WO2019180009A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von backwaren, insbesondere backwaren aus weizenteigen, und vorrichtung dafür - Google Patents

Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von backwaren, insbesondere backwaren aus weizenteigen, und vorrichtung dafür Download PDF

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WO2019180009A1
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WO
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dough
conveyor belt
baking
pieces
cutting
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PCT/EP2019/056821
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Rüdiger JANK
Thorsten MOHNKE
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Kuchenmeister Gmbh
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    • A21C3/02—Dough-sheeters; Rolling-machines; Rolling-pins
    • A21C3/022—Laminating or undulating a continuous dough sheet, e.g. by folding transversely or longitudinally onto a moving surface
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    • A21C11/00—Other machines for forming the dough into its final shape before cooking or baking
    • A21C11/10—Other machines for forming the dough into its final shape before cooking or baking combined with cutting apparatus
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    • A21C—MACHINES OR EQUIPMENT FOR MAKING OR PROCESSING DOUGHS; HANDLING BAKED ARTICLES MADE FROM DOUGH
    • A21C1/00—Mixing or kneading machines for the preparation of dough
    • A21C1/003—Plant; Systems, i.e. flow charts or diagrams

Definitions

  • the present invention relates to a multivariable process for the continuous production of bakery products, in particular bakery products from wheat doughs, and an apparatus for carrying out this method.
  • Hamburger rolls form the baked base of hearty snacks filled with roasted minced meat, sausage, vegetables and various spicy sauces.
  • the shape of the baked goods is either round (bun) or oblong (hot dog).
  • the typical quality features of the rolls are a soft crust and a fine-pored crumb.
  • Country of origin of this type of pastry is the USA.
  • the name "Hamburger” is based on a typical bread roll, which was popular in the 19th century as a low-cost food among the dockers in the port of Hamburg.
  • the recipe was modified and the production industrialized in recent decades.
  • a technological process was developed in which the dough is produced in a batch kneader or continuous kneader, then pumped to a portioning plant and mechanically divided into pieces of dough.
  • the dough is subject to high mechanical stress during processing.
  • wheat flours with a high proportion of the protein fractions gliadin and glutenin and baking agents consisting of emulsifiers and enzymes are used.
  • the product produced in this way corresponds exactly to the specific quality requirements of a Bun.
  • buns and hot dog buns are untypical of baked goods made from yeast doughs such as croissants, brioches, rolls, ciabatta, etc. For this reason, the production lines for Buns and Hot-Dogs are mono-lines. A flexible application of this technology for different baked goods with different quality features is not possible with the known manufacturing process.
  • Buns made with this technology have different pore size and bubbles on the pastry surface.
  • the technological separation of the different types of pastries is unfavorable and uneconomical. Rather, it is desirable to use a production line for a variety of types of pastry.
  • a process for the continuous production of bakery products comprising the following steps: a) preparing at least one dough in at least one kneading apparatus; b) entries of the at least one dough from the kneading device in at least one device comprising at least one screw conveyor and at least one eccentric screw pump for depolymerization and degassing of the dough; c) Entries of the depolymerized dough in at least one Teigbandformer to form a Teigbandes (while reconstructing the dough structure); d) folding the dough sheet (lamination); e) inserting the folded (laminated) Teigbandes in at least one rolling device for reducing the dough, in particular by a combination of rollers; f) cutting the dough band using at least one cutting device into a number of dough pieces; g) optional flat rolling of the dough pieces; h) depositing the dough pieces on baking trays or in baking molds; i) fermentation of the dough pieces; and
  • the present method allows the use of an only slightly adaptable production line for the production of wheat biscuits with different structure and size.
  • the invention is essentially based on an extension of the technology by an additional method step. According to the doughs are fed to a depolymerizer, which consists of a separate screw conveyor, which is connected to an eccentric screw pump.
  • the laminating plant for dough processing is also equipped with additional units such as kneading channels, product stoppers, pressure rollers and positioning belts. This makes it possible with the process extension baked goods from yeast-leavened wheat doughs different pastry structure to produce a production plant.
  • the raw materials are first fed to a kneading apparatus in a first step.
  • dough-forming raw materials are introduced into the kneading apparatus to form the dough or dough phase in the kneading apparatus.
  • the kneader used may be a continuous kneader or a batch kneader.
  • Dough-forming raw materials which are introduced into the kneading apparatus include in particular water, yeast and dry matter, such as flour, emulsifiers and possibly small amounts of sugar.
  • dough-contaminating raw materials can be introduced into the dough phase.
  • Under dough-contaminating raw materials in the present case are understood in particular fats, oils, flavorings, sugars, glycerol and the like.
  • the added amount of enzymes is between 5 and 150 ppm, preferably between 10 and 100 ppm.
  • the dough temperature in the kneading device is in particular in a temperature range between 20 and 35 ° C, preferably between 22 and 30 ° C, most preferably 24 to 29 ° C, each depending on the dough to be prepared.
  • the throughput of the kneader is determined by the setting of the speed. Different kneading intensities result in different pastry structures.
  • the kneaded dough is transferred to a depolymerization device consisting of at least one screw conveyor and at least one eccentric screw pump. It may be a double or triple screw, with a screw length between 500 to 1500 mm, preferably 600 to 1000mm, and with a pitch between 50 to 300 mm, preferably 80 to 200 mm.
  • the speed is 5 to 50 U / min, preferably 7 to 30 U / min.
  • the residence time of the kneaded dough in the depolymerization apparatus is from 1 to 10 minutes, preferably from 2 to 5 minutes.
  • the dough is removed with an eccentric screw pump, e.g. conveyed via a pipeline to Teigbandformer.
  • the Teigbandformer is formed in the form of a funnel device and has at or below the funnel opening over at least one pair of rollers, preferably two or three pairs of rollers.
  • the dough mass is deposited by the funnel and the at least one pair of rollers vertically or vertically as a homogeneously shaped dough sheet on a second, horizontally moving conveyor belt.
  • the dough can be portioned and the portioned dough pieces are conveyed vertically and placed overlapping on a conveyor belt
  • at least one (first) rolling device may be provided on this second conveyor belt.
  • the rolling device preferably comprises a rolling mill with top and bottom motor-driven roller. It is also possible to use a rolling mill with several rollers running on a circular or elliptical path.
  • the dough strip can preferably be rolled to a thickness of 2 to 30 mm, preferably 3 to 20 mm, in particular 5 to 10 mm.
  • the dough thickness of the dough strip after leaving the rolling device is determined in particular by the desired end product.
  • the dough sheet is then transferred for folding in step d) of the second conveyor belt on a third conveyor belt.
  • the dough sheet for the purpose of folding on a vertically or perpendicular to the second conveyor belt transporting the dough sheet arranged further third conveyor belt is applied in the direction of the third conveyor belt.
  • the dough strip can be folded transversely to the running direction of the third conveyor belt. This can be z. B. by a rectangular multi-layered depositing the dough strip.
  • the dough sheet is superimposed or laminated at a very low drop height to simulate manual processing while increasing the stability of the dough structure.
  • the dough sheet is laminated in three to six layers.
  • the folded dough sheet is rolled in at least one (second) rolling device in step e) to a final dough thickness of from 2 to 20 mm, preferably 2 to 10 mm.
  • the dough thickness to be set in the (second) rolling device is again dependent on the type of baking pan desired.
