WO2019143011A1 - 전극 제조방법 - Google Patents

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WO2019143011A1
WO2019143011A1 PCT/KR2018/014279 KR2018014279W WO2019143011A1 WO 2019143011 A1 WO2019143011 A1 WO 2019143011A1 KR 2018014279 W KR2018014279 W KR 2018014279W WO 2019143011 A1 WO2019143011 A1 WO 2019143011A1
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coating
region
current collector
electrodes
regions
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PCT/KR2018/014279
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이택수
양정민
최상훈
김철우
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주식회사 엘지화학
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    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing an electrode, and more particularly, to a method of manufacturing an electrode having an irregular shape.
  • a secondary battery capable of repeated charging and discharging is provided with an electrode assembly.
  • the electrode assembly has a structure in which an anode, a separator, and a cathode are alternately arranged, and serves to supply (charge) electric energy from the outside or to supply (discharge) electric energy to the outside.
  • the shape of the secondary battery is diversified as compared with the conventional one, in accordance with the kinds of electronic devices and the tendency of miniaturization of electronic devices. Therefore, it is required that the shape of the electrode assembly also has an irregular shape compared with the conventional one.
  • the shape of the electrodes constituting the electrode assembly must also be atypical.
  • the shape of the electrode assembly must also have an L-shape, and accordingly the electrode also needs to be manufactured in an L-shape.
  • electrodes are first cut into a rectangular shape and then a part of the electrodes are cut to make the electrodes finally have an L shape, or two kinds of rectangular electrodes having different sizes are manufactured, Were attached to each other so that the electrode finally had an L shape.
  • the electrode material is not used in the electrode assembly and the electrode active material is discarded, resulting in waste of material.
  • the second method two types of electrodes must be manufactured in separate processes. There is a problem that the manufacturing process becomes complicated.
  • an object of the present invention is to manufacture an electrode having an irregular shape through a simple process while minimizing the amount of wasted electrode active material.
  • a method of manufacturing a current collector A coating step of coating an electrode active material on the surface of the current collector; And cutting the current collector to manufacture a plurality of electrodes;
  • the coating step has a first length (L1), a second length (L2) and a third length (L3) which are mutually corresponding lengths on the current collector, Forming first to third coated areas that are spaced apart;
  • a plurality of first and second coating layers provided on the current collector and having a fourth length L4 smaller than the first length and spaced from each other in the longitudinal direction of the current collector, Forming a fourth coating region;
  • a plurality of first and second coating layers having a fifth length L5 smaller than the third length on the current collector and spaced apart from each other in the longitudinal direction of the current collector, To form a fifth coated area of the second layer;
  • the plurality of fourth coating regions and the plurality of fifth coating regions are formed to be shifted from each other when viewed from one side in the width direction of the current collector.
  • the cutting step is performed such that the plurality of electrodes each include one of the two of the first to third coating areas and one of the plurality of fourth coating areas or the plurality of fifth coating areas, Cutting; . ≪ / RTI >
  • the width of the first coating region and the third coating region may be greater than the width of the second coating region.
  • the cutting step includes cutting the current collector so that the plurality of electrodes include an uncoated portion in which the electrode active material is not coated;
  • the non-coating area after the cutting step includes: Wherein the plurality of electrodes are formed from an ignorable region between a second coating region and the third coating region, wherein the plurality of electrodes comprise a portion of the second coating region, a portion of the third coating region, and one of the plurality of fifth coating regions If so included, from an ignorable region between the first coating region and the second coating region.
  • the cutting step includes cutting the current collector such that the electrode active material is coated on the plurality of electrodes except for the non-coated portion; . ≪ / RTI >
  • the cutting step comprises applying a first coating to the plurality of electrodes when the plurality of electrodes comprises a portion of the first coating region, a portion of the second coating region and one of the plurality of fourth coating regions, Cutting the current collector so as to form a recessed portion indented toward the region;
  • the plurality of electrodes include a portion of the second coating region, a portion of the third coating region, and one of the plurality of fifth coating regions, the third coating region Cutting the current collector so as to form a recessed portion depressed toward the recess; . ≪ / RTI >
  • the coating step comprises forming the fourth coating region such that the plurality of fourth coating regions are connected to the first coating region and the second coating region; And forming the fifth coating region such that the plurality of fifth coating regions are connected to the second coating region and the third coating region; . ≪ / RTI >
  • the cutting step includes cutting the current collector so that the area coated with the electrode active material in the plurality of electrodes has an L shape; . ≪ / RTI >
  • the cutting step is performed such that the plurality of electrodes have a second width W2 that is connected to a portion of the first coating region having a first width W1 and a second width W2 that is less than the first width
  • Cutting the current collector to include one of the plurality of fourth coating areas and a portion of the second coating area having the second width, the current being connected to one of the plurality of fourth coating areas
  • the plurality of electrodes may include a portion of a third coating region having a first width (W1), a portion of the third electrode active material having a second width (W2) smaller than the first width, Cutting the current collector to include one of the fifth coating regions and a portion of the second coating region having one of the plurality of fifth coating regions and having the second width; . ≪ / RTI >
  • an electrode having an irregular shape can be manufactured through a simple process while minimizing the amount of wasted electrode active material.
  • FIG. 1 is a plan view showing a state in which first to third coating regions are formed on a current collector in the electrode manufacturing method according to the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view showing a state where a fourth coating region is formed in the electrode manufacturing method according to the present invention.
  • FIG 3 is a plan view showing a state where a fifth coating region is formed in the electrode manufacturing method according to the present invention.
  • FIG 4 is a plan view showing a state where the first to fifth coating regions are all formed in the electrode manufacturing method according to the present invention.
  • FIG. 1 is a plan view showing a state in which first to third coating regions are formed on a current collector in the method of manufacturing an electrode according to the present invention.
