WO2019091654A1 - Verfahren zum bearbeiten und/oder füllen von verpackungen - Google Patents

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WO2019091654A1
WO2019091654A1 PCT/EP2018/075630 EP2018075630W WO2019091654A1 WO 2019091654 A1 WO2019091654 A1 WO 2019091654A1 EP 2018075630 W EP2018075630 W EP 2018075630W WO 2019091654 A1 WO2019091654 A1 WO 2019091654A1
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station
packaging
filling
cells
processing
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PCT/EP2018/075630
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Richard Heuser
Franco ZAGAR
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Sig Technology Ag
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    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout

Definitions

  • the invention relates to a method for processing and / or filling of
  • Packaging in particular cardboard composite packaging, in one
  • Passing thorns of a cyclically rotating mandrel wheel are passed.
  • Devices and methods for filling packaging with products, in particular in the form of food, and / or for processing the packaging or the filled packages to be filled are in different
  • the filling of the packaging takes place with,
  • the packaging preferably flowable, food and processing the packaging, for example, in a sterile or aseptic environment of a filling machine. Since the food should be durable for a long time after filling the packaging, a possible germ-free filling is desirable.
  • the filling machines for example, sterilization rooms or aseptic chambers, in which the
  • Sterilized packaging and then filled under sterile conditions as possible and sealed.
  • packaging in particular those are used which are connected to a
  • the packagings are, for example, cardboard composite packagings consisting of a laminate comprising a cardboard layer and outer, in particular thermoplastic,
  • Plastic layers such as polyethylene (PE), are formed.
  • the carton provides the packages with sufficient stability to easily package the packages made from the package and the product filled therein
  • the plastic layers protect the carton from moisture and the food before taking unwanted substances from the packaging.
  • the plastic layers protect the carton from moisture and the food before taking unwanted substances from the packaging.
  • Layers such as an aluminum layer, may be provided to prevent diffusion of oxygen and other gases through the package.
  • the packages can, preferably in the filling machine, from a
  • Packing precursors are manufactured.
  • packaging material blanks can be used as packaging precursors, which can be prefabricated as needed, for example by sealing longitudinal edges to form a
  • Packaging blank Corresponding packaging blanks are typically mounted on mandrels of a so-called mandrel wheel, wherein a portion of the packaging blanks projecting from the mandrels is folded against the end face of the mandrel and sealed there to form a packaging bottom or packaging head. Alternatively, this can be used for the packaging precursors
  • Packaging material can be unwound from a roll almost infinitely. In the case of a packaging blank, this is folded at bending lines to form a packaging casing and a packaging bottom first. By sealing overlapping portions of the packaging material, the packaging shell and the packaging bottom are closed. The head of the packaging initially remains open. If necessary, the packaging head can first be closed and the
  • Packaging be filled by the, preferably pointing upwards, still open bottom. Whether the closed pack then for storage, for
  • Transport and / or for sale is rotated or not, so where in the finished pack is up and down, then can basically stand by.
  • the packages are introduced into a sterilization zone of the filling machine. This is usually done by the packages are successively transferred to the packaging receiving cell carrier a transport device.
  • the transport device which is typically designed as a cell chain, then ensures that the packages are transported at a defined speed at a defined distance from each other through the sterilization zone of the filling machine.
  • the packages are preheated as needed.
  • the packages are blown in at least one processing station with hot sterile air. Subsequently, the inner surfaces of the
  • Packaging in at least one processing station with a sterilizing agent, such as hydrogen peroxide, applied and thereby sterilized. Subsequently, in at least one processing station, a drying of the sterilized
  • the sterilized packages are transferred to the filling and sealing zone and there preferably in at least one
  • Processing station filled with a food The food is especially flowable. In a large number of cases, the
  • the filled package is still closed in at least one processing station, whereby the package is formed as such.
  • the sealed package is then transported via the transport device from the filling and sealing zone and then removed from the corresponding cells of the cell carrier of the transport device.
  • the packages are transported by the conveyor in a straight line through the filling machine.
  • Filling machines are also called cross-country skiers.
  • the so-called rotary machines the packages describe a more or less arcuate movement, which may comprise one or more circular arc sections.
  • the unilaterally open, transferred from the mandrel wheel to the cells of the transport device in the form of a cell chain packages are all moved in time with the clocked driven cells of the transport device through the aseptic chamber. It can be provided that in each case a certain processing of the packaging and / or filling takes place in one cycle. But it can also be provided that a certain processing, such as sterilizing, or the filling is divided into several cycles.
  • the transport device for a Transporting the unilaterally open packages at a constant rate ensures then two or more processing stations for processing and / or two or more filling stations for filling must be provided one behind the other.
  • two or more processing stations for processing and / or two or more filling stations for filling must be provided one behind the other.
  • a packaging open on one side can also be partially filled with the product to be filled in one cycle in a first filling station so that it can also be partially filled in a further, subsequent filling station in a further cycle. Due to the double filling of the packaging, the desired filling quantity is achieved in two filling steps, which can reduce foaming and prevent overfoaming during filling.
  • a local overheating is prevented as well as a
  • the present invention has the object, the beginning
  • This object is achieved according to claim 1 by a method for processing and / or filling of packages, in particular cardboard composite packages, in a processing machine and / or filling machine,
  • Transfer station is handed over, - In which in at least one forming station in the transfer station transferred to the mandrel wheel packaging blanks cyclically on a mandrel of
  • Transport device cyclically successively one-sided open packages are transferred from the mandrel wheel and
  • Processing and / or at least one filling station to be supplied for filling Processing and / or at least one filling station to be supplied for filling.
  • Transfer station provided on thorns Dornrads, as this is already known in principle.
  • the mandrel wheel and thus the spines continue to rotate cyclically.
  • the thorns passing through the transfer station are received in the transfer station
  • Packaging blanks which are then transported with the appropriate thorns in at least one forming station.
  • the bottom of the packaging blanks can be closed or a preparatory step for this, such as pre-folding and / or heating of the
  • Packaging blanks are performed. However, not all of them
  • Transfer station passing mandrels a blank packaging. After the acquisition of a certain number of packaging tubes in succession in the transfer station through the mandrels of the mandrel wheel no packaging blank are regularly passed to at least one further subsequent mandrel in the transfer station. It is thus always passed a predetermined number of packaging blanks sequentially to the mandrels, which then a likewise predetermined but if necessary other number of thorns
  • Transfer station happens without these packaging blanks would take. All this also preferably takes place during a constant timing of the mandrel wheel.
  • each package blank is the same time on the mandrel wheel and the same time in the at least one forming station.
  • each package blank is the same time on the mandrel wheel and the same time in the at least one forming station.
  • Forming station is therefore always the same time available, which is why it can be ensured that the packaging blanks are molded reliably. How much
  • Packaging blanks are successively passed to the mandrel wheel and how many mandrels thereafter take no packaging blanks, plays no significant role. After passing the at least one forming station are in the
  • Transfer station taken over packaging blanks in a transfer station to the transfer station successively passing cells of a transport device.
