WO2020158918A1 - 樹脂製容器の製造装置、温度調整装置、樹脂製容器の製造方法、及び温度調整方法 - Google Patents

樹脂製容器の製造装置、温度調整装置、樹脂製容器の製造方法、及び温度調整方法 Download PDF

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学 荻原
淳 長崎
堀内　一宏
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日精エー・エス・ビー機械株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a device for manufacturing a resin container by a hot parison blow molding method, a temperature adjusting device, a method for manufacturing a resin container, and a temperature adjusting method. Specifically, it makes it possible to manufacture a resin container with good appearance and physical properties even if the manufacturing time is shortened.
  • a device for manufacturing a resin container by a hot parison blow molding method, a temperature adjusting device, and a resin container The present invention relates to a manufacturing method and a temperature adjusting method.
  • an injection molding unit for injection molding a preform a temperature adjusting unit for adjusting the temperature of the preform molded by the injection molding unit, and a blow molding unit for blow molding the preform temperature-controlled by the temperature adjusting unit have been provided.
  • a blow molding device is known (for example, refer to Patent Document 1).
  • This type of blow molding apparatus is a conventional blow molding apparatus mainly including only an injection molding section and a blow molding section (for example, see Patent Document 2) with a temperature control section added. Since the preform immediately after being molded in the injection molding section does not have a temperature distribution suitable for blow molding, the temperature of the preform can be adjusted more actively between the injection molding section and the blow molding section.
  • the temperature adjusting unit uses a heating pot type (heating block) or a heating rod, and is of a system that adjusts the temperature by heating the preform in a non-contact manner.
  • a temperature adjustment method for blow molding a container that contains cosmetics, etc., whose bottom is made thick.
  • a temperature adjusting unit for adjusting the temperature of the preform of this type of container so as to have a temperature distribution suitable for blow molding
  • the bottom part of the preform and the lower part of the body part continuous to the bottom part are provided.
  • the outer peripheral surface is mechanically brought into close contact with the cooling pot to ensure cooling, and the body, excluding the lower part of the body continuous to the bottom, is heated to a predetermined temperature by a heating block.
  • a blow molding apparatus for producing a container has been proposed, which has a bottom having a desired thickness and a body having a wall portion that is stretched uniformly and thinly (see, for example, Patent Document 3).
  • the present invention provides a resin container manufacturing apparatus, a temperature control unit, and a resin container manufacturing device that can manufacture a container of good quality even with a hot parison injection blow molding method in which the molding cycle time is shortened.
  • An object of the present invention is to provide a method and a temperature adjusting method.
  • the present invention is injection molding of a preform, the temperature of the injection-molded preform is adjusted by a temperature adjusting unit, and the temperature-adjusted preform is blow-molded, in the resin container manufacturing apparatus, the temperature adjusting unit is
  • the uppermost stage has a multi-stage structure in which the temperature is the highest, and the mold surface temperature of the lower stages other than the uppermost stage is lower than the glass transition temperature of the preform by 10° C. or more.
  • the lower mold surface temperature may be 30° C. or higher and 80° C. or lower when the wall thickness of the preform is 1.5 mm or more and 3.0 mm or less.
  • the lower mold surface temperature may be 10° C. or more and 60° C. or less when the wall thickness of the preform is 3.0 mm or more and 5.0 mm or less.
  • the temperature adjustment unit may compress and deform the preform by sandwiching it between a temperature control core mold and a temperature control cavity mold.
  • the temperature adjustment unit may circulate air inside the preform.
  • the present invention is a method for producing a resin container, in which a preform is injection-molded, the temperature of the injection-molded preform is adjusted by a temperature adjusting unit, and the temperature-adjusted preform is blow-molded.
  • the part has a multi-stage structure in which the uppermost stage has the highest temperature, and the mold surface temperature of the lower stage other than the uppermost stage is lower than the glass transition temperature of the preform by 10° C. or more.
  • the present invention is, in a temperature adjusting method used for blow molding of a preform, temperature-adjusting a temperature adjusting device having a multistage structure so that the uppermost stage has the highest temperature, and the mold surface temperature of the lower stage other than the uppermost stage. Is characterized in that the temperature of the preform is adjusted in a state of being lower than the glass transition temperature of the preform by 10° C. or more.
  • the present invention is a resin-made injection molding of a preform in an injection molding unit, the temperature of the injection molded preform is adjusted by a temperature adjusting unit, and the temperature adjusted preform is blow-molded by a blow molding unit.
  • the injection molding unit includes an injection core mold, an injection cavity mold, and a neck mold that define a molding space of the preform, and the time for cooling the preform in the molding space is Is less than 2 ⁇ 3 of the time for injecting the resin material to be molded into the preform into the molding space, and the temperature adjusting unit is composed of a plurality of stages arranged in the vertical direction.
  • a temperature control pot having a multi-stage structure capable of independently setting the temperature is provided, and the temperature control pot is in contact with the outer surface of the preform to cool the preform at different temperatures along the vertical direction. Is characterized by.
  • the temperature adjusting section may be cooled by sandwiching the preform with a temperature control core mold and a temperature control cavity mold.
  • the temperature adjustment unit may circulate air inside the preform.
  • the temperature setting of the stage near the portion where the air flows into the inside of the preform may be lower than the temperature setting of the stage where the air flows out.
  • the temperature control pot is in contact with the body part and the bottom part of the preform at a storage surface formed by one surface without a boundary, and a groove is provided between the steps on the outside of the temperature control pot. It may be formed.
  • the present invention is a resin-made injection molding of a preform in an injection molding unit, the temperature of the injection molded preform is adjusted by a temperature adjusting unit, and the temperature adjusted preform is blow-molded by a blow molding unit.
  • the injection molding unit includes an injection core mold, an injection cavity mold, and a neck mold that define a molding space of the preform, and the time for cooling the preform in the molding space is Is less than 2 ⁇ 3 of the time for injecting the resin material to be molded into the preform into the molding space, and the temperature adjusting unit is composed of a plurality of stages arranged in the vertical direction.
  • a temperature control pot having a multi-stage structure capable of independently setting the temperature is provided, and the temperature control pot is in contact with the outer surface of the preform to cool the preform at different temperatures along the vertical direction. Is characterized by.
  • a resin container manufacturing apparatus capable of manufacturing a container of good quality even by a hot parison injection blow molding method in which the molding cycle time is shortened
  • a method and a temperature adjusting method can be provided.
  • FIG. 1 is a perspective view of a blow molding device (having an injection molding section, a temperature adjusting section, a blow molding section, and a take-out section) according to a first embodiment of the present invention.
  • the sectional view which looked at the temperature adjustment part from the front is shown.
  • the sectional view of the 2nd step concerning a 2nd embodiment is shown.
  • the top view and bottom view of the 2nd step concerning a 2nd embodiment are shown.
  • the sectional view which looked at the temperature adjustment part concerning a 2nd embodiment from the front is shown.
  • the sectional view which looked at half of the temperature control part concerning a 3rd embodiment from the front is shown.
  • the 1st step of the temperature adjustment part concerning 3rd Embodiment is shown.
  • the 2nd step of the temperature adjustment part concerning a 3rd embodiment is shown.
  • the 3rd step of the temperature adjustment part concerning a 3rd embodiment is shown.
  • the fixed plate of the temperature adjustment part which concerns on 3rd Embodiment is shown.
  • the sectional view which looked at the temperature control part concerning a 4th embodiment from the front is shown.
  • the sectional view which looked at the temperature control part concerning a 5th embodiment from the front is shown.
  • the top view and sectional drawing of the annular plate which concern on 5th Embodiment are shown.
  • the sectional view which looked at half of the temperature control part concerning a 6th embodiment from the front is shown.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a blow molding apparatus (having an injection molding section, a temperature adjusting section, a blow molding section, and a take-out section) according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 shows the temperature adjusting section from the front. The cross-sectional view seen is shown.
  • a blow molding device (a resin container manufacturing device) 100 includes an injection molding unit 10, a temperature adjusting unit (temperature adjusting device) 20, a blow molding unit 30, and an ejecting unit 40. This is an apparatus for producing the container 1a by injection molding the preform 1 and then blow molding.
  • the injection molding unit 10, the temperature adjusting unit 20, the blow molding unit 30, and the take-out unit 40 are arranged in an array that forms four sides of a square when viewed from above.
  • a turntable (not shown) provided with a neck die 50 (conveying section) for holding the neck section 3 of the preform 1 molded by the injection molding section 10 is provided.
  • This turntable has four sets of neck molds 50 arranged in an array so as to form four sides of a square when viewed from above.
  • the turntable rotates counterclockwise on the injection molding unit 10, the temperature adjusting unit 20, the blow molding unit 30, and the take-out unit 40 by 90 degrees about the vertical axis, whereby four sets of neck molds 50 are formed.
  • the injection molding unit 10 includes an injection core mold 11, an injection cavity mold 12, and an injection device (not shown), and is provided to injection-mold the preform 1.
  • the preform 1 has a neck portion 3 on the release side and a storage portion (main body portion) 2 on the closed side, and is formed in a bottomed shape (hollow shape with a bottom).
  • the preform 1 is formed into a container 1a by blow molding, and has a shape such that the container 1a after blow molding is contracted in the vertical direction in the drawing to have a thick wall.
  • the reservoir 2 is composed of a body 2a connected to the neck 3 on the open side and a bottom 2b located on the closed side and connected to the body 2a.
  • the injection core mold 11 When injection molding the preform 1, the injection core mold 11, the injection cavity mold 12, and the neck mold 50 are combined to define a space corresponding to the preform 1.
  • the injection core mold 11 molds the inner surface shape of the storage part 2 and the neck part 3 of the preform 1
  • the injection cavity mold 12 molds the outer surface shape of the storage part 2
  • the neck mold 50 molds the inner surface shape of the neck part 3.
  • the injection core mold 11 and the injection cavity mold 12 are formed with a flow path (not shown) connected to a chiller and through which a low temperature (for example, 5° C. to 20° C.) refrigerant flows.
  • the injection molding unit 10 heats and melts a thermoplastic synthetic resin material (for example, a polyester resin such as PET (polyethylene terephthalate)) at a high temperature, and the melted material is injected into an injection core mold 11 by an injection device (not shown).
  • a thermoplastic synthetic resin material for example, a polyester resin such as PET (polyethylene terephthalate)
  • PET polyethylene terephthalate
  • the material is injected and filled between the molding spaces (cavities) defined by the cavity mold 12 and the neck mold 50, and the material near the mold surface (cavity surface) of the injected material has a melting point (for example, in the case of PET).
  • the surface layer (skin layer) is formed in the storage part 2 by cooling to a temperature lower than about 255° C., for example, about 20° C. to solidify the preform 1.
  • the internal layer (core layer) of the storage part 2 of the preform 1 is kept at a temperature equal to or lower than the melting point and equal to or higher than the glass transition temperature (glass transition temperature) (for example, 150° C. or higher and 20° C. or lower). 2 has a heat quantity that can be stretched in the blow molding unit 30.
  • the molding cycle time that is, the molding time of the preform 1 is shortened as compared with the conventional case.
  • the cooling time is set to be significantly shorter than that of the conventional method.
  • the cooling time for cooling the preform 1 in the molding space is 2/3 or less, preferably 1/2 or less, and more preferably 1 or less of the injection time for injecting the resin material molded into the preform into the molding space. /3 or less.
  • the injection core mold 11 is formed such that the lateral cross section of the portion corresponding to the storage portion 2 (more specifically, the body portion 2a) of the preform 1 is smaller than the lateral cross section of the portion corresponding to the neck portion 3. ..
  • the storage portion 2 is formed to have a smaller internal space area in the direction perpendicular to the axis Z of the preform 1 than the neck portion 3.
  • the injection core mold 11 is formed such that its lateral cross section becomes gradually smaller as it approaches the position on the mold surface (cavity surface) corresponding to the bottom portion 2b of the preform 1.
  • the inside of the injection-molded preform 1 is formed so that the internal space area that expands in the direction perpendicular to the axis Z of the preform 1 becomes gradually smaller as it approaches the bottom portion 2b of the preform 1. Has been done.
  • the preform 1 that has been hardened to some extent after being injection-molded in the injection-molding unit 10 (to the extent that a surface layer is formed on the inner and outer surfaces of the storage unit 2 so that the outer shape can be maintained) is held by the neck mold 50 together with the turntable. It is lifted up and pulled out (released) from the injection core mold 11 and the injection cavity mold 12, and is conveyed to the temperature adjusting unit 20 by rotating the turntable 90 degrees counterclockwise in a top view. Since the preform 1 is released from the injection molding part 10 at a higher temperature than the conventional method, the surface layer of the storage part 2 is formed thin, while the inner layer is formed thicker than the conventional method. High heat retention is maintained.
  • the temperature adjusting unit 20 is arranged next to the injection molding unit 10, and includes a hollow pipe-shaped temperature adjusting rod (cooling rod) 21a, a temperature adjusting blow core 21, and a temperature adjusting pot 22, as shown in FIG. ing.