  • FIG. 2 is a view showing a state where a fourth coating region is formed in the electrode manufacturing method according to the present invention.
  • FIG. 3 is a plan view showing a state where a fifth coating region is formed in the electrode manufacturing method according to the present invention,
  • FIG. 4 is a plan view showing a state where all of the first to fifth coating regions are formed Fig.
  • FIGS. 1 to 3 illustrate the case where the first to third coating regions, the fourth coating region, and the fifth coating region are formed on the current collector, respectively.
  • this is merely for convenience of description of the invention , This does not show the order in which the first to fifth coating regions are formed in the electrode manufacturing method according to the present invention. That is, based on the appearance of the first to fifth coating regions shown in FIGS. 1 to 3, the contents of the present invention include the formation of the first to third coating regions, the formation of the fourth coating region, It should not be construed to include only that the coating regions are formed in separate processes from each other.
  • the method for manufacturing an electrode according to the present invention includes a current collector preparation step for preparing a current collector 100, a coating step for coating an electrode active material on the surface of the current collector 100, And a cutting step of cutting the electrode 100 to manufacture a plurality of electrodes.
  • the regions where the electrode active material is coated on the surface of the current collector 100 are referred to as first to fifth coating regions 210, 220, 230, 240, and 250.
  • the coating step of the electrode manufacturing method according to the present invention will be described in detail.
  • the coating step may include forming the first to fifth coating regions 210, 220, 230, 240, and 250 on the surface of the current collector coated with the electrode active material.
  • the first coating region 210 may have a first length L1.
  • the second coating region 220 and the third coating region 230 may have a second length L2 and a third length L3, respectively.
  • the first to third coating regions 210, 220, and 230 may be spaced apart from each other in the width direction of the current collector 100.
  • the width of the first coating region 210 and the width of the third coating region 230 may be equal to each other, and the width of the second coating region 210,
  • the width of the coating region 220 may be the smallest. That is, the width of the first coating region 210 and the width of the third coating region 230 may be greater than the width of the second coating region 220.
  • the widths of the first to third coating regions 210, 220 and 230 may be all the same or may be different from each other.
  • the first length L1 of the first coating region 210, the second length L2 of the second coating region 220 and the third length L3 of the third coating region 230 correspond to each other .
  • the first length L1 of the first coating area 210, the second length L2 of the second coating area 220, and the third length L3 of the third coating area 230 are different from each other Can be the same.
  • 'the first length to the third length correspond to each other' may mean that the sizes of the first to third lengths are similar to each other or substantially the same.
  • a fourth coating region 240 may be formed between the first coating region 210 and the second coating region 220. As shown in FIGS. 2 and 4, the fourth coating region 240 may be formed in a plurality of lengths of the current collector 100, but may be spaced apart from each other. At this time, the fourth length L4, which is the length of one of the plurality of fourth coating regions 240, may be smaller than the first length L1 of the first coating region 210. Further, the lengths of each of the plurality of fourth coating regions may be the same.
  • a fifth coating region 250 may be formed between the second coating region 220 and the third coating region 230.
  • the fifth coating region 250 may be formed in a plurality of lengths of the current collector 100, but may be spaced apart from each other.
  • the fifth length L5, which is one of the plurality of fifth coating regions 250 may be smaller than the third length L3 of the third coating region 230. Further, the lengths of each of the plurality of fifth coating regions may be the same.
  • each of the plurality of fourth coating regions 240 and the shape and size of each of the plurality of fifth coating regions 250 may be equal to each other.
  • the width and length L4 of each of the plurality of fourth coating regions 240 may be equal to the width and length L5 of each of the plurality of fifth coating regions 250.
  • a plurality of fourth coating regions 240 may be formed to connect with the first coating region 210 and the second coating region 220.
  • a plurality of fifth coating regions 250 may be formed to connect with the second coating region 220 and the third coating region 230.
  • the fact that the coating regions are connected to each other can be interpreted to mean that they are formed so as not to be spaced apart from each other between the coating regions.
  • the plurality of fourth coating regions 240 and the plurality of fifth coating regions 250 may be formed to be offset from each other. More specifically, in the coating step of the method of manufacturing an electrode according to the present invention, the plurality of fourth coating regions 240 and the plurality of fifth coating regions 250 are formed on the side of the current collector 100 in the width direction Can be formed to be offset from each other. For example, the plurality of fourth coating regions 240 and the plurality of fifth coating regions 250 may be formed to be shifted from each other such that there is no overlapping region when viewed from one side in the width direction of the current collector 100 have. At this time, 'do not overlap each other' means that when the imaginary line IL (see FIG. 5) is arbitrarily drawn parallel to the width direction of the current collector 100, the arbitrary imaginary line (IL) It may mean not to simultaneously penetrate the region 240 and the plurality of fifth coating regions 250.
  • the method of manufacturing an electrode according to the present invention may include a cutting step of cutting a current collector 100 to produce a plurality of electrodes.
  • a cutting step of cutting a current collector 100 to produce a plurality of electrodes may include a cutting step of cutting a current collector 100 to produce a plurality of electrodes.
  • the cutting step may be performed such that the plurality of electrodes manufactured by the cutting step are formed by a portion of the two of the first to third coating regions 210, 220, and 230 and one or more of the plurality of the fourth coating regions 240 And cutting the current collector 100 to include one of the fifth coating regions 250.
  • Fig. 5 shows an example of a cutting line, which is a line cutting the current collector in order to manufacture a plurality of electrodes in the cutting step according to the present invention, in a dotted line. For example, as shown in FIG.
  • the cutting step may include cutting a portion of the first coating region 210, a portion of the second coating region 220, and a plurality of the fourth coating regions 240 Or cutting the current collector such that the plurality of electrodes include one of the second coating region 220, a portion of the third coating region 230, and a plurality of the fifth coating regions 250 .