  • the final dough strength can z. B. for a Bun at 2-4 mm and are for a hot dog bun at 8-10 mm.
  • This (second) rolling device is in particular in the form of a rolling mill with 8-12 running in an elliptical orbit rolling or finishing units (calibration head with roller drum) formed, with several, for example, three finishing units can be arranged one behind the other. Also, the application of a multi-roll system is possible.
  • the dough bands typically have a width between 200 and 900, preferably between 300 and 600, mm after the second rolling operation.
  • step f After re-rolling the dough sheet, it is cut into a number of dough pieces in the longitudinal and transverse directions using a cutter in step f).
  • the cutting of the dough band is preferably carried out using a cutting roller and guillotine.
  • the dough bands are initially cut in the longitudinal direction and, if appropriate, subsequently in the transverse direction (as in the case of hot-dog bread rolls).
  • the step f) of cutting the dough strip comprises the following substeps:
  • the rolling up of the dough bands can e.g. be made by the use of conical roller. After rolling, preferably a compaction of the rolls takes place using a pressure belt.
  • a separation or separation of the cut dough pieces is preferably effected by different belt speeds of the conveyor belts used, wherein the different final pastry sizes are determined by separating the cut dough bands into the individual pieces with different sizes.
  • the cut dough pieces can be transferred to another conveyor belt in a further optional step f4), wherein on the conveyor belt at an angle to the direction of the conveyor belt active channels are formed, wherein a circular molding the dough pieces is effected in the active channels.
  • the on or on the conveyor belt provided effective channels are channel-shaped laterally open. Each active channel is formed and bounded by two metallic rails.
  • the angle (cd; a2) of the active channels to the running direction of the conveyor belt is preferred between 20 and 60 °, preferably 40 and 50 °, particularly preferably 45 and 48 °.
  • Each active channel is subdivided into at least two sections along the conveyor belt. The first section of the active channel runs on the conveyor belt at an angle a1 at an angle to the direction of travel of the conveyor belt.
  • first section of the active channel bends off at an angle ⁇ and merges into the second section of the active channel; ie first and second portion of each active channel are V-shaped to each other, with first and second portions of the active channel meet at an angle ß.
  • the second section runs on the conveyor belt at an angle a2 obliquely to the running direction of the conveyor belt, wherein a1 is equal to a2.
  • the modules used in the step of curling the dough pieces and the shaping of the dough pieces are interchangeable, so that a simple adaptation of the manufacturing process to the desired baked good is easily possible.
  • the thickness of the round-shaped dough pieces is reduced by flat rollers in a further embodiment of the method (step h).
  • the rounded dough pieces used to make Buns reduce the dough thickness to a final thickness of between 2 and 5 mm.
  • the dough pieces which are used for the production of hot dog rolls are obtained by slitting the dough strip according to step fl), cross cutting according to step f3), and then flat rolling the stored dough pieces according to step g) to a final thickness of 8-10 mm , In the case of the production of the hot-dog rolls thus accounts for the rolling of the dough bands according to step f2), and the transfer of the cut dough pieces in active channels according to step f4).
  • the shaped dough pieces are deposited in step h) on baking molds or baking trays.
  • the used baking trays preferably have a square surface, so that a simple control of the transport is made possible. Particularly preferred is the use of a baking sheet with an area of at least one square meter, to allow a smooth flow with low cycle numbers.
  • a square surface of the baking sheet allows a process-dependent rotation of the baking sheet forms or the baking tray using standardized, interchangeable transport routes.
  • the baking molds used have preferably a constant ratio of the side surfaces to each other, d. H. the baking molds are given with a predetermined module size. The constant ratio of the side surfaces and the specified module size allow the transport, loading and unloading of the baking molds with the same systems.
  • step i) takes place in a variant at fermentation temperatures between 30 and 35 ° C, preferably between 32 and 34 ° C, the fermentation time between 30 and 120 min, preferably 45 and 15 min, particularly preferred between 50 and 100 minutes.
  • the relative humidity during fermentation in the open baking dish can be between 75 and 95%, preferably between 80 and 90%, particularly preferably between 85 and 88%.
  • Fermentation temperature, fermentation time and relative humidity during the fermentation process are particularly dependent on the dough composition; z.
  • a dough for Buns requires a fermentation temperature of 32 ° C, a fermentation time of 70 minutes and a relative humidity of 85%.
  • the dough pieces can be sprinkled with seeds in an optional step i1) and / or sprayed with protein mixtures.
  • the baking of the dough pieces in step j) can be carried out at temperatures between 150 and 250 ° C, preferably between 180 and 240 ° C, particularly preferably between 200 and 220 ° C.
  • the oven used has a gradually decreasing oven temperature as the dough passes through the oven.
  • the oven temperature at the beginning ie entry of the unbaked dough pieces into the oven
  • the end of the baking zone ie exit of the baked dough pieces from the oven
  • the baking time is between 5 and 35 minutes, preferably between 6 and 30 minutes, more preferably between 7 and 15 minutes, most preferably between 8 and 12 minutes, depending on the dough and / or dough weight to be baked.
  • convection is used in the oven as a function of the product to be baked.
  • vertical convection from the bottom of the oven and / or horizontal or even vertical convection on the surface of the dough pieces to be baked may not be desirable at all, only at the beginning of the baking time or during the entire baking time.
  • the oven preferably has several different baking zones, e.g. up to twelve different baking zones.
  • the flow direction of the heat air in the baking zones is preferably designed so that the entry of false air is prevented by the vertical flow direction.
  • the baking process can run under 100% utilization of the baking surface or less than 50% below the capacity of the oven, ie the oven can be operated with different utilization levels.
  • an appropriate control of heat transfer is used.
  • the energy source is preferably thermal oil used, which allows a more accurate gap reduction. Due to the optional connection of vertical and horizontal turbulence can by means of the already mentioned convection of the Energy input can be precisely controlled poduktspezifisch. A significant advantage of the present method is that the usually necessary use of two different ovens when using different pastry doughs is eliminated.
  • the present method is characterized in particular by its variability and flexibility.
  • different products with variable process levels and varying technological building blocks (modules) can be produced.
  • the present system and method allows coupling the modules of the baking system to a second parallel (sister) system, thereby creating a redundant factory system.
  • the subject matter of the present invention is likewise an apparatus for the continuous production of baked goods from wheat doughs in a method described above.
  • the present device comprises
  • At least one kneading device for producing a dough At least one kneading device for producing a dough
  • At least one device comprising at least one screw conveyor and at least one eccentric screw pump for depolymerization of the dough
  • At least one conveyor belt for transferring the dough sheet to another conveyor belt, wherein the dough sheet is folded (laminated) during the transfer of the one conveyor belt on the further Transportban;
  • At least one cutting device for cutting the dough sheet into a number of dough pieces;
  • at least one further conveyor belt provided on the conveyor belt active channels;
  • Figure 1 is a schematic representation of the method steps of an embodiment of the method according to the invention.
  • Figure 2 is a schematic representation of an embodiment of active channels.
  • Figure 1 shows a schematic overview of an embodiment of the present method wherein in a kneader (1), e.g. a dough phase from dough-forming raw materials such as wheat flour, water and / or yeast is produced in a batch kneader.
  • a kneader e.g. a dough phase from dough-forming raw materials such as wheat flour, water and / or yeast is produced in a batch kneader.
  • the dough phase from the kneader (1) in a depolymerizer (2) is transferred.