  • the preform 1 formed of a crystalline thermoplastic resin material such as PET is whitened due to crystallization (white turbidity) when gradually cooled in a temperature range in which crystallization is accelerated (for example, 120° C. to 200° C.). ) Will occur. Therefore, in order to manufacture the highly transparent container 1a, it is necessary to rapidly cool the preform 1 injection-molded by the injection molding unit 10 to a temperature range below the crystallization temperature range.
  • the preform 1 conveyed from the injection molding section 10 is lowered into the temperature control pot 22 together with the turntable until the neck die 50 contacts the centering ring 60 mounted on the temperature control pot 22.
  • the temperature control rod 21 a is inserted into the preform 1 through the opening formed in the neck portion 3 of the preform 1.
  • the temperature control blow core 21 is fitted or abutted on the inner peripheral surface or the upper end surface of the opening of the neck portion 3.
  • the preform 1 may be inserted into the temperature adjustment pot 22 together with the temperature adjustment rod 21a after the temperature adjustment rod 21a is inserted into the preform 1.
  • One end of the temperature control rod 21a is formed into a cylindrical shape so that it can be inserted into the temperature control pot 22, and the other end of the temperature control rod 21a has a first connecting portion 21b for connecting to a compressor (not shown) and the first connecting portion 21b.
  • a second connecting portion 21c for connecting to the atmosphere via a tube or the like.
  • the compressed air ejected into the preform 1 passes through the rod 21a or the cylindrical portion of the temperature control core 21, and the ejected compressed air passes between the periphery of the cylindrical portion and the inner surface of the preform 1 or the temperature control rod 21a.
  • the second connecting portion 21c is discharged to the outside through a tube or the like. Thereby, the body portion 2b can be cooled from the inner surface side of the preform 1.
  • the temperature control pot 22 has a multi-stage structure composed of a plurality of stages (temperature control blocks) arranged in the vertical direction, and in the present embodiment, the first stage (first temperature control block) 22a, the first stage. It comprises a second stage (second temperature control block) 22b and a third stage (third temperature control block) 22c.
  • first stage 22a a flow path 23a and a connecting portion 24a for connecting the flow path 23a to a mold temperature controller (temperature controller) and allowing a temperature control medium (refrigerant) of a predetermined temperature to flow thereinto.
  • connection portion 24a which is arranged next to the connection portion 24a, and has a connection portion (not shown) for connecting the flow path 23a to the temperature controller and allowing the refrigerant to flow out like the connection portion 24a.
  • the refrigerant flowing from the connecting portion 24a circulates around the preform 1 in the temperature control pot 22 and flows out from the connecting portion (not shown).
  • the second stage 22b is provided with a flow path 23b, a connecting portion 24b for connecting the flow path 23b to a temperature controller to allow a refrigerant to flow therein, and arranged below the connecting portion 24b, and similar to the connecting portion 24b.
  • a connecting portion 24c for connecting the flow path 23b to the temperature controller and allowing the refrigerant to flow out is formed therein.
  • the refrigerant flowing in from the connecting portion 24b circulates around the preform 1 in the temperature control pot 22 and flows out from the connecting portion 24c.
  • a flow path 23c, a connecting portion 24d for connecting the flow path 23c to a temperature controller to allow a refrigerant to flow in, and a connection portion 24d are disposed below the connecting portion 24d, and similar to the connecting portion 24d.
  • a connecting portion 24e for connecting the flow path 23c to the temperature controller and allowing the refrigerant to flow out is formed therein.
  • the refrigerant flowing from the connecting portion 24d circulates around the preform 1 in the temperature control pot 22 and flows out from the connecting portion 24e.
  • the temperature control pot 22 may be configured to be capable of cooling (temperature control) the preform 1 at different temperatures along the vertical direction (vertical axis direction, vertical direction), and at least the first stage 22a. It suffices that it is configured by two stages including the second stage 22b.
  • the compressed air that has flowed into the preform 1 absorbs the heat of the body portion 2a and rises in temperature before it flows out of the preform 1. Therefore, when the preform 1 flows in, the temperature of the compressed air is usually higher than that when it flows out. Is low. For this reason, for example, when compressed air is made to flow into the preform 1 from the outside of the temperature control rod 21a, and is made to flow from the tip of the temperature control rod 21a to the inside of the temperature control rod 21a and out of the preform 1.
  • the body portion 2a near the neck portion 3 is strongly cooled, and the temperature tends to be lowered more than necessary.
  • the body 2a near the bottom 2b is strongly cooled. Temperature tends to drop more than necessary.
  • the temperature of the third stage 22c be higher than that of the first stage 22a.
  • the flow paths 23a, 23b, and 23c are formed independently of each other, the flow paths 23a, 23b, and 23c are supplied with refrigerants (temperature control media) having different temperatures, so that the stages 22a, 22b, and It is possible to set different temperatures for each 22c.
  • the uppermost stage has a multistage structure in which the temperature is the highest, and the die surface temperature of the uppermost first stage 22a and the lower stages 22b and 22c is the glass transition of the material of the preform 1. It is set to be lower than the temperature by 0° C. or more and 60° C. or less (0° C. to 60° C.). For example, when the PET preform 1 having a glass transition temperature of about 70° C.
  • the mold surface temperatures of the second stage 22b and the third stage 22c are 10° C. or higher and 80° C. or lower, preferably Is 20° C. or higher and 75° C. or lower, and more preferably 30° C. or higher and 60° C. or lower.
  • the mold surface temperature of the uppermost first stage 22a is preferably set to be higher than the lower stages 22b and 22c by 10° C. or more and 20° C. or less.
  • the mold surface temperature of each of the steps 22a, 22b, 22c be adjusted so as to be inversely proportional to the thickness of the preform 1.
  • the mold surface temperature of each step 22b, 22c is 30° C. or more and 80° C. or less, and the PET preform 1
  • the temperature adjustment unit 20 sets the mold surface temperature of the uppermost first stage 22a higher than the mold surface temperatures of the lower stages 22b and 22c, so that the reservoir 2 near the neck 3 is excessively cooled. Can be suppressed.
  • the preform 1 is uniformly cooled in the longitudinal direction and has a temperature distribution suitable for blow molding as a whole, so that deviation of the thickness of the container 1a, which is the final form, can be prevented.
  • the preform 1 whose temperature has been adjusted by the temperature adjusting unit 20 is lifted upward together with the turntable while being held by the neck mold 50 and pulled out from the temperature control pot 22, and the turntable is further rotated as shown in FIG. It is rotated 90 degrees clockwise and conveyed to the blow molding unit 30.
  • the blow molding unit 30 is arranged next to the temperature adjusting unit 20 and includes a blow mold 31 and an air blowing unit (not shown). Further, the blow mold 31 is formed with a flow path (not shown) connected to a chiller and through which a low-temperature (for example, 10° C. to 25° C.) refrigerant flows.
  • a low-temperature refrigerant for example, 10° C. to 25° C.
  • the blow mold 31 has a mold surface corresponding to the shape of the container 1a formed inside, and is considerably larger than the temperature control pot 22 of the temperature control unit 20.
  • the air blowing section is provided to fill the preform 1 inserted in the blow mold 31 with air.
  • the preform 1 conveyed to the blow molding unit 30 is lowered together with the turntable and inserted into the blow mold 31, and the air blowing member (blow molding blow core) is connected to the opening of the neck portion 3 of the preform 1.
  • the air blowing member blow molding blow core
  • the storage part 2 of the preform 1 is kept until the entire outer surface of the storage part 2 is pressed against the mold surface of the blow mold 31, as shown in FIG.
  • the container 1a is inflated to be molded.
  • the preform 1 blow-molded by the blow-molding unit 30 is lifted up together with the rotary disc while being held by the neck mold 50 and pulled out from the blow mold 31, and the rotary disc is further counterclockwise as shown in FIG. It is rotated 90 degrees around and conveyed to the unloading section 40.
  • the take-out section 40 is arranged between the blow molding section 30 and the injection molding section 10, as shown in FIG.
  • the neck mold 50 is opened and the container 1a is no longer held, so that the container 1a drops and the container 1a is taken out (released) from the blow molding apparatus 100.
  • the mold surface temperature of the temperature control pot 22 is set to the following three conditions.
  • -Condition 1 First stage: 30°C
  • 2 First stage: 50°C
  • Third stage: 40°C -Condition 3 First stage: 70°C
  • the molding conditions are as follows.
  • Molding cycle time /15.0 seconds, injection molding part/injection time (filling time): 9.2 seconds, cooling time: 1.8 seconds, blow molding part/blowing mold chiller refrigerant temperature: 15° C., blow molding Time: 7 seconds, preform/material: PET, weight: about 73 grams, average thickness of body 2b: about 4.2 mm, container/filling capacity: 750 ml, average draw ratio/transverse direction: 3.18, length Direction: 1.37
  • the outer surface temperature of the preform 1 is measured at the timing immediately before the blow molding in the blow molding section 30, and the maximum temperature of the outer surface of the preform 1 immediately before the blow molding is compared, ⁇ Condition 1: 73.07°C ⁇ Condition 2: 81.15°C ⁇ Condition 3: 91.24°C Became.
  • the blow molding apparatus 100 has a multi-stage structure in which the uppermost first stage 22a has the highest temperature, and the mold surface temperatures of the lower stages 22b and 22c other than the uppermost first stage 22a are high. Is provided with a temperature adjusting unit 20 that is lower than the glass transition temperature of the preform 1 by 10° C. or more. As a result, it is possible to prevent the vicinity of the neck portion 3 of the preform 1 from being excessively cooled by the neck mold 50, so that even a hot parison injection blow molding method in which the molding cycle time is shortened has a good quality.
  • the container can be manufactured.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of the second stage
  • FIG. 4 shows a top view and a bottom view of the second stage
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of the temperature adjusting section as viewed from the front.
  • FIG. 4A shows a top view of the second step 22d
  • FIG. 4B shows a bottom view of the second step 22d.
  • parts different from the first embodiment will be described, and the same reference numerals are used for the substantially same configurations as those in the first embodiment in the drawings.
  • the second step 22d is inserted into the temperature control pot 22 and corresponds to the body 2a of the preform 1, and as shown in FIG. 3, along the direction in which the preform 1 is inserted.
  • a hollow portion 25 that extends in the vertical direction is formed.
  • the hollow portion 25 has an arc shape centered on the axis of the second step 22d, that is, the axis of the temperature control pot 22, and a part of the second step 22d is formed. It is formed by being removed.
  • the hollow portion 25 is arranged inside (on the axial core side) of the flow path 23b.
  • the hollow portion 25 is straightly removed along the axial direction of the temperature control pot 22 and penetrates from the upper surface side to the bottom surface side of the second step 22d, and as shown in FIG.
  • a hole penetrating in the same arc shape as the top surface side is formed.
  • FIG. 5 when the second step 22d is incorporated in the temperature control pot 22 to adjust the temperature of the preform 1, a portion in which the hollow portion 25 serving as an air layer (heat insulating layer) is formed. Can be set to a temperature lower than that of the portion where the hollow portion 25 is not formed.
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view of a half of the temperature adjusting unit according to the third embodiment as viewed from the front
  • FIG. 7 shows a first step of the temperature adjusting unit
  • FIG. 8 shows a second step of the temperature adjusting unit
  • 9 shows the third step of the temperature adjusting section
  • FIG. 10 shows the fixing plate of the temperature adjusting section.
  • FIG. 7(a) shows a cross section of the first step
  • FIG. 7(b) shows a bottom view of the first step
  • FIG. 7(c) shows a partially enlarged view of the bottom view.
  • FIG. 8A shows a cross section of the second step
  • FIG. 8B shows a bottom view of the second step
  • FIG. 8C shows a partially enlarged view of the bottom view.
  • FIG. 9(a) shows a cross section of the third step
  • FIG. 9(b) shows a bottom view of the third step
  • FIG. 9(c) shows a partially enlarged view of the bottom view.
  • FIG. 10A shows a cross-sectional view of the fixing plate
  • FIG. 10B shows a top view of the fixing plate.
  • parts different from the first embodiment will be described, and the same reference numerals are used for substantially the same configurations as those in the first embodiment in the drawings.
  • the temperature adjusting unit 20 includes a first step 71, a second step 72, a third step 73, and a fixing plate 74, and these first steps are provided.
  • 71, the second step 72, and the third step 73 are different from the temperature adjusting unit 20 according to the first embodiment in the shape of a part of the accommodation surface 70 that accommodates the preform 1 and the configuration of the fixing plate 74. There is.
  • the first step 71 has a cylindrical shape, and the inner diameter is narrowed at the upper end to be small.
  • a part of a housing surface 70 for housing the preform 1 is formed on the inner periphery of the upper end of the first step 71.
  • a pin hole 71b for positioning with respect to the second step 72 is formed at the lower end of the first step 71, and a hole 71c for inserting the upper portion of the second step 72 is formed. There is.
  • the first step 71 has an enlarged diameter surface 71 a formed so that a part of the accommodation surface 70 has an enlarged diameter.
  • the expanded diameter surface 71a is formed within a range of a substantially angle ⁇ 1 about the axis O of the accommodation surface 70 having a substantially circular shape.
