WO2020240109A1 - Procédé de fabrication d'une aube de turbine métallique monocristalline - Google Patents

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Julio-Alejandro AGUILAR ORTIZ
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Safran
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    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/24—Moulds for peculiarly-shaped castings for hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B22D27/045—Directionally solidified castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • manufacture of metal turbomachine parts by foundry It relates more particularly to a process for manufacturing a single crystal turbine blade by this type of process.
  • the invention provides a method of manufacturing a blade of
  • Monocrystalline metal turbine comprising at least the following steps:
  • the process according to the invention makes it possible to eliminate steps in the known lost wax casting process, since it is no longer necessary to manufacture a wax model, to remove the wax from the mold, and to cast the molten metal in the mold. Compared to the methods of the prior art, it is possible to obtain directly by additive manufacturing a metallic model of the blade connected to a model of grain selector duct, so that it is not necessary to use a monocrystalline seed. and to provide accommodation for it.
  • the method according to the invention makes it possible to gain repeatability and efficiency for manufacturing turbine blades.
  • the polycrystalline metal models of the vane and the gain selector duct can be obtained simultaneously by additive manufacturing and form one and the same part.
  • the vane pattern generally corresponds to the vane to be manufactured except that it is polycrystalline and the aim is to manufacture a single crystal vane.
  • the blade is a moving blade or a fixed blade for an aircraft turbomachine turbine.
  • the blade and its pattern may be hollow, and the method may further comprise, before the step of forming the ceramic shell, a step of forming a ceramic core in the or each of the hollow parts of the model of the blade.
  • the hollow part or parts may correspond, for example, to vane cooling channels.
  • the step of forming the ceramic core may comprise at least a first sub-step of filling the or each of the hollow parts of the model of the blade with a slip or a paste comprising a ceramic powder, and a second firing sub-step to obtain the ceramic core.
  • the model of the vane may further include at least one model of the weight compensating for the volume contraction of the metal during the directed solidification.
  • ceramic can comprise at least a first sub-step of soaking the models in a slip or a paste comprising a ceramic powder, a second sub-step of sanding the hardened models, and a third sub-step of firing to obtain the ceramic shell .
  • the models can be made of a nickel-based alloy.
  • the models can be obtained by a selective melting process or selective sintering on a powder bed, or by a direct metal deposition process.
  • the model of the grain selector duct may have a baffle shape.
  • Figure 1 is a schematic view of a turbine blade of
  • Figure 2 is a flowchart showing the steps of a method according to one embodiment of the invention.
  • Figure 3 shows an example of a polycrystalline metal assembly comprising a vane model and a grain selector duct model obtained by additive manufacturing.
  • Figure 4 illustrates the formation of a ceramic core in a hollow part of the vane pattern.
  • Figure 5 illustrates the formation of a ceramic shell forming a mold around the assembly of Figure 4.
  • Figure 6 shows the mold of Figure 5 in a directional solidification furnace.
  • Figure 1 shows a turbine blade 1, for example a movable blade
  • the turbine in question may be a turbine for a land or aeronautical turbomachine.
  • the vane 1 can alternatively be a fixed vane or distributor vane intended to be mounted on a stator.
  • the blade 1 is made of a single crystal metal or metal alloy and can be obtained by a process according to the invention.
  • the blade 1 comprises, in this example, a base 2 extended by a blade 3 and a platform 4 between the base 2 and the blade 3.
  • Figure 2 shows the sequence of steps of a method according to one embodiment of the invention.
  • a step E1 we obtain, by additive manufacturing, a polycrystalline metal model of the vane and a polycrystalline metal model of a monocrystalline grain selector duct connected to the vane model.
  • additive manufacturing is meant any part manufacturing process in which the part is formed layer by layer from a material or a mixture of materials.
  • the following methods may be cited: selective melting or selective sintering on a powder bed, by laser beam or electron beam; or the direct deposition of metal, for example from a molten wire or a molten powder which is projected.
  • the turbine blade 1 can be made of a nickel-based metal alloy, such as AM1, CMSX4, CMSX4 SLS, CMSX-4 Plus, I ⁇ M3, DS200, Inconel®, etc.
  • step E1 is illustrated in Figure 3 where it was carried out on a support 10, successively by additive manufacturing: a model of grain selector duct 1 1; a model of the blade 12 with a blade 13 having a hollow part 14, a root 15, and a platform 16 between the root 15 and the blade 13; and a weight model 17 for compensating the volume contraction blade metal during directed solidification.
  • the model of the blade 12 is turned over with respect to the support 10, that is to say that its foot 15 is located above the blade 13 in the method described.
