WO2020200715A1 - Rotorwelle eines elektromotors - Google Patents

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WO2020200715A1
WO2020200715A1 PCT/EP2020/057032 EP2020057032W WO2020200715A1 WO 2020200715 A1 WO2020200715 A1 WO 2020200715A1 EP 2020057032 W EP2020057032 W EP 2020057032W WO 2020200715 A1 WO2020200715 A1 WO 2020200715A1
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shaft
power transmission
shaft body
rotor shaft
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PCT/EP2020/057032
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Yann Tremaudant
Daniel Loos
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
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    • H02K13/02—Connections between slip-rings and windings

Definitions

  • the invention relates to a rotor shaft of an electric motor, in particular a rotor shaft of a current-excited synchronous machine.
  • Electric motors for use as electric traction machines for hybrid and electric vehicles must have a high power density and a very good efficiency at the lowest possible cost. In order to achieve the desired power density, high-speed electric motors are used, which, however, are also subject to higher mechanical loads.
  • the rotor shaft serves both to support the rotor and to transmit power to driven components and to supply power to the rotor windings.
  • the object of the invention is to create a rotor shaft which can withstand high mechanical loads and which is simple and inexpensive to manufacture.
  • the rotor shaft of the electric motor in particular a current-excited synchronous machine, is composed of a shaft body and a current transmission module, the shaft body having a tubular open end facing the current transmission module, which forms a receptacle, and an end of the current transmission module on the shaft body side is positively received in the receptacle. It has been found that such a rotor shaft has a significantly higher inherent rigidity and stability and also significantly better vibration properties than conventional rotor shafts when the electric motor is in operation. This allows a higher maximum speed to be provided or, at a lower maximum speed, a reduction in the material thickness.
  • the shaft body is preferably pressed onto the power transmission module so that the end of the power transmission module on the shaft body side protrudes into the receptacle and lies within the shaft body.
  • the entire rotor shaft can be designed with an outer diameter that is essentially constant over its entire length. In particular, no steps, shoulders or shoulders have to be provided in the outer surface of the shaft body, which are used to fasten the power transmission module.
  • the outer surface of the end of the power transmission module on the shaft body side is preferably in positive contact with the inside of the receptacle over the major part, so that a stable connection is formed between the shaft body and the power transmission module.
  • the end of the power transmission module on the shaft body side has, for example, an axial projection which ends in a circumferential shoulder, the end of the power transmission module on the shaft body side protruding so far into the receptacle at the end of the shaft body that the shoulder rests against an end face of the shaft body.
  • the end face preferably also forms the axial end of the shaft body.
  • the shaft body and the power transmission module can be joined together so that a continuous outer surface with a constant diameter is created at the transition between the shaft body and the power transmission module. It has been shown that the vibration behavior of the rotor shaft can be further improved in this way.
  • the power transmission module comprises a base body made of a first material and electrical contact elements made of a second material, which are provided on the base body.
  • the first material is preferably the material of the shaft body.
  • the second material should have good electrical conductivity and can be copper, for example.
  • the base body represents the load-bearing, stable component of the power transmission module, while the electrical contact elements are used to make electrical contact with the motor windings, but do not have to absorb high forces.
  • the base body preferably comprises a cavity in its interior, which is closed off from an interior of the shaft body, in particular sealed against cooling fluid. This geometry can be achieved, for example, in that the projection on the end of the current transmission module on the shaft body side has a closed end wall, which is optionally formed in one piece with the projection.
  • the cavity in the base body can be used to arrange the electrical contact elements in a protected manner in the interior of the power transmission module, the electrical contact elements preferably comprising conductor tracks running on an inside of the interior. In this way, cables or other moving components for conducting current can be largely or completely dispensed with.
  • the contact elements can be applied to the base body using any suitable known method.
  • conductor tracks are also provided which run in contacting channels provided in the base body, the contacting channels being electrically conductively connected to contact points arranged on a peripheral surface of the base body.
  • the contact points are used for the electrical connection with the rotor windings, and the contacting channels connect the contact points in an electrically conductive manner to the conductor frame in the interior of the cavity. A large part of the electrical contacting of the rotor windings can in this way be arranged in a protected manner inside the base body.
  • the conductor tracks and contact points are preferably applied to the surface of the base body and in the contact-making channels after the production of the base body, for example by applying tracks made of the second material to surfaces of the base body.