  • the pin hole 71b is located substantially at the center of the range of the angle ⁇ 1 where the expanded diameter surface 71a is formed.
  • the enlarged diameter surface 71a is formed by denting a part of the inner peripheral surface of the upper end of the first step 71 forming a part of the accommodation surface 70.
  • the range of the angle ⁇ 1 in which the expanded surface 71a is formed is formed by uniformly expanding the thickness t1 in the radial direction within the range of the angle ⁇ 1 around the axis O of the accommodation surface 70.
  • the outside of the range of ⁇ 1 is formed so that the inner diameter is gradually reduced and is gradually connected to the surface of the non-recessed portion of the accommodation surface 70.
  • the angle ⁇ 1 is in the range of 50° or more and 110° or less around the axis O of the accommodation surface, preferably 80° or more and 100° or less, and more preferably 90°. Further, the thickness t1 is 0.2 mm or more and 0.5 mm or less, and preferably 0.3 ⁇ 0.1 mm.
  • the second step 72 has a cylindrical shape in which the outer diameter is narrowed at the upper part to be smaller, and the upper part and the lower part have different outer diameters.
  • a part of the housing surface 70 for housing the preform 1 is formed on the inner circumference of the second step 72.
  • a pin hole 72b for positioning with respect to the third step 73 is formed at the lower end of the second step 72, and a hole 72c for inserting the upper portion of the third step 73 is formed.
  • a pin hole 72e for positioning with respect to the first step 71 is formed on a surface formed back to back and parallel to the lower end surface where the pin hole 72b is formed. Has been done.
  • the pin hole 71b of the first step 71 and the pin hole 72e of the second step 72 are aligned with each other, and the pin 75 (see FIG. 6) is interposed therebetween, and It is possible to fix the position in the circumferential direction around the axis O of the accommodation surface 70 with respect to the second step 72.
  • the second step 72 has a diameter-increasing surface 72a formed so that a part of the accommodation surface 70 has an enlarged diameter.
  • the expanded diameter surface 72a is formed within a range of a substantially angle ⁇ 2 about the axis O of the accommodation surface 70 having a substantially circular shape.
  • the pin hole 72b is located substantially at the center of the range of the angle ⁇ 2 in which the expanded diameter surface 72a is formed.
  • the enlarged diameter surface 72a is formed by denting a part of the inner peripheral surface of the second step 72 forming a part of the accommodation surface 70.
  • the range of the angle ⁇ 2 in which the enlarged diameter surface 72a is formed is formed by uniformly expanding the thickness t2 in the radial direction within the range of the angle ⁇ 2 around the axis O of the accommodation surface 70.
  • the outside of the range of ⁇ 2 is formed so that the inner diameter is gradually reduced and is gradually connected to the surface of the accommodation surface 70 which is not recessed.
  • the angle ⁇ 2 is in the range of 50° or more and 110° or less, preferably 80° or more and 100° or less, and more preferably 90° with respect to the axis O of the accommodation surface 70. Further, the thickness t2 is 0.2 mm or more and 0.5 mm or less, and preferably 0.3 mm.
  • the outer diameter of the third step 73 is narrowed at the upper part, and the third step 73 has a cylindrical shape in which the outer diameter is different between the upper end and the other parts. ..
  • a part of the housing surface 70 for housing the preform 1 is formed on the inner circumference of the third step 73.
  • a pin hole 73b for positioning with respect to the fixed plate 74 is formed, and a hole 73c communicating with the space inside the accommodation surface 70 after being narrowed in the back is formed. ing.
  • the lower portion of the third step 73 has a pin hole 73e for positioning with respect to the second step 72, which is formed on a surface formed back to back and parallel to the lower end surface having the pin hole 73b.
  • the pin hole 72b of the second step 72 and the pin hole 73e of the third step 73 are aligned with each other, and the pin 76 (see FIG. 6) is interposed therebetween, and the second step 72 and the second step 72
  • the position of the accommodation surface 70 in the circumferential direction about the axis O of the accommodation surface 70 can be fixed with respect to the step 73 of FIG.
  • the third step 73 has an enlarged diameter surface 73 a formed so that a part of the accommodation surface 70 is enlarged.
  • the expanded diameter surface 73a is formed within a range of a substantially angle ⁇ 3 about the axis O of the accommodation surface 70 having a substantially circular shape.
  • the pin hole 73b is located substantially in the center of the range of the angle ⁇ 3 where the expanded diameter surface 73a is formed.
  • the enlarged diameter surface 73 is formed such that a part of the inner peripheral surface of the third step 73 forming a part of the accommodation surface 70 is recessed.
  • the range of the angle ⁇ 3 in which the expanded diameter surface 73 is formed is formed by uniformly expanding the diameter in the range of the angle ⁇ 3 about the axis O of the accommodation surface 70 by the thickness t3.
  • the outside of the range of ⁇ 3 is formed so that the inner diameter is gradually reduced and is gradually connected to the surface of the non-recessed portion of the housing surface 70.
  • the angle ⁇ 3 is in the range of 50° or more and 110° or less, preferably 80° or more and 100° or less, and more preferably 90° with respect to the axis O of the accommodation surface.
  • the thickness t3 is 0.2 mm or more and 0.5 mm or less, and preferably 0.3 mm.
  • the fixing plate 74 is formed in a plate shape having a rectangular cross section, and the upper surface is cut off into a cylindrical shape to form a circular fitting hole 74a.
  • the fitting hole 74 a is formed to have a size such that the outer peripheral surface of the ring member 78 (see FIG. 6) is fitted, and the fixing plate 74 is mounted with the third step 73 via the ring member 78. It has become.
  • a plurality of pin holes 74b are formed on the bottom surface of the fitting hole 74a.
  • the pin hole 73b of the third step 73 and one of the pin holes 74b of the fixing plate 74 are aligned with each other, and the pin 77 (see FIG. 6) is interposed therebetween to fix the pin hole 73b to the third step 73.
  • the position in the circumferential direction about the axis O of the accommodation surface 70 can be fixed with respect to the plate 74.
  • a plurality of pin holes 74b of the fixing plate 74 are formed at each angle ⁇ 4 about the axis O of the accommodating surface 70 having a substantially circular shape. That is, each of the pin holes 74b has the same distance from the axis O of the accommodation surface 70 and can be aligned with the pin hole 73b of the third step 73, respectively.
  • the angle ⁇ 4 is in the range of 30° or more and 45° or less around the axis O of the accommodation surface, and is 45° in the present embodiment.
  • the first step 71, the second step 72, and the third step 73 are configured to rotate integrally as a result of being circumferentially positioned by the pins 75 and 76, while the third step
  • the step 73 can be positioned with respect to the fixed plate 74 while being rotated in the circumferential direction with respect to the fixed plate 74.
  • the temperature adjusting unit 20 can change the circumferential positions of the expanded diameter surfaces 71a, 72a, 73a according to the preform 1 to be inserted.
  • the preform 1 is released from the injection molding section 10 at high temperature.
  • a state of extending in the vertical direction that is, a high-temperature portion distributed in the form of vertical stripes is generated in a part of the body portion of the storage portion 2 of the preform 1 in the circumferential direction.
  • the blow molding apparatus 100 conveys the preform 1 to the temperature adjusting section 20.
  • the blow molding apparatus 100 moves the preform 1 so that the high-temperature portions distributed in the vertical stripes of the preform 1 coincide with the positions of the expanded diameter portions 71a, 72a, 73a.
  • the temperature control pot 22 is housed in the cavity defined by the housing surface 70.
  • the positional relationship between the high-temperature portions distributed in the vertical stripes of the preform 1 and the expanded diameter portions 71a, 72a, 73a is such that the preform 1 before the preform 1 which is an intermediate product during actual continuous production is molded.
  • Test molding is performed, and the position is adjusted in advance according to the result of the test molding. At this time, the position adjustment is performed by changing the position of the pin hole 74b that positions the third step 73 with respect to the fixed plate 74.
  • the blow molding apparatus 100 arranges the temperature control rod 21a provided with the rectifying member capable of enhancing the cooling efficiency of the cooling blow in the neck portion 3 of the preform 1.
  • the blow molding device 100 inflates the preform 1 with a first low pressure air of, for example, 0.1 MPa or more and 0.4 MPa or less by preliminary blowing,
  • the high temperature parts distributed in the vertical stripes of the preform 1 are brought into contact with the surfaces of the expanded diameter parts 71a, 72a, 73a.
  • the high-temperature portion distributed in the vertical stripe pattern is locally slightly stretched, so that the amount of heat decreases, and the temperature becomes lower than the other portions.
  • the blow molding apparatus 100 When pre-blowing is performed, the blow molding apparatus 100 introduces the second low-pressure air having a pressure of 0.1 MPa or more and 0.4 MPa or less into the preform 1 and circulates it by cooling blow, and the preform 1 is changed to air. It is cooled with the temperature control pot 22. At this time, by using, as the rectifying member of the temperature control rod 21a to be inserted into the preform 1, one in which a portion facing the high-temperature portion distributed in the vertical stripe shape of the preform 1 is cut to form a flow path, It is desirable that the elimination of uneven temperature is further promoted.
  • the blow molding apparatus 100 pulls out the preform 1 from the temperature control rod 21a and pulls out the preform 1 from the temperature control pot 22.
  • the blow molding device 100 conveys the preform 1 in which the temperature deviation in the circumferential direction is eliminated to the blow molding unit 30.
  • the first step 71, the second step 72, and the third step 73 are formed with the expanded diameter portions 71a, 72a, 73a, respectively.
  • the temperature adjusting unit 20 can eliminate the temperature deviation in the circumferential direction of the preform 1, that is, the occurrence of a locally high temperature portion.
  • FIG. 11 shows a cross-sectional view of the temperature adjusting unit as viewed from the front.
  • the fourth embodiment parts different from the first embodiment will be described, and the same reference numerals are used for the substantially same configurations as those in the first embodiment in the drawings.
  • annular groove 26 having a rectangular cross section is formed in the first step 22e of the temperature control pot 22 so as to surround the temperature control rod 21a.
  • the annular groove 26 also functions as a heat insulating structure by forming an air layer A with air inside. Since the temperature control pot 22 has a heat insulating structure, when the temperature is adjusted, the temperature of the first stage 22e does not need to be set higher than that of the first stage 22a of the first embodiment, so that the temperature of the neck portion 3 is reduced.
  • the lower part can be made difficult to cool, and the lower part of the neck part 3 can be favorably stretched when the preform 1 is blow molded by the blow molding part 30.
  • the temperature of the lower portion of the neck portion 3 is further reduced when air is circulated inside the preform 1 for cooling. Can be suppressed. Therefore, it is possible to effectively prevent the portion of the preform 1 below the neck portion 3 from being cooled.
  • FIG. 12 shows a cross-sectional view of the temperature adjusting unit as seen from the front
  • FIG. 13 shows a top view and a cross-sectional view of the annular plate.
  • FIG. 13A shows a top view of the annular plate
  • FIG. 13B shows a sectional view of the annular plate.
  • annular plate 28 made of PEEK (polyether ether ketone) resin is incorporated in the annular groove 27 as a heat insulating material.
  • the annular groove 27 has a bottom surface that is a flat surface extending from the bottom portion of the inner peripheral surface formed in the first step 22f toward the center of the inner peripheral surface.
  • the annular plate 28 incorporated in the annular groove 27 is formed in a donut shape as shown in FIG. 13(a).
  • the annular groove 27 is formed with a plurality of through holes 27a, and the annular plate 27 is fixed to the annular groove 27 by screwing a screw into the bottom of the annular groove 27 through the through hole 27a. ing.
  • the annular plate 28 has an inner peripheral surface that is inclined such that the diameter of the inner peripheral surface 29 decreases along the central axis from one end to the other end.
  • the annular plate 28 is designed so that the portion below the neck portion 3 of the preform 1 inserted into the temperature control pot 22 has a conical radius toward the bottom end of the preform 1. It comes in contact with the reform 1.
  • the first stage 22f of the temperature control pot 22 also has a heat insulating structure, so that the temperature of the first stage 22e is higher than that of the first stage 22a of the first embodiment when the temperature is adjusted. It is possible to make it difficult for the lower part of the neck part 3 to be cooled even if it is not set to, and to favorably stretch the lower part of the neck part 3 when the preform 1 is blow molded by the blow molding part 30. You can When the first stage 22d is heated to the same temperature as in the first embodiment, the temperature of the lower portion of the neck portion 3 is further reduced when air is circulated inside the preform 1 for cooling. Can be suppressed. Therefore, it is possible to effectively prevent the portion of the preform 1 below the neck portion 3 from being cooled.
  • FIG. 14 is a sectional view of a half of the temperature adjusting unit according to the sixth embodiment as seen from the front.
  • the same reference numerals are used for substantially the same configurations as in the first embodiment in the drawings.
  • the temperature adjusting unit 20 includes a temperature adjusting pot main body 80 that is integrally formed as a separate member of the temperature adjusting pot 22 without being divided into a plurality of stages. That is, the body and the bottom of the preform 1 inserted into the temperature control pot 22 are in contact with the temperature control pot body 80 at the accommodation surface 70 formed by one surface without a boundary.
