WO2019132636A1 - Brique composite isolante contenant un bloc en plastique mince et fermé, rempli de ouate de cellulose, et enrobé par une couche de béton de granulats. - Google Patents
Brique composite isolante contenant un bloc en plastique mince et fermé, rempli de ouate de cellulose, et enrobé par une couche de béton de granulats. Download PDFInfo
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- WO2019132636A1 WO2019132636A1 PCT/MA2018/000024 MA2018000024W WO2019132636A1 WO 2019132636 A1 WO2019132636 A1 WO 2019132636A1 MA 2018000024 W MA2018000024 W MA 2018000024W WO 2019132636 A1 WO2019132636 A1 WO 2019132636A1
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- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
- E04C1/40—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts
- E04C1/41—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts composed of insulating material and load-bearing concrete, stone or stone-like material
Definitions
- Insulating composite brick containing a thin, closed plastic block filled with cellulose wadding and coated with a layer of aggregate concrete.
- the invention relates to a brick for use in the field of construction, particularly in the thermo-acoustic insulation of the building, due to its thermal, acoustic and mechanical properties.
- Bricks and slabs are commonly used as building elements for walls and floors of buildings. Their evolution progressively took place from solid bricks, especially in natural stone or earth, to hollow or perforated bricks made of concrete or mortar, then to composite bricks, including other additional elements. may be fibers, or mineral additives, or occluded air cells, or synthetic fillings such as foams. This evolution makes it possible to further optimize the properties of the brick, in particular mechanical, thermal, acoustic, economical through the optimization of the manufacturing and the cost, and more recently environmental through the reduction of the impact on the environment, from the production phase to the recycling phase.
- the brick object of this invention comprises bulk cellulose wadding, which is contained in a thin parallelepiped-shaped plastic block in thickness, closed and encased by a layer of aggregate concrete on the front and rear faces of the brick of so as not to have concrete contact between these two faces, to avoid thermal and acoustic bridges, unfavorable to thermal and acoustic insulation; the contact between the concrete coating layers of the brick is therefore provided by the thin walls of the plastic block as shown in Figure 1.
- Cellulose wadding is an insulator of plant origin, renowned for its thermally and acoustically insulating qualities, it completely fills the plastic block at a dosage of between 40 and 50 kilograms per cubic meter. (kg / m 3 ).
- the plastic block is hermetically sealed, and it is covered with a thin layer of the order of one millimeter thick resin glue to improve the adhesion between the plastic and the embedding concrete.
- the block is thus coated with the aggregate concrete layer, on both front and rear faces, which acts as a coating and coating on both sides of the brick, without creating thermal or acoustic bridges inside it. .
- This geometrical distribution of the composite brick makes it possible to obtain mechanical compressive and flexural strengths sufficient for use in semi-load bearing walls for a concrete thickness of at least 2 centimeters for each of the two faces.
- the thermal resistances are also very good thanks to the very good thermal properties of the cellulose wadding, in particular its low thermal conductivity, and its relatively high thermal capacity to obtain a relatively high thermal inertia, which acts on the slowing down of the daily thermal differences.
- the acoustic performance is also interesting due to the good acoustic absorption coefficient of the cellulose wadding, and also due to the separation of the two concrete coating layers, to create a wall lining including the absorbent cellulose wadding layer contained in the resilient plastic block; this system obtained follows the law mass-spring-mass in acoustics, which gives a clear improvement of the sound reduction index compared to a homogeneous wall alone.
- This building element can also be used as a floor slab, as shown in Figure 2.
- the thermal, acoustic and mechanical properties sought for the slabs are the same as for the case of the brick and the The fabrication is the same, except that the slab must withstand essentially flexural strength compared to bricks that resist compression.
- This brick is designed with a wooden mold system, or plastic smooth surface, which has the function of placing and fixing the plastic block filled with cellulose wadding, inside the mold, with the application of the resin glue layer on the surface of the block, then the layer of aggregates concrete is poured and then hardened, to finally allow the demolding of the brick of the mold.