  • the transfer station partly of thorns without
  • the transferred to the cells, unilaterally open packaging are then fed in the cells of the transport device successively at least one processing station for processing and / or at least one filling station for filling.
  • Empty cells, ie cells without unilaterally open packaging, are in the
  • Packaging for processing and / or filling is provided and when not.
  • the transferred to the cells unilaterally open packaging in the cells of the
  • Transport device intermittently in at least one processing station for
  • processing and / or filling leads, it may also be appropriate that the processing time and / or the filling time, in particular the duration of a stroke during processing and / or filling, in the at least one processing station and / or the at least one filling station is longer than the duration of one stroke of the mandrel wheel. Since not all mandrels pass on one-sided open packaging to a cell, gaps are created in the row of successive cells and packages. This gap also corresponds to a certain period of time, which is additionally available for the processing and / or filling of the remaining packaging. If there is a single packaging in the gap, the time of a stroke is ultimately available, if necessary, for processing and / or filling.
  • the additional time available is correspondingly greater. Only when the respective additional time is exceeded, there is the danger without further measures that the following packaging or cells accumulate on the previous packaging or cells, thus resulting in an undesirable collision. It can therefore by targeted omission of the acquisition of certain
  • Packaging blanks more time for processing in at least certain processing stations and / or more time for filling in at least certain filling stations are provided. For example, it can be used to fill larger ones Volume or more prone to foaming products may be useful to perform the filling slower and / or over a longer period
  • Packaging to be able to close originally existing gap, it makes sense, if between two successive stations also a distance
  • the distance is preferably provided in front of the station at which a longer cycle time is applied than at the previous station. Should the first station be slower than the timing of the mandrel wheel, the distance between this first processing station and the mandrel wheel may be provided. By the distance is achieved that the waiting because of the sections longer cycle time waiting packaging block no processing station and / or filling station. As a result of the spacing, the previous processing station and / or filling station is accessible to the subsequent group of packages, even if packages are still slowing down in the area of the gap
  • Wait process step which may be a processing step and / or a filling step.
  • the corresponding distance between the two stations at least substantially the distance between the last handed in the transfer station packaging a certain number of handed over to the cells packaging and the first handed over in the transfer station packaging a subsequent certain Number of packages transferred to the cells after passing the transfer device of a certain number of not provided with packaging blanks thorns of the mandrel corresponds.
  • the length of the additional gap is calculated from the way of walking of the
  • Transport means transported cells per stroke multiplied by the number of spikes which do not transfer packaging to a cell in the transfer station.
  • the advantages according to the invention come into play, in particular, when the packaging blanks transferred to the mandrel wheel in the transfer station are folded in cycles in at least one forming station, heated, sealed and / or sealed on one mandrel of the mandrel wheel. Then it has no influence on these activities, in which sequence packaging blanks are taken over by the mandrel wheel and not taken over.
  • Processing steps on the mandrel wheel can then always be carried out in an optimum manner, which simplifies, for example, the regulation but also ensures that the package blanks are reliably closed on one side.
  • the method described is particularly suitable if the transferred to the cells, unilaterally open packaging in the cells of the transport device intermittently in at least one processing station for
  • Heating, sterilizing, drying and / or closing are stopped. Namely, the heating, sterilizing, drying and / or closing of the packages must be carried out, if necessary, exactly in a predetermined manner and in exactly predetermined times in order to achieve good processing results and / or order
  • At least one processing station and / or filling station can be selectively selected, for which the cycle time is varied, without necessarily influencing the cycle times of at least one other processing station and / or filling station.
  • the duration of a clock at least substantially twice, three times, four times or five times the duration of the clock of the mandrel wheel exceeds.
  • times enlargement can then be adapted to the number of thorns that take over in the takeover position no packaging blanks, depending on the number of packaging blanks that have been previously taken over by the thorns in the transfer station.
  • the initial gap between certain packages to the transfer station in the further course can be closed again in each case in order not to unnecessarily reduce the throughput.
  • the method described can also be carried out in terms of apparatus in a simple yet reliable manner when the packaging blanks are transferred to a mandrel wheel with four, five or six mandrels. Corresponding mandrel wheels have proven themselves and ensure a compact design of the system.
  • the successive cells of the transport device are preferably transported at least in sections and / or temporarily by the transport device individually or at least in groups independently of other successive cells or at least groups of successive cells. This allows different cycle times for the groups of consecutive cells or at least groups of consecutive cells at the same time, since the cells are not kept at a fixed distance from each other. Thus, if necessary, it is also possible for individual successive cells or at least groups of consecutive cells to be accelerated or decelerated locally, independently of other cells, in order to obtain specific ones
  • the individual cells can be transported very individually and, if necessary, independently of other cells.
  • the cells follow as a result of
  • the successive cell carriers are in turn, if necessary, unconnected to each other, if, for example, the movement profiles of the cell carriers at least
  • the cell carriers should be independent of each other.
  • a very precise and, if necessary, individual transport of the cells can be achieved, the successive cells and / or the successive cell carriers are at least partially transported by at least one linear drive and / or at least one belt drive of the transport device. This is especially true when the cells or the packages have to be decelerated and accelerated, be it for a clocked operation or for driving off certain speed profiles.
  • the method has been described in particular for a processing line in which packages are transported in a row, although not necessarily in a straight line.
  • the method is not limited to such applications. Rather, the method is also applicable to equipment, such as filling machines with multiple parallel processing lines. Then, preferably several parallel rows of packages are handled and transported in the manner described.
  • each processing line has a separate mandrel wheel and / or separate processing stations and / or filling stations. Nonetheless, the mandrel wheels,
  • Processing stations and / or filling stations are operated uniformly.
  • FIG. 1 shows a filling machine according to the invention performing a method in a schematic side view
  • Fig. 2 shows a package for performing an inventive
  • FIG. 3A-C process steps of a further inventive method in a schematic representation.
  • FIG. 1 shows a filling machine 1 for processing and filling of packages 2 in the form of cardboard composite packaging, in particular with flowable foodstuffs comprising a forming device 3 for forming packages 2.
  • the device 1 shown and so far preferred has a number of parallel processing lines, in particular four or six processing lines, of which in FIG. 1, however, only one processing line is shown.
  • Processing line is a bundle 4 of packaging blanks 5 in the form of
  • an application device for applying pouring elements not shown, to the packaging blanks 5 can be provided.
  • the molding device 3 for molding the package 2 has a mandrel wheel 7, which in the illustrated preferred embodiment comprises six mandrels 8 and rotates cyclically, ie stepwise, counterclockwise.
  • I In the first mandrel wheel position I is the associated mandrel in the transfer station 9 and it is a
  • Forming station 12 prefolded by a press 13 and in the following
  • the packages 2 are shown with the open end facing upwards in the respective cells 13 by one shown in the illustrated and insofar preferred
  • Filling machine 1 laterally and downwardly closed aseptic chamber 18 transported, which includes a sterilization zone 19 and a filling and sealing zone 20 through which the packages 2 are transported in the symbolized by the arrows transport direction from left to right.