  • a plurality of electrodes having an irregular shape can be manufactured after the cutting step.
  • a plurality of fourth coating regions 240 are connected to the first coating region 210 and the second coating region 220, 2 < / RTI > coating region 220 and the third coating region 230, respectively. Therefore, in this case, the cutting step may include cutting the current collector so that the area coated with the electrode active material at the plurality of electrodes has an L shape as shown in Fig.
  • the area coated with the electrode active material is divided into a large rectangle having the first width W1 and a second width W2 May have a shape combined with a small rectangle.
  • the cutting step is performed such that the plurality of electrodes are connected to a part of the first coating area 210 having the first width W1, a part of the first coating area 210, A second coating region 220 having one of a plurality of fourth coating regions 240 having a width W2 and one of the plurality of fourth coating regions 240 and having a second width W2, And cutting the current collector 100 to include a part thereof.
  • the large rectangle having the first width W1 at the plurality of electrodes is a part of the first coating area 210 having the first width W1
  • the small rectangle having the second width W2 is the second
  • a portion of the second coating region 220 having the second width W2 is combined with one of the plurality of fourth coating regions having the width W2.
  • the second width W2 may be a fourth length L4, which is the length of each of the plurality of fourth coating regions 240 described above.
  • the cutting step may be performed such that the plurality of electrodes are connected to a portion of the third coating region 230 having the first width W1, a portion of the third coating region 230, One of a plurality of fifth coating regions 250 having a width W2 and a second coating region 220 having a second width W2 connected to one of the plurality of fifth coating regions 250.
  • cutting the current collector 100 to include a part thereof.
  • the large rectangle having the first width W1 at the plurality of electrodes is a part of the third coating area 230 having the first width W1
  • the small rectangle having the second width W2 is the second
  • a part of the second coating area 220 having the second width W2 is combined with one of the plurality of fifth coating areas having the width W2.
  • the second width W2 may be a fifth length L5, which is the length of each of the plurality of fifth coating regions 250 described above.
  • the cutting step may include cutting the current collector such that the plurality of electrodes includes three widths. That is, according to another embodiment of the present invention, the cutting step may include cutting a portion of the first coating region 210 having a first width W1, One of a plurality of fourth coating regions 240 having a second width W2 less than a first width W1 and one of the plurality of fourth coating regions 240 and having a second width W2, And cutting the current collector 100 to include a portion of the second coating region 220 having a small third width (W3, not shown).
  • the cutting step is performed such that the plurality of electrodes are connected to a part of the third coating area 230 having the first width W1, a part of the third coating area 230 One of a plurality of fifth coating regions 250 having a second width W2 less than the first width W1 and one of the plurality of fifth coating regions 250 and having a second width W2, And cutting the current collector 100 to include a portion of the second coating region 220 having a third width (W3, not shown) that is less than the first width W3 (not shown).
  • a plurality of electrodes manufactured according to another embodiment of the present invention has a stepped shape in which a plurality of steps are formed.
  • an electrode tab needs to be formed on the produced electrode.
  • the electrode tab formed on the electrode electrically connects the electrode and the outside, and current flows through the electrode tab when charging or discharging.
  • the cutting step of the present invention may include cutting the current collector so as to form an unoccupied portion for performing the role of the electrode tab. That is, in the method of manufacturing an electrode according to the present invention, the cutting step may include cutting the current collector 100 so that the uncoated portion 310 in which the electrode active material is not coated is included in the plurality of electrodes.
  • the non-coated portion 310 may include an uncoated region 300 between the first coating region 210 and the second coated region 220, or a non-coated region 300 between the second coated region 220 ) And the third coating region 230.
  • the third coating region 230 may include an uncoated region 300 between the first coating region 210 and the second coated region 220, or a non-coated region 300 between the second coated region 220 ) And the third coating region 230.
  • the non-coated portion 310 is formed such that a plurality of electrodes are formed on a portion of the first coating region 210, a portion of the second coating region 220
  • the second coating region 220 may be formed from the non-coated region 300 between the second coated region 220 and the third coated region 230 when the first coated region 220 includes one of the first coated region 220 and the second coated region 220.
  • a portion of the third coating region 230 and one of the plurality of fifth coating regions 250 may include an ignorable region 300 between the first coating region 210 and the second coating region 220, ). ≪ / RTI >
  • the electrode active material may be coated on all the regions except the plain portion. That is, in the electrode manufacturing method according to the present invention, the cutting step may include cutting the current collector so that the electrode active material is coated on the plurality of electrodes except the non-coated portion 310.
  • the electrode active material is coated on the plurality of electrodes except the non-coated portion 310' means that the electrode active material is coated on both sides of the plurality of electrodes except for the non-coated portion, It does not mean that the electrode active material should be coated even in the thickness region of the plurality of electrodes.
  • the indent 400 may be formed on a plurality of electrodes manufactured according to the electrode manufacturing method of the present invention. At this time, the indent 400 may include a region where the first coating region 210 and the plurality of fourth coating regions 240 are connected, or a region where the third coating region 230 and the plurality of fifth coating regions 250 are connected May be formed in the area to be connected.
  • a plurality of electrodes include a portion of the first coating region 210, a portion of the second coating region 220, and a plurality of the fourth coating regions 240
  • a plurality of electrodes may be formed on portions of the second coating region 220, a portion of the third coating region 230, and a plurality of fifth coating regions 250
  • the indent 400 may have a shape recessed toward the third coating area 230. In this case, The indent 400 may be formed by a cutting step.

