WO2020094646A1 - Procede de degradation nzymatique de polyethylene terephtalate - Google Patents

Procede de degradation nzymatique de polyethylene terephtalate Download PDF

Info

Publication number
WO2020094646A1
WO2020094646A1 PCT/EP2019/080253 EP2019080253W WO2020094646A1 WO 2020094646 A1 WO2020094646 A1 WO 2020094646A1 EP 2019080253 W EP2019080253 W EP 2019080253W WO 2020094646 A1 WO2020094646 A1 WO 2020094646A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pet
temperature
depolymerization
enzyme
time
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/080253
Other languages
English (en)
Inventor
Alain Marty
Original Assignee
Carbios
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carbios filed Critical Carbios
Priority to MX2021005250A priority Critical patent/MX2021005250A/es
Priority to US17/291,291 priority patent/US20220363861A1/en
Priority to CN202410143481.5A priority patent/CN117964942A/zh
Priority to JP2021523510A priority patent/JP2022512867A/ja
Priority to CA3118009A priority patent/CA3118009A1/fr
Priority to CN201980085523.1A priority patent/CN113227227B/zh
Priority to EP19795240.1A priority patent/EP3877457A1/fr
Publication of WO2020094646A1 publication Critical patent/WO2020094646A1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04—Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/10—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation
    • C08J11/105—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by treatment with enzymes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the present invention relates to a process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET), in particular contained in a plastic material.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the method according to the invention can in particular be implemented on an industrial or semi-industrial scale.
  • Plastic products are inexpensive, durable materials that can be used to make a wide variety of products for a variety of applications (food packaging, clothing textiles, etc.).
  • the production of plastics has increased dramatically in recent decades. Most of them are used for short-term applications, which results in an accumulation of plastic waste and the need to treat it.
  • PET polyethylene terephthalate
  • an aromatic polyester produced from terephthalic acid and ethylene glycol and which is used in many applications such as food packaging (bottles , bottles, pots, trays, pockets), but also in the production of textiles for clothing, decoration (carpet), household linen, etc.
  • the Applicant has managed to develop an optimized process allowing the enzymatic depolymerization of plastics containing PET at a temperature close to the Tg of this PET, in order to make the chains of said polymer more readily accessible to the depolymerization enzyme and thus increase the rate of depolymerization.
  • the inventor had to respond to conflicting problems.
  • the enzymes capable of depolymerizing polymers are mainly more active on amorphous polymers than on semi-crystalline polymers.
  • a process of depolymerization at a temperature close to the Tg of a polymer could theoretically make it possible to improve the accessibility of the enzyme to the chains of said polymer to be depolymerized, via an increase in the mobility of the chains of this polymer, when a polymer is subjected to a temperature close to or above its Tg, the latter tends to recrystallize more quickly, thus making the polymer more difficult to depolymerize for the enzyme.
  • the inventor has thus demonstrated that it is possible to carry out a depolymerization process of PET at a temperature close to or above the Tg of said PET, while ensuring on the one hand that the degree of crystallinity of the PET is sufficiently low prior to the depolymerization step and on the other hand by selecting an enzyme capable of depolymerizing this PET in a depolymerization time less than the time necessary for said PET to reach a level of crystallinity incompatible with an enzymatic depolymerization.
  • the process developed by the inventor makes it possible to maintain depolymerization rates within of a reactor compatible with an implementation on an industrial scale.
  • the inventor has succeeded in depolymerizing more than 90% of a PET in less than 10 h at a temperature of 72 ° C.
  • the method of the invention can be implemented for the depolymerization and / or recycling of plastics containing PET.
  • the subject of the invention is therefore a process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) by bringing said PET into contact with an enzyme capable of depolymerizing said PET, characterized in that the PET has an initial degree of crystallinity of at most 25 %, the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET, and the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for said enzyme to depolymerize at least 80% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to achieve a degree of crystallinity of at most 35% at said temperature T.
  • tD depolymerization time
  • tR crystallization time
  • the depolymerization step is preferably carried out at a temperature T of between 66 ° C and 80 ° C, preferably between 68 ° C and 73 ° C, the time tD being less than or equal to 20 hours, preferably less than 16 hours.
  • Figure 1 Kinetics of recrystallization of a PET contained in a plastic material during the incubation of said material at different temperatures.
  • the expression “plastic material” designates plastic products (such as sheets, trays, films, tubes, blocks, fibers, fabrics, etc.) and the plastic compositions used to make plastic products.
  • the plastic material is composed of amorphous and / or semi-crystalline polymers.
  • the plastic material may contain, in addition to the polymer or polymers, additional substances or additives, such as plasticizers, mineral or organic fillers, dyes, etc.
  • the plastic material refers to any product plastic and / or plastic composition comprising at least one polymer in semi-crystalline and / or amorphous form and more particularly at least one PET.
  • Plastic products include in particular manufactured plastic products, such as rigid or flexible packaging (films, bottles, trays), agricultural films, bags, disposable objects, textiles, fabrics, nonwovens, floor coverings, plastic waste or waste fibers, etc.
  • polymer refers to a chemical compound whose structure consists of multiple repeating units (i.e. "monomers”) linked by chemical covalent bonds.
  • polymer refers more precisely to such chemical compounds used in the composition of plastic materials.
  • polyester refers to a polymer which contains an ester functional group in the main chain of its structure.
  • the ester functional group is characterized by a bond between a carbon and three other atoms: a single bond with another carbon atom, a double bond with oxygen and a single bond with another oxygen atom. Oxygen bound to carbon by a single bond is itself bound to another carbon by a single bond.
  • Polyesters can be made up of only one type of monomer (i.e. homopolymer) or at least two different monomers (i.e. copolymer).
  • the polyesters can be aromatic, aliphatic or semi-aromatic.
  • polyethylene terephthalate is a semi-aromatic copolymer composed of two monomers, terephthalic acid and ethylene glycol.
  • the term "semi-crystalline polymers” refers to partially crystalline polymers, in which crystalline and amorphous regions coexist.
  • the degree of crystallinity of a semi-crystalline polymer can be estimated by various analytical methods, and is generally between 10% and 90%. A polymer with a degree of crystallinity of less than 10% can be considered as amorphous.
  • a “depolymerization process” in relation to a polymer or plastic material refers to a process by which a polymer or at least one polymer of a plastic material is degraded into smaller molecules, such as monomers and / or oligomers.
  • a process for depolymerizing PET or a plastic material containing PET refers to a process in which PET is degraded to monomers such as terephthalic acid and / or ethylene glycol and / or to oligomers such as dimethyl terephthalate (DMT), methyl-2-hydroxyethyl terephthalate (MHET), bis (2-hydroxyethyl) terephthalate (BHET).
  • DMT dimethyl terephthalate
  • MHET methyl-2-hydroxyethyl terephthalate
  • BHET bis (2-hydroxyethyl) terephthalate
  • the depolymerization process according to the invention is based on an enzymatic depolymerization of a PET, by bringing said PET into contact with at least one enzyme capable of depolymerizing it. More particularly, the inventor has developed an enzymatic depolymerization process for PET comprising a depolymerization step carried out at a temperature T of between Tg -10 ° C and Tg + 10 ° C of said PET, starting from a PET with an initial degree of crystallinity of at most 25%. Also, according to a particular embodiment of the invention, the PET is selected so that the latter has an initial degree of crystallinity of at most 25%.
  • the PET subjected to the depolymerization step is an amorphous and / or semi-crystalline PET at the start of the depolymerization step, the initial degree of crystallinity of which is less than or equal to 25%.
  • the term "initial degree of crystallinity” means the degree of crystallinity of the PET at the start of the depolymerization step, that is to say before the contacting of said PET with a depolymerization enzyme.
  • the “initial degree of crystallinity” corresponds to the degree of crystallinity after these pretreatment steps.
  • the degree of crystallinity of a semi-crystalline polymer can be estimated by various analytical methods, and is generally between 10% and 90%. For example, differential scanning calorimetry (DSC) or X-ray diffraction can be used to determine the degree of crystallinity of polymers. Other techniques are also suitable for determining the crystallinity of polymers, but with lower reliability, such as X-ray scattering at small angles (SAXS) or at large angles (WAXS) and infrared spectroscopy. In the present application, the crystallinity is measured by differential scanning calorimetry (DSC).
  • DSC differential scanning calorimetry
  • X-ray diffraction can be used to determine the degree of crystallinity of polymers.
  • Other techniques are also suitable for determining the crystallinity of polymers, but with lower reliability, such as X-ray scattering at small angles (SAXS) or at large angles (WAXS) and infrared spectroscopy.
  • SAXS small angles
  • DSC experiments were carried out using the following protocol: a small amount of plastic material (several mg) is heated at a constant heating rate, from room temperature or from a temperature below room temperature to a temperature above the melting temperature (Tf) of the polymer. Heat flow data is collected and plotted against temperature. The degree of crystallinity (Xc) expressed as a percentage (%) is calculated according to the following formula:
  • AHf corresponds to the enthalpy of fusion which can be determined by integrating the endothermic fusion peak
  • AHcc corresponds to the enthalpy of cold crystallization and determined by integrating the exothermic cold crystallization peak
  • wt represents the weight fraction of polyester in the plastic
  • AHfl 00% corresponds to the enthalpy of fusion for a fully crystalline polymer and can be found in the literature.
  • DHO 00% of PET corresponds in the literature to 125.5 J / g (Polymer Data Handbook, second edition, edited by James E. Mark, OXFORD, 2009).
  • the margin of error for measuring the degree of crystallinity is approximately 10%.
  • a degree of crystallinity evaluated at 25% corresponds to a degree of crystallinity between 22.5% and 27.5%.
  • a PET is selected which has a degree of crystallinity of less than 25%, +/- 10%.
  • the PET has an initial degree of crystallinity of less than 20%, +/- 10%.
  • the PET subjected to the depolymerization step is an amorphous PET, that is to say having a degree of crystallinity of less than 10%, +/- 10%.
  • the depolymerization process according to the invention is implemented with a plastic material comprising at least PET.
  • the PET represents at least 80% by weight of said plastic material, preferably at least 85%, 90%, 95%.
  • plastic material designates any plastic product in the form of fibers, such as textiles, fabrics, nonwovens, threads, etc.
  • the plastic material is selected from fibers and / or fiber and / or textile waste and the PET represents at least 60% by weight relative to the total weight of said plastic material, preferably at least minus 65%, 70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%.
  • the plastic material comprises a mixture of PET and polylactic acid (PLA), a mixture of PET and polyethylene (PE), a mixture of PET and polytrimethylene terephthalate (PTT), a mixture of PET and polyamide (PA), or a mixture of PET and cotton.
  • PLA polylactic acid
  • PE polyethylene
  • PET polytrimethylene terephthalate
  • PA PET and polyamide
  • the plastic materials used in the reactor are plastic waste or fiber waste. This waste can come from collection channels intended for recycling, but also can be waste from the production or recycling sector, and can therefore contain compounds other than plastic waste. This implies that PET can be engaged in the reactor in combination with other elements present in these flows (such as paper, cardboard, aluminum, glue, etc.).
  • the reactor in which the depolymerization step is carried out is loaded with several plastic materials containing at least PET, preferably containing at least 80% by weight of PET, relative to the total weight in plastic materials, preferably at least 85%, 90%, 95%.
  • PET is characterized by its initial glass transition temperature (Tg), that is to say before contacting said PET with a depolymerization enzyme.
  • Tg initial glass transition temperature
  • the PET undergoes a pretreatment step (amorphization, micronization)
  • the PET is characterized by its Tg after these pretreatment steps.
  • This temperature can be estimated by different analytical methods. For example, differential scanning calorimetry (DSC) or differential thermal analysis (DTA) can be used to determine the Tg of a polymer.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • DTA differential thermal analysis
  • the Tg corresponds to the temperature transition glass measured by DSC during the first temperature sweep as indicated in the examples.
  • the margin of error for Tg measurement is around 2 ° C.
  • the initial Tg of PET is between 60 ° C and 90 ° C, preferably between 60 ° C and 85 ° C. In another particular mode, the initial Tg of the PET is between 65 ° C +/- 1 ° C and 80 ° C +/- 1 ° C. In another particular mode, the initial Tg of the PET is between 65 ° C +/- 2 ° C and 80 ° C +/- 2 ° C. In another particular mode, the initial Tg of PET is between 60 ° C +/- 2 ° C and 70 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET or the plastic material containing the PET is reduced to powder form by any suitable means known to those skilled in the art.
  • the PET, or the plastic material containing the PET is advantageously micronized so as to be transformed into powder form.
  • the PET or the plastic material containing the PET used in the reactor is in the form of powder with an average particle size (d50) of less than 2 mm, preferably with a particle size of less than 1 mm.
  • the PET or the plastic material containing the PET used in the reactor is in the form of powder with an average particle size (d50) of less than 500 ⁇ m.
  • the depolymerization process comprises a step of amorphization of PET, followed by a step of grinding and / or micronization of PET or of the plastic material containing PET before the step of depolymerization of PET.
  • the depolymerization process comprises a step of amorphization of PET before the step of depolymerization of PET and, the PET or the plastic material containing the PET is engaged in the reactor in the form of granules derived from the extruder used for amorphization.
  • the PET or the plastic material containing the PET is used in the form of granules of size less than 2 mm, preferably of size less than 1 mm.
  • the depolymerization process is carried out with an enzyme capable of depolymerizing PET. More particularly, the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET.
  • the time required for said PET of an initial crystallinity Xc to reach a rate, or degree, of crystallinity of 35% or less than 35% at temperature T is dependent on the nature of the material and / or the nature of the polymer (ie the presence of additives and / or co-monomers), its molecular weight, its Tg and also its thermal history (previous treatments that have involved cooling and / or heating, such as amorphization or micronization).
  • This time is measured under conditions where the temperature T is regulated, and is not affected by agitation and / or the pH during the measurement.
  • the crystallization time (tR) of PET it is possible to measure the crystallization time (tR) of PET at a temperature T by incubation of the plastic material containing the PET at this temperature T, and by regular measurement of the crystallinity rate (by DSC) of samples taken at different time intervals.