  • the flyweight model 17 is connected to the vane model 12 at the level of the foot 15 of said model. The presence of the flyweight model 17 is optional.
  • the hollow part 14 here comprises cooling channels 14a passing through the blading 13.
  • the presence of the hollow part 14 is optional if it is desired to manufacture a solid part. It will be noted that there could be several hollow parts 14, and that the or each hollow part 14 can have a more complex shape than that illustrated.
  • the fact that the assembly obtained is polycrystalline is due to the process for obtaining it by additive manufacturing, in which the agglomeration or the deposition of crystallized metal grains is carried out randomly.
  • the vane 12 and the flyweight model 17 for compensating for the volume contraction of the metal during the directed solidification can be obtained simultaneously (that is to say during the same additive manufacturing step), or, by variant, be obtained separately and then connected by assembly.
  • a ceramic core 18 ( Figure 4) in the hollow part 14 of the model of the blade 12.
  • a first sub-step it is possible to introduce into the hollow part 14 a paste or slip comprising a ceramic powder in suspension. Once this paste has been introduced, a second firing sub-step makes it possible to obtain the ceramic core 18 within the dawn model 12.
  • a ceramic shell 19 is formed ( Figure 5) around the models 1 1, 12 and 17 thus obtained to obtain a mold 20 in which the models 1 1, 12, 17 and the ceramic core 18.
  • a first sub-step is carried out during which the models 11, 12 and 17 are dipped in a slip or a paste comprising a ceramic powder in suspension, and a second sanding step (or stucco) of hardened models.
  • the first and second sub-steps can be repeated several times to obtain a shell of greater thickness.
  • a third sub-step the whole is fired to obtain the ceramic shell 19 and finally the mold 20.
  • a step E4 the models 1 1, 12 and 17 present in the mold 20 are melted.
  • the mold 20 is placed on its support 10 in a directed solidification furnace 21 or Bridgman furnace in which one can for example move the support 10 vertically to modify the position of the temperature gradient seen by the mold 20. All the metal parts are first melted in the mold 20.
  • the mold 20 can be gradually "pulled” to a cooler part (arrow 22) of the oven to initiate the directed solidification of the molten metal (step E5).
  • a solidification front progresses from the grain selector duct to the cavity in which the weight will be molded.
  • a grain orientation is progressively favored by the shape of the duct (for example in a baffle) so that when arriving in the mold cavity of the vane only a crystallographic orientation remains.
  • a monocrystalline blade is obtained inside the mold 20.
  • the presence of the weight which is solidified last makes it possible to compensate for the volume contraction of the metal during its solidification and to reduce the shape defects that it can generate.
  • a step E6 one can proceed with the removal of the mold or in other words the unhooking of the solidified assembly present in the mold, in order to obtain the blade 1. More precisely, one can remove the mold by breaking it or using a chemical attack to also remove the ceramic core, and then separate the vane 1 from the grain selector duct and the weight by machining in a known manner.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une aube de turbine métallique monocristalline comprenant au moins les étapes suivantes : l'obtention, par fabrication additive, d'un modèle métallique polycristallin de l'aube (12) et d'un modèle métallique polycristallin d'un conduit sélecteur de grain monocristallin (11) relié au modèle de l'aube, la formation d'une carapace en céramique autour des modèles ainsi obtenus pour former un moule, la fusion des modèles présent dans le moule, la solidification dirigée du métal en fusion présent dans le moule, et le retrait du moule pour obtenir l'aube monocristalline.

Description

Description
Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'une aube de turbine métallique monocristalline
Domaine Technique
[0001 ] La présente invention se rapporte au domaine général des procédés de
fabrication de pièces de turbomachine en métal par fonderie. Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’une aube de turbine monocristalline par ce type de procédé.
Technique antérieure
[0002] Dans certaines applications, et notamment dans les turbomachines
aéronautiques, il est nécessaire de disposer de pièces métalliques ou en alliage métallique qui présentent une structure monocristalline contrôlée. Par exemple, dans les distributeurs des turbines de turbomachines aéronautiques, les aubes doivent supporter des contraintes thermomécaniques importantes dues à la température élevée et aux efforts centrifuges auxquels elles sont soumises. Une structure monocristalline contrôlée dans les alliages métalliques formant ces aubes permet de limiter les effets de ces contraintes.
