WO2019182475A1 - Способ получения олефиновых углеводородов - Google Patents

Способ получения олефиновых углеводородов Download PDF

Info

Publication number
WO2019182475A1
WO2019182475A1 PCT/RU2019/000107 RU2019000107W WO2019182475A1 WO 2019182475 A1 WO2019182475 A1 WO 2019182475A1 RU 2019000107 W RU2019000107 W RU 2019000107W WO 2019182475 A1 WO2019182475 A1 WO 2019182475A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
temperature
reactor
dehydrogenation
contact gas
heat
Prior art date
Application number
PCT/RU2019/000107
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Станислав Михайлович КОМАРОВ
Александра Станиславовна ХАРЧЕНКО
Алексей Александрович КРЕЙКЕР
Original Assignee
Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" filed Critical Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор"
Publication of WO2019182475A1 publication Critical patent/WO2019182475A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
    • C07C5/32—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with formation of free hydrogen
    • C07C5/327—Formation of non-aromatic carbon-to-carbon double bonds only
    • C07C5/333—Catalytic processes
    • C07C5/3332—Catalytic processes with metal oxides or metal sulfides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
    • C07C5/32—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with formation of free hydrogen
    • C07C5/327—Formation of non-aromatic carbon-to-carbon double bonds only
    • C07C5/333—Catalytic processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
    • C07C7/005—Processes comprising at least two steps in series
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
    • C07C7/09—Purification; Separation; Use of additives by fractional condensation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
    • C07C7/11—Purification; Separation; Use of additives by absorption, i.e. purification or separation of gaseous hydrocarbons with the aid of liquids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2521/00—Catalysts comprising the elements, oxides or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium or hafnium
    • C07C2521/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
    • C07C2521/04—Alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2523/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00
    • C07C2523/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • C07C2523/24—Chromium, molybdenum or tungsten
    • C07C2523/26—Chromium
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to the field of petrochemistry, in particular to processes for the production of olefin hydrocarbons used in the production of synthetic rubbers, plastics, high-octane gasoline components and other important organic products.
  • the feed vapor is fed into the tube space of the shell-and-tube heat exchanger-heater, where it is also heated with contact gas heat to a temperature of 275 ° C and then sent to a tube furnace, in which it is heated to a temperature of 530-550 ° C.
  • a tube furnace in which it is heated to a temperature of 530-550 ° C.
  • superheated vapors of n-butane at a pressure of 0.15 MPa are fed to the reactor with a fluidized bed of catalyst.
  • Dehydrogenation is carried out at a temperature of 580 ° C.
  • the dehydrogenation contact gas exiting the reactor is used as a heat carrier for evaporation of liquid feed and heating of feed vapor.
  • the contact gas flows countercurrently to the feed vapors, first in the annulus of the heat exchanger-vapor heater, and then in the tube space of the heat exchanger-evaporator. Then, the cooled contact gas enters the scrubber of water washing and cooling the contact gas and is directed to the release of butylenes.
  • a disadvantage of the known method is the use of contact gas in the heat exchanger-evaporator as a heat carrier, contaminated with catalyst dust removed from the fluidized bed, and also prone to condensation under the operating conditions of the evaporator by high-boiling hydrocarbons formed during the dehydrogenation process.
  • Quick contamination of the heat transfer surface the heat exchanger-evaporator deposits of catalyst and resins determines the unreliability and inefficiency of the evaporation unit of the feedstock and, as a result, the instability of the installation in the known method.
  • a redundant evaporation system for raw materials is required to enable frequent cleaning of heat exchangers without stopping production.
  • the closest in technical essence and the achieved result is a method for producing butylenes by dehydrogenation of n-butane, as well as for producing isoamylenes by dehydrogenation of isopentane in a fluidized bed of finely dispersed aluminum-chromium catalyst circulating in a reactor-regenerator system, including preparing the feedstock by mixing fresh and recycle streams of the corresponding paraffinic hydrocarbons liquid form, evaporation of feedstock in an evaporator heated by hot process water, heating obtained x the vapors of raw materials in quenching coils located in the separation zone of the reactor due to the heat of the contact gas to a temperature of 150 ° C and their overheating in the furnace coils to a temperature of 500-550 ° C due to the heat of combustion of the gaseous fuel supplied to the furnace with the subsequent direction of the superheated vapors raw materials to the dehydrogenation reactor, carried out at a temperature of 530-590 ° C, a pressure in the reactor of 0.125
  • the relatively high temperature of the contact gas after the scrubber (in front of the compressor) does not allow the dehydrogenation units to operate high loads of raw materials, contribute to increased pressure in the reactor, reduce the yield of olefins on decomposed paraffins.
  • Natural gas is used as fuel gas, light gases are blown from contact dehydrogenation gas processing columns, or mixtures thereof. In this connection, it seems advisable to reconsider approaches to heat recovery in dehydrogenation plants - for example, to consider the possibility of saving scarce fuel gas with a slight decrease in water vapor production with a corresponding increase in the consumption of cheaper steam from CHP plants.
  • the aim of the present invention is to improve the energy balance of the dehydrogenation processes of paraffin hydrocarbons, more rational the use of contact gas heat in accordance with the conditions of the power supply of the installation at a particular plant, as well as an increase in the yield of olefinic hydrocarbons.
  • This goal is achieved by the fact that in the known method for producing olefin hydrocarbons by dehydrogenation of paraffin hydrocarbons in a fluidized bed of a dusty aluminum-chromium catalyst circulating in a reactor-regenerator system, including evaporation of a paraffin-containing raw material, consisting of a mixture of fresh and recycle streams of paraffin hydrocarbons, heating the resulting vapors due to heat contact gas in the quenching coil of the reactor and their further overheating in the furnace with subsequent direction to dehydrogenation, including th track as cooling gas dehydrogenation in the recovery boiler to produce a secondary water vapor by evaporation of the condensation water, as well as in the scrubber, the irrigated water, compressing the cooled gas of the contact, the condensation and isolation of the obtained olefinic hydrocarbons and unconverted paraffinic hydrocarbons.
  • the raw material vapor is heated in a heat exchanger 4 installed on the contact gas line after the recovery boiler 23 to a temperature of 150-170 ° C, and then in the quenching coil 26 of reactor 9 to a temperature of 195-215 ° C and then overheated in the furnace 21 to a temperature of 500 - 570 ° C, while the temperature of the contact gas at the inlet to the scrubber 17 is reduced to 155-185 ° C.
  • Dehydrogenation is carried out at a volumetric feed rate of 120-200 hours ' 1 and a temperature of 530-600 ° C.
  • the feedstock before being fed to the heat exchanger 4 is evaporated and heated to a temperature of 70-100 ° C.
  • the saturated water vapor obtained in the recovery boiler 23 with a pressure of 1300 or 600 kPa can be overheated, respectively, to a temperature of 210 or 170 ° C due to the heat of the flue gas in the coils 13 located at the exit of the flue gases from the furnace 21 and then sent to the evaporation of paraffin-containing raw materials and / or in boilers of columns for the separation of olefin and unreacted paraffin hydrocarbons.
  • a heat exchanger 4 can use a shell-and-tube heat exchanger of the vertical type with the supply of contact gas into the tube space of the heat exchanger.
  • the main differences of the proposed method from the known are:
  • the organization using an additional heat exchanger of “soft” heating of the feed vapor with low-temperature heat of the contact gas after the recovery boiler with a reduction in the proportion of overheating of the feed vapor in the furnace with the “hard” heat supply mode opens up the possibility of either decreasing the wall temperature of the furnace coils or decreasing the surface of the coils and, accordingly , the residence time of the vapor of raw materials in the coil of the furnace during their fire heating.
  • the range of increase in the temperature of the vapor of the raw material after the quenching coil and, accordingly, at the inlet to the furnace (195-215 ° C) is limited by the conditions of economic feasibility in the conditions of a particular production: on the one hand, the generation of the required amount of water vapor in the recovery boiler, and on the other hand - an acceptable level of energy costs during overheating of the vapor of raw materials in the furnace.
  • the shell-and-tube heat exchanger-heater of the vertical type when contact gas is supplied to the pipe space, provides high heat transfer efficiency, is compact when installing the equipment of a dehydrogenation unit, and is convenient when cleaning pipes from contamination.
  • the proposed solution has advantages over the prototype in the specified range of changes in the main parameters of the processes of dehydrogenation of paraffin hydrocarbons (volumetric feed rate of the raw material into the reactor, dehydrogenation temperature).