  • the depolymerization time "(tD)" represents the time necessary for the polymer degrading enzyme to depolymerize at least 80% of said polymer at a temperature T.
  • this time is determined at the optimum pH of the enzyme and at a saturated concentration of enzyme, ie a concentration above which the reaction rate is not improved by the addition of enzyme.
  • the time tD corresponds to the time necessary for the enzyme to release 80% of the monomers present in the polymer.
  • the time tD corresponds to the time necessary to obtain after contacting the enzyme and the PET, 80% of terephthalic acid (AT) equivalent present in the PET, the corresponding AT equivalent to free AT and the AT present in the oligomers of BHET and MHET.
  • the time tD corresponds to the time necessary to obtain, after contacting the enzyme and the PET, 80% of monoethylene glycol equivalent (ME G) in PET, the MEG equivalent corresponding to the free MEG and to the MEG present in the oligomers of BHET and MHET. It is specified that the measurement of the times tD and tR is carried out at the same temperature T.
  • the enzyme is advantageously selected from the enzymes having a melting temperature (Tm) strictly higher than the temperature T at which the depolymerization step is carried out.
  • Tm melting temperature
  • the temperature Tm corresponds more particularly to the temperature at which half of the quantity of the enzyme considered is unfolded or improperly folded, so that it loses all or part of its activity relative to the activity of the enzyme properly folded.
  • the Tm makes it possible in particular to estimate the thermostability of the enzyme considered.
  • the Tm can be measured by any means known to those skilled in the art, in particular the DSF (differential fluorimetric analysis). Alternatively, Tm can be assessed by analysis of protein folding using the circular dichroism method. Preferably, the Tm is measured using the DSF as explained in the experimental part.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 °.
  • the depolymerization activity of an enzyme on a polymer can be evaluated by any means known to those skilled in the art. For example, it can be evaluated by the loss of mass of the polymer or the measurement of the rate of depolymerization of the polymer, ie the quantity of monomers and / or oligomers produced over a period of time.
  • the depolymerization activity of a PET degrading enzyme can be evaluated by measuring the amounts of oligomers (BHET and / or MHET) and / or of monomers (terephthalic acid and / or ethylene glycol and / or DMT) released under specific conditions of temperature and pH and by bringing the PET or the plastic material containing the PET into contact with said enzyme.
  • the depolymerization activity can also be evaluated by monitoring the addition of base during the depolymerization reaction.
  • An addition of base is indeed carried out so as to neutralize the terephthalic acid produced by the depolymerization and thus regulate the pH.
  • the amount of base added during the reaction makes it possible to measure the amount of terephthalic acid produced during the reaction.
  • a basic solution is added so as to maintain the reaction medium at the optimum pH of the enzyme.
  • said enzyme is selected from cutinases, lipases and esterases degrading said PET.
  • said enzyme is selected from the esterases degrading said PET.
  • the enzyme can be selected from the cutinases derived from Thermobifida cellulosityca, Thermobifida halotolerans, Thermobifida fusca, Thermobifida alba, Bacillus subtilis, Fusarium solani pisi, Humicola insolens (such as that referenced A0A075B5G4 in the Uniprot database), Sirococcus conigenus, Pseudomonas mendocina and Thielavia terrestris or a variant thereof.
  • cutinase is selected from cutinases from metagenomic libraries such as LC-Cutinase described in Sulaiman et al., 2012 or variants of the latter.
  • the enzyme is a lipase, preferably from Ideonella sakaiensis.
  • the enzyme can be selected from commercial enzymes such as Novozym 51032 or variants of these enzymes.
  • the enzyme is selected from the enzymes having an amino acid sequence having at least 75% identity with SEQ ID No. 1 and / or with SEQ ID No. 2 and / or with SEQ ID N ° 3 and / or with SEQ ID N ° 4 and / or SEQ ID N ° 5, and having a depolymerization activity of PET.
  • the enzyme is selected from enzymes having an amino acid sequence having at least 75% identity with SEQ ID No. 1, and a depolymerization activity of PET.
  • the enzyme is capable of depolymerizing the polymer to oligomers, in this case it is advantageously associated with an enzyme capable of depolymerizing said oligomers into monomers.
  • the two enzymes are then selected from among the enzymes having an amino acid sequence having at least 75% identity with SEQ ID No. 4 and / or SEQ ID No. 5.
  • the process of the invention is particularly suitable in the particular case where the selected enzyme has an amino acid sequence having at least 90% identity with SEQ ID No. 1 and comprising at least one combination mutations selected from F208I + D203C + S248C + Y92G, F208W + D203C + S248C + Y92G or F208I + D203C + S248C + VI 701 + Y92G compared to SEQ ID No.1.
  • the time tD is less than or equal to 20 hours, preferably less than or equal to 18 hours, 16 hours, 14 hours, 12 hours, 10 hours.
  • the time tD is between lh and l6h, preferably between lh and lh.
  • the crystallization time tR is preferably greater than or equal to 20 hours, preferably greater than or equal to 18 hours, 16 hours, 14 hours, 12 hours, 10 hours.
  • the time tR corresponds to the time necessary for said PET, having an initial crystallinity less than or equal to 25%, to reach a crystallinity of 30%, or less than 30%, at said temperature T.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • - PET has an initial degree of crystallinity of at most 25%
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET, and
  • the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for the enzyme selected to depolymerize at least 80% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of 30%, or less than 30%, at said temperature T.
  • the enzyme is selected from enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 ° .
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • a PET having an initial degree of crystallinity of at most 25%; an enzyme capable of degrading the PET is selected, so that a depolymerization time (tD) of the PET by the said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of the said PET, in which the time tD represents the time required for the selected enzyme to depolymerize at least 80% of said PET at said temperature T, and time tR represents the time required for said PET to reach a degree of crystallinity of 30%, or less, at said temperature T; and
  • An enzymatic depolymerization step of said PET is carried out by bringing said PET into contact with said enzyme at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET.
  • the enzyme is selected from enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 ° .
  • the time tD corresponds to the time necessary for said enzyme to depolymerize at least 85% of said PET at said temperature T, preferably at least 90%.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • - PET has an initial degree of crystallinity of at most 25%
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET, and
  • the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for the enzyme selected to depolymerize at least 85% of said PET at said temperature T, preferably at least 90%, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 35%, preferably at most 30% at said temperature T.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 ° .
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • - a PET is selected having an initial degree of crystallinity of at most 25%;
  • a depolymerization time (tD) of PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which time tD represents the time required for the selected enzyme to depolymerize at least 85% of said PET at said temperature T, preferably at least 90%, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 35%, preferably a crystallinity rate of at most 30% at said temperature T; and
  • a step of depolymerization of said PET is carried out by bringing said enzyme into contact with said PET at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET.
  • the enzyme is selected from enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 ° .
  • the process for the enzymatic depolymerization of PET comprises the steps according to which:
  • - a PET is selected having an initial degree of crystallinity of at most 25%;
  • an enzyme capable of degrading the PET is selected, so that a depolymerization time (tD) of the PET by the said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of the said PET, in which the time tD represents the time required for said enzyme to depolymerize at least 80% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of 35%, or less than 35%, at said temperature T -
  • the depolymerization step is carried out by bringing the enzyme into contact with the PET, at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET.
  • the depolymerization step according to the invention is advantageously carried out in a reactor whose volume is greater than 500 milliliters (mL), greater than 1 liter (L), preferably greater than 2 L, 5 L, 10 L.
  • the method of the invention can be implemented on an industrial and / or semi-industrial scale. It is thus possible to use a reactor whose volume is greater than 100L, 150L, 1000L, 10,000 L, 100,000 L, 400,000 L.
  • the quantity of enzyme used during the depolymerization step is advantageously sufficient to allow a total or almost total depolymerization of said PET (ie, degradation up to at least 80% by weight relative to the weight of said PET engaged) in reaction times compatible with implementation on an industrial scale.
  • the ratio by weight of quantity of enzyme committed to quantity of PET committed is between 0.01 / 1000 and 3/1000.
  • the ratio of quantity of enzyme used to quantity of PET used is between 0.5 / 1000 and 2.5 / 1000, more preferably between 1/1000 and 2/1000.
  • the quantity of enzyme used is greater than or equal to the quantity of enzyme necessary to reach a saturated concentration of enzyme.
  • the enzyme can be used in the form of a composition comprising, in addition to the enzyme, excipients, which can be selected from the buffers commonly used in biochemistry, preservatives, and / or stabilizing agents. The amount of enzyme then advantageously denotes the amount of enzyme free of any excipient.
  • the PET depolymerization step is carried out at a temperature T equal to the Tg +/- 10 ° C of said PET, the Tg being that of said PET before the depolymerization step.
  • the temperature is kept below the inactivation temperature of the enzyme.
  • the step of depolymerization of PET is carried out at a temperature T of between Tg-10 ° C and Tg + 5 ° C of PET.
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of between Tg-8 ° C and Tg + 2 ° C of PET.
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of between Tg-10 ° C and Tg -5 ° C of PET.
  • the PET has a Tg of 78 ° C +/- 2 ° C and the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to 70 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET has a Tg of 78 ° C +/- 2 ° C and the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to 72 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET has a Tg of 75 ° C +/- 2 ° C and the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to 68 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET has a Tg of 75 ° C +/- 2 ° C and the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to 70 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET has a Tg of between 70 ° C +/- 2 ° C and 75 ° C +/- 2 ° C and the depolymerization step is carried out at a temperature T of between 65 ° C + / -2 ° C and 72 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET comes from a plastic material selected from fibers and / or waste fibers and / or textiles and has a Tg of between 60 ° C +/- l ° C and 75 ° C +/- l ° C, and the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to 65 ° C +/- 2 ° C.
  • the PET comes from a plastic material selected from fibers and / or fiber and / or textile waste and has a Tg of between 60 ° C +/- 1 ° C and 70 ° C +/- 1 ° C and the depolymerization step is carried out at a temperature T equal to 60 ° C +/- 2 ° C.
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of between 66 ° C and 80 ° C, preferably between 68 ° C and 73 ° C. In one particular mode, the depolymerization step is carried out at a temperature T of 72 ° C. +/- 1 ° C. In another particular mode, the depolymerization step is carried out at a temperature T of 70 ° C. +/- 1 ° C.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of between 66 ° C and 80 ° C, preferably between 68 ° C and 73 ° C, and
  • the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for the enzyme selected to depolymerize at least 80% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of 35%, or less than 35%, at said temperature T.
  • a PET is selected having an initial degree of crystallinity of at most 25%, preferably at most 20%.
  • a PET is selected having an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between 65 ° C +/- 1 ° C and 80 ° C +/- 1 ° C.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • - PET has an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between 65 ° C +/- l ° C and 80 ° C +/- l ° C;
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of 72 ° C +/- 1 ° C, and
  • the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for the enzyme selected to depolymerize at least 80%, preferably at least 85%, more preferably at least 90% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 35% at said temperature T.
  • tD depolymerization time
  • tR crystallization time
  • tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 30% at said temperature T.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C. , preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 °.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • a PET is selected having an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between 75 ° C +/- 1 ° C and 80 ° C +/- 1 ° C;
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of 72 ° C +/- 1 ° C, and
  • the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for the enzyme selected to depolymerize at least 80%, preferably at least 85%, more preferably at least 90% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 35% at said temperature T.
  • tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 30% at said temperature T.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 °.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that - PET has an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of 70 ° C +/- 1 ° C, and
  • the enzyme is selected so that a depolymerization time (tD) of the PET by said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of said PET, in which the time tD represents the time necessary for the enzyme selected to depolymerize at least 80%, preferably at least 85%, more preferably at least 90% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 35% at said temperature T.
  • tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at least plus 30% at said temperature T.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater or equal to the temperature T + 20 °.
  • a PET is selected having an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between 65 ° C +/- l ° C and 80 ° C +/- l ° C and l
  • the depolymerization step is carried out at a temperature T of 70 ° C +/- 1 ° C.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • a plastic material is selected from fibers and / or fiber and / or textile waste comprising PET having an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between 60 ° C +/- 1 ° C and 75 ° C +/- 1 ° C;
  • an enzyme capable of degrading the PET is selected, so that a depolymerization time (tD) of the PET by the said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of the said PET, in which the time tD represents the time required for the selected enzyme to depolymerize at least 80%, preferably at least 85%, more preferably at least 90% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time required for said PET to reach a level of crystallinity d '' at most 35% at said temperature T, and
  • the PET depolymerization step is carried out by bringing said enzyme into contact with said plastic material at a temperature T of 65 ° C. +/- 1 ° C.
  • tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of 30% at said temperature T.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C, preferably greater or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 °.
  • the process for the enzymatic depolymerization of polyethylene terephthalate (PET) according to the invention is characterized in that
  • a plastic material is selected from fibers and / or fiber and / or textile waste comprising PET having an initial degree of crystallinity of at most 25% and a Tg of between 60 ° C +/- 1 ° C and 70 ° C +/- 1 ° C;