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Abstract

전극 제조방법이 개시된다. 본 발명에 따르면, 낭비되는 전극 활물질의 양을 최소화하면서도 간단한 공정을 통해 비정형적인 형상을 갖는 전극을 제조할 수 있다. 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 집전체 상에 제1 내지 제3 코팅 영역이 서로 이격되도록 형성하고, 제1 코팅 영역과 제2 코팅 영역 사이에는 복수의 제4 코팅 영역이 형성되고, 제2 코팅 영역과 제3 코팅 영역 사이에는 복수의 제5 코팅 영역이 형성되되, 복수의 제4 코팅 영역과 복수의 제5 코팅 영역은 집전체의 폭 방향의 일측부에서 바라보았을 때 서로 어긋나게 형성되는 것을 특징으로 한다.

Description

전극 제조방법
관련출원과의 상호인용
본 출원은 2018년 01월 19일자 한국특허출원 제10-2018-0007082호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국특허출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.
기술분야
본 발명은 전극 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 비정형적인 형상을 갖는 전극의 제조방법에 관한 것이다.
반복적인 충전 및 방전이 가능한 이차전지(secondary battery)에는 전극 조립체가 구비된다. 전극 조립체는 양극, 분리막 및 음극이 교대로 배치된 구조를 갖는 구성으로서, 전기 에너지를 외부로부터 공급(충전)받거나, 전기 에너지를 외부에 공급(방전)하는 역할을 수행한다.
한편, 전자기기의 종류가 다양해지고, 전자기기의 소형화 경향에 맞추어 이차전지의 형상 역시 종래에 비해 다양해질 것이 요구되고 있다. 따라서, 전극 조립체의 형상 역시 종래에 비해 비정형적인 형상을 가질 것이 요구되고 있다.
이를 위해서는 전극 조립체를 구성하는 전극의 형상 역시 비정형적이어야 한다. 예를 들어, L자 형상을 갖는 이차전지를 제조하기 위해서는 전극 조립체의 형상 역시 L자 형상을 가져야 하고, 그에 따라 전극 역시 L자 형상으로 제조될 필요가 있다.
이를 위해, 종래에는 전극을 직사각형 형상으로 먼저 절단한 후 전극의 일부분을 절단함으로써 전극이 최종적으로 L자 형상을 갖도록 하거나, 서로 다른 크기를 갖는 두 종류의 직사각형 형상 전극을 제조한 후 두 종류의 전극을 서로 부착하여 전극이 최종적으로 L자 형상을 갖도록 하였다. 그러나, 첫 번째 방법의 경우 전극 조립체에 사용되지 못하고 버려지는 전극 활물질이 존재하게 되어 재료의 낭비가 발생하는 문제점이 있었고, 두 번째 방법의 경우 두 종류의 전극이 별개의 공정에서 제조되어야 하므로 전극의 제조 공정이 복잡해지는 문제점이 있었다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 낭비되는 전극 활물질의 양을 최소화하면서도 간단한 공정을 통해 비정형적인 형상을 갖는 전극을 제조하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따르면, 집전체를 준비하는 집전체 준비 단계; 상기 집전체의 표면 상에 전극 활물질을 코팅하는 코팅 단계; 및 상기 집전체를 커팅하여 복수의 전극을 제조하는 커팅 단계; 를 포함하고, 상기 코팅 단계는, 상기 집전체 상에 서로 대응하는 길이인 제1 길이(L1), 제2 길이(L2) 및 제3 길이(L3)를 각각 가지며 상기 집전체의 폭 방향으로 서로 이격되어 있는 제1 내지 제3 코팅 영역을 형성하는 것; 상기 집전체 상에 상기 제1 길이보다 작은 제4 길이(L4)를 가지며 상기 집전체의 길이 방향으로 서로 이격되어 복수로 구비되고 상기 제1 코팅 영역과 상기 제2 코팅 영역 사이에 구비되는 복수의 제4 코팅 영역을 형성하는 것; 및 상기 집전체 상에 상기 제3 길이보다 작은 제5 길이(L5)를 가지며 상기 집전체의 길이 방향으로 서로 이격되어 복수로 구비되고 상기 제2 코팅 영역과 상기 제3 코팅 영역 사이에 구비되는 복수의 제5 코팅 영역을 형성하는 것; 을 포함하고, 상기 복수의 제4 코팅 영역과 상기 복수의 제5 코팅 영역은 상기 집전체의 폭 방향의 일측부에서 바라보았을 때 서로 어긋나게 형성되는 전극 제조방법이 제공된다.
상기 커팅 단계는, 복수의 전극이 각각 상기 제1 내지 제3 코팅 영역 중 두 개의 영역의 일부와 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나 또는 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나를 포함하도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함할 수 있다.
상기 제1 코팅 영역 및 상기 제3 코팅 영역의 폭은 상기 제2 코팅 영역의 폭보다 클 수 있다.
상기 커팅 단계는, 상기 복수의 전극에 상기 전극 활물질이 코팅되지 않은 무지부가 포함되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하되, 상기 커팅 단계 이후 상기 무지부는, 상기 복수의 전극이 상기 제1 코팅 영역의 일부, 상기 제2 코팅 영역의 일부, 및 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 제2 코팅 영역과 상기 제3 코팅 영역 사이의 무지 영역으로부터 형성되고, 상기 복수의 전극이 상기 제2 코팅 영역의 일부, 상기 제3 코팅 영역의 일부, 및 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 제1 코팅 영역과 상기 제2 코팅 영역 사이의 무지 영역으로부터 형성될 수 있다.
상기 커팅 단계는, 상기 복수의 전극은 상기 무지부를 제외한 영역에는 모두 전극 활물질이 코팅되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함할 수 있다.
상기 커팅 단계는, 상기 복수의 전극이 상기 제1 코팅 영역의 일부와 상기 제2 코팅 영역의 일부와 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 복수의 전극에 상기 제1 코팅 영역을 향해 만입된 만입부가 형성되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하고, 상기 복수의 전극이 상기 제2 코팅 영역의 일부와 상기 제3 코팅 영역의 일부와 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 복수의 전극에 상기 제3 코팅 영역을 향해 만입된 만입부가 형성되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함할 수 있다.