  • a diameter expansion surface 72a is formed so that a part of the accommodation surface 70 is diameter expanded.
  • the temperature control pot body 80 is integrally formed, but has a first groove portion 81 and a second groove portion 82 formed on the outer side, and is divided into three regions 83, 84, 85. That is, the temperature control pot body 80 has three stages (temperature control blocks) with different temperature settings as in the first embodiment, but each stage is integrally formed.
  • the first groove portion 81 is formed between the first region 83 corresponding to the first region 83 and the second region 84 corresponding to the second region corresponding to the second step, and the second region 84 and the third region 84 are formed.
  • the second groove portion 82 is formed between the second groove portion 82 and the third region 85 corresponding to the step.
  • Each of the first groove portion 81 and the second groove portion 82 is formed with a width of 1 mm or more and 5 mm or less, preferably 1.5 mm or more and 2.5 mm or less along the direction in which the preform 1 is inserted, Air is insulated by the presence of air. Thereby, the first groove portion 81 insulates between the first region 83 and the second region 84, and the second groove portion 82 between the second region 84 and the third region 85. It is designed to insulate.
  • the first groove 81 and the second groove 82 may be thermally insulated by interposing PEEK resin.
  • the slit penetrating the housing surface 70 is formed in the bottom of the second groove portion 82.
  • 86 may be formed so that the space in the accommodation surface 70 and the second groove portion 82 are in fluid communication with each other.
  • the air accumulated between the outer peripheral surface of the preform 1 and the accommodation surface 70 of the temperature control pot 20 is exhausted, that is, deaerated, so that the slit 86 functions as an air vent.
  • the slit 86 is preferably provided at a position corresponding to the bottom of the preform 1 in order to make the line formed on the preform 1 inconspicuous when the slit 86 hits the preform 1. Further, the width of the slit is preferably set smaller than the width of the first groove portion 81 and the second groove portion 82.
  • the preform Since the multi-stage temperature control pot according to the conventional technology was divided into multiple stages, the preform always had a boundary mark, that is, a division line. Such a dividing line is likely to cause a defective appearance such as a defective thickness of the container 1a which is a bottle and a ring-shaped line being formed.
  • the temperature control pot 20 is not a structure in which the temperature control pot main body 80 forming the housing surface 70 is integrally formed, and therefore is not separately divided into upper and lower parts, so that the temperature of the preform 1 is adjusted. Even if the cooling process is performed, the boundary when the accommodation surface 70 is divided and formed is not formed as a division line on the preform 1.
  • the temperature control pot body 80 is divided into three regions 83, 84, 85 where the boundary between the first groove portion 81 and the second groove portion 82 is thermally insulated.
  • a temperature difference is generated in the fluid flowing through each of the flow path 23a in the first region 83, the flow path 23b in the second region 84, and the flow path 23c in the third region 85, and the preform 1 is vertically moved. It is possible to generate a temperature difference in the direction and eliminate the temperature difference in the vertical direction. Thereby, even in the long preform 1, the temperature control and cooling in the vertical direction can be appropriately performed.
  • the set temperature of the injection cylinder (barrel) of the injection device (not shown) for introducing the material of the preform 1 into the injection mold including the injection cavity mold 12 of the injection molding unit, and the injection device It is desirable that the set temperature of the block portion and nozzle portion of the hot runner (HR) arranged between the injection mold and the injection molding die be set to a temperature lower by 5°C to 15°C or more than the conventional molding method.
  • the material of the preform 1 is PET, it can be set as shown in Table 1 below.
  • the preform 1 can be molded in a high quality state in which deterioration of the material is suppressed, and Since No. 1 can be molded at a lower temperature than the conventional molding method, the cooling time of the preform in the temperature adjusting unit 20 can be shortened.
  • the preform 1 has a shape different from that of the conventional preform.
  • the thickness of the body wall of the storage part 2 of the preform 1 is 2.5 mm to 8.0 mm, preferably 3.0 ⁇ . It is preferable to set the range to 0.8 and to make the body wall thicker and the body length shorter than that of the preform for molding the conventional equivalent container.
  • the body wall is generally thinned.
  • the draw ratio (area magnification) in the case of molding the container from the preform becomes small, and the physical properties of the container deteriorate. That is, it was necessary to sacrifice the physical properties of the container in order to shorten the injection molding time.
  • the wall of the body of the preform is thin, the temperature deviation during injection molding becomes relatively large as compared with the case where the wall is thick, and the formability deteriorates.
  • the thick preform 1 can also be suitably cooled by the temperature adjusting section 20, the preform 1 having the above-described shape can be used, and it is possible to shorten the molding cycle and maintain and improve the physical properties of the container. ..
  • the preform 1 on which the temperature adjustment (cooling) of the temperature adjustment unit 20 has been completed is released from the temperature adjustment rod 21 a and the temperature adjustment pot 22 by the neck mold 50 before being conveyed to the blow molding unit 30. It is desirable to wait for a predetermined time in the retained state.
  • the predetermined time is, for example, 1/3 or less of the injection molding time, preferably 1/4 or less. Since the preform 1 whose temperature has been once adjusted is additionally subjected to the soaking treatment, it is possible to satisfactorily eliminate the uneven temperature remaining in the preform 1 even in a short time. At the same time, the preform 1 can be lowered to a temperature suitable for blow molding.
  • blow molding defects such as a fish eye (tear pattern), a ring pattern (uneven stretch), and an orange peel (rough surface in a satin state) due to an unbalanced temperature of the preform 1 can be reduced and physical properties are improved, and the container 1a Makes it possible to blow mold with higher quality.
  • the preform 1 in a high temperature state is released from the injection core mold 11 in the injection molding section 10, there is a possibility that the preform 1 may be deformed into an uncorrectable shape.