  • the depolymerizer (2) comprises a separate auger which is connected to an eccentric screw pump. Due to the untypical stress of the doughs in this step, there is a depolymerization of the gluten structure and an additional degassing of existing air pockets. The existing gas germs are not completely eliminated, but downsized. The plastic properties of the doughs are enhanced and thus the flow behavior is changed.
  • the use of enzymes such as glucose oxidase leads to a regeneration of the gluten network depolymerization during processing on the laminator. By varying shear in the depolymerizer, the shear forces of the flour quality are adjusted.
  • the dough phase leaving the depolymerizer (2) is introduced via a pipeline into a dough belt former (3) with funnel device and roller pairs.
  • the Teigbandformer (3) requires the formation of a homogeneous Teigbandes, which is stored on a conveyor belt.
  • This conveyor belt is part of a Teigausrollstrom, which is provided with a linearly arranged roller as (first) rolling device.
  • the first rolling device can, for. B. from a rolling mill or multi-roll system, which is equipped with top and bottom motorized roller, and allows rolling the dough sheet to a dough thickness or dough thickness of 30 mm and less depending on the desired baked product.
  • the dough thickness of the dough strip after leaving the rolling device in the case of the production of buns and hot dog rolls between 2 and 8 mm.
  • the folded laminated dough sheet is subject to another shearing process (5) in another (second) rolling apparatus consisting of a multi-roll system and a finishing mill.
  • a shearing or rolling of the folded dough sheet is carried out to a dough thickness of 2 mm and above, again depending on the desired baked product. So the dough strength is after leaving the (second) rolling device for a bun at 2mm and for a hot dog bun at 5mm.
  • the dough sheet is first cut longitudinally (i.e., in the direction of the dough sheet) into parallel dough belts (6a) and then the parallel dough rolls (in the production of buns) are rolled (6b). Then the rolled-up dough bands are cut transversely (6c). In the case of hot-dog rolls, no curling of the cut dough bands according to (6b) takes place, but cutting in the longitudinal and transverse directions according to (6a) and (6c).
  • the cut dough pieces are transferred to another conveyor belt, wherein on the conveyor belt at an angle to the direction of the conveyor belt Wirkkanäle are formed, wherein in the case of Bun production, a round shaping of the dough pieces is effected in the action channels (7).
  • the on or on the conveyor belt provided effective channels are channel-shaped laterally open.
  • each active channel is formed and bounded by two rails.
  • the angle (cd; a2) of the active channels to the running direction of the conveyor belt is 45 °.
  • Each active channel is divided along the conveyor belt into at least two sections A, B: The first section A of the active channel runs on the conveyor belt at an angle cd obliquely to the running direction of the conveyor belt. After a predetermined distance, the first section of the active channel bends off at an angle ⁇ and merges into the second section B of the active channel; ie first and second portion of each active channel are V-shaped to each other, with first and second portions of the active channel meet at an angle ß.
  • the second section runs on the conveyor belt at an angle a2 oblique to the running direction of the conveyor belt, cd being equal to a2. Due to the linear forward movement of the transport belt and the angular arrangement of the active channels on the conveyor belt, the dough piece is moved along the walls of the active channels, wherein at the same time a vertical, rotating movement is exerted on the dough pieces due to the oblique arrangement of the active channel walls. This causes a rolling of the dough pieces along the active channel walls, which in turn causes a round shaping of the dough pieces.
  • the fermentation process (10) takes place at varying fermentation temperatures, which are selected depending on the desired baked good. After the fermentation process, the dough pieces can be sprinkled with seeds (eg sesame seeds) or sprayed with protein mixtures (11).
  • the dough pieces are fed to the oven and baked for a predetermined period of time depending on the desired baked good (12).
  • the baked goods are cooled and then packed.

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  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Bakery Products And Manufacturing Methods Therefor (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Backwaren, insbesondere Backwaren aus Weizenteigen, umfassend die Schritte: a) Herstellen von mindestens einem Teig in mindestens einer Knetvorrichtung (1); b) Einträgen des mindestens einen Teiges aus der Knetvorrichtung (1) in mindestens eine Vorrichtung (2) umfassend mindestens eine Förderschnecke und mindestens eine Exenterschneckenpumpe zur Depolymerisation und Entgasung des Teiges; c) Einträgen des depolymerisierten Teiges in mindestens einen Teigbandformer (3) unter Ausbildung eines Teigbandes; d) Falten des Teigbandes (4); e) Einführen des gefalteten Teigbandes in mindestens eine Walzvorrichtung (5), f) Schneiden des Teigbandes unter Verwendung von mindestens einer Schneid Vorrichtung in eine vorbestimmte Anzahl von Teiglingen; g) optional Flachwalzen der Teiglinge; h) Ablegen der geformten Teiglinge auf Backblechen oder in Backformen (9); i) Gärung der Teiglinge (10); und j) Backen der Teiglinge (12).

Description

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Backwaren, insbesondere Backwaren aus Weizenteigen, und Vorrichtung dafür
Die vorliegende Erfindung betrifft ein multivariables Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Backwaren, insbesondere von Backwaren aus Weizenteigen, und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Beschreibung
Hamburger Brötchen bilden die gebackene Grundlage von herzhaften Snacks, die mit gebratenem Hackfleisch, Wurst, Gemüse und verschiedenen pikanten Saucen gefüllt werden. Die Form der Backwaren ist entweder rund (Bun) oder länglich (Hot Dog). Die typischen Qualitätsmerkmale der Brötchen sind eine weiche Kruste und eine feinporige Krume. Ursprungsland dieser Gebäckart ist die USA. Der Name „Hamburger“ beruht auf einer typischen Brötchenform, die im 19. Jahrhundert als kostengünstiges Lebensmittel unter den Hafenarbeitern im Hamburger Hafen beliebt war.
Als Grundlage für Snacks wurde die Rezeptur abgewandelt und die Herstellung in den letzten Jahrzehnten industrialisiert. Dafür wurde ein technologisches Verfahren entwickelt, bei dem der Teig in einem Batchkneter oder kontinuierlichem Kneter hergestellt, anschließend zu einer Portionieranlage gepumpt und in Teigstücke mechanisch geteilt wird.
Der Teig unterliegt während der Verarbeitung einer hohen mechanischen Belastung. Um diese Belastung zu kompensieren werden Weizenmehle mit einem hohen Anteil der Proteinfraktionen Gliadin und Glutenin und Backmittel, bestehend aus Emulgatoren und Enzymen, verwendet. Das damit hergestellte Produkt entspricht exakt den spezifischen Qualitätsanforderungen an ein Bun.
Die Struktur und Textur von Buns und Hot-Dog-Brötchen sind für Backwaren aus Hefeteigen wie Croissants, Brioches, Brötchen, Ciabatta usw. untypisch. Aus diesem Grund sind die Herstellungslinien für Buns und Hot-Dogs Monolinien. Eine flexible Anwendung dieser Technologie für unterschiedliche Backwaren mit differenzierten Qualitätsmerkmalen ist mit dem bekannten Herstellungsverfahren nicht möglich.