  • an enzyme capable of degrading the PET is selected, so that a depolymerization time (tD) of the PET by the said enzyme is strictly less than a crystallization time (tR) of the said PET, in which the time tD represents the time required for the selected enzyme to depolymerize at least 80%, preferably at least 85%, more preferably at least 90% of said PET at said temperature T, and the time tR represents the time required for said PET to reach a level of crystallinity d '' at most 35% at said temperature T, and
  • the PET depolymerization step is carried out by bringing said enzyme into contact with said plastic material at a temperature T of 60 ° C. +/- 1 ° C.
  • tR represents the time necessary for said PET to reach a degree of crystallinity of at most 30% at said temperature T.
  • the enzyme is selected from the enzymes having a Tm greater than or equal to the temperature T + 10 ° C. , preferably greater than or equal to the temperature T + 15 ° C, more preferably greater than or equal to the temperature T + 20 °.
  • the crystallization time (tR) of the PET is measured prior to the depolymerization step, on a sample of the said PET.
  • the enzyme is selected so that the depolymerization time (tD) of PET by said enzyme is strictly less than the crystallization time (tR) of said PET.
  • the enzyme is selected so that the time tD corresponds to the time necessary for said enzyme to depolymerize at least 90% of said PET at said temperature T, and so that the time tR corresponds to the time necessary for said PET to reach a crystallinity rate of at most 30% at said temperature T.
  • the time tD is less than 20 hours, preferably less than 18 hours, 16 hours, 14 hours, 14 hours, 12 hours, 10 hours.
  • the time tD is between lh and l6h, preferably between lh and lOh.
  • the step of depolymerization of PET is carried out by bringing said PET and said selected enzyme into contact at a temperature T.
  • the pH is regulated in order to optimize the yield of the depolymerization process in function of the solubility of the monomers / oligomers.
  • the pH is regulated to be maintained at the optimal pH of the enzyme +/- 1.
  • the pH is thus regulated to be maintained between 6.5 and 9.
  • the pH is regulated between 6.5 and 8.5 during the depolymerization step, preferably between 7 and 8.
  • the pH is regulated between 7.5 and 8.5.
  • the contents of the reactor are kept under stirring during the depolymerization step.
  • the speed of stirring is regulated by a person skilled in the art so as to be sufficient to allow a suspension of the plastic / polyester material engaged in the reactor, a uniformity of the temperature and an accuracy of the pH regulation.
  • the stirring speed is maintained between 50 rpm and 500 rpm, in particular at 80 rpm,
  • Amorphization of PET from plastic material The depolymerization process is carried out using colored and washed plastic flakes from the PET plastic waste recycling sector. These plastic materials, composed of 98% m / m (by weight) of PET with an average crystallinity of 34%, underwent an extrusion step, followed by rapid cooling allowing the amorphization of the PET contained in the waste.
  • the extruder used for the amorphization was a KMB ZE 60A twin screw extruder equipped with a gear pump, a filter changer, a die and an underwater cutting system. The set temperature was 265 ° C in the extruder areas, 280 ° C in the gear pump, 280 ° C in the filter changer areas and 360 ° C in the die.
  • the water used in the granulation system has been regulated to a temperature of 80 ° C.
  • a gravimetric dosing system marketed by Brabender was used. A flow rate of 150 kg / ha was used.
  • For the granulation a die comprising 120 holes of 0.8 mm in diameter was used. The cutting speed was 4500 rpm.
  • the amorphization made it possible to obtain granules of size less than 1 mm, the degree of crystallinity of which was measured at 16% (by DSC).
  • the granules were then subjected to a powder reduction step using a disc sprayer. The powder was subjected to a 400mhi sieve to recover only the smaller powders. The degree of crystallinity of this powder was determined at 16% in accordance with Example 1.2 below.
  • a Mettler Toledo DSC 3 device was used with a dry air flow. Only the first temperature scan was carried out to determine the thermal characteristics of the PET powder, from a powder sample from Example 1.1, in particular the glass transition temperature (Tg) and the level of crystallinity initial. The temperature rise was carried out from 25 ° C to 280 ° C with a heating rate of 10 ° C / min with approximately 10 mg of sample using a 40 ⁇ L aluminum crucible.
  • Tg glass transition temperature
  • the temperature rise was carried out from 25 ° C to 280 ° C with a heating rate of 10 ° C / min with approximately 10 mg of sample using a 40 ⁇ L aluminum crucible.
  • the Tg was determined, using the STARe Mettler Toledo software, in the middle of the glass transition represented on the thermogram of the sample, and the initial degree of crystallinity according to the equation detailed in the description.
  • the Tg of the PET powder produced in Example 1.1 was evaluated at 78.4 ° C.
  • Example 1.2 shows the evolution of the crystallinity of PET as a function of time, at different temperatures: 65 ° C, 70 ° C, 72 ° C, 75 ° C.
  • the PET reaches 35% crystallinity after 17.5 hours respectively; 11, 5h and 5h.
  • the PET reaches 30% of crystallinity after 16 hours respectively; 10h and 4.3h.
  • E. coli BL21 DE3 (New England Biolabs, Ipswich, MA) by culture in a self-inducing medium ZYM (Studier et al., 2005 - Prot. Exp. Pur. 41 , 207-234) for 23 hours at 21 ° C.
  • E. coli cells were harvested by centrifugation (6000 x g, 10 min at 4 ° C) and suspended in lysis buffer (20 mM Tris-HCl, pH 8, 300 mM NaCl). The cells were broken by sonication on ice and the lysate was clarified by centrifugation (10,000 x g, 30 min at 4 ° C).
  • the soluble fraction was subjected to a TALON metal affinity resin (Clontech, CA). After washing the unbound proteins with the lysis buffer supplemented with 10 mM imidazole, the bound proteins were eluted with an elution buffer (20 mM Tris-HCl, pH 8, 300 mM NaCl, 100 mM imidazole). The buffer was finally exchanged for a storage buffer (20 mM Tris-HCl, pH 8, 300 mM NaCl) by dialysis. The concentration of purified proteins was determined on the basis of the molar extinction coefficient calculated at 280 nm.
  • the DSL was used to assess the melting temperatures (Tm) of the enzymes used.
  • Protein samples were prepared at a concentration of 14 mM (0.4 mg / mL) and stored in a buffer consisting of 20 mM Tris HCl, pH 8.0, 300 mM NaCl.
  • the SYPRO Orange Dye 5000x DMSO stock solution was first diluted 250 times in water.
  • the Protein samples were loaded onto a 96-well PCR plate (Lifescience Bio-Rad, France, cat # HSP9601), each well containing a final volume of 25 pL.
  • the final concentration of SYPRO Orange protein and dye in each well was 5mM (0.14 mg / ml) and 10 x, respectively.
  • the volumes loaded per well were as follows: 15 ⁇ L of buffer, 9 ⁇ L of the 0.4 mg / ml protein solution and 1 ⁇ L of the 250 ⁇ SYPRO Orange diluted solution.
  • the PCR plates were then sealed with an optical quality adhesive strip and centrifuged at 2000 rpm for 1 min at room temperature.
  • DSF experiments were then performed using a Bio-Rad CFX96 real-time PCR system tuned to the FRET channel to use the 450/490 excitation and 560/580 emission filters.
  • the samples were heated from 25 to 100 ° C at a rate of 1 ° C / min.
  • a fluorescence measurement was carried out every 0.3 ° C.
  • the melting temperature was determined from the peak (s) of the first derivatives of the melting curve using the Bio-Rad CFX Manager software.
  • the Tm values correspond to the average of 3 measurements.
  • the characterization of the depolymerization rate of PET was carried out by regularly taking samples subjected to analysis by ultra high performance liquid chromatography (UHPLC) to measure the amount of terephthalic acid equivalent produced according to the method described below. below.
  • UHPLC ultra high performance liquid chromatography
  • the amount of terephthalic acid produced can also be estimated via the amount of base added to the medium during the reaction.
  • the concentration of AT equivalent was determined by chromatography (UHPLC). If necessary (in the presence of insoluble TA), the samples were diluted in 100 mM potassium phosphate buffer, pH 8. 150 ⁇ L of methanol and 6.5 ⁇ L of 6 N HCl were added to 150 ⁇ L of sample or dilution. After homogenization and filtration through a 0.45 ⁇ m syringe filter, 20 ⁇ l of sample were injected into the UHPLC, Ultimate 3000 UHPLC system (Thermo Lisher Scientif ⁇ c, Waltham, MA) comprising a pump module, a sampler automatic, a column oven thermostatically controlled at 25 ° C and a UV detector at 240 nm.
  • UHPLC Ultimate 3000 UHPLC system
  • AT Terephthalic acid
  • MHET and BHET Terephthalic acid
  • MHET and BHET Terephthalic acid
  • MHET and BHET Terephthalic acid
  • MHET and BHET Terephthalic acid
  • MHET and BHET were separated using a methanol gradient (30% to 90%) in 1 mM H2SO4 at 1 m / min through a Discovery HS C18 HPLC column (150 mm x 4.6 mm, 5 pm) equipped with a guard column (Supelco, Bellefonte, PA).
  • AT, MHET and BHET were measured according to standard curves prepared from AT and commercial BHET and MHET synthesized internally.
  • the AT equivalent corresponds to the sum of the AT measured and the AT contained in the MHET and BHET measured.
  • Example 2 The enzymes of Example 2 were tested at different temperatures (70 ° C +/- 1 ° C and 72 ° C +/- 1 ° C) in order to evaluate which could be selected to implement the method of l invention at these different temperatures. The enzymes were thus tested at a saturated concentration. Tests at a temperature of 60 ° C were also carried out, the temperature of 60 ° C corresponding to the temperature traditionally used in the depolymerization processes of the prior art (negative control).
  • the crystallization times tR of the PET from Example 1.1 to reach 30% and 35% of crystallinity are respectively 16h and 17.5h at 70 ° C, and 10h and 11.5h at 72 ° C.
  • Tables 2, 3, 4 and 5 below respectively indicate the measurement of the tD times of the enzymes E1, E2, E3, and E4 at different temperatures.
  • tD is thus greater than tR at 72 ° C.
  • the enzyme cannot therefore be selected for the implementation of the method of the invention.
  • One reason is that it is not stable enough and / or active enough to reach 80% conversion before the PET has reached a crystallinity rate above 30%.
  • the enzyme E2 can be selected to carry out the process of the invention at 72 ° C allowing a significant improvement in yield compared to a process at 60 ° C (reduction by 2.3 of the time to reach 90% of depolymerization ).
  • E3 can be selected to implement the process of the invention at 72 ° C.
  • Table 5 Measurement of the tD times of E4 at 60 ° C (control), 70 ° C and 72 ° C.
  • E2 and E3, E4 can also be selected to implement the process of the invention at 70 ° C and 72 ° C, allowing a significant improvement in yield compared to a process at 60 ° C.
  • Example 4 Process for Degrading a Plastic Material from Textile Waste Comprising PET
  • Amorphization of PET from plastic material from textile waste and measurement of the degree of crystallinity of PET The depolymerization process is carried out using production scrap from a water jet weaving process, the material of which is under as a cluster of continuous threads and contains approximately 100% PET. These textile materials have undergone a drying step at 60 ° C for 16 h and then an extrusion step, followed by rapid cooling allowing the amorphization of the PET contained in the waste.
  • the extruder used for the amorphization was a ZSE 18 MAXX twin screw extruder from Leistritz. The temperatures of the heating zones have been set according to the following profile:
  • the screw rotation speed was set at 150 rpm.
  • the introduction of the material into the extruder was carried out manually.
  • the rod arriving at the head of the extruder is then immediately immersed in a water bath at 10 ° C.
  • the rod obtained was granulated and then reduced to the form of a fine powder using a micronizer (lmm grid).
  • the powder was then subjected to a 500mhi sieve to recover only powders smaller than this size.
  • the crystallinity of the powder was determined, in accordance with Example 1.2, to be less than 10%. 4.1.2 Measurement of the PET crystallization kinetics of the plastic material
  • the measurement of the Tg of the PET was carried out with the same protocol as in Example 1.2.
  • the Tg of the PET powder produced in Example 4.1.1 was evaluated at 75.7 ° C.
  • a domed bottom reactor with a total volume of 5L (Global Process Concept) was used.
  • the reactor was equipped with a temperature probe and a pH probe (Hamilton, EasyFerm HB BioArc 325).
  • the regulation of these two parameters at set values was ensured by PID controllers internal to the C-bio software (Global Process Concept).
  • a pale 5.5 cm diameter marine fixed to the central shaft rotating at 300 rpm allowed the reaction medium to be agitated.
  • the pH is adjusted to 8.0 by adding 20% m.m sodium hydroxide.
  • the enzyme E4 was added in a weight ratio of 1/1000 per quantity of PET used. It was produced by fermentation of a recombinant microorganism in a liquid medium. Table 6 below indicates respectively the measurement of the times tD of the enzyme E4 on the plastic material defined in 4.1.1 at different temperatures.
  • E4 can therefore be selected to implement the method of the invention at 68 ° C on the plastic material defined in 4.1.1 while allowing a significant improvement in yield compared to a process at 60 ° C.
  • Example 5 Process for degrading a plastic material from plastic waste. Selection and scaling up.
  • the extruder used for the amorphization was a KMB ZE 60A twin screw extruder equipped with a gear pump, a filter changer, a die and an underwater head cutting system.
  • the temperature was set at 265 ° C in the extruder areas, 275 ° C in the gear pump, 275 ° C in the filter changer areas and 350 ° C in the die.
  • the screw rotation speed was 160 rpm.
  • the water used in the granulation system was regulated to a temperature of 80 ° C.
  • 2 gravimetric dosing systems marketed by Brabender were used. A flow rate of 300 kg / h was used.
  • For the granulation a die comprising 240 holes of 0.75 mm in diameter was used.
  • the cutting speed was 3800 rpm.
  • the amorphization made it possible to obtain granules of size less than 1 mm, the degree of crystallinity of which was measured at 12% (by DSC).
  • the granules were then subjected to a powder reduction step using a disc sprayer.
  • the powder was subjected to a 500mhi sieve to recover only the smaller powders.
  • the crystallinity of the powder was determined, in accordance with Example 1.2, to be 16.5% (DSC).
  • the measurement of the Tg of the PET was carried out with the same protocol as in Example 1.2.
  • the Tg of the PET powder produced in Example 5.1.1 was evaluated at 75.2 ° C. 5.1.3 Measurement of the PET crystallization kinetics of the plastic material
  • test A a flat-bottomed stirred reactor with a total volume of 500 mL (MiniBioreactors, Global Process Concept) was used. It was equipped with a temperature probe and a pH probe (Hamilton, EAsyFerm HB BioArc 120). The regulation of these two parameters to set values was ensured by PID controllers internal to the C-bio software (Global Process Concept). A pale marine diameter of 3 cm fixed to the central shaft rotating at 300 rpm allowed the reaction medium to be agitated.
  • the pH is regulated at 8.0 by adding 20% sodium hydroxide mm
  • the enzyme E4 was added according to a weight ratio of 1/1000 per quantity of PET used It was produced by fermentation of '' a recombinant microorganism in liquid medium.
  • Table 7 respectively shows the measurement of the tD times of the E4 enzyme at different temperatures.
  • E4 can therefore be selected to implement the process of the invention at these two temperatures on the plastic material defined in 5.1.1. Note that the use of E4 at 66 ° C and 72 ° C should allow a significant improvement in yield compared to a process at 60 ° C.
  • a flat-bottom reactor with a total volume of 1000 L was used.
  • the reactor was equipped with a temperature probe and a pH probe (In Pro3 l00 / SG / 325, Mettler Toledo).
  • a pale navy of variable diameter allowed the agitation of the reaction medium.
  • the pH is regulated to 8.0 by adding sodium hydroxide at 20% m.m.
  • the enzyme E4 was added according to a weight ratio of 2/1000 per quantity of PET used. It was produced by fermentation of a recombinant microorganism in a liquid medium.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
  • Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de dépolymérisation par voie enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET), notamment contenu dans un matériau plastique. Le procédé selon l'invention peut notamment être mis en œuvre à l'échelle industrielle ou semi-industrielle.

