WO2019241900A1 - Material de construccion para mamposteria con matriz de celulosa y metodo para su obtencion - Google Patents

Material de construccion para mamposteria con matriz de celulosa y metodo para su obtencion Download PDF

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Luis Enrique MENDEZ AGUILERA
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SANCHEZ GALVEZ, Jose Tito
RINCON, Delia Veronica
FERNANDEZ MENDEZ, Frank Jose
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Definitions

  • the present invention relates to construction materials in the technical field of architecture and civil engineering as building material for masonry; more specifically, with mixtures of biodegradable cellulose matrix obtained from recycling that through the method for obtaining it achieves high resistance compared to quality standards for its low specific weight due to its high cellulose content.
  • This same compound can be used as raw material in the production of hollow bricks, blocks, panels and other agglomerates for the construction of homes and buildings.
  • an exposed concrete panel with a curing autoclave and a manufacturing method thereof including the method: forming a first mixture by mixing a cement, a silica flour, a silica sand, a fiber of cellulose, a plaster, a lime and water; forming a second mixture by mixing the first mixture, aluminum oxide (Al_20_3) and water; harden the second mixture at room temperature by arranging the second mixture in a frame; and cure and harden a hardened object that is removed from the frame in an autoclave.
  • the panel is elegant and easy to color, has excellent weather resistance or water resistance, and the manufacturing method minimizes construction defects because there is no deformation.
  • This method of mixing in its corresponding embodiment for the manufacture of bricks or blocks comprises 3.5% of cellulosic fiber and 70-74% of cements by weight (cement, fine silica powder, silica fiber, silica sand and lime) . It also has low compressive strength, in the range between 40-55 kp / cm2 or 4.0-5.6 kg / cm2; in relation to its high specific weight, between l400-l500kg / m3; resulting in a wall, with heavy elements that have low compressive strength, which limits the maximum height of unconfined masonry walls to 2.5 - 3.0 meters maximum height.
  • Document MXNL06000036 is known as a compound based on naturally occurring cellulosic fiber, which comprises a biodegradable matrix and light cements (lime, cement, gypsum and magnesium hydroxide), which can be used as thermal insulation or as a raw material in the production of bricks, breeze blocks, panels, drawers and boards or agglomerates for the construction of houses and buildings.
  • the material which has insulating and acoustic properties, is not corrosive, reactive, toxic, flammable or infectious.
  • cementing agents are added, which are plaster, magnesium hydroxide, cement and lime with water.
  • the purpose of said compound is to provide biodegradable and renewable materials that have a reduced environmental impact in terms of construction. In addition, the material retains the mechanical strength characteristics of standard materials.
  • This mixing process in its corresponding embodiment for the manufacture of bricks or blocks comprises by weight 21.6% of cellulosic fiber and 57% of cements (gypsum, cement, lime and magnesium hydroxide). It also has low compressive strength, in the range between 25-35 kp / cm2 or 2.55-3.57 kg / cm2; in relation to its high specific weight, between l200-l300kg / m3; resulting in a heavy wall and elements that have low compressive strength, which limits the maximum height of unconfined masonry walls to 2.5 - 3.0 meters maximum height.
  • cements gypsum, cement, lime and magnesium hydroxide
  • the components of the invention are cellulose pulp, lime, cement, plaster and water.
  • Cellulose pulp can be obtained from natural sources or through the process of recycling from paper; contributing even more with the conservation of the environment, making the invention a sustainable development material.
  • the process for obtaining the mixture in the form of bricks or blocks comprises:
  • the tamping corresponding to step 6 of the above-described procedure is carried out in layers up to 10 cm in height by 25 strokes with compactor bar distributed uniformly on its surface every 100 square centimeters.
  • the lateral percussion corresponding to step 6 of the procedure described above is carried out by means of 8 blows with a rubber hammer for each tamping layer; evenly distributed on the side faces of the mold.