  • the transport of the packages 2 does not have to be rectilinear, but can also take place in at least one arc or even in a circle.
  • the aseptic chamber 18 is supplied to sterile air via corresponding sterile air connections 21.
  • the packages 2 are preheated successively in a first processing station 22 by a preheating device by blowing hot sterile air.
  • the packaging 2 in another Processing station 23 by means of a sterilizing agent, preferably sterilized by means of hydrogen peroxide, whereupon the packages 2 dried by applying sterile air via a drying device in a third processing station 24 and after the transition from the sterilization zone 19 in the filling and sealing zone 20 in a filling position below a filling spout 25 are brought into a filling station 26.
  • the packaging 2 with one after the other
  • Closing device 27 in a last processing station 28 by folding the upper portion of the package 2 and sealing to form a package
  • the now empty cells 16 are moved by the transport device 17 further in the direction of the mandrel wheel 7 in order to receive further packaging 2 there.
  • four packaging blanks 5 are always taken over in the transfer station 9 successively by the spikes 8 of the mandrel wheel 7, which continues to rotate cyclically in a constant cycle.
  • a mandrel 8 of the mandrel wheel 7 passes through the transfer station 9, but without taking over a packaging blank 5.
  • four unilaterally open packages 2 are sequentially transferred to cells 16 of the transport device 17 in the transfer station 15. Accordingly, if the mandrel 8 passes the transfer station 15 without packaging 2, no package 2 is transferred to a cell 16. In addition, however, no cell 16 is transported further into the aseptic chamber 18 with the transport device 17. This takes place only when the next package 2 is transferred to a cell 16 in the transfer station 15.
  • a processing station 22,23,24,28 and / or filling station 26 interrupt the processing and / or filling, if there is no packaging 2 in the processing station 22,23,24,28 and / or the filling station 26.
  • the corresponding method can serve, for example, to produce less throughput, without in the meantime the filling machine 1
  • a packaging blank 5 is shown, as it is heated, for example in the previously described filling machine 1 and then closed on one side.
  • the packaging 2 is in particular
  • Plastic in particular polyethylene (PE).
  • PE polyethylene
  • FIGS. 3A-C show a method sequence which, in principle, can be carried out with the filling machine 1 shown schematically in FIG. This Process flow can be used to lower throughput to stronger
  • foaming may be prevented by slower filling or longer downtime between the end of filling and the re-acceleration of the package 2 for removal from the filling station 26. If a larger volume is to be filled, for example because larger packages 2 are transported to the filling station 26 after a changeover, this requires a longer filling time, in particular in the case of foaming products. Regardless of the above reason, the desired effect is achieved when the duration of the clock in the filling station 26 is prolonged.
  • a gap 40 between the groups of three packages 2 and 16 cells 16 is formed, which corresponds to about two bars or the increments second bars. Characterized in that the clock before the filling station 16 is shorter, in particular equal to the timing of the mandrel wheel 7, and in the filling station 26 and then slower, a distance 41 is provided between the processing station 24 for drying the packages 2 and the filling station 26, at least about the gap 40 between the groups of packages 2 after the transfer to the
  • Transport device 17 in the transfer station 15 corresponds.
  • the packages 2 and cells 16 waiting in series in front of the filling station 26 are transported more slowly because of the slower filling stroke than the packages 2 of the next group of packages 2 are transported since the cycle times of these packages 2 are shorter.
  • the initial gap 40 between the groups of packages 2 and the distance 41 between the processing station 24 immediately before the filling station 26 is now designed so that when the last package 2 of a group of packages 2 is filled or filled, the subsequent group of Packaging 2 to the
  • the clocks following the filling in particular the clock of the processing station 28 for closing the package 2 to form a package, are also slowed down, as is the clock in the filling station 26, since this is permissible and the closing of the packages 2 is not impaired.
  • the filling machine 1 can be operated as basically very flexible and suitably adapted to different requirement profiles. This is the case in particular when in the filling machine 1 between certain stations, ie at least one processing station
  • a sufficient distance 41 is provided to, if necessary, a correspondingly large gap 40 between

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  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
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  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

Beschrieben und dargestellt ist ein Verfahren zum Bearbeiten und/oder Füllen von Verpackungen (2), insbesondere Kartonverbundverpackungen, in einer Bearbeitungsmaschine und/oder Füllmaschine (1). Damit der apparative Aufwand bei hohem Durchsatz verringert und/oder ein flexiblerer Betrieb möglich wird, ist vorgesehen, dass Verpackungsrohlinge (5) in einer Übernahmestation (9) taktweise nacheinander an die die Übernahmestation (9) passierenden Dorne (8) eines sich taktweise drehenden Dornrads (7) übergeben werden, dass regelmäßig nach der Übernahme einer bestimmten Anzahl von Verpackungsrohrlingen (5) in der Übernahmestation (9) durch die die Übernahmestation (9) passierenden Dorne (8) an eine weitere bestimmte Anzahl von nachfolgend die Übernahmestation (9) passierenden Dorne (8) kein Verpackungsrohling (5) in der Übernahmestation (9) übergeben wird, in wenigstens einer Formstation (10,12,14) die in der Übernahmestation (9) an das Dornrad (8) übergebenen Verpackungsrohlinge (5) taktweise auf einem Dorn (8) des Dornrads (7) bearbeitet werden, dass nach dem Passieren der wenigstens einen Formstation (10,12,14) in einer Übergabestation (15) an alle die Übergabestation (15) passierenden Zellen (16) einer Transporteinrichtung (17) taktweise nacheinander einseitig offene Verpackungen (2) von dem Dornrad (8) übergeben werden und dass die an die Zellen (16) übergebenen, einseitig offenen Verpackungen (2) in den Zellen (16) der Transporteinrichtung (17) wenigstens einer Bearbeitungsstation (22,23,24,28) zum Bearbeiten und/oder wenigstens einer Füllstation (26) zum Füllen zugeführt werden.

Description

Verfahren zum Bearbeiten und/oder Füllen von Verpackungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten und/oder Füllen von
Verpackungen, insbesondere Kartonverbundverpackungen, in einer
Bearbeitungsmaschine und/oder Füllmaschine, bei dem Verpackungsrohlinge in einer Übernahmestation taktweise nacheinander an die die Übernahmestation
passierenden Dorne eines sich taktweise drehenden Dornrads übergeben werden.
