WO2020111526A1 - 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법 - Google Patents

교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법 Download PDF

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induction coil
coil
current
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이진이
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조선대학교 산학협력단
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a probe for a non-destructive inspection device using a cross sloped induction current and an induction coil for a non-destructive inspection device, and more specifically, to generate non-destructive by generating first and second induction currents that cross each other when current is applied. It relates to a method for manufacturing a probe and an induction coil for a non-destructive testing device capable of performing an inspection.
  • the eddy current nondestructive test is a method of detecting defects inherent in an object to be measured using electromagnetic phenomena.
  • an AC current is applied to a coil adjacent to the object to be measured, an induced current is generated to the object to be measured. If a defect exists in the path of the induced current, the flow of the induced current is distorted, and accordingly, the distribution of the time-varying magnetic flux density around the defect changes. If this is measured by a coil, hall sensor, GMR sensor, etc., the presence or absence, location and size of the defect can be inspected.
  • Non-destructive inspection of eddy currents is being used to confirm the integrity of metal-structured equipment structures throughout the industry. On the other hand, if the coil, hall sensor, GMR sensor, etc. are arranged in a linear, area, annular, or cylindrical shape, defects can be detected and recognized at a faster rate.
  • the heat exchanger performs heat transfer, cooling, condensation, etc. by heating the fluid through the heat transfer surface of the heat pipe tube.
  • Heat exchanger heat exchanger tubes that have been utilized for a long time under high temperature, high pressure, vibration, and water chemistry environments can be damaged by corrosion, corrosion, erosion, formulation, wear, thinning, fatigue cracking, SCC, IASCC, etc. If the original function of the heat exchanger cannot be performed due to the damage, it may interfere with the normal operation of the power plant. Therefore, a non-destructive inspection to confirm the integrity of the heat exchanger heat pipe is periodically performed during the planned preventive maintenance period of the power plant.
  • Non-destructive inspection of bobbin-type eddy currents to check the integrity of heat exchanger heat pipes is performed periodically during the planned preventive maintenance period of the power plant.
  • Korean Patent Registration No. 10-0849153 discloses a probe device for magnetic measurement for non-destructive testing.
  • an alternating current is applied to an interpolated bobbin-type probe, an induced current is generated in the heat pipe tube. If a defect exists in the path of the induced current, the impedance of the probe increases.
  • a phase difference occurs in each case where the presence of defects is located on the inner wall of the tube or on the outer wall. Therefore, by measuring the impedance and phase difference of the bobbin-type probe, it is possible to inspect the location and depth of the defect.
  • the maintenance of plugging is performed for heat transfer tubes whose volume defects exceed the pipe thickness maintenance standards.
  • the plugging action should be taken regardless of the pipe thickness maintenance standard. This is because the defect progresses very rapidly in the case of cracking defects compared to the case of volumetric defects. Therefore, when the cracking defect is incorrectly evaluated as a volumetric defect and remains in an unrepaired state, there is a risk of leakage due to bursting of the heat pipe during normal power plant operation. Therefore, in the non-destructive inspection of the heat exchanger heat exchanger tube using the bobbin-type probe, a task of determining the type of defect is added by a separate means at the point where the defect signal is detected.
  • a rotatable probe is additionally applied to the site for defects detected by the bobbin probe inspection.
  • the rotary probe is used to determine whether the abnormal indication of the bobbin probe is a cracking defect or a volumetric defect by helically scanning the inner surface of the heat pipe by a motor installed behind the transducer head.
  • the inspection speed is slow and it is necessary to rotate along the inner wall of the test piece, it has a disadvantage that the life of the probe is short, and thus it is not utilized in the entire inspection.
  • annular array probe has been developed that can arrange an active coil sensor in an annular shape along the inner wall of a small-diameter heat pipe and scan it in the axial direction to utilize it for discrimination and quantitative evaluation of defects at a faster rate.
  • the advantage is that defects can be detected at a faster rate than rotary probes.
  • mutual interference occurs when all sensors arranged in an annular shape are driven simultaneously.
  • the distance between the sensors should be widened, or the distance between the sensors and the sensors must be driven at an intersection with a distance sufficient to avoid interference.
  • the eddy current is imaged using an excitation coil and a semiconductor-based passive magnetic sensor arranged in an annular or cylindrical shape, and the defect is Circular and cylindrical magnetic sensor arrays for detection and evaluation have been developed.
  • an AC current is applied to the bobbin coil, an induced current is generated in the arc direction of the heat transfer tube.
  • the induced current is distorted, and the time-varying magnetic field inside the heat pipe is distorted.
  • the time-varying magnetic field may be measured by a GMR sensor, a hall sensor, a coil sensor, and a passive magnetic sensor arranged in an annular or cylindrical shape to quantitatively evaluate the shape and size as well as the presence or absence of defects.
  • a passive magnetic sensor unlike the active coil sensor, it has a small size and no interference between the sensors, so it is possible to increase the spatial resolution, and it is necessary to drive the sensor crosswise. It has the advantage of being absent.
  • the defect detection performance is different depending on the direction of the cracking defect. That is, when the cracking defect is in the axial direction, the distortion of the induced current occurs at a large intensity in a narrow region at both ends of the defect, and in the arc direction, the distortion of the induced current occurs at a low intensity in a wide area at both sides of the defect. . Therefore, there is a limitation that the defect detection capability of the axial crack and the arc crack is different.
  • the phenomenon in which the defect detection performance differs depending on the direction of the cracking defect does not occur only in a non-destructive inspection of a small-diameter tube such as a heat exchanger heat transfer tube. That is, even when the shape of the test piece is flat or curved, it is difficult to inspect cracking defects in the same direction as the direction in which the induced current is applied.
  • the present invention was devised to improve the above problems, and generates first and second induction currents that cross each other by using induction coils formed by being folded in multiple stages, and is devised in the distortion of induced currents generated around defects.
