WO2020030610A1

WO2020030610A1 - Mehrschichtverbund sowie fluidleitung

Info

Publication number: WO2020030610A1
Application number: PCT/EP2019/071053
Authority: WO
Inventors: Dirk Kramer; Thomas May
Original assignee: Aft Automotive Gmbh
Priority date: 2018-08-06
Filing date: 2019-08-05
Publication date: 2020-02-13
Also published as: DE102018213140A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mehrschichtverbund, insbesondere für eine Fluidleitung, mit einer Primärschicht aus einem ein teilkristallines isotaktisches Homo-Polypropylen aufweisenden ersten Material, einer auf die Primärschicht folgenden Sekundärschicht aus einem einen Haftvermittler aufweisenden zweiten Material und einer auf die Sekundärschicht folgenden Tertiärschicht aus einem ein Polyamid aufweisenden dritten Material, wobei das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen ein Anti-Oxidationsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Fluidleitung.

Description

BESCHREIBUNG

Mehrschichtverbund sowie Fluidleitung Die Erfindung betrifft einen Mehrschichtverbund, insbesondere für eine Fluidleitung, und wei- terhin eine Fluidleitung aus einem Mehrschichtverbund.

Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise die Druckschrift EP 1 771 298 Bl bekannt. Diese betrifft eine mehrschichtige Kühlmittelleitung, die eine Außenschicht aus einer Polyamidform masse und eine Innenschicht aus einer stabilisierten Polyolifinformmasse enthält. Der Gegen- stand der EP 1 771 290 Bl zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Außenschicht aus einer Polyamidformmasse und die Innenschicht aus einer Polypropylenformmasse besteht, die mindestens 50 Gew.-% Polypropylen sowie mindestens 0,02 Gew.-% eines Wärmestabilisators enthält, wobei das Polypropylen ein Heterophasencopolymer von Propen und Ethen ist und die Innenschicht mindestens 0,4 mm dick ist. Weiterhin führt die EP 1 771 298 Bl aus, dass insbe- sondere Polypopylen als polyolifinische Innenschicht unter Betriebsbedingungen rasch versprö- det.

Die Fluidleitung kann zum Beispiel als Kühlmittelleitung ausgestaltet sein. Prinzipiell besteht ein erhöhter Bedarf an solchen Kühlmittelleitungen in Fahrzeugen, wo sie beispielsweise ver wendet werden, um ein flüssiges Kühlmittel als Wärmeträger mit hoher Wärmekapazität in ei- nem geschlossenen Kreislauf zirkulieren zu lassen, der mindestens eine Wärmequelle und eine Wärmesenke enthält. Die wenigstens eine Wärmequelle und die wenigstens eine Wärmesenke können dabei je nach Fahrzeug- und Antriebskonzept oder auch je nach Betriebs- und Umge bungszustand des Fahrzeugs unterschiedlich sein. Als Wärmequelle füngieren in einem Fahrzeug mit klassischem Verbrennungsmotor im Normalbetrieb zum Beispiel die kühlmittelumströmten Zylinderwandungen, als Wärmesenke ist der Haupt-Luft/Wasser-Wärmetauscher, der die Ab wärme an die Umgebung abgibt, zu identifizieren.

Die Ausführungsformen von Kühlsystemen und die Anforderungen an kühlmittelführende Lei tungssysteme für Fahrzeuge sind derzeit dabei, sich stark zu differenzieren. In Fahrzeugen, die allein mittels klassischer Verbrennungsmotoren betrieben werden, hat die Komplexität der Kühlmittelkreisläufe in den vergangenen Jahren stark zugenommen. Dies liegt zum einen daran, dass durch immer strengere Emissionsgesetze sowie starke Gebrauchs- und Komfortanforderun gen immer neue Wärmequellen entstanden sind und in die Kühlsysteme eingebunden werden mussten. Hierzu sind beispielsweise AGR-Kühler, Abgasturbolader und Ladeluftkühler zu er wähnen.

Andererseits sind mit gestiegenen Leistungsdichten der Verbrennungsmotoren die Bauräume immer enger und stärker gekapselt worden, sodass sich unter diesen Bedingungen die Lahrzeug medien- und Umgebungstemperaturen des Kühlsystems immer weiter erhöht haben. Gefordert wird beispielsweise, dass das Kühlsystem und insbesondere die Kühlmittelleitungen ohne weite res bei Temperaturen von mindestens 130° über mindestens 3000 Stunden und/oder von mindes tens 150 °C über mindestens 500 Stunden ohne Ausfall betreibbar sind. Aus den Dampfdrücken des Kühlmittels, beispielsweise eines wasserhaltigen Gemischs, insbesondere eines Gemischs aus Wasser und einem Kühlmittelzusatz, und den Lörderdrücken der zur Lörderung des Kühlmit tels durch die Kühlmittelleitungen vorgesehenen Pumpen ergeben sich bei diesen Temperaturen Drücke in den Kühlmittelleitungen von zum Beispiel mindestens 2 bar, mindestens 3 bar oder mindestens 4 bar.

Die Verzweigung der Kühlmittelkreisläufe hat sich gleichzeitig durch neue Bauteile und die Aufgliederung in Teilkreisläufe, die eine bedarfsgerechte Regelung von Durchflussmengen (zum Beispiel mittels Kennfeldthermostaten und elektrischen Zusatzpumpen) und damit der lokalen Temperaturen in dem Kühlmittelkreislauf ermöglichen, ebenfalls erhöht. Die Kühlmittelkreisläu fe sind hierdurch komplexer geworden. Es sind zudem neue Schnittstellen entstanden, weswegen steigender Wert auf differenzdruckarme und geräuscharme Strömungen in den Kühlmittelkreis läufen gelegt wird. Gleichzeitig mussten gewichtssparende und ökonomische Lösungen für Bau teile und Bauteilwandungen gefunden werden. Schließlich wurden auch die meist glykolbasier ten Kühlmittelzusätze weiterentwickelt, die zum Teil enorme Auswirkungen auf die Materialal terung haben können.

Neben die rein mittels Verbrennungsmotoren betriebenen Lahrzeuge treten in jüngster Vergan genheit Lahrzeuge, die zumindest teilweise oder vollständig elektrisch angetrieben werden. Die se Lahrzeuge liegen als Hybridfahrzeuge oder Elektrofahrzeuge vor. Die Hybridfahrzeuge wei sen unterschiedliche Antriebsaggregate auf, die das Lahrzeug separat voneinander und/oder zu mindest zeitweise gemeinsam antreiben. Eines der Antriebsaggregate liegt beispielweise in Lorm des bereits erwähnten Verbrennungsmotors und ein anderes als Elektromotor vor. Die Elektro- fahrzeuge verfügen hingegen lediglich über einen oder mehrere Elektromotoren zu ihrem An treiben. Der Elektromotor beziehungsweise die Elektromotoren werden zumindest zeitweise mit tels Batterien betrieben. Es werden daher verstärkt Batterien für solche elektrisch betriebenen Fahrzeuge entwickelt.

Auch diese Fahrzeuge benötigen Kühlmittelkreisläufe, allerdings teilweise mit anderen Ausle- gungsschwerpunkten. Die Hauptaggregate wie Elektromotor(en), Leistungselektronik und/oder Batterie müssen nicht nur gekühlt, sondern für einen maximalen Wirkungsgrad exakt temperiert werden, also auf eine bestimmte Betriebstemperatur eingestellt werden. Die Temperatumiveaus von Kühlmittel und Umgebung sind deutlich geringer als in Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor. Die Regelung muss jedoch deutlich genauer erfolgen als in Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor, insbesondere weil deutlich weniger Abwärme anfällt. Hieraus kann eine noch stärkere Verzwei gung des Kühlmittelkreislaufs resultieren, die zu noch komplexeren Leitungssystemen führt. Insgesamt muss - insbesondere bei rein elektrisch angetriebenen Fahrzeugen - deutlich sparsa mer mit allen Energieformen umgegangen werden, was Anforderungen an druckverlustarme Strömungen, geringen Massen und thermische Isolierung ergibt.

Die Kühlsysteme erstrecken sich nicht nur wie bei etablierten Fahrzeugen mit Verbrennungsmo tor in den vorderen Fahrzeugteil (Motorraum), sondern aufgrund der Einbaulage der Energie speicher oft über das gesamte Fahrzeug, also beispielsweise aus dem Motorraum bis hin zu ei nem im Heck des Fahrzeugs angeordneten Aggregats. Dies führt zusammen mit einem geringe ren Geräuschniveau des Antriebs zu höheren Anforderungen an die Akustik (Strömungsgeräu sche, Luft- und Körperschallübertragung). Außerdem müssen Dehnungen aufgrund von Druck- und Temperaturänderungen in verstärktem Maße von den Leitungssystemen kompensiert werden können, Halter und Führungen der Leitungen müssen entsprechend befestigt werden können. Insbesondere für batterienahe Leitungsführungen batterieelektrischer Fahrzeuge sind dann unter Umständen spezielle Vorschriften für die Leitungen zu beachten. So müssen unter Umständen Vorgaben zum Brand- und Weiterbrandverhalten (zum Beispiel UL94-Tests zur Brennbarkeit von Kunststoffen) beachtet werden.