Vorrichtungen und Verfahren zum Füllen von Verpackungen mit Produkten, insbesondere in Form von Lebensmitteln, und/oder zum Bearbeiten der zu füllenden Verpackungen bzw. der gefüllten Packungen sind in unterschiedlichen
Ausgestaltungen bekannt. Dabei erfolgt das Füllen der Verpackungen mit,
vorzugsweise fließfähigen, Lebensmitteln und das Bearbeiten der Verpackungen beispielsweise in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine. Da die Lebensmittel nach dem Füllen der Verpackungen lange haltbar sein sollen, ist eine möglichst keimfreie Abfüllung wünschenswert. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die
Verpackungen sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Als Verpackungen werden dabei insbesondere solche verwendet, die an einer
Oberseite offen sind, um eine Öffnung zum Befüllen bereitzustellen. Die Verpackungen sind beispielsweise Kartonverbundverpackungen, die aus einem Laminat umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen,
Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Verpackungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen, die sich aus der Verpackung und dem darin abgefüllten Produkt zusammensetzen, einfach
gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Verpackung. Zusätzlich können noch weitere
Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch die Verpackung verhindern. Die Verpackungen können, vorzugsweise in der Füllmaschine, aus einem
Packungsvorläufer gefertigt werden. Als Verpackungsvorläufer können beispielsweise Packstoffzuschnitte verwendet werden, die bedarfsweise vorkonfektioniert sein können, und zwar beispielsweise durch Siegeln von Längskanten zu einem
Verpackungsrohling. Entsprechende Verpackungsrohlinge werden typischerweise auf Dornen eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei ein gegenüber den Dornen vorstehender Bereich der Verpackungsrohlinge gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort gesiegelt wird, um einen Verpackungsboden oder Verpackungskopf zu bilden. Alternativ kann das für die Verpackungsvorläufer verwendete
Verpackungsmaterial quasi unendlich von einer Rolle abgewickelt werden. Im Falle eines Packstoffzuschnitts, wird dieser an Biegelinien gefaltet, um zunächst einen Verpackungsmantel und einen Verpackungsboden zu bilden. Durch Siegeln sich überlappender Abschnitte des Packstoffs werden der Verpackungsmantel und der Verpackungsboden geschlossen. Der Kopf der Verpackung bleibt zunächst noch offen. Bedarfsweise kann auch zunächst der Verpackungskopf verschlossen und die
Verpackung durch den, vorzugsweise nach oben weisenden, noch offenen Boden befüllt werden. Ob die geschlossene Packung anschließend zur Lagerung, zum
Transport und/oder zum Verkauf gedreht wird oder nicht, also wo bei der fertigen Packung oben und unten ist, kann dann grundsätzlich dahinstehen. Anschließend werden die Verpackungen in eine Sterilisationszone der Füllmaschine eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Verpackungen nacheinander an die Verpackungen aufnehmende Zellträger einer Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung, die typischerweise als Zellenkette ausgebildet ist, sorgt dann dafür, dass die Verpackungen mit definierter Geschwindigkeit in definiertem Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden. In der Sterilisationszone werden die Verpackungen bedarfsweise vorgewärmt. Dazu werden die Verpackungen in wenigstens einer Bearbeitungsstation mit heißer Sterilluft angeblasen. Anschließend werden die inneren Oberflächen der
Verpackungen und wenigstens der Kopfbereich der äußeren Oberfläche der
Verpackungen in wenigstens einer Bearbeitungsstation mit einem Sterilisationsmittel, wie etwa Wasserstoffperoxid, beaufschlagt und dabei sterilisiert. Anschließend kann in wenigstens einer Bearbeitungsstation eine Trocknung der sterilisierten
Verpackungen mit Sterilluft erfolgen. Die sterilisierten Verpackungen werden in die Füll- und Siegelzone übergeben und dort vorzugsweise in wenigstens einer
Bearbeitungsstation mit einem Lebensmittel befüllt. Das Lebensmittel ist dabei insbesondere fließfähig. In einer Vielzahl von Fällen handelt es sich bei dem
Lebensmittel um Getränke. Anschließend wird die befüllte Verpackung noch in wenigstens einer Bearbeitungsstation verschlossen, wodurch die Packung als solche gebildet wird. Die verschlossene Packung wird sodann über die Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Zellträger der Transporteinrichtung entnommen.
In einigen Füllmaschinen werden die Verpackungen von der Transporteinrichtung in einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende
Füllmaschinen werden auch als Langläufer bezeichnet. In anderen Füllmaschinen, den sogenannten Rundläufern, beschreiben die Verpackungen eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung, die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die einseitig offenen, von dem Dornrad an die Zellen der Transporteinrichtung in Form einer Zellenkette übergebenen Verpackungen werden allesamt im Takt der getaktet angetriebenen Zellen der Transporteinrichtung durch die Aseptikkammer bewegt. Dabei kann vorgesehen sein, dass jeweils in einem Takt eine bestimmte Bearbeitung der Verpackung und/oder das Füllen erfolgt. Es kann aber auch vorgesehen sein, das eine bestimmte Bearbeitung, wie etwa das Sterilisieren, oder das Füllen auf mehrere Takte aufgeteilt wird. Da die Transporteinrichtung für einen Transport der einseitig offenen Packungen mit einem konstanten Takt sorgt, müssen dann zwei oder mehr Bearbeitungsstationen für die Bearbeitung und/oder zwei oder mehr Füllstationen für das Füllen hintereinander vorgesehen werden. So kann beispielsweise erreicht werden, dass das Sterilisieren in zwei
aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen erfolgt, wobei die einseitig offenen Verpackungen in jeder der beiden Bearbeitungsstationen mit Wasserstoffperoxid oder einem anderen Sterilisierungsmittel ausgespült werden, und zwar in einem Takt in der ersten Bearbeitungsstation zum Sterilisieren und in einem weiteren Takt in der zweiten Bearbeitungsstation zum Sterilisieren. Auf diese Weise wird insgesamt eine längere Einwirkzeit für das Sterilisierungsmittel ermöglicht. Alternativ oder zusätzlich kann eine einseitig offene Verpackung auch in einem Takt in einer ersten Füllstation teilweise mit dem abzufüllenden Produkt gefüllt werden, um in einer weiteren, nachfolgenden Füllstation in einem weiteren Takt ebenfalls teilweise gefüllt zu werden. Durch das zweifache teilweise Füllen der Verpackungen wird die gewünschte Füllmenge in zwei Füllschritten erreicht, was Schaumbildung verringern und ein Überschäumen beim Füllen verhindern kann.
Entsprechende Füllmaschinen haben sich bewährt, ziehen jedoch einen höheren apparativen Aufwand für die Dopplung einzelner Bearbeitungsstationen und/oder
Füllstationen sowie einen größeren Platzbedarf für die Füllmaschine nach sich. Mithin wird im Einzelnen abzuwägen sein, ob Bearbeitungsstationen und/oder Füllstationen mehrfach vorgesehen oder die Taktzeiten verlangsamt werden. Letzteres hat den Effekt, dass die Verpackungen für einen längeren Zeitraum unter einer jeden
Bearbeitungsstation stillstehen, um ausreichende Bearbeitung und/oder Füllzeiten bereitstellen zu können. Verlängerte Taktzeiten verringern jedoch den maximal zu erreichenden Durchsatz an bearbeiteten und/oder gefüllten Verpackungen.
