WO2020115420A1 - Structure tubulaire multicouche destinee au transport d'un fluide de climatisation - Google Patents

Structure tubulaire multicouche destinee au transport d'un fluide de climatisation Download PDF

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multilayer tubular
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Thibaut Montanari
Nicolas Dufaure
Marie GEORGEL
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Arkema France SA
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Definitions

  • the present invention relates to a multilayer tubular structure comprising at least one internal layer based on aliphatic polyamide and at least one external layer based on aliphatic polyamide.
  • the invention also relates to the use of this structure for the transport of heat transfer fluid, in particular of refrigerant chosen from hydrocarbon compounds, hydrofluorocarbons, ethers, hydrofluoroethers, CO2, NH 3 , SO2 and fluoroolefins, in particular the R134, R-1234yf or R-1234ze, in particular R-1234yf or R-1234ze in the field of automotive air conditioning.
  • Tubular structures for the transport of heat transfer fluid in the field of automotive air conditioning require two antagonistic properties which are respectively the water permeability and the hot burst (125 ° C) which must be greater than 83 bars.
  • long chain polyamides make it possible to respect the first property, which therefore makes the use of short chain polyamides unsuitable for this first property.
  • the European F-Gas directive plans a gradual withdrawal from the market for refrigerant gases with high global warming power, expressed in PRP (or GWP). From 100% in 2015, the quantity of hydrofluorocarbon (HFC) refrigerants with a high PRP index must increase to 63% between 2018 and 2020 before reaching 21% in 2030.
  • PRP global warming power
  • barrier properties means that the structure is almost impermeable to fluids from automobile air conditioning lines and therefore hardly allows the emission of air conditioning line fluids into the atmosphere. - have chemical resistance to the fluids transported, as well as to the compressor oils, to water and to oxygen, in order to avoid excessive degradation in the long term;
  • patent EP2098580 describes structures intended for the transfer or storage of a fluid, comprising at least two layers, one of the two layers consisting of an adhesive composition, namely a mixture of long chain, medium chain polyamide and short chain. These structures are more particularly intended for the transport of gasoline.
  • Patent EP2098365 describes multilayer structures comprising at least two layers, one comprising at least one polymer and not comprising copper, and the other comprising at least one polymer and at least one stabilizer based on copper for the transport or storage of fluids.
  • the polymer used in the two layers is a long chain polyamide.
  • MKT multilayer tubular structures
  • at least one barrier layer (1) made of EVOH or PPA and at least one inner layer (2) located below of the layer barrier and consisting of a polyamide of aliphatic type chosen from a polyamide with a short, medium or long chain.
  • the pipes for the transport of refrigerants in automobile air conditioning comprise rigid metal portions (generally made of aluminum) and flexible portions made of multilayer pipes.
  • Some of these multilayer tubes are known by the English name of "veneers" tubes; they successively comprise, from the outside to the inside, a first layer of rubber-like elastomer, a reinforcing braid, a second layer of rubber-like elastomer and an inner layer based on polyamide.
  • thermoplastic structure comprising at least one layer consisting of a composition comprising a copolyamide of formula X / 10.T / Y, in particular for automobile air conditioning.
  • the proportion of units X being from 0.4 to 0.8 mole for one mole of semi-aromatic units 10. T and Y.
  • These structures comprise a layer in contact with the fluid comprising at least one semi-crystalline thermoplastic polymer Pi and a layer comprising at least one semi-crystalline thermoplastic polymer P2 and continuous fibers.
  • Polyamide P1 is in particular a copolymer of ethylene and vinyl alcohol (EVOH) or a semi-aromatic or short-chain polyamide.
  • EVOH ethylene and vinyl alcohol
  • Polyamide P1 is in particular a copolymer of ethylene and vinyl alcohol (EVOH) or a semi-aromatic or short-chain polyamide.
  • Polyamide P2 is in particular a semi-aromatic polyamide or a polyamide with a short or long chain.
  • tubular structures of the prior art as well as the aluminum / rubber structures do not make it possible to meet all the criteria defined above and in particular the combination of the first two properties defined above.
  • the present invention therefore relates to a multilayer tubular structure (MLT) intended for the transport of a heat transfer fluid,
  • said multilayer tubular structure comprising:
  • At least one layer (1) comprising a composition (1) mainly comprising at least one long-chain polyamide having 10 to 15 carbon atoms per nitrogen atom and comprising at least 50% of aliphatic units relative to the sum of the patterns present in said long chain polyamide,
  • At least one layer (2) located below said layer (1) comprising a composition (2) mainly comprising at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom, said polyamide comprising at least 50 % of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide, said composition (2) comprising up to 12% of polyolefins, in particular up to 6% by weight of polyolefin, relative to the total weight of said composition ( 2), and up to 2% by weight of at least one plasticizer relative to the total weight of said composition (2),
  • composition (3) optionally a layer (3) comprising a composition (3) as defined for composition (1), or comprising a composition (3 ') mainly comprising a short chain polyamide having from 4 to 7 carbon atoms per nitrogen atom and at least 20%, preferably at least 25% by weight of at least one polyolefin relative to the total weight of said composition (3 '), or a composition (4) comprising a polyamide comprising at least 50% of semi aromatic units ,
  • said layer (1) being devoid of continuous fibers
  • a tubular structure comprising at least one layer (1) mainly comprising at least one long chain polyamide having from 10 to 15 carbon atoms per nitrogen atom and at least one layer (2 ) located below said layer (1) and mainly comprising at least one polyamide having 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom made it possible to satisfy the specifications defined above.
  • layer (1) mainly comprising at least one long chain polyamide having from 10 to 15 carbon atoms per nitrogen atom and at least one layer (2 ) located below said layer (1) and mainly comprising at least one polyamide having 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom made it possible to satisfy the specifications defined above.
  • the expression "devoid of continuous fibers” means that the layer (1) does not comprise continuous fibers, whether they are mineral fibers, polymeric fibers or polymer, or mixtures of the abovementioned fibers.
  • continuous fibers refers to continuous fibrous materials (in particular glass fiber or carbon fiber).
  • composition (1) comprising at least one long chain polyamide from C10 to C15 is devoid of continuous fibers but can comprise short or long fibers.
  • said layer (1) is devoid of fiber.
  • Said fibers denote short, long or continuous fibers.
  • the composition (1), in this embodiment, comprising at least one long chain polyamide of C10 to C15 is not only devoid of continuous fibers but also devoid of short and long fibers.
  • the expression “mainly comprising at least one polyamide.” Means that the polyamide (s) is (are) present in the composition (1) in a proportion by weight greater than 50% relative to the total weight of the composition.
  • polyamide denotes both a homopolyamide and a copolyamide.
  • Homopolyamide can be obtained from the polycondensation of lactam units, amino acid units or XY units, X being a diamine and Y a dicarboxylic acid (or diacid), from the moment when the homopolyamide has from 10 to 15 carbon atoms per nitrogen atom.
  • the diamine can be linear or branched aliphatic, or cycloaliphatic, preferably it is linear or branched aliphatic, in particular linear.
  • the dicarboxylic acid can be aliphatic or cycloaliphatic, preferably it is aliphatic.
  • the lactams and the amino acids used to obtain the homopolyamides must have an average number of carbon atoms (C) per nitrogen atom (N) ranging from 10 to 15.
  • the lactams and the amino acids are in C1 1 and C12.
  • the number of atoms per nitrogen atom is calculated by the average of the numbers of carbon atoms present in the unit from diamine X and in the unit from the diacid Y.
  • the diamine (X) can be in C4 to C36, in particular C6 to C18, in particular in C4 to C12 and the dicarboxylic acid (Y) in C4 to C36, in particular in C6 to C18, in particular in C6 to C12, from the moment when the average of the numbers of carbon atoms present in the motif derived from diamine X and in the motif derived from diacid Y is from 10 to 15.
  • the diamine is chosen from 2-methyl-1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine 1, 7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 2-methyl- 1,8-octane diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine, 1, 1 1-undecanediamine, 2-butyl-2-ethyl-1 , 5-pentanediamine, 1, 12-dodecanediamine, 1, 13-tridecanediamine, 1, 14-tetradecanediamine, 1, 16-hexadecanediamine and 1, 18-octadecanediamine.
  • the diamine is chosen from 1, 10-decanediamine and 1, 12-dodecanediamine.
  • the dicarboxylic acid is chosen from sebacic acid and dodecanedioic acid.
  • the diamine is chosen from 1.10-decanediamine and 1.12-dodecanediamine and the dicarboxylic acid is chosen from sebacic acid, undecanedioic acid and dodecanedioic acid.
  • the number of carbon atoms per nitrogen atom is calculated according to the same principle as for a homopolyamide. The calculation is carried out in molar proportion of the different amide units.
  • the lactams and the amino acids used to obtain the copolyamides may have an average number of carbon atoms (C) per nitrogen atom (N) comprised less than 10, and in particular be comprised from 6 to 15.
  • the diamines X and diacids Y used in the copolyamides can be diamines and / or aromatic diacids from the moment when said polyamide of composition (1) comprises at least 50% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. In another embodiment, said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said at least one polyamide of composition (1) therefore consists only of aliphatic units.
  • said composition (1) mainly comprises a single polyamide and therefore said single polyamide is present in the composition in proportion by weight greater than 50% relative to the total weight of the composition.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said polyamide of composition (1) therefore consists only of aliphatic units.
  • said layer (1) consists of a composition (1) mainly comprising at least one long-chain polyamide having 10 to 15 carbon atoms per nitrogen atom and comprising at least 50% of units aliphatic with respect to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said polyamide therefore consists only of aliphatic units.
  • said layer (1) consists of a composition (1) mainly comprising a single polyamide and therefore said single polyamide is present in the composition in proportion by weight greater than 50% relative to the total weight of the composition.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said polyamide of composition (1) therefore consists only of aliphatic units.
  • the lactam is chosen from lauryllactam
  • the amino acid is chosen from aminoundecanoic acid
  • the diamine is chosen from 1, 8-octanediamine, the 1, 9-nonanediamine, 2-methyl-1, 8-octane-diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine, 1, 1 1 -undecanediamine , 2-butyl-2-ethyl-1, 5-pentanediamine, 1, 12-dodecanediamine and the dicarboxylic acid is chosen from suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, l dodecanedioic acid, brassylic acid, tetradecanedioic acid.
  • the lactam is lauryllactam
  • the amino acid is aminoundecanoic acid
  • the diamine is chosen from 1, 10-decanediamine and 1, 12-dodecanediamine
  • the dicarboxylic acid is chosen from sebacic acid and the dodecanedioic acid.
  • composition (1) can also comprise at least one polyolefin.
  • composition (1) can therefore comprise, in addition to said at least one polyamide, at least one polyolefin.
  • said composition (1) comprises up to 30% of at least one polyolefin.
  • the polyolefin can be functionalized or non-functionalized or be a mixture of at least one functionalized and / or at least one non-functionalized.
  • the polyolefin has been designated by (B) and functionalized polyolefins (B1) and non-functionalized polyolefins (B2) have been described below.
  • a non-functionalized polyolefin (B2) is conventionally a homopolymer or copolymer of alpha olefins or of diolefins, such as, for example, ethylene, propylene, butene-1, octene-1, butadiene.
  • alpha olefins or of diolefins such as, for example, ethylene, propylene, butene-1, octene-1, butadiene.
  • LDPE low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • VLDPE very low density polyethylene, or polyethylene very low density
  • metallocene polyethylene metallocene polyethylene
  • ethylene / alpha-olefin copolymers such as ethylene / propylene, EPR (abbreviation of ethylene-propylene-rubber) and ethylene / propylene / diene (EPDM).
  • EPR abbreviation of ethylene-propylene-rubber
  • EPDM ethylene / propylene / diene
  • SEBS styrene / ethylene-butene / styrene
  • SBS styrene / butadiene / styrene
  • SIS styrene / isoprene / styrene
  • SEPS styrene / ethylene-propylene / styrene
  • the functionalized polyolefin (B1) can be a polymer of alpha olefins having reactive units (functionalities); such reactive units are the acid, anhydride or epoxy functions.
  • reactive units are the acid, anhydride or epoxy functions.
  • a functionalized polyolefin is for example a PE / EPR mixture, the weight ratio of which can vary within wide limits, for example between 40/60 and 90/10, said mixture being co-grafted with an anhydride, in particular maleic anhydride, according to a grafting rate for example of 0.01 to 5% by weight.
  • the functionalized polyolefin (B1) can be chosen from the following (co) polymers, grafted with maleic anhydride or glycidyl methacrylate, in which the grafting rate is for example from 0.01 to 5% by weight:
  • ethylene / alpha-olefin copolymers such as ethylene / propylene, EPR (abbreviation of ethylene-propylene-rubber) and ethylene / propylene / diene (EPDM).