  • a method for manufacturing a probe for a non-destructive inspection device using a cross-inclined induction current and a method for manufacturing an induction coil for a non-destructive inspection device by measuring the amplitude and phase difference distribution of an electromagnetic field by using an arrayed magnetic sensor to detect defects at high speed and quantitatively evaluate them The purpose is to provide.
  • the probe for a non-destructive inspection device using a cross-inclined induction current is formed to have a predetermined width, and when the current is applied from the power supply unit, the first and second inductions cross each other. It has an induction coil formed to generate a current and a magnetic sensor unit installed adjacent to the induction coil so as to measure the first and second induction currents induced from the induction coil.
  • the induction coil is formed such that the first and second induction currents are generated in a direction crossing a virtual reference line extending along the width direction.
  • the induction coil may be formed to extend a predetermined length linearly.
  • the induction coil may be formed to extend in an annular shape having a predetermined radius.
  • the induction coil is formed in an annular shape so that a hollow is provided in the central portion, and is preferably manufactured by folding a base coil that generates an induction current in a circumferential direction when applying current in multiple stages.
  • the induction coil is folded so that the first folded portions of the base coils, which are mutually opposed based on the center of the hollow, so that the second folded portions of the base coil between the first folded portions are positioned parallel to each other, and then the It is manufactured by folding the second folded parts in multiple stages in a direction crossing with respect to the longitudinal direction of the second folded parts so that the second folded parts are twisted together.
  • the induction coil has a ratio of the circumferential length to the width It is preferably made of the base coil which is an integer multiple of.
  • the method of manufacturing an induction coil for a non-destructive testing apparatus includes a preparation step of preparing a base coil that generates an induction current when a current is applied from a power supply unit, and first and second induction currents that cross each other when current is applied. It includes a manufacturing step in which the base coil is folded in multiple stages so that the induction coil is produced.
  • the base coil is formed in an annular shape so that a hollow is provided in the central portion to generate an induced current in a circumferential direction when current is applied.
  • the manufacturing step includes a first folding step of folding the first folding portions of the base coils facing each other based on the center of the hollow, and after the first folding step, the base coil between the first folding portions And a second folding step of folding the second folded portions of the multi-stage.
  • the first folding step it is preferable to fold the first folded portions of the base coil so that the second folded portions are positioned side by side.
  • the second folding portions may be folded in multiple stages in a direction intersecting with respect to the longitudinal direction of the second folding portion so that the second folding portions are twisted together.
  • the ratio of the circumferential length to the width of the base coil is It is preferably an integer multiple of.
  • a cross slope type induction current is induced to perform the inspection, resulting in the presence of defects. It has the advantage of quantitatively measuring the distribution of distortion in an electromagnetic field, to discriminate corrosion, wear, and cracks, and to quantitatively evaluate it.
  • the present invention can improve the defect detection ability regardless of the direction of cracking defects, and minimize the size of an induction current applying device, making the size of the probe small compared to the conventional array type magnetic sensor probe. There is.
  • FIG. 1 is a perspective view of a probe using a cross slope induction current according to the present invention
  • FIG. 2 is a plan view of an induction coil of a probe using a cross-inclined induction current according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a plan view of an induction coil of a probe using a cross-inclined induction current according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a block diagram of a non-destructive testing device to which a probe using a cross-inclined induction current of the present invention is applied,
  • FIG. 5 is a flow chart for a method of manufacturing an induction coil for a non-destructive testing device according to the present invention
  • 6 to 10 are views illustrating a process in which the induction coil is manufactured according to the method of manufacturing the induction coil for the non-destructive testing device of FIG. 5.
  • first and second may be used to describe various components, but the components should not be limited by the terms. The terms are used only for the purpose of distinguishing one component from other components.
  • first component may be referred to as a second component without departing from the scope of the present invention, and similarly, the second component may be referred to as a first component.
  • FIG. 1 shows a probe 10 for a non-destructive testing device using a cross slope induction current according to the present invention.
  • the probe 10 for a non-destructive testing device using the cross-inclined induction current is inserted into a specimen 15 such as a tube for a heat exchanger and installed in a non-destructive testing device for inspecting the presence or absence of a defect in the specimen 15
  • a specimen 15 such as a tube for a heat exchanger
  • a non-destructive testing device for inspecting the presence or absence of a defect in the specimen 15
  • a plurality of induction coil 20 and the magnetic sensor unit 30 is provided.
  • the induction coil 20 has a predetermined width, is formed in an annular shape, and is formed to induce an induction current when an AC current is applied from a power supply (not shown). At this time, the induction coil 20 is formed so that the first and second induction currents are generated in a direction crossing each other when current is applied, and the first and second induction currents extend along the width direction. It is preferably formed so as to be generated in a direction intersecting with respect to the reference line. That is, the first and second induction currents are induced to be inclined at 45° and 135° with respect to an imaginary reference line extending along the width direction of the induction coil 20.
  • the induction coil 20 is formed in an annular shape so that a hollow is provided in the central portion, and is manufactured by folding the base coil generating an induction current in a circumferential direction in multiple stages when current is applied. That is, the induction coil 20 is the first folded portion 51 of the base coils that are mutually opposed based on the center of the hollow, and the second folded portion of the base coil between the first folded portions 51 ( 52) are folded so that they are positioned next to each other, and then the second folded portions 52 are multi-staged in a direction intersecting with respect to the longitudinal direction of the second folded portion 52 such that the second folded portions 52 are twisted together. It is manufactured by folding. At this time, the base coil has a ratio of the circumferential length to the width It is preferably an integer multiple of.
  • the method of manufacturing the induction coil 20 will be described in detail in the method of manufacturing the induction coil 20 for a non-destructive testing device, which will be described later.
  • a plurality of induction coils 20 configured as described above are arranged to be spaced apart from each other along the axial direction of the specimen 15.