상기 코팅 단계는, 상기 복수의 제4 코팅 영역이 상기 제1 코팅 영역 및 상기 제2 코팅 영역과 연결되도록 상기 제4 코팅 영역을 형성하는 것; 및 상기 복수의 제5 코팅 영역이 상기 제2 코팅 영역 및 상기 제3 코팅 영역과 연결되도록 상기 제5 코팅 영역을 형성하는 것; 을 포함할 수 있다.
상기 커팅 단계는, 상기 복수의 전극에서 상기 전극 활물질이 코팅된 영역이 L자 형상을 갖도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함할 수 있다.
상기 커팅 단계는, 상기 복수의 전극이, 제1 폭(W1)을 갖는 제1 코팅 영역의 일부, 상기 제1 코팅 영역의 일부와 연결되며 상기 제1 폭보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나, 및 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나와 연결되며 상기 제2 폭을 갖는 상기 제2 코팅 영역의 일부를 포함하도록 상기 집전체를 절단하는 것; 또는, 상기 복수의 전극이, 제1 폭(W1)을 갖는 제3 코팅 영역의 일부, 상기 제3 전극 활물질의 일부와 연결되며 상기 제1 폭보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나, 및 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나와 연결되며 상기 제2 폭을 갖는 상기 제2 코팅 영역의 일부를 포함하도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함할 수 있다.
본 발명에 따르면, 낭비되는 전극 활물질의 양을 최소화하면서도 간단한 공정을 통해 비정형적인 형상을 갖는 전극을 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 집전체에 제1 내지 제3 코팅 영역이 형성된 모습을 도시한 평면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제4 코팅 영역이 형성된 모습을 도시한 평면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제5 코팅 영역이 형성된 모습을 도시한 평면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제1 내지 제5 코팅 영역이 모두 형성된 모습을 도시한 평면도이다.
이하, 도면을 참고하여 본 발명에 따른 전극 제조방법을 설명하도록 한다.
전극 제조방법
도 1은 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 집전체에 제1 내지 제3 코팅 영역이 형성된 모습을 도시한 평면도이고, 도 2는 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제4 코팅 영역이 형성된 모습을 도시한 평면도이고, 도 3은 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제5 코팅 영역이 형성된 모습을 도시한 평면도이고, 도 4는 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제1 내지 제5 코팅 영역이 모두 형성된 모습을 도시한 평면도이다.
한편, 도 1 내지 도 3에서는 각각 집전체에 제1 내지 제3 코팅 영역, 제4 코팅 영역, 제5 코팅 영역이 형성된 경우를 도시하고 있지만, 이는 단순히 발명의 내용 설명의 편의를 위한 것에 불과하며, 이것이 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 제1 내지 제5 코팅 영역이 형성되는 순서를 도시한 것은 아니다. 즉, 도 1 내지 도 3에 도시된 제1 내지 제5 코팅 영역의 모습을 근거로 본 발명의 내용이 제1 내지 제3 코팅 영역이 형성되는 것, 제4 코팅 영역이 형성되는 것, 제5 코팅 영역이 형성되는 것이 각각 서로 별개의 과정에서 이루어지는 것만을 포함하는 것으로 해석되어서는 안 된다.
상기 내용을 토대로 도면을 참고하면, 본 발명에 따른 전극 제조방법은 집전체(100)를 준비하는 집전체 준비 단계, 집전체(100)의 표면 상에 전극 활물질을 코팅하는 코팅 단계, 및 집전체(100)를 커팅하여 복수의 전극을 제조하는 커팅 단계를 포함할 수 있다. 하기에서는 집전체(100)의 표면 상에 전극 활물질이 코팅되는 영역을 서로 구분하여 제1 내지 제5 코팅 영역(210, 220, 230, 240, 250)이라 부르기로 한다. 하기에서는 본 발명에 따른 전극 제조방법의 코팅 단계를 자세히 설명하도록 한다.
본 발명에 따른 전극 제조방법에서 코팅 단계는, 집전체의 표면 상에 전극 활물질이 코팅된 제1 내지 제5 코팅 영역(210, 220, 230, 240, 250)을 형성하는 것을 포함할 수 있다.
이때, 도 1에 도시된 바와 같이 제1 코팅 영역(210)은 제1 길이(L1)를 가질 수 있다. 이와 유사하게, 제2 코팅 영역(220) 및 제3 코팅 영역(230)은 각각 제2 길이(L2) 및 제3 길이(L3)를 가질 수 있다.
제1 내지 제3 코팅 영역(210, 220, 230)은 집전체(100)의 폭 방향으로 서로 이격되어 있을 수 있다. 또한, 제1 코팅 영역(210)의 폭과 제3 코팅 영역(230)의 폭은 서로 동일할 수 있고, 제1 내지 제3 코팅 영역(210, 220, 230)의 폭들 중 가운데에 있는 제2 코팅 영역(220)의 폭이 가장 작을 수 있다. 즉, 제1 코팅 영역(210)의 폭 및 제3 코팅 영역(230)의 폭은 제2 코팅 영역(220)의 폭보다 클 수 있다. 그러나, 이와 달리 제1 내지 제3 코팅 영역(210, 220, 230)의 폭은 모두 동일할 수도 있고, 모두 상이할 수도 있다.