Für die industrielle Herstellung von Weizenteigen wurden in den letzten Jahrzehnten Liniensysteme entwickelt, die Weizenteige schonend zu Teigbändern formen, laminieren, die Teigstärke reduzieren, mit Füllkomponenten beaufschlagen und die Teigstücke auf die gewünschte Portionsgröße durch Schneidevorrichtungen portionieren. Mit diesen Linien wird ein breites Sortiment an süßen und ungesüßten Weizenteigprodukten hergestellt. Dazu zählen Brioches, Schnecken, Ciabatta, Schnittbrötchen, Berliner, Donuts, Croissants, Brioches und Toastbrot. Durch die schonende Teigverarbeitung und reduzierten Scherkräfte werden Hefeteigprodukte in handwerklicher Qualität hergestellt.
Die Produktion von Buns und Hot-Dogs ist mit dieser Technologie nicht möglich. Buns, die mit dieser Technologie hergestellt werden, haben unterschiedliche Porengröße und Blasen auf der Gebäckoberfläche. Die technologische Trennung der verschiedenen Gebäckarten ist jedoch ungünstig und unökonomisch. Es ist vielmehr wünschenswert, eine Fertigungslinie für eine Vielzahl von Gebäckarten zu verwenden.
Entsprechend bestand eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren bereitzustellen, welches die Herstellung von Weizengebäck mit unterschiedlichen Texturen und in unterschiedlichen Formaten und Größen im Wesentlichen in einer Fertigungslinie ermöglicht, wobei lediglich geringfügige Anpassungen notwendig sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Entsprechend wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Backwaren, insbesondere Backwaren aus Weizenteigen, bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst: a) Herstellen von mindestens einem Teig in mindestens einer Knetvorrichtung; b) Einträgen des mindestens einen Teiges aus der Knetvorrichtung in mindestens eine Vorrichtung umfassend mindestens eine Förderschnecke und mindestens eine Exenterschneckenpumpe zur Depolymerisation und Entgasung des Teiges; c) Einträgen des depolymerisierten Teiges in mindestens einen Teigbandformer unter Ausbildung eines Teigbandes (bei gleichzeitiger Rekonstruierung der Teigstruktur); d) Falten des Teigbandes (Laminierung); e) Einführen des gefalteten (laminierten) Teigbandes in mindestens eine Walzvorrichtung zur Reduzierung der Teigstärke, insbesondere durch eine Kombination von Walzen; f) Schneiden des Teigbandes unter Verwendung von mindestens einer Schneidvorrichtung in eine Anzahl von Teiglingen; g) optional Flachwalzen der Teiglinge; h) Ablegen der Teiglinge auf Backblechen oder in Backformen ; i) Gärung der Teiglinge; und j) Backen der Teiglinge.
Das vorliegende Verfahren ermöglicht die Verwendung einer nur geringfügig anzupassenden Fertigungslinie zur Herstellung von Weizengebäck mit unterschiedlicher Struktur und Größe. Die Erfindung basiert im Wesentlichen auf einer Erweiterung der Technologie durch einen zusätzlichen Verfahrensschritt. Erfindungsgemäß werden die Teige einem Depolymerisator zugeführt, der aus einer separaten Förderschnecke, die mit einer Exenterschneckenpumpe verbunden ist, besteht.
Durch die untypische Beanspruchung der Teige, erfolgt eine Depolymerisation der Glutenstruktur und eine zusätzliche Entgasung bereits vorhandener Lufteinschlüsse. Die vorhandenen Gaskeime werden nicht völlig eliminiert, sondern verkleinert. Die plastischen Eigenschaften der Teige werden verstärkt und damit das Fließverhalten verbessert. Durch den Einsatz von Enzymen wie Glucoseoxidase kommt es zu einer Regenerierung des Glutennetzwerkes nach der Depolymerisation während der Verarbeitung auf der Laminieranlage. Durch unterschiedliche Scherung im Depolymerisator werden die Scherkräfte der Mehlqualität angepasst.
Auch wird die Laminieranlage für die Teigverarbeitung mit zusätzlichen Aggregaten wie Wirkkanälen, Produktstopper, Andrückwalze und Positionierbänder ausgerüstet. Dadurch besteht die Möglichkeit mit der Verfahrenserweiterung Backwaren aus hefegelockerten Weizenteigen unterschiedlicher Gebäckstruktur mit einer Produktionsanlage herzustellen. Wie oben angeführt, werden die Rohstoffe in einem ersten Schritt zunächst einer Knetvorrichtung zugeführt. Hierzu werden zur Bildung des Teiges bzw. der Teigphase in der Knetvorrichtung teigbildende Rohstoffe in die Knetvorrichtung eingeführt. Die verwendete Knetvorrichtung kann ein kontinuierlicher Kneter oder ein Batchkneter sein.
Teigbildende Rohstoffe, die in die Knetvorrichtung eingeführt werden, umfassen insbesondere Wasser, Hefe und Trockensubstanz, wie Mehl, Emulgatoren und ggf. geringe Mengen an Zucker. Des Weiteren können teigbelastende Rohstoffe in die Teigphase eingeführt. Unter teigbelastenden Rohstoffen werden vorliegend insbesondere Fette, Öle, Aromastoffe, Zucker, Glycerin und Ähnliches verstanden. Die zugegebene Menge an Enzymen liegt zwischen 5 und 150 ppm, bevorzugt zwischen 10 und 100 ppm.
Die Teigtemperatur in der Knetvorrichtung liegt insbesondere in einem Temperaturbereich zwischen 20 und 35 °C, bevorzugt zwischen 22 und 30 °C, ganz besonders bevorzugt 24 bis 29 °C, jeweils in Abhängigkeit des herzustellenden Teiges. Der Durchsatz der Knetvorrichtung wird durch die Einstellung der Drehzahl bestimmt. Dabei ergeben unterschiedliche Knetintensitäten unterschiedliche Gebäckstrukturen.
Wie oben angeführt, wird der geknetete Teig in eine Depolymerisationsvorrichtung überführt, die aus mindestens einer Förderschnecke und mindestens einer Exenterschneckenpumpe besteht. Es kann sich um eine Doppel- oder Dreifachschnecke handeln, mit einer Schneckenlänge zwischen 500 bis 1500 mm, bevorzugt 600 bis 1000mm, und mit einer Steigung zwischen 50 bis 300 mm, bevorzugt 80 bis 200 mm. Die Drehzahl liegt bei 5 bis 50 U/min, bevorzugt 7 bis 30 U/min. Die Verweilzeit des gekneteten Teiges in der Depolymerisationsvorrichtung beträgt zwischen 1 bis 10 min, bevorzugt 2 bis 5 min.
Nach Depolymerisation und Entgasung des Teiges im Depolymerisator wird der Teig mit einer Exenterschneckenpumpe z.B. über eine Rohrleitung zum Teigbandformer gefördert. Der Teigbandformer ist in Form einer Trichtervorrichtung ausgebildet und verfügt an bzw. unterhalb der Trichteröffnung über mindestens ein Walzenpaar, bevorzugt zwei oder drei Walzenpaare. Die Teigmasse wird durch den Trichter und das mindestens eine Walzenpaar senkrecht bzw. vertikal als homogen geformtes Teigband auf ein zweites, horizontal laufendes Transportband abgelegt.
Alternativ kann der Teig portioniert werden und die portionierten Teigstücke werden vertikal gefördert und auf einem Transportband überlappend abgelegt, In einer Ausführungsform kann an diesem zweiten Transportband mindestens eine (erste) Walzvorrichtung vorgesehen. Die Walzvorrichtung umfasst bevorzugt ein Walzwerk mit oben- und untenliegender motorisch betriebener Walze. Es ist auch möglich ein Walzwerk mit mehreren auf einer kreisförmigen oder elliptischen Bahn laufenden Walzen einzusetzen.