- Figure 3 shows the plastic block, whose length is equal to that of the mold, which can be fixed manually inside the mold, while leaving a distance of 2 centimeters between the wall of the block and the inner face of the mold ; this uniform distance constitutes the thickness of the concrete coating, which is obtained by the pouring of the fresh concrete which must fill all the space due to this distance.
- the efficient filling of the concrete is done by stitching or compaction through the repeated driving with a metal rod or an equivalent tool.
- the concrete mix must contain a cement dosage, of the order of 400 kg / m 3 and a water dosage of the order of 200 kg / m 3 in addition to a dosage of sand and aggregates accumulated to about 1000 kg / m 3 , a total concrete density of about 2000 kg / m 3 and with a maximum aggregate diameter of less than one centimeter.
- a superplasticizer admixture in the concrete at a low dosage, of a few kg / m 3 makes it possible to obtain a concrete workability facilitating its penetration throughout the mold and consequently ensuring a complete coating.
- the resin adhesive covering the plastic block is of the contact adhesive type which is applied directly to the outer surface of the plastic block, in order to improve the adhesion between the plastic block and the coating concrete layer.
- plastic block it is made of plastic of medium density and a thickness of about one millimeter, provided with a sealed closure.
- An example of this plastic block is a emptied bottle made of polyethylene (PE) or polyethylene terephthalate (PET) plastic.
- the cellulose wadding is made from recycled paper, and is in a loose state with a fibrous texture. It may contain additive elements for fireproof and antifungal treatment such as salts.
- the method of manufacture of the new brick begins with the total filling of the plastic block or cellulose wadding in bulk, at a dosage between 40 to 50 kg / m 3 and then close the block.
- the resin adhesive layer is then applied to the surface of the block before placing it and securing it in the mold leaving the thickness required for coating on each side.
- Pouring and stitching of the concrete is done by stitching until the mold is completely filled with fresh concrete.
- the brick obtained can be demolded after a period of one day necessary to harden the concrete. Demolding can be carried out quickly by opening the mold or by injecting compressed air into an orifice provided on the mold.
- the brick thus produced is used for the construction of semi-loadbearing walls.
- the brick assembly is similar to ordinary bricks, applying the mortar or the filler, just on the concrete layers encasing the brick, without putting it on the plastic block to avoid creating thermal or acoustic bridges.
- the resulting brick will therefore have the following dimensions: Length: 23 cm; Thickness: 12.4 cm; Height: 25 cm; its mass will be about 6 kg.
- the brick thus obtained comprises a coating of two centimeters on both front and rear sides of the block, without covering the base, the top or the lateral sides of the block.
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Abstract
Une brique composite contenant un bloc en plastique mince et fermé rempli de ouate de cellulose en vrac, et enrobée de béton de granulats, est proposée pour la construction des murs semi-porteurs et des cloisons, et aussi dans la construction les planchers, en tant que hourdis. Ses propriétés thermiques et acoustiques et mécaniques intéressantes, offrent plusieurs avantages dans l'isolation interne ou externe des parois du bâtiment. Cette nouvelle brique est fabriquée selon un mode de fabrication spécifique avec un moule adapté, et peut prendre plusieurs formes parallélépipédiques avec des dimensions variées.
Description
Titre de l'Invention : Brique composite isolante contenant un bloc en plastique mince et fermé, rempli de ouate de cellulose, et enrobé par une couche de béton de granulats.
> Inventeur Principal : MELIANI Mehdi ;
> Co-Inventeurs : ECHAABI Jamal ; MALLIL El Hassan ; MAZIRI Aziz.
Il Description :
*Domaine de l'invention :
L'invention concerne une brique à utiliser dans le domaine de la construction, notamment dans l'isolation thermo-acoustique du bâtiment, du fait de ses propriétés thermiques, acoustiques et mécaniques intéressantes.