  • corresponding depressions or grooves can be prefabricated in the base body, by drilling, milling or by a corresponding shaping, if the base body is a cast part.
  • the contacting channels can have completely decayed with the second material, so that they also effect the sealing of the cavity in the area of the contact points.
  • two slip rings are preferably arranged on an outside of the power transmission module at its end facing away from the shaft body, as is conventionally known.
  • the slip rings are made of a suitable, electrically conductive material, it being possible to use a different material than the second material.
  • the slip rings are, for example, pressed onto the base body after it has been manufactured.
  • the contact points are preferably arranged in the axial direction along the rotor shaft away from the slip rings, the electrical connection being made via the conductor tracks running in the interior of the base body and the contacting channels.
  • cooling fluid channels are provided in the power transmission module, in particular in its base body, which extend from the end on the shaft body side and which open onto an outside of the power transmission module and which are in fluid connection with an interior of the shaft body. Cooling fluid that flows through the interior of the shaft body passes through the cooling fluid channels into thermal contact with the power transmission module and can thus cool it.
  • the cooling fluid channels preferably run along the projection in the axial direction, so that sufficient heat can be transferred to the cooling fluid in order to adequately cool the entire power transmission module.
  • the cooling fluid channels should be arranged offset in the circumferential direction relative to the contacting channels in order to optimally utilize the space on the base body of the power transmission module.
  • Figure 1 is a schematic exploded view of a rotor of a current-excited synchronous machine
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of a rotor shaft according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic perspective illustration of a shaft body of the rotor shaft from FIG. 2;
  • - Figure 4 is a schematic perspective view of a
  • FIG. 5 is a schematic enlarged sectional view of the transition from the shaft body to the power generation module of the rotor shaft from Figure 2;
  • FIGS. 6 and 7 are schematic perspective sectional views of the power transmission module from FIG.
  • Figure 1 shows a schematic diagram of a rotor 10 of a current-excited
  • a rotor shaft 12 extends through the entire rotor 10 and serves both for the storage and for the transmission of the output force as well as for the power supply of rotor windings 16, which are held on a carrier 14 and usually consist of a copper wire.
  • Figures 2 to 7 show a rotor shaft 12 according to the invention.
  • the rotor shaft 12 is composed of two individual, separately prefabricated components, namely a shaft body 20 and a power transmission module 22, which are arranged one behind the other in the axial direction A along the longitudinal extent of the rotor shaft 12.
  • the end of the shaft body 20 directed towards the power transmission module 22 is tubular and open and ends in an annular end face 24 (see, for example, FIG. 3). This open end forms a receptacle 26 with a substantially cylindrical inner wall.
  • the receptacle 26 merges into a hollow interior 28 of the shaft body, without changing the inside diameter of the shaft body 20, which interior extends in the axial direction A through the entire shaft body 20.
  • the shaft body 20 has essentially the same outer diameter over its entire longitudinal extent.
  • a toothing 30 is formed on an inner surface of the shaft body, by means of which an output shaft can be coupled to the rotor shaft 12.
  • the power transmission module 22 has a cylindrical (here circular cylindrical) projection 34, the diameter and outer contour of which is adapted to the diameter and the inner contour of the receptacle 26.
  • the projection 34 is delimited by a shoulder 38.
  • the shaft body 20 is pressed onto the shaft body-side end 32 of the power transmission module 22 in such a way that the projection 34 in the finished rotor shaft 12 is arranged completely inside the receptacle 26 and the shoulder 38 rests on the end face 24 of the shaft body 20 .
  • a plurality of grooves running in the axial direction A are provided on the outer circumferential surface of the projection 34, which grooves form cooling fluid channels 40 and which are in fluid connection with the interior space 28 of the shaft body 20 at the end 32 of the power transmission module 22 on the shaft body side. This is shown in FIGS. 2 and 6.
  • the outer circumferential surface of the projection 34 lies flat and in a form-fitting manner on the inside of the receptacle 26 of the shaft body 20. This can be seen in FIG. 5, for example.
  • the cooling fluid channels 40 partially run as closed channels until they open in the axial direction A away from the end 32 on the shaft body side at the outer circumferential surface of the power transmission module 22 in exit points 42.