In dieser mindestens einen (ersten) Walzvorrichtung kann das Teigband bevorzugt auf eine Dicke von 2 bis 30 mm, bevorzugt 3 bis 20 mm, insbesondere 5 bis 10 mm gewalzt werden. Die Teigstärke des Teigbandes nach Verlassen der Walzvorrichtung wird insbesondere durch das gewünschte Endprodukt bestimmt.
Das Teigband wird anschließend zum Falten in Schritt d) von dem zweiten Transportband auf ein drittes Transportband überführt. In einer Ausführungsform wird das Teigband zum Zwecke des Faltens auf ein vertikal oder rechtwinklig zum zweiten das Teigband transportierende Transportband angeordnetes weiteres drittes Transportband in Laufrichtung des dritten Transportbandes aufgebracht. Hierbei kann beim Übergang des Teigbandes von dem zweiten Transportband auf das dritte Transportband das Teigband quer zur Laufrichtung des dritten Transportbandes gefaltet werden. Dies kann z. B. durch ein rechtwinkliges mehrschichtiges Ablegen des Teigbandes erfolgen. Das Teigband wird mit einer sehr geringen Fallhöhe dabei übereinandergelegt oder laminiert, um die Bearbeitung mit Hand zu simulieren und dabei die Stabilität der Teigstruktur zu erhöhen. Das Teigband wird in drei bis sechs Schichten laminiert.
In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird das gefaltete Teigband in mindestens einer (zweiten) Walzvorrichtung in Schritt e) auf eine abschließende Teigstärke bzw. Teigbanddicke von 2 bis 20 mm, bevorzugt 2 bis 10 mm gewalzt. Dabei ist die in der (zweiten) Walzvorrichtung einzustellende Teigdicke wiederum abhängig von der Art der gewünschten Backform. Die abschließende Teigstärke kann z. B. für einen Bun bei 2-4 mm liegen und für ein Hot-Dog-Brötchen bei 8-10 mm liegen.
Diese (zweite) Walzvorrichtung ist insbesondere in Form eines Walzwerkes mit z.B. 8-12 in einer elliptischen Bahn laufenden Walzen oder Schlichtwerken (Kalibrierkopf mit Walzentrommel) ausgebildet, wobei mehrere z.B. drei Schlichtwerke hintereinander angeordnet sein können. Auch ist die Anwendung eines Mehrwalzensystems möglich. Die Teigbänder weisen nach dem zweiten Walzvorgang typischerweise eine Breite zwischen 200 bis 900, bevorzugt zwischen 300 bis 600 mm auf.
Nach erneutem Walzen des Teigbandes wird dieses unter Verwendung einer Schneidvorrichtung in Schritt f) in eine Anzahl von Teiglingen in Längs- und Querrichtung geschnitten. Das Schneiden des Teigbandes erfolgt bevorzugt unter Verwendung einer Schneidwalze und Guillotine.
Während des Schneidprozesses erfolgt zunächst ein Schneiden der Teigbänder in Längsrichtung, und ggf. anschließend in Querrichtung (wie im Falle von Hot-Dog-Brötchen).
In einer bevorzugten Ausführungsform, insbesondere zur Herstellung von Buns umfasst der Schritt f) des Schneidens des Teigbandes folgende Unterschritte:
f1 ) Längsschneiden des Teigbandes in eine Anzahl von schmalen Teigbändern, d.h. das Teigband wird hier in Transportrichtung geschnitten;
f2) Einrollen des Teigbandes (d.h. der schmalen Teigbänder); und
f3) Querschneiden der eingerollten Teigbänder in eine Anzahl von Teiglinge.
Das Aufrollen der Teigbänder kann z.B. durch den Einsatz von konischen Rolle vorgenommen werden. Nach dem Aufrollen erfolgt bevorzugterweise eine Verdichtung der Rollen unter Verwendung eines Druckbandes.
Eine Separierung bzw. Auftrennung der geschnittenen Teiglinge wird bevorzugt durch unterschiedliche Bandgeschwindigkeiten der verwendeten Transportbänder bewirkt, wobei durch das Auftrennen der geschnittenen Teigbänder in die Einzelstücke mit unterschiedlicher Größe die unterschiedlichen finalen Gebäckgrößen bestimmt werden.
Nach dem Schritt des Schneidens und Vereinzeins der Teigbänder in eine Anzahl von Teiglingen können die geschnittenen Teiglinge in einem weiteren optionalen Schritt f4) auf ein weiteres Transportband überführt werden, wobei auf dem Transportband in einem Winkel zur Laufrichtung des Transportbandes Wirkkanäle ausgebildet sind, wobei eine Rundformung der Teiglinge in den Wirkkanälen bewirkt wird.
Die auf bzw. an dem Transportband vorgesehenen Wirkkanäle sind rinnenförmig seitlich offen ausgebildet. Jeder Wirkkanal wird durch zwei metallische Schienen ausgebildet und begrenzt. Der Winkel (cd ; a2) der Wirkkanäle zur Laufrichtung des Transportbandes beträgt bevorzugt zwischen 20 und 60°, bevorzugt 40 und 50°, insbesondere bevorzugt 45 und 48°. Jeder Wirkkanal ist zu dem entlang des Transportbandes in mindestens zwei Abschnitte unterteilt: Der erste Abschnitt des Wirkkanals verläuft auf dem T ransportband in einem Winkel a1 schräg zur Laufrichtung des Transportbandes. Nach einer vorbestimmten Distanz knickt der erste Abschnitt des Wirkkanals in einem Winkel ß ab und geht in den zweiten Abschnitt des Wirkkanals über; d.h. erster und zweiter Abschnitt eines jeden Wirkkanales sind V-förmig zueinander angeordnet, wobei erster und zweiter Abschnitt des Wirkkanals in einem Winkel ß aufeinandertreffen. Der zweite Abschnitt verläuft auf dem Transportband in einem Winkel a2 schräg zur Laufrichtung des Transportbandes, wobei a1 gleich a2 ist.
Durch die Wirkkanäle wird der Transportbewegung des Transportbandes und damit der Linearbewegung der auf dem Transportband abgelegten Teiglinge eine geringfügig vertikale Bewegung entgegengesetzt. Lineare und vertikale Bewegung überlagern sich, wodurch ein rundgewirktes Teigstück erhältlich ist. Durch die V-förmige Anordnung des ersten und zweiten Abschnitts der Wirkkanäle erfolgt zunächst eine vertikale Bewegung im ersten Abschnitt in eine erste Richtung und im zweiten Abschnitt in eine zweite (entgegengesetzte) Richtung, so dass unterschiedliche Schubkräfte auf das Teigstück bzw. den Teigling einwirken. Aufgrund der linearen Vorwärtsbewegung des Transportbandes und der winkligen Anordnung der Wirkkanäle auf dem Transportband wird der Teigling entlang der Wände der Wirkkanäle vorwärts bewegt, wobei gleichzeitig aufgrund der schrägen Anordnung der Wirkkanalwände eine vertikale Bewegung auf die Teiglinge ausgeübt wird. Hierdurch wird ein Rollen der Teiglinge entlang der Wirkkanalwände hervorgerufen, was wiederum eine Rundformung der Teiglinge bewirkt. Durch die V-förmige Anordnung der Wirkkanäle bei gleicher Winkeleinstellung wird zudem die Ausgangsposition der Teiglinge auf der Linie wieder hergestellt.