  • EPR abbreviation of ethylene-propylene-rubber
  • EPDM ethylene / propylene / diene
  • SEBS styrene / ethylene-butene / styrene
  • SBS styrene / butadiene / styrene
  • SIS styrene / isoprene / styrene
  • SEPS styrene / ethylene-propylene / styrene
  • alkyl (meth) acrylate copolymers containing up to 40% by weight of alkyl (meth) acrylate;
  • the functionalized polyolefin (B1) can also be chosen from ethylene / propylene copolymers predominantly in propylene grafted with maleic anhydride and then condensed with monoamino polyamide (or a polyamide oligomer) (products described in EP-A-0342066) .
  • the functionalized polyolefin (B1) can also be a co- or ter polymer of at least the following units: (1) ethylene, (2) alkyl (meth) acrylate or vinyl ester of saturated carboxylic acid and (3) anhydride such as maleic anhydride or (meth) acrylic acid or epoxy such as glycidyl (meth) acrylate.
  • (meth) acrylic acid can be salified with Zn or Li.
  • alkyl (meth) acrylate in (B1) or (B2) denotes methacrylates and alkyl acrylates in C1 to C8, and can be chosen from methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, iso butyl acrylate, ethyl-2-hexyl acrylate, l cyclohexyl acrylate, methyl methacrylate and ethyl methacrylate.
  • the aforementioned polyolefins (B1) can also be crosslinked by any suitable process or agent (diepoxy, diacid, peroxide, etc.); the term functionalized polyolefin also includes mixtures of the aforementioned polyolefins with a difunctional reagent such as diacid, dianhydride, diepoxy, etc. capable of reacting with these or mixtures of at least two functionalized polyolefins capable of reacting with one another.
  • a difunctional reagent such as diacid, dianhydride, diepoxy, etc.
  • the above-mentioned copolymers, (B1) and (B2), can be copolymerized in a statistical or block fashion and have a linear or branched structure.
  • MFI melt index
  • the non-functionalized polyolefins (B2) are chosen from homopolymers or copolymers of polypropylene and any homopolymer of ethylene or copolymer of ethylene and of a comonomer of higher alpha olefinic type such as butene, hexene, octene or 4-methyl 1-pentene. Mention may be made, for example, of PPs, high density PEs, medium density PEs, linear low density PEs, low density PEs, very low density PEs. These polyethylenes are known to those skilled in the art as being produced according to a "radical” process, according to a “Ziegler” type catalysis or, more recently, according to a so-called "metallocene” catalysis.
  • the functionalized polyolefins (B1) are chosen from any polymer comprising alpha olefinic units and units carrying polar reactive functions such as epoxy, carboxylic acid or carboxylic acid anhydride functions.
  • polymers mention may be made of the ter polymers of ethylene, of alkyl acrylate and of maleic anhydride or of glycidyl methacrylate such as the Lotaders® of the Applicant or of polyolefins grafted with l maleic anhydride such as Orevac® from the Applicant as well as ter polymers of ethylene, alkyl acrylate and (meth) acrylic acid.
  • the polyolefin is an impact modifier.
  • the impact modifier is advantageously constituted by a polymer having a flexural modulus of less than 100 MPa measured according to ISO standard 178: 2010, determined at 23 ° C with a relative humidity: RH50%, and of Tg less than 0 ° C (measured according to standard 1 1357-2: 2013 at the point of inflection of the DSC thermogram).
  • said composition (1) comprises up to 40% of at least one polyolefin.
  • said composition (1) comprises at least 3% by weight of at least one polyolefin, in particular at least 6% by weight of at least one polyolefin, in particular from 6 to 20% by weight, in particular from 10 to 12% by weight of at least one polyolefin, relative to the total weight of said composition (1).
  • Said composition (1) can also comprise at least one plasticizer.
  • Said composition (1) can therefore comprise, in addition to said at least one polyamide, at least one plasticizer.
  • the plasticizers are chosen from benzene sulfonamide derivatives, such as n-butyl benzene sulfonamide (BBSA); ethyl toluene sulfonamide or N-cyclohexyl toluene sulfonamide; esters of hydroxy benzoic acids, such as ethyl-2-hexyl parahydroxybenzoate and decyl-2-hexyl parahydroxybenzoate; esters or ethers of tetrahydrofurfuryl alcohol, such as oligoethyleneoxytetrahydrofurfuryl alcohol; and esters of citric acid or hydroxy malonic acid, such as oligoethyleneoxy malonate.
  • BBSA n-butyl benzene sulfonamide
  • esters of hydroxy benzoic acids such as ethyl-2-hexyl parahydroxybenzoate and decyl-2-hexyl parahydroxybenzoate
  • said composition (1) comprises up to 13% by weight of at least one plasticizer relative to the weight of said composition (1).
  • Said composition (1) can also comprise an additive.
  • the additives optionally used in the compositions of the invention are the conventional additives used in polyamides and well known to those skilled in the art and are in particular described in EP 2098580.
  • they comprise an antistatic charge chosen from carbon black, graphite, carbon fibers, carbon nanotubes, in particular carbon black and carbon nanotubes, an antioxidant, a heat stabilizer, an absorbent of UV, a light stabilizer, a lubricant, an inorganic filler, a flame retardant, a nucleating agent and a colorant, reinforcing fibers, a wax and mixtures thereof.
  • an antistatic charge chosen from carbon black, graphite, carbon fibers, carbon nanotubes, in particular carbon black and carbon nanotubes, an antioxidant, a heat stabilizer, an absorbent of UV, a light stabilizer, a lubricant, an inorganic filler, a flame retardant, a nucleating agent and a colorant, reinforcing fibers, a wax and mixtures thereof.
  • the stabilizer can be a UV stabilizer, an organic stabilizer or more generally a combination of organic stabilizers, such as an antioxidant of phenol type (for example of the type of that of irganox® 245 or 1098 or 1010 of the Ciba- company BASF), a phosphite-type antioxidant (for example irafafos® 126 and irgafos® 168 from the company Ciba-BASF) and possibly other stabilizers such as HALS, which means Hindered Amine Light Stabilizer or light stabilizer of the hindered amine type (for example Tinuvin® 770 from the company Ciba-BASF), an anti-UV (for example Tinuvin® 312 from the company Ciba) or a phosphorus-based stabilizer. It is also possible to use antioxidants of the amine type such as Naugard® 445 from the company Crompton or else polyfunctional stabilizers such as Nylostab® S-EED from the company Clariant.
  • This stabilizer can also be a mineral stabilizer, such as a copper-based stabilizer.
  • a mineral stabilizer such as a copper-based stabilizer.
  • halides and copper acetates such as halides and copper acetates.
  • copper-based compounds are typically associated with alkali metal halides, particularly potassium.
  • said composition (1) comprises by weight:
  • composition (1) comprises by weight:
  • composition (1) comprises by weight:
  • said composition (1) is devoid of plasticizer and said composition (1) comprises by weight: 68% to 100% of at least one long chain polyamide of C10 to C15 as defined above;
  • composition (1) comprises by weight:
  • composition (1) comprises by weight:
  • compositions (1) comprising or not comprising at least one polyolefin and / or at least one plasticizer and / or at least one additive refer to all the embodiments described above.
  • said at least one polyamide of the layer (1) of the tubular structure defined above is chosen from PA1 1, PA12, PA12, PA1012, PA1012, PA1210 and PA1212.
  • the layer (1) of the above-defined tubular structure may be the outermost layer.
  • said layer (1) of the tubular structure defined above is the outermost layer of said structure.
  • said structure (1) comprises a single layer (1).
  • the expression “mainly comprising at least one polyamide ..” is as defined above for the layer (1).
  • polyamide similarly denotes both a homopolyamide and a copolyamide.
  • Homopolyamide can be obtained from the polycondensation of lactam units, amino acid units or XY units, X being a diamine and Y a dicarboxylic acid (or diacid), from the moment when the homopolyamide has from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom.
  • the diamine can be linear or branched aliphatic, or cycloaliphatic, preferably it is linear or branched aliphatic, in particular linear.
  • the dicarboxylic acid can be aliphatic or cycloaliphatic, preferably it is aliphatic.
  • the lactams and the amino acids used to obtain the homopolyamides must have an average number of carbon atoms (C) per nitrogen atom (N) ranging from 4 to 9.
  • the lactams and the amino acids are C6.
  • the number of atoms per nitrogen atom is calculated by the average of the numbers of carbon atoms present in the unit from diamine X and in the unit from the diacid Y.
  • the diamine (X) can be in C4 to C14, in particular C4 to C12, in particular in C4 to C10 and the dicarboxylic acid (Y) in C4 to C14, in particular in C4 to C12, in particular in C4 to C10, from the moment when the average of the numbers of carbon atoms present in the motif derived from diamine X and in the motif derived from diacid Y is from 4 to 9.
  • the diamine is chosen from butanediamine, pentanediamine, 2-methyl-1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine 1, 7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 2-methyl-1, 8-octane-diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine, 1, 11-undecanediamine, 2-butyl-2 -ethyl-1,5-pentanediamine, 1,12-dodecanediamine, 1,13-tridecanediamine, 1,14-tetradecanediamine, in particular 1, 6-hexamethylenediamine.
  • the dicarboxylic acid is chosen from succinic acid, pentanedioic acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, brassylic acid, tetradecanedioic acid, especially sebacic acid and dodecanedioic acid.
  • the diamine is chosen from butanediamine, pentanediamine, 2-methyl-1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine 1, 7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 2-methyl-1, 8-octane-diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine, 1, 11-undecanediamine, 2-butyl-2 -ethyl-1,5-pentanediamine, 1,12-dodecanediamine, 1,13-tridecanediamine, 1,14-tetradecanediamine, in particular 1, 6-hexamethylenediamine, and the dicarboxylic acid is chosen from succinic acid, acid pentanedioic, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedio
  • the diamines X and diacids Y used in the copolyamides can be diamines and / or aromatic diacids from the moment when said polyamide of composition (2) comprises at least 50% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (2) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (2) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (2) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (2) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of composition (2) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said at least one polyamide therefore consists solely of aliphatic units.
  • said composition (2) mainly comprises a single polyamide and therefore said single polyamide is present in the composition in proportion by weight greater than 50% relative to the total weight of the composition.
  • said polyamide of said composition (2) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of said composition (2) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of said composition (2) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. In another embodiment, said polyamide of said composition (2) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of said composition (2) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said polyamide of said composition (2) therefore consists only of aliphatic units.
  • said layer (2) consists of a composition (2) mainly comprising at least one long chain polyamide having 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom and comprising at least 50% of units aliphatic with respect to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide of said composition (2) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of said composition (2) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of said composition (2) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of said composition (2) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said at least one polyamide of said composition (2) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said polyamide of said composition (2) therefore consists only of aliphatic units.
  • said layer (2) consists of a composition (2) mainly comprising a single polyamide and therefore said single polyamide is present in the composition in proportion by weight greater than 50% relative to the total weight of the composition.
  • said polyamide of said composition (2) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. In another embodiment, said polyamide of said composition (2) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of said composition (2) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of said composition (2) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide.
  • said polyamide of said composition (2) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide. Said polyamide therefore consists only of aliphatic units.
  • the lactam is caprolactam
  • the amino acid is aminohexanoic acid
  • the diamine is chosen from 2-methyl- 1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine, 1, 7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 2-methyl-1, 8-octane-diamine, 2, 2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4- trimethylhexamethylenediamine, 1,10-decanediamine
  • the dicarboxylic acid is chosen from adipic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, brassylic acid, tetradecanedioic acid.
  • the lactam is caprolactam
  • the amino acid is aminohexanoic acid
  • the diamine is chosen from 2-methyl-1,5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine and 1 , 12-dodecanediamine
  • the dicarboxylic acid is chosen from adipic acid, sebacic acid and dodecanedioic acid.
  • the lactam is caprolactam
  • the amino acid is aminohexanoic acid
  • the diamine is chosen from 2-methyl-1,5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine and the 1,12-dodecanediamine
  • the dicarboxylic acid is chosen from adipic acid, sebacic acid and dodecanedioic acid.
  • Said composition (2) can also comprise at least one polyolefin in proportion by weight up to 12% relative to the total weight of the composition, in particular up to 6% relative to the total weight of the composition.
  • the polyolefin is as defined for composition (1).
  • Said composition (2) can also comprise at least one plasticizer in proportion by weight up to 2% relative to the total weight of the composition.
  • the plasticizer is as defined for composition (1).
  • Said composition (2) can also comprise at least one additive.
  • the additive is in proportion by weight up to 2% relative to the total weight of the composition.
  • the additive is as defined for composition (1).