  • Figure 1 shows a diagram of a plant for the dehydrogenation of paraffin hydrocarbons C3-C5, illustrating the invention.
  • the feedstock which is a mixture of fresh paraffin hydrocarbons and paraffin hydrocarbons-recycle, is sent in liquid form via pipeline 1 under a pressure of 500-900 kPa to evaporator 2, where it is evaporated and heated to a temperature of 70-100 ° C (to avoid condensation in the path evaporator — heat exchanger-heater (not shown in FIG. 1)) with supplied steam with a pressure of 1300 or 600 kPa.
  • the feed vapors are sent through pipeline 3 for heating to the annular space of the shell-and-tube heat exchanger-heater 4, where they are heated with contact gas supplied through the pipeline 5 to the tube space of the heat exchanger 4.
  • Heated feed vapors are removed from the heat exchanger 4 at a temperature of 150-170 ° C and pressure 250-450 kPa and through the pipe 6 are sent for further heating to the quenching coils 26 of the reactor 9 and then through the pipe 15 it is fed into the coils 13 located in the lower part of the furnace 21, where they are heated to a temperature of 500-570 ° C for s a combustion furnace gaseous fuel supplied through conduit 8, and then fed to a distributor 22 of the reactor 9 under alyumohromovogo fluidized bed catalyst for dehydrogenation, carried out at a volume hourly space velocity of 120-200 h '1 and a temperature of 530-600 ° C.
  • the fluidized bed in the reactor is divided in height into sections by horizontal failure sectional gratings 27, providing countercurrent movement of the catalyst and gas in the holes of the gratings and the displacement mode when the catalyst and gas move along the fluidized bed (patent RU 2625880, IPC B01 J8 / 04, published on 19.07. 2017).
  • the catalyst circulates in the reactor-regenerator system with the coke dehydrogenation of the catalyst dehydrogenated and cooled during the endothermic reaction from the reactor to the regenerator (not shown in Fig. 1) through the stripping zone of hydrocarbons captured by the circulating catalyst in the lower part of the fluidized bed of reactor 9. Desorption is carried out by nitrogen supplied to the lower part of the desorption zone through pipeline 12.
  • a temperature profile is formed with a maximum temperature in the upper part of the fluidized bed above the upper sectional grating (the so-called dehydrogenation temperature) and a lower temperature in the lower part of the fluidized bed under the lower sectional grating.
  • the obtained contact gas of dehydrogenation contains, in addition to the decomposition products of the feedstock, auxiliary streams, such as, for example, nitrogen supplied to the desorption zone of the reactor 9, gas streams supplied to transport the catalyst circulating in the reactor-regenerator system, etc.
  • the contact gas is cooled, flowing around the quenching coil 26 located above the fluidized bed of catalyst 20 is cleaned of catalyst dust in cyclones located in the separation zone of reactor 9 (not shown in FIG. 1). Then, the contact gas is removed from the reactor 9 through the pipeline 5 and at a temperature of 520-590 ° C is supplied as a heat carrier to the recovery boiler 23, fed by water condensate through the pipeline 16. Water vapor obtained in the recovery boiler from a pressure of 1300 kPa is sent through the steam collector 14 overheating through the pipe 18 to the coil 13 located in the upper part of the furnace 21 at the outlet of the flue gas, after which it is fed directly to the evaporator 2 through the pipe 7 to the evaporator 2 for evaporation of the feedstock.
  • Excesses of produced and superheated water vapor are sent via line 24 to other consumers of the dehydrogenation unit, such as, for example, units for extracting a fraction of paraffin and olefin hydrocarbons from hydrocarbon condensate by distillation and / or an absorption unit for non-condensed hydrocarbons with subsequent release of hydrocarbons by desorption from the absorbent in a boiler column heated by the steam received in the waste heat boiler 23 and superheated in the coil 13 of the furnace 21 with water vapor with a pressure of 1300 kPa and a temperature of 210 ° C.
  • steam can also be generated with a different pressure (for example, 600 kPa) depending on the requirements of consumers that are preferable for a particular production.
  • the steam overheats in the furnace 21 to a temperature of 170 ° C.
  • the preferred flue gas temperature after furnace 21 is 200-250 ° C. — above the dew point for flue gas components.
  • the contact gas is cooled, passing successively the waste heat boiler 23 and the heat exchanger 4. Then the contact gas is sent at a temperature of 155-185 ° C a water washing and cooling scrubber 17 and through a pipe 25 are supplied to a food compressor, and then to a condensation and separation unit of the obtained olefinic hydrocarbons (not shown in FIG. 1). The unreacted paraffin hydrocarbons recovered are recycled to prepare the feedstock.
  • the technical result of the invention is to improve the energy balance of the processes of dehydrogenation of paraffin hydrocarbons, a more rational use of the heat of the contact gas in accordance with the conditions of the power supply of the installation at a particular plant, as well as an increase in the yield of olefinic hydrocarbons.
  • Dehydrogenation is carried out using an AOK-73-24 alumina-chromium microspherical catalyst with a mass fraction of hexavalent chromium of 0, 8-3, 5% in a fresh catalyst. Dehydrogenation can be carried out on a mixture of catalyst AOK-73-24 with other industrial aluminum-chromium dehydrogenation catalysts for paraffin hydrocarbons, such as, for example, IM-2201.
  • the diameter of the reactor and regenerator is 4.6-5, 1 m
  • the surface of the quenching coils in the separation zone of the reactor is 112-128 m 2 .
  • a typical technological scheme of the dehydrogenation unit according to the known method involves the use of two heat-recovery boilers arranged sequentially on the contact gas line with a heat transfer surface of 460-495 m each.
  • the second downstream gas recovery boiler is used as a heat exchanger-heater for the vapor of the feedstock.
  • the dehydrogenation of n-butane to butylenes is carried out according to the known method, when fresh AOK-73-24 aluminum-chromium microspherical catalyst with hexavalent chromium content of 1.5 wt.% Is loaded into the reactor 9.
  • the installation contains a reactor 9 and a regenerator with a diameter of 4.6 m.
  • the surface of the quenching coil of the reactor is 112 m 2 .
  • Dehydrogenation is carried out at a volumetric feed rate of 200 hours ' 1 at a temperature of 600 ° C and a pressure in the reactor of 0.150 MPa (0.50 ati).
  • the regeneration of the catalyst is carried out at a temperature of 650 ° C and a pressure of 0.145 MPa (0.45 ati).
  • the feed to the reactor is 22 t / h.
  • the air flow into the regenerator can withstand 19500 nm / hour.
  • the content of hexavalent chromium in the catalyst after its oxidation in the regenerator is 0.5 wt.%.
  • the consumption of feed vapor for pneumatic transport of the catalyst from the regenerator to the reactor is 910 kg / h.
  • Air consumption for pneumatic transport of the catalyst from the reactor to the regenerator is 860 kg / h.
  • Liquid raw materials in the amount of 22 t / h evaporate and heat up to 70 ° C. Then the raw material vapor is heated by the heat of the contact gas in the quenching coil 26 of the reactor 9, then overheated in the furnace 21 and fed to dehydrogenation. The contact gas is cooled in a quenching coil 26 of reactor 9, then in waste heat boilers and then in a scrubber 17 irrigated with water.
  • the dehydrogenation of n-butane to butylenes is carried out according to the proposed method when loading into the reactor 9 fresh aluminum-chromium microspherical catalyst AOK-73-24 with hexavalent chromium content of 1.5 wt.%.
  • the installation contains a reactor 9 and a regenerator with a diameter of 4.6 m.
  • a waste heat boiler 23 and then a heat exchanger-heater 4 with a surface of 495 m 2 each are located on the contact gas line.
  • the surface of the quenching coil 26 of the reactor 9 is 112 m 2 .
  • Dehydrogenation is carried out at a volumetric feed rate of the original feedstock 200 hours ' 1 at a temperature of 600 ° C and a pressure in the reactor of 0.150 MPa (0.50 ati).
  • the regeneration of the catalyst is carried out at a temperature of 650 ° C and a pressure of 0.145 MPa (0.45 ati).
  • the air flow rate in the regenerator is 19500 nm 3 / hour.
  • the content of hexavalent chromium in the catalyst after its oxidation in the regenerator is 0.5 wt.%.
  • the consumption of feed vapor for pneumatic transport of the catalyst from the regenerator to the reactor is 910 kg / h.
  • Air consumption for pneumatic transport of the catalyst from the reactor to the regenerator is 860 kg / h.
  • Liquid raw materials in an amount of 22 t / h are evaporated and heated in a heat exchanger-heater (not shown in FIG. 1) to 70 ° C by feeding water vapor into the evaporator 2 and the heat exchanger-heater.
  • the vapors of the feed are heated by the heat of the contact gas in the heat exchanger-heater 4 to 150 ° C, and then in the quenching coil 26 of the reactor 9 to 215 ° C, then overheated in the furnace 21 and fed to dehydrogenation.
  • the contact gas is cooled in a quenching coil 26 of reactor 9, then in a waste heat boiler 23 and then in a heat exchanger-heater 4 and in a scrubber 17 irrigated with water.
  • the dehydrogenation of isobutane to isobutylene is carried out according to the known method when loading into the reactor 9 fresh aluminum-chromium microspherical catalyst AOK-73-24 with a hexavalent chromium content of 0.8 wt.%.
  • the installation contains a reactor 9 and a regenerator with a diameter of 4.6 m. Two waste heat boilers with a surface of 460 m each are located on the contact gas line. The surface of the quenching coil 26 of the reactor 9 is 112 m 2 .
  • Dehydrogenation is carried out at a feed volumetric flow rate of 165 hours ' 1 , at a temperature of 575 ° C and a pressure in the reactor of 0.150 MPa (0.50 ati).
  • the regeneration of the catalyst is carried out at a temperature of 650 ° C and a pressure of 0.145 MPa (0.45 ati).