Die im Schritt des Einrollens der Teiglinge und der Formgebung der Teiglinge verwendeten Module, wie Führungsschienen (Wirkkanäle) und Einrollvorrichtungen, sind austauschbar, so dass eine einfache Anpassung des Herstellungsverfahrens an die gewünschte Backware leicht möglich ist.
Nach Verlassen der Wirkkanäle wird in einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens die Dicke der rundgeformten Teiglinge durch Flachwalzen reduziert (Schritt h). Die rundgeformten Teiglinge, die für die Herstellung von Buns verwendet werden, wird die Teigdicke auf eine Endstärke zwischen 2 und 5 mm reduziert. Die Teiglinge, die zur Herstellung von Hot-Dog-Brötchen verwendet werden, werden durch Längsschneiden des Teigbandes gemäß Schritt fl ), Querschneiden gemäß Schritt f3), und anschließendes Flachwalzen der abgelegten Teiglinge gemäß Schritt g) auf eine Endstärke zwischen 8 - 10 mm erhalten. Im Falle der Herstellung der Hot-Dog-Brötchen entfallen somit das Einrollen der Teigbänder gemäß Schritt f2), und das Überführen der geschnittenen Teiglinge in Wirkkanäle gemäß Schritt f4).
Im weiteren Verlauf des Verfahrens werden die geformten Teiglinge in Schritt h) auf Backformen oder Backblechen abgesetzt. Die zum Einsatz kommenden Backbleche weisen bevorzugt eine quadratische Fläche auf, so dass eine einfache Steuerung des Transportes ermöglicht wird. Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Backbleches mit einer Fläche von mindestens einem Quadratmeter, um einen ruhigen Ablauf mit geringen Taktzahlen zu ermöglichen. Zudem ermöglicht eine quadratische Fläche des Backbleches eine prozessabhängige Drehung der Backblechformen bzw. des Backbleches unter Nutzung standardisierter, austauschbarer Transportstrecken. Die zum Einsatz kommenden Backformen weisen bevorzugt ein konstantes Verhältnis der Seitenflächen zueinander auf, d. h. die Backformen sind mit einem vorgegebenen Modulmaß vorgegeben. Das konstante Verhältnis der Seitenflächen und das vorgegebene Modulmaß ermöglichen den Transport, Beladung und Entladung der Backformen mit den gleichen Systemen.
Die sich in Schritt i) anschließende Gärung der rundgeformten Teiglinge erfolgt in einer Variante bei Gärtemperaturen zwischen 30 und 35°C, bevorzugt zwischen 32 und 34°C, wobei die Gärzeit zwischen 30 und 120 min, bevorzugt 45 und 1 15 min, insbesondere bevorzugt zwischen 50 und 100 min beträgt.
Die relative Luftfeuchte kann während der Gärung in der offenen Backform zwischen 75 und 95 %, bevorzugt zwischen 80 und 90 %, insbesondere bevorzugt zwischen 85 und 88 % betragen.
Gärtemperatur, Gärzeit und relative Luftfeuchte während des Gärungsprozesses sind insbesondere abhängig von der Teigzusammensetzung; z. B. erfordert ein Teig für Buns eine Gärtemperatur von 32 °C, eine Gärzeit von 70 min und eine relative Luftfeuchte von 85%.
Nach dem Gärprozess können die Teiglinge in einem optionalen Schritt i1 ) mit Saaten bestreut werden und/oder mit Proteinmischungen besprüht werden. Das Backen der Teiglinge in Schritt j) kann bei Temperaturen zwischen 150 und 250 °C, bevorzugt zwischen 180 und 240 °C, insbesondere bevorzugt zwischen 200 und 220 °C erfolgen. Bevorzugterweise weist der zum Einsatz kommende Backofen eine während des Durchlaufs der Teiglinge durch den Ofen graduell abnehmende Ofentemperatur auf. So kann die Ofentemperatur am Beginn (d. h. Eintritt der ungebackenen Teiglinge in den Ofen) zwischen 200 und 240 °C betragen und am Ende der Backzone (d. h. Austritt der gebackenen Teiglinge aus dem Ofen) zwischen 180 und 200 °C betragen.
In einer Ausführungsform des Schrittes j) beträgt die Backzeit zwischen 5 und 35 min, bevorzugt zwischen 6 und 30 min, insbesondere bevorzugt zwischen 7 und 15 min, ganz besonders bevorzugt zwischen 8 und 12 min in Abhängigkeit des zu backenden Teiges und/oder Teiggewichtes.
Auch wird in einer Ausführungsvariante des vorliegenden Verfahrens eine Konvektion im Backofen in Abhängigkeit des zu backenden Produktes eingesetzt. So können bei bestimmten Backwaren eine vertikale Konvektion von der Ofenunterseite und/oder eine horizontale oder auch vertikale Konvektion auf die Oberfläche der zu backenden Teiglinge überhaupt nicht, nur zu Beginn der Backzeit oder während der gesamten Backzeit wünschenswert sein. Auch ist es möglich, eine eingeschränkte Konvektion von z. B. 20 bis 80 %, bevorzugt 40 bis 60 % einzusetzen. Insbesondere ist es bevorzugt, eine Konvektion von 30 bis 60 % zu Beginn der Backzeit anzuwenden.
Insgesamt stehen im vorliegenden Verfahren im Backprozess vier Möglichkeiten der Wärmeübertragung zur Verfügung: Leitung, Konvektion, Strahlung und/oder Kondensation. Der Backofen weist bevorzugt mehrere verschiedene Backzonen, z.B. bis zu zwölf verschiedene Backzonen auf. Die Strömungsrichtung der Wärmeluft in den Backzonen ist bevorzugt so gestaltet, dass durch die vertikale Strömungsrichtung der Eintrag von Falschluft verhindert wird.
Der Backprozess kann je nach Gebäckart unter 100 % Auslastung der Backfläche oder unter weniger als bis zu 50 % unterhalb der Kapazität des Backofens liegende Auslastung ablaufen, d.h. der Backofen kann mit unterschiedlichen Auslastungsgraden betrieben werden. Um eine gleichmäßige Übertragung der Energie zu ermöglichen, wird eine entsprechende Steuerung der Wärmeübertragung genutzt. Als Energieträger wird vorzugsweise Thermoöl verwendet, das eine exaktere Lückenabsenkung ermöglicht. Durch die wahlweise Zuschaltung von vertikalen und horizontalen Turbulenzen kann mittels der bereits erwähnten Konvektion der Energieeintrag poduktspezifisch exakt geregelt werden. Ein wesentlicher Vorteil des vorliegenden Verfahrens besteht darin, dass die üblicherweise notwendige Verwendung von zwei unterschiedlichen Öfen bei Verwendung von unterschiedlichen Backwarenteigen entfällt.
Das vorliegende Verfahren kennzeichnet sich insbesondere durch seine Variabilität und Flexibilität aus. So können mit dem vorliegenden variablen System unterschiedliche Produkte mit variablen Prozessstufen und variierenden technologischen Bausteinen (Modulen) hergestellt werden.
Auch erlaubt das vorliegende System und Verfahren eine Kopplung der Module des Backsystems mit einem zweiten parallelen (Schwester)System, wodurch ein redundantes Fabriksystem entsteht.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ebenfalls eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Backwaren aus Weizenteigen in einem oben beschriebenen Verfahren.