  • the second object of protection is building material for masonry with cellulose matrix product of the procedure described above which comprises 31-35% of cellulose pulp, 19-23% lime, 19-23% cement, 4-8 % of plaster and 17-22% of water.
  • this building material for masonry with a biodegradable cellulose matrix exceeds the similar background in relation to the property of compressive strength.
  • the inventive level of this invention is demonstrated when, although the proportion to be used of cementants such as lime, plaster and cement is decreased (46-48%) and the proportion to be used of cellulose pulp is increased (31-35%) ; The compressive strength of the product obtained through the described procedure is maintained and even greater than the background exceeding the requirements of the different technical standards for building elements to be used in masonry.
  • cementants such as lime, plaster and cement
  • the increase in the proportion of cellulose pulp to be used causes the invented product to have a lower specific weight, thereby lightening the masonry wall; This masonry wall will be bioamigable and does not require confinement up to 3.5 - 4.0 meters high.
  • an artificial aggregate based on cellulose pulp is created, where the crushed cellulose matrix is surrounded and embedded in cementitious materials that harden and dry; forming a granular intermediate similar to fine sand but more uniform, hard and with a biodegradable matrix; said artificial aggregate previously screened according to a defined granulometry studied and determined is the main component of the construction elements to be used in brickwork or hollow blocks.
  • FIGURE N ° A granulometric distribution curve is shown with the maximum and minimum limits of the result of step 4 of the process object of the invention, which is explained in writing in the description of the invention.
  • FIGURE N ° 2 A granulometric distribution curve is shown with the maximum and minimum limits of the result of step 4 of the process object of the invention, which is explained in writing in the description of the invention, adding the granulometric distribution used in the realization of the preferred modality.
  • FIGURE N ° 3 The stress-strain curve is shown, as a result of the laboratory results of test tube fracture between the realization of the preferred modality and the closest background.
  • the process for obtaining a building material for masonry with cellulose pulp matrix has the best known method for carrying out the invention:
  • the tamping corresponding to step 6 of the above-described procedure is carried out in layers up to 10 cm in height by 25 strokes with compactor bar distributed uniformly on its surface every 100 square centimeters.
  • the lateral percussion corresponding to step 6 of the procedure described above is carried out by 6-10 blows with a rubber hammer for each tamping layer; evenly distributed on the side faces of the mold.
  • the building material for masonry with cellulose matrix product of the procedure described above comprising 33% cellulose pulp, 20.6% lime, 20.6% cement, 6% plaster and 19.8% water.
  • this building material for masonry with a biodegradable cellulose matrix exceeds the similar background in relation to the property of compressive strength.
  • the inventive level of this invention is demonstrated when, although the proportion to be used of cementants such as lime, plaster and cement is reduced (47.2%) and the proportion to be used of cellulose pulp (33%) is increased; The compressive strength of the product obtained through the described procedure is maintained and even slightly higher, exceeding the requirements of the different technical standards for building elements to be used in masonry.
  • the increase in the proportion of cellulose pulp to be used causes the invented product to have a lower specific weight, thereby lightening the masonry wall; This masonry wall will be bioamigable and does not require confinement up to 3.5-4.0 meters high.
  • an artificial aggregate based on paper pulp is created, where the crushed cellulose matrix is surrounded and embedded in cementitious materials that harden and dry; forming a granular intermediate similar to fine sand but more uniform, hard and with a biodegradable matrix; said artificial aggregate previously screened according to a defined granulometry studied and determined is the main component of the construction elements to be used in brickwork or hollow blocks.
  • the cost for the production of the invented material is very low cost and much lower than the background since it has as raw material the pulp of paper that can be obtained at low cost from recycling.