  • the air flow into the regenerator is 22500 nm 3 / hour.
  • the content of hexavalent chromium in the catalyst after its oxidation in the regenerator is 0.3 wt.%.
  • the consumption of feed vapor for pneumatic transport of the catalyst from the regenerator to the reactor is 1100 kg / h.
  • the air consumption for pneumatic transport of the catalyst from the reactor to the regenerator is 970 kg / h.
  • a mixture of fresh and recycle streams is used as a feedstock.
  • Liquid raw materials in an amount of 27 t / h evaporate and heat up to 70 ° C. Then the raw material vapor is heated by the heat of the contact gas in the quenching coil 26 of the reactor 9, then overheated in the furnace 21 and fed to dehydrogenation. The contact gas is cooled in a quenching coil 26 of reactor 9, then in waste heat boilers and then in a scrubber 17 irrigated with water.
  • the dehydrogenation of isobutane to isobutylene is carried out according to the proposed method when loading into the reactor 9 a fresh aluminum-chromium microspherical catalyst AOK-73-24 with a hexavalent chromium content of 0.8 wt.%.
  • the installation comprises a reactor 9 and a regenerator with a diameter of 4.6 m.
  • a waste heat boiler 23 and a heat exchanger-heater 4 with a surface of 460 m 2 each are located on the contact gas line.
  • the surface of the quenching coil 26 of the reactor 9 is 112 m 2 .
  • Dehydrogenation is carried out at a volumetric feed rate of 165 hours ' 1 at a temperature of 575 ° C and a pressure in the reactor of 0.150 MPa (0.50 ati).
  • the regeneration of the catalyst is carried out at a temperature of 650 ° C and a pressure of 0.145 MPa (0.45 ati).
  • Air consumption in the regenerator is 21000 nm / hour.
  • the content of hexavalent chromium in the catalyst after its oxidation in the regenerator is 0.3 wt.%.
  • the consumption of raw material vapor for pneumatic transport of the catalyst from the regenerator to the reactor is 1000 kg / h.
  • the air flow rate for pneumatic transport of the catalyst from the reactor 9 to the regenerator is 910 kg / h.
  • a mixture of fresh and recycle streams of the isobutane fraction of the following composition is used, wt.%: Isobutane - 95.8, isobutylene - 1.8, n-butane and C 3 - 2.4 hydrocarbons.
  • Liquid raw materials in an amount of 27 t / h are evaporated and heated in a heat exchanger-heater (not shown in Fig. 1) to 70 ° C by feeding water vapor into the evaporator 2 and the heat exchanger-heater.
  • the raw material vapor is heated by the heat of the contact gas in the heat exchanger-heater 4 to 156 ° C, and then in the quenching coil 26 of the reactor 9 to 206 ° C, then it is overheated in the furnace 21 and fed to dehydrogenation.
  • the contact gas is cooled in a quenching coil 26 of reactor 9, then in a waste heat boiler 23 and then in a heat exchanger-heater 4 and in a scrubber 17 irrigated with water.
  • Example 5 (prototype).
  • the dehydrogenation of isopentane to isoamylenes is carried out according to the known method when loading into the reactor 9 fresh aluminum-chromium microspherical catalyst AOK-73-24 with hexavalent chromium content of 3.5 wt.%.
  • the installation contains a reactor 9 and a regenerator with a diameter of 5.1 m.
  • the surface of the quenching coil 26 of the reactor 9 is 128 m 2 .
  • Dehydrogenation is carried out at a volumetric feed rate of 120 hours ' 1 , at a temperature of 530 ° C and a pressure in the reactor of 0.1450 MPa (0.450 ati).
  • the regeneration of the catalyst is carried out at a temperature of 660 ° C and a pressure of 0.14 MPa (0.4 ati).
  • the air flow into the regenerator is 23500 nm 3 / hour.
  • the content of hexavalent chromium in the catalyst after its oxidation in the regenerator is 1.0 wt.%.
  • the consumption of raw material vapor for pneumatic transport of the catalyst from the regenerator to the reactor is 1150 kg / h.
  • the air flow rate for pneumatic transport of the catalyst from the reactor to the regenerator is 1050 kg / h.
  • a mixture of fresh and recycle streams of the isopentane fraction of the following composition is used, wt.%: Isopentane - 97.0, isoamylenes - 1.8, hydrocarbons C 4 - 1.0, hydrocarbons C 6 and higher - 0.2.
  • Liquid raw materials in the amount of 44 t / h evaporates and is heated to 100 ° C. Then the raw material vapor is heated by the heat of the contact gas in the quenching coil 26 of the reactor 9, then overheated in the furnace 21 and fed to dehydrogenation. The contact gas is cooled in a quenching coil 26 of reactor 9, then in waste heat boilers and then in a scrubber 17 irrigated with water.
  • the dehydrogenation of isopentane to isoamylenes is carried out according to the proposed method when loading into the reactor fresh aluminum-chromium microspherical catalyst AOK-73-24 with hexavalent chromium content of 3.5 wt.%.
  • the installation comprises a reactor 9 and a regenerator with a diameter of 5.1 m.
  • a waste heat boiler 23 and then a heat exchanger-heater 4 with a surface of 495 m each are located on the contact gas line.
  • the surface of the quenching coil 26 of the reactor 9 is 128 m
  • Dehydrogenation is carried out at a volumetric feed rate of 120 hours ' 1 at a temperature of 530 ° C and a pressure in the reactor of 0.145 MPa (0.45 MPa).
  • the regeneration of the catalyst is carried out at a temperature of 660 ° C and a pressure of 0.14 MPa (0.4 ati).
  • the air flow into the regenerator is 22000 nm 3 / hour.
  • the content of hexavalent chromium in the catalyst after its oxidation in the regenerator is 1.0 wt.%.
  • the consumption of feed vapor for pneumatic transport of the catalyst from the regenerator to the reactor is 1050 kg / h.
  • the air flow rate for pneumatic transport of the catalyst from the reactor 9 to the regenerator is 980 kg / h.
  • a mixture of fresh and recycle streams of the isopentane fraction of the following composition is used, wt.%: Isopentane - 97.0, isoamylenes - 1.8, hydrocarbons C 4 - 1.0, hydrocarbons C 6 and higher - 0.2.
  • Liquid raw materials in an amount of 44 t / h are evaporated and heated in a heat exchanger-heater (not shown in FIG. 1) to 100 ° C by feeding water vapor into the evaporator 2 and the heat exchanger-heater.
  • the feed vapors are heated by contact gas heat in the heat exchanger-heater 4 to 170 ° C, and then in the quenching coil 26 of the reactor 9 to 195 ° C, then overheated in the furnace 21 and fed to dehydrogenation.
  • the contact gas is cooled in a quenching coil 26 of reactor 9, then in a waste heat boiler 23 and then in a heat exchanger-heater 4 and in a scrubber 17 irrigated with water.
  • the proposed method for producing olefin hydrocarbons can significantly improve the energy balance of the processes of dehydrogenation of paraffin hydrocarbons, opens up the possibility of a more rational use of the heat of contact gas, taking into account possible restrictions on the energy supply of plants in specific industries.
  • the proposed method allows to stabilize the operation of dehydrogenation plants of paraffin hydrocarbons, to increase their productivity while increasing the yield of olefinic hydrocarbons.
  • the temperature distribution graphs along the fluidized bed of the reactor relate to the conditions for the isobutane dehydrogenation process according to examples 3 (curve 1) and 4 (curve 2).
  • examples 3 and 4 curve 2.
  • the lower part of the fluidized catalyst bed in the reactor operates in the mode of heating the vapor stream of the feed to a temperature at which sufficiently noticeable isobutane conversions in the endothermic dehydrogenation reaction begin.
  • Underutilization of part of the catalyst in the lower part of the boiling the reactor bed for the dehydrogenation process determines the low dehydrogenation in the prototype.
  • An increase in the superheat temperature of the feed vapor in the furnace to 560 ° C significantly changes the thermal regime of the reactor in the embodiment of the process according to the invention (see figure 2, curve 2).
  • the dehydrogenation reaction begins already in the first section of the fluidized bed, and the average integral temperature in the fluidized bed of the reactor increases by approximately 6 ° C, which leads to an increase in dehydrogenation compared to the prototype.
  • the change in the conditions of the proposed method of operation of the hardening coil of the reactor does not lead to undesirable conversions of the contact gas in the separation zone of the reactor.
  • the formation of thermopolymers and clogging of the annular space of the heat exchanger-heater of the vapor of the raw material, as well as the flow part of the quenching coil of the reactor and the furnace coils are not observed.
  • the method can be used for the production of synthetic rubbers, plastics, high-octane gasoline components and other important organic products.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающий испарение парафинсодержащего сырья, состоящего из смеси свежего и рециклового потоков парафиновых углеводородов, нагрев полученных паров за счет теплоты контактного газа в закалочном змеевике реактора и их дальнейший перегрев в печи с последующим направлением на дегидрирование, включающий также охлаждение контактного газа дегидрирования в котле-утилизаторе с получением вторичного водяного пара за счет испарения водного конденсата, а также в скруббере, орошаемом водой, компримирование охлажденного контактного газа, конденсацию и выделение полученных олефиновых углеводородов и непрореагировавших парафиновых углеводородов. Способ характеризуется тем, что пары сырья нагревают в теплообменном аппарате (4), установленном на линии контактного газа после котла-утилизатора (23) до температуры 150-170 °C, затем в закалочном змеевике (26) реактора (9) до температуры 195-215 °C и далее перегревают в печи (21) до температуры 500-570 °C, при этом температуру контактного газа на входе в скруббер (17) снижают до 155-185 °C, а дегидрирование проводят при объемной скорости подачи сырья 120-200 час-1 и температуре 530-600 °C. Использование предлагаемого изобретения позволяет улучшить энергетический баланс процессов дегидрирования парафиновых углеводородов, более рационально использовать теплоту контактного газа и повысить выход олефиновых углеводородов.