  • Cooling fluid from the interior space 28 of the shaft body 20 can thus flow through the cooling fluid channels 40 along the projection 34 of the power transmission module 22 to the exit points 42 and thus cool the power transmission module 22.
  • the power transmission module 22 has a rigid, dimensionally stable base body 44, which here consists of the same material as the shaft body 20.
  • a flea space 46 is provided which is sealed off in a fluid-tight manner from the interior 28 of the shaft body 20, here by an end wall 47 which separates the flea space 46 from the interior 28. Also the cooling fluid channels 40 do not establish a fluid connection to the cavity 46, so that the cavity 46 always remains free of coolant.
  • Electrical contact elements 48 are arranged on the base body 44 and consist of a second material that is different from the first material of the base body 44 and has good electrical conductivity, such as copper.
  • the end 50 of the base body 44 remote from the shaft body is open to the cavity 46.
  • the second material is applied to the base body 44 in the form of several conductor tracks 52, which extend from the outer peripheral surface of the base body 44 via the open end and on the inner wall of the cavity 46 to the contacting channels 54 formed in the base body 44 (see FIGS ) and run through these radially outward to each contact point 56 on a circumferential surface of the base body 44.
  • the contact points 56 are spaced apart in the axial direction A from the end 50 remote from the shaft body.
  • one electrical contact element 48 is electrically connected here to a slip ring 18 at the end 50 of the base body 44 remote from the shaft body, for example by the slip rings 18 being pressed onto the end 50 and the electrical contact elements 48 arranged there.
  • the slip rings 18 can consist of a different material than the second material, which may have a higher mechanical wear resistance if it is provided that the slip rings 18 are contacted by brushes.
  • the electrical contact elements 48, the conductor tracks 52, the contacting channels 54 and the contact points 56 are designed and arranged in such a way that two separate electrical lines each run from a slip ring 18 to a contact point 56.
  • the two contact points 56 are connected to the rotor windings 16 in the finished rotor 10 and are used to supply power to the rotor windings 16.
  • the course of the two electrical lines is of course electrically insulated from each other in order to create a short-circuit-free closed circuit via the two slip rings 18 and the rotor windings 16 to be able to.
  • contact-making channels 54 can be completely filled with the second material of the electrical contact elements 48 from the contact points 56 into the cavity 46.
  • the contacting channels 54 and the contact points 56 are offset with respect to the cooling fluid channels 40 and their exit points 42 along the circumference of the base body 44 and do not overlap.
  • the base body 44 can be produced in any suitable manner, for example by a casting process, optionally combined with drilling and / or milling steps, in order to produce the cooling fluid channels 40, the contacting channels 54 and other geometric elements.
  • the rotor shaft 12 is mounted in the area of the power transmission module 22 (see bearing 60 in FIG. 5).
  • the power transmission module 22 see bearing 60 in FIG. 5.
  • the base body 44 of the power transmission module 22 tapers in the axial direction A following the shoulder 38, so that the end 50 of the power transmission module 22 can be pushed into the bearing 60.

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Abstract

Eine Rotorwelle (12) eines Elektromotors, insbesondere einer stromerregten Synchronmaschine, ist aus einem Wellenkörper (20) und einem Stromübertragungsmodul (22) zusammengesetzt, wobei der Wellenkörper (20) ein zum Stromübertragungsmodul (22) gerichtetes rohrförmiges offenes Ende aufweist, das eine Aufnahme (26) bildet, und ein wellenkörperseitiges Ende (32) des Stromübertragungsmoduls (22) formschlüssig in der Aufnahme (26) aufgenommen ist.

Description

Rotorwelle eines Elektromotors
Die Erfindung betrifft eine Rotorwelle eines Elektromotors, insbesondere eine Rotorwelle einer stromerregten Synchronmaschine.
Elektromotoren zur Verwendung als elektrische Traktionsmaschine für Hybrid- und Elektrofahrzeuge müssen eine hohe Leistungsdichte und einen sehr guten Wirkungsgrad bei möglichst geringen Kosten haben. Um die erwünschte Leistungsdichte zu erreichen, werden hochdrehende Elektromotoren eingesetzt, die jedoch auch höheren mechanischen Belastungen unterworfen sind.