Bei den beschriebenen Füllmaschinen sind zudem oftmals die Taktzeiten hinsichtlich bestimmter Bearbeitungsschritte fest vorgegeben. Das kann sogar die Zeit für das
Abbremsen, die Zeit für eine bestimmte Tätigkeit während des Bearbeitens, etwa der Einwirkdauer des Sterilisierungsmittels oder der Siegeldauer zum Verschließen der Verpackungen, und die Zeit für ein Beschleunigen umfassen. Die Gründe hierfür können gleichwohl unterschiedlich sein. Beispielsweise kann so sichergestellt werden, dass ein optimales Füllergebnis und/oder Bearbeitungsergebnis erzielt,
beispielsweise eine lokale Überhitzung ebenso verhindert wird wie ein
unzureichendes Sterilisieren oder Verschließen. In vielen Fällen wird dies aber auch durch genehmigungsrechtliche oder zulassungsrelevante Vorgaben festgelegt, die vom Abfüller nicht ohne Weiteres geändert werden dürfen. Daraus folgt, dass auch der Durchsatz einer solchen Füllmaschine nicht ohne Weiteres reduziert werden kann. Dies ist in vielen Fällen aber wünschenswert, um zwischen nachfolgenden Abfüllvorgängen oder abzufüllenden Chargen keine Totzeiten zu erzeugen bzw. die Füllmaschine herunterfahren und später wieder anfahren zu müssen.
Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs
genannten und zuvor näher beschriebene Verfahren derart auszugestalten und weiterzuentwickeln, dass der apparative Aufwand bei hohem Durchsatz verringert und/oder ein flexiblerer Betrieb ermöglicht wird.
Diese Aufgabe ist gemäß Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zum Bearbeiten und/oder Füllen von Verpackungen, insbesondere Kartonverbundverpackungen, in einer Bearbeitungsmaschine und/oder Füllmaschine,
- bei dem Verpackungsrohlinge in einer Übernahmestation taktweise nacheinander an die die Übernahmestation passierenden Dorne eines sich taktweise drehenden Dornrads übergeben werden,
- bei dem regelmäßig nach der Übernahme einer bestimmten Anzahl von
Verpackungsrohrlingen in der Übernahmestation an die die Übernahmestation passierenden Dorne an eine weitere bestimmte Anzahl von nachfolgend die
Übernahmestation passierenden Dorne kein Verpackungsrohling in der
Übernahmestation übergeben wird, - bei dem in wenigstens einer Formstation die in der Übernahmestation an das Dornrad übergebenen Verpackungsrohlinge taktweise auf einem Dorn des
Dornrads bearbeitet werden,
- bei dem nach dem Passieren der wenigstens einen Formstation in einer
Übergabestation an alle die Übergabestation passierenden Zellen einer
Transporteinrichtung taktweise nacheinander einseitig offene Verpackungen von dem Dornrad übergeben werden und
- bei dem die an die Zellen übergebenen, einseitig offenen Verpackungen in den Zellen der Transporteinrichtung wenigstens einer Bearbeitungsstation zum
Bearbeiten und/oder wenigstens einer Füllstation zum Füllen zugeführt werden.
Erfindungsgemäß ist also die Übergabe von Verpackungsrohlingen in einer
Übernahmestation an Dornen eines Dornrads vorgesehen, wie dies prinzipiell bereits bekannt ist. Das Dornrad und damit die Dorne drehen sich taktweise weiter. Die die Übernahmestation passierenden Dorne erhalten in der Übernahmestation
Verpackungsrohlinge, die dann mit den entsprechenden Dornen in wenigstens eine Formstation weitertransportiert werden. In der wenigstens einen Formstation kann beispielsweise der Boden der Verpackungsrohlinge verschlossen oder ein hierfür vorbereitender Schritt wie das Vorfalten und/oder das Aufheizen des
Verpackungsrohlings durchgeführt werden. Allerdings werden nicht an alle die
Übernahmestation passierenden Dorne ein Verpackungsrohling übergeben. Nach der Übernahme einer bestimmten Anzahl von Verpackungsrohrlingen nacheinander in der Übernahmestation durch die Dorne des Dornrads werden regelmäßig an wenigstens einen weiteren nachfolgenden Dorn kein Verpackungsrohling in der Übernahmestation übergeben. Es wird also immer eine vorgegebene Anzahl von Verpackungsrohlingen nacheinander an die Dorne übergeben, wonach dann eine ebenfalls vorgegebene aber bedarfsweise andere Anzahl an Dornen die
Übernahmeposition passiert ohne, dass diese Verpackungsrohlinge übernehmen. Dann nimmt wieder die vorgegebene Anzahl an Dornen nacheinander
Verpackungsrohlinge auf, bevor erneut die entsprechende Anzahl an Dornen die
Übernahmestation passiert, ohne dass diese Verpackungsrohlinge aufnehmen würde. Dies alles erfolgt zudem vorzugsweise während einer konstanten Taktung des Dornrads.
Mithin sind die Bearbeitungsschritte der Verpackungsrohlinge auf dem Dornrad unabhängig von der Beschickung des Dornrads mit Verpackungsrohlingen.
Vorzugsweise ist jeder Verpackungsrohling dieselbe Zeit auf dem Dornrad und dieselbe Zeit in der wenigstens einen Formstation. Für das Formen und insbesondere das Verschließen eines Endes eines Verpackungsrohlings in wenigstens einer
Formstation steht daher immer dieselbe Zeit zur Verfügung, weshalb sichergestellt werden kann, dass die Verpackungsrohlinge zuverlässig geformt werden. Wieviel
Verpackungsrohlinge dabei nacheinander an das Dornrad übergeben werden und wie viele Dorne danach keine Verpackungsrohlinge übernehmen, spielt dabei keine nennenswerte Rolle. Nach dem Passieren der wenigstens einen Formstation werden die in der
Übernahmestation übernommenen Verpackungsrohlinge in einer Übergabestation an die Übergabestation nacheinander passierende Zellen einer Transporteinrichtung übergeben. Obwohl die Übergabestation teilweise von Dornen ohne
Verpackungsrohling passiert werden, werden dennoch alle Zellen mit einseitig offenen Verpackungen von den Dornen des Dornrads versorgt. Dies bedeutet, dass alle Zellen, die die Übergabestation nacheinander passieren, in der Übergabestation jeweils eine einseitig geschlossene Verpackung übergeben bekommen. So wird im Normalfall verhindert, dass Zellen der Transporteinrichtung ohne einseitig offene Verpackungen durch den sich anschließenden Anlagenteil zu wenigstens einer Bearbeitungsstation und/oder Füllstation bewegt werden. Im Falle von
Betriebsstörungen oder dergleichen kann es selbstverständlich vorkommen, dass an einzelne Zellen keine einseitig offene Verpackung übergeben wird. Da das Dornrad taktweise angetrieben ist, erfolgt auch die Übergabe der einseitig offenen
Verpackungen von dem Dornrad an die Zellen der Transporteinrichtung taktweise. Die an die Zellen übergebenen, einseitig offenen Verpackungen werden dann in den Zellen der Transporteinrichtung nacheinander wenigstens einer Bearbeitungsstation zum Bearbeiten und/oder wenigstens einer Füllstation zum Füllen zugeführt. Leere Zellen, also Zellen ohne einseitig offene Verpackungen, werden im
bestimmungsgemäßen Betrieb allerdings nicht zur Bearbeitungsstation und/oder Füllstation transportiert. Es kann also zwischen einzelnen Zellen eine größere Lücke bestehen als zwischen anderen Zellen, wobei im Bereich der Lücken die wenigstens eine Bearbeitung und/oder das wenigstens eine Füllen ausgesetzt werden kann. Da die Übergabe von dem Dornrad an die Zellen in definierter Weise erfolgt, ist bekannt, wenn in der wenigstens einen Bearbeitungsstation und/oder Füllstation eine
Verpackung zum Bearbeiten und/oder Füllen vorgesehen ist und wann nicht.