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Abstract

Método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, pasos: Triturar pulpa de papel hasta obtener partículas pasantes la malla N°04. Mezclar: pulpa de papel triturada (58-62%), cal (10-14%), cemento (10-14%) y agua (13-17%), hasta obtener una mezcla uniforme. Secar mezcla anterior hasta eliminar la humedad, al horno/intemperie para obtener agregado artificial. Tamizar agregado artificial hasta obtener módulo de finura entre 4.34-4.54 distribuidos así: 100% pasante la malla ½", 95-100% pasante la malla 3/8", 60-82% pasante la malla N°4 (4.75mm), 16-30% pasante la malla N°10 (2.0mm), 13-19% pasante la malla N°40 y 11-17% pasante la malla N°200. Mezclar hasta obtener pasta uniforme: agregado artificial tamizado (53-57%), cemento (12-16%), cal (12-16%), agua (8-14%) y yeso (4.5-6.5%). Compactar pasta en moldes, apisonar en capas y percusión lateral. Secado, del ladrillo/bloque moldeado, a la intemperie durante 28 días, mantener contenido de humedad constante los primeros 7 días mediante curado.

Description

DESCRIPCION
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN PARA MAMPOSTERIA CON MATRIZ DE CELULOSA Y MÉTODO PARA SU OBTENCIÓN
CAMPO TÉCNICO
La presente invención se relaciona con materiales de construcción en el campo técnico de la arquitectura y la ingeniería civil como material de construcción para mampostería; más en específico, con mezclas de con matriz de celulosa biodegradable obtenida a partir del reciclaje que mediante el método para su obtención logra alcanzar altas resistencias en comparación con los estándares de calidad para su bajo peso específico producto de su alto contenido de celulosa. Este mismo compuesto puede ser utilizado a su vez como materia prima en la producción de ladrillos huecos, bloques, paneles y otros aglomerados para la construcción de viviendas y edificios.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Se describe la técnica actual de uso de los materiales comunes usados como material de construcción con matriz de celulosa (biodegradable).
Se conoce por el documento KR101437064, a un panel de hormigón expuesto con un autoclave de curado y a un método de fabricación del mismo, incluyendo el método: formar una primera mezcla mezclando un cemento, una harina de sílice, una arena de sílice, una fibra de celulosa, un yeso, una lima y agua; formar una segunda mezcla mezclando la primera mezcla, óxido de aluminio (Al_20_3) y agua; endurecer la segunda mezcla a temperatura ambiente disponiendo la segunda mezcla en un marco; y curar y endurecer un objeto endurecido que se extrae del marco en un autoclave. De acuerdo con la presente invención, el panel es elegante y de color fácil, tiene una excelente resistencia a la intemperie o resistencia al agua, y el método de fabricación minimiza los defectos de construcción debido a que no se produce deformación.
Este procedimiento de mezcla en su modalidad de realización correspondiente para la fabricación de ladrillos o blocks comprende en peso 3.5% de fibra celulósica y 70-74% de cementantes (cemento, polvo de sílice fino, fibra de sílice, arena de sílice y cal). También presenta resistencia a la compresión baja, en el rango entre 40-55 kp/cm2 o 4.0-5.6 kg/cm2; en relación con su alto peso específico, entre l400-l500kg/m3; dando como resultado un muro, con elementos pesados y que presentan baja resistencia a la compresión, lo que limita la altura máxima de muros de mampostería no confinados a 2.5 - 3.0 metros de altura máxima. Se conoce por el documento MXNL06000036 a un compuesto a base de fibra celulósica de origen natural, que comprende una matriz biodegradable y cementos ligeros (cal, cemento, yeso e hidróxido de magnesio), que puede utilizarse como aislamiento térmico o como materia prima en la producción de ladrillos, brisa bloques, paneles, cajones y tableros o aglomerados para la construcción de viviendas y edificios. El material, que tiene propiedades aislantes y acústicas, no es corrosivo, reactivo, tóxico, inflamable o infeccioso. Para realizar la mezcla de dicho material se mezcla fibra de celulosa con aserrín, almacenándose para que no pierda humedad; luego se añaden cementantes que son yeso, hidróxido de magnesio, cemento y cal con agua. El propósito de dicho compuesto es proporcionar materiales biodegradables y renovables que tengan un impacto ambiental reducido en términos de construcción. Además, el material conserva las características de resistencia mecánica de los materiales estándar.