*Etat de la technique antérieure :
Les briques et les hourdis sont couramment utilisés en tant qu'éléments de construction des murs et des planchers des bâtiments. Leurs évolutions se sont effectuées progressivement à partir des briques pleines, notamment en pierre naturelle ou en terre, vers des briques creuses ou perforées en terre cuite en en agglomérés de béton ou de mortier, puis vers des briques composites, incluant d'autres éléments supplémentaires, pouvant être des fibres, ou des additifs minéraux, ou des alvéoles d'air occluses, ou encore des remplissages synthétiques telles que les mousses. Cette évolution permet d'optimiser davantage les propriétés de la brique, notamment mécaniques, thermiques, acoustiques, économiques à travers l'optimisation de la fabrication et du coût, et plus récemment environnementales à travers la diminution de l'impact sur l'environnement, de la phase production jusqu'à la phase recyclage.
*Exposé de l'invention :
La brique objet de cette invention comprend de la ouate de cellulose en vrac, qui est contenue dans un bloc en plastique de forme parallélépipédique mince en épaisseur, fermé et enrobé par une couche de béton de granulats sur les faces avant et arrière de la brique de manière à ne pas avoir de contact en béton entre ces deux faces, pour éviter les ponts thermiques et phoniques, défavorables à l'isolation thermique et acoustique ; le contact entre les couches d'enrobage en béton de la brique est donc assuré par les parois minces du bloc en plastique comme indiqué sur la figure 1.
La ouate de cellulose est un isolant d'origine végétale, réputé pour ses qualités isolantes thermiquement et acoustiquement, elle remplit totalement le bloc en plastique à un dosage compris entre 40 et 50 kilogrammes par mètre cube
(kg/m3). Le bloc en plastique est hermétiquement fermé, et il est recouvert d'une couche mince de l'ordre d'un millimètre d'épaisseur de colle résine pour améliorer l'adhérence entre le plastique et le béton d'enrobage. Le bloc est ainsi enrobé par la couche de béton de granulats, sur les deux faces avant et arrière, qui joue le rôle d'enrobage et d'enduit à ces deux faces de la brique, sans créer de ponts thermiques ou acoustiques à son intérieur.
Cette répartition géométrique de la brique composite permet d'obtenir des résistances mécaniques à la compression et à la flexion, suffisantes pour l'utilisation dans les murs semi porteurs pour une épaisseur de béton d'au moins 2 centimètres pour chacune des deux faces. Les résistances thermiques sont également très bonnes grâce aux très bonnes propriétés thermiques de la ouate de cellulose, notamment sa basse conductivité thermique, et sa capacité thermique relativement élevée pour obtenir une inertie thermique relativement élevée, qui agit sur le ralentissement des différences thermiques quotidiennes. Les performances acoustiques sont également intéressantes dues au bon coefficient d'absorption acoustique de la ouate de cellulose, et aussi due à la désolidarisation des deux couches d'enrobage en béton, permettant de créer un doublage de parois incluant la couche de ouate de cellulose absorbante contenue dans le bloc en plastique résilient ; ce système obtenu suit la loi masse-ressort- masse en acoustique, qui donne une nette amélioration de l'indice d'affaiblissement acoustique par rapport à une paroi homogène seule.
L'ensemble de ces caractéristiques font que cette brique offre des avantages à la fois thermiques, acoustiques, mécaniques et aussi économiques et dues au coût accessible de ses constituants incluant le pourcentage réduit en plastique et résine, et dû aussi au procédé de fabrication simplifié qui garantit la durabilité de la ouate de cellulose et sa protection contre l'humidité, le tassement et autres contaminants grâce au bloc en plastique, qui est en plus à adhérence améliorée avec le béton d'enrobage.
Cet élément de construction peut également être utilisé en tant que hourdis dans les systèmes de planchers, comme montré sur la figure 2. Les propriétés thermiques, acoustiques et mécaniques recherchées pour les hourdis sont les mêmes que pour le cas de la brique et le mode de fabrication est le même, sauf que le hourdis doit résister essentiellement en flexion par rapport aux briques qui résistent en compression.