Stromerregte Synchronmaschine bieten den Vorteil, dass zu ihrer Fertigung keine seltenen Erden benötigt werden, da das Rotormagnetfeld durch stromdurchflossene Wicklungen erzeugt wird. Mit dieser Bauweise lassen sich die Kosten senken. Die Rotorwelle dient bei bekannten Konzepten sowohl der Lagerung des Rotors und der Kraftübertragung zu angetriebenen Bauteilen als auch der Stromversorgung der Rotorwicklungen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Rotorwelle zu schaffen, die hohen mechanischen Belastungen standhält und die einfach und kostengünstig zu fertigen ist.
Diese Aufgabe wird mit einer Rotorwelle eines Elektromotors mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Rotorwelle des Elektromotors, insbesondere einer stromerregten Synchronmaschine, ist aus einem Wellenkörper und einem Stromübertragungsmodul zusammengesetzt, wobei der Wellenkörper ein zum Stromübertragungsmodul gerichtetes rohrförmiges offenes Ende aufweist, das eine Aufnahme bildet, und ein wellenkörperseitiges Ende des Stromübertragungsmoduls formschlüssig in der Aufnahme aufgenommen ist. Es hat sich herausgestellt, dass eine derartige Rotorwelle im Betrieb des Elektromotors eine deutlich höhere Eigensteifigkeit und Stabilität und auch deutlich bessere Schwingungseigenschaften aufweist als herkömmliche Rotorwellen. Dies erlaubt, eine höhere Maximaldrehzahl vorzusehen oder, bei einer geringeren Maximaldrehzahl, eine Reduktion der Materialstärke. Zur Fertigung der Rotorwelle wird vorzugsweise der Wellenkörper auf das Stromübertragungsmodul aufgepresst, sodass das wellenkörperseitige Ende des Stromübertragungsmoduls in die Aufnahme ragt und innerhalb des Wellenkörpers liegt.
Die gesamte Rotorwelle lässt sich mit einem über ihre gesamte Länge im Wesentlichen gleichbleibenden Außendurchmesser gestalten. Insbesondere müssen keine Stufen, Schultern oder Absätze in der Außenoberfläche des Wellenkörpers vorgesehen sein, die der Befestigung des Stromübertragungsmoduls dienen.
Die Außenoberfläche des wellenkörperseitigen Endes des Stromübertragungsmoduls ist vorzugsweise über den überwiegenden Anteil in formschlüssigem Kontakt mit der Innenseite der Aufnahme, sodass eine stabile Verbindung zwischen Wellenkörper und Stromübertragungsmodul gebildet ist.
Das wellenkörperseitige Ende des Stromübertragungsmoduls weist beispielsweise einen axialen Vorsprung auf, der in einer umlaufenden Schulter endet, wobei das wellenkörperseitige Ende des Stromübertragungsmoduls so weit in die Aufnahme am Ende des Wellenkörpers ragt, dass die Schulter an einer Endfläche des Wellenkörpers anliegt. Die Endfläche bildet dabei vorzugsweise auch das axiale Ende des Wellenkörpers. Der Wellenkörper und das Stromübertragungsmodul können in diesem Fall so zusammengefügt werden, dass eine durchgehende Außenoberfläche mit gleichbleibendem Durchmesser am Übergang zwischen dem Wellenkörper und dem Stromübertragungsmodul entsteht. Es hat sich herausgestellt, dass sich so das Schwingungsverhalten der Rotorwelle weiter verbessern lässt.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Stromübertragungsmodul einen Grundkörper aus einem ersten Material und elektrische Kontaktelemente aus einem zweiten Material, die am Grundkörper vorgesehen sind.
Das erste Material ist vorzugsweise das Material des Wellenkörpers.
Das zweite Material sollte gut elektrisch leitend sein und kann beispielsweise Kupfer sein.
Der Grundkörper stellt die tragende stabile Komponente des Stromübertragungsmoduls dar, während die elektrischen Kontaktelemente der elektrischen Kontaktierung der Motorwicklungen dienen, aber keine hohen Kräfte aufnehmen müssen. Vorzugsweise umfasst der Grundkörper einen Hohlraum in seinem Inneren, der gegenüber einem Innenraum des Wellenkörpers abgeschlossen ist, insbesondere gegen Kühlfluid gedichtet. Diese Geometrie lässt sich beispielsweise dadurch erreichen, dass der Vorsprung am wellenkörperseitigen Ende des Stromübertragungsmoduls eine geschlossene Stirnwand aufweist, die gegebenenfalls einstückig mit dem Vorsprung ausgebildet ist.