Este procedimiento de mezcla en su modalidad de realización correspondiente para la fabricación de ladrillos o blocks comprende en peso 21.6% de fibra celulósica y 57% de cementantes (yeso, cemento, cal e hidróxido de magnesio). También presenta resistencia a la compresión baja, en el rango entre 25-35 kp/cm2 o 2.55-3.57 kg/cm2; en relación con su alto peso específico, entre l200-l300kg/m3; dando como resultado un muro pesado y elementos que presentan baja resistencia a la compresión, lo que limita la altura máxima de muros de mampostería no confinados a 2.5 - 3.0 metros de altura máxima.
En conclusión, en el estado de la técnica, los compuestos con una matriz biodegradable de celulosa presentan resistencia a la compresión baja, en el rango envolvente entre 25-55 kp/cm2 o 2.55-5.6 kg/cm2; en relación con su peso específico, en el rango envolvente entre 1200- l500kg/m3. Se observa además, en los resultados producto de la investigación; que según disminuyan la proporción de cementantes y se aumenta la proporción del uso de celulosa, disminuirá el peso específico del producto pero disminuirá también la resistencia a la compresión de dicho producto, esto es debido a su deficiente método de fabricación de elementos de construcción como ladrillos y bloques, uso inadecuado de los cementantes y poco uso en porcentaje en peso de fibra de celulosa o pulpa de celulosa.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Como una solución que contribuya a la necesidad de tener un compuesto con matriz de celulosa biodegradable obtenida a través del reciclaje con alta resistencia a la compresión y bajo peso específico para ser usado como material de construcción para mampostería se ha ideado la siguiente invención.
Los componentes que de la invención son pulpa de celulosa, cal, cemento, yeso y agua. La pulpa de celulosa puede ser obtenida de fuentes naturales o a través del proceso de reciclaje a partir de papel; contribuyendo aún más con la conservación del medio ambiente, haciendo de la invención un material de desarrollo sostenible.
El procedimiento para obtener la mezcla en forma de ladrillos o bloques comprende:
1- Trituración de pulpa de celulosa hasta obtener un tamaño de partículas que pase la malla #04 (4.75mm de abertura).
2- Mezclar los siguientes componentes en peso hasta obtener una mezcla uniforme:
58-62% de pulpa de celulosa previamente triturada, 10-14% de cal, 10-14% de cemento y 13-17% de agua.
3- Secar el producto de la mezcla anterior hasta eliminar la humedad, ya sea al horno, o a la intemperie para obtener un agregado artificial a base de pulpa de celulosa.
4- Tamizar el agregado artificial a base de pulpa de celulosa hasta obtener un módulo de finura entre 4.34 - 4.54 distribuidos de la siguiente forma: 100% pasante la malla ½” (l2.5mm de abertura), 95-100% pasante la malla 3/8” (9.5mm de abertura), 60- 82% pasante la malla N° 4 (4.75 mm de abertura), 16-30% pasante la malla N° 10 (2.0 mm de abertura), 13-19% pasante la malla 40 (0.425mm de abertura) y 11-17% pasante la malla N°200 (0.075mm de abertura).
5- Mezclar los siguientes componentes en peso hasta obtener una pasta uniforme: 53- 57% de agregado artificial a base de pulpa de celulosa previamente tamizado en el paso anterior, 12-16% de cemento, 12-16% de cal, 8-14% de agua y 4.5-6.5% de yeso.
6- Compactación de la pasta en moldes, mediante apisonado en capas y percusión lateral.
7- Secado del ladrillo o bloque moldeado a la intemperie durante 28 días, manteniendo el contenido de humedad constante los primeros 7 días mediante curado.
Estos moldes deben estar revestidos previamente con un aislante (cera o grasa) con la finalidad de que el material una vez seco y endurecido, pueda ser fácilmente removido del mismo.