*Mode de fabrication :
Cette brique est conçue avec un système de moule en bois, ou en plastique à surface lisses, qui a pour fonction de placer et fixer le bloc en plastique rempli en
ouate de cellulose, à l'intérieur du moule, avec l'application de la couche colle résine en surface du bloc, puis la couche du béton de granulats est coulée puis durcie, pour enfin permettre le démoulage de la brique du moule.
La figure 3 montre le bloc en plastique, dont la longueur est égale à celle du moule, qui peut être fixé manuellement à l'intérieur du moule, tout en laissant une distance de 2 centimètres entre la paroi du bloc et la face interne du moule ; cette distance uniforme constitue l'épaisseur de l'enrobage en béton, qui est obtenue par le coulage du béton frais qui doit remplir tout l'espace dû à cette distance. Le remplissage efficace du béton s'effectue par piquage ou compactage à travers l'enfoncement répété à l'aide d'une tige métallique ou d'un outil équivalent.
Le béton d'enrobage doit contenir un dosage en ciment, de l'ordre de 400 kg/m3 et un dosage en eau de l'ordre de 200 kg/m3 en plus d'un dosage en sables et granulats cumulés à environ 1000 kg/m3, soit une densité totale du béton d'environ 2000 kg/m3 et avec un diamètre maximal de granulats inférieur à un centimètre. L'ajout d'un adjuvant superplastifiant dans le béton à faible dosage, de quelques kg/m3, permet d'obtenir une maniabilité de béton facilitant sa pénétration dans tout le moule et par conséquent assurant un enrobage complet.
La colle résine recouvrant le bloc plastique est du type colle de contact qui s'applique directement sur la surface extérieure du bloc plastique, afin d'améliorer l'adhérence entre le bloc plastique et la couche du béton d'enrobage.
Concernant le bloc plastique, il est constitué en plastique de densité moyenne et d'qne épaisseur de l'ordre du millimètre, muni d'une fermeture étanche. Un exemple de ce bloc plastique est une bouteille vidée en plastique polyéthylène (PE) ou polyéthylène téréphtalate (PET).
La ouate de cellulose est issue du papier recyclé, et se trouve à l'état en vrac à texture fibreuse. Elle peut contenir des éléments additifs pour un traitement ignifuge et antifongique tels que les sels.
Le mode de fabrication de la nouvelle brique commence par le remplissage total du bloc plastique ou ouate de cellulose en vrac, à un dosage compris entre 40 à 50 kg/m3 puis fermer le bloc. La couche de colle résine s'applique ensuite sur la surface du bloc avant de le placer et le fixer dans le moule en laissant l'épaisseur requise pour l'enrobage de chaque côté. Le coulage et le piquage du béton s'effectue par piquage jusqu'au remplissage total du moule par le béton frais. La
brique obtenue peut être démoulée après une durée d'un jour nécessaire au durcissement du béton. Le démoulage peut s'effectuer rapidement par ouverture du moule ou à l'aide d'injection d'air comprimé dans un orifice prévu sur le moule.
La brique ainsi produite est utilisée pour la construction des murs semi-porteurs. L'assemblage des briques se fait similairement aux briques ordinaires, en appliquant le mortier ou l'enduit de liaison, juste sur les couches de béton enrobant la brique, sans le mettre sur le bloc plastique pour ne pas créer de ponts thermiques ou acoustiques.
Le passage de câbles et de tuyauteries dans le mur est à prendre en considération, dans ce cas, une partie du bloc plastique inclus dans la brique doit être creuse, non remplie et avec des ouvertures latérales pour permettre ce passage.
Les dimensions de ces éléments de construction sont prises en fonction des dimensions du bloc en plastique utilisé, dont la forme est quasi-parallélépipédique, et de l'épaisseur d'enrobage en béton voulue, qui est de minimum deux centimètres. Les longueurs, épaisseurs et hauteurs de la brique dépendent donc de celles du bloc.