[0003] Pour réaliser une pièce métallique de ce type, on connaît le procédé du type fonderie à la cire perdue. De façon connue en soi, dans un tel procédé, on réalise tout d’abord un modèle en cire de la pièce à fabriquer, autour duquel on forme une carapace céramique formant un moule. Un métal en fusion est ensuite coulé dans le moule, et la solidification dirigée du métal permet d’obtenir, après retrait du moule, la pièce moulée. Ce procédé est avantageux pour fabriquer des pièces métalliques de formes complexes ayant une structure monocristalline.
[0004] Ce procédé présente toutefois l’inconvénient d’être long et de comporter un nombre important d’étapes. Il existe donc encore un besoin pour améliorer ce procédé.
Exposé de l’invention
[0005] A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une aube de
turbine métallique monocristalline comprenant au moins les étapes suivantes :
- l’obtention, par fabrication additive, d’un modèle métallique polycristallin de l’aube et d’un modèle métallique polycristallin d’un conduit sélecteur de grain monocristallin relié au modèle de l’aube,
- la formation d’une carapace en céramique autour des modèles ainsi obtenus pour former un moule,
- la fusion d’au moins une partie du métal présent dans le moule,
- la solidification dirigée du métal en fusion présent dans le moule, et
- le retrait du moule pour obtenir l’aube monocristalline.
[0006] Le procédé selon l’invention permet de supprimer des étapes au procédé connu de fonderie à la cire perdue, puisqu’il n’est plus nécessaire de fabriquer un modèle en cire, d’enlever la cire du moule, et de couler le métal en fusion dans le moule. Par rapport aux procédés de l’art antérieur, on peut obtenir directement par fabrication additive un modèle métallique de l’aube relié à un modèle de conduit sélecteur de grain, de sorte qu’il n’est pas nécessaire d’utiliser un germe monocristallin et de prévoir un logement pour celui-ci. Le procédé selon l’invention permet de gagner en répétabilité et en efficacité pour fabriquer des aubes de turbine.
[0007] En d’autres termes, les modèles métalliques polycristallins de l’aube et du conduit sélecteur de gain peuvent être obtenus simultanément par fabrication additive et former une seule et même pièce. Le modèle d’aube correspond généralement à l’aube à fabriquer à la différence qu’il est polycristallin et que l’on cherche à fabriquer une aube monocristalline.
[0008] Dans un exemple de réalisation, l’aube est une aube mobile ou une aube fixe de turbine de turbomachine aéronautique.
[0009] Dans un exemple de réalisation, l’aube et son modèle peuvent être creux, et le procédé peut comprendre en outre, avant l’étape de formation de la carapace en céramique, une étape de formation d’un noyau en céramique dans la ou chacune des parties creuses du modèle de l’aube. La ou les parties creuses peuvent correspondre par exemple à des canaux de refroidissement de l’aube.
[0010] Dans un exemple de réalisation, l’étape de formation du noyau en céramique peut comprendre au moins une première sous-étape de remplissage de la ou chacune des parties creuses du modèle de l’aube avec une barbotine ou une pâte comprenant une poudre céramique, et une deuxième sous-étape de cuisson pour obtenir le noyau en céramique.
[0011 ] Dans un exemple de réalisation, le modèle de l’aube peut comprendre en outre au moins un modèle de masselotte de compensation de la contraction volumique du métal lors de la solidification dirigée. En intégrant le modèle de masselotte directement au moment de l’obtention par fabrication additive, on gagne également en répétabilité et en efficacité.
[0012] Dans un exemple de réalisation, l’étape de fabrication de la carapace en
céramique peut comprendre au moins une première sous-étape de trempage des modèles dans une barbotine ou une pâte comprenant une poudre céramique, une deuxième sous-étape de sablage des modèles trempés, et une troisième sous-étape de cuisson pour obtenir la carapace en céramique.
[0013] Dans un exemple de réalisation, les modèles peuvent être en alliage à base de nickel.
[0014] Dans un exemple de réalisation, les modèles peuvent être obtenus par un procédé de fusion sélective ou frittage sélectif sur lit de poudre, ou par un procédé de dépôt direct de métal.
[0015] Dans un exemple de réalisation, le modèle du conduit sélecteur de grain peut présenter une forme en chicane.
Brève description des dessins
[0016] [Fig. 1 ] La figure 1 est une vue schématique d’une aube de turbine de
turbomachine aéronautique.
[0017] [Fig. 2] La figure 2 est un ordinogramme montrant les étapes d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
[0018] [Fig. 3] La figure 3 montre un exemple d’ensemble métallique polycristallin comprenant un modèle de l’aube et un modèle de conduit sélecteur de grain obtenu par fabrication additive.