So kann letztlich ein geringerer Durchsatz erzeugt werden, ohne den Betrieb, also beispielsweise das Bearbeiten und/oder Füllen grundsätzlich zu verändern. Es fallen lediglich einzelne Bearbeitungsschritte und/oder Füllschritte weg, ohne dass dies einen nennenswerten Einfluss auf die stattfindenden Bearbeitungsschritte und/oder Füllschritte haben muss. So lässt sich die Flexibilität beim Betrieb der entsprechenden Anlage bzw. Maschine erhöhen, um so bedarfsweise einen Anlagenstillstand zu vermeiden. Es kann also beispielsweise ein quasi kontinuierlicher Betrieb
aufrechterhalten werden, ohne die Produktion herunter- und wieder anfahren zu müssen und/oder ohne zusätzliche Reinigungszyklen aufgrund einer unterbrochenen Produktion erforderlich werden zu lassen.
Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die an die Zellen übergebenen, einseitig offenen Verpackungen in den Zellen der
Transporteinrichtung taktweise in wenigstens einer Bearbeitungsstation zum
Bearbeiten und/oder in wenigstens einer Füllstation zum Füllen angehalten. Mithin ergibt sich ein wenigstens abschnittsweise getakteter Betrieb. In diesem Fall kommen die Vorteile der Erfindung in besonderem Maße zum Zuge. Es können dann nämlich beispielsweise dieselben Taktzeiten eingehalten werden, und zwar unabhängig von der Beschickung des Dornrads. Dies ist beispielsweise möglich, wenn immer auf jeden Dorn nacheinander ein Verpackungsrohling aufgezogen und die entsprechende einseitig offene Verpackung in der Übergabestation an eine Zelle weitergegeben wird. Dies ist aber auch möglich, wenn in regelmäßigen Abständen ein Dorn oder mehrere Dorne keinen Verpackungsrohling übernimmt. Es werden dann letztlich Leerstellen erzeugt die nicht zu einem Bearbeiten und/oder Füllen einer Verpackung führen. So kann nicht nur mit minimalem Aufwand eine Verringerung des Durchsatzes erreicht werden, sondern es kann zudem der Umfang, in dem der Durchsatz verringert werden soll, auch auf besonders einfache Weise eingestellt bzw. vorgegeben werden. Es muss lediglich vorgegeben werden, dass mehr Dorne nacheinander keinen
Verpackungsrohling übernehmen und/oder dass öfter Dorne keinen
Verpackungsrohling übernehmen.
Wenn dies ohne Weiteres möglich ist und/oder zu einer Verbesserung einer
Bearbeitung und/oder des Füllens führt, kann es zudem zweckmäßig sein, dass die Bearbeitungsdauer und/oder die Fülldauer, insbesondere die Dauer eines Takts beim Bearbeiten und/oder Füllen, in der wenigstens einen Bearbeitungsstation und/oder der wenigstens einen Füllstation länger ist als die Dauer eines Takts des Dornrads. Da nicht alle Dorne eine einseitig offene Verpackung an eine Zelle weitergeben, entstehen Lücken in der Reihe der aufeinanderfolgenden Zellen und Verpackungen. Diese Lücke entspricht zudem einer bestimmten Zeitdauer, die zusätzlich für das Bearbeiten und/oder Füllen der übrigen Verpackungen zur Verfügung steht. Fehlt in der Lücke eine einzige Verpackung, so steht letztlich bedarfsweise die Zeit eines Takts zusätzlich für das Bearbeiten und/oder Füllen zur Verfügung. Sind es mehr als eine Verpackung, ist die zusätzlich zur Verfügung stehende Zeit entsprechend größer. Erst wenn die jeweilige zusätzliche Zeit überschritten wird, besteht ohne weitere Maßnahmen die Gefahr, dass die nachfolgenden Verpackungen bzw. Zellen auf die vorangegangenen Verpackungen bzw. Zellen auflaufen, es mithin zu einer unerwünschten Kollision kommt. Es kann also durch gezieltes Auslassen der Übernahme bestimmter
Verpackungsrohlinge mehr Zeit für die Bearbeitung in wenigstens bestimmten Bearbeitungsstationen und/oder mehr Zeit für das Füllen in wenigstens bestimmten Füllstationen bereitgestellt werden. Beispielweise kann es zum Füllen größerer Volumen oder stärker zur Schaumbildung neigenden Produkten zweckmäßig sein, das Füllen langsamer durchzuführen und/oder über einen längeren Zeitraum
auszudehnen und/oder mehr Zeit für das Zerfallen des Schaums bereitzustellen. In entsprechenden Fällen kann dann darauf verzichtet werden, einzelnen Dornen einen Verpackungsrohling zu übergeben, um die entsprechend benötigte zusätzliche Zeit für das Bearbeiten und/oder Füllen bereitzustellen.
Damit eine Gruppe von gleichförmig beabstandeten Verpackungen auf eine
vorhergehende Gruppe gleichförmig beabstandeter Verpackungen aufschließen und damit eine größere zwischen den Gruppen von gleichförmig beabstandeten
Verpackungen ursprünglich vorhandene Lücke schließen zu können, bietet es sich an, wenn zwischen zwei aufeinanderfolgenden Stationen ebenfalls ein Abstand
vorgesehen ist, der länger als die Schrittweite der Verpackungen in einem Takt ist. Der Abstand ist vorzugsweise vor der Station vorgesehen, bei der eine längere Taktzeit angewendet wird, als bei der vorhergehenden Station. Sollte die erste Station langsamer erfolgen als der Takt des Dornrads kann der Abstand zwischen dieser ersten Bearbeitungssation und dem Dornrad vorgesehen sein. Durch den Abstand wird erreicht, dass die wegen der abschnittsweise längeren Taktzeit wartenden Verpackungen keine Bearbeitungsstation und/oder Füllstation blockieren. Infolge des Abstands ist die vorhergehende Bearbeitungsstation und/oder Füllstation für die nachfolgende Gruppe von Verpackungen zugänglich, auch wenn im Bereich des Abstands noch Verpackungen auf den wenigstens einen verlangsamten
Verfahrensschritt warten, bei dem es sich um einen Bearbeitungsschritt und/oder einen Füllschritt handeln kann.