  • the induction coil 20 is not limited thereto, and is formed to extend a predetermined length linearly as shown in FIG. 2, or FIG. 3 It may be formed in a square as shown in.
  • the magnetic sensor unit 30 is installed adjacent to the induction coil 20 so as to measure the first and second induction currents induced from the induction coil 20, and includes a plurality of magnetic sensors 31. To be equipped. A plurality of magnetic sensors 31 may be arranged on the inner surface of the induction coil 20 to be spaced apart from each other along the circumferential direction. Here, the magnetic sensor 31 may be a Hall sensor or a giant magnetoresistance (GMR) sensor.
  • GMR giant magnetoresistance
  • the probe 10 for a non-destructive inspection device using a cross slope induction current is provided with a supporting member (not shown) for supporting the induction coil 20 and the magnetic sensor unit 30.
  • a supporting member (not shown) for supporting the induction coil 20 and the magnetic sensor unit 30.
  • the support member is not shown in the drawing, it is installed to penetrate the center of the annular induction coil 20 to support the induction coil 20 and the magnetic sensor unit 30 or to surround the outer surface of the induction coil 20. It may be formed in a cylindrical shape to support the induction coil 20 to which the magnetic sensor unit 30 is attached.
  • the support member is not limited to this, and does not interfere with the induced current induced from the induction coil 20, and any support means capable of supporting the induction coil 20 and the magnetic sensor unit 30 is possible.
  • the induction coil 20 When power is supplied from the power supply unit to the induction coil 20, the induction coil 20 induces first and second induction currents.
  • the first and second induction currents are induced to be inclined at 45° and 135° with respect to the crossing direction, that is, the width direction of the induction coil 20.
  • Figure 4 shows a non-destructive testing apparatus 100 to which the probe 10 for a non-destructive testing apparatus using a cross-inclined induction current according to the present invention is applied.
  • the non-destructive inspection device 100 is a probe 10 for a non-destructive inspection device using a cross-inclined induction current according to the present invention, and as a power supply, a variety of induction coils 20 of the probe 10
  • the AC power supply unit 110 connected to the induction coil 20 and the magnetic sensor unit 30 of the probe 10 are connected to the magnetic sensor unit 31 to selectively apply AC power of frequency.
  • Amplification-branch signal processing unit 120 for amplifying each output signal and outputting amplitude and phase difference signals from each signal, and converting analog signals output from the amplification-branch signal processing unit 120 into digital signals Calculate the distribution of the signal, that is, the amplitude and phase difference, which are twice the number of the magnetic sensors 31 output from the AD conversion unit 130 and the magnetic sensor unit 30 and the amplification-branching signal processing unit 120 It is provided with a computing device 140 to determine the presence or absence of the defect, the location and size of the inspection object.
  • the probe 10 is inserted into a specimen such as a tube for a heat exchanger, and then AC power is applied to the induction coil 20 from the AC power supply unit 110, and a signal measured by the magnetic sensor unit 30 is calculated. Analyze at 140 to calculate information about the defect of the specimen 15.
  • the presence of defects is caused by conducting the inspection by inducing the cross slope induction current compared to the conventional eddy current inspection method It has the advantage of quantitatively measuring the distribution of distortion of the electromagnetic field due to corrosion, abrasion, cracking, and quantitatively evaluating it.
  • the present invention can improve the defect detection ability regardless of the direction of cracking defects, and minimize the size of an induction current applying device, making the size of the probe small compared to the conventional array type magnetic sensor probe. There is.
  • Figure 5 shows a flow chart for a method of manufacturing the induction coil 20 for a non-destructive testing device.
  • the method of manufacturing the induction coil 20 for the non-destructive testing apparatus includes a preparation step (S110) and a manufacturing step (S120).
  • the preparing step (S110) is a step of preparing a base coil 41 that generates an induced current when a current is applied from the power supply.
  • the base coil 41 has a predetermined width (W), as shown in Figure 6, is formed in an annular shape so that the hollow 42 is provided in the central portion to generate an induced current in the circumferential direction when the current is applied have.
  • the manufacturing step (S120) is a step in which the base coil 41 is folded in multiple stages so that the induction coil 20 is fabricated so that the first and second induction currents that cross each other when current is applied, the first folding step ( S121) and a second folding step (S122).
  • the first folding step (S121) is a step of folding the first folding portions 51 of the base coil 41 that are mutually opposite based on the center of the hollow 42. 7, the first folded portions 51 of the base coil 41 and the second folded portions 52 of the base coil 41 between the first folded portions 51 mutually Fold so that they are positioned side by side. At this time, the first folding portions 51 are folded to the base coil 41 so as to be triangular, and the inner sides 53 of the first folding portions 51 facing each other are longitudinal in the direction of the second folding portion 52. It is desirable to fold to be a triangle orthogonal to the centerline 54.
  • the second folding step (S122) is a step of folding the second folding portions 52 of the base coil 41 between the first folding portions 51 after the first folding step (S121) in multiple stages. to be. 8 and 9, the second folded portions 52 are multi-staged in a direction intersecting with respect to the longitudinal direction of the second folded portion 52 such that the second folded portions 52 are twisted together. It is desirable to fold.
  • the arrow in the drawing indicates the direction of the induced current of the base coil 41.
  • the second folded portions 52 have a longitudinal center line of the second folded portion 52 so that an edge can contact the inner side 53 of the leftmost first folded portion 51 ( Fold upwards at an angle of 45° against 54).
  • the remaining portion of the second folded portion 52 is folded downward to be inclined so that the edge can contact the inner side 53 of the first folded portion 51 on the rightmost side.
  • the second folding portions 52 of the base coil 41 are folded at multiple stages to produce an induction coil 20 as shown in FIG. 10.