[0019] [Fig. 4] La figure 4 illustre la formation d’un noyau céramique dans une partie creuse du modèle de l’aube. [0020] [Fig. 5] La figure 5 illustre la formation d’une carapace céramique formant un moule autour de l’ensemble de la figure 4.
[0021 ] [Fig. 6] La figure 6 montre le moule de la figure 5 dans un four de solidification dirigée.
Description des modes de réalisation
[0022] La figure 1 montre une aube 1 de turbine, par exemple une aube mobile
destinée à être montée sur un rotor. La turbine en question peut être une turbine de turbomachine terrestre ou aéronautique. L’aube 1 peut en variante être une aube fixe ou aube de distributeur destinée à être montée sur un stator. L’aube 1 est en un métal ou alliage métallique monocristallin et peut être obtenue par un procédé selon l’invention. L’aube 1 comprend, dans cet exemple, un pied 2 prolongé par un aubage 3 et une plateforme 4 entre le pied 2 et l’aubage 3.
[0023] La figure 2 montre l’enchaînement des étapes d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
[0024] Dans une étape E1 , on obtient, par fabrication additive, un modèle métallique polycristallin de l’aube et un modèle métallique polycristallin d’un conduit sélecteur de grain monocristallin relié au modèle de l’aube. Par « fabrication additive », on entend tout procédé de fabrication d’une pièce dans lequel la pièce est formée couche par couche à partir d’un matériau ou d’un mélange de matériaux. On peut citer à titre d’exemple non limitatif les procédés suivants : fusion sélective ou frittage sélectif sur lit de poudre, par faisceau laser ou faisceau d’électrons ; ou le dépôt direct de métal, par exemple à partir d’un fil fondu ou d’une poudre fondue qui est projetée.
[0025] L’aube de turbine 1 peut être en alliage métallique à base de nickel, comme de AM1 , le CMSX4, le CMSX4 SLS, le CMSX-4 Plus, IΆM3, le DS200, de l’Inconel®, etc.
[0026] Le résultat de cette étape E1 est illustré sur la figure 3 où on a réalisé sur un support 10, successivement par fabrication additive : un modèle de conduit sélecteur de grain 1 1 ; un modèle de l’aube 12 avec un aubage 13 ayant une partie creuse 14, un pied 15, et une plateforme 16 entre le pied 15 et l’aubage 13 ; et un modèle de masselotte 17 de compensation de la contraction volumique du métal de l’aube lors d’une solidification dirigée. Le modèle de l’aube 12 est retourné par rapport au support 10, c’est-à-dire que son pied 15 se situe au- dessus de l’aubage 13 dans le procédé décrit. Le modèle de masselotte 17 est relié au modèle de l’aube 12 au niveau du pied 15 dudit modèle. La présence du modèle de masselotte 17 est optionnelle. La partie creuse 14 comporte ici des canaux 14a de refroidissement traversant l’aubage 13. La présence de la partie creuse 14 est optionnelle si l’on cherche à fabriquer une pièce pleine. On notera qu’il pourrait y avoir plusieurs parties creuses 14, et que la ou chaque partie creuse 14 peut avoir une forme plus complexe que celle illustrée. Le fait que l’ensemble obtenu soit polycristallin est dû au procédé d’obtention par fabrication additive, où l’on réalise l’agglomération ou le dépôt de grains métalliques cristallisés de façon aléatoire.
[0027] On notera que le modèle de conduit sélecteur de grain 11 , le modèle de
l’aube 12 et le modèle de masselotte 17 de compensation de la contraction volumique du métal lors de la solidification dirigée peuvent être obtenus simultanément (c’est-à-dire au cours d’une même étape de fabrication additive), ou, en variante, être obtenus séparément puis reliés par assemblage.
[0028] Puis, dans une étape E2, optionnelle s’il n’y a pas de partie creuse 14, on peut former un noyau en céramique 18 (figure 4) dans la partie creuse 14 du modèle de l’aube 12. Pour cela, dans une première sous-étape on peut introduire dans la partie creuse 14 une pâte ou barbotine comprenant une poudre céramique en suspension. Une fois cette pâte introduite, une deuxième sous- étape de cuisson permet d’obtenir le noyau en céramique 18 au sein du modèle de l’aube 12.
[0029] Ensuite, dans une étape E3, on forme une carapace en céramique 19 (figure 5) autour des modèles 1 1 , 12 et 17 ainsi obtenus pour obtenir un moule 20 dans lequel sont présents les modèles 1 1 , 12, 17 et le noyau en céramique 18. Pour ce faire, on réalise une première sous-étape durant laquelle on trempe les modèles 1 1 , 12 et 17 dans une barbotine ou une pâte comprenant une poudre céramique en suspension, et une deuxième étape de sablage (ou stuccage) des modèles trempés. On peut répéter plusieurs fois les première et deuxième sous- étapes pour obtenir une carapace d’épaisseur plus importante. Ensuite, dans une troisième sous-étape, on cuit l’ensemble pour obtenir la carapace céramique 19 et finalement le moule 20.