또한, 제1 코팅 영역(210)의 제1 길이(L1), 제2 코팅 영역(220)의 제2 길이(L2) 및 제3 코팅 영역(230)의 제3 길이(L3)는 서로 대응될 수 있다. 예를 들어, 제1 코팅 영역(210)의 제1 길이(L1), 제2 코팅 영역(220)의 제2 길이(L2) 및 제3 코팅 영역(230)의 제3 길이(L3)는 서로 동일할 수 있다. 이때, '제1 길이 내지 제3 길이가 서로 대응된다'라는 것은 제1 길이 내지 제3 길이의 크기가 서로 비슷하거나 실질적으로 동일한 것을 의미할 수 있다.
한편, 도 2 및 도 4를 참고하면, 제4 코팅 영역(240)은 제1 코팅 영역(210)과 제2 코팅 영역(220) 사이에 형성될 수 있다. 이때, 도 2 및 도 4에 도시된 바와 같이 제4 코팅 영역(240)은 집전체(100)의 길이 방향으로 복수로 구비되되 서로 이격되어 형성될 수 있다. 이때, 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나의 길이인 제4 길이(L4)는 제1 코팅 영역(210)의 제1 길이(L1)보다 작을 수 있다. 또한, 복수의 제4 코팅 영역의 각각의 길이는 모두 동일할 수 있다.
한편, 도 3 및 도 4를 참고하면, 제5 코팅 영역(250)은 제2 코팅 영역(220)과 제3 코팅 영역(230) 사이에 형성될 수 있다. 이때, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이 제5 코팅 영역(250)은 집전체(100)의 길이 방향으로 복수로 구비되되 서로 이격되어 형성될 수 있다. 이때, 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나의 길이인 제5 길이(L5)는 제3 코팅 영역(230)의 제3 길이(L3)보다 작을 수 있다. 또한, 복수의 제5 코팅 영역의 각각의 길이는 모두 동일할 수 있다.
한편, 복수의 제4 코팅 영역(240) 각각의 모양 및 크기와 복수의 제5 코팅 영역(250) 각각의 모양 및 크기는 서로 동일할 수 있다. 예를 들어, 복수의 제4 코팅 영역(240) 각각의 폭 및 길이(L4)는 복수의 제5 코팅 영역(250) 각각의 폭 및 길이(L5)와 동일할 수 있다.
한편, 코팅 단계에서, 복수의 제4 코팅 영역(240)은 제1 코팅 영역(210) 및 제2 코팅 영역(220)과 연결되도록 형성될 수 있다. 이와 유사하게, 코팅 단계에서, 복수의 제5 코팅 영역(250)은 제2 코팅 영역(220) 및 제3 코팅 영역(230)과 연결되도록 형성될 수 있다. 이때, 코팅 영역들이 서로 연결된다는 것은 코팅 영역들 간에 서로 이격되지 않도록 형성되는 것을 의미하는 것으로 해석될 수 있다.
또한, 코팅 단계에서, 복수의 제4 코팅 영역(240)과 복수의 제5 코팅 영역(250)은 서로 어긋나게 형성될 수 있다. 보다 상세하게는, 본 발명에 따른 전극 제조방법의 코팅 단계에서, 복수의 제4 코팅 영역(240)과 복수의 제5 코팅 영역(250)은 집전체(100)의 폭 방향의 일측에서 바라보았을 때 서로 어긋나게 형성될 수 있다. 예를 들어, 복수의 제4 코팅 영역(240)과 복수의 제5 코팅 영역(250)은 집전체(100)의 폭 방향의 일측에서 바라보았을 때 서로 겹치는 영역이 존재하지 않도록 서로 어긋나게 형성될 수 있다. 이때, '서로 겹치지 않는다'라는 것은 집전체(100)의 폭 방향과 평행하게 가상의 선(IL, 도 5 참조)을 임의로 그었을 때, 상기 임의의 가상의 선(IL)이 복수의 제4 코팅 영역(240)과 복수의 제5 코팅 영역(250)을 동시에 관통하지 않는 것을 의미할 수 있다.
한편, 전술한 바와 같이 본 발명에 따른 전극 제조방법은 집전체(100)를 절단하여 복수의 전극을 제조하는 커팅 단계를 포함할 수 있는데, 하기에서는 하기에서는 본 발명에 따른 전극 제조방법의 커팅 단계를 자세히 설명하도록 한다.
커팅 단계는, 커팅 단계에 의해 제조된 복수의 전극이 각각 제1 내지 제3 코팅 영역(210, 220, 230) 중 두 개의 영역의 일부와 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나 또는 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나를 포함하도록 집전체(100)를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 도 5에는 본 발명에 따른 커팅 단계에서 복수의 전극을 제조하기 위해 집전체를 절단하는 선인 절단선의 일 예가 점선으로 도시되어 있다. 예를 들어, 도 5에 도시된 바와 같이 커팅 단계는, 복수의 전극이 제1 코팅 영역(210)의 일부, 제2 코팅 영역(220)의 일부 및 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 어느 하나를 포함하거나, 복수의 전극이 제2 코팅 영역(220)의 일부, 제3 코팅 영역(230)의 일부 및 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 어느 하나를 포함하도록 집전체를 절단하는 것을 포함할 수 있다.
본 발명에 따르면 커팅 단계 이후에 비정형 형상의 복수의 전극이 제조될 수 있다. 특히, 전술한 바와 같이 코팅 단계에서는, 복수의 제4 코팅 영역(240)이 제1 코팅 영역(210) 및 제2 코팅 영역(220)과 연결되고, 복수의 제5 코팅 영역(250)이 제2 코팅 영역(220) 및 제3 코팅 영역(230)과 연결될 수 있다. 따라서, 이 경우 커팅 단계는, 복수의 전극에서 전극 활물질이 코팅된 영역이 도 5에 도시된 바와 같이 L자 형상을 갖도록 집전체를 절단하는 것을 포함할 수 있다.