Description

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОЛЕФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ
Область техники
Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к процессам получения олефиновых углеводородов, используемых в производствах синтетических каучуков, пластмасс, высокооктановых компонентов бензина и других важных органических продуктов.
Предшествующий уровень техники
Известен способ дегидрирования н-бутана в бутилены в системе реактор- регенератор с кипящим слоем мелкодисперсного алюмохромового катализатора (И.И. Юкельсон, «Технология основного органического синтеза», М., Издательство «Химия», 1968, стр. 180). По этому способу сырье - бутановая фракция - поступает в жидком виде в межтрубное пространство кожухотрубного теплообменника- испарителя на испарение за счет теплоты контактного газа дегидрирования. Далее пары сырья подают в трубное пространство кожухотрубного теплообменника- подогревателя, где подогревают также теплом контактного газа до температуры 275°С и затем направляют в трубчатую печь, в которой перегревают до температуры 530- 550°С. Из печи перегретые пары н-бутана при давлении 0,15 мПа подают в реактор с кипящим слоем катализатора. Дегидрирование проводят при температуре 580°С. Контактный газ дегидрирования, выходящий из реактора, используют в качестве теплоносителя для испарения жидкого сырья и подогрева паров сырья. При этом контактный газ проходит противоточно парам сырья сначала в межтрубном пространстве теплообменника-подогревателя паров, а затем в трубном пространстве теплообменника-испарителя. Далее охлажденный контактный газ поступает в скруббер водной отмывки и охлаждения контактного газа и направляется на выделение бутиленов.
Недостатком известного способа является использование в теплообменнике- испарителе в качестве теплоносителя контактного газа, загрязненного катализаторной пылью, унесенной из кипящего слоя, а также склонными к конденсации в условиях работы испарителя высококипящими углеводородами, образующимися в процессе дегидрирования. Быстрое загрязнение теплопередающей поверхности теплообменника-испарителя отложениями катализатора и смол определяет ненадежность и неэффективность узла испарения сырья и, как следствие, нестабильность работы установки в известном способе. Требуется дублирующая система испарения сырья для возможности частой чистки теплообменников без останова производства. Подача загрязненного контактного газа в межтрубное пространство теплообменника-подогревателя приводит к ухудшению теплопередачи также и в теплообменнике-подогревателе при практической невозможности очистки от отложений межтрубного пространства теплообменника-подогревателя.
Наиболее близкими по технической сущности и достигаемому результату является способ получения бутиленов дегидрированием н-бутана, а также получения изоамиленов дегидрированием изопентана в кипящем слое мелкодисперсного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающий приготовление исходного сырья смешением свежего и рециклового потоков соответствующих парафиновых углеводородов в жидком виде, испарение исходного сырья в испарителе, обогреваемом горячей технологической водой, нагрев полученных паров сырья в закалочных змеевиках, располагаемых в сепарационной зоне реактора, за счет теплоты контактного газа до температуры 150°С и их перегрев в змеевиках печи до температуры 500-550°С за счет теплоты сгорания подаваемого в печь газообразного топлива с последующим направлением перегретых паров сырья в реактор на дегидрирование, осуществляемое при температуре 530-590°С, давлении в реакторе 0,125 мПа и объемной скорости подачи сырья 120-180 час 1, заключающийся также в выводе в регенератор охлажденного в результате эндотермической реакции дегидрирования, закоксованного и восстановленного катализатора для его нагревания путем сжигания топливного (природного) газа, восстановления активности путем выжига кокса, окисления при температуре 640-650°С и давлении 0,117 мПа в присутствии подаваемого воздуха и последующего восстановления катализатора подаваемым природным газом перед возвращением катализатора в реактор, включающий охлаждение контактного газа в котле-утилизаторе за счет испарения водного конденсата с получением вторичного водяного пара, а также в скруббере, орошаемом водой, компримирование охлажденного контактного газа, конденсацию парафин-олефиновой фракции и выделение полученных олефиновых углеводородов, а также непрореагировавших парафиновых углеводородов с направлением последних в рецикл на дегидрирование (И.Л. Кирпичников, В.В. Береснев, Л.М. Попов «Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука», «Химия», Ленинград, 1986, стр. 8-14, 57-74).
К основным недостаткам известного способа относятся:
- низкая температура паров сырья на входе в печь (150°С) и, соответственно, большая мощность печи, форсированный режим работы печи, высокий расход топливного газа в форсунки печи и экологические проблемы, связанные с большим количеством дымовых газов, сбрасываемых в атмосферу;
- низкая температура перегрева паров сырья в печи (500-550°С), ограниченная необходимостью предотвращения термического крекинга сырья в змеевиках печи в условиях ее работы в форсированном режиме и, как следствие, недогрев нижней части кипящего слоя реактора и возникающая необходимость восполнения дефицита тепла в реакторе для осуществления эндотермической реакции дегидрирования за счет форсирования работы регенератора и циркуляции катализатора в системе реактор-регенератор, что приводит к снижению показателей дегидрирования;
- низкий коэффициент полезного действия печи, связанный со сбросом дымовых газов, содержащих значительное количество низкотемпературного тепла;
- ненадежность и неэффективность узла испарения сырья в известном способе, связанная с быстрым загрязнением теплопередающей поверхности теплообменника-испарителя при использовании в качестве теплоносителя горячей технологической воды, загрязненной катализаторной пылью и смолами, отбираемой из циркуляционного контура скруббера водной отмывки и охлаждения контактного газа;
- высокая температура циркуляционной воды в скруббере водной отмывки контактного газа (82-98°С), которая сопровождается большим уносом паров воды с контактным газом, что требует больших затрат на последующую конденсацию этой воды перед подачей контактного газа на компрессор;
- высокая температура контактного газа перед скруббером (температура на выходе из котла-утилизатора), которая достигает 300-400°С, что требует больших расходов на охлаждение воды, циркулирующей в контуре охлаждения скруббера. При этом относительно высокая температура контактного газа после скруббера (перед компрессором) не позволяет осуществить работу установок дегидрирования на высоких нагрузках по сырью, способствуют повышению давления в реакторе, снижают выход олефинов на разложенные парафины. Здесь необходимо отметить, что предложение снижения температуры контактного газа на входе в скруббер установки дегидрирования до 125°С (Патент RU 2247702, МПК С07С5/32, опубл. 10.03.2005) путем охлаждения контактного газа в котле-утилизаторе и установленным за ним теплообменнике с подачей в него водного конденсата приводит к конденсации высококипящих компонентов контактного газа в теплообменнике и трубопроводе контактного газа при указанной низкой температуре на входе в скруббер. Последующая забивка указанного оборудования отложениями катализаторной пыли и смол приводит к значительному увеличению гидравлического сопротивления тракта контактного газа и, как следствие, к увеличению давления в реакторе и, соответственно, к снижению выходов олефиновых углеводородов.
- ограниченное количество получаемого в котлах-утилизаторах установки дегидрирования водяного пара не обеспечивает в полной мере установку водяным паром необходимых параметров и требует дополнительного привлечения со стороны значительных количеств этого теплоносителя. Например, для типовой установки дегидрирования по прототипу мощностью 25-30 тонн сырья в час цеховая потребность в паре составляет 22-24 т/час с давлением 1300 кПа и 600 кПа, при этом в котлах-утилизаторах, установленных на линиях контактного газа и газа регенерации, вырабатывается около 16 т/час пара с давлением 1300 кПа. В тоже время, ситуация на многих установках такова, что имеется дефицит топливного газа для использования на установке дегидрирования (печь, регенератор и др.). В качестве топливного газа используется природный газ, легкие газы сдувок с колонн переработки контактного газа дегидрирования или их смеси. В связи со сказанным, представляется целесообразным пересмотреть подходы к рекуперации тепла на установках дегидрирования - например, рассмотреть возможности экономии дефицитного топливного газа при некотором снижении выработки водяного пара с соответствующим увеличением потребления более дешевого пара с ТЭЦ.
Раскрытие изобретения
Целью настоящего изобретения является улучшение энергетического баланса процессов дегидрирования парафиновых углеводородов, более рациональное использование теплоты контактного газа в соответствии с условиями энергообеспечения установки на конкретном производстве, а также повышение выходов олефиновых углеводородов.
Указанная цель достигается тем, что в известном способе получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающем испарение парафинсодержащего сырья, состоящего из смеси свежего и рециклового потоков парафиновых углеводородов, нагрев полученных паров за счет теплоты контактного газа в закалочном змеевике реактора и их дальнейший перегрев в печи с последующим направлением на дегидрирование, включающий также охлаждение контактного газа дегидрирования в котле-утилизаторе с получением вторичного водяного пара за счет испарения водного конденсата, а также в скруббере, орошаемом водой, компримирование охлажденного контактного газа, конденсацию и выделение полученных олефиновых углеводородов и непрореагировавших парафиновых углеводородов. Пары сырья нагревают в теплообменном аппарате 4, установленном на линии контактного газа после котла- утилизатора 23 до температуры 150-170°С, а затем в закалочном змеевике 26 реактора 9 до температуры 195-215°С и далее перегревают в печи 21 до температуры 500- 570°С, при этом температуру контактного газа на входе в скруббер 17 снижают до 155-185°С. Дегидрирование проводят при объемной скорости подачи сырья 120-200 час'1 и температуре 530-600°С.
Исходное сырье перед подачей в теплообменный аппарат 4 испаряют и подогревают до температуры 70-100°С.
Получаемый в котле-утилизаторе 23 насыщенный водяной пар с давлением 1300 или 600 кПа могут перегревать соответственно до температуры 210 или 170°С за счет теплоты дымового газа в змеевиках 13, расположенных на выходе дымовых газов из печи 21 и далее направлять на испарение парафинсодержащего сырья и/или в кипятильники колонн выделения олефиновых и непрореагировавших парафиновых углеводородов.
В качестве теплообменного аппарата 4 могут использовать кожухотрубный теплообменник вертикального типа с подачей контактного газа в трубное пространство теплообменника. Основными отличиями предлагаемого способа от известного являются:
- двухступенчатый нагрев паров сырья: сначала в дополнительном теплообменнике за счет низкотемпературного тепла контактного газа после котла- утилизатора до температуры 150-170°С и далее - в закалочных змеевиках реактора с увеличением температуры паров сырья после змеевиков до 195-215°С;
- снижение мощности печи для перегрева паров сырья на входе в реактор за счет более высокой по сравнению с прототипом температуры паров сырья на входе в печь;
- увеличение предельной температуры перегрева паров сырья в печи (до 570°С);
- перегрев полученного в котле-утилизаторе водяного пара с давлением 1300 или 600 кПа до температуры соответственно 210 или 170°С за счет теплоты дымового газа;
- использование получаемого в котле-утилизаторе водяного пара для испарения парафинсодержащего сырья с исключением использования горячей воды из скруббера;