Description

PROCEDE DE DEGRADATION ENZYMATIQUE DE POLYETHYLENE TEREPHTALATE
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
La présente invention concerne un procédé de dépolymérisation par voie enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET), notamment contenu dans un matériau plastique. Le procédé selon l’invention peut notamment être mis en œuvre à l’échelle industrielle ou semi-industrielle.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE
Les produits plastiques sont des matériaux durables et peu chers qui peuvent être utilisés pour la fabrication d’une grande variété de produits pour des applications diverses (emballages alimentaires, textiles d’habillement, etc.). En conséquence, la production de plastiques a drastiquement augmenté depuis les dernières décennies. La plupart d’entre eux sont utilisés pour des applications de courte durée, ce qui a pour effet d’entraîner une accumulation de déchets plastiques et une nécessité de traitement de ces derniers. Parmi les différents polymères constituants ces-dits plastiques, on retrouve notamment le polyéthylène téréphtalate (PET), un polyester aromatique produit à partir d’acide téréphtalique et d’éthylène glycol et qui est utilisé dans de nombreuses applications telles que les emballages alimentaires (bouteilles, flacons, pots, barquettes, poches), mais également dans la production de textiles pour l’habillement, la décoration (moquette), le linge de maison, etc.
Afin de répondre aux problématiques environnementales et économiques d’accumulation des déchets, des technologies de recyclage ou de valorisation énergétique ont été développées. Le procédé de recyclage mécanique reste aujourd’hui le plus utilisé, mais ce dernier présente de nombreux inconvénients. Sa mise en œuvre nécessite en effet de procéder à un tri sophistiqué et coûteux et conduit à la production de plastiques recyclés de qualité diminuée destinés à des applications de moindre valeur (baisse de masse moléculaire, présence incontrôlée d’additifs). En outre, ces plastiques recyclés ne sont pas compétitifs par rapport aux plastiques vierges issus du pétrole.
Récemment, des procédés innovants de recyclage enzymatique de produits plastiques ont été développés et notamment décrits dans les demandes de brevets WO 2014/079844, WO 2015/097104, WO 2015/173265 et WO 2017/198786. Contrairement aux procédés traditionnels de recyclage mécanique, ces procédés enzymatiques permettent, par dépolymérisation enzymatique du polymère contenu dans le plastique, de revenir aux principaux constituants (monomères) du polymère. Les monomères obtenus peuvent ensuite être purifiés et utilisés pour repolymériser de nouveaux polymères. Ces procédés enzymatiques permettent, via la spécificité des enzymes, d’éviter un tri coûteux des plastiques, mais également de proposer un recyclage à l’infini conduisant à des polymères recyclés de qualité équivalente aux polymères issus du pétrole. Ces procédés permettent notamment, à partir de PET, de produire de l’acide téréphtalique et de l’éthylène glycol.
RESUME DE L’INVENTION
En travaillant sur les procédés de dépolymérisation enzymatique du PET, le Demandeur est parvenu à mettre au point un procédé optimisé permettant de dépolymériser par voie enzymatique des plastiques contenant du PET à une température proche de la Tg de ce PET, afin de rendre les chaînes dudit polymère plus facilement accessibles à l’enzyme de dépolymérisation et ainsi augmenter le taux de dépolymérisation.
Pour parvenir à un tel procédé, l’inventeur a dû répondre à des problèmes antinomiques. En effet, les enzymes aptes à dépolymériser les polymères sont majoritairement plus actives sur les polymères amorphes que sur les polymères semi-cristallins. Or, bien qu’un procédé de dépolymérisation à une température proche de la Tg d’un polymère puisse théoriquement permettre d’améliorer l’accessibilité de l’enzyme aux chaînes dudit polymère à dépolymériser, via une augmentation de la mobilité des chaînes de ce polymère, lorsqu’un polymère est soumis à une température proche ou au-dessus de sa Tg ce dernier tend à recristalliser plus rapidement, rendant ainsi le polymère plus difficilement dépolymérisable pour l’enzyme.
L’inventeur a ainsi mis en évidence qu’il est possible de réaliser un procédé de dépolymérisation du PET à une température proche ou au-dessus de la Tg dudit PET, en s’assurant d’une part que le taux de cristallinité du PET est suffisamment bas préalablement à l’étape de dépolymérisation et d’autre part en sélectionnant une enzyme apte à dépolymériser ce PET dans un temps de dépolymérisation inférieur au temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité incompatible avec une dépolymérisation enzymatique. Le procédé développé par l’inventeur permet de maintenir des vitesses de dépolymérisation au sein d’un réacteur compatibles avec une mise en œuvre à l’échelle industrielle. A titre d’exemple, l’inventeur est parvenu à dépolymériser plus de 90% d’un PET en moins de lOh à une température de 72°C. De manière avantageuse, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre pour la dépolymérisation et/ou le recyclage de plastiques contenant du PET. L’invention a donc pour objet un procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) par mise en contact dudit PET avec une enzyme apte à dépolymériser ledit PET, caractérisé en ce que le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25%, l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T égale à la Tg +/- lO°C dudit PET, et l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à ladite enzyme pour dépolymériser au moins 80% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T.
L’étape de dépolymérisation est préférentiellement conduite à une température T comprise entre 66°C et 80°C, préférentiellement entre 68°C et 73°C, le temps tD étant inférieur ou égal à 20h, préférentiellement inférieur à l6h.
DESCRIPTION DE LA FIGURE
Figure 1 : Cinétique de recristallisation d’un PET contenu dans un matériau plastique lors de l’incubation dudit matériau à différentes températures. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
Définitions
Dans le contexte de l’invention l’expression « matériau plastique » désigne les produits plastiques (tels que des feuilles, barquettes, films, tubes, blocs, fibres, tissus, etc.) et les compositions plastiques utilisées pour réaliser les produits plastiques. De manière préférentielle, le matériau plastique est composé de polymères amorphes et/ou semi-cristallins. Le matériau plastique peut contenir en plus du ou des polymères, des substances additionnelles ou des additifs, tels que des plastifiants, des charges minérales ou organiques, des colorants, etc. Ainsi, dans le contexte de l’invention, le matériau plastique fait référence à tout produit plastique et/ou composition plastique comprenant au moins un polymère sous forme semi- cristalline et/ou amorphe et plus particulièrement au moins un PET.
Les produits plastiques désignent notamment les produits plastiques manufacturés, tels que les emballages rigides ou souples (films, bouteilles, barquettes), films agricoles, sacs, objets jetables, textiles, tissus, non-tissés, revêtements de sols, les déchets plastiques ou déchets fibres, etc.
Le terme « polymère » fait référence à un composé chimique dont la structure est constituée de multiples unités répétées (i.e. « monomères ») liées par des liaisons covalentes chimiques. Dans le contexte de l’invention, le terme « polymère » fait plus précisément référence à de tels composés chimiques entrant dans la composition de matériaux plastiques.
Le terme « polyester » fait référence à un polymère qui contient un groupe fonctionnel ester dans la chaîne principale de sa structure. Le groupe fonctionnel ester est caractérisé par une liaison entre un carbone et trois autres atomes : une liaison unique avec un autre atome de carbone, une double liaison avec un oxygène et une liaison simple avec un autre atome d’oxygène. L’oxygène lié au carbone par une liaison simple est lui-même lié à un autre carbone par une liaison simple. Les polyesters peuvent être constitués d’un seul type de monomères (i.e. homopolymère) ou d’au moins deux monomères différents (i.e. copolymère). Les polyesters peuvent être aromatiques, aliphatiques ou semi-aromatiques. A titre d’exemple, le polyéthylène téréphtalate est un copolymère semi-aromatique composé de deux monomères, l’acide téréphtalique et l’éthylène glycol.
Dans le contexte de l’invention, le terme « polymères semi-cristallins » fait référence à des polymères partiellement cristallins, dans lesquels des régions cristallines et amorphes coexistent. Le degré de cristallinité d’un polymère semi-cristallin peut être estimé par diverses méthodes analytiques, et est généralement compris entre 10% et 90%. Un polymère avec un degré de cristallinité inférieur à 10% peut être considéré comme amorphe.
Un « procédé de dépolymérisation » en relation avec un polymère ou matériau plastique fait référence à un procédé par lequel un polymère ou au moins un polymère d’un matériau plastique est dégradé en molécules plus petites, telles que des monomères et/ou oligomères. Dans le cas de la présente invention, un procédé de dépolymérisation de PET ou d’un matériau plastique contenant du PET fait référence à un procédé dans lequel le PET est dégradé en monomères tels que l’acide téréphtalique et/ou l’éthylène glycol et/ou en oligomères tels que le diméthyle téréphtalate (DMT), le methyl-2-hydroxyethyl téréphtalate (MHET), bis(2-hydroxyethyl) téréphtalate (BHET).
Sélection du PET
Le procédé de dépolymérisation selon l’invention repose sur une dépolymérisation enzymatique d’un PET, par mise en contact dudit PET avec au moins une enzyme apte à le dépolymériser. Plus particulièrement, l’inventeur a mis au point un procédé de dépolymérisation enzymatique de PET comprenant une étape de dépolymérisation conduite à une température T comprise entre la Tg - l0°C et la Tg + l0°C dudit PET, à partir d’un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25%. Aussi, selon un mode particulier de l’invention, on sélectionne le PET de manière à ce que ce dernier présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25%.
Selon l’invention, le PET soumis à l’étape de dépolymérisation est un PET amorphe et/ou semi- cristallin au début de l’étape de dépolymérisation, dont le degré de cristallinité initial est inférieur ou égal à 25%. On entend par « degré de cristallinité initial », le degré de cristallinité du PET au début de l’étape de dépolymérisation, c’est-à-dire avant la mise en contact dudit PET avec une enzyme de dépolymérisation. Ainsi dans le cas où le PET subirait une ou des étape(s) de prétraitement (amorphisation, micronisation), le « degré de cristallinité initial » correspond au degré de cristallinité après ces étapes de prétraitement.
Le degré de cristallinité d’un polymère semi-cristallin peut être estimé par diverses méthodes analytiques, et est généralement compris entre 10% et 90%. Par exemple, la calorimétrie différentielle à balayage (DSC) ou la diffraction des rayons X peuvent être utilisées pour déterminer le degré de cristallinité des polymères. D’autres techniques conviennent également à la détermination de la cristallinité des polymères, mais avec une fiabilité moindre, comme la diffusion des rayons X aux petits angles (SAXS) ou aux grands angles (WAXS) et la spectroscopie infrarouge. Dans la présente demande, la cristallinité est mesurée par l’analyse calorimétrique différentielle (DSC). Plus particulièrement, les expériences de DSC ont été conduites en utilisant le protocole suivant : une petite quantité de matériau plastique (plusieurs mg) est chauffée à une vitesse de chauffe constante, à partir de la température ambiante ou d’une température inférieure à la température ambiante jusqu’à une température supérieure à la température de fusion (Tf) du polymère. Les données de flux de chaleur sont collectées et tracées en fonction de la température. Le degré de cristallinité (Xc) exprimé en pourcentage (%) est calculé selon la formule suivante :
Figure imgf000007_0001
Etant entendu que :
AHf correspond à l'enthalpie de fusion qui peut être déterminée en intégrant le pic de fusion endothermique,
AHcc correspond à l'enthalpie de cristallisation froide et déterminée en intégrant le pic de cristallisation froide exothermique,
wt représente la fraction pondérale de polyester dans le plastique, et
AHfl 00% correspond à l'enthalpie de fusion pour un polymère entièrement cristallin et peut être trouvée dans la littérature. Par exemple, DHO 00% du PET correspond dans la littérature à 125,5 J / g (Polymer Data Handbook, deuxième édition, édité par James E. Mark, OXFORD, 2009).
La marge d’erreur de mesure du degré de cristallinité est d’environ 10%. Ainsi un degré de cristallinité évalué à 25% correspond à un degré de cristallinité compris entre 22,5% et 27,5%.
Selon un mode de réalisation du procédé, on sélectionne un PET qui a un degré de de cristallinité inférieur à 25%, +/- 10%. Dans un mode préféré, le PET a un degré de cristallinité initial inférieur à 20%, +/-l0%. Dans un autre cas préféré, le PET soumis à l’étape de dépolymérisation est un PET amorphe, c’est-à-dire présentant un degré de cristallinité inférieur à 10%, +/- 10%.
Selon l’invention, il est possible de procéder à une étape d’amorphisation du PET en amont de l’étape de dépolymérisation, par tout moyen connu de l’homme de l’art, de manière à atteindre un degré de cristallinité initial inférieur ou égal à 25%. Une telle étape d’amorphisation est notamment décrite dans la demande WO 2017/198786. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de dépolymérisation selon l’invention est mis en œuvre avec un matériau plastique comprenant au moins du PET. Dans un mode préféré, le PET représente au moins 80% en poids dudit matériau plastique, préférentiellement au moins 85%, 90%, 95%.
Dans un contexte particulier de l’invention, le terme matériau plastique désigne tout produit plastique sous forme de fibres, tels que textiles, tissus, non-tissés, fils etc. Ainsi, dans un mode de mise en œuvre particulier, le matériau plastique est sélectionné parmi des fibres et/ou des déchets fibres et/ou textiles et le PET représente au moins 60% en poids par rapport au poids total dudit matériau plastique, préférentiellement au moins 65%, 70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le matériau plastique comprend un mélange de PET et d’acide polylactique (PLA), un mélange de PET et polyéthylène (PE), un mélange de PET et polytriméthylène téréphtalate (PTT), un mélange de PET et de polyamide (PA), ou un mélange de PET et de coton. Avantageusement, les matériaux plastiques engagés dans le réacteur sont des déchets plastiques ou déchets fibres. Ces déchets peuvent être issus des filières de collecte destinées au recyclage, mais également être des déchets de la filière de production ou de la filière de recyclage, et peuvent ainsi contenir d’autres composés que les déchets plastiques. Cela implique que le PET peut être engagé dans le réacteur en combinaison d’autres éléments présents dans ces flux (tel que papier, carton, aluminium, colle etc...). Dans un mode de mise en œuvre particulier, le réacteur dans lequel est mis en œuvre l’étape de dépolymérisation est chargé en plusieurs matériaux plastiques contenant au moins du PET, préférentiellement contenant au moins 80% en poids de PET, par rapport au poids total en matériaux plastiques, préférentiellement au moins 85%, 90%, 95%.