  • a method of ejecting air from the injection core mold 11 to the inside of the preform 1 immediately before the mold release may be adopted. That is, the inner wall of the preform 1 and the outer surface of the injection core mold 11 may be brought into contact with each other by air while the injection mold is closed.
  • the injection core mold 11 is provided with an annular air slit in a region facing directly under the neck portion 1, and an air circuit is incorporated inside so as to communicate with it. Thereby, the deformation of the preform 1 at the time of high temperature mold release can be reliably prevented.
  • the present invention has been described above based on the embodiment, but the present invention is not limited to this.
  • the preform 1 is arranged between the temperature control rod 21a and the temperature control pot 22, and air is blown from the temperature control rod 21a to the inside of the preform 1 to circulate the temperature.
  • the part 20 is used, the invention is not limited to this. If the mold surface temperature of the lower stages 22b and 22c other than the first stage 22a is lower than the glass transition temperature of the preform 1 by 10° C. or more, the preform 1 is sandwiched between the temperature control rod and the temperature control pot and compressed and deformed. You may use the temperature adjustment part to cool.
  • the cooling blow is performed after the preliminary blow, but the preliminary blow may be performed after the cooling blow.
  • the preform 1 that has been sufficiently cooled and the elimination of the uneven temperature can be strongly brought into close contact with the accommodation surface 70 of the temperature control pot 20, and the preform 1 is blown against the preform 1.
  • This makes it possible to give a more suitable temperature distribution.
  • the temperature distribution of the preform 1 in the vertical direction becomes good.
  • the combined use with the eccentric temperature control pot 20 according to the third embodiment further promotes elimination of the temperature deviation of the preform 1 and makes it possible to mold a container having a favorable wall thickness distribution.

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Abstract

本発明は、成形サイクル時間が短縮化されたホットパリソン式射出ブロー成形法であっても良好な品質の容器を製造することのできるブロー成形装置および温度調整装置を提供することを目的とする。　プリフォーム１を射出成形し、射出成形した前記プリフォーム１を温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォーム１をブロー成形する、ブロー成形装置１００において、前記温度調整部２０は、最上段２２ａが最も高温な多段式構造を有し、前記最上段２２ａ以外の下段２２ｂ，２２ｃの型面温度はプリフォーム１のガラス転移温度よりも１０℃以上低くした。

Description

樹脂製容器の製造装置、温度調整装置、樹脂製容器の製造方法、及び温度調整方法
　本発明は、ホットパリソン式ブロー成形法による樹脂製容器の製造装置、温度調整装置、樹脂製容器の製造方法、及び温度調整方法に関する。具体的には、製造時間を短縮させても外観や物性が良質な樹脂製容器の製造を可能にする、ホットパリソン式ブロー成形法による樹脂製容器の製造装置、温度調整装置、樹脂製容器の製造方法、及び温度調整方法に関する。
　従来、プリフォームを射出成形する射出成形部と、射出成形部で成形したプリフォームを温度調整する温度調整部と、温度調整部で温度調整したプリフォームをブロー成形するブロー成形部とを備えたブロー成形装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。この種のブロー成形装置は、射出成形部及びブロー成形部のみを主に備えた従来のブロー成形装置（例えば、特許文献２参照）に温度調節部を追加したものである。射出成形部で成形された直後のプリフォームは、ブロー成形に適した温度分布を備えていないため、射出成形部とブロー成形部との間により積極的にプリフォームの温度調整が可能な温度調整部を設けることにより、プリフォームをブロー成形に適した温度まで温度調整することを可能にしていた。なお、この温度調整部は、加熱ポット型（加熱ブロック）や加熱ロッドを用い、プリフォームを非接触で加熱して、温度調整する方式になっている。
　また、底部のみが厚く形成された化粧品等を収容する容器をブロー成形する場合の温度調整法も存在する。具体的には、この種の容器のプリフォームに対してブロー成形に適した温度分布を備えるように温度調整するための温度調整部として、プリフォームの底部及び底部に連続する胴部の下部の外周面を冷却ポットで機械的に密着して確実に冷却し、底部に連続する胴部の下部を除く胴部を加熱ブロックにより所定の温度に昇温させることにより、ブロー成形を行った際に所望の厚さを有する底部と、均一で薄肉に延伸された壁部を有する胴部とを備えた、容器を製造するためのブロー成形装置が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
　さらに、プリフォームを射出成形部に加えて温度調整部でも冷却し、成形サイクル時間を決定づける射出成形時間（具体的には冷却時間）の短縮を図ったブロー成形装置も提案されている（例えば、特許文献４参照）。
特開平６－３１５９７３号公報 国際公開第２０１７／０９８６７３号 国際公開第２０１３／０１２０６７号 特開平０５－１８５４９３号公報
　しかしながら、上記従来の技術によるブロー成形装置では、射出成形後の冷却時間を短く設定した場合、温度調整部で偏温除去や均温度化を十分に行うことができず、偏肉や白化（白濁化、材料がＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等のブロー成形時に結晶化し易い熱可塑性樹脂の場合に生じ易い）を良好に抑制した高品質な容器を製造することは、未だ確立できていなかった。
　また、射出成形したプリフォームは、ネック部をネック型が保持した状態で搬送されるため、ネック部が過度に冷却されてしまっていた。
　本発明は、成形サイクル時間が短縮化されたホットパリソン式射出ブロー成形法であっても良好な品質の容器を製造することのできる樹脂製容器の製造装置、温度調整部、樹脂製容器の製造方法、及び温度調整方法を提供することを目的とする。
　本発明は、プリフォームを射出成形し、射出成形した前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形する、樹脂製容器の製造装置において、前記温度調整部は、最上段が最も高温な多段式構造を有し、前記最上段以外の下段の型面温度は前記プリフォームのガラス転移温度よりも１０℃以上低いことを特徴とする。
　この場合において、前記下段の型面温度は、前記プリフォームの肉厚が１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の場合に、３０℃以上８０℃以下であってもよい。前記下段の型面温度は、前記プリフォームの肉厚が３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合に、１０℃以上６０℃以下であってもよい。前記温度調整部は、温調コア型と温調キャビティ型とで前記プリフォームを挟んで圧縮変形させてもよい。前記温度調整部は、前記プリフォームの内側に空気を循環させてもよい。
　さらに、本発明は、プリフォームを射出成形し、射出成形した前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形する、樹脂製容器の製造方法において、前記温度調整部は、最上段が最も高温な多段式構造を有し、前記最上段以外の下段の型面温度は前記プリフォームのガラス転移温度よりも１０℃以上低いことを特徴とする。
　さらにまた、本発明は、プリフォームのブロー成形に用いる温度調整方法において、最上段が最も高温になるように多段式構造の温度調整装置を温度調整し、前記最上段以外の下段の型面温度が前記プリフォームのガラス転移温度よりも１０℃以上低い状態で前記プリフォームを温度調整することを特徴とする。
　また、本発明は、射出成形部でプリフォームを射出成形し、射出成形された前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形部でブロー成形する、樹脂製容器の製造装置において、前記射出成形部は、前記プリフォームの成形空間を画定する射出コア型と射出キャビティ型とネック型とを備えており、前記成形空間内で前記プリフォームを冷却する時間は、前記プリフォームに成形される樹脂材料を前記成形空間内に射出する時間の２／３以下であり、前記温度調整部は、上下方向に配列された複数の段で構成されて前記段毎に独立して温度設定可能な多段式構造の温調ポットを備えており、前記温調ポットは、前記プリフォームの外表面に接触して前記プリフォームを上下方向に沿って異なる温度で冷却することを特徴とする。
　この場合において、前記温度調整部は、温調コア型と温調キャビティ型とで前記プリフォームを挟んで冷却させてもよい。前記温度調整部は、前記プリフォームの内側に空気を循環させてもよい。前記プリフォームの内側に空気を流入させる部位に近い前記段の温度設定は、空気を流出させる前記段の温度設定よりも低くてもよい。前記温調ポットは、境目のない１つの面で形成された収容面で前記プリフォームの胴部と底部とに接しており、前記温調ポットの外側には、前記段どうしの間に溝部が形成されていてもよい。
　さらに、本発明は、射出成形部でプリフォームを射出成形し、射出成形された前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形部でブロー成形する、樹脂製容器の製造方法において、前記射出成形部は、前記プリフォームの成形空間を画定する射出コア型と射出キャビティ型とネック型とを備えており、前記成形空間内で前記プリフォームを冷却する時間は、前記プリフォームに成形される樹脂材料を前記成形空間内に射出する時間の２／３以下であり、前記温度調整部は、上下方向に配列された複数の段で構成されて前記段毎に独立して温度設定可能な多段式構造の温調ポットを備えており、前記温調ポットは、前記プリフォームの外表面に接触して前記プリフォームを上下方向に沿って異なる温度で冷却することを特徴とする。
　本発明では、成形サイクル時間が短縮化されたホットパリソン式射出ブロー成形法であっても良好な品質の容器を製造することのできる樹脂製容器の製造装置、温度調整部、樹脂製容器の製造方法、温度調整方法を提供することができる。
本発明の第１実施形態に係るブロー成形装置（射出成形部、温度調整部、ブロー成形部、取出し部を有する）の斜視図を示す。 温度調整部を正面から見た断面図を示す。 第２実施形態に係る第２の段の断面図を示す。 第２実施形態に係る第２の段の上面図及び底面図を示す。 第２実施形態に係る温度調整部を正面から見た断面図を示す。 第３実施形態に係る温度調整部の半分を正面から見た断面図を示す。 第３実施形態に係る温度調整部の第１の段を示す。 第３実施形態に係る温度調整部の第２の段を示す。 第３実施形態に係る温度調整部の第３の段を示す。 第３実施形態に係る温度調整部の固定板を示す。 第４実施形態に係る温度調整部を正面から見た断面図を示す。 第５実施形態に係る温度調整部を正面から見た断面図を示す。 第５実施形態に係る環状プレートの上面図及び断面図を示す。 第６実施形態に係る温度調整部の半分を正面から見た断面図を示す。
　以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態について説明する。
（第１実施形態）
　図１は、本発明の第１実施形態に係るブロー成形装置（射出成形部、温度調整部、ブロー成形部、取出し部を有する）の斜視図を示し、図２は、温度調整部を正面から見た断面図を示している。
　ブロー成形装置（樹脂製容器の製造装置）１００は、図１に示すように、射出成形部１０と、温度調整部（温度調整装置）２０と、ブロー成形部３０と、取出部４０とを備えており、プリフォーム１を射出成形した後に、ブロー成形して容器１ａを製造するための装置である。
　射出成形部１０、温度調整部２０、ブロー成形部３０、及び取出部４０は、上から見たときに正方形の４つの辺を形成するような配列で配置されている。これらの上方には、射出成形部１０で成形されたプリフォーム１のネック部３を保持するネック型５０（搬送部）が設けられた不図示の回転盤が設けられている。この回転盤は、上方から見たときに正方形の４つの辺を形成するような配列で４組のネック型５０が配置されている。これにより、回転盤が射出成形部１０、温度調整部２０、ブロー成形部３０、及び取出部４０上で垂直軸を中心に反時計回りに９０度ずつ回転することにより、４組のネック型５０の各々は、射出成形部１０、温度調整部２０、ブロー成形部３０、及び取出部４０を順に等しい時間で順次移動して、ネック型５０に保持されたプリフォーム１に対して各工程が等しい時間だけ実施されるようになっている。
　射出成形部１０は、射出コア型１１、射出キャビティ型１２、及び不図示の射出装置を備え、プリフォーム１を射出成形するように設けられている。
　プリフォーム１は、解放側のネック部３及び閉鎖側の貯留部（本体部）２を有して有底状（有底中空状）に形成されている。プリフォーム１は、ブロー成形されることにより容器１ａとなるものであり、ブロー成形後の容器１ａを図中上下方向に縮めて厚肉にしたような形状を有している。貯留部２は、解放側のネック部３に連なる胴部２ａと、閉鎖側に位置して胴部２ａに連なる底部２ｂとから構成されている。