  • composition (2) comprises by weight:
  • composition (2) is devoid of polyolefin and comprises by weight:
  • composition (2) is devoid of plasticizer and said composition (2) comprises by weight:
  • compositions (2) comprising or not comprising at least one polyolefin and / or at least one plasticizer and / or at least one additive refer to all of the embodiments described above for the composition (2) .
  • said at least one polyamide of the layer (2) of the tubular structure defined above is chosen from PA6, PA66, PA6 / 66, PA610, PA410, PA412 and PA612.
  • An internal layer (3) may be present in the tubular structure defined above.
  • said layer (3) is present and said layer (3) is internal and in contact with said transported fluid.
  • the layer (3) comprises a composition (3) as defined for the composition (1) above or as defined for the composition (2) above or a composition (3 ') mainly comprising a short chain polyamide having from 4 to 7 carbon atoms per nitrogen atom and at least 20%, preferably at least 25% by weight of at least one polyolefin relative to the total weight of said composition (3 '), or a composition (4 ) comprising at least 50% of aromatic units.
  • short-chain polyamide of the composition (3 ’) designates in the same way both a homopolyamide and a copolyamide.
  • Homopolyamide can be obtained from the polycondensation of lactam units, amino acid units or XY units, X being a diamine and Y a dicarboxylic acid (or diacid), from the moment when the homopolyamide has from 4 to 7 carbon atoms per nitrogen atom.
  • the diamine can be linear or branched aliphatic, or cycloaliphatic, preferably it is linear or branched aliphatic, in particular linear.
  • the dicarboxylic acid can be aliphatic or cycloaliphatic, preferably it is aliphatic.
  • the lactams and the amino acids used to obtain the homopolyamides must have an average number of carbon atoms (C) per nitrogen atom (N) ranging from 4 to 7.
  • the lactams and the amino acids are C6.
  • the number of atoms per nitrogen atom is calculated by the average of the numbers of carbon atoms present in the unit from diamine X and in the unit from the diacid Y.
  • the diamine (X) can be in C4 to C10, in particular C4 to C7, in particular in C4 to C6 and the dicarboxylic acid (Y) in C4 to C10, in particular in C4 to C7, in particular in C4 to C6, from the moment when the average of the numbers of carbon atoms present in the motif derived from diamine X and in the motif derived from diacid Y is from 4 to 7.
  • the diamine is chosen from butanediamine, pentanediamine, 2-methyl-1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine 1, 7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 2-methyl-1,8-octane diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine, in particular 2-methyl-1, 5-pentanediamine and 1, 6-hexamethylenediamine.
  • the dicarboxylic acid is chosen from succinic acid, pentanedioic acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid.
  • the diamine is chosen from 2-methyl-1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexamethylenediamine 1, 7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 2-methyl- 1,8-octane diamine, 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1, 10-decanediamine, 1, 1 1-undecanediamine, 2-butyl-2-ethyl-1 , 5-pentanediamine, 1, 12-dodecanediamine, 1, 13-tridecanediamine, 1, 14-tetradecanediamine and the dicarboxylic acid is chosen from adipic acid, suberic acid, azelaic acid, acid sebacic, undecanedioic acid
  • said layer (3) is devoid of continuous fibers.
  • said layer (1) and said layer (3) are devoid of fibers.
  • fibers are as defined above.
  • Said composition (3 ′) of the layer (3) comprises at least 20% by weight, preferably at least 25% by weight of at least one polyolefin.
  • the polyolefin is as defined for composition (1).
  • Said composition (3 ’) can also comprise at least one plasticizer and / or at least one additive.
  • the plasticizer and the additive are as defined above.
  • said composition (3 ’) comprises by weight:
  • the polyamide of composition (4) comprising at least 50% of semi-aromatic units may be a polyphthalamide, in particular lePA11 / 10T, the unit 10T then representing 50% by weight of the total weight of the copolyamide.
  • the internal layer (3) when it is present is devoid of polyamide of the composition (4) comprising at least 50% of semi-aromatic units.
  • the tubular structure can comprise at least one layer (1), at least one layer (2) and optionally an internal layer (3).
  • the layer (2) is then in contact with the transported fluid.
  • the tubular structure therefore comprises at least one layer (1) and at least one layer (2).
  • the tubular structure of the invention can therefore comprise several layers (2).
  • said layer (2) or all of said layers (2) represents (s) at least 50% of the thickness of the tube.
  • said layer (2) or all of said layers (2) represents (s) at least 60% of the thickness of the tube.
  • said layer (2) or all of said layers (2) represents (s) at least 70% of the thickness of the tube, in particular 70% to 95% of the thickness of the tube.
  • Adhesion between adjacent layers, if necessary, is ensured by a layer of binder.
  • the tubular structure is devoid of a binder layer.
  • said layer (3) can be the layer in contact with the transported fluid and the tubular structure comprises at least three layers.
  • said layer (3) is the layer in contact with the transported fluid.
  • said layer (1) and said composition (2) are devoid of plasticizer.
  • all the layers present in the tubular structure are devoid of plasticizer.
  • said internal layer (3) is present in the structure, the multilayer tubular structure defined above, said composition (3) being identical to composition (1).
  • said at least one polyamide of the layer (3) of the tubular structure defined above when it is present is chosen from PA1 1, PA12, PA1 1 / 10T, PA6, PA66, PA6 / 66, PA610, PA410, PA412 and PA612.
  • said layer 3 is devoid of aromatic patterns.
  • said at least one polyamide of the layer (3) when it is present is chosen from PA1 1, PA12, PA6, PA66, PA6 / 66, PA610, PA410, PA412 and PA612.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • Said composition (1) comprises 100% of aliphatic units therefore means that said composition consists of 100% of aliphatic units.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of units present in said polyamide long chain.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of units present in said polyamide long chain.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of units present in said polyamide long chain.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 60% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • Said composition (2) comprises 100% of aliphatic units therefore means that said composition consists of 100% of aliphatic units.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 70% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 80% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises at least 90% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said at least one polyamide having from 4 to 9 carbon atoms per nitrogen atom of said composition (2) of said multilayer tubular structure comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said polyamide and said long chain polyamide of said composition (1) comprises 100% of aliphatic units relative to the sum of the units present in said long chain polyamide.
  • said composition (2) of the tubular structure defined above is devoid of polyamide (s) other than aliphatic (s).
  • composition (2) and said composition (1) of the tubular structure defined above are devoid of polyamide (s) other than aliphatic (s).
  • the multilayer tubular structure defined above characterized in that two layers (2) are present and separated by a layer consisting of a copolymer of vinyl alcohol and of ethylene (EVOH).
  • EVOH ethylene
  • the thickness of the two layers (2) always represents at least 50%, preferably at least 60%, preferably at least 70%, in particular from 70 to 95% of the total thickness.
  • the multilayer tubular structure as defined above is characterized in that the heat transfer fluid is a refrigerant chosen from hydrocarbon, hydrofluorocarbon, ethers, hydrofluoroethers, CO2, NH3, SO2 and fluoroolefins .
  • the heat transfer fluid is a refrigerant chosen from hydrocarbon, hydrofluorocarbon, ethers, hydrofluoroethers, CO2, NH3, SO2 and fluoroolefins .
  • the heat transfer fluid is a refrigerant chosen from CO2 , fluoropropenes, fluoropropanes and fluoroethanes; preferably among 1,3,3,3-tetrafluoropropene, 2,3,3,3-tetrafluoropropene, 1,2,3,3,3-pentafluoropropene, 1,1,3,3-tetrafluoropropene, 3,3,3-trifluoropropene, 2,3,3- trifluoropropene, 1, 1, 1, 2-tetrafluoroethane, 1, 1, 2,2-tetrafluoroethane, pentafluoroethane, difluoromethane, 1, 1 - difluoroethane, 1, 1, 1, 2, 3,3,3- heptafluoropropane, 1, 1, 1 -trifluoropropane, 1, 1, 1, 3,3,3-hexafluoropropane, 1, 1, 1, 3,3-pentafluoropropane, 1,
  • the heat transfer fluid is a refrigerant chosen from 1, 3,3,3-tetrafluoropropene (1234ze) and 2,3,3,3-tetrafluoropropene (1234yf), in particular the fluid Heat transfer is 2,3,3,3-tetrafluoropropene (1234yf).
  • the refrigerant contains a lubricant, preferably chosen from mineral oils, silicone oils, paraffins of natural origin, naphthenes, synthetic paraffins, alkylbenzenes, poly-alpha olefins, polyalkylene glycols, polyol esters and / or polyvinyl ethers; the lubricant being more particularly preferably a polyalkylene glycol or a polyol ester.
  • a lubricant preferably chosen from mineral oils, silicone oils, paraffins of natural origin, naphthenes, synthetic paraffins, alkylbenzenes, poly-alpha olefins, polyalkylene glycols, polyol esters and / or polyvinyl ethers; the lubricant being more particularly preferably a polyalkylene glycol or a polyol ester.
  • the present invention relates to the use of a multilayer tubular structure as defined above, for the transport of a heat transfer fluid.
  • the present invention relates to the use of a multilayer tubular structure as defined above, to satisfy a test of extractables, said test consisting notably in filling said MLT multilayer tubular structure with forane and in heating the '' at 60 ° C for 96 hours, then empty it by filtering it in a beaker, then allow the beaker filtrate to evaporate at room temperature to finally weigh this residue whose proportion must be less than or equal to about 6g / m2 of internal tube surface and the proportion of residue on the filter after filtration being less than or equal to 1 g / m 2 , preferably less than or equal to 0.5 g / m 2 .
  • the present invention relates to the use of a multilayer tubular structure as defined above, for reducing the proportion of soluble and insoluble compound released by a tubular structure, as defined above, after placing contact of said MLT multilayer tubular structure with forane, said proportion of released compound being determined by an extractables test, said test consisting in particular of filling said MLT multilayer tubular structure with forane and heating the assembly at 60 ° C.
  • Said tubular structure therefore makes it possible to reduce the proportion of soluble and insoluble compound after contact with forane compared with the structures of the prior art.
  • the multilayer tubes are produced by coextrusion.
  • An industrial McNeil multilayer extrusion line is used, equipped with 5 extruders, connected to a multilayer extrusion head with spiral mandrels.
  • the screws used are single screw extrusions having screw profiles suitable for polyamides.
  • the extrusion line includes:
  • a die-punch assembly located at the end of the coextrusion head; the inside diameter of the die and the outside diameter of the punch are chosen according to the structure to be produced and the materials of which it is made, as well as the dimensions of the tube and the line speed;
  • a vacuum tank with an adjustable vacuum level.
  • this tank circulates water maintained at 20 ° C in general, in which is immersed a gauge allowing to conform the tube in its final dimensions.
  • the diameter of the gauge is adapted to the dimensions of the tube to be produced, typically from 8.5 to 10 mm for a tube with an external diameter of 8 mm and a thickness of 1 mm;
  • the configuration with 5 extruders is used to make tubes ranging from 2 layers to 5 layers. In the case of structures whose number of layers is less than 5, several extruders are then supplied with the same material.
  • an additional extruder is connected and a spiral mandrel is added to the existing head, in order to produce the internal layer, in contact with the fluid.
  • the extruded materials Before the tests, in order to ensure the best properties of the tube and a good quality of extrusion, it is checked that the extruded materials have a residual moisture content before extrusion of less than 0.08%. Otherwise, an additional step of drying the material is carried out before the tests, generally in a vacuum dryer, for 1 night at 80 ° C.
  • the tubes which meet the characteristics described in this patent application, were removed, after stabilization of the extrusion parameters, the dimensions of the tubes concerned no longer changing over time.
  • the diameter is controlled by a laser diameter meter installed at the end of the line.
  • the line speed is typically 20m / min. It generally varies between 5 and 100m / min.
  • the screw speed of the extruders depends on the thickness of the layer and the diameter of the screw as is known to those skilled in the art.
  • the temperatures of the extruders and of the tools (head and fitting) must be adjusted so as to be sufficiently higher than the melting point of the compositions considered, so that they remain in the molten state, thus avoiding they solidify and block the machine.
  • Example 6 consists of a layer (1) and two layers (2) from left to right.
  • ei and Pi are the thicknesses and permeabilities of each of the layers of the structure
  • CPA1 1 designates a composition based on polyamide 1 1 of Mn (molecular mass in number) 29000, containing 20% of impact modifier such as ethylene / ethyl acrylate / anhydride in mass ratio 68.5 / 30 / 1.5, ( MFI 6 at 190 ° C at 2.16 kg), and 1.2% stabilizers organic compounds made up of 0.8% phenol (Lowinox 44B25 from Great Lakes), 0.2% phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba). The melting point of this composition is 190 ° C.