Ferner sind wegen der Innenraumnähe verstärkt Anforderungen an Geruchsemissionen der Kühlmittelleitungen (Eigengeruch zum Beispiel aufgrund flüchtiger aromatischer Kohlenwasser stoffe, zum Beispiel aus Weichmacheranteilen) und des Durchdringens von Geruch aus dem Kühlmittel in den Innenraum zu beachten. Verstärkt für batterieelektrische Fahrzeuge können unter Umständen Anforderungen an den Ionenaustrag bei Kontakt mit Kühlmittelgemischen so- wie eine äußere elektrische Isolation oder auch an eine bestimmte elektrostatische Ableitfähig keit bestehen.

Im Falle der Hybridfahrzeuge können zusätzliche Kühlmittelleitungen und/oder eine Auftren nung des Kühlmittelkreislaufs in voneinander getrennte Hoch- und Tieftemperaturkreisläufe notwendig sein.

Übliche Anforderungen an Fluidleitungen bestehen in einer hohen Kurzzeit- Unterdruckfestigkeit, um eine schnelle System-Erstbefüllung mit dem Kühlmittel zu gewährleis ten, beispielsweise direkt beim Hersteller. Zudem muss eine bestimmte Schlagzähigkeit, inklusi ve Kälteschlag, auch nach Wärmealterung in Luft und in Kühlmittel erreicht werden. Zudem war in den letzten Jahren eine Tendenz zu immer vielfältigeren Fahrzeugvarianten (Plattformen, Sonderausstattungen, Märkte) und Derivaten mit immer kürzeren Änderungszeiträumen (Pro duktoptimierungen) zu erkennen, bei denen eine Vielzahl von unterschiedlichen Leitungssyste men zu handhaben sind.

Die beschriebene Veränderung der Anforderungen an Kühlmittelleitungen in Eahrzeugen, be- sonders in Elektrofahrzeugen, erfordert die Betrachtung neuer anforderungsgerechter Konzepte für Kühlmittelleitungen, schließlich müssen neben technischen Anforderungen aufgrund der be schriebenen vergrößerten Leitungslängen je Lahrzeug auch ganz klar hohe ökonomische Anfor derungen in der Herstellung erfüllt werden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Mehrschichtverbund, insbesondere für eine Lluidleitung, vorzuschlagen, welcher gegenüber bekannten Mehrschichtverbünden Vorteile aufweist, insbe sondere günstig herstellbar und zudem äußerst beständig, vorzugsweise fluidbeständig und/oder temperaturbeständig, ist, sodass auch hohe Dauerlastanforderungen in Verbindung mit hohen Temperaturanforderungen erfüllt sind.

Dies wird erfindungsgemäß mit einem Mehrschichtverbund mit den Merkmalen des Anspruchs 1 erreicht. Dabei ist vorgesehen, dass der Mehrschichtverbund folgendes aufweist: Eine Primär schicht aus einem ein teilkristallines isotaktisches Homo-Polypropylen aufweisendes erstes Ma terial, eine auf die Primärschicht folgende Sekundärschicht aus einem einen Haftvermittler auf weisenden zweiten Material und eine auf die Sekundärschicht folgende Tertiärschicht aus einem ein Polyamid aufweisenden dritten Material, wobei das erste Material zusätzlich zu dem Homo- Polypropylen ein Anti-Oxidationsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist.

Der Mehrschichtverbund, welcher besonders bevorzugt zum Herstellen beziehungsweise Ausbil- den der Fluidleitung dient, verfügt insoweit über wenigstens drei Schichten, nämlich die Primär schicht, die Sekundärschicht und die Tertiärschicht. Die genannten Schichten folgen vorzugs weise jeweils unmittelbar aufeinander, sodass also die Sekundärschicht unmittelbar an der Pri märschicht und die Tertiärschicht unmittelbar an der Sekundärschicht anliegt beziehungsweise an dieser unmittelbar angrenzt. In anderen Worten ist die Sekundärschicht zwischen der Primär schicht und der Tertiärschicht angeordnet und liegt einerseits an der Primärschicht und anderer seits an der Tertiärschicht an. Vorzugsweise ist die Primärschicht und/oder die Sekundärschicht und/oder die Tertiärschicht jeweils für sich genommen materialeinheitlich ausgestaltet, sodass die jeweilige Schicht vollständig und durchgehend aus dem jeweils bezeichneten Material be steht.

Die Primärschicht besteht zumindest teilweise oder vollständig aus dem ersten Material, die Se kundärschicht zumindest teilweise oder vollständig aus dem zweiten Material und die Tertiär schicht zumindest teilweise oder vollständig aus dem dritten Material. Die Materialien sind von einander verschieden. In anderen Worten ist das erste Material von dem zweiten Material und dem dritten Material, das zweite Material von dem ersten Material und dem dritten Material und das dritte Material von dem ersten Material und dem zweiten Material jeweils verschieden. Es kann jedoch vorgesehen sein, dass zumindest zwei der Materialien oder alle Materialien auf ei nem gemeinsamen Basismaterial beruhen, welches für die unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlichen Zusatzstoffen beziehungsweise Additiven versehen ist.

Das erste Material liegt in Form des Homo-Polypropylens vor oder weist dieses zumindest auf. Das bedeutet, dass das erste Material ausschließlich das Homo-Polypropylen aufweisen oder zusätzlich zu diesem weitere Stoffe, insbesondere Additive, enthalten kann. Hierunter ist insbe sondere zu verstehen, dass das erste Material ausschließlich aus dem Homo-Polypropylen und dem Anti-Oxidationsmittel mit dem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 % besteht. Selbstverständlich können jedoch unvermeidbare Verunreinigungen in dem ersten Material ent halten sein, bevorzugt mit einem Anteil von höchstens 2 %, höchstens 1 %, höchstens 0,5 % oder höchstens 0,1 %. Es kann vorgesehen sein, dass das erste Material zusätzlich zu dem Homo- Polypropylen und dem Anti-Oxidationsmittel wenigstens ein Additiv aufweist, wobei der Anteil des Additivs an der Gesamtmasse des ersten Materials vorzugsweise höchstens 5 %, höchstens 4 %, höchstens 3 %, höchstens 2 %, höchstens 1 %, höchstens 0,5 %, höchstens 0,1 % oder höchstens 0,01 % beträgt. Sofern im Rahmen dieser Beschreibung Anteile angegeben werden, so sind insbesondere Massenanteile gemeint. Alternativ können die Anteile selbstverständlich Ge- wichtsanteile sein.

Beispielsweise ist es vorgesehen, dass das erste Material aus dem Homo-Polypropylen, dem An ti-Oxidationsmittel und dem Additiv oder mehreren Additiven besteht, wobei der Anteil des Ad ditivs oder jedes der mehreren Additive an der Gesamtmasse des ersten Materials mindestens 0,01 % bis höchstens 5 %, mindestens 0,05 % bis höchstens 4 %, mindestens 0,1 % bis höchs tens 3 %, mindestens 0,2 % bis höchstens 2 %, mindestens 0,3 % bis höchstens 1 %, mindestens 0,4 % bis höchstens 0,6 % oder 0,5 %, beträgt. Beispielsweise ist die Gesamtmenge der mehre ren Additive auf höchstens 10 %, höchstens 5 %, höchstens 2,5 % oder höchstens 1 % begrenzt. Zusätzlich zu den genannten Stoffen können die unvermeidbaren Verunreinigungen in dem ers ten Material vorliegen.

In Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter dem Additiv bevorzugt ein Haft vermittler und/oder eine Diffusionssperre und/oder ein Hitzestabilisator und/oder ein Säurestabi lisator und/oder ein Impact-Modifier - eine Substanz zur Verbesserung der Kälteschlagresistenz, welche auch als Schlagzäh-Modifier bezeichnet werden kann - verstanden werden. Mit anderen Worten ist bevorzugt vorgesehen, dass das wenigstens eine Additiv ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus: dem Haftvermittler, der Diffusionssperre, dem Hitzestabilisator, dem Säurestabilisator und dem Schlagzäh-Modifier. Selbstverständlich kann das erste Material auch mehrere oder alle der genannten Additive enthalten.

Das Homo-Polypropylen kann elektrostatisch leitend und/oder schwerentflammbar additiviert werden. Dies kann allerdings zulasten der Schlagzähigkeit gehen, sodass das Homo- Polypropylen mit Additiv im Vergleich mit dem Homo-Polypropylen ohne Additiv über eine höhere Leitfähigkeit verfügt und/oder schwerer entflammbar ist, jedoch eine geringere Schlagzä higkeit aufweist. Das Homo-Polypropylen ist ein Kunststoff mit einer Dichte, die beispielsweise in dem Bereich von 0,89 g/cm bis 0,92 g/cm³ liegt. Es ist für die Rohrextrusion und/oder Fluid leitungsextrusion gut geeignet und weist eine hohe Ermüdungsfestigkeit auf. Ferner ist seine Oberflächenenergie sehr gering, wodurch die chemische Beständigkeit und/oder die Beständig keit gegen Mikroorganismen sehr gut ist. Das Homo-Polypropylen ist zwar kaum verklebbar, dafür aber gut schweißbar. Im Übrigen stellt das Homo-Polypropylen eine gute Wasserbarriere nach außen dar und/oder hat eine hohe Steifigkeit, Festigkeit und/oder Wärmeformbeständigkeit, insbesondere in Verbindung mit einem sehr guten Abrasionsverhalten. Des Weiteren können die akustischen Dämpfungseigenschaften des Homo-Polypropylens sehr gut sein.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen und dem wenigstens einen Additiv noch zumindest einen Füllstoff aufweist. Bevorzugt beträgt der Anteil des Füllstoffs an dem ersten Material mindestens 0,01 % bis höchstens 30 %, mindestens 5 % bis höchstens 25 %, mindestens 10 % bis höchstens 20 % oder 15 %. Liegen mehrere Füll- stoffe vor, so gelten die Angaben für alle Füllstoffe, der Gesamtgehalt des ersten Materials an Füllstoffen weist als einen der genannten Werte auf. Hiervon unberührt sind die unvermeidbaren Verunreinigungen, welche zusätzlich vorliegen können.

In Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter dem Füllstoff ein Material ver standen, welches ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Talkum, Karbon und Glas. Das Talkum wird beispielsweise in Form eines Pulvers oder eines Puders, das Karbon in Form von Fasern und das Glas in Form von Fasern oder in Form von Glaspartikeln dem ersten Material beigegeben. Selbstverständlich können auch andere Materialien als Karbon und Glas für die Fa sern verwendet werden. Die Glaspartikel liegen zum Beispiel in der Form von Glaskugeln vor. Besonders bevorzugt weisen die Glaspartikel einen Äquivalenzdurchmesser, insbesondere einen volumenäquivalenten oder einen oberflächenäquivalenten Durchmesser, von mindestens 0,01 pm bis höchstens 10 mm, mindestens 0,1 pm bis höchstens 1 mm, mindestens 0,5 pm bis höchstens 100 pm, mindestens 1 pm bis höchstens 10 pm, mindestens 3 pm bis höchstens 7 pm oder 5 pm, auf.

Beispielsweise werde mehrere oder alle der genannten Füllstoffe verwendet, insbesondere in der jeweils angegebenen Form. Bevorzugt ist es vorgesehen, dass das erste Material als Füllstoffe mindestens 5 % und höchstens 15 % Karbon, mindestens 2,5 % und höchstens 10 % Talkum sowie mindestens 1 % und höchstens 5 % Glas enthält. Außer den genannten Füllstoffen sind bevorzugt keine weiteren Füllstoffe in dem ersten Material enthalten.

Es kann vorgesehen sein, dass das Anti-Oxidationsmittel des ersten Materials ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Pcntacrythritol tetrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4- hydroxyphenyljpropionat), wie beispielsweise Irganox® 1010, N,N’-hexane-l,6-diylbis(3-(3,5- di-tert.-butyl-4-hydroxyphenylpropionamid)), wie beispielsweise Irganox® 1098, und Okabest™ PAT 218. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass als teilkristallines isotaktisches Homo- Polypropylen das Produkt INNOPOF CS 1-8000 MD der Firma Immo-Comp Kft. verwendet wird.

In Bezug auf konkrete Produkte, insbesondere Markenprodukte, wie beispielsweise Irganox® 1098 oder Okabest™ PAT 218, wird im Rahmen dieser Beschreibung vorzugsweise ein Produkt und/oder Material verstanden, welches an dem für die hier vorliegende Erfindung relevanten Zeitrang vom Hersteller und/oder Händler des Produktes bezogen/erhalten werden konnte.

Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Mehrschichtverbund ausschließlich aus den drei genannten Schichten besteht, sodass die Primärschicht und die Tertiärschicht jeweils als Außenschicht vor liegen beziehungsweise im Falle der Fluidleitung die Primärschicht als Innenschicht und die Ter tiärschicht als Außenschicht vorliegt. Insbesondere in letzterem Fall dient also die Primärschicht der Führung eines Fluids in der Fluidleitung, wobei die hervorragende Beständigkeit des teilkris tallinen isotaktischen Homo-Polypropylens gegenüber einem Fluid, welches in der Fluidleitung geführt wird, genutzt wird.

Der Mehrschichtverbund aus der Primärschicht, der Sekundärschicht und der Tertiärschicht kann in Form eines Dreischicht-Sperrsystems vorliegen beziehungsweise als ein solches bezeichnet werden. Das Dreischicht-Sperrsystem ist beständig gegenüber Permeation, Oligomerauswa- schungen und/oder Wasser. Der Mehrschichtverbund dient unabhängig von seiner Ausgestaltung bevorzugt der Herstellung der Fluidleitung. Er kann jedoch auch zur Ausbildung beliebiger ande rer Körper, insbesondere Hohlkörper, herangezogen werden, wie beispielsweise eines Fluidbe hälters oder dergleichen.

Das zweite Material liegt in Form des Haftvermittlers vor oder weist diesen zumindest auf. Das zweite Material kann also ausschließlich oder lediglich teilweise aus dem Haftvermittler beste hen. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass es sich bei dem Haftvermittler um einen leicht fließenden Haftvermittler handelt. Ein solcher wird zum Beispiel in der Verpackungsindustrie erfolgreich für Polypropylen-Folien eingesetzt. Der Haftvermittler basiert vorzugsweise auf dem für die Primärschicht des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds verwendeten teilkristallinen isotak tischen Homo-Polypropylen und enthält zusätzlich zu diesem ein Additiv, zum Beispiel Malein säureanhydrid, als aktives Element. In anderen Worten können sich das erste Material der Pri märschicht und das zweite Material der Sekundärschicht lediglich hinsichtlich des Additivs un terscheiden. Alternativ kann der Haftvermittler ein von dem für die Primärschicht verwendeten ersten Material verschiedenes Homo-Polypropylen sein, das mit einem Additiv, insbesondere dem Maleinsäureanhydrid, versetzt ist. Besonders bevorzugt wird als Haftvermittler das Produkt ADMER™ QB520E von der Firma Mitsui Chemicals verwendet.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass das erste Material zusätzlich zu dem Homo- Polypropylen einen Metalldesaktivator in einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist. Dies hat beispielsweise den Vorteil, dass durch den Metalldesaktivator insbesondere die Beständigkeit gegen den Degrada tionseffekt von kupferhaltigen Metalleinsätzen verbessert werden kann. Das für die Primär schicht verwendete teilkristalline isotaktische Homo-Polypropylen ist bevorzugt dadurch charak terisiert, dass es eine Schmelztemperatur (T_m-Wert) beziehungsweise einen Schmelzbereich von 155 °C bis 180 °C, insbesondere 160 °C bis 165 °C, insbesondere von 162,5 °C, aufweist. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Metalldesaktivator ein Chelat-Ligand ist. Ferner ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass der Metalldesaktivator Bis(3,5-di-tert-butyl-4- hydroxyhydrocinnamoyl)hydrazin ist.

Es ist bevorzugt vorgesehen, dass das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen ein Nukleierungsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % und/oder bis maximal 0,4 %, bezo gen auf die Gesamtmasse des ersten Materials aufweist. Es ist weiter bevorzugt vorgesehen, dass das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen einen Hydrolysestabilisator mit einem Anteil von mindestens 0,05 % und/oder bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist. Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass der Hydrolysestabilisitor ein sterisch gehindertes Carbodiimid ist, wobei vorzugsweise zusätzlich als Säureakzeptor ein Me- tallcarboxylat verwendet wird. Insgesamt kann es also vorgesehen sein, dass das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen das Anti-Oxidationsmittel und weiter zusätzlich den Me- talldesaktivaor und/oder das Nukleierungsmittel und/oder den Hydrolysestabilisator aufweist.