El apisonado correspondiente al paso 6 del procedimiento anteriormente descrito, se efectúa en capas de hasta lOcm de altura mediante 25 golpes con barra compactadora distribuidos uniformemente en su superficie cada 100 centímetros cuadrados.
La percusión lateral correspondiente al paso 6 del procedimiento anteriormente descrito, se efectúa mediante 8 golpes con martillo de goma por cada capa de apisonado; distribuidos uniformemente en las caras laterales del molde. El segundo objeto de protección es material de construcción para mampostería con matriz de celulosa producto del procedimiento anteriormente descrito que comprende en peso 31-35% de pulpa de celulosa, 19-23% de cal, 19-23% de cemento, 4-8% de yeso y 17-22% de agua.
Entre las propiedades más resaltantes del material obtenido podemos indicar que tiene una resistencia a la compresión entre 70-75 kp/cm2 o 7.15-7.65 kg/cm2, la cual será detallada según pruebas en la modalidad preferente de realización; lo cual es superior a lo establecido en la Norma COVENIN 42-82 para bloques de concreto, la cual establece una resistencia mínima de 25 klp/cm2 por unidad, o la norma COVENIN 2-78 para bloques de arcilla para paredes, o la Norma técnica peruana de edificación E.080, el cuyo valor admisible establece 2 kg/cm2.
Por esta razón este material de construcción para mampostería con matriz biodegradable de celulosa supera a los antecedentes similares en relación a la propiedad de resistencia a la compresión.
El nivel inventivo de esta invención se demuestra cuando a pesar de que se disminuye la proporción a usar de cementantes como cal, yeso y cemento (46-48%) y se aumenta la proporción a usar de pulpa de celulosa (31-35%); la resistencia a la compresión del producto obtenido a través del procedimiento descrito, se mantiene e inclusive es mayor que los antecedentes superando los requerimientos de las distintas normas técnicas para elementos de construcción a usar en mampostería.
Además de ello, el aumento de la proporción a usar de pulpa de celulosa hace que el producto inventado tenga menor peso específico, aligerando de esta manera, el muro de mampostería; dicho muro de mampostería será bioamigable y no requiere de confinamiento hasta los 3.5 - 4.0 metros de altura.
Esto es posible debido a que en el segundo paso del procedimiento anteriormente descrito, se crea un agregado artificial a base de pulpa de celulosa, donde la matriz de celulosa triturada se rodea y embebe en cementantes que se endurecen y secan; formando un producto intermedio granular similar a la arena fina pero más uniforme, dura y con matriz biodegradable; dicho agregado artificial previamente tamizado según una granulometría definida estudiada y determinada es el componente principal de los elementos de construcción a usar en mampostería tipo ladrillos o bloques huecos.
El costo para la elaboración del material inventado, es de costo muy bajo y mucho menor que los antecedentes ya que tiene como materia prima la pulpa de celulosa que puede ser obtenida a bajo costo a partir del reciclaje. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
FIGURA N°l: Se muestra una curva de distribución granulométrica con los límites máximos y mínimos del resultado del paso 4 del procedimiento objeto de la invención, el cual se explica de forma escrita en la descripción de la invención.
FIGURA N°2: Se muestra una curva de distribución granulométrica con los límites máximos y mínimos del resultado del paso 4 del procedimiento objeto de la invención, el cual se explica de forma escrita en la descripción de la invención, añadiendo la distribución granulométrica usada en la realización de la modalidad preferente.
FIGURA N°3: Se muestra la curva de esfuerzo - deformación, producto de los resultados de laboratorio de rotura de probetas entre la realización de la modalidad preferente y los antecedentes más cercanos.
DESCRIPCIÓN DEL MODO PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
El procedimiento para la obtención de un material de construcción para mampostería con matriz de pulpa de celulosa, tiene por mejor método conocido para realizar la invención:
1- Trituración de pulpa de celulosa hasta obtener un tamaño de partículas que pase la malla #04 (4.75mm de abertura).