  • CPA610 indicates a composition based on polyamide 610 of Mn (molecular mass in number) 30000, containing 1.2% of organic stabilizers made up of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 of the company Great Lakes), of 0.2% of phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba).
  • the melting point of this composition is 223 ° C.
  • CPA66 indicates a composition based on polyamide 66 of Mn (molecular mass in number) 32000, containing 1.2% of organic stabilizers made up of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 of the company Great Lakes), of 0.2% of phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba).
  • the melting point of this composition is 264 ° C.
  • CPA6POF indicates a composition based on polyamide 6 of Mn (molecular mass in number) 18000, containing 40% of POF and 1.2% of organic stabilizers made up of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 of the company Great Lakes), of 0.2 % phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba).
  • the melting point of this composition is 220 ° C.
  • POF is a composition based on 50% of impact modifier such as ethylene / ethyl acrylate / maleic anhydride in mass ratio 68.5 / 30 / 1.5 (MFI 6 at 190 ° C under 2.16 kg), 25% impact modifier type ethylene / methyl acrylate / epoxide (type GMA), glycidyl methacrylate in mass ratio 67/25/8 of MFI 6 at 190 ° C at 2.16 kg, and 25% impact modifier type ethylene / acrylate methyl / maleic anhydride, in mass ratio 76/18/6 of MFI 8 at 190 ° C under 2.16kg
  • impact modifier such as ethylene / ethyl acrylate / maleic anhydride in mass ratio 68.5 / 30 / 1.5 (MFI 6 at 190 ° C under 2.16 kg)
  • type GMA 25% impact modifier type ethylene / methyl acrylate / epoxide
  • glycidyl methacrylate in mass ratio 67
  • CPA1 1 10TPQF designates a composition based on copolyamide 10.
  • POF is a composition based on 50% of impact modifier such as ethylene / ethyl acrylate / maleic anhydride in mass ratio 68.5 / 30 / 1.5 (MFI 6 at 190 ° C under 2.16 kg), 25% of ethylene / methyl acrylate / epoxide type impact modifier (GMA type), glycidyl methacrylate in mass ratio 67/25/8 of MFI 6 at 190 ° C.
  • impact modifier such as ethylene / ethyl acrylate / maleic anhydride in mass ratio 68.5 / 30 / 1.5 (MFI 6 at 190 ° C under 2.16 kg)
  • GMA type ethylene / methyl acrylate / epoxide type impact modifier
  • GMA type glycidyl methacrylate in mass ratio 67/25/8 of MFI 6 at 190 ° C.
  • CPA610PQF designates a composition based on polyamide 610 of Mn (molecular mass in number) 32000, containing 20% of POF and 1.2% of organic stabilizers consisting of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 from the company Great Lakes), of 0.2 % phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba).
  • the melting point of this composition is 223 ° C.
  • CPA66plast designates a composition based on polyamide 66 of Mn (molecular mass in number) 30,000, containing 6% of plasticizer BBSA (benzene butyl sulfonamide), and 1.2% of organic stabilizers consisting of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 from the company Great Lakes), 0.2% phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba). The melting point of this composition is 260 ° C.
  • BBSA benzene butyl sulfonamide
  • organic stabilizers consisting of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 from the company Great Lakes), 0.2% phosphite (Irgafos 168 from Ciba), 0.2% anti-UV (Tinuvin 312 from Ciba).
  • the melting point of this composition is 260 ° C.
  • CPA610plast designates a composition based on polyamide 66 of Mn (molecular mass in number) 32000, containing 6% of plasticizer BBSA (benzene butyl sulfonamide), and 1.2% of organic stabilizers consisting of 0.8% of phenol (Lowinox 44B25 of the company Great Lakes), 0.2% phosphite (Irgafos 168 from Ciba),

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Abstract

La présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) destinée au transport d'un fluide de transfert de chaleur, ladite structure tubulaire multicouche comprenant: - au moins une couche (1) comprenant une composition (1) comprenant majoritairement au moins un polyamide à longue chaine présentant de 10 à 15 atomes de carbone par atome d'azote et comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaine, au moins une couche (2) située au-dessous de la dite couche (1) comprenant une composition (2) comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d'azote, ledit polyamide comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide, ladite composition (2) comprenant jusqu'à 12% de polyoléfines, notamment jusqu'à 6% en poids de polyoléfine, par rapport au poids total de ladite composition (2), et jusqu'à 2% en poids d'au moins un plastifiant par rapport au poids total de ladite composition (2), optionnellement une couche (3) comprenant une composition (3) telle que définie pour la composition (1) ou comprenant une composition (3') comprenant majoritairement un polyamide à chaîne courte présentant de 4 à7 atomes de carbone par atome d'azote et au moins 20%, préférentiellement au moins 25% en poids d'au moins une polyoléfine par rapport au poids total de ladite composition (3'), ou une composition (4) comprenant un polyamide comprenant au moins 50% de motifs semi aromatiques, ladite couche (1) étant dépourvue de fibres continues, ladite couche (2) étant en contact avec ledit fluide transporté lorsque ladite couche (3) n'est pas présente, et ladite ou lesdites couche(s)(2) représentant au moins 50% de l'épaisseur totale du tube.

Description

STRUCTURE TUBULAIRE MULTICOUCHE DESTINEE AU TRANSPORT D’UN FLUIDE
DE CLIMATISATION
La présente invention concerne une structure tubulaire multicouche comportant au moins une couche interne à base de polyamide aliphatique et au moins une couche externe à base de polyamide aliphatique. L’invention concerne également l’utilisation de cette structure pour le transport de fluide de transfert de chaleur, en particulier de fluide frigorigène choisi parmi les composés hydrocarbures, hydrofluorocarbures, éthers, hydroflu oroéthers, CO2, NH3, SO2 et fluorooléfines, notamment le R134, R-1234yf ou R-1234ze, en particulier le R-1234yf ou R-1234ze dans le domaine de la climatisation automobile.
Les structures tubulaires pour le transport de fluide de transfert de chaleur dans le domaine de la climatisation automobile nécessitent deux propriétés antagonistes qui sont respectivement la perméabilité à l’eau et l’éclatement à chaud (125°C) qui doit être supérieur à 83bars.
Ainsi les polyamides à longue chaîne permettent de respecter la première propriété qui rend donc inadaptée l’utilisation de polyamides à courte chaîne pour cette première propriété.
Néanmoins, ces même polyamides à courte chaîne permettent la résistance à l’éclatement à chaud ce qui rend donc inadaptée l’utilisation de polyamides à longue chaîne pour cette seconde propriété.
Par ailleurs, la directive européenne F-Gas programme un retrait progressif du marché des gaz frigorigènes à fort pouvoir de réchauffement planétaire, exprimé en PRP (ou GWP de l’anglais Global Warning Potential). De 100% en 2015, la quantité de fluides frigorigènes hydrofluorocarbures (HFC) à indice PRP élevé doit passer à 63% entre 2018 et 2020 avant d’atteindre les 21 % en 2030.
Depuis janvier 2017, les véhicules automobiles neufs commercialisés en Europe doivent être équipés en première monte de climatisation fonctionnant au R1234yf.
Cette norme n’est cependant pour le moment valable qu’au niveau européen mais devrait à court terme être étendue à d’autres zones géographiques telles que les USA.
Les éléments de circuits de climatisation et notamment les structures tubulaires multicouches) doivent également :
- être étanches aux fluides transportés et donc présenter des propriétés barrières vis-à-vis de ces fluides (et en particulier aux composés frigorigènes fluorocarbonés tels que le R134, R- 1234yf ou R-1234ze), ainsi qu’à l’eau et à l’oxygène. Le terme propriétés barrières signifie que la structure est quasi imperméable au fluides des lignes de climatisation automobile et ne permet donc quasiment pas l’émission des fluides de ligne de climatisation dans l’atmosphère. - présenter une résistance chimique aux fluides transportés, ainsi qu’aux huiles des compresseurs, à l’eau et à l’oxygène, afin d’éviter une dégradation excessive sur le long terme ;
- non seulement présenter une résistance mécanique suffisante (en particulier résistance à l’éclatement) mais aussi une flexibilité suffisante dans le cas où les deux extrémités du tube sont liées à des pièces pouvant bouger l’une par rapport à l’autre (en particulier dans la climatisation automobile, où les contraintes d’encombrement et de montage sous le capot imposent de plier les structures tubulaires) et permettre l’amortissement de vibrations ;
- présenter une résistance thermique satisfaisante, compte tenu du fait que les fluides transportés peuvent être à une température élevée, et que la température de l’environnement peut également être élevée (en particulier dans la climatisation automobile, les pièces concernées pouvant être disposées au voisinage du moteur) et notamment au ZnCh.
Les structures décrites jusqu’à présent dans l’art antérieur pour le transport de fluides sont surtout destinées au transport d’essence et beaucoup plus rarement au transport de fluide de climatisation tel qu’un fluide frigorigène.
Ainsi, le brevet EP2098580 décrit des structures destinées au transfert ou au stockage d'un fluide, comprenant au moins deux couches, l'une des deux couches étant constituée d’une composition adhésive, à savoir un mélange de polyamide longue chaîne, moyenne chaîne et courte chaîne. Ces structures sont plus particulièrement destinées au transport d’essence.
Le brevet EP2098365 décrit des structures multicouches comprenant au moins deux couches, l’une comprenant au moins un polymère et ne comprenant pas de cuivre, et l'autre comprenant au moins un polymère et au moins un stabilisant à base de cuivre pour le transport ou le stockage de fluides. Le polymère utilisé dans les deux couches est un polyamide longue chaîne. Ces structures sont plus particulièrement destinées au transport de carburant, notamment de biodiesel.
La demande internationale WO 2014/1 14766 décrit une structure comprenant au moins deux couches, l’une des deux couches étant constituée d’une composition adhésive comprenant majoritairement un ou deux polyamides choisis parmi les polyamides à longue chaîne, les polyamides à chaîne moyenne, les polyamides à courte chaîne.
Ces structures sont plus particulièrement destinées au transport d’essence, notamment d’essences alcoolisées.
La demande internationale WO 2017/121961 décrit des structures tubulaires multicouche (MLT) comprenant de l’extérieur vers l’intérieur au moins une couche barrière (1 ) en EVOH ou en PPA et au moins une couche intérieure (2) situé au-dessous de la couche barrière et constituée d’un polyamide de type aliphatique choisi parmi un polyamide à chaîne courte, moyenne ou longue.
Ces structures sont destinées au transport de carburants, en particulier d’essence, notamment alcoolisée.
A l’heure actuelle, les tubulures pour le transport de fluides frigorigènes dans la climatisation automobile comprennent des portions métalliques rigides (généralement en aluminium) et des portions flexibles en tubes multicouches. Certains de ces tubes multicouches sont connus sous le nom anglais de tubes « veneers » ; ils comportent successivement, de l’extérieur vers l’intérieur, une première couche d’élastomère de type caoutchouc, une tresse de renfort, une deuxième couche d’élastomère de type caoutchouc et une couche interne à base de polyamide.
D’autres structures tubulaires pour le transport de fluides frigorigènes dans la climatisation automobile autres que les tubes « veneer » ont récemment été décrites.
Ainsi, la demande internationale WO 2014/125219 décrit une structure thermoplastique comprenant au moins une couche constituée d’une composition comprenant un copolyamide de formule X/10.T/Y, notamment pour la climatisation automobile. La proportion de motifs X étant de 0,4 à 0,8 mole pour une mole de motifs semi-aromatiques 10. T et Y.
La demande internationale WO 2017/103466 décrit des structures pour le transport de fluide de transfert de chaleur, en particulier de fluide frigorigène tel que le R134, R-1234yf ou R-1234ze, en particulier dans le domaine de la climatisation automobile.
Ces structures comprennent une couche en contact avec le fluide comprenant au moins un polymère Pi thermoplastique semi-cristallin et une couche comprenant au moins un polymère P2 thermoplastique semi-cristallin et des fibres continues.
Le polyamide P1 est notamment un copolymère d’éthylène et d’alcool vinylique (EVOH) ou un polyamide semi-aromatique ou à courte chaîne.
Le polyamide P2 est notamment un polyamide semi-aromatique ou un polyamide à chaîne courte ou longue.
Néanmoins, la présence de fibres continues dans ces structures nécessite leur extrusion en plusieurs étapes.
Les structures tubulaires de l’art antérieur ainsi que les structures aluminium/caoutchouc ne permettent pas de répondre à tous les critères ci-dessus définis et notamment à la combinaison des deux premières propriétés ci-dessus définies.