Организация с помощью дополнительного теплообменника «мягкого» нагрева паров сырья низкотемпературным теплом контактного газа после котла-утилизатора с сокращением доли перегрева паров сырья в печи при «жестком» режиме подвода тепла открывает возможность или снизить температуру стенки змеевиков печи, или уменьшить поверхность змеевиков и, соответственно, время пребывания паров сырья в змеевиках печи при их огневом обогреве. Это позволяет повысить верхний предел температуры перегрева паров сырья перед их подачей в реактор при недопущении термического крекинга парафинсодержащего сырья в предлагаемой системе нагрева и последующего перегрева сырья и, соответственно, улучшить условия подвода тепла в реактор и тем самым повысить показатели дегидрирования (выходы олефинов на пропущенные и разложенные парафины).
Перегрев получаемого в котле-утилизаторе насыщенного водяного пара с давлением 1300 или 600 кПа соответственно до температуры 210 или 170°С с использованием низкотемпературного тепла дымовых газов после печи обеспечивает дополнительный тепловой потенциал водяного пара, создает условия недопущения конденсации водяного пара за счет теплопотерь при его транспортировании к потребителям (испаритель сырья, кипятильники колонн выделения получаемых олефиновых и непрореагровавших парафиновых углеводородов и др.).
Диапазон увеличения температуры паров сырья после закалочного змеевика и, соответственно, на входе в печь (195-215°С) ограничивается условиями экономической целесообразности в условиях конкретного производства: с одной стороны - выработки в котле-утилизаторе необходимого количества водяного пара, а с другой стороны - приемлемый уровень энергетических затрат при перегреве паров сырья в печи.
При перегреве паров сырья в печи ниже 500°С снижаются выходы олефиновых углеводородов в связи с возникающим дефицитом тепла в нижней части кипящего слоя реактора дегидрирования, а при перегреве паров сырья выше 570°С начинается ощутимое разложение парафиновых углеводородов в змеевиках печи.
Замена теплоносителя в испарителе сырья (горячей воды из скруббера на получаемый в котле-утилизаторе водяной пар), увеличивает стабильность работы установки дегидрирования и открывает возможности для увеличения мощности установок.
Кожухотрубный теплообменник-нагреватель вертикального типа при подаче контактного газа в трубное пространство обеспечивает высокую эффективность теплопередачи, обладает компактностью при монтаже оборудования установки дегидрирования и удобством при чистке труб от загрязнений.
Предлагаемое техническое решение обладает преимуществами перед прототипом в указанном диапазоне изменения основных параметров осуществления процессов дегидрирования парафиновых углеводородов (объемной скорости подачи сырья в реактор, температуры дегидрирования).
Краткое описание фигур чертежей
На фиг.1 изображена схема установки для дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5, иллюстрирующая предлагаемое изобретение.
Исходное сырье, представляющее собой смесь свежих парафиновых углеводородов и парафиновых углеводородов-рецикла, направляют в жидком виде по трубопроводу 1 под давлением 500-900 кПа в испаритель 2, где испаряют и подогревают до температуры 70-100°С (во избежание конденсации в тракте испаритель— теплообменник-подогреватель (на фиг. 1 не показан)) подаваемым водяным паром с давлением 1300 или 600 кПа. Далее пары сырья направляют по трубопроводу 3 на нагрев в межтрубное пространство кожухотрубного теплообменника-нагревателя 4, где обогревают теплом контактного газа, поступающего по трубопроводу 5 в трубное пространство теплообменника 4. Нагретые пары сырья выводят из теплообменника 4 при температуре 150-170°С и давлении 250-450 кПа и по трубопроводу 6 направляют на дальнейший нагрев в закалочные змеевики 26 реактора 9 после чего по трубопроводу 15 подают в змеевики 13, расположенные в нижней части печи 21, где перегревают до температуры 500- 570°С за счет сжигания в печи газообразного топлива, подаваемого по трубопроводу 8, после чего направляют в распределитель 22 реактора 9 под кипящий слой алюмохромового катализатора на дегидрирование, осуществляемое при объемной скорости подачи сырья 120-200 час'1 и температуре 530-600°С. Кипящий слой в реакторе разделен по высоте на секции горизонтальными провальными секционирующими решетками 27, обеспечивающими противоточное движение катализатора и газа в отверстиях решеток и режим вытеснения при движении катализатора и газа вдоль кипящего слоя (патент RU 2625880, МПК В01 J8/04, опубл. 19.07.2017). Катализатор циркулирует в системе реактор-регенератор с выводом закоксованного и охлажденного в ходе эндотермической реакции дегидрирования катализатора из реактора в регенератор (на фиг.1 не показан) через зону десорбции захваченных циркулирующим катализатором углеводородов в нижней части кипящего слоя реактора 9. Десорбция осуществляется азотом, подаваемым в нижнюю часть зоны десорбции по трубопроводу 12. В регенераторе происходит выжиг кокса, нагрев за счет сжигания подаваемого топливного газа и восстановление активности катализатора в присутствии воздуха при температуре 640-660°С и давлении 0,117 мПа с дальнейшим возвратом отрегенерированного и нагретого катализатора из регенератора в реактор 9. Циркуляция осуществляется по катализаторопроводу 10 из реактора 9 в регенератор с помощью воздуха, подаваемого на пневмотранспорт, и по катализаторопроводу 11 из регенератора в реактор 9 с помощью подаваемых на пневмотранспорт паров сырья или топливного газа. Катализатор и транспортный газ выпускают в верхнюю часть кипящего слоя реактора 9 под уровень кипящего слоя 20 с помощью показанного условно распределительного устройства 19. В ходе осуществления процесса дегидрирования вдоль кипящего слоя реактора 9 формируется температурный профиль с максимальной температурой в верхней части кипящего слоя над верхней секционирующей решеткой (так называемая температура дегидрирования) и пониженной температурой в нижней части кипящего слоя под нижней секционирующей решеткой. Полученный контактный газ дегидрирования содержит, кроме продуктов разложения подаваемого сырья, вспомогательные потоки, такие, например, как азот, подаваемый в зону десорбции реактора 9, газовые потоки, подаваемые на транспорт циркулирующего в системе реактор-регенератор катализатора и др. Контактный газ охлаждается, обтекая закалочный змеевик 26, расположенный над уровнем кипящего слоя катализатора 20, очищается от катализаторной пыли в циклонах, расположенных в сепарационной зоне реактора 9 (на фиг.1 не показано). Затем контактный газ выводят из реактора 9 по трубопроводу 5 и при температуре 520-590°С подают в качестве теплоносителя в котел-утилизатор 23, питаемый водяным конденсатом по трубопроводу 16. Полученный в котле- утилизаторе водяной пар с давлением 1300 кПа через паросборник 14 направляют на перегрев по трубопроводу 18 в змеевик 13, расположенный в верхней части печи 21 на выходе из нее дымовых газов, после чего по трубопроводу 7 непосредственно или через заводскую сеть подают в испаритель 2 на испарение исходного сырья. Излишки получаемого и перегретого водяного пара направляют по трубопроводу 24 на другие потребители установки дегидрирования, такие, например, как узлы выделения фракции парафиновых и олефиновых углеводородов из углеводородного конденсата ректификацией и/или узел абсорбции несконденсировавшихся углеводородов с последующим выделением углеводородов десорбцией из абсорбента в колонне с кипятильником, обогреваемым получаемым в котле-утилизаторе 23 и перегретом в змеевике 13 печи 21 водяным паром с давлением 1300 кПа и температурой 210°С. В котле-утилизаторе 23 может также вырабатываться водяной пар с другим давлением (например, 600 кПа) в зависимости от требований потребителей, предпочтительных для конкретного производства. В этом случае пар перегревается в печи 21 до температуры 170°С. Предпочтительная температура дымовых газов после печи 21 составляет 200-250°С - выше точки росы для компонентов дымового газа. Контактный газ охлаждается, пройдя последовательно котел-утилизатор 23 и теплообменник 4. Затем контактный газ направляют при температуре 155-185°С в скруббер водной отмывки и охлаждения 17 и по трубопроводу 25 подают в продуктовый компрессор, а далее - в узел конденсации и выделения получаемых олефиновых углеводородов (на фиг.1 не показаны). Выделенные непрореагировавпше парафиновые углеводороды возвращают в рецикл на приготовление исходного сырья.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является улучшение энергетического баланса процессов дегидрирования парафиновых углеводородов, более рациональное использование теплоты контактного газа в соответствии с условиями энергообеспечения установки на конкретном производстве, а также повышение выходов олефиновых углеводородов.
Лучший вариант осуществления изобретения
Способ иллюстрируют следующие примеры.
Дегидрирование осуществляют с использованием алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с массовой долей шестивалентного хрома 0, 8-3, 5% в свежем катализаторе. Дегидрирование может осуществляться на смеси катализатора АОК-73-24 с другими промышленными алюмохромовыми катализаторами дегидрирования парафиновых углеводородов, такими, например, как ИМ-2201.
Диаметр реактора и регенератора составляет 4,6-5, 1 м.
Поверхность закалочных змеевиков в сепарационной зоне реактора составляет 112-128 м2.
Типовая технологическая схема блока дегидрирования по известному способу предусматривает использование двух, расположенных последовательно на линии контактного газа, котлов-утилизаторов с поверхностью теплопередачи 460-495 м каждый.
При осуществлении предлагаемого способа с использованием оборудования типовой установки дегидрирования второй по ходу контактного газа котел- утилизатор используется в качестве теплообменника-нагревателя паров сырья.
В ходе осуществления процессов дегидрирования производится очистка оборудования на линии контактного газа (котлов-утилизаторов и теплообменника- нагревателя паров сырья) от отложений катализаторной пыли на теплопередающих поверхностях известными способами, например, периодическая - один раз в 7-10 дней - продувка теплообменных труб газовзвесью равновесного катализатора из пневмотранспортной системы циркуляции катализатора.
Пример 1 (прототип).
Дегидрирование н-бутана в бутилены осуществляют по известному способу при загрузке в реактор 9 свежего алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с содержанием шестивалентного хрома 1,5 мас.%. Установка содержит реактор 9 и регенератор диаметром 4,6 м. На линии контактного газа расположены 2 котла-утилизатора с поверхностью 495 м2 каждый. Поверхность закалочного змеевика реактора составляет 112 м2. Дегидрирование ведут при объемной скорости подачи исходного сырья 200 час'1 при температуре 600°С и давлении в реакторе 0,150 МПа (0,50 ати). Регенерацию катализатора проводят при температуре 650°С и давлении 0,145 МПа (0,45 ати). Подача сырья в реактор составляет 22 т/час. Расход воздуха в регенератор выдерживают 19500 нм /час. Содержание шестивалентного хрома в катализаторе после его окисления в регенераторе составляет 0,5 мас.%. Расход паров сырья на пневмотранспорт катализатора из регенератора в реактор - 910 кг/час. Расход воздуха на пневмотранспорт катализатора из реактора в регенератор - 860 кг/час. В качестве исходного сырья используют смесь свежего и рециклового потоков бутановой фракции с содержанием: н-бутан - 92,5 мас.%, изобутан - 3,5 мас.%, бутилены - 3,0 мас.%, углеводороды С3 - 0,6 мас.%. Жидкое сырье в количестве 22 т/час испаряется и подогревается до 70°С. Затем пары сырья нагреваются теплом контактного газа в закалочном змеевике 26 реактора 9, далее перегреваются в печи 21 и подаются на дегидрирование. Контактный газ охлаждают в закалочном змеевике 26 реактора 9, затем в котлах-утилизаторах и далее в скруббере 17, орошаемом водой.
Пример 2.