Entsprechend umfasst die vorliegende Vorrichtung
- mindestens eine Knetvorrichtung zur Herstellung eines Teiges;
- mindestens eine Vorrichtung umfassend mindestens eine Förderschnecke und mindestens eine Exenterschneckenpumpe zur Depolymerisation des Teiges;
- mindestens ein Teigbandformer zur Ausbildung eines Teigbandes;
- mindestens ein Transportband zur Überführung des Teigbandes auf ein weiteres Transportband, wobei das Teigband während des Überführens von dem einen Transportband auf das weitere Transportban gefaltet (laminiert) wird;
- mindestens eine Walzvorrichtung zur Reduzierung der Teigstärke des gefalteten Teigbandes;
- mindestens eine Schneidvorrichtung zum Schneiden des Teigbandes in eine Anzahl von Teiglinge; - optional mindestens ein weiteres Transportband mit an dem Transportband vorgesehenen Wirkkanälen;
- mindestens eine Vorrichtung zum Bestücken von Backblechen und/oder Backformen mit den geformten (rundgeformten oder länglichen) Teiglingen;
- optional mindestens eine Andrückrolle zur Reduzierung der Teigstärke;
- mindestens eine Gärvorrichtung; und
- mindestens einen Backofen zum Backen der Teiglinge.
Hinsichtlich der Einzelheiten der singulären Vorrichtungsbestandteile wird auf die entsprechende Beschreibung der Verfahrensschritte verwiesen.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Figur 2 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform von Wirkkanälen.
Figur 1 zeigt eine schematische Übersicht einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens, wobei in einem Kneter (1 ), z.B. einem Batchkneter eine Teigphase aus teigbildenden Rohstoffen, wie Weizenmehl, Wasser und/oder Hefe hergestellt wird.
Nach einem vorbestimmten Zeitraum und Energieeintrag des Knetens, der in Abhängigkeit der gewünschten Backware variieren kann, wird die Teigphase aus dem Kneter (1 ) in einen Depolymerisator (2) überführt. Der Depolymerisator (2) umfasst eine separate Förderschnecke, die mit einer Exenterschneckenpumpe verbunden ist. Durch die untypische Beanspruchung der Teige in diesem Schritt, erfolgt eine Depolymerisation der Glutenstruktur und eine zusätzliche Entgasung bereits vorhandener Lufteinschlüsse. Die vorhandenen Gaskeime werden nicht völlig eliminiert, sondern verkleinert. Die plastischen Eigenschaften der Teige werden verstärkt und damit das Fließverhalten verändert. Durch den Einsatz von Enzymen wie Glucoseoxidase kommt es zu einer Regenerierung des Glutennetzwerkes nach der Depolymerisation während der Verarbeitung auf der Laminieranlage. Durch unterschiedliche Scherung im Depolymerisator werden die Scherkräfte der Mehlqualität angepasst.
Die den Depolymerisator (2) verlassene Teigphase wird über eine Rohrleitung in einen Teigbandformer (3) mit Trichtervorrichtung und Walzenpaaren eingeführt. Der Teigbandformer (3) bedingt die Bildung eines homogenen Teigbandes, welches auf einem Transportband abgelegt wird.
Dieses Transportband ist Teil einer Teigausrollanlage, die mit einer linear angeordneten Walze als (erster) Walzvorrichtung versehen ist. Vor der Walzvorrichtung beträgt die Dicke des auf das Transportband abgelegten Teigbandes z. B. 40 mm. Die erste Walzvorrichtung kann z. B. aus einem Abwalzwerk oder Multiwalzensystems bestehen, das mit oben- und untenliegender motorisch betriebener Walze ausgestattet ist, und ermöglicht ein Walzen des Teigbandes auf eine Teigstärke bzw. Teigdicke von 30 mm und weniger in Abhängigkeit des gewünschten Backproduktes. So liegt die Teigstärke des Teigbandes nach Verlassen der Walzvorrichtung im Falle der Herstellung von Buns und von Hot Dog Brötchen zwischen 2 und 8 mm.
Nach Verlassen der Walzvorrichtung des Teigbandes auf einem weiteren Transportband erfolgt ein Faltvorgang des Teigbandes, der auch als Teigbandlaminierung (4) beschrieben werden kann, Hierbei erfolgt ein Falten des Teigbandes vertikal zur Laufrichtung des Transportbandes. Das gewalzte Teigband wird auf ein vertikal zum Transportband angeordnetes weiteres, nächstes Transportband aufgebracht und beim Übergang vom dem einen Transportband zum nächsten Transportband rechtwinklig mehrschichtig abgelegt oder laminiert. Hierdurch wird die Stabilität der Teigstruktur erhöht. Die Teigstärke wird um das 10- 30fache erhöht.
Das gefaltete, laminierte Teigband unterliegt einem weiteren Scher- bzw. Walzprozess (5) in einer weiteren (zweiten) Walzvorrichtung, die aus einem Mehrwalzensystem und Schlichtwerk besteht. In dieser Walzvorrichtung erfolgt eine Scherung bzw. Walzung des gefalteten Teigbandes auf eine Teigstärke von 2 mm und darüber, wiederum in Abhängigkeit vom gewünschten Backprodukt. So liegt die Teigstärke nach Verlassen der (zweiten) Walzvorrichtung für ein Bun bei 2mm und für ein Hot Dog Brötchen bei 5mm.
Nach Reduzierung der Teigstärke in der (zweiten) Walzvorrichtung (5) und Ablegen des gewalzten Teigbandes auf einem weiteren Transportband erfolgt ein Schneiden des Teigbandes in Längs- und Querrichtung unter Verwendung von mindestens zwei Schneidvorrichtungen.
Hierbei wird das Teigband zuerst in Längsrichtung (d. h. in Laufrichtung des Teigbandes) in parallel laufende Teigbänder geschnitten (6a) und anschließend die parallel laufenden Teigbänder (in der Herstellung von Buns) eingerollt (6b). Anschließend werden die eingerollten Teigbänder in Querrichtung geschnitten (6c). Im Falle der Hot-Dog Brötchen erfolgt kein Einrollen der geschnittenen Teigbänder gemäß (6b) sondern ein Schneiden in Läng- und Querrichtung gemäß (6a) und (6c).
Nach dem Schritt des Schneidens (6a-6c) und Vereinzeln der Teigbänder werden die geschnittenen Teiglinge auf ein weiteres Transportband überführt, wobei auf dem Transportband in einem Winkel zur Laufrichtung des Transportbandes Wirkkanäle ausgebildet sind, wobei im Falle der Bun-Herstellung eine Rundformung der Teiglinge in den Wirkkanälen bewirkt wird (7).
Die auf bzw. an dem Transportband vorgesehenen Wirkkanäle sind rinnenförmig seitlich offen ausgebildet.