　プリフォーム１を射出成形する際には、射出コア型１１、射出キャビティ型１２、及びネック型５０が組み合わされてプリフォーム１に対応する空間を規定する。このとき、射出コア型１１でプリフォーム１の貯留部２及びネック部３の内面形状を成形し、射出キャビティ型１２で貯留部２の外面形状を成形するとともに、ネック型５０でネック部３の外面形状を成形する。射出コア型１１、射出キャビティ型１２には、チラーに接続されて低温（例えば５℃以上２０℃以下）の冷媒が流通する流路（不図示）が形成されている。
　射出成形部１０は、熱可塑性の合成樹脂材料（例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等のポリエステル系樹脂）を高温で加熱して溶かし、溶かした材料を不図示の射出装置により射出コア型１１と射出キャビティ型１２及びネック型５０とで画定される成形空間（キャビティ）の間に射出して充填させ、射出した材料のうち型面（キャビティ面）に近い部分の材料を融点（例えばＰＥＴの場合は約２５５℃）よりも低い温度、例えば、約２０℃程度まで冷やして固めることにより貯留部２に表面層（スキン層）を形成し、プリフォーム１を成形するようになっている。このとき、プリフォーム１の貯留部２の内部層（コア層）は融点以下かつガラス転移点温度（ガラス転移温度）以上の温度に保たれており（例えば１５０℃以上２０℃以下）、貯留部２がブロー成形部３０で延伸可能な熱量を有している。なお、本発明では成形サイクル時間、つまり、プリフォーム１の成形時間を従来よりも短縮化させている。具体的には、プリフォームの射出成形時間に関する射出時間（充填時間）と冷却時間のうち、冷却時間を従来法より著しく短く設定している。例えば、成形空間内でプリフォーム１を冷却する冷却時間は、プリフォームに成形される樹脂材料を成形空間内に射出する射出時間の２／３以下、好ましくは１／２以下、更に好ましくは１／３以下である。
　射出コア型１１は、プリフォーム１の貯留部２（より具体的には胴部２ａ）に対応する部分の横方向断面がネック部３に対応する部分の横方向断面よりも小さく形成されている。これにより、射出成形されたプリフォーム１の内側は、ネック部３よりも貯留部２の方がプリフォーム１の軸心Ｚに垂直な方向の内部空間面積が小さく形成されている。
　また、射出コア型１１は、プリフォーム１の底部２ｂと対応する型面（キャビティ面）上の位置に近付く程、横方向断面が漸次的に小さく形成されている。これにより、射出成形されたプリフォーム１の内側は、プリフォーム１の軸心Ｚに垂直な方向に広がる内部空間面積は、プリフォーム１の底部２ｂに近付く程、漸次的に小さくなるように形成されている。
　射出成形部１０で射出成形された後にある程度固まった（貯留部２の内外表面に表面層が形成されて外形が維持できる程度の）プリフォーム１は、ネック型５０に保持されたまま回転盤と共に上方に持ち上げられて射出コア型１１および射出キャビティ型１２から引き抜かれ（離型され）、回転盤が上面視で反時計回りに９０度回転することにより温度調整部２０に搬送される。このプリフォーム１は従来法よりも高温な状態で射出成形部１０にて離型されるため、貯留部２の表面層は薄く形成される一方、内部層は厚く形成されては従来法よりも高い保有熱が維持されている。
　温度調整部２０は、射出成形部１０の隣に配置されており、図２に示すように、中空パイプ状の温調ロッド（冷却ロッド）２１ａ、温調用ブローコア２１、及び温調ポット２２を備えている。
　ＰＥＴ等の結晶性の熱可塑性樹脂の材料から形成されたプリフォーム１は、結晶化が促進される温度帯（例えば、１２０℃から２００℃程度）で徐冷されると結晶化による白化（白濁）が生じてしまう。そのため、透明度の高い容器１ａを製造するためには、射出成形部１０で射出成形されたプリフォーム１を結晶化する温度帯以下まで急冷する必要がある。
　射出成形部１０から搬送されてきたプリフォーム１は、温調ポット２２上に取り付けられた芯出しリング６０にネック型５０が当接するまで回転盤と共に下がって温調ポット２２内に差し込まれる。プリフォーム１が温調ポット２２内に差し込まれると、プリフォーム１のネック部３に形成された開口部を通して温調ロッド２１ａがプリフォーム１内に差し込まれる。また、ネック部３の開口部の内周面または上端面に、温調用ブローコア２１が嵌合または当接する。なお、温調ロッド２１ａがプリフォーム１内に差し込まれた後に、温調ロッド２１ａと共にプリフォーム１が温調ポット２２に差し込まれてもよい。
　温調ロッド２１ａは、一端が円筒形状に形成されて温調ポット２２に挿入されるようになっており、他端は図示せぬコンプレッサに接続するための第１の接続部２１ｂと、図示せぬチューブ等を介して大気に接続するための第２の接続部２１ｃとを備えている。これにより、温調ポット２２内に配置されたプリフォーム１内に温調ロッド２１ａが挿入されて温調コア２１が嵌合した状態で、コンプレッサから圧送された圧縮空気（冷却エア）が温調ロッド２１ａまたは温調コア２１の円筒形状部分内を通ってプリフォーム１内に噴出され、噴出された圧縮空気は円筒形状部分の周りとプリフォーム１の内面との間または温調ロッド２１ａを通って第２の接続部２１ｃからチューブ等を介して外部に排出されるようになっている。これにより、プリフォーム１の内表面側から胴部２ｂを冷却することができる。
　温調ポット２２は、上下方向に配列された複数の段（温調ブロック）からなる多段式構造を有しており、本実施形態では第１の段（第１の温調ブロック）２２ａ、第２の段（第２の温調ブロック）２２ｂ、及び第３の段（第３の温調ブロック）２２ｃからなる。第１の段２２ａには、流路２３ａと、この流路２３ａを金型温度調節機（温調機）に接続させて所定温度の温調媒体（冷媒）を流入させるための接続部２４ａと、接続部２４ａの隣に配置され、接続部２４ａと同様に流路２３ａを温調機に接続させて冷媒を流出させるための不図示の接続部とが形成されている。接続部２４ａから流入した冷媒は、温調ポット２２内でプリフォーム１の周りを回るように循環して図示せぬ接続部から流出するようになっている。第２の段２２ｂには、流路２３ｂと、この流路２３ｂを温調機に接続させて冷媒を流入させるための接続部２４ｂと、接続部２４ｂの下方に配置され、接続部２４ｂと同様に流路２３ｂを温調機に接続させて冷媒を流出させるための接続部２４ｃとが形成されている。接続部２４ｂから流入した冷媒は、温調ポット２２内でプリフォーム１の周りを回るように循環して接続部２４ｃから流出するようになっている。第３の段２２ｃには、流路２３ｃと、この流路２３ｃを温調機に接続させて冷媒を流入させるための接続部２４ｄと、接続部２４ｄの下方に配置され、接続部２４ｄと同様に流路２３ｃを温調機に接続させて冷媒を流出させるための接続部２４ｅとが形成されている。接続部２４ｄから流入した冷媒は、温調ポット２２内でプリフォーム１の周りを回るように循環して接続部２４ｅから流出するようになっている。なお、温調ポット２２は、プリフォーム１をその上下方向（縦軸方向、鉛直方向）に沿って異なる温度で冷却（温調）できるように構成されていれば良く、少なくとも第１の段２２ａおよび第２の段２２ｂからなる２段で構成されていれば良い。
　プリフォーム１に流入された圧縮空気は、プリフォーム１から流出するまでに胴部２ａの熱を吸収して温度が上昇するため、通常はプリフォーム１の流入時の方が流出時よりも温度が低い。このため、例えば、圧縮空気を温調ロッド２１ａの外側からプリフォーム１内に流入させ、温調ロッド２１ａの先端から温調ロッド２１ａの内側を流通させてプリフォーム１の外に流出させる場合は、ネック部３近傍の胴部２ａが強く冷却されて必要以上に温度が低下し易い。逆に、圧縮空気を温調ロッド２１ａの先端からプリフォーム１内に流入させ、温調ロッド２１ａの外側からプリフォーム１の外に流出させる場合は、底部２ｂ近傍の胴部２ａが強く冷却されて必要以上に温度が低下し易い。これを緩和してプリフォーム１を均等に冷却するために、圧縮空気の流入部位に近い段は、流出部位に近い段より高温に設定することが望ましい。すなわち、圧縮空気を温調ロッド２１ａの外側からプリフォーム１内に流入させる場合は、第１の段２２ａの温度を第３の段２２ｃよりも高温にする一方、圧縮空気を温調ロッド２１ａの先端からプリフォーム１内に流入させる場合は、第３の段２２ｃの温度を第１の段２２ａよりも高温にすることが望ましい。
　各流路２３ａ，２３ｂ，２３ｃは、それぞれ独立して形成されているため、それぞれの流路２３ａ，２３ｂ，２３ｃに異なる温度の冷媒（温調媒体）を流通させることにより各段２２ａ，２２ｂ，２２ｃ毎に異なる温度に設定することができる。本実施形態では、最上段が最も高温な多段式構造を有していることが望ましく、最上段である第１の段２２ａ，下段２２ｂ，２２ｃの型面温度はプリフォーム１の材料のガラス転移温度よりも０℃以上６０℃以下（０℃～６０℃）だけ低くなるように設定されている。例えば、ガラス転移温度が約７０℃以上８０℃以下であるＰＥＴ製のプリフォーム１を用いる場合の第２の段２２ｂ及び第３の段２２ｃの型面温度は、１０℃以上８０℃以下、好ましくは２０℃以上７５℃以下、さらに好ましくは３０℃以上６０℃以下にする。また、例えば最上段である第１の段２２ａの型面温度は、下段２２ｂ，２２ｃよりも１０℃以上２０℃以下だけ高くなるように設定されていることが望ましい。また、各段２２ａ，２２ｂ，２２ｃの型面温度は、プリフォーム１の肉厚の大きさに対して反比例させるように調整するのが望ましい。例えば、ＰＥＴ製のプリフォーム１の肉厚が１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の場合に、各段２２ｂ，２２ｃの型面温度は３０℃以上８０℃以下であり、ＰＥＴ製のプリフォーム１の肉厚が３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合に、各段２２ｂ，２２ｃの型面温度は１０℃以上６０℃以下に設定すると望ましい。
　温度調整部２０に搬送されたプリフォーム１は、ブロー成形するには温度が高過ぎるため、温度調整部２０でさらに冷却されてブロー成形に適した温度に温度調整される。このとき、金属製であるネック型５０がプリフォーム１のネック部３を保持したまま、射出成形部１０からプリフォーム１を搬送するとともに、温度調整部２０でプリフォーム１が温度調整されているため、プリフォーム１はネック部３の近傍の貯留部２が他の部分に比べて過度に冷却され易い。しかしながら、温度調整部２０は、最上段である第１の段２２ａの型面温度は下段２２ｂ，２２ｃの型面温度より高く設定することで、ネック部３の近傍の貯留部２の過度な冷却を抑止できる。一方、下段２２ｂ，２２ｃの型面温度は低いため、ネック部３の近傍にない貯留部２を確実に冷却できる。この結果、プリフォーム１が長手方向により均一に冷却されて全体的にブロー成形に適した温度分布になるため、最終的な形態である容器１ａの肉厚の偏りを防止することができる。
　温度調整部２０で温度調整されたプリフォーム１は、ネック型５０に保持されたまま回転盤と共に上方に持ち上げられて温調ポット２２から引き抜かれ、図１に示すように、回転盤がさらに反時計回りに９０度回転してブロー成形部３０に搬送される。
　ブロー成形部３０は、図１に示すように、温度調整部２０の隣に配置されており、ブロー型３１と不図示のエアー吹込部とを備えている。また、ブロー型３１には、チラーに接続されて低温（例えば１０℃以上２５℃以下）の冷媒が流通する流路（不図示）が形成されている。
　ブロー型３１は、容器１ａの形状に対応する型面が内側に形成されており、温度調整部２０の温調ポット２２よりもかなり大きな型面になっている。
　エアー吹込部は、ブロー型３１内に差し込まれたプリフォーム１内に空気を充填するように設けられている。
　ブロー成形部３０に搬送されたプリフォーム１は、回転盤と共に下げられてブロー型３１内に差し込まれ、エアー吹込部材（ブロー成形用ブローコア）がプリフォーム１のネック部３の開口に接続され、エアー吹込部がプリフォーム１内に空気を吹き込ませると、図１に示すように、貯留部２の外面全体がブロー型３１の型面に密着して押し付けられるまでプリフォーム１の貯留部２が膨らまされ、容器１ａが成形されるようになっている。
　ブロー成形部３０でブロー成形されたプリフォーム１は、ネック型５０に保持されたまま回転盤と共に上方に持ち上げられてブロー型３１から引き抜かれ、図１に示すように、回転盤がさらに反時計回りに９０度回転して取出部４０に搬送される。
　取出部４０は、図１に示すように、ブロー成形部３０と射出成形部１０との間に配置されている。取出部４０では、ネック型５０が開いて容器１ａを保持しなくなることにより容器１ａが落下し、ブロー成形装置１００から容器１ａが取り出される（離型される）ようになっている。
　以下、温調ポット２２の各段２２ａ，２２ｂ，２２ｃの型面温度を段階的に変化させ、各段階を得て成形した容器１ａの外観を観察することで、温調ポット２２の型面温度と容器１ａの透明性に関する因果関係の有無について実験した実験結果について説明する。
　ここで、温調ポット２２の型面温度は以下の３条件とする。
・条件１：　第１の段：３０℃、第２の段：２０℃、第３の段：２０℃
・条件２：　第１の段：５０℃、第２の段：４０℃、第３の段：４０℃
・条件３：　第１の段：７０℃、第２の段：６０℃、第３の段：６０℃
　また、成形条件は、次の通りである。
成形サイクル時間／１５．０秒、射出成形部／射出時間（充填時間）：９．２秒、冷却時間：１．８秒、ブロー成形部／ブロー型のチラーの冷媒温度：１５℃、ブロー成形時間：７秒、プリフォーム／材料：ＰＥＴ、重量：約７３グラム、胴部２ｂの平均厚さ：約４．２ｍｍ、容器／充填容量：７５０ｍｌ、平均延伸倍率／横方向：３．１８、縦方向：１．３７
　この結果、の外観は、条件１から条件３、すなわち温調ポット２２の型面温度が低い状態から高くなるにつれて、容器１ａを光にかざした際における容器１ａの白さが目立つようになり、透明度が低くなる傾向にあることを確認した。
　また、各条件でプリフォーム１の外側表面温度をブロー成形部３０でブロー成形する直前のタイミングで測定し、ブロー成形直前のプリフォーム１の外側表面の最高温度を比較すると、
・条件１：７３．０７℃
・条件２：８１．１５℃
・条件３：９１．２４℃
となった。
　条件毎にプリフォーム１の外側表面温度に関して大きな違いが見られ、条件１と条件３とで比較すると約２０℃の温度差が生じていた。特に条件１では、最大温度でも約７３℃程度の温度しかなく、ブロー成形する際の賦形性に影響が出る恐れがある。そこで、条件１と条件３とで満注容量（ネック部３の上端まで水を満杯にした量）を比較した。目標満注容量が８８８ｍｌであるところ、条件１では８８５．０ｍｌとなり、条件３では８８５．１ｍｌとなり、満注容量は差がほとんどなく、形状についても目視で比較する範囲では問題はみられなかった。なお、ブロー成形時のブロー圧は二次で２．０ＭＰａとした。
　以上の結果により、本実施形態に係る射出成形部１０のようにプリフォーム１をあまり冷却しない場合（射出成形工程で充填時間後の冷却時間を短くする場合：高温離型する場合）は、プリフォーム１の結晶化を抑制するためには温調ポット２２の型面温度を下げる事も効果的であることが分かる。
　本実施形態に係るブロー成形装置１００は、最上段である第１の段２２ａが最も高温な多段式構造を有し、最上段である第１の段２２ａ以外の下段２２ｂ，２２ｃの型面温度はプリフォーム１のガラス転移温度よりも１０℃以上低い温度調整部２０を備えている。これにより、ネック型５０によりプリフォーム１のネック部３近傍が過度に冷却されることを防止できるため、成形サイクル時間が短縮化されたホットパリソン式射出ブロー成形法であっても良好な品質の容器を製造することができる。
（第２実施形態）
　図３は、第２の段の断面図を示し、図４は、第２の段の上面図及び底面図を示し、図５は、温度調整部を正面から見た断面図を示す。図４において、図４（ａ）は、第２の段２２ｄの上面図を示し、図４（ｂ）は、第２の段２２ｄの底面図を示す。なお、第２実施形態では第１実施形態と異なる部分について説明し、図中の第１実施形態と略同一の構成に対しては同一の符号を用いている。