Selon l’invention, le PET est caractérisé par sa température de transition vitreuse (Tg) initiale, c’est-à-dire avant la mise en contact dudit PET avec une enzyme de dépolymérisation. Ainsi dans le cas où le PET subirait une étape de prétraitement (amorphisation, micronisation), le PET est caractérisé par sa Tg après ces étapes de prétraitement. Cette température peut être estimée par différentes méthodes analytiques. Par exemple, la calorimétrie différentielle à balayage (DSC) ou l'analyse thermique différentielle (DTA) peuvent être utilisées pour déterminer la Tg d’un polymère. Dans la présente description, la Tg correspond à la température de transition vitreuse mesurée par DSC lors du premier balayage en température comme indiqué dans les exemples. D’une manière générale, la marge d’erreur de mesure de la Tg est d’environ 2°C.
Dans un mode particulier de l’invention, la Tg initiale du PET est comprise entre 60°C et 90°C, préférentiellement entre 60°C et 85°C. Dans un autre mode particulier, la Tg initiale du PET est comprise entre 65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C. Dans un autre mode particulier, la Tg initiale du PET est comprise entre 65°C+/-2°C et 80°C+/-2°C. Dans un autre mode particulier, la Tg initiale du PET est comprise entre 60°C+/-2°C et 70°C+/-2°C.
Selon l’invention, il est possible de procéder à une étape de pré-traitement du PET en amont de l’étape de dépolymérisation, et notamment à une étape de broyage du PET, ou du matériau plastique contenant le PET avant l’étape de dépolymérisation du polyester. Dans un mode préféré, le PET ou le matériau plastique contenant le PET est réduit sous forme de poudre par tout moyen approprié connu de l’homme de l’art. Dans ce cas particulier, le PET, ou le matériau plastique contenant le PET, est avantageusement micronisé de manière à être transformé sous forme de poudre.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le PET ou le matériau plastique contenant le PET engagé dans le réacteur est sous forme de poudre de granulométrie moyenne (d50) inférieure à 2 mm, préférentiellement de granulométrie inférieure à 1 mm. Dans un autre mode de réalisation le PET ou le matériau plastique contenant le PET engagé dans le réacteur est sous forme de poudre de granulométrie moyenne (d50) inférieure à 500mih.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de dépolymérisation comprend une étape d’amorphisation du PET, suivie d’une étape de broyage et/ou de micronisation du PET ou du matériau plastique contenant le PET avant l’étape de dépolymérisation du PET.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de dépolymérisation comprend une étape d’amorphisation du PET avant l’étape de dépolymérisation du PET et, le PET ou le matériau plastique contenant le PET est engagé dans le réacteur sous forme de granules issus de l’extrudeuse utilisée pour l’amorphisation. Ainsi le PET ou le matériau plastique contenant le PET est engagé sous forme de granules de taille inférieure à 2 mm, préférentiellement de taille inférieure à 1 mm. Sélection de l’ enzyme
Selon l’invention, le procédé de dépolymérisation est mis en œuvre avec une enzyme apte à dépolymériser le PET. Plus particulièrement, l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET.
Selon l’invention, on définit par temps de cristallisation « (tR) » du PET, le temps nécessaire audit PET d’une cristallinité initiale Xc pour atteindre un taux, ou degré, de cristallinité de 35% ou moins de 35% à une température T. Ce temps est dépendant de la nature du matériau et/ou de la nature du polymère (i.e. la présence d’additifs et/ou de co-monomères), de son poids moléculaire, de sa Tg et également de son histoire thermique (traitements antérieurs ayant impliqués un refroidissement et/ou un chauffage, comme une amorphisation ou une micronisation). Ce temps est mesuré dans des conditions où la température T est régulée, et n’est pas impactée par l’agitation et/ou le pH pendant la mesure. Selon l’invention, il est possible de mesurer le temps de cristallisation (tR) du PET à une température T par incubation du matériau plastique contenant le PET à cette température T, et par mesure régulière du taux de cristallinité (par DSC) d’échantillons prélevés à différents intervalles de temps.
Selon l’invention, le temps de dépolymérisation « (tD) » représente le temps nécessaire à l’enzyme dégradant le polymère pour dépolymériser au moins 80% dudit polymère à une température T. Dans un mode particulier, ce temps est déterminé au pH optimal de l’enzyme et à une concentration saturante en enzyme, i.e. une concentration au-delà de laquelle la vitesse de réaction n’est pas améliorée par l’ajout d’enzyme. Ainsi, le temps tD correspond au temps nécessaire à l’enzyme pour libérer 80% des monomères présents dans le polymère. Dans le cas particulier de l’invention, le temps tD correspond au temps nécessaire pour obtenir après mise en contact de l’enzyme et du PET, 80% d’équivalent acide téréphtalique (AT) présents dans le PET, l’équivalent AT correspondant à l’AT libre et l’AT présent dans les oligomères de BHET et MHET. Dans un autre cas particulier de l’invention, le temps tD correspond au temps nécessaire pour obtenir après mise en contact de l’enzyme et du PET, 80% d’équivalent monoéthylène glycol (ME G) dans le PET, l’équivalent MEG correspondant au MEG libre et au MEG présent dans les oligomères de BHET et MHET. Il est précisé que la mesure des temps tD et tR est réalisée à une même température T.
Selon l’invention, l’enzyme est avantageusement sélectionnée parmi les enzymes ayant une température de fusion (Tm) strictement supérieure à la température T à laquelle est conduite l’étape de dépolymérisation. Dans le contexte de l’invention, la température Tm correspond plus particulièrement à la température à laquelle la moitié de la quantité de l'enzyme considérée est dépliée ou mal repliée, de sorte qu’elle perd tout ou partie de son activité par rapport à l’activité de l’enzyme convenablement repliée. La Tm permet notamment d’estimer la thermostabilité de l’enzyme considérée. La Tm peut être mesurée par tout moyen connu de l’homme de l’art, notamment la DSF (analyse fluorimétrique différentielle). De manière alternative, la Tm peut être évaluée par analyse du repliement de la protéine en utilisant la méthode du dichroïsme circulaire. De préférence, la Tm est mesurée en utilisant la DSF telle qu'exposé dans la partie expérimentale.
Dans un mode préféré, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
L’activité de dépolymérisation d’une enzyme sur un polymère peut être évaluée par tous moyens connus de l’homme de l’art. Par exemple, elle peut être évaluée par la perte de masse du polymère ou la mesure du taux de dépolymérisation du polymère, i.e. la quantité de monomères et/ou oligomères produits sur une période de temps. Ainsi dans le contexte de l’invention, l’activité de dépolymérisation d’une enzyme dégradant le PET peut être évaluée en mesurant les quantités d’oligomères (BHET et/ou MHET) et/ou de monomères (acide téréphtalique et/ou éthylène glycol et/ou DMT) relarguées dans des conditions particulières de température et de pH et en mettant en contact le PET ou le matériau plastique contenant le PET avec ladite enzyme. L’activité de dépolymérisation peut également être évaluée par le suivi de l’ajout de base au cours de la réaction de dépolymérisation. Une addition de base est en effet réalisée de manière à neutraliser l’acide téréphtalique produit par la dépolymérisation et ainsi réguler le pH. Aussi la quantité de base ajoutée au cours de la réaction permet de mesurer la quantité d’acide téréphtalique produit lors de la réaction. De manière préférentielle, on ajoute une solution basique de manière à maintenir le milieu réactionnel au pH optimum de l’enzyme. Avantageusement, ladite enzyme est sélectionnée parmi les cutinases, les lipases et les estérases dégradant ledit PET. Particulièrement, ladite enzyme est sélectionnée parmi les estérases dégradant ledit PET.
Par exemple, l’enzyme peut être sélectionnée parmi les cutinases issues de Thermobifida cellulosityca, Thermobifida halotolerans, Thermobifida fusca, Thermobifida alba, Bacillus subtilis, Fusarium solani pisi, Humicola insolens (telle que celle référencée A0A075B5G4 dans la base Uniprot), Sirococcus conigenus, Pseudomonas mendocina et Thielavia terrestris ou un variant de celles-ci.
Dans un autre cas, la cutinase est sélectionnée parmi les cutinases issues de banques métagénomiques telle que la LC-Cutinase décrite dans Sulaiman et al., 2012 ou des variants de cette dernière.
Dans un autre cas, l’enzyme est une lipase, préférablement issue de Ideonella sakaiensis. De manière alternative, l’enzyme peut être sélectionnée parmi les enzymes commerciales telle que Novozym 51032 ou des variants de ces enzymes.
Il est bien entendu possible de charger le réacteur avec plusieurs enzymes, et notamment au moins deux enzymes parmi celles évoquées ci-dessus.
Dans un cas particulier, l’enzyme (ou les enzymes) est sélectionnée parmi les enzymes ayant une séquence en acides aminés présentant au moins 75% d’identité avec SEQ ID N°l et/ou avec SEQ ID N°2 et/ou avec SEQ ID N°3 et/ou avec SEQ ID N°4 et/ou SEQ ID N°5, et ayant une activité de dépolymérisation du PET. Dans un cas particulier, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une séquence en acides aminés présentant au moins 75% d’identité avec SEQ ID N°l, et une activité de dépolymérisation du PET.
Dans un mode particulier l’enzyme est apte à dépolymériser le polymère jusqu’aux oligomères, dans ce cas-là elle est avantageusement associée à une enzyme apte à dépolymériser lesdits oligomères en monomères. Dans un exemple particulier, les deux enzymes sont alors sélectionnées parmi les enzymes ayant une séquence en acides aminés présentant au moins 75% d’identité avec SEQ ID N°4 et/ou SEQ ID N°5.
L’inventeur a identifié que le procédé de l’invention était particulièrement adapté dans le cas particulier où l’enzyme sélectionnée a une séquence en acides aminés présentant au moins 90% d’identité avec SEQ ID N°l et comprenant au moins une combinaison de mutations sélectionnée parmi F208I + D203C + S248C + Y92G, F208W + D203C + S248C + Y92G ou F208I + D203C + S248C + VI 701 +Y92G par rapport à la SEQ ID N°l.
Avantageusement, le temps tD est inférieur ou égal à 20h, préférentiellement inférieur ou égal à l8h, l6h, l4h, l2h, lOh. Dans un mode de mise en œuvre, le temps tD est compris entre lh et l6h, préférentiellement entre lh et lOh. Inversement, le temps de cristallisation tR est préférentiellement supérieur ou égal à 20h, préférentiellement supérieur ou égal à l8h, l6h, l4h, l2h, lOh.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le temps tR correspond au temps nécessaire pour que ledit PET, présentant une cristallinité initiale inférieure ou égale à 25%, atteigne une cristallinité de 30%, ou moins de 30%, à ladite température T.
Ainsi, dans un mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% ;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T égale à la Tg +/- l0°C dudit PET, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité de 30%, ou moins de 30%, à ladite température T.
Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Ainsi, dans un mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- on sélectionne un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% ; - on sélectionne une enzyme apte à dégrader le PET, de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité de 30%, ou moins, à ladite température T ; et
- on réalise une étape de dépolymérisation enzymatique dudit PETpar mise en contact dudit PET avec ladite enzyme à une température T égale à la Tg +/- l0°C dudit PET.
Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Dans un mode préféré, le temps tD correspond au temps nécessaire à ladite enzyme pour dépolymériser au moins 85% dudit PET à ladite température T, préférentiellement au moins 90%.
Ainsi, dans un mode de mise en œuvre préféré, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% ;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T égale à la Tg +/- lO°C dudit PET, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 85% dudit PET à ladite température T, préférentiellement au moins 90%, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35%, préférentiellement au plus 30% à ladite température T. Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+lO°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Dans un mode de mise en œuvre préféré, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- on sélectionne un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% ;
- On sélectionne une enzyme apte à dépolymériser le PET, de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 85% dudit PET à ladite température T, préférentiellement au moins 90%, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35%, préférentiellement un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T ; et
- on réalise une étape de dépolymérisation dudit PET par mise en contact de ladite enzyme avec ledit PET à une température T égale à la Tg +/- l0°C dudit PET.
Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Plus généralement, le procédé de dépolymérisation enzymatique de PET selon l’invention comprend les étapes selon lesquelles :
- on sélectionne un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% ;
- on sélectionne une enzyme apte à dégrader le PET, de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à ladite enzyme pour dépolymériser au moins 80% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité de 35%, ou moins de 35%, à ladite température T - on réalise l’étape de dépolymérisation par mise en contact de l’enzyme avec le PET, à une température T égale à la Tg +/- lO°C dudit PET.
Etape de dépolymérisation
L’étape de dépolymérisation selon l’invention est avantageusement mise en œuvre dans un réacteur dont le volume est supérieur à 500 millilitres (mL), supérieur à 1 litre (L), préférentiellement supérieur à 2 L, 5 L, 10 L. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre à l’échelle industrielle et/ou semi-industrielle. Il est ainsi possible d’utiliser un réacteur dont le volume est supérieur à 100L, 150L, 1000L, 10 000 L, 100 000 L, 400 000 L. Selon l’invention, il est possible de charger le réacteur destiné à la réalisation de l’étape de dépolymérisation directement en PET, ou en matériaux plastiques contenant au moins le PET.
Selon l’invention, la quantité d’enzyme engagée pendant l’étape de dépolymérisation est avantageusement suffisante pour permettre une dépolymérisation totale ou quasi-totale dudit PET (i.e., dégradation à hauteur au moins de 80% en poids par rapport au poids dudit PET engagé) dans des temps de réaction compatibles avec une mise en œuvre à l’échelle industrielle.
Dans un mode de réalisation, le ratio en poids quantité d’enzyme engagée sur quantité de PET engagée est compris entre 0,01/1000 et 3/1000. Préférentiellement le ratio quantité d’enzyme engagée sur quantité de PET engagée est compris entre 0,5/1000 et 2,5/1000, plus préférentiellement entre 1/1000 et 2/1000. Dans un cas particulier, la quantité d’enzyme engagée est supérieure ou égale à la quantité d’enzyme nécessaire pour atteindre une concentration saturante en enzyme. Dans un cas particulier, l’enzyme peut être engagée sous la forme d’une composition comprenant en plus de l’enzyme des excipients, pouvant être sélectionnés parmi les tampons communément utilisés en biochimie, des conservateurs, et/ou des agents stabilisants. La quantité d’enzyme désigne alors avantageusement la quantité d’enzyme exempte de tout excipient.
Selon l’invention, l’étape de dépolymérisation du PET est conduite à une température T égale à la Tg +/- l0°C dudit PET, la Tg étant celle dudit PET avant l’étape de dépolymérisation. De manière avantageuse, la température est maintenue en-dessous de la température d’inactivation de l’enzyme. Dans un mode particulier, l’étape de dépolymérisation du PET est conduite à une température T comprise entre la Tg- lO°C et la Tg +5°C du PET. Dans un autre mode particulier, l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T comprise entre la Tg- 8°C et la Tg +2°C du PET. Dans un autre mode particulier, l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T comprise entre la Tg- lO°C et la Tg -5°C du PET.