2- Mezclar los siguientes componentes en peso hasta obtener una mezcla uniforme: lOOkg de pulpa de celulosa previamente triturada, 20 kg de cal, 20 kg de cemento y 25 litros de agua.
3- Secar el producto de la mezcla anterior hasta eliminar la humedad, ya sea al horno, o a la intemperie para obtener agregado artificial a base de pulpa de celulosa.
4- Tamizar el agregado artificial a base de pulpa de papel (celulosa) hasta obtener un módulo de finura entre 4.34 - 4.54 distribuidos de la siguiente forma: 100% pasante la malla ½” (l2.5mm de abertura), 100% pasante la malla 3/8” (9.5mm de abertura), 75% pasante la malla N° 4 (4.75 mm de abertura), 21% pasante la malla N° 10 (2.0 mm de abertura), 16% pasante la malla 40 (0.425mm de abertura) y 14% pasante la malla N°200 (0.075mm de abertura).
5- Mezclar los siguientes componentes en peso hasta obtener una pasta uniforme: lOOkg de agregado artificial a base de pulpa celulosa previamente tamizado en el paso anterior, 25kg de cemento, 25kg de cal, 15 litros de agua y lOkg de yeso.
6- Compactación de la pasta en moldes, mediante apisonado en capas y percusión lateral.
7- Secado del ladrillo o bloque moldeado a la intemperie durante 28 días, manteniendo el contenido de humedad constante los primeros 7 días mediante curado. Estos moldes deben estar revestidos previamente con un aislante (cera o grasa) con la finalidad de que el material una vez seco y endurecido, pueda ser fácilmente removido del mismo.
El apisonado correspondiente al paso 6 del procedimiento anteriormente descrito, se efectúa en capas de hasta lOcm de altura mediante 25 golpes con barra compactadora distribuidos uniformemente en su superficie cada 100 centímetros cuadrados.
La percusión lateral correspondiente al paso 6 del procedimiento anteriormente descrito, se efectúa mediante 6-10 golpes con martillo de goma por cada capa de apisonado; distribuidos uniformemente en las caras laterales del molde.
Por lo que el material de construcción para mampostería con matriz de celulosa producto del procedimiento anteriormente descrito que comprende en peso 33% de pulpa de celulosa, 20.6% de cal, 20.6% de cemento, 6% de yeso y 19.8% de agua.
Los ensayos realizados en el laboratorio de Ensayos de Materiales de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo - Venezuela indican que dicho bloque producto del procedimiento anteriormente descrito moldeado con dimensiones según la norma COVENIN 42-82 para bloques huecos de concreto tiene una resistencia a la compresión de 73.52 kp/cm2, siendo capaz de resistir una carga de máxima de 3.95 toneladas antes de su rotura; lo cual es superior a lo establecido en la Norma COVENIN 42-82 para bloques de concreto, la cual establece una resistencia mínima de 25 klp/cm2 por unidad, o la norma COVENIN 2-78 para bloques de arcilla para paredes, o la Norma técnica peruana de edificación E.080, el cuyo valor admisible establece 2 kg/cm2.
Por esta razón este material de construcción para mampostería con matriz biodegradable de celulosa supera a los antecedentes similares en relación a la propiedad de resistencia a la compresión.
El nivel inventivo de esta invención se demuestra cuando a pesar de que se disminuye la proporción a usar de cementantes como cal, yeso y cemento (47.2%) y se aumenta la proporción a usar de pulpa de celulosa (33%); la resistencia a la compresión del producto obtenido a través del procedimiento descrito, se mantiene e inclusive es ligeramente mayor superando los requerimientos de las distintas normas técnicas para elementos de construcción a usar en mampostería.