Der Hohlraum im Grundkörper lässt sich ausnutzen, um die elektrischen Kontaktelemente geschützt im Inneren des Stromübertragungsmoduls anzuordnen, wobei vorzugsweise die elektrischen Kontaktelemente an einer Innenseite des Innenraums verlaufende Leitungsbahnen umfassen. Auf diese Weise kann auf Kabel oder andere bewegliche Bauteile zur Stromführung weitestgehend oder vollständig verzichtet werden. Die Kontaktelemente können mit jedem geeigneten bekannten Verfahren auf den Grundkörper aufgebracht werden.
Vorzugsweise sind auch Leitungsbahnen vorgesehen, die in im Grundkörper vorgesehenen Kontaktierungs-Kanälen verlaufen, wobei die Kontaktierungs-Kanäle elektrisch leitend mit an einer Umfangsfläche des Grundkörpers angeordneten Kontaktstellen verbunden sind. Die Kontaktstellen dienen der elektrischen Verbindung mit den Rotorwicklungen, und die Kontaktierungs-Kanäle verbinden die Kontaktstellen elektrisch leitend mit dem Leiterbahmen im Inneren des Hohlraums. Ein Großteil der elektrischen Kontaktierung der Rotorwicklungen kann auf diese Weise im Inneren des Grundkörpers geschützt angeordnet werden.
Die Leitungsbahnen und Kontaktstellen werden vorzugsweise nach der Fertigung des Grundkörpers auf dessen Oberfläche und in die Kontaktierungs-Kanäle aufgebracht, beispielsweise, indem Bahnen aus dem zweiten Material auf Oberflächen des Grundkörpers aufgetragen werden.
Um die Materialdicke der Leitungsbahnen zu erhöhen, können beispielsweise entsprechende Vertiefungen oder Nuten im Grundkörper vorgefertigt sein, durch Bohren, Fräsen oder durch eine entsprechende Formgebung, falls der Grundkörper ein Gussteil ist.
Die Kontaktierungs-Kanäle können vollständig mit dem zweiten Material verfällt sein, sodass sie auch die Abdichtung des Hohlraums im Bereich der Kontaktstellen bewirken. Zur externen elektrischen Kontaktierung des Stromübertragungsmoduls sind vorzugsweise an einer Außenseite des Stromübertragungsmoduls an dessen dem Wellenkörper abgewandten Ende zwei Schleifringe angeordnet, wie dies herkömmlich bekannt ist. Die Schleifringe bestehen aus einem geeigneten, gut elektrisch leitfähigen Material, wobei ein anderes Material als das zweite Material verwendet werden kann. Die Schleifringe werden beispielsweise nach der Fertigung des Grundkörpers auf diesen aufgepresst.
Die Kontaktstellen sind vorzugsweise in Axialrichtung entlang der Rotorwelle entfernt von den Schleifringen angeordnet, wobei die elektrische Verbindung über die im Inneren des Grundkörpers verlaufenden Leitungsbahnen und die Kontaktierungs-Kanäle erfolgt.
Zusätzlich oder alternativ ist es vorteilhaft, wenn im Stromübertragungsmodul, insbesondere in dessen Grundkörper, Kühlfluid-Kanäle vorgesehen sind, die vom wellenkörperseitigen Ende ausgehen und die an einer Außenseite des Stromübertragungsmoduls münden und die mit einem Innenraum des Wellenkörpers in Fluidverbindung stehen. Kühlfluid, dass durch den Innenraum des Wellenkörpers fließt, gelangt durch die Kühlfluid-Kanäle in Wärmekontakt mit dem Stromübertragungsmodul und kann dieses somit kühlen.
Vorzugsweise verlaufen die Kühlfluid-Kanäle entlang des Vorsprungs in Axialrichtung, sodass ausreichend Wärme auf das Kühlfluid übertragen werden kann, um das gesamte Stromübertragungsmodul ausreichend zu kühlen.