특히, 커팅 단계에 의해 제조되는 복수의 전극에서 전극 활물질이 코팅된 영역은 도 5에 도시된 바와 같이 제1 폭(W1)을 갖는 큰 직사각형과 제1 폭(W1)보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 작은 직사각형이 결합된 형상을 가질 수 있다.
즉, 커팅 단계는, 복수의 전극이 제1 폭(W1)을 갖는 제1 코팅 영역(210)의 일부, 제1 코팅 영역(210)의 일부와 연결되며 제1 폭(W1)보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나, 및 상기 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나와 연결되며 제2 폭(W2)을 갖는 제2 코팅 영역(220)의 일부를 포함하도록 집전체(100)를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 이 경우, 복수의 전극에서 제1 폭(W1)을 갖는 큰 직사각형은 제1 폭(W1)을 갖는 제1 코팅 영역(210)의 일부이고, 제2 폭(W2)을 갖는 작은 직사각형은 제2 폭(W2)을 갖는 복수의 제4 코팅 영역 중 하나와 제2 폭(W2)을 갖는 제2 코팅 영역(220)의 일부가 결합된 형태이다. 한편, 제2 폭(W2)은 전술한 복수의 제4 코팅 영역(240) 각각의 길이인 제4 길이(L4)일 수 있다.
또는, 커팅 단계는, 복수의 전극이 제1 폭(W1)을 갖는 제3 코팅 영역(230)의 일부, 제3 코팅 영역(230)의 일부와 연결되며 제1 폭(W1)보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나, 및 상기 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나와 연결되며 제2 폭(W2)을 갖는 제2 코팅 영역(220)의 일부를 포함하도록 집전체(100)를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 이 경우, 복수의 전극에서 제1 폭(W1)을 갖는 큰 직사각형은 제1 폭(W1)을 갖는 제3 코팅 영역(230)의 일부이고, 제2 폭(W2)을 갖는 작은 직사각형은 제2 폭(W2)을 갖는 복수의 제5 코팅 영역 중 하나와 제2 폭(W2)을 갖는 제2 코팅 영역(220)의 일부가 결합된 형태이다. 한편, 제2 폭(W2)은 전술한 복수의 제5 코팅 영역(250) 각각의 길이인 제5 길이(L5)일 수 있다.
그러나, 이와 달리 커팅 단계는, 복수의 전극이 세 개의 폭을 포함하도록 집전체를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 즉, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 커팅 단계는, 복수의 전극이 제1 폭(W1)을 갖는 제1 코팅 영역(210)의 일부, 제1 코팅 영역(210)의 일부와 연결되며 제1 폭(W1)보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나, 및 상기 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나와 연결되며 제2 폭(W2)보다 작은 제3 폭(W3, 미도시)을 갖는 제2 코팅 영역(220)의 일부를 포함하도록 집전체(100)를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 또한, 즉 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 커팅 단계는, 복수의 전극이 제1 폭(W1)을 갖는 제3 코팅 영역(230)의 일부, 제3 코팅 영역(230)의 일부와 연결되며 제1 폭(W1)보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나, 및 상기 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나와 연결되며 제2 폭(W2)보다 작은 제3 폭(W3, 미도시)을 갖는 제2 코팅 영역(220)의 일부를 포함하도록 집전체(100)를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 본 발명의 다른 실시예에 따라 제조된 복수의 전극은 복수의 단차가 형성된 계단 형상을 갖는 것으로 이해될 수 있다.
한편, 제조된 전극에는 전극 탭이 형성될 필요가 있다. 전극에 형성된 전극 탭은 전극과 외부를 전기적으로 연결하는 구성으로서, 충전 또는 방전시 전류가 전극 탭을 통해 흐르게 된다.
이를 위해 본 발명의 커팅 단계에는 전극 탭의 역할을 수행하기 위한 무지부가 형성되도록 집전체를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 커팅 단계는, 복수의 전극에 전극 활물질이 코팅되지 않은 무지부(310)가 포함되도록 집전체(100)를 절단하는 것을 포함할 수 있다.
이때, 커팅 단계 이후에 무지부(310)는 도 5에 도시된 바와 같이 제1 코팅 영역(210)과 제2 코팅 영역(220) 사이의 무지 영역(300), 또는, 제2 코팅 영역(220)과 제3 코팅 영역(230) 사이의 무지 영역(300)으로부터 형성될 수 있다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이 커팅 단계 이후 무지부(310)는, 복수의 전극이 제1 코팅 영역(210)의 일부, 제2 코팅 영역(220)의 일부, 및 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나를 포함하는 경우에는 제2 코팅 영역(220)과 제3 코팅 영역(230) 사이의 무지 영역(300)으로부터 형성될 수 있고, 복수의 전극이 제2 코팅 영역(220)의 일부, 제3 코팅 영역(230)의 일부, 및 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나를 포함하는 경우에는 제1 코팅 영역(210)과 제2 코팅 영역(220) 사이의 무지 영역(300)으로부터 형성될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 전극 제조방법에 의해 제조된 복수의 전극은 무지부를 제외한 영역에는 모두 전극 활물질이 코팅될 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 전극 제조방법에서 커팅 단계는, 복수의 전극에 무지부(310)를 제외한 영역에는 모두 전극 활물질이 코팅되도록 집전체를 절단하는 것을 포함할 수 있다. 이때, '복수의 전극에 무지부(310)를 제외한 영역에는 모두 전극 활물질이 코팅된다'라는 것은 무지부를 제외하고 복수의 전극의 양면 전체에 전극 활물질이 코팅되는 것을 의미하는 것으로 해석될 수 있으며, 복수의 전극의 두께 영역에도 전극 활물질이 코팅되어야 한다는 의미는 아니다.