Además de ello, el aumento de la proporción a usar de pulpa de celulosa hace que el producto inventado tenga menor peso específico, aligerando de esta manera, el muro de mampostería; dicho muro de mampostería será bioamigable y no requiere de confinamiento hasta los 3.5-4.0 metros de altura.
Esto es posible debido a que en el segundo paso del procedimiento anteriormente descrito, se crea un agregado artificial a base de pulpa de papel, donde la matriz de celulosa triturada se rodea y embebe en cementantes que se endurecen y secan; formando un producto intermedio granular similar a la arena fina pero más uniforme, dura y con matriz biodegradable; dicho agregado artificial previamente tamizado según una granulometría definida estudiada y determinada es el componente principal de los elementos de construcción a usar en mampostería tipo ladrillos o bloques huecos.
El costo para la elaboración del material inventado, es de costo muy bajo y mucho menor que los antecedentes ya que tiene como materia prima la pulpa de papel que puede ser obtenida a bajo costo a partir del reciclaje.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Un método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa caracterizado porque comprende los siguientes pasos:
a. trituración de pulpa de celulosa hasta obtener un tamaño de partículas que pase la malla #04 (4.75mm de abertura);
b. mezclar los siguientes componentes en peso hasta obtener una mezcla uniforme: 58-62% de pulpa de celulosa previamente triturada, 10-14% de cal, 10-14% de cemento y 13-17% de agua;
c. secar el producto de la mezcla anterior hasta eliminar la humedad, ya sea al horno, o a la intemperie para obtener agregado artificial a base de pulpa de celulosa;
d. tamizar el agregado artificial a base de pulpa celulosa hasta obtener un módulo de finura entre 4.34 - 4.54 distribuidos de la siguiente forma: 100% pasante la malla ½” (l2.5mm de abertura), 95-100% pasante la malla 3/8” (9.5mm de abertura), 60-82% pasante la malla N° 4 (4.75 mm de abertura), 16-30% pasante la malla N° 10 (2.0 mm de abertura), 13-19% pasante la malla 40 (0.425mm de abertura) y 11-17% pasante la malla N°200 (0.075mm de abertura); y
e. mezclar los siguientes componentes en peso hasta obtener una pasta uniforme:
53-57% de agregado artificial a base de pulpa de celulosa previamente tamizado en el paso anterior, 12-16% de cemento, 12-16% de cal, 8-14% de agua y 4.5-6.5% de yeso.
2. Un método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, según la reivindicación 1 caracterizado porque posterior a la mezcla de componentes hasta obtener la pasta uniforme se realiza una compactación de la pasta en moldes, mediante apisonado en capas y percusión lateral;
3. Un método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, según la reivindicación 2 caracterizado porque el apisonado correspondiente al procedimiento descrito en la reivindicación 2, se efectúa en capas de hasta lOcm de altura mediante 25 golpes con barra compactadora distribuidos uniformemente en su superficie cada 100 centímetros cuadrados.
4. Un método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, según la reivindicación 3 caracterizado porque la percusión lateral correspondiente al procedimiento descrito en la reivindicación 2, se efectúa mediante 6- 10 golpes con martillo de goma por cada capa de apisonado; distribuidos uniformemente en las caras laterales del molde.
5. Un método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, según la reivindicación 4 caracterizado porque posterior al proceso de percusión lateral se realiza un secado del ladrillo o bloque moldeado a la intemperie durante 28 días, manteniendo el contenido de humedad constante los primeros 7 días mediante curado.
6. Un método para obtener un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, según la reivindicación 5 caracterizado porque los moldes correspondientes al procedimiento descrito en la reivindicación 5, son revestidos previamente con un aislante (cera o grasa) con la finalidad de que el material una vez seco y endurecido, pueda ser fácilmente removido del mismo.
7. Un material de construcción para mampostería con matriz de celulosa, obtenido a través del método descrito en la reivindicación 1 caracterizado porque comprende en peso 31- 35% de celulosa, 19-23% de cal, 19-23% de cemento, 4-8% de yeso y 17-22% de agua.
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