　本実施形態に係る第２の段２２ｄは、温調ポット２２に挿入されてプリフォーム１の胴部２ａに対応しており、図３に示すように、プリフォーム１が挿入される方向に沿って延在する中空部２５が形成されている。この中空部２５は、図４（ａ）に示すように、第２の段２２ｄの軸芯、すなわち、温調ポット２２の軸芯を中心とした円弧形状に第２の段２２ｄの一部が除去されることにより形成されている。中空部２５は、流路２３ｂよりも内側（軸芯側）に配置されている。中空部２５は、温調ポット２２の軸心方向に沿って真っ直ぐに除去されて第２の段２２ｄの上面側から底面側まで貫通しており、図４（ｂ）に示すように、第２の段２２ｄを温調ポット２２の底面側から見たときに上面側と同じ円弧形状に貫通する孔が形成されている。これにより、図５に示すように、温調ポット２２に第２の段２２ｄを組み込んでプリフォーム１を温度調整する際には、空気層（断熱層）となる中空部２５が形成された部位を中空部２５が形成されていない部位よりも低温に設定することができる。このため、プリフォーム１の温度分布に応じて、プリフォーム１の軸心Ｚを中心に、第２の段２２ｄを温調ポット２２に対して回転させることにより、中空部２５が形成された部位にプリフォーム１の高温部位が接触するように位置調整することで、プリフォームの円周方向の位置における望ましくない偏温を解消することができる。
（第３実施形態）
　図６は、第３実施形態に係る温度調整部の半分を正面から見た断面図を示し、図７は、温度調整部の第１の段を示し、図８は、温度調整部の第２の段を示し、図９は、温度調整部の第３の段を示し、図１０は、温度調整部の固定板を示す。
　図７において、図７（ａ）は、第１の段の断面を示し、図７（ｂ）は、第１の段の下面図を示し、図７（ｃ）は、下面図の部分拡大図を示している。図８において、図８（ａ）は、第２の段の断面を示し、図８（ｂ）は、第２の段の下面図を示し、図８（ｃ）は、下面図の部分拡大図を示している。図９において、図９（ａ）は、第３の段の断面を示し、図９（ｂ）は、第３の段の下面図を示し、図９（ｃ）は、下面図の部分拡大図を示している。図１０において、図１０（ａ）は、固定板の断面図を示し、図１０（ｂ）は、固定板の上面図を示している。なお、第３実施形態では第１実施形態と異なる部分について説明し、図中の第１実施形態と略同一の構成に対しては同一の符号を用いている。
　本実施形態に係る温度調整部２０は、図６に示すように、第１の段７１、第２の段７２、第３の段７３、及び固定板７４を備えており、これら第１の段７１、第２の段７２、及び第３の段７３がプリフォーム１を収容する収容面７０の一部の形状、及び固定板７４の構成が第１実施形態に係る温度調整部２０と異なっている。
　第１の段７１は、図７（ａ）に示すように、円筒形状を有しており、上端で内径が絞られて小さくなっている。この第１の段７１の上端の内周には、プリフォーム１を収容するための収容面７０の一部が形成されている。第１の段７１の下端には、第２の段７２に対して位置決めするためのピン穴７１ｂが形成されているとともに、第２の段７２の上部が差し込まれるための孔７１ｃが形成されている。
　第１の段７１は、図７（ｂ）に示すように、収容面７０の一部が拡径するように拡径面７１ａが形成されている。この拡径面７１ａは、略円形形状である収容面７０の軸心Ｏを中心に略角度θ１の範囲で形成されている。ピン穴７１ｂは、この拡径面７１ａが形成された角度θ１の範囲の略中央に位置している。
　拡径面７１ａは、図７（ｃ）に拡大図で示すように、収容面７０の一部を形成する第１の段７１の上端の内周面の一部が凹んで形成されている。この拡径面７１ａが形成された角度θ１の範囲は、収容面７０の軸心Ｏを中心として角度θ１の範囲で半径方向に厚さｔ１だけ均一に拡径して形成されており、この角度θ１の範囲の外側は徐々に内径が小さくなって収容面７０の凹んでいない部分の面へと徐々に繋がるように形成されている。角度θ１は、収容面の軸心Ｏを中心に５０°以上１１０°以下の範囲であり、好ましくは８０°以上１００°以下であり、より好ましくは９０°である。また、厚さｔ１は、０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．３±０．１ｍｍである。
　第２の段７２は、図８（ａ）に示すように、上部で外径が絞られて小さくなっており、上部と下部とで外径の異なる円筒形状を有している。この第２の段７２の内周には、プリフォーム１を収容するための収容面７０の一部が形成されている。第２の段７２の下端には、第３の段７３に対して位置決めするためのピン穴７２ｂが形成されているとともに、第３の段７３の上部が差し込まれるための孔７２ｃが形成されている。さらに、第２の段７２の下部は、ピン穴７２ｂが形成された下端面に対して背中合わせかつ平行に形成された面に、第１の段７１に対して位置決めするためのピン穴７２ｅが形成されている。これにより、第１の段７１のピン穴７１ｂと第２の段７２のピン穴７２ｅとの位置を一致させて間にピン７５（図６参照）を介在させて、第１の段７１と第２の段７２とに対して収容面７０の軸心Ｏを中心とした円周方向の位置を固定することができる。
　第２の段７２は、図８（ｂ）に示すように、収容面７０の一部が拡径するように拡径面７２ａが形成されている。この拡径面７２ａは、略円形形状である収容面７０の軸心Ｏを中心に略角度θ２の範囲で形成されている。ピン穴７２ｂは、この拡径面７２ａが形成された角度θ２の範囲の略中央に位置している。
　拡径面７２ａは、図８（ｃ）に拡大図で示すように、収容面７０の一部を形成する第２の段７２の内周面の一部が凹んで形成されている。この拡径面７２ａが形成された角度θ２の範囲は、収容面７０の軸心Ｏを中心として角度θ２の範囲で半径方向に厚さｔ２だけ均一に拡径して形成されており、この角度θ２の範囲の外側は徐々に内径が小さくなって収容面７０の凹んでいない部分の面へと徐々に繋がるように形成されている。角度θ２は、収容面７０の軸心Ｏを中心に５０°以上１１０°以下の範囲であり、好ましくは８０°以上１００°以下であり、より好ましくは９０°である。また、厚さｔ２は、０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．３ｍｍである。
　第３の段７３は、図９（ａ）に示すように、上部で外径が絞られて小さくなっており、上端部とそれ以外の部分とで外径の異なる円筒形状を有している。この第３の段７３の内周には、プリフォーム１を収容するための収容面７０の一部が形成されている。第３の段７３の下端には、固定板７４に対して位置決めするためのピン穴７３ｂが形成されているとともに、奥で絞られた後に収容面７０内の空間と連通する孔７３ｃが形成されている。さらに、第３の段７３の下部は、ピン穴７３ｂが形成された下端面に対して背中合わせかつ平行に形成された面に、第２の段７２に対して位置決めするためのピン穴７３ｅが形成されている。これにより、第２の段７２のピン穴７２ｂと第３の段７３のピン穴７３ｅとの位置を一致させて間にピン７６（図６参照）を介在させて、第２の段７２と第３の段７３とに対して収容面７０の軸心Ｏを中心とした円周方向の位置を固定することができる。
　第３の段７３は、図９（ｂ）に示すように、収容面７０の一部が拡径するように拡径面７３ａが形成されている。この拡径面７３ａは、略円形形状である収容面７０の軸心Ｏを中心に略角度θ３の範囲で形成されている。ピン穴７３ｂは、この拡径面７３ａが形成された角度θ３の範囲の略中央に位置している。
　拡径面７３、図９（ｃ）に拡大図で示すように、収容面７０の一部を形成する第３の段７３の内周面の一部が凹んで形成されている。この拡径面７３が形成された角度θ３の範囲は、収容面７０の軸心Ｏを中心として角度θ３の範囲で半径方向に厚さｔ３だけ均一に拡径して形成されており、この角度θ３の範囲の外側は徐々に内径が小さくなって収容面７０の凹んでいない部分の面へと徐々に繋がるように形成されている。角度θ３は、収容面の軸心Ｏを中心に５０°以上１１０°以下の範囲であり、好ましくは８０°以上１００°以下であり、より好ましくは９０°である。また、厚さｔ３は、０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．３ｍｍである。
　固定板７４は、図１０（ａ）に示すように、矩形断面を有する板形状に形成されており、上面が円柱形上に削り取られて円形状の嵌合穴７４ａが形成されている。この嵌合穴７４ａは、リング部材７８（図６参照）の外周面が嵌合する大きさに形成されており、固定板７４は、リング部材７８を介して第３の段７３が取り付けられるようになっている。嵌合穴７４ａの底面には、複数のピン穴７４ｂが形成されている。これにより、第３の段７３のピン穴７３ｂと固定板７４のピン穴７４ｂの１つとの位置を一致させて間にピン７７（図６参照）を介在させて、第３の段７３と固定板７４とに対して収容面７０の軸心Ｏを中心とした円周方向の位置を固定することができる。
　固定板７４のピン穴７４ｂは、図１０（ｂ）に示すように、略円形形状である収容面７０の軸心Ｏを中心に角度θ４毎に複数個形成されている。すなわちピン穴７４ｂの各々は、収容面７０の軸心Ｏとの距離が同じであり、それぞれ第３の段７３のピン穴７３ｂと位置合わせ可能になっている。角度θ４は、収容面の軸心Ｏを中心に３０°以上４５°以下の範囲であり、本実施形態では４５°としている。
　第１の段７１、第２の段７２、及び第３の段７３は、ピン７５及びピン７６で円周方向が位置決めされていることにより一体で回転移動するようになっている一方、第３の段７３は、固定板７４に対して、固定板７４に対して円周方向に回転させた状態で位置決め可能になっている。これにより、温度調整部２０は、挿入されるプリフォーム１に応じて拡径面７１ａ，７２ａ，７３ａの円周方向位置を変更することができる。
　以下、本実施形態に係る温度調整部２０における温度調整工程について説明する。
　まず、ブロー成形装置１００は、プリフォーム１を射出成形部１０で高温離型する。このとき、プリフォーム１の貯留部２の胴部の円周方向の一部に鉛直方向に延びる様態、すなわち縦縞状に分布する高温部位が生じている場合がある。
　射出成形部１０でプリフォーム１を高温離型すると、ブロー成形装置１００は、プリフォーム１を温度調整部２０に搬送する。
　プリフォーム１を温度調整部２０に搬送すると、ブロー成形装置１００は、プリフォーム１の縦縞状に分布する高温部位が拡径部７１ａ，７２ａ，７３ａの位置と一致するように、プリフォーム１を温調ポット２２の収容面７０で画定されたキャビティ内に収容する。なお、このプリフォーム１縦縞状に分布する高温部と拡径部７１ａ，７２ａ，７３ａとの位置関係は、実際の連続生産時の中間製品となるプリフォーム１を成形する前にプリフォーム１の試験成形を行い、この試験成形の結果に応じて予め位置調整する。このとき、位置調整は、第３の段７３を固定板７４に対して位置決めするピン穴７４ｂの位置を変更することによって行う。
　プリフォーム１を収容面７０に収容すると、ブロー成形装置１００は、冷却ブローの冷却効率が高められる整流部材を備えた温調ロッド２１ａをプリフォーム１のネック部３内に配置する。
　温調ロッド２１ａをプリフォーム１のネック部３内に配置すると、ブロー成形装置１００は、予備ブローにより、例えば０．１ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下である第１の低圧エアーによりプリフォーム１を膨らまし、プリフォーム１の縦縞状に分布する高温部位を拡径部７１ａ，７２ａ，７３ａの表面に接触させる。このとき、縦縞状に分布する高温部位が局所的に若干延伸されることでその熱量が低下し、温度が他の部位より低下する。
　予備ブローを行うと、ブロー成形装置１００は、冷却ブローにより、例えば０．１ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下である第２の低圧エアーをプリフォーム１内に導入させて循環させ、プリフォーム１をエアーと温調ポット２２とで冷却させる。このとき、プリフォーム１に挿入される温調ロッド２１ａの整流部材として、プリフォーム１の縦縞状に分布する高温部位に対向する部分が切り掛かれて流路が形成されたものを用いることにより、偏温解消が一層促進されて望ましい。
　プリフォーム１を冷却させると、ブロー成形装置１００は、温調ロッド２１ａからプリフォーム１を引き抜き、温調ポット２２からプリフォーム１を引き抜く。
　プリフォーム１を温調ポット２２から引き抜くと、ブロー成形装置１００は、円周方向の偏温が解消されたプリフォーム１をブロー成形部３０に搬送する。
　本実施形態に係る温度調整部２０は、第１の段７１、第２の段７２、及び第３の段７３の各々に拡径部７１ａ，７２ａ，７３ａが形成されている。これにより、温度調整部２０は、プリフォーム１の円周方向の偏温、すなわち局所的な高温部位が生じることを解消することができる。
（第４実施形態）
　図１１は、温度調整部を正面から見た断面図を示す。なお、第４実施形態では第１実施形態と異なる部分について説明し、図中の第１実施形態と略同一の構成に対しては同一の符号を用いている。
　温調ポット２２の第１の段２２ｅに、図１１に示すように、矩形断面を有する環状溝２６が温調ロッド２１ａを囲むように形成されている。この環状溝２６は、内部に空気が介在して空気層Ａが形成されることによっても断熱構造として機能する。温調ポット２２は、断熱構造を有することにより、温度調整する際に、第１の段２２ｅを第１実施形態の第１の段２２ａに比べて高温に設定しなくても、ネック部３の下方の部分が冷却され難くすることができ、ブロー成形部３０でプリフォーム１をブロー成形する際に良好にネック部３の下方の部分を延伸させることができる。また、第１の段２２ｄを第１実施形態と同じように高温にする場合は、プリフォーム１の内部にエアを流通させて冷却を行う際のネック部３の下方の部分の温度低下を一層抑制することができる。このため、プリフォーム１のネック部３の下方の部分が冷却されてしまうこと効果的に防止することができる。
（第５実施形態）
　図１２は、温度調整部を正面から見た断面図を示し、図１３は、環状プレートの上面図及び断面図を示す。図１３において、図１３（ａ）は、環状プレートの上面図を示し、図１３（ｂ）は環状プレートの断面図を示す。なお、第５実施形態では第１実施形態と異なる部分について説明し、図中の第１実施形態と略同一の構成に対しては同一の符号を用いている。
　本実施形態に係る温調ポット２２の第１の段２２ｆには、図１２に示すように、環状溝２７内にＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）樹脂製の環状プレート２８が断熱材として組み込まれている。環状溝２７は、第１の段２２ｆに形成された内周面の底部から、内周面の中心に向かって延在する平面である底面を有している。
　環状溝２７に組み込まれる環状プレート２８は、図１３（ａ）に示すように、ドーナツ形状に形成されている。環状溝２７は、複数の貫通孔２７ａが形成されており、環状プレート２７は、貫通孔２７ａを通して環状溝２７の底部にねじが螺合されることにより、環状溝２７に固定されるようになっている。
　環状プレート２８は、図１３（ｂ）に示すように、中心軸に沿って一端から他端に行くほど内周面２９の直径が小さくなるように傾斜した内周面が形成されている。これにより、環状プレート２８は、温調ポット２２内に挿入されたプリフォーム１のネック部３の下方の部分が、プリフォーム１の底部端に向かって円錐形状に半径が小さくなるように、プリフォーム１と当接するようになっている。
　本実施形態に係る温調ポット２２の第１の段２２ｆも、断熱構造を有することにより、温度調整する際に、第１の段２２ｅを第１実施形態の第１の段２２ａに比べて高温に設定しなくても、ネック部３の下方の部分が冷却され難くすることができ、ブロー成形部３０でプリフォーム１をブロー成形する際に良好にネック部３の下方の部分を延伸させることができる。また、第１の段２２ｄを第１実施形態と同じように高温にする場合は、プリフォーム１の内部にエアを流通させて冷却を行う際のネック部３の下方の部分の温度低下を一層抑制することができる。このため、プリフォーム１のネック部３の下方の部分が冷却されてしまうこと効果的に防止することができる。
（第６実施形態）
　図１４は、第６実施形態に係る温度調整部の半分を正面から見た断面図を示す。なお、第６実施形態では第１実施形態と異なる部分について説明し、図中の第１実施形態と略同一の構成に対しては同一の符号を用いている。