Дегидрирование н-бутана в бутилены осуществляют по предлагаемому способу при загрузке в реактор 9 свежего алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с содержанием шестивалентного хрома 1,5 мас.%. Установка содержит реактор 9 и регенератор диаметром 4,6 м. На линии контактного газа расположен котел-утилизатор 23 и далее теплообменник-нагреватель 4 с поверхностью 495 м2 каждый. Поверхность закалочного змеевика 26 реактора 9 составляет 112 м2. Дегидрирование ведут при объемной скорости подачи исходного сырья 200 час'1 при температуре 600°С и давлении в реакторе 0,150 МПа (0,50 ати). Регенерацию катализатора проводят при температуре 650°С и давлении 0,145 МПа (0,45 ати). Расход воздуха в регенератор - 19500 нм3/час. Содержание шестивалентного хрома в катализаторе после его окисления в регенераторе составляет 0,5 мас.%. Расход паров сырья на пневмотранспорт катализатора из регенератора в реактор - 910 кг/час. Расход воздуха на пневмотранспорт катализатора из реактора в регенератор - 860 кг/час. В качестве исходного сырья используют смесь свежего и рециклового потоков бутановой фракции с содержанием: н-бутан - 92,5 мас.%, изобутан - 3,5 мас.%, бутилены - 3,0 мас.%, углеводороды С3 - 0,6 мас.%. Жидкое сырье в количестве 22 т/час испаряется и подогревается в теплообменнике- подогревателе (на фиг.1 не показан) до 70°С путем подачи в испаритель 2 и теплообменник-подогреватель водяного пара. Пары сырья нагреваются теплом контактного газа в теплообменнике-нагревателе 4 до 150°С, а затем в закалочном змеевике 26 реактора 9 до 215°С, далее перегреваются в печи 21 и подаются на дегидрирование. Контактный газ охлаждают в закалочном змеевике 26 реактора 9, затем в котле-утилизаторе 23 и далее в теплообменнике-нагревателе 4 и в скруббере 17, орошаемом водой.
Пример 3 (прототип).
Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют по известному способу при загрузке в реактор 9 свежего алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с содержанием шестивалентного хрома 0,8 мас.%. Установка содержит реактор 9 и регенератор диаметром 4,6 м. На линии контактного газа расположены два котла-утилизатора с поверхностью 460 м каждый. Поверхность закалочного змеевика 26 реактора 9 составляет 112 м2. Дегидрирование ведут при объемной скорости подачи исходного сырья 165 час'1, при температуре 575°С и давлении в реакторе 0,150 МПа (0,50 ати). Регенерацию катализатора проводят при температуре 650°С и давлении 0,145 МПа (0,45 ати). Расход воздуха в регенератор - 22500 нм3/час. Содержание шестивалентного хрома в катализаторе после его окисления в регенераторе составляет 0,3 мас.%. Расход паров сырья на пневмотранспорт катализатора из регенератора в реактор - 1100 кг/час. Расход воздуха на пневмотранспорт катализатора из реактора в регенератор - 970 кг/час. В качестве исходного сырья используют смесь свежего и рециклового потоков изобутановой фракции следующего состава, мас.%: изобутан - 95,8, изобутилен— 1,8, н-бутан и углеводороды С3 - 2,4. Жидкое сырье в количестве 27 т/час испаряется и подогревается до 70°С. Затем пары сырья нагреваются теплом контактного газа в закалочном змеевике 26 реактора 9, далее перегреваются в печи 21 и подаются на дегидрирование. Контактный газ охлаждают в закалочном змеевике 26 реактора 9, затем в котлах-утилизаторах и далее в скруббере 17, орошаемом водой.
Пример 4.
Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют по предлагаемому способу при загрузке в реактор 9 свежего алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с содержанием шестивалентного хрома 0,8 мас.%. Установка содержит реактор 9 и регенератор диаметром 4,6 м. На линии контактного газа расположен котел-утилизатор 23 и далее теплообменник-нагреватель 4 с поверхностью 460 м2 каждый. Поверхность закалочного змеевика 26 реактора 9 составляет 112 м2. Дегидрирование ведут при объемной скорости подачи исходного сырья 165 час'1 при температуре 575°С и давлении в реакторе 0,150 МПа (0,50 ати). Регенерацию катализатора проводят при температуре 650°С и давлении 0,145 МПа (0,45 ати). Расход воздуха в регенератор - 21000 нм /час. Содержание шестивалентного хрома в катализаторе после его окисления в регенераторе составляет 0,3 мас.%. Расход паров сырья на пневмотранспорт катализатора из регенератора в реактор - 1000 кг/час. Расход воздуха на пневмотранспорт катализатора из реактора 9 в регенератор - 910 кг/час. В качестве исходного сырья используют смесь свежего и рециклового потоков изобутановой фракции следующего состава, мас.%: изобутан - 95,8, изобутилен— 1,8, н-бутана и углеводородов С3 - 2,4. Жидкое сырье в количестве 27 т/час испаряется и подогревается в теплообменнике- подогревателе (на фиг.1 не показан) до 70°С путем подачи в испаритель 2 и теплообменник-подогреватель водяного пара. Затем пары сырья нагреваются теплом контактного газа в теплообменнике-нагревателе 4 до 156°С, а затем в закалочном змеевике 26 реактора 9 до 206°С, далее перегреваются в печи 21 и подаются на дегидрирование. Контактный газ охлаждают в закалочном змеевике 26 реактора 9, затем в котле-утилизаторе 23 и далее в теплообменнике-нагревателе 4 и в скруббере 17, орошаемом водой.
Пример 5 (прототип). Дегидрирование изопентана в изоамилены осуществляют по известному способу при загрузке в реактор 9 свежего алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с содержанием шестивалентного хрома 3,5 мас.%. Установка содержит реактор 9 и регенератор диаметром 5,1 м. На линии контактного газа расположены 2 котла-утилизатора с поверхностью 495 м2 каждый. Поверхность закалочного змеевика 26 реактора 9 составляет 128 м2. Дегидрирование ведут при объемной скорости подачи исходного сырья 120 час'1, при температуре 530°С и давлении в реакторе 0,1450 МПа (0,450 ати). Регенерацию катализатора проводят при температуре 660°С и давлении 0,14 МПа (0,4 ати). Расход воздуха в регенератор - 23500 нм3/час. Содержание шестивалентного хрома в катализаторе после его окисления в регенераторе составляет 1,0 мас.%. Расход паров сырья на пневмотранспорт катализатора из регенератора в реактор - 1150 кг/час. Расход воздуха на пневмотранспорт катализатора из реактора в регенератор - 1050 кг/час. В качестве исходного сырья используют смесь свежего и рециклового потоков изопентановой фракции следующего состава, мас.%: изопентан - 97,0, изоамилены - 1,8, углеводороды С4 - 1,0, углеводороды С6 и выше - 0,2. Жидкое сырье в количестве 44 т/час испаряется и подогревается до 100°С. Затем пары сырья нагреваются теплом контактного газа в закалочном змеевике 26 реактора 9, далее перегреваются в печи 21 и подаются на дегидрирование. Контактный газ охлаждают в закалочном змеевике 26 реактора 9, затем в котлах-утилизаторах и далее в скруббере 17, орошаемом водой.
Пример 6.
Дегидрирование изопентана в изоамилены осуществляют по предлагаемому способу при загрузке в реактор свежего алюмохромового микросферического катализатора АОК-73-24 с содержанием шестивалентного хрома 3,5 мас.%. Установка содержит реактор 9 и регенератор диаметром 5,1 м. На линии контактного газа расположен котел-утилизатор 23 и далее теплообменник-нагреватель 4 с поверхностью 495 м каждый. Поверхность закалочного змеевика 26 реактора 9 составляет 128 м . Дегидрирование ведут при объемной скорости подачи исходного сырья 120 час'1 при температуре 530°С и давлении в реакторе 0,145 МПа (0,45 ати). Регенерацию катализатора проводят при температуре 660°С и давлении 0,14 МПа (0,4 ати). Расход воздуха в регенератор - 22000 нм3/час. Содержание шестивалентного хрома в катализаторе после его окисления в регенераторе составляет 1,0 мас.%. Расход паров сырья на пневмотранспорт катализатора из регенератора в реактор - 1050 кг/час. Расход воздуха на пневмотранспорт катализатора из реактора 9 в регенератор - 980 кг/час. В качестве исходного сырья используют смесь свежего и рециклового потоков изопентановой фракции следующего состава, мас.%: изопентан - 97,0, изоамилены - 1,8, углеводороды С4 - 1,0, углеводороды С6 и выше - 0,2. Жидкое сырье в количестве 44 т/час испаряется и подогревается в теплообменнике- подогревателе (на фиг.1 не показан) до 100°С путем подачи в испаритель 2 и теплообменник-подогреватель водяного пара. Затем пары сырья нагреваются теплом контактного газа в теплообменнике-нагревателе 4 до 170°С, а затем в закалочном змеевике 26 реактора 9 до 195°С, далее перегреваются в печи 21 и подаются на дегидрирование. Контактный газ охлаждают в закалочном змеевике 26 реактора 9, затем в котле-утилизаторе 23 и далее в теплообменнике-нагревателе 4 и в скруббере 17, орошаемом водой.
Основные условия осуществления процессов и достигаемые показатели дегидрирования представлены в таблице 1 и фиг.2.
Как видно из таблицы, предлагаемый способ получения олефиновых углеводородов позволяет существенно улучшить энергетический баланс процессов дегидрирования парафиновых углеводородов, открывает возможности более рационального использования теплоты контактного газа с учетом возможных ограничений энергообеспечения установок на конкретных производствах. Предлагаемый способ позволяет стабилизировать работу установок дегидрирования парафиновых углеводородов, увеличить их производительность при одновременном увеличении выходов олефиновых углеводородов.
Представленные на фиг.2 графики распределения температуры вдоль кипящего слоя реактора относятся к условиям осуществления процесса дегидрирования изобутана по примерам 3 (кривая 1) и 4 (кривая 2). Как видно из фиг.2, при недогреве паров сырья в печи в прототипе (480°С) наблюдается значительный дефицит тепла в нижней части кипящего слоя. При этом нижняя часть кипящего слоя катализатора в реакторе (секции 1-3 или, возможно, 1-5) работают в режиме подогрева потока паров сырья до температуры, при которой начинаются достаточно ощутимые превращения изобутана в эндотермической реакции дегидрирования. Недоиспользование части катализатора в нижней части кипящего слоя реактора для осуществления процесса дегидрирования определяет низкие показатели дегидрирования в прототипе. Увеличение температуры перегрева паров сырья в печи до 560°С существенно изменяет тепловой режим реактора в варианте осуществления процесса по изобретению (см. фиг.2, кривая 2). При этом реакция дегидрирования начинается уже в первой секции кипящего слоя, а среднеинтегральная температура в кипящем слое реактора увеличивается приблизительно на 6°С, что приводит к увеличению показателей дегидрирования по сравнению с прототипом.
В примерах также показано, что типовые установки дегидрирования, базирующиеся на технологии прототипа с использованием двух расположенных последовательно котлов-утилизаторов (котел-утилизатор 1 и котел-утилизатор 2, см. таблицу 1), легко реконструируются на переход к предлагаемой технологии путем использования второго по ходу контактного газа котла-утилизатора (котел-утилизатор 2) в качестве теплообменника для нагрева паров сырья (теплообменник «газ-газ», см. таблицу 1). Как видно из таблицы 1, при осуществлении известного способа во втором по ходу контактного газа котле-утилизаторе вырабатывается сравнительно малое количество водяного пара, что подтверждает целесообразность использования этого котла в качестве теплообменника-нагревателя паров сырья при переводе типовой установки на предлагаемый способ осуществления процессов дегидрирования. Показано, что на базе имеющегося оборудования типовой установки возможен переход к использованию предлагаемой технологии с существенным наращением мощности установки при улучшении показателей дегидрирования, включая также значительное уменьшение потребления топливного газа и количества отбросных дымовых газов печи для перегрева паров сырья. Возникающий при реконструкции установки запас по мощности печи увеличивает возможности работы установки в широком диапазоне нагрузок по сырью без форсирования теплового режима печи. Значительное снижение температуры контактного газа на входе в скруббер по сравнению с прототипом позволяет стабилизировать работу скруббера в узком температурном интервале со снижением энергетических расходов на охлаждение контактного газа. Конденсация смол и забивка тракта контактного газа на входе в скруббер отсутствует. Изменение в условиях осуществления предлагаемого способа режима работы закалочного змеевика реактора не приводит к нежелательным превращениям контактного газа в сепарационной зоне реактора. При этом образование термополимеров и забивка межтрубного пространства теплообменника-нагревателя паров сырья, а также проточной части закалочного змеевика реактора и змеевиков печи не наблюдается.
Промышленная применимость
Способ может применяться для производства синтетических каучуков, пластмасс, высокооктановых компонентов бензина и других важных органических продуктов.
Таблица 1.
о
О
00
С/1
Figure imgf000020_0001
О
Figure imgf000020_0002
о о о о
Figure imgf000020_0003
о
Продолжение таблицы 1.
о
О
ос
С/1
Figure imgf000021_0001
О
Figure imgf000021_0002
о о
Figure imgf000021_0003
о о о
Продолжение таблицы 1.
Figure imgf000022_0001
о ю