Es kann vorgesehen sein, dass das Homo-Polypropylen und/oder das erste Material einen Anteil von einem thermoplastischen Elastomer (TPE), wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk (EPDM) aufweist. Das aus dieser Mischung erhaltene Material wird auch als TPE-0 bezeichnet. Besonders bevorzugt ist es vorgesehen, dass der Anteil des thermoplastischen Elastomers als Polymer dem Homo-Polypropylen zugegeben wird. In anderen Worten bedeutet dies, dass es sich bei der Mischung aus Homo-Polypropylen und dem thermoplastischen Elasto mer um einen Blend handelt. Hierdurch wird erreicht, dass die Schlagzähigkeit des erhaltenen Werkstoffs erhöht wird. Insbesondere weist das erste Material das Homo-Polypropylen mit einem Anteil von mindestens 30 % bis höchstens 60 %, mindestens 35 % bis höchstens 55 %, mindestens 40 % bis höchstens 50 % oder mindestens 41 % bis höchstens 49 %, auf. Zusätzlich kann das erste Material den thermoplastischen Elastomer mit einem Anteil von mindestens 40 % bis höchstens 70 %, min destens 50 % bis höchstens 60 %, mindestens 50 % bis höchstens 59 % oder mindestens 51 % bis höchstens 58 % aufweisen. Das thermoplastische Elastomer liegt besonders bevorzugt als Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) vor. Weiterhin ist beispielsweise vorgesehen, dass das erste Material das wenigstens eine Additiv oder die mehreren Additive vorzugsweise (je- weils) mit einem Anteil von mindestens 0,01 bis höchstens 1 %, mindestens 0,1 % bis höchstens 0,9 %, mindestens 0,2 % bis höchstens 0,8 %, mindestens 0,25 % bis höchstens 0,75 %, mindes- tens 0,35 % bis höchstens 0,65 %, mindestens 0,4 % bis höchstens 0,6 % oder mindestens 0,5 % aufweist, jeweils in Bezug auf die Gesamtmasse des ersten Materials. Die zuvor genannten An gaben sind bevorzugt dahingehend zu verstehen, dass sich Anteile des Homo-Polypropylens, des thermoplastischen Elastomers, des Anti-Oxidationsmittels und - optional - der Additive sowie der Verunreinigungen zu 100 % der Gesamtmasse des ersten Materials addieren.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist das erste Material einen höheren Anteil des thermoplastischen Elastomers als des Homo-Polypropylens auf. Der Anteil des ther moplastischen Elastomers ist also größer als der des Homo-Polypropylens. Beispielsweise ist der Anteil des thermoplastischen Elastomers bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials um mindestens 1 %, mindestens 5 % oder mindestens 10 % größer als der Anteil des Homo- Polypropylens. Beispielsweise beträgt der Anteil des Homo-Polypropylens höchstens 49 % und der Anteil des thermoplastischen Elastomers mindestens 49 % oder mindestens 50 %. Der Rest des ersten Materials setzt sich aus dem Anti-Oxidationsmittel, dem - optionalen - wenigstens einen Additiv und den unvermeidbaren Verunreinigungen zusammen.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass - bezogen auf die Gesamtmasse des Homo-Polypropylens und des thermoplastischen Elastomers - in dem ersten Material mindestens 30 % bis höchstens 60 %, mindestens 35 % bis höchstens 55 %, mindestens 40 % bis höchstens 50 % oder mindestens 41 % bis höchstens 49 % Homo-Polypropylen und mindestens 40 % bis höchstens 70 %, mindestens 50 % bis höchstens 60 %, mindestens 50 % bis höchstens 59 %, mindestens 51 % bis höchstens 58 % thermoplastischer Elastomer vorliegen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste Material eine Mischung aus mindestens 41 % bis höchstens 49 % des Homo-Polypropylens und mindestens 51 % bis höchstens 59 % des thermoplastischen Elastomers, bezogen auf die Gesamtmasse des Homo- Polypropylens und des thermoplastischen Elastomers in dem ersten Material aufweist. Zusätzlich weist das erste Material zumindest das Anti-Oxidationsmittel auf Vorzugsweise ist in dem ers- ten Material das wenigstens eine Additiv mit einem Anteil von mindestens von 0,1 % bis höchs- tens 1 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, enthalten.

Es ist weiter bevorzugt vorgesehen, dass das Homo-Polypropylen und das thermoplastische Elastomer als polymerisierte Polymere vermischt werden, sodass ein Blend, insbesondere ein Polymcr-Blcnd, vorliegt und/oder erhalten wird. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass ein Anteil der Mischung, insbesondere des Blends, aus dem Homo-Polypropylen und dem thermo- plastischen Elastomer mindestens 70 %, bevorzugt mindestens 80 %, bevorzugt mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, bevorzugt mindestens 96 %, bevorzugt mindestens 97 %, bevorzugt mindestens 98 %, bevorzugt mindestens 99 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ers- ten Materials, beträgt, also einen entsprechenden Anteil an dem ersten Material aufweist.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass der Mehrschichtverbund eine Gesamtdicke von 0,5 mm bis 5 mm, bevorzugt 1 mm bis 4 mm, besonders bevorzugt 1,5 mm bis 3 mm, aufweist, und/oder dass eine Schichtdicke der Primärschicht zu einer Schichtdicke der Sekundärschicht ein Verhält nis von 10 bis 14 zu 2 bis 4 und/oder die Schichtdicke der Sekundärschicht zu einer Schichtdicke der Tertiärschicht ein Verhältnis von 2 bis 4 zu 14 bis 16 und/oder die Schichtdicke der Primär schicht zu der Schichtdicke der Tertiärschicht ein Verhältnis von 10 bis 14 zu 14 bis 16 aufweist. Unter der Gesamtdicke des Mehrschichtverbunds ist die Summe der Schichtdicken der Primär schicht, der Sekundärschicht und der Tertiärschicht zu verstehen. Die Gesamtdicke kann für die Fluidleitung auch als Wandstärke bezeichnet werden. Die angegebenen Bereiche für die Ge samtdicke resultieren in einem besonders guten Verhältnis zwischen Gewicht und Stabilität des Mehrschichtverbunds. Die Verhältnisse zwischen den Schichtdicken der einzelnen Schichten ermöglichen wiederum einen Mehrschichtverbund mit besonders guten Eigenschaften hinsicht lich der Permeation und der Verbindung der Schichten untereinander. Aus den angegebenen Verhältnissen resultiert beispielsweise ein Verhältnis der Schichtdicken der Primärschicht, der Sekundärschicht und der Tertiärschicht zueinander von 10 bis 14 (Primärschicht) zu 2 bis 4 (Se kundärschicht) zu 14 bis 16 (Tertiärschicht).

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Primärschicht eine Schichtdicke von 0,5 bis 0,7 mm, die Se kundärschicht eine Schichtdicke von 0,1 bis 0,2 mm und die Tertiärschicht eine Schichtdicke von 0,7 bis 0,8 mm aufweist. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Primärschicht eine erste Primärteilschicht und eine zweite Primärteilschicht aufweist, wobei die erste Primärteilschicht eine erste Schichtdicke auf- weist und aus dem ersten Material, insbesondere dem Homo-Polypropylen, besteht, und die zweite Primärteilschicht eine zweite Schichtdicke aufweist und aus einem Polypropylen- Random-Co-Polymer besteht, welches vorzugsweise ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Hostalen PP HP1886, Hostalen PP H5416, Hostalen PP XN112-1 und Hostalen PP XN125-P. Die zweite Schichtdicke entspricht vorzugsweise genau oder zumindest der ersten Schichtdicke. Die zweite Schichtdicke kann insoweit auch größer sein als die erste Schichtdicke. Besonders bevorzugt betragen die erste Schichtdicke und/oder die zweite Schichtdicke (jeweils) 0,2 mm bis 0,3 mm. Die erste Primärteilschicht besteht zumindest teilweise, insbesondere vollständig, aus dem ersten Material. Die zweite Primärteilschicht besteht zumindest teilweise, insbesondere vollständig, aus dem Polypropylen-Random-Co-Polymer. Die erste Primärteilschicht und die zweite Primärteilschicht grenzen bevorzugt unmittelbar aneinander an. Bevorzugt schließt sich die zweite Primärteilschicht unmittelbar an die Sekundärschicht an, wobei die erste Primärteil- schicht auf der der Sekundärschicht abgewandten Seite der zweiten Primärteilschicht angeordnet ist.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Polyamid der Tertiärschicht aus- gewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Polyamid-6l2 (PA612), Polyamid-666 (PA666), Polyamid-6 (PA6), Polyamid-l2 (PA12), Polyamid-66/6l0 (PA66/610), Polyamid-66/6l2 (PA66/612) und Polyamid-46/6 (PA46/6), wobei die genannten Polyamide vorzugsweise jeweils eine Additivierung aufweisen. PA612 weist gute mechanische Eigenschaften, insbesondere eine geringe Wasseraufnahme, eine hohe Temperaturstabilität, eine gute mechanische Verschleißre- sistenz und eine gute Spannungsrisskorrosionsfestigkeit gegen chemische Auftaumittel, insbe- sondere Zinkchlorid (ZnCl), auf. Die Tertiärschicht aus PA612 sorgt somit im Aufbau der Fluid- leitung für die mechanische Festigkeit.

Die Beständigkeit von PA612 gegenüber im Kraftfahrzeugbereich verwendeten Medien, insbe- sondere in einem Motorraum eines Fahrzeugs vorliegenden Medien, ist sehr gut. Es sind zahlrei- che auf PA612 basierende Werkstoffe preiswert marktverfügbar. Das PA612 weist eine sehr gute Haftung zum Haftvermittler auf. Der Werkstoff ist bei Bedarf gut thermo fügbar. Der Werkstoff kann mit geeigneten Additiven bei Bedarf thermisch stabilisiert werden, kälteschlagverbessert werden, flammhemmend ausgeführt werden oder abrieboptimiert werden. An einer aus PA612 bestehenden Außenschicht des Mehrschichtverbunds können beispielsweise Halter angebracht werden, zum Beispiel durch thermisches Fügen. Da die Außenschicht des Mehrschichtverbunds, insbesondere im Falle der Ausgestaltung als Fluidleitung, vorzugsweise auch zur Kennzeichnung und Beschriftung dient beziehungsweise verwendbar sein soll, weist der Werkstoff vorzugsweise auch die Eigenschaft eines Farbumschlages bei gängigen Laserbeschriftungsverfahren auf. Soll eine Bedruckung zur Kennzeichnung zum Einsatz kommen, so wird eine geeignete pigmentrei- che Tinte verwendet.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Sekundärschicht über eine erste Sekundärteil- schicht, eine zweite Sekundärteilschicht sowie eine dritte Sekundärteilschicht verfügt, wobei die erste Sekundärteilschicht aus dem zweiten Material oder einer ersten Variation des zweiten Ma terials besteht, die zweite Sekundärteilschicht ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH) aufweist und die dritte Sekundärteilschicht aus dem zweiten Material oder einer zweiten Variati on des zweiten Materials besteht. Die erste Sekundärteilschicht und die dritte Sekundärteil schicht nehmen vorzugsweise die zweiten Sekundärteilschicht zwischen sich auf. Hierbei grenzt besonders bevorzugt die zweite Sekundärteilschicht einerseits unmittelbar an die erste Sekundär teilschicht und andererseits unmittelbar an die dritte Sekundärteilschicht an. Die erste Sekundär teilschicht grenzt wiederum bevorzugt unmittelbar an die Primärschicht, insbesondere an die zweite Primärteilschicht, an. Die dritte Sekundärteilschicht grenzt beispielsweise an die Tertiär schicht, insbesondere an eine erste Tertiärteilschicht der Tertiärschicht, an.