Il existe donc une nécessité de mettre au point des structures tubulaires pour le transport de fluide de transfert en particulier de fluide frigorigène tel que le R-1234yf ou le R- 1234ze qui permettent de satisfaire le cahier des charges ci-dessus défini. La présente invention concerne donc une structure tubulaire multicouche (MLT) destinée au transport d’un fluide de transfert de chaleur,
ladite structure tubulaire multicouche comprenant :
au moins une couche (1 ) comprenant une composition (1 ) comprenant majoritairement au moins un polyamide à longue chaîne présentant de 10 à 15 atomes de carbone par atome d’azote et comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne,
au moins une couche (2) située au-dessous de la dite couche (1 ) comprenant une composition (2) comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote, ledit polyamide comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide, ladite composition (2) comprenant jusqu’à 12% de polyoléfines, notamment jusqu’à 6% en poids de polyoléfine, par rapport au poids total de ladite composition (2), et jusqu’à 2% en poids d’au moins un plastifiant par rapport au poids total de ladite composition (2),
optionnellement une couche (3) comprenant une composition (3) telle que définie pour la composition (1 ), ou comprenant une composition (3’) comprenant majoritairement un polyamide à chaîne courte présentant de 4 à 7 atomes de carbone par atome d’azote et au moins 20%, préférentiellement au moins 25% en poids d’au moins une polyoléfine par rapport au poids total de ladite composition (3’), ou une composition (4) comprenant un polyamide comprenant au moins 50% de motifs semi aromatiques,
ladite couche (1 ) étant dépourvue de fibres continues,
ladite couche (2) étant en contact avec ledit fluide transporté lorsque ladite couche (3) n’est pas présente,
et ladite ou lesdites couche(s) (2) représentant au moins 50% de l’épaisseur totale du tube.
Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue qu’une structure tubulaire comprenant au moins une couche (1 ) comprenant majoritairement au moins un polyamide à longue chaîne présentant de 10 à 15 atomes de carbone par atome d’azote et au moins une couche (2) située au-dessous de la dite couche (1 ) et comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote permettait de satisfaire le cahier des charges ci-dessus défini. S’agissant de la couche (1) et de la composition (1):
L’expression « dépourvue de fibres continues » signifie que la couche (1 ) ne comprend pas de fibres continues, qu’il s’agisse de fibres minérales, de fibres polymériques ou de polymère, ou de mélanges des fibres précitées.
L’expression « fibres continues » se réfère à des matériaux fibreux continus (notamment fibre de verre ou fibre de carbone).
Cela signifie que la composition (1 ) comprenant au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 est dépourvue de fibres continues mais peut comprendre des fibres courtes ou longues.
Avantageusement, ladite couche (1 ) est dépourvue dé fibrés. Lesdites fibres désignent des fibres courtes, longues ou continues. Cela signifie que la composition (1 ), dans ce mode de réalisation, comprenant au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 est non seulement dépourvue de fibres continues mais également dépourvue de fibres courtes et longues.
L’expression « comprenant majoritairement au moins un polyamide.. » signifie que le ou les polyamides est(sont) présent(s) dans la composition (1 ) en proportion en poids supérieure à 50% par rapport au poids total de la composition.
Le terme polyamide désigne aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide.
La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1 :201 1 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier.
L’homopolyamide peut être obtenu à partir de la polycondensation de motifs lactames, de motifs aminoacides ou de motifs XY, X étant une diamine et Y un acide dicarboxylique (ou diacide), à partir du moment où l’homopolyamide présente de 10 à 15 atomes de carbone par atome d’azote.
La diamine peut être aliphatique linéaire ou ramifiée, ou cycloaliphatique, préférentiellement elle est aliphatique linéaire ou ramifiée, notamment linéaire.
L’acide dicarboxylique peut être aliphatique ou cycloaliphatique, préférentiellement il est aliphatique.
Par conséquent, les lactames et les aminoacides utilisés pour obtenir les homopolyamides doivent présenter un nombre moyen d'atomes de carbone (C) par atome d'azote (N) compris de 10 à 15.
Avantageusement, les lactames et les aminoacides sont en C1 1 et C12. Dans le cas des homopolyamides obtenus à partir de la polycondensation de motifs XY, le nombre d’atome par atome d’azote se calcule par la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans le motif issu de la diamine X et dans le motif issu du diacide Y.
Par conséquent, la diamine (X) peut être en C4 à C36, notamment C6 à C18, en particulier en C4 à C12 et l’acide dicarboxylique (Y) en C4 à C36, notamment en C6 à C18, en particulier en C6 à C12, à partir du moment où la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans le motif issu de la diamine X et dans le motif issu du diacide Y est comprise de 10 à 15.
Avantageusement, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6-hexaméthylènediamine la 1 ,7-heptanediamine, la 1 ,8-octanediamine, la 1 ,9- nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10-décanediamine, 1 ,1 1-undécanediamine, la 2- butyl-2-éthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,12-dodécanediamine, la 1 ,13-tridécanediamine, la 1 ,14-tétradécanediamine, la 1 ,16-hexadécanediamine et la 1 ,18-octadécanediamine.
Avantageusement, la diamine est choisie parmi la 1 ,10-décanediamine et la 1 ,12- dodécanediamine.
Avantageusement, le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide sébacique et l’acide dodécanedioïque.
Avantageusement, la diamine est choisie parmi la 1 ,10-décanediamine et la 1 ,12- dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque et l’acide dodécanedioïque.
Dans le cas des copolyamides, le nombre d’atomes de carbone par atome d’azote se calcule selon le même principe que pour un homopolyamide. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides.
Par conséquent, les lactames et les aminoacides utilisés pour obtenir les copolyamides peuvent présenter un nombre moyen d'atomes de carbone (C) par atome d'azote (N) compris inférieur à 10, et notamment être compris de 6 à 15.
Les diamines X et diacides Y utilisés dans les copolyamides peuvent être des diamines et/ou diacides aromatiques à partir du moment où ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Dans un mode de réalisation, ladite composition (1 ) comprend majoritairement un seul polyamide et donc ledit seul polyamide est présent dans la composition en proportion en poids supérieure à 50% par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit polyamide de la composition (1 ) est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Dans un mode de réalisation, ladite couche (1 ) est constituée d’une composition (1 ) comprenant majoritairement au moins un polyamide à longue chaîne présentant de 10 à 15 atomes de carbone par atome d’azote et comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne. Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit polyamide est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Dans un mode de réalisation, ladite couche (1 ) est constituée d’une composition (1 ) comprenant majoritairement un seul polyamide et donc ledit seul polyamide est présent dans la composition en proportion en poids supérieure à 50% par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit polyamide de la composition (1 ) est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Avantageusement, dans tous les modes de réalisation ci-dessus définis pour la composition (1 ) de la couche (1 ), le lactame est choisi parmi le lauryllactame, l’aminoacide est choisi parmi l’acide aminoundécanoïque, la diamine est choisie parmi la 1 ,8-octanediamine, la 1 ,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10-décanediamine, 1 ,1 1 -undécanediamine, la 2- butyl-2-éthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque.
Plus avantageusement, le lactame est le lauryllactame, l’aminoacide est l’acide aminoundécanoïque, la diamine est choisie parmi la 1 ,10-décanediamine et la 1 ,12- dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide sébacique et l’acide dodécanedioïque.
Ladite composition (1 ) peut également comprendre au moins une polyoléfine.
Ladite composition (1 ) peut donc comprendre, outre ledit au moins un polyamide, au moins une polyoléfine.
Avantageusement, ladite composition (1 ) comprend jusqu’à 30% d’au une moins polyoléfine.
La polyoléfine peut être fonctionnalisée ou non fonctionnalisée ou être un mélange d'au moins une fonctionnalisée et/ou d'au moins une non fonctionnalisée. Pour simplifier on a désigné la polyoléfine par (B) et on a décrit ci- dessous des polyoléfines fonctionnalisées (B1 ) et des polyoléfines non fonctionnalisées (B2).
Une polyoléfine non fonctionnalisée (B2) est classiquement un homo polymère ou copolymère d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1 , octène-1 , butadiène. A titre d'exemple, on peut citer :
- les homo polymères et copolymères du polyéthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE(linear low density polyéthylène, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE(very low density polyéthylène, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène .
- les homopolymères ou copolymères du propylène.
- les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR(abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM).
- les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS).
- les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de comonomère pouvant atteindre 40% en poids.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1 ) peut être un polymère d'alpha oléfines ayant des motifs réactifs (les fonctionnalités) ; de tels motifs réactifs sont les fonctions acides, anhydrides, ou époxy. À titre d'exemple, on peut citer les polyoléfines précédentes (B2) greffées ou co- ou ter polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. Une polyoléfine fonctionnalisée est par exemple un mélange PE/EPR, dont le ratio en poids peut varier dans de larges mesures, par exemple entre 40/60 et 90/10, ledit mélange étant co-greffé avec un anhydride, notamment anhydride maléique, selon un taux de greffage par exemple de 0,01 à 5% en poids.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1 ) peut être choisie parmi les (co)polymères suivants, greffés avec anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle, dans lesquels le taux de greffage est par exemple de 0,01 à 5% en poids :
- du PE, du PP, des copolymères de l'éthylène avec propylène, butène, hexène, ou octène contenant par exemple de 35 à 80% en poids d'éthylène ;
- les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR(abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM).
- les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS).
- des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA), contenant jusqu'à 40% en poids d'acétate de vinyle ;
- des copolymères éthylène et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de (méth)acrylate d'alkyle ;
- des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA) et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de comonomères.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1 ) peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-0342066).
La polyoléfine fonctionnalisée (B1 ) peut aussi être un co- ou ter polymère d'au moins les motifs suivants : (1 ) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle.
A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le ter monomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 10% en poids du copolymère :
- les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ; - les copolymères éthylène/acétate de vinyle/anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle;
- les copolymères éthylène/acétate de vinyle ou (méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle.
Dans les copolymères qui précèdent, l'acide (méth)acrylique peut être salifié avec Zn ou Li. Le terme "(méth)acrylate d'alkyle" dans (B1 ) ou (B2) désigne les méthacrylates et les acrylates d'alkyle en C1 à C8, et peut être choisi parmi l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'iso butyle, l'acrylate d'éthyl-2-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de méthyle et le méthacrylate d'éthyle.
Par ailleurs, les polyoléfines précitées (B1 ) peuvent aussi être réticulées par tout procédé ou agent approprié (diépoxy, diacide, peroxyde, etc.) ; le terme polyoléfine fonctionnalisée comprend aussi les mélanges des polyoléfines précitées avec un réactif difonctionnel tel que diacide, dianhydride, diépoxy, etc. susceptible de réagir avec celles-ci ou les mélanges d'au moins deux polyoléfines fonctionnalisées pouvant réagir entre elles.
Les copolymères mentionnés ci-dessus, (B1 ) et (B2), peuvent être copolymérisés de façon statistique ou séquencée et présenter une structure linéaire ou ramifiée.
Le poids moléculaire, l'indice MFI, la densité de ces polyoléfines peuvent aussi varier dans une large mesure, ce que l'homme de l'art appréciera. MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ASTM 1238.
Avantageusement les polyoléfines (B2) non fonctionnalisées sont choisies parmi les homopolymères ou copolymères du polypropylène et tout homo polymère de l’éthylène ou copolymère de l’éthylène et d’un comonomère de type alpha oléfinique supérieur tel que le butène, l’hexène, l’octène ou le 4-méthyl 1 -Pentène. On peut citer par exemple les PP, les PE de haute densité, PE de moyenne densité, PE basse densité linéaire, PE basse densité, PE de très basse densité. Ces polyéthylènes sont connus par l’Homme de l’Art comme étant produits selon un procédé « radicalaire », selon une catalyse de type « Ziegler » ou, plus récemment, selon une catalyse dite « métallocène ».
Avantageusement les polyoléfines fonctionnalisées (B1 ) sont choisies parmi tous polymère comprenant des motifs alpha oléfiniques et des motifs porteurs de fonctions réactives polaires comme les fonctions époxy, acide carboxylique ou anhydride d’acide carboxylique. A titre d’exemples de tels polymères, on peut citer les ter polymères de l’éthylène, d’acrylate d’alkyle et d’anhydride maléique ou de méthacrylate de glycidyle comme les Lotader® de la Demanderesse ou des polyoléfines greffées par de l’anhydride maléique comme les Orevac® de la Demanderesse ainsi que des ter polymères de l’éthylène, d’acrylate d’alkyle et d’acide (meth) acrylique. On peut citer aussi les homopolymères ou copolymères du polypropylène greffés par un anhydride d'acide carboxylique puis condensés avec des polyamides ou des oligomères mono aminés de polyamide. Avantageusement, la polyoléfine est un modifiant choc. Le modifiant choc est avantageusement constitué par un polymère présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178 : 2010, déterminé à 23°C avec une humidité relative : RH50%, et de Tg inférieure à 0°C (mesurée selon la norme 1 1357-2 :2013 au niveau du point d’inflexion du thermogramme DSC).