Wie in Figur 2 angedeutet wird jeder Wirkkanal durch zwei Schienen ausgebildet und begrenzt. Der Winkel (cd ; a2) der Wirkkanäle zur Laufrichtung des Transportbandes beträgt 45°. Jeder Wirkkanal ist zu dem entlang des Transportbandes in mindestens zwei Abschnitte A, B unterteilt: Der erste Abschnitt A des Wirkkanals verläuft auf dem Transportband in einem Winkel cd schräg zur Laufrichtung des Transportbandes. Nach einer vorbestimmten Distanz knickt der erste Abschnitt des Wirkkanals in einem Winkel ß ab und geht in den zweiten Abschnitt B des Wirkkanals über; d.h. erster und zweiter Abschnitt eines jeden Wirkkanales sind V-förmig zueinander angeordnet, wobei erster und zweiter Abschnitt des Wirkkanals in einem Winkel ß aufeinandertreffen. Der zweite Abschnitt verläuft auf dem Transportband in einem Winkel a2 schräg zur Laufrichtung des Transportbandes, wobei cd gleich a2 ist. Aufgrund der linearen Vorwärtsbewegung des T ransportbandes und der winkligen Anordnung der Wirkkanäle auf dem Transportband wird der Teigling entlang der Wände der Wirkkanäle vorwärts bewegt, wobei gleichzeitig aufgrund der schrägen Anordnung der Wirkkanalwände eine vertikale, rotierende Bewegung auf die Teiglinge ausgeübt wird. Hierdurch wird ein Rollen der Teiglinge entlang der Wirkkanalwände hervorgerufen, was wiederum eine Rundformung der Teiglinge bewirkt. Nach Positionieren und Ablegen der rundgeformten Teiglinge in den entsprechenden Backformen bzw. auf Backblechen (9) erfolgt der Gärungsprozess (10) bei variierenden Gärtemperaturen, die in Abhängigkeit der gewünschten Backware gewählt werden. Nach dem Gärungsprozess können die Teiglinge mit Saaten (z.B. Sesam) bestreut werden oder mit Proteinmischungen besprüht werden (11 ).
Die Teiglinge werden dem Backofen zugeführt und für einen vorbestimmten Zeitraum, der abhängig ist von der gewünschten Backware, gebacken (12).
Die Backwaren werden gekühlt und anschließend verpackt.
In der folgenden Tabelle sind die Parameter für Verfahren zur Herstellung von Buns und Hot Dog Brötchen, die mit diesem Verfahren gewonnen werden zusammenfassend dargestellt.
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Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Backwaren, insbesondere Backwaren aus Weizenteigen, umfassend die Schritte: a) Herstellen von mindestens einem Teig in mindestens einer Knetvorrichtung
(1 );
b) Einträgen des mindestens einen Teiges aus der Knetvorrichtung (1 ) in mindestens eine Vorrichtung (2) umfassend mindestens eine Förderschnecke und mindestens eine Exenterschneckenpumpe zur Depolymerisation und Entgasung des Teiges;
c) Einträgen des depolymerisierten Teiges in mindestens einen Teigbandformer (3) unter Ausbildung eines Teigbandes;
d) Falten des Teigbandes (4);
e) Einführen des gefalteten Teigbandes in mindestens eine Walzvorrichtung (5), f) Schneiden des Teigbandes (6) unter Verwendung von mindestens einer Schneidvorrichtung in eine Anzahl von Teiglingen;
g) optional Flachwalzen der Teiglinge;
h) Ablegen der geformten Teiglinge auf Backblechen oder in Backformen (9); i) Gärung der Teiglinge (10); und
j) Backen der Teiglinge (12).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) der die mindestens eine Depolymerisationsvorrichtung (2) verlassene Teig in den mindestens einen Teigbandformer (3) über eine Rohrleitung In den Trichter des Teigbandformers gefördert wird und das gebildete Teigband auf ein Transportband aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass das Teigband zum Falten in Schritt d) auf ein rechtwinklig zu dem das Teigband transportierende Transportband angeordnetes weiteres Transportband in Laufrichtung dieses Transportbandes quergefaltet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das gefaltete Teigband in der mindestens einen Walzvorrichtung (5) auf eine abschließende Teigstärke von 2 bis 20 mm, bevorzugt 2 bis 10 mm gewalzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt f) des Schneidens des Teigbandes zur Herstellung von Buns folgende Unterschritte umfasst:
f1 ) Längsschneiden des Teigbandes in eine Anzahl von schmalen Teigbändern,
(6a);
f2) Einrollen des Teigbandes, insbesondere der schmalen Teigbänder (6b); und f3) Querschneiden der eingerollten Teigbänder in eine Anzahl von Teiglingen
(6c).
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die geschnittenen Teiglinge in einem weiteren Schritt f4) auf ein weiteres Transportband überführt werden, wobei auf dem Transportband in einem Winkel zur Laufrichtung des Transportbandes Wirkkanäle ausgebildet sind, wobei eine Rundformung der Teiglinge in den Wirkkanälen bewirkt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkkanäle auf einem Transportband in einem Winkel zur Laufrichtung des Transportbandes Wirkkanäle (7) ausgebildet sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der die Wirkkanäle verlassenen rundgeformten Teiglinge reduziert wird (Schritt h1 ).
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung von Hot-Dog Brötchen der Schritt f) des Schneidens des Teigbandes folgende Unterschritte umfasst:
fl ) Längsschneiden des Teigbandes in eine Anzahl von schmalen Teigbändern, (6a); und
f3) Querschneiden der-Teigbänder in eine Anzahl von Teiglingen (6c).
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gärtemperatur in Schritt i) zwischen 30 und 35°C, bevorzugt zwischen 32 und 34°C und die Gärzeit zwischen 30 und 120 min, bevorzugt 45 und 1 15 min, insbesondere bevorzugt zwischen 50 und 100 min beträgt.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teiglinge nach dem Gären mit Saaten bestreut werden und/oder mit Proteinmischungen besprüht werden (Schritt i2).
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teiglinge bei Temperaturen zwischen 150 und 250°C, bevorzugt 180 und 240°C, insbesondere bevorzugt zwischen 200 und 220°C gebacken werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Backzeit zwischen 5 und 35 min, bevorzugt zwischen 6 und 30 min, insbesondere bevorzugt zwischen 7 und 15 min, ganz besonders bevorzugt zwischen 8 und 12 min, min in Abhängigkeit des zu backenden Teiges und/oder Teiggewichts beträgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zum Backen verwendete Backofen über mehrere Backzonen mit mindestens vier Wärmeübertragungsvarianten, insbesondere Leitung, Konvektion, Strahlung und Kondensation, verfügt und mit unterschiedlichen Auslastungsgraden betrieben werden kann.
15. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfassend
- mindestens eine Knetvorrichtung (1 ) zur Herstellung eines Teiges,
- mindestens eine Vorrichtung (2) umfassend mindestens eine Förderschnecke und mindestens eine Exenterschneckenpumpe zur Depolymerisation des Teiges;
- mindestens ein Teigbandformer (3) zur Ausbildung eines Teigbandes;
- mindestens ein Transportband zur Überführung des Teigbandes auf ein nächstes Transportband, wobei das Teigband gefaltet wird;
- mindestens eine Walzvorrichtung (5) zur Reduzierung der Teigstärke des gefalteten Teigbandes;
- mindestens eine Schneidvorrichtung (6) zum Schneiden des Teigbandes in eine Anzahl von Teiglingen,
- optional mindestens ein weiteres Transportband mit an dem Transportband vorgesehenen Wirkkanälen (7);
- mindestens eine Vorrichtung zum Bestücken von Backblechen und/oder Backformen mit den geformten Teiglingen (9),
- mindestens eine Gärvorrichtung, und - mindestens einen Backofen (12) zum Backen der Teiglinge.
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