[0030] Puis, dans une étape E4, on fait fondre les modèles 1 1 , 12 et 17 présents dans le moule 20. Pour ce faire, on dispose le moule 20 sur son support 10 dans un four de solidification dirigée 21 ou four Bridgman dans lequel on peut par exemple déplacer le support 10 verticalement pour modifier la position du gradient de température que voit le moule 20. On fait d’abord fondre toutes les parties métalliques dans le moule 20.
[0031 ] Une fois l’ensemble du métal présent dans le moule 20 fondu, ou au moins jusqu’au bas du conduit sélecteur de grain, on peut « tirer » progressivement le moule 20 vers une partie plus froide (flèche 22) du four pour amorcer la solidification dirigée du métal en fusion (étape E5). Au cours de cette étape, un front de solidification progresse depuis le conduit sélecteur de grain jusqu’à la cavité dans laquelle sera moulée la masselotte. Lorsque le front de solidification dirigée monte à l’intérieur du conduit sélecteur de grain, une orientation de grain est privilégiée progressivement par la forme du conduit (par exemple en chicane) de sorte qu’en arrivant dans la cavité de moulage de l’aube il ne reste plus qu’une orientation cristallographique. Après cette étape, on obtient à l’intérieur du moule 20 une aube monocristalline. La présence de la masselotte qui est solidifiée en dernier permet de compenser la contraction volumique du métal lors de sa solidification et de réduire les défauts de forme qu’elle peut engendrer.
[0032] Enfin, dans une étape E6, on peut procéder au retrait du moule ou en d’autres termes au décochage de l’ensemble solidifié présent dans le moule, afin d’obtenir l’aube 1. Plus précisément, on peut retirer le moule en le cassant ou à l’aide d’une attaque chimique pour également supprimer le noyau en céramique, et ensuite séparer l’aube 1 du conduit sélecteur de grain et de la masselotte par usinage de façon connue.
[0033] L’invention a été décrite dans le cadre de la fabrication d’une unique aube de turbine, bien entendu d’autres configurations permettent de fabriquer
simultanément plusieurs aubes.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Procédé de fabrication d'une aube de turbine métallique monocristalline (1) comprenant au moins les étapes suivantes :
- l'obtention (El), par fabrication additive, d'un modèle métallique
polycristallin de l'aube (12) et d'un modèle métallique polycristallin d'un conduit sélecteur de grain monocristallin (11) relié au modèle de l'aube,
- la formation (E3) d'une carapace en céramique (19) autour des modèles ainsi obtenus pour former un moule (20),
- la fusion (E4) d'au moins une partie du métal présent dans le moule,
- la solidification dirigée (E5) du métal en fusion présent dans le moule (20), et
- le retrait du moule (E6) pour obtenir l'aube monocristalline.
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'aube (1) et son modèle (12) sont creux, et le procédé comprend en outre, avant l'étape de formation de la carapace en céramique (19), une étape (E2) de formation d'un noyau en céramique (18) dans la ou chacune des parties creuses (14, 14a) du modèle de l'aube (12).
[Revendication 3] Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'étape de formation du noyau en céramique (18) comprend au moins une première sous-étape de remplissage de la ou chacune des parties creuses (14, 14a) du modèle de l'aube (12) avec une barbotine ou une pâte comprenant une poudre céramique, et une deuxième sous-étape de cuisson pour obtenir le noyau en céramique.
[Revendication 4] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le modèle de l'aube (12) comprend en outre au moins un modèle de masselotte (17) de compensation de la contraction volumique du métal lors de la solidification dirigée.
[Revendication 5] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape de fabrication de la carapace (19) en céramique comprend au moins une première sous-étape de trempage des modèles (11, 12) dans une barbotine ou une pâte comprenant une poudre céramique, une deuxième sous-étape de sablage des modèles trempés, et une troisième sous-étape de cuisson pour obtenir la carapace en céramique (19).
[Revendication 6] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les modèles sont en alliage à base de nickel.
[Revendication 7] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les modèles (11, 12) sont obtenus par un procédé de fusion sélective ou frittage sélectif sur lit de poudre, ou par un procédé de dépôt direct de métal.
[Revendication 8] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le modèle du conduit sélecteur de grain (11) présente une forme en chicane.
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