Die Kühlfluid-Kanäle sollten in Umfangsrichtung versetzt zu den Kontaktierungs- Kanälen angeordnet sein, um den Platz am Grundkörper des Stromübertragungsmoduls optimal auszunutzen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. In den Zeichnungen zeigen:
Figur 1 eine schematische Explosionsdarstellung eines Rotors einer stromerregten Synchronmaschine;
Figur 2 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Rotorwelle;
Figur 3 eine schematische perspektivische Darstellung eines Wellenkörpers der Rotorwelle aus Figur 2; - Figur 4 eine schematische perspektivische Darstellung eines
Stromübertragungsmoduls der Rotorwelle aus Figur 2;
- Figur 5 eine schematische vergrößerte Schnittansicht des Übergangs vom Wellenkörper zum Stromerzeugungsmodul der Rotorwelle aus Figur 2; und
Figuren 6 und 7 schematische perspektivische Schnittansichten des Stromübertragungsmoduls aus Figur 4.
Figur 1 zeigt eine Prinzipskizze eines Rotors 10 einer stromerregten
Synchronmaschine (nicht näher dargestellt). Eine Rotorwelle 12 erstreckt sich durch den gesamten Rotor 10 und dient sowohl der Lagerung sowie der Übertragung der Abtriebskraft als auch der Stromversorgung von auf einem Träger 14 aufgenommenen Rotorwicklungen 16, die meist aus einem Kupferdraht bestehen.
Elektrische Anschlüsse, herkömmlich in Form von zwei Schleifringen 18 an einem axialen Ende der Rotorwelle 12, stehen in elektrischen Kontakt mit einer externen Stromquelle (nicht dargestellt). Elektrischer Strom wird beispielsweise über Bürsten in Kontakt mit der Schleifringen 18 zu den Rotorwicklungen 16 übertragen.
Die Figuren 2 bis 7 zeigen eine erfindungsgemäße Rotorwelle 12.
Die Rotorwelle 12 ist aus zwei einzelnen, separat vorgefertigten Bauteilen zusammengesetzt, nämlich einem Wellenkörper 20 sowie einem Stromübertragungsmodul 22, die in Axialrichtung A entlang der Längserstreckung der Rotorwelle 12 hintereinander angeordnet sind.
Das zum Stromübertragungsmodul 22 gerichtete Ende des Wellenkörpers 20 ist rohrförmig und offen gestaltet und endet in einer ringförmigen Endfläche 24 (siehe beispielsweise Figur 3). Dieses offene Ende bildet eine Aufnahme 26 mit einer im Wesentlichen zylindrischen Innenwand.
In diesem Beispiel geht die Aufnahme 26 ohne Änderung des Innendurchmessers des Wellenkörpers 20 in einen hohlen Innenraum 28 des Wellenkörpers über, der sich in Axialrichtung A durch den gesamten Wellenkörper 20 erstreckt.
Der Wellenkörper 20 hat in diesem Beispiel über seine gesamte Längserstreckung im Wesentlichen denselben Außendurchmesser. An dem der Aufnahme 26 gegenüberliegenden Ende ist an einer Innenfläche des Wellenkörpers eine Verzahnung 30 ausgebildet, mittels der eine Abtriebswelle mit der Rotorwelle 12 gekoppelt werden kann.
Das Stromübertragungsmodul 22 weist an seinem wellenkörperseitigen Ende 32 einen zylindrischen (hier kreiszylindrischen) Vorsprung 34 auf, dessen Durchmesser und Außenkontur an den Durchmesser und die Innenkontur der Aufnahme 26 angepasst ist. In Axialrichtung A wird der Vorsprung 34 durch eine Schulter 38 begrenzt.
Der Wellenkörper 20 wird bei der Fertigung der Rotorwelle 12 so auf das wellenkörperseitige Ende 32 des Stromübertragungsmoduls 22 aufgepresst, dass der Vorsprung 34 in der fertigen Rotorwelle 12 vollständig im Inneren der Aufnahme 26 angeordnet ist und die Schulter 38 an der Endfläche 24 des Wellenkörpers 20 anliegt.
An der Außenumfangsfläche des Vorsprungs 34 sind mehrere in Axialrichtung A verlaufende Nuten vorgesehen, die Kühlfluidkanäle 40 bilden und die am wellenkörperseitigen Ende 32 des Stromübertragungsmoduls 22 in Fluidverbindung mit dem Innenraum 28 des Wellenkörpers 20 stehen. Dies ist in den Figuren 2 und 6 dargestellt.