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающий испарение парафинсодержащего сырья, состоящего из смеси свежего и рециклового потоков парафиновых углеводородов, нагрев полученных паров за счет теплоты контактного газа в закалочном змеевике реактора и их дальнейший перегрев в печи с последующим направлением на дегидрирование, включающий также охлаждение контактного газа дегидрирования в котле-утилизаторе с получением водяного пара за счет испарения водного конденсата, а также в скруббере, орошаемом водой, компримирование охлажденного контактного газа, конденсацию и выделение полученных олефиновых углеводородов и непрореагировавших парафиновых углеводородов, отличающийся тем, что пары сырья нагревают в теплообменном аппарате (4), установленном на линии контактного газа после котла-утилизатора (23), до температуры 150-170°С, затем в закалочном змеевике (26) реактора (9) до температуры 195-215°С и далее перегревают в печи (21) до температуры 500-570°С, при этом температуру контактного газа на входе в скруббер (17) снижают до 155- 185°С, а дегидрирование проводят при объемной скорости подачи сырья 120-200 час'1 и температуре 530-600°С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что исходное сырье перед подачей в теплообменный аппарат (4) испаряют и подогревают до температуры 70-100°С.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что полученный в котле-утилизаторе (23) водяной пар с давлением 1300 кПа или 600 кПа перегревают соответственно до температуры 210°С или 170°С за счет теплоты дымового газа в змеевиках (13), расположенных на выходе дымовых газов из печи (21).
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что полученный в котле-утилизаторе (23) водяной пар направляют на испарение парафинсодержащего сырья и/или в кипятильники колонн выделения олефиновых и непрореагировавших парафиновых углеводородов.
5. Способ по пп.1-4, отличающийся тем, что в качестве теплообменного аппарата (4) используют кожухотрубный теплообменник вертикального типа, при этом контактный газ подают в трубное пространство теплообменника (4).
PCT/RU2019/000107 2018-03-22 2019-02-21 Способ получения олефиновых углеводородов WO2019182475A1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2018110202 2018-03-22
RU2018110202A RU2671867C1 (ru) 2018-03-22 2018-03-22 Способ получения олефиновых углеводородов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019182475A1 true WO2019182475A1 (ru) 2019-09-26