  • the induction coil 20 in which the base coil 41 is folded in multiple stages is induced so that induction currents indicated by arrows in the drawings are inclined at 45° and 135° with respect to the longitudinal center line 54, respectively, and cross each other. .
  • the width (H) of the induction coil 20 is the width (W) of the base coil (41)
  • the length of the induction coil 20 is 1/2 of the circumferential length ⁇ of the base coil 41.
  • n is an integer multiple, and 3 is applied in the illustrated example. Therefore, the base coil 41 has a ratio of the circumferential length to the width In the case of an integer multiple of, the induction coils 20 in which the first and second induction currents are inclined at 45° and 135°, respectively, are induced to cross each other.
  • the operator can manufacture the induction coil 20 by preparing the base coil 41 having a suitable width and circumferential length according to the width or length of the induction coil 20 to be manufactured.
  • the induction coil 20 manufactured by the base coil 41 may be manufactured in an annular shape by interconnecting the first folding portions 51.

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Abstract

교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법에 관한 것으로서, 상기 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브는 소정의 폭을 갖도록 형성되는 것으로서, 전원공급부에서 전류가 인가시 상호 교차되는 방향으로 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 형성된 유도코일과, 상기 유도코일에서 유도되는 상기 제1 및 제2유도전류를 측정할 수 있도록 상기 유도코일에 인접되게 설치되는 자기센서부를 구비한다. 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브가 적용된 비파괴 검사장치를 이용하여 검사를 수행하면, 종래의 와전류검사법에 비하여, 교차 경사형 유도전류를 유도하여 검사를 수행하므로 결함의 존재에 기인한 전자기장의 왜곡 분포를 정량적으로 측정하여, 부식, 마모, 균열을 판별하고, 이를 정량적으로 평가할 수 있는 장점이 있다.

Description

교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법
본 발명은 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 전류가 인가시 상호 교차하는 제1 및 제2유도전류를 발생시켜 비파괴 검사를 수행할 수 있는 비파괴 검사장치용 프로브 및 유도코일 제조방법에 관한 것이다.
와전류 비파괴검사는 전자기적 현상을 이용하여 피측정체에 내재된 결함을 검출하는 방법이다. 피측정체에 인접한 코일에 교류전류를 인가하면, 피측정체에 유도전류가 발생한다. 유도전류의 경로에 결함이 존재하면, 유도전류의 흐름이 왜곡되고 이에 따라 결함 주변에서 시변 자속밀도의 분포가 변화한다. 이를 코일, 홀센서, GMR 센서 등에 의하여 측정하면 결함의 유무, 위치 및 크기를 검사할 수 있다. 이러한 와전류 비파괴검사는 산업 전반에 걸쳐 금속 재질의 기기 구조물의 건전성 확인에 활용되고 있다. 한편, 코일, 홀센서, GMR 센서 등을 선형, 면적형, 환형, 원통형으로 배열하면 보다 빠른 속도로 결함을 검출하고, 인식할 수 있다.
한 예로, 열교환기는 유체의 열을 전열관 튜브의 전열면을 통해 열전달을 일으켜 가열, 냉각, 응축 등의 기능을 수행한다. 고온, 고압, 진동, 수화학 환경 하에서 장시간 활용한 열교환기 전열관 튜브는 부식, 점식, 침식, 공식, 마모, 감육, 피로균열, SCC, IASCC 등의 손상을 입을 수 있다. 이러한 손상에 기인하여 열교환기 본연의 기능을 수행하지 못할 경우, 발전소 정상운전에 지장을 초래할 수 있다. 따라서, 열교환기 전열관의 건전성 확인을 위한 비파괴검사가 발전소 계획예방정비기간 동안 주기적으로 수행되고 있다.
열교환기 전열관의 건전성 확인을 위한 보빈형 와전류 비파괴검사는 발전소 계획예방정비기간 동안 주기적으로 수행하고 있다. 대한민국 등록특허공보 제10-0849153호에는 비파괴검사를 위한 자기 측정용 프로브 장치가 게시되어 있다. 내삽 보빈형 탐촉자에 교류전류를 인가하면, 전열관 튜브에 유도전류가 발생한다. 유도전류의 경로에 결함이 존재하면, 탐촉자의 임피던스가 증가한다. 또한, 결함의 존재가 튜브의 내벽에 위치하거나, 외벽에 위치하는 각 경우에 위상차가 발생한다. 따라서, 보빈형 탐촉자의 임피던스와 위상차를 측정하면 결함의 위치와 깊이를 검사할 수 있다. 이러한 원리에 의하여 검사한 결과에 따라 체적성 결함이 관두께 정비기준을 초과한 전열관에 대해서는 관막음 정비를 수행한다. 한편, 전열관 검사결과에 대한 후속조치로서 전열관에서 균열성 결함이 발견될 경우에는 관두께 정비기준과 무관하게 관막음 조치를 취해야 한다. 이는 체적성 결함의 경우에 비하여 균열성 결함의 경우 결함이 매우 빠르게 진전하기 때문이다. 따라서, 균열성 결함이 체적성 결함으로 잘못 평가되어 미 보수상태로 남아 있는 경우, 발전소 정상 출력운전 중에 전열관 파열에 의한 누설발생의 위험성을 내포하게 된다. 따라서, 보빈형 탐촉자를 사용한 열교환기 전열관 튜브의 비파괴검사에서는 결함 신호가 검출된 지점에서 별도의 수단으로 결함의 종류를 판별하는 작업을 추가한다.
이러한 한계를 보완하기 위하여 보빈탐촉자 검사결과 검출된 결함에 대하여 추가적으로 회전형 탐촉자를 현장에 적용한다. 회전형 탐촉자는 탐촉자 헤드 후방에 설치된 모터에 의해 전열관 내면을 헬리컬 스캔하여 보빈 탐촉자의 이상지시가 균열성 결함인지 체적성 결함인지를 판별하는데 사용되고 있다. 하지만, 검사속도가 느리고, 시험편 내벽을 따라서 회전할 필요가 있어서 탐촉자의 사용수명이 짧다는 단점을 가지고 있어 전수검사에 활용되지 못하고 있는 실정이다.