Mit Ausnahme der Kühlfluidkanäle 40 liegt die Außenumfangsfläche des Vorsprungs 34 flächig und formschlüssig an der Innenseite der Aufnahme 26 des Wellenkörpers 20 an. Dies ist beispielsweise in Figur 5 zu erkennen.
Im Stromübertragungsmodul 22 verlaufen die Kühlfluidkanäle 40 teilweise als geschlossene Kanäle, bis sie in Axialrichtung A entfernt vom wellenkörperseitigen Ende 32 an der Außenumfangsfläche des Stromübertragungsmoduls 22 in Austrittsstellen 42 münden.
Kühlfluid aus dem Innenraum 28 des Wellenkörpers 20 kann so durch die Kühlfluidkanäle 40 entlang des Vorsprungs 34 des Stromübertragungsmoduls 22 bis zu den Austrittsstellen 42 strömen und so das Stromübertragungsmodul 22 kühlen.
Das Stromübertragungsmodul 22 weist einen starren, formstabilen Grundkörper 44 auf, der hier aus demselben Material besteht wie der Wellenkörper 20.
Im Inneren des Grundkörpers 44 ist ein Flohlraum 46 vorgesehen, der gegenüber dem Innenraum 28 des Wellenkörpers 20 fluiddicht abgeschlossen ist, hier durch eine Stirnwand 47, die den Flohlraum 46 vom Innenraum 28 trennt. Auch die Kühlfluidkanäle 40 stellen keine Fluidverbindung zum Hohlraum 46 her, sodass der Hohlraum 46 stets frei von Kühlmittel bleibt.
Am Grundkörper 44 sind elektrische Kontaktelemente 48 angeordnet, die aus einem zweiten, vom ersten Material des Grundkörpers 44 verschiedenen, elektrisch gut leitfähigen Material wie beispielsweise Kupfer bestehen.
In diesem Beispiel ist das wellenkörperferne Ende 50 des Grundkörpers 44 zum Hohlraum 46 offen. Das zweite Material ist in Form von mehreren Leiterbahnen 52 auf den Grundkörper 44 aufgebracht, die von der Außenumfangsfläche des Grundkörpers 44 über das offene Ende und an der Innenwand des Hohlraum 46 bis zu im Grundkörper 44 ausgebildeten Kontaktierungs-Kanälen 54 (siehe Figuren 5 und 7) und durch diese radial nach außen zu jeweils einer Kontaktstelle 56 an einer Umfangsfläche des Grundkörpers 44 verlaufen. Die Kontaktstellen 56 sind in Axialrichtung A beabstandet vom wellenkörperfernen Ende 50.
Jeweils ein elektrisches Kontaktelement 48 ist hier mit einem Schleifring 18 am wellenkörperfernen Ende 50 des Grundkörpers 44 elektrisch verbunden, beispielsweise indem die Schleifringe 18 auf das Ende 50 und die dort angeordneten elektrischen Kontaktelemente 48 aufgepresst sind.
Die Schleifringe 18 können aus einem anderen Material als dem zweiten Material bestehen, das gegebenenfalls eine höhere mechanische Verschleißfestigkeit aufweist, wenn vorgesehen ist, dass die Schleifringe 18 durch Bürsten kontaktiert werden.
Die elektrischen Kontaktelemente 48, die Leiterbahnen 52, die Kontaktierungs- Kanäle 54 und die Kontaktstellen 56 sind so ausgebildet und angeordnet, dass zwei separate elektrische Leitungen von jeweils einem Schleifring 18 zu einer Kontaktstelle 56 verlaufen. Die beiden Kontaktstellen 56 sind im fertigen Rotor 10 mit den Rotorwicklungen 16 verbunden und dienen der Stromversorgung der Rotorwicklungen 16. Die beiden elektrischen Leitungen sind natürlich in ihrem Verlauf elektrisch gegeneinander isoliert, um einen kurzschlussfreien geschlossenen Stromkreis über die beiden Schleifringe 18 und die Rotorwicklungen 16 hersteilen zu können.
Selbstverständlich könnten weitere elektrische Kontaktelemente 48, Leiterbahnen 52, Kontaktierungs-Kanäle 54 und Kontaktstellen 56 vorgesehen sein, um weitere elektrische Leitungen für andere Zwecke zu realisieren. Die Kontaktierungs-Kanäle 54 können von den Kontaktstellen 56 bis in den Hohlraum 46 vollständig mit dem zweiten Material der elektrischen Kontaktelemente 48 verfüllt sein.