Die erste Sekundärteilschicht und die dritte Sekundärteilschicht bestehen jeweils zumindest teil weise oder vollständig aus dem zweiten Material oder der jeweiligen Variation desselben. Die erste Variation und die zweite Variation können hierbei dasselbe Material bezeichnen oder von einander verschieden sein. Die erste Sekundärteilschicht und die dritte Sekundärteilschicht kön nen insoweit aus demselben Material, nämlich dem zweiten Material, bestehen oder aus unter schiedlichen Materialien, die jeweils auf dem zweiten Material beruhen. Beispielsweise besteht eine der Schichten aus dem zweiten Material und die jeweils andere der Schichten aus dem mit einem Additiv versehenen zweiten Material. Die zweite Sekundärteilschicht besteht hingegen zumindest teilweise oder vollständig aus dem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer.

Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die Tertiärschicht eine erste Tertiärteilschicht und eine zweite Tertiärteilschicht aufweist, wobei die erste Tertiärteilschicht aus einer ersten Variation des dritten Materials, insbesondere aus Polyamid-6 (PA6), und die zweite Tertiärteilschicht aus einer zweiten Variation des dritten Materials, insbesondere aus Polyamid-612 (PA612), besteht. Die erste Tertiärteilschicht und die zweite Tertiärteilschicht grenzen vorzugsweise unmittelbar aneinander an. Weiter bevorzugt grenzt die erste Tertiärteilschicht unmittelbar an die Sekundär schicht, insbesondere an die dritte Sekundärteilschicht, an.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die erste Variation und/oder die zweite Variation des dritten Ma terials (jeweils) ein Polyamid ist, welches aus gewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Poly- amid-666 (PA666), Polyamid-6 (PA6), Polyamid-l2 (PA12) und Co-Polyamid. Bevorzugt sind hierbei die erste Variation und die zweite Variation des dritten Materials voneinander verschie den. Das Polyamid, insbesondere das Polyamid-6, enthält bevorzugt einen Weichmacher und/oder ist - weiter bevorzugt - als Co-Polyamid ausgeführt. Die erste Tertiärteilschicht und/oder die zweite Tertiärteilschicht weisen vorzugsweise (jeweils) eine Schichtdicke bezie hungsweise Wandstärke von 0,2 bis 0,4 mm, bevorzugt 0,3 mm, auf.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass mindestens eine der drei Schich ten des Mehrschichtverbunds, das heißt der Primärschicht, der Sekundärschicht und der Tertiär schicht, Verstärkungsfasem aufweist und/oder der Mehrschichtverbund zwischen der Primär schicht und der Sekundärschicht und/oder zwischen der Sekundärschicht und der Tertiärschicht eine Gewebeschicht aus Verstärkungsfasem aufweist. Die Verstärkungsfasem dienen einer Ver stärkung des Mehrschichtverbunds beziehungsweise der jeweiligen Schicht, insbesondere einer mechanischen Verstärkung. Die Verstärkungsfasem können grundsätzlich beliebig angeordnet sein. Vorzugsweise sind sie in das Material der jeweiligen Schicht eingebettet, sodass das Mate rial als Faserverbundmaterial vorliegt. Hierbei dient das Material als Matrix, in welche die Ver stärkungsfasem eingebettet sein. Unter dem Begriff„Gewebe“, insbesondere„Gewebeschicht“, wird im Rahmen dieser Beschreibung vorzugsweise ein Produkt verstanden, welches durch Verweben von Endlosfasem, wie zum Beispiel eines Rovings, erhalten wird.

Bevorzugt sind die Verstärkungsfasem als Langfasem ausgebildet, die - weiter bevorzugt - in Hauptbelastungsrichtung, üblicherweise in Längsrichtung, des Mehrschichtverbunds ausgerichtet sind. In anderen Worten verlaufen die Verstärkungsfasem vorzugsweise zumindest generell oder durchgehend parallel zu der Hauptbelastungsrichtung beziehungsweise der Längsrichtung. Die Langfasem können Bestandteil eines Gewebes oder Geleges sein. Dieses Gewebe beziehungs weise Gelege ist bevorzugt in dem Material eingebettet beziehungsweise liegt zwischen jeweils zwei der Schichten vor. Hierbei liegen die Fasern bevorzugt derart in der Schicht vor, dass die Fasern vollständig von dem Material umgeben sind. Mit anderen Worten berühren oder durch greifen die Fasern bevorzugt nicht eine Außenfläche der Schicht, sondern sind vollständig in die Schicht eingebettet. Die Verstärkungsfasem können jedoch auch als Kurzfasem vorliegen, wel- che vorzugsweise wirr angeordnet sind. Als Verstärkungsfasem werden beispielsweise Kohlen- stofffasem, Glasfasern, Keramikfasem, Aramidfasem, Metallfasem, insbesondere Stahlfasem, Naturfasern oder dergleichen verwendet. Im Rahmen dieser Beschreibung werden unter dem Begriff„Fangfasem“ bevorzugt Verstärkungsfasem verstanden, die jeweils eine Länge von min destens 1 mm und/oder höchstens 50 mm aufweisen.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Fluidleitung aus einem Mehrschichtverbund, insbesondere aus einem Mehrschichtverbund gemäß den Ausführungen im Rahmen dieser Beschreibung, wo bei der Mehrschichtverbund eine Primärschicht aus einem ein teilkristallines isotaktisches Ho- mo-Polypropylen aufweisenden ersten Material, eine auf die Primärschicht folgende Sekundär schicht aus einem einen Haftvermittler aufweisenden zweiten Material und eine auf die Sekun därschicht folgende Tertiärschicht aus einem ein Polyamid aufweisenden dritten Material auf weist, wobei das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen ein Anti-Oxidationsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist.

Auf die Vorteile einer derartigen Ausgestaltung des Mehrschichtverbunds beziehungsweise der Fluidleitung wurde bereits hingewiesen. Sowohl die Fluidleitung als auch der Mehrschichtver bund können gemäß den Ausführungen im Rahmen dieser Beschreibung weitergebildet sein, sodass insoweit auf diese verwiesen wird.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Primärschicht eine einen Flu idströmungsraum begrenzende Innenschicht der Fluidleitung ist. Das teilkristalline isotaktische Homo-Polypropylen aufweisende erste Material ist besonders beständig gegenüber den übli cherweise im Automobilbau verwendeten Kühlmitteln, insbesondere Kühlmitteln für Brenn kraftmaschinen. Aus diesem Grund soll die Primärschicht unmittelbar den Fluidströmungsraum begrenzen. Hierzu liegt sie als Innenschicht der Fluidleitung vor.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fluidleitung als Fluidwellrohr vorliegt und/oder ausgebildet ist. Ein Fluidwellrohr ist ein Rohr aus einem Ma terial mit einer gewissen Festigkeit, das aufgrund einer bestimmten Ausgestaltung, nämlich einer Wellung, eine höhere Flexibilität aufweist als eine Ausgestaltung mit einer ungewellten Form. Die Wellung ist durch einen in Richtung einer Fängsmittelachse der Fluidleitung wellenförmig wechselndem Durchmesser ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass eine besonders gute Biegsam keit der Fluidleitungen realisiert ist. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Primärschicht eine Schichtdicke von 0,5 bis 0,7 mm und/oder die Sekundärschicht eine Schichtdicke von 0,1 bis 0,2 mm und/oder die Tertiär schicht eine Schichtdicke von 0,7 bis 0,8 mm, aufweist.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung kann unter dem Begriff„Primärschicht“ in Bezug auf eine erfindungsgemäße Fluidleitung auch die„Innenschicht“ verstanden werden, die den Fluidströmungsraum begrenzt. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Innenschicht aus mehreren Teilschichten, insbesondere einer ersten Innenteilschicht - entsprechend der ersten Primärteilschicht - und einer zweiten Innenteilschicht - entsprechend der zweiten Primärteil- schicht -, besteht. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung kann unter dem Begriff „Sekundärschicht“ in Bezug auf eine erfindungsgemäße Fluidleitung diese auch als„Mittel- schicht“ verstanden werden. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Mittelschicht aus meh reren Teilschichten, insbesondere einer ersten Mittelteilschicht - entsprechend der ersten Sekun därteilschicht -, einer zweiten Mittelteilschicht - entsprechend der zweiten Sekundärteilschicht - und einer dritten Mittelteilschicht - entsprechend der dritten Sekundärteilschicht -, besteht. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung kann unter dem Begriff„Tertiärschicht“ in Be zug auf eine erfindungsgemäße Fluidleitung diese auch als„Außenschicht“ verstanden werden. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Außenschicht aus mehreren Teilschichten, insbe sondere einer ersten Außenteilschicht- entsprechend der ersten Tertiärschicht - und einer zwei ten Außenteilschicht - entsprechend der zweiten Tertiärschicht -, besteht.