한편, 소구경 전열관 내벽을 따라 능동형 코일센서를 환형으로 배열하여 축방향으로 스캔하여 보다 빠른 속도로 결함 유무 판별 및 정량 평가에 활용할 수 있는 환형배열 탐촉자가 개발된 바 있다. 회전형 탐촉자에 비하여 빠른 속도로 결함을 검출할 수 있다는 장점이 있다. 하지만, 능동형 코일센서의 경우, 환형으로 배열된 모든 센서를 동시에 구동할 때 상호 간섭이 발생하게 된다. 이러한 문제를 해결하기 위한 방안으로 센서 간의 간격을 넓히거나, 센서와 센서의 간격이 간섭을 회피할 수 있을 정도의 거리를 유지한 채로 교차로 구동해야 한다. 이러한 교차 구동을 구동하기 위하여 복잡한 신호처리회로 즉, 멀티플렉싱 과정에서 많은 열과 잡음이 발생하여 기기의 수명을 단축시킨다. 또한, 능동형 코일센서 자체가 권선기에 의하여 개별적으로 제작하는 공정을 거쳐야 하기 때문에 대량생산이 어렵고, 센서의 크기를 소형화하기 곤란하며, 균일한 품질을 얻기 곤란하다. 따라서, 제작 가격이 비싸면서, 센서의 크기 때문에 공간분해능을 높일 수 없다는 한계를 가지고 있다.
이러한 공간분해능의 한계 또는 신호처리회로의 복잡함을 극복하면서, 소구경 열교환기 전열관 튜브의 비파괴검사를 위하여 여자코일과 환형 또는 원통형으로 배열한 반도체기반 수동형 자기센서를 이용하여 와전류를 영상화하고, 결함을 검출 및 평가하는 환형 및 원통형 자기센서 배열이 개발된 바 있다. 보빈형 코일에 교류전류를 인가하면, 전열관의 원호방향으로 유도전류가 발생한다. 결함이 존재하면 유도전류가 왜곡되어, 전열관 내부의 시변 자계가 왜곡된다. 이러한 시변자계를 환형 또는 원통형으로 배열된 GMR센서, 홀센서, 코일센서와 수동형 자기센서에 의하여 측정하여 결함 유무는 물론 형상 및 크기를 정량적으로 평가할 수 있다. 특히, 결함의 존재에 기인한 시변자계의 세기를 수동형 자기센서에 의하여 측정하므로, 능동형 코일센서와는 달리 크기가 작고, 센서 간의 간섭이 없어서 공간분해능을 높일 수 있으며, 센서를 교차로 구동할 필요가 없다는 장점을 가지고 있다.
그러나, 균열성 결함의 방향에 따라 결함 검출 성능이 서로 다르다는 단점을 가진다. 즉, 균열성 결함이 축방향일 때에는 유도전류의 왜곡이 결함의 양 선단의 좁은 영역에서 큰 강도로 발생하고, 원호방향일 때에는 유도전류의 왜곡이 결함의 양 변의 넓은 영역에서 낮은 강도로 발생한다. 따라서, 축방향 균열과 원호방향 균열의 결함 검출 능력이 서로 다르다는 한계가 있었다.
이러한 균열성 결함의 방향에 따라 결함 검출 성능이 서로 다른 현상은 열교환기 전열관과 같은 소구경 튜브의 비파괴검사에서만 발생하는 것이 아니다. 즉, 시험편의 형상이 평면형이거나 곡면형일 때에도 유도전류의 인가방향과 동일한 방향의 균열성 결함은 검사하기 곤란하다는 한계가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 개선하기 위해 창안된 것으로서, 다단으로 접철되어 형성된 유도코일을 이용하여 상호 교차되는 제1 및 제2유도전류를 발생시키고, 결함 주변에 발생하는 유도전류의 왜곡에 기안한 전자기장의 진폭과 위상차 분포를, 배열된 자기센서에 의하여 측정함으로서, 고속으로 결함을 검출하고, 정량 평가할 수 있는 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브는 소정의 폭을 갖도록 형성되는 것으로서, 전원공급부에서 전류가 인가시 상호 교차되는 방향으로 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 형성된 유도코일과, 상기 유도코일에서 유도되는 상기 제1 및 제2유도전류를 측정할 수 있도록 상기 유도코일에 인접되게 설치되는 자기센서부를 구비한다.
상기 유도코일은 상기 제1 및 제2유도전류가 폭방향을 따라 연장된 가상의 기준선에 대해 교차하는 방향으로 생성되도록 형성된다.
상기 유도코일은 선형으로 소정길이 연장형성될 수 있다.
상기 유도코일은 소정의 반경을 갖는 환형으로 연장형성될 수도 있다.
상기 유도코일은 중앙부에 중공이 마련되도록 환형으로 형성되되, 전류가 인가시 원주방향으로 유도전류를 발생시키는 베이스 코일을 다단으로 접철하여 제작되는 것이 바람직하다.
상기 유도코일은 상기 중공의 중심을 기준으로 상호 대향되는 상기 베이스 코일의 제1접힘부분들을, 상기 제1접힘부분들 사이의 상기 베이스 코일의 제2접힘부분들이 상호 나란하게 위치되도록 접은 다음, 상기 제2접힘부분들이 상호 뒤틀리도록 상기 제2접힘부분의 길이방향에 대해 교차되는 방향으로 상기 제2접힘부분들을 다단으로 접철하여 제작된다.