Es ist möglich, im Bereich der elektrischen Kontaktelemente 48, insbesondere an der Innenseite des Hohlraums 46, geeignet geformte Vertiefungen oder Nuten vorzusehen, die mit dem zweiten Material verfüllt sind.
Die Kontaktierungs-Kanäle 54 und die Kontaktstellen 56 sind gegenüber den Kühlfluidkanälen 40 und deren Austrittsstellen 42 entlang des Umfangs des Grundkörpers 44 versetzt und haben keine Überschneidungen. Der Grundkörper 44 kann auf jede geeignete Weise hergestellt sein, beispielsweise durch ein Gussverfahren, gegebenenfalls kombiniert mit Bohr- und/oder Frässchritten, um die Kühlfluidkanäle 40, die Kontaktierungs-Kanäle 54 sowie andere geometrische Elemente herzustellen.
In diesem Beispiel ist die Rotorwelle 12 im Bereich des Stromübertragungsmoduls 22 gelagert (siehe Lager 60 in Figur 5). Hierzu kann vorgesehen sein, dass sich der
Grundkörper 44 des Stromübertragungsmoduls 22 in Axialrichtung A anschließend an die Schulter 38 verjüngt, sodass das Ende 50 des Stromübertragungsmoduls 22 in das Lager 60 eingeschoben werden kann.

Claims

Patentansprüche
1 . Rotorwelle (12) eines Elektromotors, insbesondere einer stromerregten Synchronmaschine, die aus einem Wellenkörper (20) und einem Stromübertragungsmodul (22) zusammengesetzt ist, wobei der Wellenkörper (20) ein zum Stromübertragungsmodul (22) gerichtetes rohrförmiges offenes Ende aufweist, das eine Aufnahme (26) bildet, und ein wellenkörperseitiges Ende (32) des Stromübertragungsmoduls (22) formschlüssig in der Aufnahme (26) aufgenommen ist.
2. Rotorwelle (12) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das wellenkörperseitige Ende (32) des Stromübertragungsmoduls (22) einen axialen Vorsprung (34) aufweist, der in einer umlaufenden Schulter (38) endet, wobei das Ende (32) des Stromübertragungsmoduls (22) so weit in die Aufnahme (26) am Ende des Wellenkörpers (20) ragt, dass die Schulter (38) an einer Endfläche (24) des Wellenkörpers (20) anliegt.
3. Rotorwelle (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stromübertragungsmodul (22) einen Grundkörper (44) aus einem ersten Material umfasst, an dem elektrische Kontaktelemente (48) aus einem zweiten Material vorgesehen sind.
4. Rotorwelle (12) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material das Material des Wellenkörpers (20) ist.
5. Rotorwelle (12) nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (44) einen Hohlraum (46) in seinem Inneren umfasst, der gegenüber einem Innenraum (28) des Wellenkörpers (20) abgeschlossen ist.
6. Rotorwelle (12) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontaktelemente (48) an einer Innenseite des Hohlraums (46) im Grundkörper (44) verlaufende Leiterbahnen (52) umfassen.
7. Rotorwelle (12) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontaktelemente (48) Leiterbahnen (52) umfassen, die in im Grundkörper (44) vorgesehenen Kontaktierungs-Kanälen (54) verlaufen und die elektrisch leitend mit an einer Außenseite des Grundkörpers (44) angeordneten Kontaktstellen (56) verbunden sind.
8. Rotorwelle (12) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Außenseite des Stromübertragungsmoduls (22) an dessen dem Wellenkörper (20) abgewandten Ende (50) zwei Schleifringe (18) angeordnet sind.
9. Rotorwelle (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Stromübertragungsmodul (22), insbesondere im Grundkörper
(44), Kühlfluidkanäle (40) vorgesehen sind, die vom wellenkörperseitigen Ende (32) ausgehen und die an einer Umfangsfläche des Stromübertragungsmoduls (22) münden und die mit einem Innenraum (28) des Wellenkörpers (20) in Fluidverbindung stehen.
10. Rotorwelle (12) nach den Ansprüchen 7 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlfluidkanäle (40) in Umfangsrichtung versetzt zu den Kontaktierungs-Kanälen
(54) angeordnet sind.
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