Dans un mode particulier, le PET a une Tg de 78°C+/-2°C et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T égale à 70°C +/-2°C. Dans un autre mode particulier, le PET a une Tg de 78°C+/-2°C et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T égale à 72°C +/-2°C. Dans un autre mode particulier, le PET a une Tg de 75°C+/-2°C et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T égale à 68°C +/-2°C. Dans un autre mode particulier, le PET a une Tg de 75°C+/-2°C et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T égale à 70°C +/-2°C. Dans un autre mode particulier, le PET a une Tg comprise entre 70°C+/-2°C et 75°C +/-2°C et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T comprise entre 65°C +/-2°C et 72°C +/-2°C. Dans un mode particulier, le PET est issu d’un matériau plastique sélectionné parmi des fibres et/ou des déchets fibres et/ou textiles et a une Tg comprise entre 60°C+/-l°C et 75°C +/-l°C, et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T égale à 65°C +/-2°C. Dans un autre mode particulier, le PET est issu d’un matériau plastique sélectionné parmi des fibres et/ou des déchets fibres et/ou textiles et a une Tg comprise entre 60°C+/-l°C et 70°C +/-l°C et l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T égale à 60°C +/-2°C.
Dans un mode particulier, l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T comprise entre 66°C et 80°C, préférentiellement entre 68°C et 73°C. Dans un mode particulier, l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T de 72°C+/- l°C. Dans un autre mode particulier, l’étape de dépolymérisation est réalisée à une température T de 70°C+/- l°C. Ainsi, dans un mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C ; - l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T comprise entre 66°C et 80°C, préférentiellement entre 68°C et 73°C, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité de 35%, ou moins de 35%, à ladite température T.
Avantageusement, on sélectionne un PET présentant un taux de cristallinité initial d’au plus 25%, préférentiellement d’au plus 20%. Dans un mode de mise en œuvre particulier, on sélectionne un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C.
Dans un autre mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T de 72°C+/- l°C, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T.
Préférentiellement, tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T. Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°. Dans un autre mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- on sélectionne un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 75°C+/-l°C et 80°C+/-l°C;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T de 72°C+/- l°C, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T. Préférentiellement, tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T. Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Dans un autre mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que - le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre
65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T de 70°C+/- l°C, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T. Préférentiellement, tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T. Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Ainsi, avantageusement, dans ce mode de réalisation, on sélectionne un PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C et l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T de 70°C+/- l°C.
Dans un autre mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- on sélectionne un matériau plastique parmi des fibres et/ou des déchets fibres et/ou textiles comprenant du PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 60°C+/-l°C et 75°C+/-l°C;
- on sélectionne une enzyme apte à dégrader le PET, de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T, et
- on réalise l’étape de dépolymérisation du PET par mise en contact de ladite enzyme avec ledit matériau plastique à une température T de 65°C+/- l°C.
Préférentiellement, tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité de 30% à ladite température T. Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°. Dans un autre mode de mise en œuvre particulier, le procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) selon l’invention est caractérisé en ce que
- on sélectionne un matériau plastique parmi des fibres et/ou des déchets fibres et/ou textiles comprenant du PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 60°C+/-l°C et 70°C+/-l°C;
- on sélectionne une enzyme apte à dégrader le PET, de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T, et
- on réalise l’étape de dépolymérisation du PET par mise en contact de ladite enzyme avec ledit matériau plastique à une température T de 60°C+/- l°C.
Préférentiellement, tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T. Avantageusement, l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+l0°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à la température T+20°.
Dans un mode particulier, le temps de cristallisation (tR) du PET est mesuré préalablement à l’étape de dépolymérisation, sur un échantillon dudit PET.
Selon l’invention, l’enzyme est sélectionnée de manière à ce que le temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur au temps de cristallisation (tR) dudit PET. Préférentiellement, l’enzyme est sélectionnée de manière à ce que le temps tD corresponde au temps nécessaire à ladite enzyme pour dépolymériser au moins 90% dudit PET à ladite température T, et pour que le temps tR corresponde au temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T. Dans un mode particulier, le temps tD est inférieur à 20h, préférentiellement inférieur à 18h, l6h, l4h, l2h, lOh. Dans un autre mode particulier, le temps tD est compris entre lh et l6h, préférentiellement entre lh et lOh.
Selon l’invention, l’étape de dépolymérisation du PET est réalisée par une mise en contact dudit PET et de ladite enzyme sélectionnée à une température T. De manière avantageuse, le pH est régulé afin d’optimiser le rendement du procédé de dépolymérisation en fonction de la solubilité des monomères / oligomères. Dans un mode de réalisation particulier, le pH est régulé pour être maintenu au pH optimal de l’enzyme +/- 1. Particulièrement, le pH est ainsi régulé pour être maintenu entre 6,5 et 9. Dans un mode de mise en œuvre particulier, le pH est régulé entre 6,5 et 8,5 pendant l’étape de dépolymérisation, préférentiellement entre 7 et 8. Dans un autre cas particulier, le pH est régulé entre 7,5 et 8,5.
Selon l’invention, le contenu du réacteur est maintenu sous agitation pendant l’étape de dépolymérisation. La vitesse de l’agitation est régulée par l’homme de l’art de manière à être suffisante pour permettre une suspension du matériau plastique/polyester engagé dans le réacteur, une homogénéité de la température et une précision de la régulation du pH. Par exemple, la vitesse de l’agitation est maintenue entre 50 rpm et 500 rpm, notamment à 80 rpm,
100 rpm, 150 rpm, 200 rpm, 250 rpm, 300 rpm, 350 rpm, 350 rpm, 400 rpm, 450 rpm, 500 rpm.
EXEMPLES
Exemple 1 : Mesure du temps de cristallisation du PET
Figure imgf000022_0001
1 1 Amorphisation du PET du matériau plastique Le procédé de dépolymérisation est réalisé à partir de paillettes plastiques colorées et lavées issues de la filière de recyclage de déchets plastiques en PET. Ces matériaux plastiques, composés à 98% m/m (en poids) de PET avec un taux de cristallinité moyen de 34%, ont subi une étape d’extrusion, suivie d’un refroidissement rapide permettant l’amorphisation du PET contenu dans les déchets. L’extrudeuse utilisée pour l’amorphisation était une extrudeuse double vis KMB ZE 60A équipée d'une pompe à engrenage, d'un changeur de filtre, d'une filière et d’un système de coupe en tête sous eau. La température réglée était à 265°C dans les zones de l'extrudeuse, à 280°C dans la pompe à engrenage, à 280°C dans les zones de changeur de filtre et à 360°C dans la filière. L’eau utilisée dans le système de granulation a été régulée à une température de 80°C. Pour introduire les paillettes, un système de dosage gravimétrique commercialisé par Brabender a été utilisé. Un débit de 150 kg / h a été utilisé. Pour la granulation, une filière comportant 120 trous de 0,8 mm de diamètre a été utilisée. La vitesse de coupe était de 4500 tr / min. L’amorphisation a permis d’obtenir des granulés de taille inférieure à 1 mm dont le degré de cristallinité a été mesuré à 16% (par DSC). Les granulés ont ensuite subi une étape de réduction en poudre à l’aide d’un pulvérisateur à disques. La poudre a été soumise à un tamis de 400mhi pour ne récupérer que les poudres de taille inférieure. Le taux de cristallinité de cette poudre a été déterminé à 16% conformément à l’exemple 1.2 ci- dessous. L2 Mesure de la Tg et du degré de cristallinité du PET
Pour l’analyse DSC, un appareil Mettler Toledo DSC 3 a été utilisé avec un flux d’air sec. Seul le premier balayage en température a été réalisé pour déterminer les caractéristiques thermiques de la poudre de PET, à partir d’un échantillon de poudre issue de l’Exemple 1.1, en particulier la température de transition vitreuse (Tg) et le niveau de cristallinité initial. La montée en température a été effectuée de 25°C à 280 ° C avec une vitesse de chauffe de 10 ° C / min avec environ 10 mg d’échantillon en utilisant un creuset en aluminium de 40 pL.
La Tg a été déterminée, à l’aide du logiciel STARe Mettler Toledo, au milieu de la transition vitreuse représentée sur le thermogramme de l’échantillon, et le degré de cristallinité initial conformément à l’équation détaillée dans la description. La Tg de la poudre de PET produite dans l’Example 1.1 a été évaluée à 78,4°C.
1.3 Mesure de la cinétique de cristallisation du PET du matériau plastique
5 g de poudre issue de l’Exemple 1.1 (matériaux plastiques contenant du PET) et 20 ml d’eau ont été mélangés dans un flacon de 40 ml. Le flacon fermé a ensuite été immergé dans un bain- marie réglé à la température T voulue d’incubation. Des prélèvements à différents intervalles de temps ont été effectués. La poudre prélevée a été déposée sur un papier absorbant pour un séchage à l’air ambiant pendant au moins l2h. Une analyse DSC a ensuite été effectuée sur environ 10 mg d’échantillon pour évaluer le taux de cristallinité comme indiqué dans l’exemple 1.2. La Figure 1 montre l’évolution de la cristallinité du PET en fonction du temps, à différentes températures : 65°C, 70°C, 72°C, 75°C.
A 65°C la cristallinité du PET dans la poudre de l’exemple 1.1 évolue très peu et, après 72h à 65°C, la cristallinité reste en dessous de 20% (données non montrées). Ce sera ainsi également le cas pour les températures inférieures à 65°C.
A 70°C, 72°C et 75°C, le PET atteint 35% de cristallinité au bout de respectivement l7,5h ; 11 ,5h et 5h. A 70°C, 72°C et 75°C, le PET atteint 30% de cristallinité au bout de respectivement l6h ; lOh et 4,3 h.
Exemple 2 : Evaluation des températures de fusion (Tm) des enzymes 2 1 Production des enzymes
Les gènes ont été exprimés dans des cellules compétentes de E. coli BL21 (DE3) (New England Biolabs, Ipswich, MA) par culture dans un milieu auto-inductible ZYM (Studier et al., 2005 - Prot. Exp. Pur. 41, 207-234) pendant 23 heures à 2l°C. Les cellules de E. coli ont été récoltées par centrifugation (6 000 x g, 10 min à 4°C) et mises en suspension dans du tampon de lyse (Tris-HCl 20 mM, pH 8, NaCl 300 mM). Les cellules ont été cassées par sonication sur glace et le lysat a été clarifié par centrifugation (10 000 x g, 30 min à 4°C). La fraction soluble a été soumise à une résine à affinité métallique TALON (Clontech, CA). Après lavage des protéines non liées avec le tampon de lyse additionné d'imidazole 10 mM, les protéines liées ont été éluées avec un tampon d'élution (Tris-HCl 20 mM, pH 8, NaCl 300 mM, imidazole 100 mM). Le tampon a finalement été échangé pour un tampon de stockage (Tris-HCl 20 mM, pH 8, NaCl 300 mM) par dialyse. La concentration en protéines purifiées a été déterminée sur la base du coefficient d'extinction molaire calculé à 280 nm.
2 2 Evaluation de la Tm
La DSL a été utilisée pour évaluer les températures de fusion (Tm) des enzymes utilisées. Des échantillons de protéines ont été préparés à une concentration de 14 mM (0,4 mg/mL) et conservés dans un tampon constitué de Tris HCl 20 mM, pH 8,0, NaCl 300 mM. La solution mère SYPRO Orange Dye 5000x DMSO a d’abord été diluée 250 fois dans de l’eau. Les échantillons de protéines ont été chargés sur une plaque PCR 96 puits (Lifescience Bio-Rad, France, cat# HSP9601), chaque puits contenant un volume final de 25 pL. La concentration finale de protéine et de colorant SYPRO Orange dans chaque puits était respectivement de 5mM (0,14 mg/ml) et 10 x. Les volumes chargés par puits étaient les suivants : 15 pL de tampon, 9 pL de la solution protéique à 0,4 mg/mL et 1 pL de la solution diluée 250 x SYPRO Orange. Les plaques PCR ont ensuite été scellées avec une bande adhésive de qualité optique et centrifugées à 2000 tour/min pendant 1 min à température ambiante. Des expériences DSF ont ensuite été effectuées en utilisant un système PCR en temps réel Bio-Rad CFX96 réglé sur le canal FRET pour utiliser les filtres d'excitation 450/490 et d'émission 560/580. Les échantillons ont été chauffés de 25 à l00°C à une vitesse de l°C/min. Une mesure de fluorescence a été effectuée tous les 0,3°C. La température de fusion a été déterminée à partir du (des) pic (s) des premières dérivées de la courbe de fusion en utilisant le logiciel Bio-Rad CFX Manager. Les valeurs de Tm correspondent à la moyenne de 3 mesures.
Tableau 1 : Température de fusion en fonction des enzymes
Figure imgf000025_0001
Exemple 3 : Procédé de dépolymérisation en réacteur
Le procédé a été réalisé dans un bioréacteur de 500 ml Minibio (Applikon Biotechnology, Delft, Pays-Bas). 0,69 pmol à 1,10 pmol de protéine purifiée (produite conformément à l’Exemple 2.1.) préparée dans 80 ml de tampon phosphate de potassium 100 mM, pH 8, ont été combinés à 20 g de la poudre contenant le PET préparée selon l’Exemple 1 (Xc = 16%, Tg = 78,4°C). La régulation de la température a été effectuée par immersion dans un bain d’eau et une seule turbine marine a été utilisée pour maintenir une agitation constante à 250 tour/min. Le pH a été régulé à 8 avec du NaOH 6 N et assuré par le système de contrôle my-Control bio (Applikon Biotechnology, Delft, Pays-Bas), et la consommation de base a été enregistrée pendant la durée du procédé.
La caractérisation du taux de dépolymérisation du PET a été réalisée via le prélèvement régulier d’échantillons soumis à une analyse par chromatographie en phase liquide à ultra haute performance (UHPLC) pour mesure de la quantité d’équivalent acide téréphtalique produit selon la méthode décrite ci-dessous. La quantité d’acide téréphtalique produite peut également être estimée via la quantité de base rajoutée dans le milieu au cours de la réaction.