상기 유도코일은 폭에 대한 원주 길이의 비율이
Figure PCTKR2019014190-appb-I000001
의 정수배인 상기 베이스 코일로 제작된 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법은 전원공급부에서 전류가 인가시 유도전류를 발생시키는 베이스 코일을 준비하는 준비단계와, 전류가 인가시 상호 교차하는 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 상기 베이스 코일이 다단으로 접철되어 유도코일이 제작되는 제작단계를 포함한다.
상기 준비단계에서, 상기 베이스 코일은 전류가 인가시 원주방향으로 유도전류를 발생시킬 수 있도록 중앙부에 중공이 마련되도록 환형으로 형성된다.
상기 제작단계는 상기 중공의 중심을 기준으로 상호 대향되는 상기 베이스 코일의 제1접힘부분들을 접철하는 제1접철단계와, 상기 제1접철단계 이후에, 상기 제1접힘부분들 사이의 상기 베이스 코일의 제2접힘부분들을 다단으로 접철하는 제2접철단계를 포함한다.
상기 제1접철단계에서는, 상기 베이스 코일의 제1접힘부분들을, 상기 제2접힘부분들이 상호 나란하게 위치되도록 접철하는 것이 바람직하다.
상기 제2접철단계에서는, 상기 제2접힘부분들이 상호 뒤틀리도록 상기 제2접힘부분의 길이방향에 대해 교차되는 방향으로 상기 제2접힘부분들을 다단으로 접철할 수 있다.
또한, 상기 베이스 코일은 폭에 대한 원주 길이의 비율이
Figure PCTKR2019014190-appb-I000002
의 정수배인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브가 적용된 비파괴 검사장치를 이용하여 검사를 수행하면, 종래의 와전류검사법에 비하여, 교차 경사형 유도전류를 유도하여 검사를 수행하므로 결함의 존재에 기인한 전자기장의 왜곡 분포를 정량적으로 측정하여, 부식, 마모, 균열을 판별하고, 이를 정량적으로 평가할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 종래의 배열형 자기센서 탐촉자에 비하여, 균열성 결함의 방향에 관계없이 결함 검출 능력을 향상시킬 수 있으며, 유도전류 인가장치의 크기를 최소화하여 탐촉자의 크기를 작게 만들 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브에 대한 사시도이고,
도 2는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브의 유도코일에 대한 평면도이고,
도 3은 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브의 유도코일에 대한 평면도이고,
도 4는 본 발명의 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브가 적용된 비파괴 검사장치에 대한 블럭도이고,
도 5는 본 발명에 따른 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법에 대한 순서도 이고,
도 6 내지 도 10은 도 5의 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법에 따라 유도코일이 제작되는 과정을 나타낸 도면이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일(20) 제조방법에 대해 상세히 설명한다. 본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 기하기 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
도 1에는 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브(10)가 도시되어 있다.
도면을 참조하면, 상기 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브(10)는 열교환기용 관과 같은 시편(15)에 삽입되어 시편(15)의 결함 유무를 검사하는 비파괴 검사장치에 설치되는 것으로서, 다수의 유도코일(20) 및 자기센서부(30)를 구비한다.
상기 유도코일(20)은 소정의 폭을 갖고, 환형으로 형성되며, 전원공급부(미도시)에서 교류전류가 인가시 유도전류를 유도하도록 형성된다. 이때, 유도코일(20)은 전류가 인가시 상호 교차되는 방향으로 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 형성될 수 있도록 형성되는데, 상기 제1 및 제2유도전류가 폭방향을 따라 연장된 가상의 기준선에 대해 교차하는 방향으로 생성되도록 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 제1 및 제2유도전류는 유도코일(20)의 폭방향을 따라 연장된 가상의 기준선에 대해 45°및 135°로 경사지게 유도된다.
여기서, 유도코일(20)은 중앙부에 중공이 마련되도록 환형으로 형성되되, 전류가 인가시 원주방향으로 유도전류를 발생시키는 베이스 코일을 다단으로 접철하여 제작된다. 즉, 유도코일(20)은 중공의 중심을 기준으로 상호 대향되는 상기 베이스 코일의 제1접힘부분(51)들을, 상기 제1접힘부분(51)들 사이의 상기 베이스 코일의 제2접힘부분(52)들이 상호 나란하게 위치되도록 접은 다음, 상기 제2접힘부분(52)들이 상호 뒤틀리도록 상기 제2접힘부분(52)의 길이방향에 대해 교차되는 방향으로 상기 제2접힘부분(52)들을 다단으로 접철하여 제작된다. 이때, 베이스 코일은 폭에 대한 원주 길이의 비율이
Figure PCTKR2019014190-appb-I000003
의 정수배인 것이 바람직하다.
상기 유도코일(20)의 제작 방법은 후술되는 비파괴 검사장치용 유도코일(20) 제조방법에서 상세히 설명한다.
상술된 바와 같이 구성된 유도코일(20)은 다수개가 시편(15)의 축방향을 따라 상호 이격되게 배열된다. 한편, 도시된 예에서는 상기 유도코일(20)이 환형으로 형성된 구조가 도시되어 있으나, 유도코일(20)은 이에 한정하는 것이 아니라 도 2에 도시된 바와 같이 선형으로 소정길이 연장형성되거나, 도 3에 도시된 바와 같이 사각형으로 형성될 수도 있다.
자기센서부(30)는 상기 유도코일(20)에서 유도되는 상기 제1 및 제2유도전류를 측정할 수 있도록 상기 유도코일(20)에 인접되게 설치되는 것으로서, 다수의 자기센서(31)를 구비한다. 자기센서(31)는 다수개가 상기 유도코일(20)의 내측면에, 원주방향을 따라 상호 이격되게 배열될 수 있다. 여기서, 상기 자기센서(31)는 홀센서 또는 거대자기저항(GMR)센서가 적용될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브(10)는 유도코일(20) 및 자기센서부(30)를 지지하기 위한 지지부재(미도시)가 마련되어 있다. 상기 지지부재는 도면에 도시되진 않았지만, 환형의 유도코일(20)들의 중앙을 관통되게 설치되어 유도코일(20) 및 자기센서부(30)를 지지하거나 유도코일(20)의 외측면을 감싸도록 원통형으로 형성되어 자기센서부(30)가 부착된 유도코일(20)을 지지할 수도 있다. 한편, 지지부재는 이에 한정하는 것이 아니라 유도코일(20)에서 유도되는 유도전류를 간섭하지 않으며, 유도코일(20) 및 자기센서부(30)를 지지할 수 있는 지지수단이면 무엇이든 가능하다.