　本実施形態に係る温度調整部２０は、図１４に示すように、温調ポット２２が別部材として複数の段に分かれずに一体で形成された温調ポット本体８０を備えている。すなわち、温調ポット２２に挿入されたプリフォーム１の胴部及び底部は、境目のない１つの面で形成された収容面７０で温調ポット本体８０と接するようになっている。なお、本実施形態に係る温調ポット本体８０は、第３実施形態と同様に、収容面７０の一部が拡径するように拡径面７２ａが形成されている。
　温調ポット本体８０は、一体で形成されているが、外側に第１の溝部８１と第２の溝部８２とが形成されて３つの領域８３，８４，８５に分かれている。すなわち、温調ポット本体８０は、第１実施形態と同様に温度設定の異なる３つの段（温調ブロック）を有しているが、それぞれの段は一体で形成されており、第１の段に相当する第１の領域８３と第２の段に相当する第２の領域に相当する第２の領域８４との間に第１の溝部８１が形成され、第２の領域８４と第３の段に相当する第３の領域８５との間に第２の溝部８２が形成されている。これら第１の溝部８１及び第２の溝部８２の各々は、プリフォーム１が挿入される方向に沿って１ｍｍ以上５ｍｍ以下の幅、好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下で形成されており、空気が介在することにより空気断熱するようになっている。これにより、第１の溝部８１は、第１の領域８３と第２の領域８４との間を断熱し、第２の溝部８２は、第２の領域８４と第３の領域８５との間を断熱するようになっている。なお、第１の溝部８１及び第２の溝部８２は、ＰＥＥＫ樹脂を介在させることにより断熱させてもよい。
　プリフォーム１と収容面７０との間のエアが脱気されにくい場合（例えばプリフォーム１が細長い形状である場合等）は、第２の溝部８２の底には、収容面７０を貫通するスリット８６が形成され、収容面７０内の空間と第２の溝部８２とが流体的に連通するようになっていても良い。これにより、プリフォーム１の外周面と温調ポット２０の収容面７０との間に滞留するエアーが排気、すなわち脱気されるため、スリット８６はエアベントとして機能する。なお、スリット８６は、スリット８６がプリフォーム１に当たることによってプリフォーム１に形成されるラインを目立たなくさせるため、プリフォーム１の底部に対応する位置に設けることが望ましい。また、スリットの幅は第１の溝部８１及び第２の溝部８２の幅より小さく設定されるのが好ましい。
　従来技術による多段式温調ポットは複数段に分割されていたため、必ずプリフォームに境目の痕、すなわち分割ラインが形成されていた。このような分割ラインはボトルである容器１ａの肉厚不良やリング状の線が形成されてしまうといった外観不良を招き易い。
　本実施形態に係る温調ポット２０は、収容面７０を形成する温調ポット本体８０が一体で形成されていることにより、上下に別体として分割した構成ではないため、プリフォーム１を温度調整または冷却処理しても、収容面７０が分割して形成されたときの境界がプリフォーム１に分割ラインとなって形成されないようになっている。
　また、温調ポット本体８０は、第１の溝部８１と第２の溝部８２とで境界部分が断熱された３つの領域８３，８４，８５に分かれている。これにより、第１の領域８３の流路２３ａ、第２の領域８４の流路２３ｂ、及び第３の領域８５の流路２３ｃの各々を流れる流体に温度差を生じさせてプリフォーム１の上下方向に温度差を生じさせたり上下方向の温度差を解消させたりすることができるようになっている。これにより、長いプリフォーム１であっても、上下方向の温調及び冷却を好適に実施することができる。
　なお、本発明において、射出成形部１０の射出キャビティ型１２等からなる射出型にプリフォーム１の材料を導入する射出装置（不図示）の射出筒（バレル）の設定温度、および、射出装置と射出型との間に配置されるホットランナー（ＨＲ）のブロック部とノズル部の設定温度は、在来の成形法よりも５℃～１５℃以上、低温に設定されるのが望ましい。例えば、プリフォーム１の材料がＰＥＴである場合は、下記の表１のように設定できる。これにより、プリフォーム１の材料（ＰＥＴ）を射出装置で徒に高温状態で溶融させる必要性が無いため、プリフォーム１を材料の劣化が抑止された高品質状態で成形できるのと共に、プリフォーム１が従来の成形法よりも低温で成形できることから温度調整部２０におけるプリフォームの冷却時間も短縮できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、プリフォーム１の形状も従来のプリフォームとは異なる形状を有することが望ましい。例えば、容量が０．３Ｌ～１Ｌ程度までの容器１ａを成形する場合は、プリフォーム１の貯留部２の胴部壁の厚さを２．５ｍｍ～８．０ｍｍ、好ましくは、３．０±０．８の範囲に設定し、従来の同等容器を成形する場合のプリフォームよりも胴部壁を厚くして胴部長を短くするのが好ましい。この方法により、射出型の射出空間が従来よりも広くなるため、従来よりも射出成形時間（射出サイクル時間）を短くしつつ低圧で材料を射出装置から射出型に導入でき、プリフォーム１をハイサイクルのブロー成形装置でも高品質に成形できる。なお、従来のプリフォームの射出成形時間の短縮方法は、胴部壁を薄くするのが一般的であった。しかしこの場合は、プリフォームから容器を成形する場合の延伸倍率（面倍率）が小さくなって容器の物性が低下する。つまり、射出成形時間を短くするために容器の物性を犠牲にする必要があった。さらに、プリフォームの胴部壁が薄いと厚肉の場合に比べて射出成形時の偏温が相対的に大きくなり、成形性が低下する。本発明では温度調整部２０で肉厚のプリフォーム１も好適に冷却できるため、上記のような形状のプリフォーム１が利用でき、成形サイクルの短縮化と容器の物性の維持及び向上を両立できる。
　さらに、温度調整部２０の温度調整（冷却）が完了したプリフォーム１は、ブロー成形部３０に搬送する前に、温調ロッド２１ａおよび温調ポット２２から離型した状態で、ネック型５０で保持された状態で所定時間、待機させるのが望ましい。所定時間は、例えば、射出成形時間の１／３以下、好ましくは、１／４以下で設定するのが良い。一度温度調整されたプリフォーム１に対して追加で均温化処理を施すことになり、短時間でもプリフォーム１に残存する偏温を良好に解消することができる。同時に、プリフォーム１をブロー成形に適した温度に低下させることができる。これにより、プリフォーム１の偏温に起因するフィッシュアイ（涙模様）、リング模様（伸びムラ）およびオレンジピール（梨地状態の表面荒れ）といったブロー成形不良が低減できつつ物性も向上し、容器１ａをより高品質でブロー成形可能になる。
　なお、高温状態のプリフォーム１は射出成形部１０で射出コア型１１から離型させる際、矯正不能な形状にプリフォーム１が変形してしまう虞がある。これを抑止するため、離型直前に射出コア型１１からプリフォーム１の内部にエアーを噴出させる方法を採用しても良い。つまり、射出型の型閉状態でプリフォーム１の内壁と射出コア型１１の外表面とをエアーで離接させても構わない。この構成としては、例えば、射出コア型１１には、ネック部１の直下と対向する領域に環状のエアスリットが設けられ、それに連通するように内部にエアー回路が内蔵される。これにより、高温離型時のプリフォーム１の変形が確実に防止できる。
　以上、実施形態に基づいて本発明を説明してきたが、本発明はこれに限定されない。例えば、上記実施形態では、温調ロッド２１ａと温調ポット２２との間にプリフォーム１を配置して、温調ロッド２１ａからプリフォーム１の内側に空気を送風して循環させるタイプの温度調整部２０を用いているが、これに限定されない。第１の段２２ａ以外の下段２２ｂ，２２ｃの型面温度がプリフォーム１のガラス転移温度よりも１０℃以上低ければ、プリフォーム１を温調ロッドと温調ポットとで挟み込んで圧縮変形させながら冷却させる温度調整部を用いてもよい。
　また、上記実施形態では、予備ブローを行った後に冷却ブローを行っているが、冷却ブローを行った後に予備ブローを行ってもよい。冷却ブローを行った後に予備ブローを行うことにより、十分に冷却されて偏温解消も進展したプリフォーム１を温調ポット２０の収容面７０に強く密接させることができ、プリフォーム１に対しブローにより適した温度分布を付与させることが可能になる。特に多段式温調ポットを用いた場合においては、プリフォーム１の上下方向の温度分布が良好になる。特に上記第３実施形態に係る偏芯した温調ポット２０との併用により、プリフォーム１の偏温解消が一層促進され、肉厚分布良好な容器が成形可能になる。
　　１…プリフォーム
　　１ａ…容器
　　２…貯留部
　　２ａ…胴部
　　２ｂ…底部
　　３…ネック部
　　１０…射出成形部
　　１１…射出コア型
　　１２…射出キャビティ型
　　２０…温度調整部（温度調整装置）
　　２１…温調用ブローコア
　　２１ａ…温調ロッド
　　２１ｂ…第１の接続部
　　２１ｃ…第２の接続部
　　２２…温調ポット
　　２２ａ…第１の段（最上段）
　　２２ｂ…第２の段
　　２２ｃ…第３の段
　　２２ｄ…第２の段
　　２２ｅ…第１の段（最上段）
　　２２ｆ…第１の段（最上段）
　　２３ａ…流路
　　２３ｂ…流路
　　２３ｃ…流路
　　２４ａ…接続部
　　２４ｂ…接続部
　　２４ｃ…接続部
　　２４ｄ…接続部
　　２４ｅ…接続部
　　２５…中空部
　　２６…環状溝
　　２７…環状溝
　　２８…環状プレート２８
　　２９…内周面
　　３０…ブロー成形部
　　３１…ブロー型
　　４０…取出部
　　５０…ネック型
　　５０…搬送部
　　６０…リング
　　７０…収容面
　　７１…第１の段
　　７２…第２の段
　　７３…第３の段
　　７３…拡径面
　　７４…固定板
　　７４ａ…嵌合穴
　　７５…ピン
　　７６…ピン
　　７７…ピン
　　７８…リング部材
　　８０…温調ポット本体
　　８１…第１の溝部
　　８２…第２の溝部
　　８３…第１の領域
　　８４…第２の領域
　　８５…第３の領域
　　８６…スリット
　　１００…ブロー成形装置（樹脂製容器の製造装置）
　　Ａ…空気層
　　Ｏ…軸心
　　Ｚ…軸心
　
 

Claims (13)

  1. 　プリフォームを射出成形し、射出成形した前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形する、樹脂製容器の製造装置において、
    　前記温度調整部は、最上段が最も高温な多段式構造を有し、前記最上段以外の下段の型面温度は前記プリフォームのガラス転移温度よりも１０℃以上低いことを特徴とする、
    樹脂製容器の製造装置。
  2. 　請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記下段の型面温度は、前記プリフォームの肉厚が１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の場合に、３０℃以上８０℃以下であることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  3. 　請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記下段の型面温度は、前記プリフォームの肉厚が３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合に、１０℃以上６０℃以下であることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  4. 　請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記温度調整部は、温調コア型と温調キャビティ型とで前記プリフォームを挟んで圧縮変形させることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  5. 　請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記温度調整部は、前記プリフォームの内側に空気を循環させることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  6. 　プリフォームを射出成形し、
    　射出成形した前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、
    　温度調整した前記プリフォームをブロー成形する、ブロー成形方法において、
    　前記温度調整部は、最上段が最も高温な多段式構造を有し、前記最上段以外の下段の型面温度は前記プリフォームのガラス転移温度よりも１０℃以上低いことを特徴とする、
    樹脂製容器の製造方法。
  7. 　プリフォームのブロー成形に用いる温度調整方法において、
    　最上段が最も高温になるように多段式構造の温度調整装置を温度調整し、
    　前記最上段以外の下段の型面温度が前記プリフォームのガラス転移温度よりも１０℃以上低い状態で前記プリフォームを温度調整することを特徴とする、
    温度調整方法。
  8. 　射出成形部でプリフォームを射出成形し、射出成形された前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形部でブロー成形する、樹脂製容器の製造装置において、
    　前記射出成形部は、前記プリフォームの成形空間を画定する射出コア型と射出キャビティ型とネック型とを備えており、前記成形空間内で前記プリフォームを冷却する時間は、前記プリフォームに成形される樹脂材料を前記成形空間内に射出する時間の２／３以下であり、
    　前記温度調整部は、上下方向に配列された複数の段で構成されて前記段毎に独立して温度設定可能な多段式構造の温調ポットを備えており、前記温調ポットは、前記プリフォームの外表面に接触して前記プリフォームを上下方向に沿って異なる温度で冷却することを特徴とする、
    樹脂製容器の製造装置。
  9. 　請求項８に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記温度調整部は、温調コア型と温調キャビティ型とで前記プリフォームを挟んで冷却させることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  10. 　請求項８に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記温度調整部は、前記プリフォームの内側に空気を循環させることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  11. 　請求項１０に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記プリフォームの内側に空気を流入させる部位に近い前記段の温度設定は、空気を流出させる前記段の温度設定よりも高いことを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  12. 　請求項８に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記温調ポットは、境目のない１つの面で形成された収容面で前記プリフォームの胴部と底部とに接しており、前記温調ポットの外側には、前記段どうしの間に溝部が形成されたことを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  13. 　射出成形部でプリフォームを射出成形し、射出成形された前記プリフォームを温度調整部で温度調整し、温度調整した前記プリフォームをブロー成形部でブロー成形する、樹脂製容器の製造方法において、
    　前記射出成形部は、前記プリフォームの成形空間を画定する射出コア型と射出キャビティ型とネック型とを備えており、前記成形空間内で前記プリフォームを冷却する時間は、前記プリフォームに成形される樹脂材料を前記成形空間内に射出する時間の２／３以下であり、
    　前記温度調整部は、上下方向に配列された複数の段で構成されて前記段毎に独立して温度設定可能な多段式構造の温調ポットを備えており、前記温調ポットは、前記プリフォームの外表面に接触して前記プリフォームを上下方向に沿って異なる温度で冷却することを特徴とする、
    樹脂製容器の製造方法。
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