In dem vorstehenden Zusammenhang ist es besonders zweckmäßig, wenn der entsprechende Abstand zwischen den zwei Stationen wenigstens im Wesentlichen dem Abstand zwischen der letzten in der Übergabestation übergebenen Verpackung einer bestimmten Anzahl von an die Zellen übergebenen Verpackungen und den ersten in der Übergabestation übergeben Verpackungen einer darauffolgenden bestimmten Anzahl von an die Zellen übergebenen Verpackungen nach dem Passieren der Übergabeeinrichtung von einer bestimmten Anzahl von nicht mit Verpackungsrohlingen versehenen Dornen des Dornrads entspricht. Anders ausgedrückt ergibt sich infolge des wenigstens einen Dornrads, das regelmäßig in der Übergabestation keine Verpackung an eine Zelle übergibt, nach der Übergabestation entlang der Transporteinrichtung eine Lücke zwischen zwei Verpackungen bzw.
Zellen, deren Länge abhängig von der Anzahl an Dornen ist, die hintereinander in der Übergabestation keine Verpackung an eine Zelle übergeben. Bedarfsweise errechnet sich die Länge der zusätzlichen Lücke aus der Schreitweise der von der
Transporteinrichtung transportierten Zellen pro Takt multipliziert mit der Anzahl an Dornen, die in der Übergabestation keine Verpackung an eine Zelle übergeben.
Die erfindungsgemäßen Vorteile kommen insbesondere dann zum Tragen, wenn die in der Übernahmestation an das Dornrad übergebenen Verpackungsrohlinge in wenigstens einer Formstation taktweise auf einem Dorn des Dornrads gefaltet, erhitzt, gesiegelt und/oder einseitig verschlossen werden. Dann hat es auf diese Tätigkeiten nämlich keinen Einfluss, in welcher Abfolge Verpackungsrohlinge von dem Dornrad übernommen und nicht übernommen werden. Die entsprechenden
Bearbeitungsschritte auf dem Dornrad können dann immer in einer optimalen Weise durchgeführt werden, was beispielsweise die Regelung vereinfacht aber auch dafür sorgt, dass die Packungsrohlinge zuverlässig einseitig verschlossen werden.
Alternativ oder zusätzlich ist das beschriebene Verfahren dann besonders geeignet, wenn die an die Zellen übergebenen, einseitig offenen Verpackungen in den Zellen der Transporteinrichtung taktweise in wenigstens einer Bearbeitungsstation zum
Aufheizen, Sterilisieren, Trocknen und/oder Schließen angehalten werden. Das Aufheizen, Sterilisieren, Trocknen und/oder Schließen der Verpackungen muss nämlich bedarfsweise genau in einer vorgegebenen Weise und in genau vorgegebenen Zeiten erfolgen, um gute Bearbeitungsergebnisse zu erzielen und/oder um
genehmigungsrechtliche oder zulassungstechnische Vorgaben zu erfüllen. Diese Vorgaben können dann nämlich durchweg eingehalten werden, auch wenn sich die Art und Weise, wann in der Übernahmestation Verpackungsrohlinge übernommen werden, ändert. Es kann letztlich gezielt wenigstens eine Bearbeitungsstation und/oder Füllstation herausgegriffen werden, für die die Taktzeit variiert wird, ohne die Taktzeiten wenigstens einer anderen Bearbeitungsstation und/oder Füllstation zwingend zu beeinflussen.
Besonders zweckmäßig ist es im Übrigen, regelmäßig nach der Übernahme von einem, zwei, drei, vier oder fünf Verpackungsrohrlingen in der Übernahmestation an die die Übernahmestation passierenden Dorne an ein, zwei, drei, vier oder fünf nachfolgend die Übernahmestation passierenden Dorne keinen Verpackungsrohling in der
Übernahmestation zu übergeben. Dann können verhältnismäßig kleine Gruppen von Verpackungen gleichartig entlang der wenigstens einen Bearbeitungsstation und/oder Füllstation transportiert werden, wobei jedoch trotzdem in verhältnismäßig kurzen Intervallen größere Lücken in der Abfolge der in der Übergabestation übergebenen Verpackungen vorgesehen werden können, um bestimmte Taktzeiten unterschiedlich und/oder abweichend voneinander einstellen zu können. So kann letztlich bedarfsweise ein quasikontinuierlicher Betrieb erreicht werden.
Regelungstechnisch und funktional ist es gerade für eine verbesserte Flexibilität bevorzugt, wenn die Dauer wenigstens eines Takts beim Bearbeiten und/oder Füllen in der wenigstens einen Bearbeitungsstation und/oder der wenigstens einen
Füllstation die Dauer eines Takts wenigstens im Wesentlichen um das Doppelte, das Dreifache, das Vierfache oder Fünffache die Dauer des Takts des Dornrads übersteigt. An diese Taktzeitenvergrößerung kann dann die Anzahl an Dornen angepasst werden, die in der Übernahmestellung keine Verpackungsrohlinge übernehmen, und zwar in Abhängigkeit von der Anzahl an Verpackungsrohlingen, die zuvor hintereinander von den Dornen in der Übernahmestation übernommen worden sind. So kann die anfängliche Lücke zwischen bestimmten Verpackungen nach der Übergabestation im weiteren Verlauf jeweils wieder geschlossen werden, um den Durchsatz nicht unnötig zu verringern. Das beschriebene Verfahren kann zudem apparativ einfach und zugleich zuverlässig durchgeführt werden, wenn die Verpackungsrohlinge an ein Dornrad mit vier, fünf oder sechs Dornen übergeben werden. Entsprechende Dornräder haben sich bewährt und stellen eine kompakte Bauweise der Anlage sicher.
Die aufeinanderfolgenden Zellen der Transporteinrichtung werden vorzugsweise wenigstens abschnittsweise und/oder zeitweise von der Transporteinrichtung einzeln oder wenigstens gruppenweise unabhängig von anderen aufeinanderfolgenden Zellen oder wenigstens Gruppen von aufeinanderfolgenden Zellen transportiert. Dies erlaubt zu gleichen Zeitpunkten unterschiedliche Taktzeiten hinsichtlich der Gruppen von aufeinanderfolgenden Zellen oder wenigstens Gruppen von aufeinanderfolgenden Zellen, da die Zellen nicht in einem festen Abstand zueinander gehalten sind. So ist es bedarfsweise zudem möglich, dass einzelne aufeinanderfolgende Zellen oder wenigstens Gruppen von aufeinanderfolgenden Zellen unabhängig von anderen Zellen lokal zwischenzeitlich beschleunigt oder abgebremst werden, um bestimmte
Bearbeitungszeiten und/oder Füllzeiten ohne eine gegenseitige Behinderung der Zellen untereinander realisieren zu können.