전원공급부에서 유도코일(20)로 전원이 인가되면, 유도코일(20)에서는 제1 및 제2유도전류가 유도된다. 여기서, 제1 및 제2유도전류가 상호 교차되는 방향 즉, 유도코일(20)의 폭방향에 대해 45°및 135°로 경사지게 유도된다. 상술된 바와 같이 구성된 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브(10)는 시편(15)의 균열성 결함이 시편(15)의 축방향 또는 원주방향으로 형성되더라도, 경사형으로 유도되는 제1 및 제2유도전류에 의한 유도전류의 왜곡이 비교적 큰 강도로 발생되어 시편(15)에 대한 결함 검출 성능이 향상되는 장점이 있다.
한편, 도 4에는 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브(10)가 적용된 비파괴 검사장치(100)가 도시되어 있다.
도면을 참조하면, 비파괴 검사장치(100)는 본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브(10)와, 전원공급부로서, 상기 프로브(10)의 유도코일(20)에 다양한 주파수의 교류 전원을 선택적으로 인가하기 위해 상기 유도코일(20)에 연결된 교류전원 인가유닛(110)과, 상기 프로브(10)의 자기센서부(30)에 연결되어 상기 자기센서(31)들에서 출력되는 각각의 신호를 증폭하고, 각각의 신호로부터 진폭과 위상차 신호를 출력하는 증폭-분기 신호처리부(120)와, 상기 증폭-분기 신호처리부(120)에서 출력된 아날로그 신호를 디지털 신호로 변환하는 AD변환부(130)와, 상기 자기센서부(30) 및 증폭-분기 신호처리부(120)에서 출력된, 자기센서(31) 수의 2배에 해당하는 신호 즉, 진폭과 위상차의 분포를 계산하여 검사 대상체의 결함유무, 결함위치 및 크기를 판별하는 연산장치(140)를 구비한다.
상기 프로브(10)는 열교환기용 관과 같은 시편에 삽입된 다음, 교류전원 인가유닛(110)으로부터 유도코일(20)에 교류전원이 인가되고, 자기센서부(30)에서 측정된 신호를 연산장치(140)에서 분석하여 시편(15)의 결함에 대한 정보를 산출한다.
본 발명에 따른 교차 경사형 유도전류를 이용한 프로브(10)가 적용된 비파괴 검사장치를 이용하여 검사를 수행하면, 종래의 와전류검사법에 비하여, 교차 경사형 유도전류를 유도하여 검사를 수행하므로 결함의 존재에 기인한 전자기장의 왜곡 분포를 정량적으로 측정하여, 부식, 마모, 균열을 판별하고, 이를 정량적으로 평가할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 종래의 배열형 자기센서 탐촉자에 비하여, 균열성 결함의 방향에 관계없이 결함 검출 능력을 향상시킬 수 있으며, 유도전류 인가장치의 크기를 최소화하여 탐촉자의 크기를 작게 만들 수 있는 효과가 있다.
한편, 도 5에는 비파괴 검사장치용 유도코일(20) 제조방법에 대한 순서도가 도시되어 있다.
도면을 참조하면, 상기 비파괴 검사장치용 유도코일(20) 제조방법은 준비단계(S110) 및 제작단계(S120)를 포함한다.
상기 준비단계(S110)는 전원공급부에서 전류가 인가시 유도전류를 발생시키는 베이스 코일(41)을 준비하는 단계이다. 상기 베이스 코일(41)은 도 6에 도시된 바와 같이 소정의 폭(W)을 갖고, 전류가 인가시 원주방향으로 유도전류를 발생시킬 수 있도록 중앙부에 중공(42)이 마련되도록 환형으로 형성되어 있다.
제작단계(S120)는 전류가 인가시 상호 교차하는 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 상기 베이스 코일(41)이 다단으로 접철되어 유도코일(20)이 제작되는 단계로서, 제1접철단계(S121) 및 제2접철단계(S122)를 포함한다.
제1접철단계(S121)는 상기 중공(42)의 중심을 기준으로 상호 대향되는 상기 베이스 코일(41)의 제1접힘부분(51)들을 접철하는 단계이다. 도 7에 도시된 바와 같이 상기 베이스 코일(41)의 제1접힘부분(51)들을, 상기 제1접힘부분(51)들 사이의 상기 베이스 코일(41)의 제2접힘부분(52)들이 상호 나란하게 위치되도록 접철한다. 이때, 제1접힘부분(51)들은 각각 삼각형이 되도록 상기 베이스 코일(41)을 접되, 제1접힘부분(51)들의 상호 대향되는 내측 변(53)이 제2접힘부분(52)의 길이방향 중심선(54)에 대해 직교한 삼각형이 되도록 접는 것이 바람직하다.
제2접철단계(S122)는 상기 제1접철단계(S121) 이후에, 상기 제1접힘부분(51)들 사이의 상기 베이스 코일(41)의 제2접힘부분(52)들을 다단으로 접철하는 단계이다. 도 8 및 도 9에 도시된 바와 같이 상기 제2접힘부분(52)들이 상호 뒤틀리도록 상기 제2접힘부분(52)의 길이방향에 대해 교차되는 방향으로 상기 제2접힘부분(52)들을 다단으로 접철하는 것이 바람직하다. 도면에서 화살표는 베이스 코일(41)의 유도전류 방향을 표시한 것이다.