Avantageusement, ladite composition (1 ) comprend jusqu’à 40% d’au moins une polyoléfine.
Avantageusement, ladite composition (1 ) comprend au moins 3% en poids d’au moins une polyoléfine, en particulier au moins 6% en poids d’au moins une polyoléfine, en particulier de 6 à 20% en poids, notamment de 10 à 12% en poids d’au moins une polyoléfine, par rapport au poids total de ladite composition (1 ).
Ladite composition (1 ) peut également comprendre au moins un plastifiant.
Ladite composition (1 ) peut donc comprendre, outre ledit au moins un polyamide, au moins un plastifiant.
A titre d’exemple, les plastifiants sont choisis parmi les dérivés de benzène sulfonamide, tels que le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA) ; l’éthyl toluène sulfonamide ou le N-cyclohexyl toluène sulfonamide ; les esters d’acides hydroxy-benzoïques, tels que le parahydroxybenzoate d’éthyl-2-hexyle et le parahydroxybenzoate de décyl-2-hexyle ; les esters ou éthers du tétrahydrofurfuryl alcool, comme l’oligoéthylèneoxytétrahydrofurfurylalcool; et les esters de l’acide citrique ou de l’acide hydroxy-malonique, tel que l’oligoéthylèneoxy malonate.
On ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant un mélange de plastifiants.
Avantageusement, ladite composition (1 ) comprend jusqu’à 13% en poids d’au moins un plastifiant par rapport au poids de la dite composition (1 ).
Ladite composition (1 ) peut également comprendre un additif.
Les additifs optionnellement utilisés dans les compositions de l’invention sont les additifs classiques utilisés dans les polyamides et bien connus de l’homme du métier et sont notamment décrits dans EP 2098580.
Par exemple, ils comprennent une charge antistatique choisie parmi le noir de carbone, le graphite, des fibres de carbone, des nanotubes de carbone, en particulier noir de carbone et nanotubes de carbone, un antioxydant, un stabilisant à la chaleur, un absorbeur d’UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, une charge inorganique, un agent ignifugeant, un agent nucléant et un colorant, des fibres de renfort, une cire et leurs mélanges.
A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant UV, un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox® 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba- BASF), un antioxydant de type phosphite (par exemple l’irgafos® 126 et l’irgafos® 168 de la société Ciba-BASF) et voire éventuellement d'autres stabilisants comme un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin® 770 de la société Ciba-BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin® 312 de la société Ciba) ou un stabilisant à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard® 445 de la société Crompton ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab® S-EED de la société Clariant.
Ce stabilisant peut également être un stabilisant minéral, tel qu'un stabilisant à base de cuivre. A titre d'exemple de tels stabilisants minéraux, on peut citer les halogénures et les acétates de cuivre. Accessoirement, on peut considérer éventuellement d'autres métaux tel l'argent, mais ceux-ci sont connus pour être moins efficaces. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins, en particulier le potassium.
Dans un mode de réalisation, ladite composition (1 ) comprend en poids :
55% à 100% d’au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 tel que défini ci-dessus;
0 à 30% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 13% d’au moins un plastifiant ;
0 à 2% d’au moins un additif,
le total étant de 100% en poids.
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition (1 ) comprend en poids :
55% à 97% d’au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 tel que défini ci-dessus;
3 à 30% d’au moins une polyoléfine;
0 à 13% d’au moins plastifiant ;
0 à 2% d’au moins un additif
le total étant de 100% en poids.
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition (1 ) comprend en poids :
65% à 94% d’au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 tel que défini ci-dessus;
6 à 20% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 13% d’au moins plastifiant ;
0 à 2% d’au moins un additif
le total étant de 100% en poids.
Avantageusement, ladite composition (1 ) est dépourvue de plastifiant et ladite composition (1 ) comprend en poids : 68% à 100% d’au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 tel que défini ci-dessus;
0 à 30% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 2% d’au moins un additif,
le total étant de 100% en poids.
Plus avantageusement, ladite composition (1 ) comprend en poids :
68% à 97% d’au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 tel que défini ci-dessus;
3 à 30% d’au moins une polyoléfine;
0 à 2% d’au moins un additif
le total étant de 100% en poids.
Encore plus avantageusement, ladite composition (1 ) comprend en poids :
78% à 94% d’au moins un polyamide à longue chaîne en C10 à C15 tel que défini ci-dessus;
6 à 20% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 2% d’au moins un additif
le total étant de 100% en poids.
Il est bien évident que les différentes compositions (1 ) comprenant ou non au moins une polyoléfine et/ou au moins un plastifiant et/ou au moins un additif se réfèrent à tous les modes de réalisation ci-dessus décrits.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la couche (1 ) de la structure tubulaire ci-dessus définie est choisi parmi le PA1 1 , PA12, PA1010, PA1012, PA1210 et PA1212.
La couche (1 ) de la structure tubulaire ci-dessus définie peut être la couche la plus extérieure.
Avantageusement, ladite couche (1 ) de la structure tubulaire ci-dessus définie est la couche la plus extérieure de ladite structure.
Avantageusement, ladite structure (1 ) comprend une seule couche (1 ).
S’agissant de la couche (2) et de la composition (2):
L’expression « comprenant majoritairement au moins un polyamide.. » est telle que définie ci-dessus pour la couche (1 ).
Le terme polyamide désigne de la même manière aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide.
L’homopolyamide peut être obtenu à partir de la polycondensation de motifs lactames, de motifs aminoacides ou de motifs XY, X étant une diamine et Y un acide dicarboxylique (ou diacide), à partir du moment où l’homopolyamide présente de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote.
La diamine peut être aliphatique linéaire ou ramifiée, ou cycloaliphatique, préférentiellement elle est aliphatique linéaire ou ramifiée, notamment linéaire.
L’acide dicarboxylique peut être aliphatique ou cycloaliphatique, préférentiellement il est aliphatique.
Par conséquent, les lactames et les aminoacides utilisés pour obtenir les homopolyamides doivent présenter un nombre moyen d'atomes de carbone (C) par atome d'azote (N) compris de 4 à 9.
Avantageusement, les lactames et les aminoacides sont en C6.
Dans le cas des homopolyamides obtenus à partir de la polycondensation de motifs XY, le nombre d’atome par atome d’azote se calcule par la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans le motif issu de la diamine X et dans le motif issu du diacide Y.
Par conséquent, la diamine (X) peut être en C4 à C14, notamment C4 à C12, en particulier en C4 à C10 et l’acide dicarboxylique (Y) en C4 à C14, notamment en C4 à C12, en particulier en C4 à C10, à partir du moment où la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans le motif issu de la diamine X et dans le motif issu du diacide Y est comprise de 4 à 9.
Avantageusement, la diamine est choisie parmi la butanediamine, la pentanediamine, 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6-hexaméthylènediamine la 1 ,7-heptanediamine, la 1 ,8- octanediamine, la 1 ,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4- triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10- décanediamine, 1 ,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,12- dodécanediamine, la 1 ,13-tridécanediamine, la 1 ,14-tétradécanediamine, notamment la 1 ,6- hexaméthylènediamine.
Avantageusement, le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide succinique, l’acide pentanedioïque, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, notamment l’acide sébacique et l’acide dodécanedioïque.
Avantageusement, la diamine est choisie parmi la butanediamine, la pentanediamine, 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6-hexaméthylènediamine la 1 ,7-heptanediamine, la 1 ,8- octanediamine, la 1 ,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4- triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10- décanediamine, 1 ,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,12- dodécanediamine, la 1 ,13-tridécanediamine, la 1 ,14-tétradécanediamine, notamment la 1 ,6- hexaméthylènediamine, et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide succinique, l’acide pentanedioïque, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, notamment l’acide sébacique et l’acide dodécanedioïque.
Les diamines X et diacides Y utilisés dans les copolyamides peuvent être des diamines et/ou diacides aromatiques à partir du moment où ledit polyamide de la composition (2) comprend au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (2) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (2) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (2) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (2) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la composition (2) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit au moins un polyamide est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Dans un mode de réalisation, ladite composition (2) comprend majoritairement un seul polyamide et donc ledit seul polyamide est présent dans la composition en proportion en poids supérieure à 50% par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit polyamide de la dite composition (2) est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Dans un mode de réalisation, ladite couche (2) est constituée d’une composition (2) comprenant majoritairement au moins un polyamide à longue chaîne présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote et comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la dite composition (2) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit polyamide de la dite composition (2) est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Dans un mode de réalisation, ladite couche (2) est constituée d’une composition (2) comprenant majoritairement un seul polyamide et donc ledit seul polyamide est présent dans la composition en proportion en poids supérieure à 50% par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide de la dite composition (2) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide. Ledit polyamide est donc constitué uniquement de motifs aliphatiques.
Avantageusement, dans tous les modes de réalisation ci-dessus définis pour la composition (2) de la couche (2), le lactame est le caprolactame, l’aminoacide est l’acide aminohéxanoïque, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6- hexaméthylènediamine, la 1 ,7-heptanediamine, la 1 ,8-octanediamine, la 1 ,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4- triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10-décanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque.
Plus avantageusement, le lactame est le caprolactame, l’aminoacide est l’acide aminohéxanoïque, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6- hexaméthylènediamine, la 1 ,10-décanediamine et la 1 ,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique et l’acide dodécanedioïque.
Dans un mode de réalisation, le lactame est le caprolactame, l’aminoacide est l’acide aminohéxanoïque, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6- hexaméthylènediamine, la 1 ,10-décanediamine et la 1 ,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique et l’acide dodécanedioïque.
Ladite composition (2) peut également comprendre au moins une polyoléfine en proportion en poids jusqu’à 12% par rapport au poids total de la composition, en particulier jusqu’à 6% par rapport au poids total de la composition.
La polyoléfine est telle que définie pour la composition (1 ).
Ladite composition (2) peut également comprendre au moins un plastifiant en proportion en poids jusqu’à 2% par rapport au poids total de la composition.
Le plastifiant est tel que défini pour la composition (1 ).
Ladite composition (2) peut également comprendre au moins un additif. Dans un mode de réalisation, l’additif est en proportion en poids jusqu’à 2% par rapport au poids total de la composition.
L’additif est tel que défini pour la composition (1 ).
Dans un mode de réalisation, ladite composition (2) comprend en poids :
84% à 100%, notamment 90% à 100%, d’au moins un polyamide en C4 à C9 tel que défini ci-dessus;
0 à 12% d’au moins une polyoléfine, notamment de 0 à 6% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 2% d’au moins un plastifiant ;
0 à 2% d’au moins un additif,
le total étant de 100% en poids.
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition (2) est dépourvue de polyoléfine et comprend en poids :
96% à 100% d’au moins un polyamide en C4 à C9 tel que défini ci-dessus;
0 à 2% d’au moins plastifiant ;
0 à 2% d’au moins un additif
le total étant de 100% en poids.
Avantageusement, ladite composition (2) est dépourvue de plastifiant et ladite composition (2) comprend en poids :
86% à 100% d’au moins un polyamide en C4 à C9 tel que défini ci-dessus, notamment de 92 à 100% en poids;
0 à 12% d’au moins une polyoléfine, notamment de 0 à 6% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 2% d’au moins un additif,
le total étant de 100% en poids.
Il est bien évident que les différentes compositions (2) comprenant ou non au moins une polyoléfine et/ou au moins un plastifiant et/ou au moins un additif se réfèrent à tous les modes de réalisation ci-dessus décrits pour la composition (2).
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide de la couche (2) de la structure tubulaire ci-dessus définie est choisi parmi le PA6, PA66, PA6/66, PA610, PA410, PA412 et PA612.
S’agissant de la couche optionnelle (3) et de la composition (3)
Une couche interne (3) peut être présente dans la structure tubulaire ci-dessus définie.
Dans un mode de réalisation, la dite couche (3) est présente et ladite couche (3) est interne et en contact avec ledit fluide transporté. La couche (3) comprend une composition (3) telle que définie pour la composition (1 ) ci-dessus ou telle que définie pour la composition (2) ci-dessus ou une composition (3’) comprenant majoritairement un polyamide à chaîne courte présentant de 4 à 7 atomes de carbone par atome d’azote et au moins 20%, préférentiellement au moins 25% en poids d’au moins une polyoléfine par rapport au poids total de ladite composition (3’), ou une composition (4) comprenant au moins 50% de motifs aromatiques.
Le terme polyamide à courte chaîne de la composition (3’) désigne de la même manière aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide.