*Exemple complémentaire :
Si on prend par exemple un bloc en plastique de capacité 4,8 litres, et ayant les dimensions : Longueur : 23 cm ; Epaisseur : 8 cm ; Hauteur : 25 cm, avec l'enrobage de 2,2 centimètres de béton de chacun des deux côtés avant et arrière : la brique obtenue aura par conséquent les dimensions suivantes : Longueur : 23 cm ; Epaisseur : 12,4 cm ; Hauteur : 25 cm ; sa masse sera d'environ 6 kg. La brique obtenue comprend ainsi un enrobage de deux centimètres des deux côtés avant et arrière du bloc, sans couvrir la base, le sommet ni les côtés latéraux du bloc.
Claims
/ Revendications :
1- Le nouvel élément de construction en tant que brique composite, telle décrite dans le descriptif est caractérisée par la combinaison des éléments suivants : d'abord, la ouate de cellulose, occupant plus moitié de son volume, contenue dans le bloc en plastique mince d'épaisseur et fermé et recouvert de couche mince de mortier résineux pour améliorer l'adhérence entre le plastique et le béton, puis le béton à texture plastique, qui joue le rôle de couche d'enrobage et d'enduit à la fois, sur deux côtés de la brique.
2- L'élément de construction, selon la revendication 1, est aussi utilisable en tant que
hourdis dans les systèmes de planchers.
3- La brique ou l'hourdis, selon la revendication 1, sont mis en oeuvre par un mode de
fabrication bien spécifié, qui comprend :
• Un moule d'égale longueur avec le bloc en plastique permettant de le fixer.
• Un bloc en plastique pour remplissage et protection de la ouate de
cellulose, à adhérence améliorée avec le béton.
• Une ouverture du moule permettant de démouler la brique après
durcissement du béton.
4- La brique, selon la revendication 1, peut prendre plusieurs dimensions et épaisseurs possibles, selon le choix de l'épaisseur de la ouate de cellulose, du volume du bloc plastique, et de l'épaisseur de l'enrobage du béton.
5- La brique, selon la revendication 1, permet de réaliser un enrobage en béton en faces avant et arrière d’une couche continue de la ouate de cellulose contenue dans le bloc plastique, sans contact en béton entre ces deux faces, assurant ainsi une isolation thermique et acoustique performantes.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| MA41748A MA41748B1 (fr) | 2017-12-29 | 2017-12-29 | Brique composite contenant un bloc en plastique mince et fermé, rempli de ouate de cellulose, et enrobé par une couche de béton de granulats |
| MA41748 | 2017-12-29 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2019132636A1 true WO2019132636A1 (fr) | 2019-07-04 |
Family
ID=65228611
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/MA2018/000024 WO2019132636A1 (fr) | 2017-12-29 | 2018-12-28 | Brique composite isolante contenant un bloc en plastique mince et fermé, rempli de ouate de cellulose, et enrobé par une couche de béton de granulats. |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| MA (1) | MA41748B1 (fr) |
| WO (1) | WO2019132636A1 (fr) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113087542A (zh) * | 2021-04-12 | 2021-07-09 | 马鞍山市绿科环保科技有限公司 | 一种利用铸造废砂生产的高硬度隔音砖及其制备方法 |
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-
2017
- 2017-12-29 MA MA41748A patent/MA41748B1/fr unknown
-
2018
- 2018-12-28 WO PCT/MA2018/000024 patent/WO2019132636A1/fr active Application Filing
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| CN113087542B (zh) * | 2021-04-12 | 2023-04-07 | 马鞍山市绿科环保科技有限公司 | 一种利用铸造废砂生产的高硬度隔音砖及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| MA41748A1 (fr) | 2019-06-28 |
| MA41748B1 (fr) | 2019-10-31 |
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