoren für zumindest das Erfassen der Neigung des Massengutbehälters (2) und einer Antriebseinheit (46), welche mit dem Abstands- Überbrückungsteil (36, 36‘) gekoppelt und dazu eingerichtet sind, das Wandelement (38) in Abhängigkeit von der von der Steuereinheit erfassten Neigung des Massengutbehälters (2), in seiner Höhe anzupassen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
wobei die Antriebseinheit (46) wenigstens einen Motor (48) und ein die Antriebsbewegung des Motors in eine Verstellbewegung des Wandelementes (38) wandelndes Koppelgetriebe (50) aufweist, wobei das Koppelgetriebe (50) bevorzugt einen Spindeltrieb umfasst.
16. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13,
mit einem an dem in seiner Neigung verstellbaren Massengutbehälter (2) angeordneten Betätiger (54), der mit Verschwenken des Massengutbehälters (2) in Angriff mit dem Wandelement (38) des Abstands-Überbrückungsteils (36, 36‘) bringbar und dazu eingerichtet ist, das Wandelement (38) von seiner oberen Endlage in seine untere Endlage zu bewegen.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
wobei der Betätiger (54) eine Rolle (58) aufweist, die entlang eines an dem Wandelement (38) angeordneten Gegenstück (56) als Anlage für den Betätiger (54) abgleitet.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
wobei dem Wandelement (38) ein Rücksteller (60) zugeordnet, der dazu eingerichtet ist, eine Rückstellkraft in Richtung der oberen Endlage des Wandelementes (38) zu erzeugen, wobei der Rücksteller (60) bevorzugt ein Federelement aufweist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18,
mit einem an der ersten Fördereinrichtung (12) angeordneten Abdeckung (62) zum Abdecken des Spaltes zwischen der Trennwand (38) und der ersten Fördereinrichtung (12), welches bevorzugt beweglich angelenkt ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19,
wobei der Übergabebereich (10) des Massengutbehälters (29) ein Abzugband (52) umfasst und/oder stromabwärts zum Übergabebereich (10) ein Verteilerband (19) mit einer Förderrichtung bevorzugt quer zur Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung angeordnet ist.
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