L’homopolyamide peut être obtenu à partir de la polycondensation de motifs lactames, de motifs aminoacides ou de motifs XY, X étant une diamine et Y un acide dicarboxylique (ou diacide), à partir du moment où l’homopolyamide présente de 4 à 7 atomes de carbone par atome d’azote.
La diamine peut être aliphatique linéaire ou ramifiée, ou cycloaliphatique, préférentiellement elle est aliphatique linéaire ou ramifiée, notamment linéaire.
L’acide dicarboxylique peut être aliphatique ou cycloaliphatique, préférentiellement il est aliphatique.
Par conséquent, les lactames et les aminoacides utilisés pour obtenir les homopolyamides doivent présenter un nombre moyen d'atomes de carbone (C) par atome d'azote (N) compris de 4 à 7.
Avantageusement, les lactames et les aminoacides sont en C6.
Dans le cas des homopolyamides obtenus à partir de la polycondensation de motifs XY, le nombre d’atome par atome d’azote se calcule par la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans le motif issu de la diamine X et dans le motif issu du diacide Y.
Par conséquent, la diamine (X) peut être en C4 à C10, notamment C4 à C7, en particulier en C4 à C6 et l’acide dicarboxylique (Y) en C4 à C10, notamment en C4 à C7, en particulier en C4 à C6, à partir du moment où la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans le motif issu de la diamine X et dans le motif issu du diacide Y est comprise de 4 à 7.
Avantageusement, la diamine est choisie parmi la butanediamine, la pentanediamine, 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6-hexaméthylènediamine la 1 ,7-heptanediamine, la 1 ,8- octanediamine, la 1 ,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4- triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10- décanediamine, notamment la 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine et la 1 ,6-hexaméthylènediamine.
Avantageusement, le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide succinique, l’acide pentanedioïque, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique. Avantageusement, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,6-hexaméthylènediamine la 1 ,7-heptanediamine, la 1 ,8-octanediamine, la 1 ,9- nonanediamine, la 2-méthyl-1 ,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1 ,10-décanediamine, 1 ,1 1-undécanediamine, la 2- butyl-2-éthyl-1 ,5-pentanediamine, la 1 ,12-dodécanediamine, la 1 ,13-tridécanediamine, la 1 ,14-tétradécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, notamment l’acide sébacique.
Avantageusement, ladite couche (3) est dépourvue de fibres continues.
Avantageusement, ladite couche (1 ) et la dite couche (3) sont dépourvues de fibres.
Le terme « fibres » est tel que défini ci-dessus.
La dite composition (3’) de la couche (3) comprend au moins 20% en poids, préférentiellement au moins 25% en poids d’au moins une polyoléfine.
La polyoléfine est telle que définie pour la composition (1 ).
Ladite composition (3’) peut également comprendre au moins un plastifiant et/ou au moins un additif.
Le plastifiant et l’additif sont tels que définis ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, ladite composition (3’) comprend en poids :
54% à 80% d’au moins un polyamide à courte chaîne en C4 à C9 tel que défini ci- dessus, notamment 54% à 75%;
20 à 40%, préférentiellement 25 à 40% d’au moins une polyoléfine ;
0 à 4% d’au moins plastifiant ;
0 à 2% d’au moins un additif
le total étant de 100% en poids.
Le polyamide de la composition (4) comprenant au moins 50% de motifs semi aromatiques peut être un polyphtalamide, notamment lePA11/10T, le motif 10T représentant alors 50% en poids du poids total du copolyamide.
Dans un mode de réalisation, la couche interne (3) lorsqu’elle est présente est dépourvue de polyamide de la composition (4) comprenant au moins 50% de motifs semi aromatiques.
Structure tubulaire :
La structure tubulaire peut comprendre au moins une couche (1 ), au moins une couche (2) et optionnellement une couche interne (3).
Dans le cas où la structure tubulaire est dépourvue de couche (3), la couche (2) est alors en contact avec le fluide de transporté. La structure tubulaire comprend donc au moins une couche (1 ) et au moins une couche (2). La structure tubulaire de l’invention peut donc comprendre plusieurs couches (2).
Quelle que soit le nombre de couches présentes dans la structure tubulaire, ladite couche (2) ou l’ensemble desdites couches (2) représente(nt) au moins 50% de l’épaisseur du tube.
Quelle que soit le nombre de couches présentes dans la structure tubulaire, ladite couche (2) ou l’ensemble desdites couches (2) représente(nt) au moins 60% de l’épaisseur du tube.
Quelle que soit le nombre de couches présentes dans la structure tubulaire, ladite couche (2) ou l’ensemble desdites couches (2) représente(nt) au moins 70% de l’épaisseur du tube, en particulier 70% à 95% de l’épaisseur du tube.
L’adhésion entre les couches adjacentes, si nécessaire, est assurée par une couche de liant.
Avantageusement, la structure tubulaire est dépourvue de couche de liant.
Dans le cas où la couche (3) est présente, ladite couche (3) peut être la couche en contact avec le fluide de transporté et la structure tubulaire comprend au moins trois couches.
Avantageusement, ladite couche (3) est la couche en contact avec le fluide de transporté.
Avantageusement, ladite la couche (1 ) et ladite composition (2) sont dépourvues de plastifiant.
Avantageusement, toutes les couches présentes dans la structure tubulaire sont dépourvues de plastifiant.
Dans un mode de réalisation, ladite couche interne (3) est présente dans la structure la structure tubulaire multicouche ci-dessus définie, ladite composition (3) étant identique à la composition (1 ).
Avantageusement, ledit au moins un polyamide de la couche (3) de la structure tubulaire ci-dessus définie lorsqu’elle est présente est choisi parmi le PA1 1 , le PA12, le PA1 1/10T, le PA6, le PA66, le PA6/66, le PA610, PA410, PA412 et le PA612.
Avantageusement, ladite couche 3 est dépourvue de motifs aromatiques.
Plus préférentiellement, ledit au moins un polyamide de la couche (3) lorsqu’elle est présente est choisi parmi le PA1 1 , le PA12, le PA6, le PA66, le PA6/66, le PA610, PA410, PA412 et le PA612.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Ladite composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques signifie donc que ladite composition est constituée de 100% de motifs aliphatiques.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Ladite composition (2) comprend 100% de motifs aliphatiques signifie donc que ladite composition est constituée de 100% de motifs aliphatiques.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 70% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 80% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 90% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne. Avantageusement, ledit au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote de ladite composition (2) de ladite structure tubulaire multicouche comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend 100% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
Dans un mode de réalisation, ladite composition (2) de la structure tubulaire ci-dessus définie est dépourvue de polyamide(s) autre(s) qu’aliphatique(s).
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition (2) et la dite composition (1 ) de la structure tubulaire ci-dessus définie sont dépourvues de polyamide(s) autre(s) qu’aliphatique(s).
Dans une variante de l’invention, la structure tubulaire multicouche ci-dessus définie, caractérisée en ce que deux couches (2) sont présentes et séparées par une couche constituée de copolymère d’alcool vinylique et d’éthylène (EVOH).
Dans ce cas, l’épaisseur des deux couches (2) représente toujours au moins 50%, préférentiellement au moins 60%, préférentiellement au moins 70%, en particulier de 70 à 95% de l’épaisseur totale.
Dans un mode de réalisation, la structure tubulaire multicouche telle que ci-dessus définie est caractérisée en ce que le fluide de transfert de chaleur est un fluide frigorigène choisi parmi les composés hydrocarbures, hydrofluorocarbures, éthers, hydrofluoroéthers, CO2, NH3, SO2 et fluorooléfines.
Dans un mode de réalisation, le fluide de transfert de chaleur est un fluide frigorigène choisi parmi CO2, les fluoropropènes, les fluoropropanes et les fluoroéthanes ; de préférence parmi le 1 ,3,3,3-tétrafluoropropène, le 2,3,3,3-tétrafluoropropène, le 1 , 2, 3,3,3- pentafluoropropène, le 1 ,1 ,3,3-tétrafluoropropène, le 3,3,3-trifluoropropène, le 2,3,3- trifluoropropène, le 1 ,1 ,1 ,2-tétrafluoroéthane, le 1 ,1 ,2,2-tétrafluoroéthane, le pentafluoroéthane, le difluorométhane, le 1 ,1 -difluoroéthane, le 1 , 1 ,1 , 2, 3,3,3- heptafluoropropane, le 1 ,1 ,1 -trifluoropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3,3-hexafluoropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3- pentafluoropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3-pentafluorobutane, le trifluoroiodométhane et les mélanges comprenant ceux-ci.
Dans un mode de réalisation, le fluide de transfert de chaleur est un fluide frigorigène choisi parmi le 1 ,3,3,3-tétrafluoropropène (1234ze) et le 2,3,3,3-tétrafluoropropène (1234yf), en particulier le fluide de transfert de chaleur est le 2,3,3,3-tétrafluoropropène (1234yf).
Avantageusement, le fluide frigorigène contient un lubrifiant, de préférence choisi parmi les huiles minérales, les huiles de silicone, les paraffines d’origine naturelle, les naphtènes, les paraffines synthétiques, les alkylbenzènes, les poly-alpha oléfines, les polyalkylène glycols, les polyol esters et/ou les polyvinyléthers ; le lubrifiant étant de manière plus particulièrement préférée un polyalkylène glycol ou un polyol ester.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne l'utilisation d’une structure tubulaire multicouche telle que définie ci-dessus, pour le transport d’un fluide de transfert de chaleur.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne l'utilisation d’une structure tubulaire multicouche telle que définie ci-dessus, pour satisfaire un test d’extractibles, ledit test consistant notamment à remplir ladite structure tubulaire multicouche MLT de forane et à chauffer l'ensemble à 60°C pendant 96 heures, puis à le vider en le filtrant dans un bêcher, puis à laisser le filtrat du bêcher s'évaporer à température ambiante pour enfin peser ce résidu dont la proportion doit être inférieure ou égale à environ 6g/m2 de surface interne de tube et la proportion de résidu sur le filtre après filtration étant inférieure ou égale à 1 g/m2, préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 g/m2.
En d’autre termes, la présente invention concerne l’utilisation d’une structure tubulaire multicouche telle que définie ci-dessus, pour diminuer la proportion de composé soluble et insoluble relarguée par une structure tubulaire, telle que définie ci-dessus, après mise contact de ladite structure tubulaire multicouche MLT avec du forane, ladite proportion de composé relarguée étant déterminée un test d’extractibles, ledit test consistant notamment à remplir ladite structure tubulaire multicouche MLT de forane et à chauffer l'ensemble à 60°C pendant 96 heures, puis à le vider en le filtrant dans un bêcher, puis à laisser le filtrat du bêcher s'évaporer à température ambiante pour enfin peser ce résidu dont la proportion doit être inférieure ou égale à environ 6g/m2 de surface interne de tube et la proportion de résidu sur le filtre après filtration étant inférieure ou égale à 1 g/m2, préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 g/m2.
Ladite structure tubulaire permet donc de diminuer la proportion de composé soluble et insoluble après contact avec le forane par rapport aux structures de l’art antérieur.
EXEMPLES
La présente invention va maintenant être illustrée à l’aide d’exemples sans pour autant être limité à ceux-ci.
Les structures suivantes ont été ont été préparées par extrusion :
Les tubes multicouches sont réalisés par coextrusion. On utilise une ligne industrielle d’extrusion multicouche McNeil, équipée de 5 extrudeuses, connectées à une tête d’extrusion multicouche à mandrins spiralés. Les vis utilisées sont des monovis d’extrusion ayant des profils de vis adaptés aux polyamides. En plus, des 5 extrudeuses et de la tête d’extrusion multicouche, la ligne d'extrusion comporte :
un ensemble filière-poinçon, situé en bout de tête de coextrusion ; le diamètre intérieur de la filière et le diamètre extérieur du poinçon sont choisis en fonction de la structure à réaliser et des matériaux qui la composent, ainsi que des dimensions du tube et de la vitesse de ligne ;
un bac à vide avec un niveau de dépression réglable. Dans ce bac circule de l’eau maintenue à 20°C en général, dans laquelle est plongé un calibre permettant de conformer le tube dans ses dimensions finales. Le diamètre du calibre est adapté aux dimensions du tube à réaliser, typiquement de 8,5 à 10 mm pour un tube de diamètre externe de 8 mm et d’épaisseur de 1 mm ;
une succession de bacs de refroidissement dans lesquels de l’eau est maintenue vers 20°C, permettant de refroidir le tube le long de parcours de la tête au banc de tirage ; un mesureur de diamètre ;
un banc de tirage.
La configuration à 5 extrudeuses est utilisée pour réaliser les tubes allant de 2 couches à 5 couches. Dans le cas des structures dont le nombre de couches est inférieur à 5, plusieurs extrudeuses sont alors alimentées avec la même matière.