Es kann vorgesehen sein, dass die Fluidleitung eine Fluidleitungsaußenschicht aufweist, welche als Flammschutzschicht, Scheuerschutzschicht und/oder als thermische Isolationsschicht ausge bildet ist. Die Fluidleitungsaußenschicht ist vorzugsweise auf die Tertiärschicht beziehungsweise Außenschicht außenseitig aufgebracht beziehungsweise grenzt an diese an oder ist zumindest benachbart zu der Tertiärschicht beziehungsweise Außenschicht angeordnet. In letzterem Fall ist beispielsweise die Fluidleitungsaußenschicht im Querschnitt gesehen in radialer Richtung zu mindest bereichsweise oder durchgehend beabstandet von der Tertiärschicht beziehungsweise Außenschicht angeordnet. Die Fluidleitungsaußenschicht kann nachträglich ausgebildet und/oder durch ein entsprechend eingerichtetes Co-Extrusions- oder Mehrlagenverfahren aufgebracht sein. Die Fluidleitungsaußenschicht besteht beispielsweise aus einem geschäumten Material. Das Ma terial der Fluidleitungsaußenschicht kann ein Flammschutzmaterial, ein Scheuerschutzmaterial und/oder ein Isolationsmaterial sein. In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fluidleitung einen Fluidleitungs- bereich aufweist, in welchem ein Querschnittsverstellelement zur Verstellung eines Durchströ- mungsquerschnitts der Fluidleitung, insbesondere ein Rückschlagventil, ein Stellventil oder ein Thermostat angeordnet ist. Hierdurch wird eine besonders flexible Verwendung der Fluidleitung realisiert. Durch die Integration des Querschnittsverstellelements liegen zudem aufgrund des hohen Integrationsgrads eine besonders kompakte Bauform und mithin ein geringer Bauraumbe- darf vor. Das Querschnittsverstellelement ermöglicht ein Verstellen des Durchströmungsquer schnitts der Fluidleitung, insbesondere des über die Erstreckung der Fluidleitung kleinsten Durchströmungsquerschnitts der Fluidleitung. Das Querschnittsverstellelement kann selbsttätig arbeiten, insbesondere mechanisch oder thermisch. Es kann jedoch auch elektrisch einstellbar sein, beispielsweise ist es hierzu elektrisch an ein Steuergerät angeschlossen. Das Querschnitts- verstellelement liegt bevorzugt als Rückschlagventil, Stellventil oder Thermostat vor. Durch die Ausbildung des Fluidleitungsbereich an der Fluidleitung und der Anordnung des Querschnitts- verstellelements in diesem wird die Funktion eines Querschnittsverstellelements auf einfache und platzsparende Art und Weise in die Fluidleitung integriert. Durch diese Integration in die Fluidleitung können weitere Verbindungsstellen/Schnittstellen vermieden werden, welche nötig wären, wenn ein erster Fluidleitungsabschnitt mit einem Querschnittsverstellelement verbunden wird und anschließend an das Querschnittsverstellelement ein zweiter Fluidleitungsabschnitt angeschlossen wird. Ferner kann auf ein weiteres Gehäuse entlang der Fluidleitung, insbesondere für das Querschnittsverstellelement, verzichtet werden, sodass kein zusätzlicher Bauraum benö- tigt wird.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Fluidleitungsaußenschicht ein optimiertes thermo- plastische Elastomer (TPE) oder ein funktional optimiertes thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder einen Blend aus dem Homo-Polypropylen und einem thermoplastischen Elastomer (TPE), wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), aufweist oder daraus besteht.

Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die Fluidleitung Abmessungen aufweist, welche ausge- wählt sind aus einer Gruppe bestehend aus 8x1 mm, 10x1 mm, 12x1,25 mm, 15x1,5 mm, 16x1,5 mm, 18x1,5 mm, 19,5x1,75 mm, 20x1,75 mm, 22x1,75 mm und 25x2 mm. Dabei be- zeichnet die jeweils vorne stehende Abmessung den Außendurchmesser oder den Innendurch messer und die jeweils hinten stehende Abmessung die Gesamtdicke beziehungsweise Gesamt wandstärke der Schichten. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispie le näher erläutert, ohne dass eine Einschränkung der Erfindung erfolgt. Dabei zeigt

Figur 1 eine schematische Schnittdarstellung durch eine Fluidleitung aus einem Mehrschicht verbund, Figur 2 eine schematische Querschnittsdarstellung der Fluidleitung in einer ersten Variante,

Figur 3 eine schematische Querschnittsdarstellung der Fluidleitung in einer zweiten Variante,

Figur 4 eine schematische Längsschnittdarstellung der bereichsweise als Wellrohr ausgestalte- ten Fluidleitung 11 ,

Figur 5 eine schematische Längsschnittdarstellung der Fluidleitung mit einem Rückschlagven- til,

Figur 6 eine schematische Längsschnittdarstellung der Fluidleitung mit einem Thermostat.

Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Fluidleitung 11, die aus einem Mehr schichtverbund 12 besteht. Der Mehrschichtverbund 12 umgreift zur Ausbildung eines Flu idströmungsraums 13 der Fluidleitung 11 eine Fängsmittelachse 14 der Fluidleitung 11 in Um- fangsrichtung vollständig. Im Querschnitt besteht der Mehrschichtverbund 12 aus einer Primär schicht 1, einer Sekundärschicht 2 und einer Tertiärschicht 3, die in radialer Richtung nach au ßen aufeinander folgen. Jede der Schichten 1, 2 und 3 ist in Umfangsrichtung durchgehend aus gebildet und weist bevorzugt in Umfangsrichtung eine konstante Wandstärke auf.

In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Primärschicht 1 aus einem ersten Ma- terial, das ein teilkristallines isotaktisches Homo-Polypropylen aufweist oder als dieses vorliegt. Auf die Primärschicht 1 folgt die Sekundärschicht 2 aus einem zweiten Material, das einen Haft vermittler aufweist oder als dieser vorliegt. Auf die Sekundärschicht 2 folgt die Tertiärschicht 3 aus einem dritten Material, welches Polyamid aufweist oder als ein solches vorliegt. Hierbei weist das erste Material beziehungsweise das Homo-Polypropylen ein Anti-Oxidationsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ers ten Materials oder - alternativ - des Homo-Polypropylens und Anti-Oxidationsmittels, auf. Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die Primärschicht 1 in eine erste Primärteilschicht la und eine zweite Primärteilschicht lb aufgeteilt ist, wobei die erste Primärteilschicht la eine Wand- stärke von vorzugsweise 0,2 mm bis 0,3 mm aufweist und aus Homo-Polypropylen besteht, und die zweite Primärteilschicht lb eine Wandstärke von vorzugsweise 0,2 mm bis 0,3 mm aufweist und aus einem Polypropylen-Random-Co-Polymer besteht, welches vorzugsweise ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Hostalen PP HP1886, Hostalen PP H5416, Hostalen PP XN112- I und Hostalen PP XN125-P.

Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die Sekundärschicht 2 aus einer ersten Sekundärteilschicht 2a und aus einer zweiten Sekundärteilschicht 2b sowie aus einer dritten Sekundärteilschicht 2c besteht, wobei die erste Sekundärteilschicht 2a einen Haftvermittler, die zweite Sekundärteil- schicht 2b ein Ethylen- Venylalkohol-Copolymer (EVOH) und die dritte Sekundärteilschicht 2c einen Haftvermittler aufweist.