한편, 본 발명의 전극 제조방법에 따라 제조된 복수의 전극에는 도 5에 도시된 바와 같이 만입부(400)가 형성될 수 있다. 이때, 만입부(400)는 제1 코팅 영역(210)과 복수의 제4 코팅 영역(240)이 연결되는 영역, 또는, 제3 코팅 영역(230)과 복수의 제5 코팅 영역(250)이 연결되는 영역에 형성될 수 있다.
보다 상세하게는, 복수의 전극이 제1 코팅 영역(210)의 일부와 제2 코팅 영역(220)의 일부와 복수의 제4 코팅 영역(240) 중 하나를 포함하는 경우, 만입부(400)는 제1 코팅 영역(210)을 향해 만입된 형상을 가질 수 있고, 복수의 전극이 제2 코팅 영역(220)의 일부와 제3 코팅 영역(230)의 일부와 복수의 제5 코팅 영역(250) 중 하나를 포함하는 경우, 만입부(400)는 제3 코팅 영역(230)을 향해 만입된 형상을 가질 수 있다. 이러한 만입부(400)는 커팅 단계에 의해 형성될 수 있다.
본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 실시가 가능함은 물론이다.

Claims (9)

  1. 집전체를 준비하는 집전체 준비 단계;
    상기 집전체의 표면 상에 전극 활물질을 코팅하는 코팅 단계; 및
    상기 집전체를 커팅하여 복수의 전극을 제조하는 커팅 단계; 를 포함하고,
    상기 코팅 단계는,
    상기 집전체 상에 서로 대응하는 길이인 제1 길이(L1), 제2 길이(L2) 및 제3 길이(L3)를 각각 가지며 상기 집전체의 폭 방향으로 서로 이격되어 있는 제1 내지 제3 코팅 영역을 형성하는 것;
    상기 집전체 상에 상기 제1 길이보다 작은 제4 길이(L4)를 가지며 상기 집전체의 길이 방향으로 서로 이격되어 복수로 구비되고 상기 제1 코팅 영역과 상기 제2 코팅 영역 사이에 구비되는 복수의 제4 코팅 영역을 형성하는 것; 및
    상기 집전체 상에 상기 제3 길이보다 작은 제5 길이(L5)를 가지며 상기 집전체의 길이 방향으로 서로 이격되어 복수로 구비되고 상기 제2 코팅 영역과 상기 제3 코팅 영역 사이에 구비되는 복수의 제5 코팅 영역을 형성하는 것; 을 포함하고,
    상기 복수의 제4 코팅 영역과 상기 복수의 제5 코팅 영역은 상기 집전체의 폭방향의 일측부에서 바라보았을 때 서로 어긋나게 형성되는 전극 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 커팅 단계는,
    복수의 전극이 각각 상기 제1 내지 제3 코팅 영역 중 두 개의 영역의 일부와 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나 또는 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나를 포함하도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하는 전극 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 코팅 영역 및 상기 제3 코팅 영역의 폭은 상기 제2 코팅 영역의 폭보다 큰 전극 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 커팅 단계는,
    상기 복수의 전극에 상기 전극 활물질이 코팅되지 않은 무지부가 포함되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하되,
    상기 커팅 단계 이후 상기 무지부는,
    상기 복수의 전극이 상기 제1 코팅 영역의 일부, 상기 제2 코팅 영역의 일부, 및 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 제2 코팅 영역과 상기 제3 코팅 영역 사이의 무지 영역으로부터 형성되고,
    상기 복수의 전극이 상기 제2 코팅 영역의 일부, 상기 제3 코팅 영역의 일부, 및 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 제1 코팅 영역과 상기 제2 코팅 영역 사이의 무지 영역으로부터 형성되는 전극 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 커팅 단계는,
    상기 복수의 전극은 상기 무지부를 제외한 영역에는 모두 전극 활물질이 코팅되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하는 전극 제조방법.
  6. 청구항 2에 있어서,
    상기 커팅 단계는,
    상기 복수의 전극이 상기 제1 코팅 영역의 일부와 상기 제2 코팅 영역의 일부와 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 복수의 전극에 상기 제1 코팅 영역을 향해 만입된 만입부가 형성되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하고,
    상기 복수의 전극이 상기 제2 코팅 영역의 일부와 상기 제3 코팅 영역의 일부와 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나를 포함하는 경우에는, 상기 복수의 전극에 상기 제3 코팅 영역을 향해 만입된 만입부가 형성되도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하는 전극 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 코팅 단계는,
    상기 복수의 제4 코팅 영역이 상기 제1 코팅 영역 및 상기 제2 코팅 영역과 연결되도록 상기 제4 코팅 영역을 형성하는 것; 및
    상기 복수의 제5 코팅 영역이 상기 제2 코팅 영역 및 상기 제3 코팅 영역과 연결되도록 상기 제5 코팅 영역을 형성하는 것; 을 포함하는 전극 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 커팅 단계는,
    상기 복수의 전극에서 상기 전극 활물질이 코팅된 영역이 L자 형상을 갖도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하는 전극 제조방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 커팅 단계는,
    상기 복수의 전극이, 제1 폭(W1)을 갖는 제1 코팅 영역의 일부, 상기 제1 코팅 영역의 일부와 연결되며 상기 제1 폭보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나, 및 상기 복수의 제4 코팅 영역 중 하나와 연결되며 상기 제2 폭을 갖는 상기 제2 코팅 영역의 일부를 포함하도록 상기 집전체를 절단하는 것; 또는,
    상기 복수의 전극이, 제1 폭(W1)을 갖는 제3 코팅 영역의 일부, 상기 제3 전극 활물질의 일부와 연결되며 상기 제1 폭보다 작은 제2 폭(W2)을 갖는 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나, 및 상기 복수의 제5 코팅 영역 중 하나와 연결되며 상기 제2 폭을 갖는 상기 제2 코팅 영역의 일부를 포함하도록 상기 집전체를 절단하는 것; 을 포함하는 전극 제조방법.
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