Dans le cas des structures comportant 6 couches, une extrudeuse supplémentaire est connectée et un mandrin spiralé est ajouté à la tête existante, en vue de réaliser la couche interne, en contact avec le fluide.
Avant les essais, afin d’assurer les meilleures propriétés au tube et une bonne qualité d’extrusion, on vérifie que les matières extrudées aient un taux d’humidité résiduel avant extrusion inférieur à 0.08%. Dans le cas contraire, on procède à une étape supplémentaire de séchage de la matière avant les essais, généralement dans un sécheur sous vide, pendant 1 nuit à 80°C.
Les tubes, qui répondent aux caractéristiques décrites dans la présente demande de brevet, ont été prélevés, après stabilisation des paramètres d’extrusion, les dimensions du tubes visées n’évoluant plus dans le temps. Le diamètre est contrôlé par un mesureur de diamètre laser installé en bout de ligne.
Généralement, la vitesse de ligne est typiquement de 20m/min. Elle varie généralement entre 5 et 100m/min.
La vitesse de vis des extrudeuses dépend de l’épaisseur de la couche et du diamètre de la vis comme cela est connu de l’homme de l’art. De manière générale, les température des extrudeuses et des outillages (tête et raccord) doivent être réglées de sorte à être suffisamment supérieures à la température de fusion des compositions considérées, de façon à ce qu’elles demeurent à l’état fondu, évitant ainsi qu’elles se solidifient et bloquent la machine.
Les structures tubulaires ont été testées sur différents paramètres présentés sur le
Tableau 1.
Tableau 1
Figure imgf000032_0001
L’exemple 6 est constitué de gauche à droite d’une couche (1 ) et deux couches (2). L’exemple 7 est constitué de gauche à droite d’une couche (1 ), de trois couches (2) successives (épaisseur totale des couches (2) = 1350pm) et d’une couche (3).
Les méthodes de mesures et les valeurs correspondant à la notation sont précisées dans le tableau 2 Tableau 2
Figure imgf000033_0001
(***) Les mesures de flux ont été réalisées sur des films de même composition que les couches des structures tubulaires avec une cellule de perméation, par un couplage Lyssy GPM500/GC à une température de 23°C et 0 % d’humidité relative. La face supérieure de la cellule est balayée par le gaz d’essai, et le flux diffusant à travers le film dans la partie inférieure est mesuré par chromatographie en phase gazeuse. On utilise de l’hélium en tant que gaz vecteur balayant la partie inférieure.
La perméation des structures tubulaires est calculée par la loi usuelle de perméation d’un multicouche, à savoir :
e/P åei/Pi e et P sont l’épaisseur et la perméabilité de la structure multicouche
ei et Pi sont les épaisseurs et les perméabilités de chacune des couches de la structure
Compositions
CPA1 1 : désigne une composition à base de polyamide 1 1 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 20% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1 ,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 190°C.
CPA610 : désigne une composition à base de polyamide 610 de Mn (masse moléculaire en nombre) 30000, contenant 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 223°C.
CPA66 : désigne une composition à base de polyamide 66 de Mn (masse moléculaire en nombre) 32000, contenant 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 264°C.
CPA6POF : désigne une composition à base de polyamide 6 de Mn (masse moléculaire en nombre) 18000, contenant 40% de POF et de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 220°C.
POF : est une composition à base de 50% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride maléique en rapport massique 68,5/30/1 ,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), de 25% de modifiant choc type éthylène/acrylate de méthyle/époxyde (type GMA), méthacrylate de glycidyle en rapport massique 67/25/8 de MFI 6 à 190°C sous 2.16kg, et de 25% de modifiant choc type éthylène/acrylate de méthyle/anhydride maléique, en rapport massique 76/18/6 de MFI 8 à 190°C sous 2.16kg
CPA1 1 10TPQF : désigne une composition à base de copolyamide 10. T/1 1 en proportion massique 68/32, de Mn (masse moléculaire en nombre) 20000, contenant 30% de
Figure imgf000034_0001
la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti- UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 255°C. POF est une composition à base de 50% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride maléique en rapport massique 68,5/30/1 ,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), de 25% de modifiant choc type éthylène/acrylate de méthyle/époxyde (type GMA), méthacrylate de glycidyle en rapport massique 67/25/8 de MFI 6 à 190°C sous 2.16kg, et de 25% de modifiant choc type éthylène/acrylate de méthyle/anhydride maléique, en rapport massique 76/18/6 de MFI 8 à 190°C sous 2.16kg CPA610PQF : désigne une composition à base de polyamide 610 de Mn (masse moléculaire en nombre) 32000, contenant 20% de POF et de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 223°C.
CPA66plast : désigne une composition à base de polyamide 66 de Mn (masse moléculaire en nombre) 30000, contenant 6% de plastifiant BBSA (benzene butyl sulfonamide), et 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 260°C.
CPA610plast : désigne une composition à base de polyamide 66 de Mn (masse moléculaire en nombre) 32000, contenant 6% de plastifiant BBSA (benzene butyl sulfonamide), et 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de
0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 219°C.

Claims

REVENDICATIONS
1. Structure tubulaire multicouche (MLT) destinée au transport d’un fluide de transfert de chaleur,
ladite structure tubulaire multicouche comprenant :
au moins une couche (1 ) comprenant une composition (1 ) comprenant majoritairement au moins un polyamide à longue chaîne présentant de 10 à 15 atomes de carbone par atome d’azote et comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne,
au moins une couche (2) située au-dessous de la dite couche (1 ) comprenant une composition (2) comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant de 4 à 9 atomes de carbone par atome d’azote, ledit polyamide comprenant au moins 50% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide, ladite composition (2) comprenant jusqu’à 12% de polyoléfines, notamment jusqu’à 6% en poids de polyoléfine, par rapport au poids total de ladite composition (2), et jusqu’à 2% en poids d’au moins un plastifiant par rapport au poids total de ladite composition (2),
optionnellement une couche (3) comprenant une composition (3) telle que définie pour la composition (1 ), ou comprenant une composition (3’) comprenant majoritairement un polyamide à chaîne courte présentant de 4 à 7 atomes de carbone par atome d’azote et au moins 20%, préférentiellement au moins 25% en poids d’au moins une polyoléfine par rapport au poids total de ladite composition (3’), ou une composition (4) comprenant un polyamide comprenant au moins 50% de motifs semi aromatiques, ladite couche (1 ) étant dépourvue de fibres continues,
ladite couche (2) étant en contact avec ledit fluide transporté lorsque ladite couche (3) n’est pas présente,
et ladite ou lesdites couche(s) (2) représentant au moins 50% de l’épaisseur totale du tube.
2. Structure tubulaire multicouche selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la dite couche (3) est présente, ladite couche (3) étant interne et en contact avec ledit fluide transporté.
3. Structure tubulaire multicouche selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite couche (1 ) est la couche la plus extérieure de ladite structure tubulaire multicouche.
4. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite composition (1 ) comprend jusqu’à 40% d’au moins une polyoléfine.
5. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ladite composition (1 ) comprend au moins 3% en poids d’au moins une polyoléfine, en particulier au moins 6% en poids d’au moins une polyoléfine, notamment de 10 à 12% en poids d’au moins une polyoléfine, par rapport au poids total de ladite composition (1 ).
6. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 5, ladite composition (1 ) comprenant jusqu’à 4% en poids d’au moins un plastifiant par rapport au poids de la dite composition (1 ).
7. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la couche (1 ) est dépourvue de plastifiant.
8. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que ladite couche (2) est dépourvue de plastifiant.
9. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la dite couche (2) et ladite couche (1 ) sont dépourvues de plastifiant.
10. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que toutes les couches présentes dans ladite structure sont dépourvues de plastifiant.
1 1. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que ladite composition (2) comprend jusqu’à 6% en poids de polyoléfine, par rapport au poids total de ladite composition (2).
12. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que ladite composition (2) est dépourvue de polyoléfine.
13. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que ledit polyamide de ladite composition (2) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide.
14. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que ledit polyamide de ladite composition (2) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) comprend au moins 60% de motifs aliphatiques par rapport à la somme des motifs présents dans ledit polyamide à longue chaîne.
15. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que ledit polyamide de ladite composition (1 ) est constitué de motifs aliphatiques.
16. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que ledit polyamide de ladite composition (2) est constitué de motifs aliphatiques.
17. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que ledit polyamide de ladite composition (2) est constitué de motifs aliphatiques et ledit polyamide à longue chaîne de ladite composition (1 ) est constitué de motifs aliphatiques.
18. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que ladite composition (2) est dépourvue de polyamide(s) autre(s) qu’aliphatique(s).
19. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que ladite composition (2) et la dite composition (1 ) sont dépourvues de polyamide(s) autre(s) qu’aliphatique(s).
20. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 19, caractérisée en ce que ladite couche (2) représente au moins 70% de l’épaisseur totale du tube.
21. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 20, caractérisée en ce que deux couches (2) sont présentes et séparées par une couche constituée de copolymère d’alcool vinylique et d’éthylène (EVOH).
22. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 2 à 21 , caractérisée en ce que ladite couche interne (3) est présente, ladite composition (3) étant identique à la composition (1 ).
23. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 22, caractérisée en ce que le fluide de transfert de chaleur est un fluide frigorigène choisi parmi les composés hydrocarbures, hydrofluorocarbures, éthers, hydroflu oroéthers, CO2, NH3, SO2 et fluorooléfines.
24. Structure tubulaire multicouche selon la revendication 23, caractérisée en ce que le fluide de transfert de chaleur est un fluide frigorigène choisi parmi CO2, les fluoropropènes, les fluoropropanes et les fluoroéthanes ; de préférence parmi le
1.3.3.3-tétrafluoropropène, le 2,3,3,3-tétrafluoropropène, le 1 , 2, 3,3,3- pentafluoropropène, le 1 ,1 ,3,3-tétrafluoropropène, le 3,3,3-trifluoropropène, le 2,3,3- trifluoropropène, le 1 ,1 ,1 ,2-tétrafluoroéthane, le 1 ,1 ,2,2-tétrafluoroéthane, le pentafluoroéthane, le difluorométhane, le 1 ,1-difluoroéthane, le 1 , 1 ,1 , 2, 3,3,3- heptafluoropropane, le 1 ,1 ,1-trifluoropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3,3-hexafluoropropane, le
1.1.1.3.3-pentafluoropropane, le 1 ,1 ,1 ,3,3-pentafluorobutane, le trifluoroiodométhane et les mélanges comprenant ceux-ci.
25. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 23 ou 24, caractérisée en ce que le fluide de transfert de chaleur est un fluide frigorigène choisi parmi le
1.3.3.3-tétrafluoropropène (1234ze) et le 2,3,3,3-tétrafluoropropène (1234yf), en particulier le fluide de transfert de chaleur est le 2,3,3,3-tétrafluoropropène (1234yf).
26. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 23 à 25, caractérisée en ce que le fluide frigorigène contient un lubrifiant, de préférence choisi parmi les huiles minérales, les huiles de silicone, les paraffines d’origine naturelle, les naphtènes, les paraffines synthétiques, les alkylbenzènes, les poly-alpha oléfines, les polyalkylène glycols, les polyol esters et/ou les polyvinyléthers ; le lubrifiant étant de manière plus particulièrement préférée un polyalkylène glycol ou un polyol ester.
27. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 26, caractérisée en ce que ledit au moins un polyamide de la couche (1 ) est choisi parmi le PA1 1 , le PA12, le PA1010 et le PA1012.
28. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 27, caractérisée en ce que ledit au moins un polyamide de la couche (2) est choisi parmi le PA6, le PA66, le PA6/66, le PA610, le PA410, le PA412 et le PA612.
29. Structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 28, caractérisée en ce que ledit au moins un polyamide de la couche (3) lorsqu’elle est présente est choisi parmi le PA11 , le PA12, le PA11/10T, le PA6, le PA66, le PA6/66, le PA610, le PA410, le PA412 et le PA612,
30. Utilisation d’une structure tubulaire multicouche telle que définie dans l’une des revendications 1 à 29, pour le transport d’un fluide de transfert de chaleur.
31. Utilisation d’une structure tubulaire multicouche selon l’une des revendications 1 à 29, pour satisfaire un test d’extractibles, ledit test consistant notamment à remplir ladite structure tubulaire multicouche MLT de forane et à chauffer l'ensemble à 60°C pendant 96 heures, puis à le vider en le filtrant dans un bêcher, puis à laisser le filtrat du bêcher s'évaporer à température ambiante pour enfin peser ce résidu dont la proportion doit être inférieure ou égale à environ 6g/m2 de surface interne de tube et la proportion de résidu sur le filtre après filtration étant inférieure ou égale à 1 g/m2, préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 g/m2.
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