Die Tertiärschicht 3 setzt sich aus einer ersten Tertiärteilschicht 3 a und einer zweiten Tertiärteil schicht 3b zusammen. Die beiden Tertiärteilschichten 3 a und 3b sind in Umfangsrichtung durch gehend ausgebildet, umgreifen also die Längsmittelachse 14 in Umfangsrichtung vollständig. Auch weisen die Tertiärteilschichten 3 a und 3b in Umfangsrichtung eine konstante Wandstärke auf.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass der Mehrschichtverbund eine Gesamtdicke von 0,5 mm bis 5 mm, bevorzugt 1 mm bis 4 mm, besonders bevorzugt 1,5 mm bis 3 mm, aufweist, und/oder dass zwischen den Schichtdicken der Primärschicht zur Sekundärschicht sowie zur Tertiärschicht ein Verhältnis von 10 bis 14:2 bis 4: 14 bis 16, bevorzugt von 10 bis 14:3: 15, besonders bevor zugt von 12:3: 15, besteht, und/oder zwischen den Schichtdicken der Primärschicht zur Sekun därschicht ein Verhältnis von 10 bis 14:2 bis 4, bevorzugt von 10 bis 14:3, besonders bevorzugt von 12:3, besteht, und/oder zwischen den Schichtdicken der Sekundärschicht zur Tertiärschicht ein Verhältnis von 2 bis 4: 14 bis 16, besonders bevorzugt von 3: 15, besteht. Weiterhin ist bevor zugt vorgesehen, dass die Primärschicht eine Wandstärke von 0,5 bis 0,7 mm, die Sekundär schicht 2 eine Wandstärke von 0,1 bis 0,2 mm, die Tertiärschicht eine Wandstärke von 0,7 bis 0,8 mm aufweist.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Tertiärschicht 3 in eine erste Tertiärteilschicht 3 a und eine zweite Tertiärteilschicht 3b aufgeteilt ist - wie zuvor schon einmal erwähnt -, wobei - beispielsweise - die erste Tertiärteilschicht 3a aus Polyamid-6 (PA6) und/oder die zweite Terti- ärteilschicht 3b aus Polyamid-6l2 (PA612) besteht, und wobei vorzugsweise das Polyamid-6 einen Weichmacher enthält oder als Co-Polyamid ausgeführt ist, und wobei die zweite Tertiär teilschicht 3b vorzugsweise eine Wandstärke von 0,2 bis 0,4 mm, bevorzugt 0,3 mm, aufweist.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die zweite Tertiärteilschicht 3b ein Polyamid aufweist, welches ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Polyamid-666 (PA666), Polyamid-6 (PA6), Polyamid- 12 (PA 12) und Co-Polyamid.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass mindestens eine der drei Schichten 1, 2 und 3, insbe- sondere die Primärschicht 1, die Sekundärschicht 2 und/oder die Tertiärschicht 3 des Mehr schichtverbunds, 12 eine Verstärkungsfaser 15 aufweist oder der Mehrschichtverbund 12 zwi schen der Primärschicht 1 und der Sekundärschicht 2 und/oder der Sekundärschicht 2 und der Tertiärschicht 3 eine Gewebeschicht 16 aus Verstärkungs fasern aufweist.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Fluidleitung als Fluidwellrohr aus gebildet ist. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Fluidleitung einen Fluidleitungsbereich aufweist, in welchem ein Querschnittsverstellelement, insbesondere ein Rückschlagventil, ein Stellventil oder ein Ther mostat, angeordnet ist. Der Fluidleitungsbereich ist beispielsweise durch Extrudieren ausgebil det, insbesondere während des Extrudierens der Fluidleitung selbst. Auf die genaue Funktion und den Aufbau des Querschnittsverstellelements wird nachfolgend eingegangen.

Die beschriebene Fluidleitung 11 hat genauso wie der Mehrschichtverbund 12, aus welchem die Fluidleitung 11 besteht, den Vorteil einer hohen Beständigkeit bei einer gleichzeitig sehr guten Verfügbarkeit der Materialien. Zudem ermöglicht der Aufbau des Mehrschichtverbunds 11 eine kostengünstige Herstellung. Zudem ist die Fluidleitung 11 sehr gut verarbeitbar, beispielsweise durch permeationsarme und sichere Verbindungstechnologien wie Schweißen, speziell Faser schweißen. Die Verschweißung kann vorzugsweise durch ein zielgerichtetes und lokal begrenz tes sowie in der Intensität und der Zeit auf die Materialien und Geometrien abgestimmtes Hin durchdringen eines Faserstrahls durch eine mit der Fluidleitung 11 zu verschweißende Einrich tung, die komplett oder lokal aus lasertransparentem Werkstoff hergestellt ist, erfolgen. Die Ein richtung liegt zum Beispiel in Form einer Fluidkupplung vor. Das Material der Außenschicht der Fluidleitung, beispielsweise der Tertiärschicht 3, ist in diesem Fall vorzugsweise im erforderli chen Maße laserabsorbierend. Bevorzugt wird das Material der jeweiligen Schicht bereits pas send ausgewählt oder mittels eines Zusatzstoffs ausreichend laserabsorbierend gemacht. Weil die Außenschicht der Fluidleitung 11 bevorzugt auch zur Kennzeichnung und/oder Be- schriftung verwendet werden kann, soll in diesem Fall das Material auch die Eigenschaft eines Farbumschlages bei gängigen Laserbeschriftungsverfahren aufweisen. Soll eine Bedruckung zur Kennzeichnung zum Einsatz kommen, so sind geeignete pigmentreiche Tinten zu bevorzugen.

Die Werkstoffe und/oder die Wandstärken der einzelnen Schichten werden insbesondere derart gewählt, dass die Fluidleitung 11 ohne die Verwendung von im Leitungsinneren angeordneten Biegehilfswerkzeugen, beispielsweise Federn, auch in engen Biegeradien thermogeformt werden können. Neben einer effizienten Fertigung hat dies weitere Vorteile, so können in noch rotations- symmetrischem Zustand vor dem Biegen Konnektoren an die Fluidleitung gefügt werden, was die Zahl der Vorrichtungen minimiert. Ferner kann bei Biegevarianten auf der Grundlage glei cher Ausgangsleitungslängen die Lagerhaltung der Vorprodukte vereinfacht werden.

Technisch bedeutungsvoll ist vor allem, dass durch den Entfall von innen drückenden Biegefe- dem keine lokalen Verformungen und Belastungen der Innenschicht der Fluidleitung 11 auftre- ten. Die Gefahr der Beschädigung der Schicht wird vermindert. Schäden durch lokale Druckstel- len der Biegefedem, die lokal die Wandstärke der Innenschicht vermindern würden, sind von außen zerstörungsfrei schwierig bis gar nicht erkennbar.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass die Fluidleitung 11 eine Fluidleitungsaußenschicht 17 aufweist, welche als Flammschutzschicht, Scheuerschutzschicht und/oder als thermische Isolati onsschicht ausgebildet ist. Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die Flammschutzschicht, die Scheuerschutzschicht und/oder die thermische Isolationsschicht nachträglich ausgebildet wird und/oder mittels eines entsprechend eingerichteten Co-Extrusions- oder Mehrlagenverfahrens aufgebracht wird, wobei vorzugweise ein geschäumtes Material verwendet wird.

Zudem ist bevorzugt vorgesehen, dass die Fluidleitungsaußenschicht 17 ein optimiertes thermo- plastisches Elastomer (TPE) oder ein funktional optimiertes thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder einen Blend aus dem Homo-Polypropylen und einem thermoplastischen Elastomer (TPE), wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), aufweist oder daraus besteht.

Die Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung der Fluidleitung 11 in einer einen Luftspalt 18 aufweisenden Ausführungsform. Der Luftspalt 18 dient einer thermischen Isolation der Fluidlei- tung 11. Der Luftspalt 18 liegt beispielsweise zwischen der Tertiärschicht 3 und der Fluidlei- tungsaußenschicht 17 vor. Der Luftspalt 18 umgreift die Tertiärschicht 3 im Querschnitt gesehen in Umfangsrichtung wenigstens bereichsweise oder sogar vollständig. In der hier dargestellten Ausführungsform ist der Luftspalt 18 von wenigstens einem, bevorzugt mehreren Stegen 19, unterbrochen. Im Falle der mehreren Stege 19 sind diese in Umfangsrichtung voneinander beab- standet angeordnet. Beispielsweise liegen sich jeweils zwei der Stege 19 diametral gegenüber. Bevorzugt sind vier, sechs oder acht Stege 19 vorhanden. Der Steg 19 beziehungsweise die Stege 19 dienen der Beabstandung der Fluidleitungsaußenschicht 17 von weiteren Bereichen der Fluid- leitung 11, insbesondere der Tertiärschicht 3. Der wenigstens eine Steg 19 ist bevorzugt derart ausgestaltet, dass der Luftspalt 18 auch bei einer Biegebelastung vorliegt, also auch in diesem Fall die Fluidleitungsaußenschicht 17 von der Tertiärschicht 3 beabstandet angeordnet ist.

Die Figur 3 zeigt schematisch eine Ausgestaltung der Fluidleitung 11, bei welcher im Quer schnitt gesehen mehrere Luftspalte l8a und 18b vorliegen. Grundsätzlich wird auf die vorste- henden Ausführungen zu dem Luftspalt 18 und dem wenigstens einen Steg 19 verwiesen. Die Luftspalte l8a und 18b sind von einem Trennsteg 20 voneinander abgetrennt. Die Luftspalte l8a und 18b sind jeweils beidseitig von jeweils dem Steg 19 oder einem der Stege 19 begrenzt. In anderen Worten erstrecken sich die Luftspalte l8a und 18b jeweils von dem Steg 19 oder einem der Stege 19 bis zu dem Steg 19 oder einem anderen der Stege 19. Beispielsweise ist der in ra dialer Richtung weiter außen liegende Luftspalt 18b in der Fluidleitungsaußenschicht 17 selbst ausgebildet, wohingegen der in radialer Richtung weiter innen liegende Luftspalt 18s wie erläu tert zwischen der Tertiärschicht 3 und der Fluidleitungsaußenschicht 17 angeordnet ist.