Family

ID=64103113

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2019/000107 WO2019182475A1 (ru) 2018-03-22 2019-02-21 Способ получения олефиновых углеводородов

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2671867C1 (ru)
WO (1) WO2019182475A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116059932A (zh) * 2021-11-01 2023-05-05 中国石油化工股份有限公司 一种降低炼化装置积碳危害的工艺方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2678094C1 (ru) * 2018-11-21 2019-01-23 Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" Рекуперация тепла в процессах дегидрирования парафиновых углеводородов

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2214383C1 (ru) * 2002-04-29 2003-10-20 Открытое акционерное общество "Уралоргсинтез" Способ получения олефиновых углеводородов
CN103449951A (zh) * 2013-09-04 2013-12-18 山东垦利石化集团有限公司 一种丁烷脱氢的工艺技术
RU2643366C1 (ru) * 2017-08-30 2018-02-01 Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" Технологическая схема установки дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5 (варианты)

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2214383C1 (ru) * 2002-04-29 2003-10-20 Открытое акционерное общество "Уралоргсинтез" Способ получения олефиновых углеводородов
CN103449951A (zh) * 2013-09-04 2013-12-18 山东垦利石化集团有限公司 一种丁烷脱氢的工艺技术
RU2643366C1 (ru) * 2017-08-30 2018-02-01 Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" Технологическая схема установки дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5 (варианты)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116059932A (zh) * 2021-11-01 2023-05-05 中国石油化工股份有限公司 一种降低炼化装置积碳危害的工艺方法

Also Published As

Publication number Publication date
RU2671867C1 (ru) 2018-11-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2619114C2 (ru) Способ окислительного дегидрирования с низкими выбросами для получения бутадиена
US6459009B1 (en) Two-stage quench tower for use with oxygenate conversion process
CN101351423B (zh) 通过二甲醚生产轻质烯烃
RU138334U1 (ru) Установка получения высокооктанового бензина из бензиновых фракций и метанола
MXPA02011363A (es) Proceso para convertir oxigenados en olefinas con efriamiento subito directo del producto para recuperacion de calor.
CN105693450A (zh) 用于生产烯烃的方法和系统
WO2019182475A1 (ru) Способ получения олефиновых углеводородов
CN1331828C (zh) 用于含氧化合物转化工艺的两级骤冷塔
RU2643366C1 (ru) Технологическая схема установки дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5 (варианты)
CN101439278B (zh) 反应器冷却器
RU2655924C1 (ru) Способ получения олефиновых углеводородов
US9233885B2 (en) Two stage oxygenate conversion reactor with improved selectivity
US11479521B2 (en) Methods for making light olefins from different feed streams
RU2385312C2 (ru) Способ превращения кислородсодержащих соединений в олефины и устройство для его осуществления
CN104039740A (zh) 生产轻烯烃的方法
US20110300026A1 (en) Two Stage Oxygenate Conversion Reactor with Improved Selectivity
CN104109072A (zh) 甲醇制烯烃的反应装置及其应用
KR102062476B1 (ko) 부타디엔의 제조 방법에서의 열 회수
EA043956B1 (ru) Объединенный термический и каталитический крекинг для получения олефинов
CN111892475A (zh) 一种丙烷脱氢装置增产丙烯乙烯的方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19770535

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19770535

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1