La concentration en équivalent AT a été déterminée par chromatographie (UHPLC). Si nécessaire (en présence d’AT insoluble), les échantillons ont été dilués dans du tampon phosphate de potassium 100 mM, pH 8. 150 pL de méthanol et 6,5 pL de HCl 6 N ont été ajoutés à 150 pL d’échantillon ou de dilution. Après homogénéisation et filtration à travers un filtre à seringue de 0,45 pm, 20 pL d’échantillon ont été injectés dans l’UHPLC, système Ultimate 3000 UHPLC (Thermo Lisher Scientifïc, Waltham, MA) comprenant un module de pompe, un échantillonneur automatique, un four à colonne thermostaté à 25°C et un détecteur UV à 240 nm. L’acide téréphtalique (AT) et les molécules produites (MHET et BHET) ont été séparés en utilisant un gradient de méthanol (30% à 90%) dans du H2S04 1 mM à 1 m/min à travers une colonne HPLC Discovery HS C18 (150 mm x 4,6 mm, 5 pm) équipée d'un précolonne (Supelco, Bellefonte, PA). Le AT, le MHET et le BHET ont été mesurés selon des courbes standard préparées à partir du AT et du BHET du commerce et du MHET synthétisé en interne. L’équivalent AT correspond à la somme du AT mesuré et du AT contenu dans les MHET et BHET mesurés.
Les enzymes de l’exemple 2 ont été testées à différentes températures (70°C +/- l°C et 72°C +/-1 °C) afin d’évaluer lesquelles pouvaient être sélectionnées pour mettre en œuvre le procédé de l’invention à ces différentes températures. Les enzymes ont ainsi été testées à une concentration saturante. Des tests à une température de 60°C ont également été réalisés, la température de 60°C correspondant à la température traditionnellement utilisée dans les procédés de dépolymérisation de l’art antérieur (contrôle négatif).
Pour rappel, les temps de cristallisation tR du PET issu de l’exemple 1.1 pour atteindre 30% et 35% de cristallinité sont respectivement de l6h et l7,5h à 70°C, et lOh et 11 ,5h à 72°C. Les tableaux 2, 3, 4 et 5 ci-dessous indiquent respectivement la mesure des temps tD des enzymes El, E2, E3, et E4 à différentes températures.
Figure imgf000027_0001
Tableau 2 : Mesure des temps tD de El à 60°C (contrôle) et 72°.
Pour El, tD est ainsi supérieur à tR à 72°C. L’enzyme ne peut donc pas être sélectionnée pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. Une des raisons est qu’elle n’est pas suffisamment stable et/ou active pour atteindre 80% de conversion avant que le PET n’ait atteint un taux de cristallinité supérieur à 30%.
Figure imgf000027_0002
Tableau 3 : Mesure des temps tD de E2 à 60°C (contrôle) et 72°C.
L’enzyme E2 peut être sélectionnée pour mettre en œuvre le procédé de l’invention à 72°C permettant une amélioration significative du rendement par rapport à un procédé à 60°C (diminution par 2,3 du temps pour atteindre 90% de dépolymérisation). E2 a à la fois une Tm suffisamment élevée (> T + 20°C) et un tD suffisamment bas pour atteindre 80% de dépolymérisation avant que le PET n’ait atteint une cristallinité trop élevée (tR pour atteindre 30% de cristallinité = lOh) à 72°C.
Figure imgf000027_0003
Tableau 4 : Mesure des temps t
De manière équivalente à E2, E3 peut être sélectionnée pour mettre en œuvre le procédé de l’invention à 72°C.
Figure imgf000028_0001
Tableau 5 : Mesure des temps tD de E4 à 60°C (contrôle), 70°C et 72°C.
De manière équivalente à E2 et E3, E4 peut également être sélectionnée pour mettre en œuvre le procédé de l’invention à 70°C et à 72°C, permettant une amélioration significative du rendement par rapport à un procédé à 60°C. Exemple 4 : Procédé de dégradation d’un matériau plastique issu de déchets textiles comprenant du PET
4.1 Mesure du temps de cristallisation ftR) du PET issu de déchets textiles
4.1.1 Amorphisation du PET du matériau plastique issu de déchets textiles et mesure du degré de cristallinité du PET Le procédé de dépolymérisation est réalisé à partir de rebus de production d’un procédé de tissage à jet d’eau, dont la matière est sous forme d’amas de fils continus et contient environ 100% de PET. Ces matières textiles ont subi une étape de séchage à 60°C pendant l6h puis une étape d’extrusion, suivie d’un refroidissement rapide permettant l’amorphisation du PET contenu dans les déchets. L’extrudeuse utilisée pour l’amorphisation était une extrudeuse double vis ZSE 18 MAXX de chez Leistritz. Les températures des zones de chauffe ont été réglées selon le profil suivant :
265oC-265oC-265oC-255oC-255oC-250oC-250oC-245oC-245oC-245°C
La vitesse de rotation des vis a été réglée à 150 rpm. L’introduction de la matière dans l’extrudeuse a été effectuée manuellement. Le jonc arrivant en tête d’extrudeuse est ensuite immédiatement immergé dans un bain d’eau à l0°C. Le jonc obtenu a été granulé puis réduit à l’état de poudre fine à l’aide d’un microniseur (grille lmm). La poudre a ensuite été soumise à un tamis de 500mhi pour ne récupérer que les poudres inférieures à cette taille. La cristallinité de la poudre a été déterminée, conformément à l’exemple 1.2, comme étant inférieure à 10%. 4.1.2 Mesure de la cinétique de cristallisation du PET du matériau plastique
La mesure du temps de cristallisation (tR) du PET issu de déchets textiles a été réalisé avec le même protocole que l’exemple 1.3. A 68°C la cristallinité du PET dans la poudre obtenue dans l’exemple 4.1 évolue très peu et, après 29h à 68°C, la cristallinité reste inférieure à 20%. Il en est de même à 60°C.
4.1.3 Mesure de la T g du PET
La mesure de la Tg du PET a été réalisée avec le même protocole que l’exemple 1.2. La Tg de la poudre de PET produite dans l’Example 4.1.1 a été évaluée à 75,7°C.
4 2 Sélection de l’enzyme par un procédé de dépolymérisation en réacteur du matériau plastique PET issu de déchets textiles.
Pour les tests de dépolymérisation, un réacteur à fond bombé d’un volume total de 5L (Global Process Concept) a été utilisé. Le réacteur était équipé d’une sonde température et d’une sonde pH (Hamilton, EasyFerm HB BioArc 325). La régulation de ces deux paramètres aux valeurs de consignes était assurée par des contrôleurs PID interne au logiciel C-bio (Global Process Concept). Une pâle marine de diamètre 5.5 cm fixé à l’arbre central tournant à 300 rpm a permis l’agitation du milieu réactionnel.
Pour tous les tests, le pH est régulé à 8.0 par ajout d’hydroxyde de sodium à 20% m.m. L’enzyme E4 a été ajoutée selon un ratio en poids de 1/1000 par quantité de PET engagée. Elle a été produite par fermentation d’un microorganisme recombinant en milieu liquide. Le tableau 6 ci-dessous indique respectivement la mesure des temps tD de l’enzyme E4 sur le matériau plastique défini en 4.1.1 à différentes températures.
Figure imgf000029_0001
Tableau 6 : Mesure des temps tD de E4 à 60°C et à 68°C. tD restant inférieur à tR à 68°C, E4 peut donc être sélectionnée pour mettre en œuvre le procédé de l’invention à 68°C sur le matériau plastique défini en 4.1.1 tout en permettant une amélioration significative du rendement par rapport à un procédé à 60°C.
Exemple 5 : Procédé de dégradation d’un matériau plastique, issus de déchets plastiques. Sélection et montée en échelle.
5.1 Mesure du temps de cristallisation (tR) du PET issu de déchets plastiques
5.1.1 Amorphisation du PET du matériau plastique issu de déchets plastiques et mesure du degré de cristallinité du PET
L’extrudeuse utilisée pour l’amorphisation était une extrudeuse double vis KMB ZE 60A équipée d'une pompe à engrenage, d'un changeur de filtre, d'une filière et d’un système de coupe en tête sous eau. La température était réglée à 265°C dans les zones de l'extrudeuse, à 275°C dans la pompe à engrenage, à 275°C dans les zones de changeur de filtre et à 350 °C dans la filière. La vitesse de rotation des vis était de 160 rpm. L'eau utilisée dans le système de granulation a été régulée à une température de 80°C. Pour introduire les paillettes, 2 systèmes de dosage gravimétrique commercialisés par Brabender ont été utilisés. Un débit de 300 kg / h a été utilisé. Pour la granulation, une filière comportant 240 trous de 0,75 mm de diamètre a été utilisée. La vitesse de coupe était de 3800 tr / min. L’amorphisation a permis d’obtenir des granulés de taille inférieure à 1 mm dont le degré de cristallinité a été mesuré à 12% (par DSC). Les granulés ont ensuite subi une étape de réduction en poudre à l’aide d’un pulvérisateur à disques. La poudre a été soumise à un tamis de 500mhi pour ne récupérer que les poudres de taille inférieure. La cristallinité de la poudre a été déterminé, conformément à l’exemple 1.2, comme étant égale à 16.5% (DSC).
5.1.2 Mesure de la T g du PET
La mesure de la Tg du PET a été réalisée avec le même protocole que l’exemple 1.2. La Tg de la poudre de PET produite dans l’Example 5.1.1 a été évaluée à 75,2°C. 5.1.3 Mesure de la cinétique de cristallisation du PET du matériau plastique
La mesure du temps de cristallisation (tR) du PET issu du matériau plastique a été réalisée selon le même protocole que l’exemple 1.3. A 60°C et 66°C la cristallinité du PET dans la poudre obtenue dans l’exemple 5.1 évolue très peu et, après 30h à 60°C ou 66°C, la cristallinité reste inférieure à 22%. A 72°C, elle atteint 30% en l8h (tR).
5.2 Sélection de l’enzyme par un procédé de dépolymérisation en réacteur du matériau plastique PET issu de déchets plastiques.
Pour le test A, un réacteur agité à fond plat, d’un volume total de 500 mL (MiniBioréacteurs, Global Process Concept) a été utilisé. Il était équipé d’une sonde température et d’une sonde pH (Hamilton, EAsyFerm HB BioArc 120). La régulation de ces deux paramètres aux valeurs de consignes était assurée par des contrôleurs PID internes au logiciel C-bio (Global Process Concept). Une pâle marine de diamètre 3 cm fixée à l’arbre central tournant à 300 rpm a permis l’agitation du milieu réactionnel.
Pour les tests B et C, un réacteur à fond bombé d’un volume total de 5L (Global Process Concept) a été utilisé comme décrit dans l’Exemple 4.2.
Pour tous les tests, le pH est régulé à 8.0 par ajout d’hydroxyde de sodium à 20% m.m. L’enzyme E4 a été ajoutée selon un ratio en poids de 1/1000 par quantité de PET engagée Elle a été produite par fermentation d’un microorganisme recombinant en milieu liquide.
Le tableau 7 ci-dessous indique respectivement la mesure des temps tD de l’enzyme E4 à différentes températures.
Figure imgf000031_0001
Tableau 7 : Mesure des temps tD de E4 à différentes températures tD restant inférieur à tR, E4 peut donc être sélectionnée pour mettre en œuvre le procédé de l’invention à ces deux températures sur le matériau plastique défini en 5.1.1. On notera que l’utilisation de E4 à 66°C et72°C devrait permettre une amélioration significative du rendement par rapport à un procédé à 60°C.
5.3 Validation de la montée en échelle
Les étapes précédentes ayant permis de valider que l’enzyme E4 peut être sélectionnée, le procédé peut être mis en œuvre selon l’invention.
Pour ce test (D), un réacteur à fond plat d’un volume total de 1000 L a été utilisé. Le réacteur était équipé d’une sonde température et d’une sonde pH (In Pro3 l00/SG/325, Mettler Toledo). Une pâle marine de diamètre variable a permis l’agitation du milieu réactionnel. Le pH est régulé à 8.0 par ajout d’hydroxyde de sodium à 20% m.m. L’enzyme E4 a été ajoutée selon un ratio en poids de 2/1000 par quantité de PET engagée. Elle a été produite par fermentation d’un microorganisme recombinant en milieu liquide.
La dégradation réalisée à une température de 66°C est suivie selon les mêmes méthodes que décrits précédemment.
Ainsi les taux de 80% et 90% de dégradation sont obtenus respectivement au bout de l4h et 24h.
Les résultats obtenus sur des volumes semi industriels sont ainsi cohérents avec ceux obtenus lors de la sélection de l’enzyme. On notera qu’ avantageusement, l’utilisation de plus gros volumes permet une meilleure agitation et ainsi une amélioration des rendements.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de dépolymérisation enzymatique de polyéthylène téréphtalate (PET) par mise en contact dudit PET avec une enzyme apte à dépolymériser ledit PET, caractérisé en ce que - le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% ;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T égale à la Tg +/- lO°C dudit PET, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à ladite enzyme pour dépolymériser au moins 80% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T.
2. Procédé de dépolymérisation selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température T est comprise entre la Tg- l0°C et la Tg +5°C du PET.
3. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température T est comprise entre 66°C et 80°C, préférentiellement entre 68°C et 73°C.
4. Procédé de dépolymérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce le temps de cristallisation du PET est mesuré préalablement à l’étape de dépolymérisation, sur un échantillon dudit PET.
5. Procédé de dépolymérisation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’enzyme sélectionnée présente un temps tD inférieur ou égal à 20h.
6. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une température de fusion (Tm) strictement supérieure à la température T.
7. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’enzyme est sélectionnée parmi les enzymes ayant une Tm supérieure ou égale à la température T+lO°C, préférentiellement supérieure ou égale à la température T+l5°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à T+20°C.
8. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on sélectionne un PET ayant un degré de cristallinité initial inférieur à 25%.
9. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le degré de cristallinité initial du PET est inférieur à 20%.
10. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le temps de dépolymérisation (tD) est compris entre lh et l6h, préférentiellement entre lh et lOh.
11. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le PET est soumis à une étape d’amorphisation préalablement à l’étape de dépolymérisation.
12. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le temps tD représente le temps nécessaire à ladite enzyme pour dépolymériser au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 30% à ladite température T.
13. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que
- le PET présente un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 65°C+/-l°C et 80°C+/-l°C;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T de 72°C+/- l°C, et
- l’enzyme est sélectionnée de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T.
14. Procédé de dépolymérisation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que :
- on sélectionne un matériau plastique parmi des fibres et/ou des déchets fibres et/ou textiles comprenant du du PET présentant un degré de cristallinité initial d’au plus 25% et une Tg comprise entre 60°C+/-l°C et 75°C+/-l°C;
- l’étape de dépolymérisation est conduite à une température T de 65°C+/- l°C, et
- on sélectionne une enzyme apte à dégrader le PET de manière à ce qu’un temps de dépolymérisation (tD) du PET par ladite enzyme soit strictement inférieur à un temps de cristallisation (tR) dudit PET, dans lequel le temps tD représente le temps nécessaire à l’enzyme sélectionnée pour dépolymériser au moins 80%, préférentiellement au moins 85%, plus préférentiellement au moins 90% dudit PET à ladite température T, et le temps tR représente le temps nécessaire audit PET pour atteindre un taux de cristallinité d’au plus 35% à ladite température T.
PCT/EP2019/080253 2018-11-06 2019-11-05 Procede de degradation nzymatique de polyethylene terephtalate WO2020094646A1 (fr)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
MX2021005250A MX2021005250A (es) 2018-11-06 2019-11-05 Procedimiento de degradación enzimática del tereftalato de polietileno.
US17/291,291 US20220363861A1 (en) 2018-11-06 2019-11-05 Method for the enzymatic degradation of polyethylene terephthalate
CN202410143481.5A CN117964942A (zh) 2018-11-06 2019-11-05 用于酶促降解聚对苯二甲酸乙二酯的方法
JP2021523510A JP2022512867A (ja) 2018-11-06 2019-11-05 ポリエチレンテレフタレートの酵素分解法
CA3118009A CA3118009A1 (fr) 2018-11-06 2019-11-05 Procede de degradation enzymatique de polyethylene terephtalate
CN201980085523.1A CN113227227B (zh) 2018-11-06 2019-11-05 用于酶促降解聚对苯二甲酸乙二酯的方法
EP19795240.1A EP3877457A1 (fr) 2018-11-06 2019-11-05 Procede de degradation nzymatique de polyethylene terephtalate