Die Figur 4 zeigt schematisch eine Ausgestaltung der Fluidleitung 11 , welche bereichsweise als Wellrohr ausgebildet ist, also einen Wellrohrabschnitt 21 aufweist. Zusätzlich oder alternativ zu dem Wellrohrabschnitt verfügt die Fluidleitung 11 über eine Haltekerbe 22, die in einem Fluid leitungsbereich 22a angeordnet ist. Der Fluidleitungsbereich 22a dient beispielsweise der Anord nung eines hier nicht dargestellten Querschnitts verstellelements, welches - rein beispielhaft - als Rückschlagventil 23 ausgebildet sein kann.

Die Figur 5 zeigt eine schematische Längsschnittdarstellung der Fluidleitung 11. Diese weist den Fluidleitungsbereich 22a und die Haltekerbe 22 auf. Mittels der Haltekerbe 22 ist das bereits erwähnte Rückschlagventil 23 in dem Fluidleitungsbereich 22a befestigt, vorzugsweise form schlüssig befestigt. Das Rückschlagventil 23 weist ein Federelement 24 auf, mittels welchem ein Ventilelement 25 federkraftbeaufschlagt ist. Das Federelement 24 greift einerseits an dem Ven tilelement 25 und andererseits an einem Ventileinsatz 26 an, welcher seinerseits in dem Fluidlei- tungsbereich 22a befestigt ist. Vorzugsweise ist zwischen dem Ventileinsatz 26 und einem In nenumfang der Fluidleitung 11 , insbesondere der Primärschicht 1 der Fluidleitung 11 , eine Dich tung 27, insbesondere in Form eines Dichtrings oder O-Rings, angeordnet. Die Dichtung 27 liegt sowohl an dem Ventileinsatz 26 als auch an dem Innenumfang dichtend an. Ein Ventilsitz des Rückschlagventils 23 wird von dem Innenumfang der Fluidleitung 11 selbst ausgebildet. Beispielsweise wird der Ventilsitz von einer Stufe gebildet, durch welche eine Durchmesserreduzierung, insbesondere eine Innendurchmesserreduzierung, der Fluidleitung 11 gebildet ist. Das Ventilelement 25 wird von der Federkraft in Richtung des Ventilsitzes gedrängt, insbesondere an den Ventilsitz. Das Ventilelement 25 ist beispielsweise als Kugel ausgeführt. Auch andere Formen des Ventilelements 25 können jedoch realisiert sein. In Abhängigkeit von der Stellung des Ventilelements 25 bezüglich des Ventilsitzes ist eine Strömungsverbindung durch die Fluidleitung 11 freigegeben oder unterbrochen. Insbesondere ist die Strömungsverbin dung freigegeben, sofern das Ventilelement 25 von dem Ventilsitz beabstandet angeordnet ist, und unterbrochen, falls das Ventilelement 25 dichtend an dem Ventilsitz anliegt. Das Rück- schlagventil 23 ist derart ausgebildet, dass es eine Durchströmung der Fluidleitung 11 in einer Strömungsrichtung mit einem ersten Durchströmungsquerschnitt zulässt, in eine entgegengesetz te Strömungsrichtung jedoch zumindest teilweise mit einem kleineren zweiten Durchströmungs querschnitt oder sogar vollständig unterbindet.

Die Figur 6 zeigt eine schematische Längsschnittdarstellung der Fluidleitung 11, wobei diese anstelle des Rückschlagventils 23 ein Querschnittsverstellelement aufweist, das als Thermostat 30 ausgeführt ist. Der Thermostat 30 ist analog zu dem Rückschlagventil 23 in dem Fluidlei tungsbereich 22a angeordnet und befestigt. Auf die vorstehenden Ausführungen diesbezüglich wird Bezug genommen. Der Thermostat 30 ist vorzugsweise derart aus gestaltet, dass er eine Strömungsverbindung durch die Fluidleitung 11 beziehungsweise den Fluidleitungsbereich 22a bei Unterschreiten eines Temperaturgrenzwerts durch eine Temperatur des in der Fluidleitung 11 vorliegenden Fluids unterbricht und bei Überschreiten freigibt oder umgekehrt.

Claims

ANSPRÜCHE

1. Mehrschichtverbund (12), insbesondere für eine Fluidleitung (11), mit einer Primärschicht (1) aus einem ein teilkristallines isotaktisches Homo-Polypropylen aufweisenden ersten Material, einer auf die Primärschicht (1) folgenden Sekundärschicht (2) aus einem einen Haftvermittler aufweisenden zweiten Material und einer auf die Sekundärschicht (2) folgenden Tertiärschicht (3) aus einem ein Polyamid aufweisenden dritten Material, wobei das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen ein Anti-Oxidationsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist.

2. Mehrschichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anti-

Oxidationsmittel ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Pcntacrythritol tetrakis(3-(3,5- di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat), wie beispielsweise Irganox® 1010, N,N’-hexane-l,6- diylbis(3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenylpropionamid)), wie beispielsweise Irganox® 1098, und Okabest™ PAT 218.

3. Mehrschichtverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrschichtverbund (12) eine Gesamtdicke von 0,5 mm bis 5 mm, bevorzugt 1 mm bis 4 mm, besonders bevorzugt 1,5 mm bis 3 mm, aufweist, und/oder dass eine Schichtdicke der Primärschicht (1) zu einer Schichtdicke der Sekundärschicht (2) ein Verhältnis von 10 bis 14 zu 2 bis 4 und/oder die Schichtdicke der Sekundärschicht (2) zu einer Schichtdicke der Tertiär- Schicht (3) ein Verhältnis von 2 bis 4 zu 14 bis 16 und/oder die Schichtdicke der Primärschicht (1) zu der Schichtdicke der Tertiärschicht (3) ein Verhältnis von 10 bis 14 zu 14 bis 16 aufweist.

4. Mehrschichtverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid des dritten Materials ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Poly- amid-6l2 (PA612), Polyamid-666 (PA666), Polyamid-6 (PA6), Polyamid-l2 (PA12), Polyamid- 66/610 (PA66/610), Polyamid-66/6l2 (PA66/612) und Polyamid-46/6 (PA46/6), wobei die ge nannten Polyamide vorzugsweise jeweils eine Additivierung aufweisen.

5. Mehrschichtverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tertiärschicht (3) eine erste Tertiärteilschicht (3 a) und eine zweite Tertiärteilschicht (3b) aufweist, wobei die erste Tertiärteilschicht (3a) aus einer ersten Variation des dritten Materials, insbesondere aus Polyamid-6 (PA6), und die zweite Tertiärteilschicht (3b) aus einer zweiten Va riation des dritten Materials, insbesondere aus Polyamid-612 (PA612), besteht.

6. Mehrschichtverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sekundärschicht über eine erste Sekundärteilschicht (2a), eine zweite Sekundärteil- Schicht (2b) sowie eine dritte Sekundärteilschicht (2c) verfügt, wobei die erste Sekundärteil- schicht (2a) aus dem zweiten Material oder einer ersten Variation des zweiten Materials besteht, die zweite Sekundärteilschicht (2b) ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH) aufweist und die dritte Sekundärteilschicht (2c) aus dem zweiten Material oder einer zweiten Variation des zweiten Materials besteht.

7. Mehrschichtverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schichten des Mehrschichtverbunds (12) Verstärkungsfasem (15) auf- weist und/oder der Mehrschichtverbund (12) zwischen der Primärschicht (1) und der Sekundär schicht (2) und/oder zwischen der Sekundärschicht (2) und der Tertiärschicht (3) eine Gewebe schicht (16) aus Verstärkungsfasem aufweist.

8. Fluidleitung (11) aus einem Mehrschichtverbund (12), insbesondere aus einem Mehr schichtverbund (12) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Mehrschichtverbund (12) eine Primärschicht (1) aus einem ein teilkristallines isotaktisches Ho mo-Polypropylen aufweisenden ersten Material, eine auf die Primärschicht (1) folgende Sekun därschicht (2) aus einem einen Haftvermittler aufweisenden zweiten Material und eine auf die Sekundärschicht (2) folgende Tertiärschicht (3) aus einem ein Polyamid aufweisenden dritten Material aufweist, wobei das erste Material zusätzlich zu dem Homo-Polypropylen ein Anti- Oxidationsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,05 % bis maximal 0,4 %, bezogen auf die Gesamtmasse des ersten Materials, aufweist.

9. Fluidleitung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitung (11) als Flu- idwellrohr ausgebildet ist.

10. Fluidleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitung (11) einen Fluidleitungsbereich (22a) aufweist, in welchem ein Querschnittsverstel- lelement zur Verstellung eines Durchströmungsquerschnitts der Fluidleitung (11), insbesondere ein Rückschlagventil (23), ein Stellventil oder ein Thermostat (30), angeordnet ist.

11. Fluidleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitung (11) eine Fluidleitungsaußenschicht (17) aufweist, welche als Flammschutzschicht, als Scheuerschutzschicht und/oder als thermische Isolationsschicht ausgebildet ist.

12. Fluidleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitungsaußenschicht (17) ein optimiertes thermoplastische Elastomer (TPE) oder ein funk tional optimiertes thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder einen Blend aus dem Homo- Polypropylen und einem thermoplastischen Elastomer (TPE), wie beispielsweise Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), aufweist oder daraus besteht.