여기서, 도 8을 참조하면, 제2접힘부분(52)들은 최좌측의 제1접힘부분(51)의 내측 변(53)에 가장자리가 접할 수 있도록 제2접힘부분(52)의 길이방향 중심선(54)에 대해 45°경사지게 상방으로 접는다. 다음, 도 9를 참조하면, 제2접힘부분(52)의 나머지 부분을 최우측의 제1접힘부분(51)의 내측 변(53)에 가장자리가 접할 수 있도록 경사지게 하방으로 접는다. 상술된 바와 같이 베이스 코일(41)의 제2접힘부분(52)들을 다단으로 경사지게 접어, 도 10과 같은 유도코일(20)을 제작한다. 여기, 베이스 코일(41)이 다단으로 접철된 유도코일(20)은, 도면에 화살표로 표시된 유도전류가 각각 길이방향 중심선(54)에 대해 45°및 135°로 각각 경사지며 상호 교차되게 유도된다.
여기서, 유도코일(20)의 폭(H)은 베이스 코일(41)의 폭(W)의
Figure PCTKR2019014190-appb-I000004
배이고, 유도코일(20)의 길이는 베이스 코일(41)의 원주 길이(φ)의 1/2이다. 도면에서, n은 정수배이고, 도시된 예에서는 3이 적용된다. 따라서, 베이스 코일(41)은 폭에 대한 원주 길이의 비율이
Figure PCTKR2019014190-appb-I000005
의 정수배일 경우, 제1 및 제2유도전류가 45°및 135°로 각각 경사지며 상호 교차되게 유도되는 유도코일(20)을 제작할 수 있다.
작업자는 제작하고자 유도코일(20)의 폭 또는 길이에 따라 적합한 폭과 원주 길이를 갖는 베이스 코일(41)을 준비하여 유도코일(20)을 제작할 수 있다. 베이스 코일(41)에 의해 제작된 유도코일(20)은 제1접힘부분(51)들을 상호 연결하여 환형으로 제작할 수도 있다.
제시된 실시예들에 대한 설명은 임의의 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 이용하거나 또는 실시할 수 있도록 제공된다. 이러한 실시예들에 대한 다양한 변형들은 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이며, 여기에 정의된 일반적인 원리들은 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 다른 실시예들에 적용될 수 있다. 그리하여, 본 발명은 여기에 제시된 실시예들로 한정되는 것이 아니라, 여기에 제시된 원리들 및 신규한 특징들과 일관되는 최광의의 범위에서 해석되어야 할 것이다.

Claims (13)

  1. 소정의 폭을 갖도록 형성되는 것으로서, 전원공급부에서 전류가 인가시 상호 교차되는 방향으로 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 형성된 유도코일; 및
    상기 유도코일에서 유도되는 상기 제1 및 제2유도전류를 측정할 수 있도록 상기 유도코일에 인접되게 설치되는 자기센서부;를 구비하는,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 유도코일은 상기 제1 및 제2유도전류가 폭방향을 따라 연장된 가상의 기준선에 대해 교차하는 방향으로 생성되도록 형성된,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유도코일은 선형으로 소정길이 연장형성된,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유도코일은 소정의 반경을 갖는 환형으로 연장형성된,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유도코일은 중앙부에 중공이 마련되도록 환형으로 형성되되, 전류가 인가시 원주방향으로 유도전류를 발생시키는 베이스 코일을 다단으로 접철하여 제작된,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 유도코일은 상기 중공의 중심을 기준으로 상호 대향되는 상기 베이스 코일의 제1접힘부분들을, 상기 제1접힘부분들 사이의 상기 베이스 코일의 제2접힘부분들이 상호 나란하게 위치되도록 접은 다음, 상기 제2접힘부분들이 상호 뒤틀리도록 상기 제2접힘부분의 길이방향에 대해 교차되는 방향으로 상기 제2접힘부분들을 다단으로 접철하여 제작된,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 유도코일은 폭에 대한 원주 길이의 비율이
    Figure PCTKR2019014190-appb-I000006
    의 정수배인 상기 베이스 코일로 제작된,
    교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브.
  8. 전원공급부에서 전류가 인가시 유도전류를 발생시키는 베이스 코일을 준비하는 준비단계; 및
    전류가 인가시 상호 교차하는 제1 및 제2유도전류가 발생되도록 상기 베이스 코일이 다단으로 접철되어 유도코일이 제작되는 제작단계;를 포함하는,
    비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 준비단계에서, 상기 베이스 코일은 전류가 인가시 원주방향으로 유도전류를 발생시킬 수 있도록 중앙부에 중공이 마련되도록 환형으로 형성된,
    비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제작단계는
    상기 중공의 중심을 기준으로 상호 대향되는 상기 베이스 코일의 제1접힘부분들을 접철하는 제1접철단계; 및
    상기 제1접철단계 이후에, 상기 제1접힘부분들 사이의 상기 베이스 코일의 제2접힘부분들을 다단으로 접철하는 제2접철단계;를 포함하는,
    비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제1접철단계에서는, 상기 베이스 코일의 제1접힘부분들을, 상기 제2접힘부분들이 상호 나란하게 위치되도록 접철하는,
    비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 제2접철단계에서는, 상기 제2접힘부분들이 상호 뒤틀리도록 상기 제2접힘부분의 길이방향에 대해 교차되는 방향으로 상기 제2접힘부분들을 다단으로 접철하는,
    비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 베이스 코일은 폭에 대한 원주 길이의 비율이
    Figure PCTKR2019014190-appb-I000007
    의 정수배인,
    비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법.
PCT/KR2019/014190 2018-11-27 2019-10-25 교차 경사형 유도전류를 이용한 비파괴 검사장치용 프로브 및 비파괴 검사장치용 유도코일 제조방법 WO2020111526A1 (ko)

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