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1860222A FR3088070B1 (fr) 2018-11-06 2018-11-06 Procede de degradation enzymatique de polyethylene terephtalate
FR1860222 2018-11-06

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020094646A1 true WO2020094646A1 (fr) 2020-05-14

Family

ID=65685674

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2019/080253 WO2020094646A1 (fr) 2018-11-06 2019-11-05 Procede de degradation nzymatique de polyethylene terephtalate

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20220363861A1 (fr)
EP (1) EP3877457A1 (fr)
JP (1) JP2022512867A (fr)
CN (2) CN113227227B (fr)
CA (1) CA3118009A1 (fr)
FR (1) FR3088070B1 (fr)
MX (1) MX2021005250A (fr)
WO (1) WO2020094646A1 (fr)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112480472A (zh) * 2020-11-26 2021-03-12 南京工业大学 一种提高废弃pet瓶酶降解效率的方法
WO2022243545A1 (fr) 2021-05-20 2022-11-24 Carbios Procédé de dégradation d'un produit plastique comprenant au moins un polyester
WO2022243547A1 (fr) 2021-05-20 2022-11-24 Carbios Procédé de dégradation d'un produit plastique comprenant au moins un polyester
WO2023028643A1 (fr) * 2021-09-06 2023-03-09 Samsara Eco Pty Limited Recyclage de polyester
WO2023088910A1 (fr) 2021-11-16 2023-05-25 Carbios Utilisation d'estérases
WO2023088909A2 (fr) 2021-11-16 2023-05-25 Carbios Nouvelles estérases et leurs utilisations
WO2023088908A1 (fr) 2021-11-16 2023-05-25 Carbios Estérases et leurs utilisations
WO2023242197A1 (fr) 2022-06-13 2023-12-21 Carbios Procédé de purification de mono-éthylène glycol
WO2024076959A1 (fr) * 2022-10-03 2024-04-11 Protein Evolution Inc. Dégradation enzymatique de polymères ou de copolymères cristallisables et de matériaux polymères post-consommation/post-industriels contenant des polymères ou des copolymères cristallisables

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
MX2017016068A (es) 2015-06-12 2018-11-09 Carbios Composicion de mezcla maestra que comprende una elevada concentracion de entidades biologicas.
JP2021531030A (ja) 2018-07-27 2021-11-18 キャルビオスCarbios 新規なエステラーゼ及びその使用
CN113698742B (zh) * 2021-08-31 2022-11-22 江南大学 一种聚对苯二甲酸乙二醇酯的改性方法及其在酶解过程中的应用
CN114990090B (zh) * 2022-05-19 2023-02-03 杭州力文所生物科技有限公司 一种双功能融合蛋白PETase-MHETase变体
CN116121223B (zh) * 2023-02-27 2023-11-21 天津大学 具有聚酯降解活性的酯酶突变体及其应用

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014079844A1 (fr) 2012-11-20 2014-05-30 Carbios Procédé permettant de recycler des produits plastiques
WO2015097104A1 (fr) 2013-12-23 2015-07-02 Carbios Procédé pour le recyclage de produits en plastique
WO2015173265A1 (fr) 2014-05-16 2015-11-19 Carbios Procédé de recyclage d'articles en matière plastique pour animaux de compagnie à base de mélanges
WO2017198786A1 (fr) 2016-05-19 2017-11-23 Carbios Procédé de dégradation de produits plastiques
WO2018011284A1 (fr) * 2016-07-12 2018-01-18 Carbios Nouvelles estérases et leurs utilisations

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004290130A (ja) * 2003-03-28 2004-10-21 Mitsubishi Chemicals Corp ポリエステル構成成分モノマーの回収方法
CN114891768A (zh) * 2016-07-12 2022-08-12 卡比奥斯公司 新酯酶及其用途
CN107236147B (zh) * 2017-05-09 2019-07-19 北京航空航天大学 一种结晶型塑料高效生物降解的方法
MX2021001045A (es) * 2018-07-27 2021-04-12 Carbios Nuevas esterasas y usos de las mismas.

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014079844A1 (fr) 2012-11-20 2014-05-30 Carbios Procédé permettant de recycler des produits plastiques
WO2015097104A1 (fr) 2013-12-23 2015-07-02 Carbios Procédé pour le recyclage de produits en plastique
WO2015173265A1 (fr) 2014-05-16 2015-11-19 Carbios Procédé de recyclage d'articles en matière plastique pour animaux de compagnie à base de mélanges
WO2017198786A1 (fr) 2016-05-19 2017-11-23 Carbios Procédé de dégradation de produits plastiques
WO2018011284A1 (fr) * 2016-07-12 2018-01-18 Carbios Nouvelles estérases et leurs utilisations

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"Polymer Data Handbook", 2009
E. HERRERO ACERO ET AL.: "Enzymatic surface hydrolysis of PET: effect of structural diversity on kinetic properties of cutinases from thermobifida", MACROMOLECULES, vol. 44, no. 12, 20 May 2011 (2011-05-20), pages 4632 - 4640, XP055043293, ISSN: 0024-9297, DOI: 10.1021/ma200949p *
STUDIER ET AL., PROT. EXP. PUR., vol. 41, 2005, pages 207 - 234

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112480472A (zh) * 2020-11-26 2021-03-12 南京工业大学 一种提高废弃pet瓶酶降解效率的方法
CN112480472B (zh) * 2020-11-26 2022-12-02 南京工业大学 一种提高废弃pet瓶酶降解效率的方法
WO2022243545A1 (fr) 2021-05-20 2022-11-24 Carbios Procédé de dégradation d'un produit plastique comprenant au moins un polyester
WO2022243547A1 (fr) 2021-05-20 2022-11-24 Carbios Procédé de dégradation d'un produit plastique comprenant au moins un polyester
WO2023028643A1 (fr) * 2021-09-06 2023-03-09 Samsara Eco Pty Limited Recyclage de polyester
WO2023088910A1 (fr) 2021-11-16 2023-05-25 Carbios Utilisation d'estérases
WO2023088909A2 (fr) 2021-11-16 2023-05-25 Carbios Nouvelles estérases et leurs utilisations
WO2023088908A1 (fr) 2021-11-16 2023-05-25 Carbios Estérases et leurs utilisations
WO2023242197A1 (fr) 2022-06-13 2023-12-21 Carbios Procédé de purification de mono-éthylène glycol
WO2024076959A1 (fr) * 2022-10-03 2024-04-11 Protein Evolution Inc. Dégradation enzymatique de polymères ou de copolymères cristallisables et de matériaux polymères post-consommation/post-industriels contenant des polymères ou des copolymères cristallisables

Also Published As

Publication number Publication date
CN117964942A (zh) 2024-05-03
FR3088070A1 (fr) 2020-05-08
CN113227227B (zh) 2024-02-23
EP3877457A1 (fr) 2021-09-15
FR3088070B1 (fr) 2021-11-26
US20220363861A1 (en) 2022-11-17
JP2022512867A (ja) 2022-02-07
CN113227227A (zh) 2021-08-06
CA3118009A1 (fr) 2020-05-14
MX2021005250A (es) 2021-08-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2020094646A1 (fr) Procede de degradation nzymatique de polyethylene terephtalate
FR3088069A1 (fr) Procede de production d'acide terephtalique a l'echelle industrielle
Kovalcik et al. Characterization of polyhydroxyalkanoates produced by Synechocystis salina from digestate supernatant
US11377533B2 (en) Process for degrading plastic products
López-Cuellar et al. Production of polyhydroxyalkanoates (PHAs) with canola oil as carbon source
ES2426774T3 (es) Composiciones de PHA ramificado, procedimientos para su producción y uso en aplicaciones
EP2794730B1 (fr) Procédé de préparation d'alliage polymère/entités biologiques
BE1018882A3 (fr) Procede de recyclage stereospecifique d'un melange de polymeres a base de pla.
CN102482482A (zh) 支化的脂肪族-芳香族聚酯共混物
US4477655A (en) Moulding of poly-hydroxybutyrate containing bacterial cell fragments
JPWO2020094646A5 (fr)
Gutt et al. Using ANOVA models to compare and optimize extraction protocols of P3HBHV from Cupriavidus necator
FR2933978A1 (fr) Fabrication d'anhydride maleique a partir de matieres renouvelables, anhydride maleique obtenu et utilisations
Yasin Biosynthesis of polyhydroxyalkanoate (PHA) by a newly isolated strain Bacillus tequilensis ARY86 using inexpensive carbon source
Anis et al. Microbial biosynthesis and in vivo depolymerization of intracellular medium‐chain‐length poly‐3‐hydroxyalkanoates as potential route to platform chemicals
Trapé et al. Vinasse: from a residue to a high added value biopolymer
Koller et al. Sustainable embedding of the bioplastic poly-(3-hydroxybutyrate) into the sugarcane industry: Principles of a future-oriented technology in Brazil
Poltronieri Polyhydroxyalkanoate production in biofermentor monitored through biosensor application
US20240139789A1 (en) Enzymatic degradation of semi-crystalline polymers and plastic waste containing semi-crystalline polymers
EP1208149A1 (fr) Compositions de polyesters aliphatiques thermoplastiques, procede pour leur preparation et utilisation de celles-ci
RU2818688C2 (ru) Биоразлагаемая полимерная композиция и способ ее изготовления
FR3139569A1 (fr) ARTICLE MONOCOUCHE ENZYMÉ ayant des propriétés barrières à l’eau
TW202307105A (zh) 用於降解包含至少一種聚酯之塑膠產物的方法
WO2024056824A1 (fr) Article multicouche enzymé ayant des proprietes barrieres a l'eau

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19795240

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021523510

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

Ref document number: 3118009

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019795240

Country of ref document: EP

Effective date: 20210607