Wenn die aufeinanderfolgenden Zellen untereinander ausschließlich über wenigstens eine Führung der Transporteinrichtung und nicht direkt untereinander verbunden sind, können die einzelnen Zellen sehr individuell und bedarfsweise unabhängig von anderen Zellen transportiert werden. Die Zellen folgen infolge der
Transporteinrichtung derselben Transportbahn. Allerdings können sich die
Geschwindigkeitsprofile bestimmter Zellen zu bestimmten Zeiten voneinander unterscheiden. So kann beispielsweise abschnittsweise der Abstand zweier Zellen anwachsen und/oder abnehmen. Dem steht nicht entgegen dass bedarfsweise jede Zelle in derselben Weise und mit demselben Geschwindigkeitsprofil bewegt wird. Da sich die Zellen aber zu einer bestimmten Zeit an unterschiedlichen Ort befinden, können die Geschwindigkeitsprofile sich zu diesem Zeitpunkt dennoch unterscheiden. Bei der Anwendung entsprechender Geschwindigkeitsprofile kann es in besonderem Maße zweckmäßig sein, wenn die Zellen nicht oder nur bedingt getaktet bewegt werden.
Alternativ oder zusätzlich können die einseitig offenen Verpackungen in
aufeinanderfolgenden Zellen von unterschiedlichen Zellträgern getragen und transportiert werden. So ist es auf einfache Weise möglich, quer zur
Transportrichtung der Zellen mehrere Zellen parallel mit einem einzigen Zellträger und bedarfsweise mit einer einzigen Transporteinrichtung zu transportieren. Dabei sind die aufeinanderfolgenden Zellträger wiederum bedarfsweise untereinander unverbunden, wenn etwa die Bewegungsprofile der Zellträger wenigstens
abschnittsweise unabhängig voneinander sein sollen. Anders ausgedrückt kann es zweckmäßig sein, wenn die Zellträger untereinander nicht direkt, sondern indirekt über die Transporteinrichtung verbunden sind und ebenso transportiert werden. Ein sehr präzises und bedarfsweise auch individuelles Transportieren der Zellen kann erreicht werden, die aufeinanderfolgenden Zellen und/oder die aufeinanderfolgenden Zellträger wenigstens abschnittsweise von wenigstens einem Linearantrieb und/oder wenigstens einem Riemenantrieb der Transporteinrichtung transportiert werden. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Zellen bzw. die Verpackungen abgebremst und beschleunigt werden müssen, sei es für einen getakteten Betrieb oder zum Abfahren bestimmter Geschwindigkeitsprofile.
Vorliegend ist das Verfahren insbesondere für eine Bearbeitungslinie beschrieben worden, in der Verpackungen in einer Reihe, wenn auch nicht zwingend geradlinig, transportiert werden. Das Verfahren ist aber nicht auf solche Anwendungen beschränkt. Das Verfahren ist vielmehr auch auf Anlagen, etwa Füllmaschinen mit mehreren parallelen Bearbeitungslinien anwendbar. Dann werden vorzugsweise mehrere parallele Reihen von Verpackungen auf die beschriebene Weise gehandhabt und transportiert. Alternativ oder zusätzlich wird es bevorzugt sein, wenn jede Bearbeitungslinie ein separates Dornrad und/oder separate Bearbeitungsstationen und/oder Füllstationen aufweist. Nichtsdestotrotz können die Dornräder,
Bearbeitungsstationen und/oder Füllstationen gleichförmig betrieben werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine ein erfindungsgemäßes Verfahren durchführende Füllmaschine in einer schematischen Seitenansicht, Fig. 2 eine Verpackung zum Durchführen eines erfindungsgemäßen
Verfahrens in einer perspektivischen Ansicht und
Fig. 3A-C Verfahrensschritte eines weiteren erfindungsgemäße Verfahrens in einer schematischen Darstellung.
In der Fig. 1 ist eine Füllmaschine 1 zum Bearbeiten und Füllen von Verpackungen 2 in Form von Kartonverbundverpackungen, insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln umfassend eine Formvorrichtung 3 zum Formen von Packungen 2 dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 1 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien, insbesondere vier oder sechs Bearbeitungslinien, auf, von denen in der Fig. 1 jedoch lediglich eine Bearbeitungslinie dargestellt ist. Jeder
Bearbeitungslinie ist ein Bündel 4 von Verpackungsrohlingen 5 in Form von
Packstoffzuschnitten zugeordnet, deren Längsränder aneinander gesiegelt sind und so Verpackungsmäntel bilden, die zusammengefaltet vorgehalten werden. Durch eine Zuführeinrichtung 6 werden die Verpackungsrohlinge 5 aufgefaltet, wobei
bedarfsweise noch eine Applikationseinrichtung, zum Applizieren von nicht dargestellten Ausgießelementen an die Verpackungsrohlinge 5 vorgesehen sein kann.
Die Formvorrichtung 3 zum Formen der Packung 2 weist ein Dornrad 7 auf, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall sechs Dorne 8 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, gegen den Uhrzeigersinn dreht. In der ersten Dornradstellung I befindet sich der zugehörige Dorn in der Übernahmestation 9 und es wird ein
Verpackungsrohling 5 auf den Dorn 8 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 7 in der nächsten Dornradstellung II in eine erste Formstation 10 weitergedreht, in der der gegenüber dem Dorn 8 vorstehende Endbereich des Verpackungsrohlings 5 über eine Heizeinheit 11 mit Heißluft erwärmt wird. In der nächsten Dornradstellung III wird der erwärmte Endbereich des Verpackungsrohlings 5 in der zweiten
Formstation 12 durch eine Presse 13 vorgefaltet und in der nachfolgenden
Dornradstellung IV bzw. der nachfolgenden Formstation 14 in der gefalteten Position durch eine nicht näher bezeichnete Siegeleinrichtung dicht verschlossen,
insbesondere zu einem Boden, gesiegelt. Es wird auf diese Weise eine einseitig verschlossene Verpackung 2 erhalten, die in der nachfolgenden Dornradstellung V in einer Übergabestation 15 vom Dorn 8 entnommen und an eine Zelle 16 einer bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 1 im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 14 übergeben wird. In der nächsten Dornradstellung VI ist dem Dorn 9 keine Formstation zugeordnet. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen und die dort vorgesehenen Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 1 und der zugehörigen Beschreibung abweichen.
Die Verpackungen 2 werden mit dem offenen Ende nach oben weisend in den jeweiligen Zellen 13 durch eine bei der dargestellten und insoweit bevorzugten
Füllmaschine 1 seitlich und nach unten geschlossene Aseptikkammer 18 transportiert, die eine Sterilisationszone 19 und eine Füll- und Siegelzone 20 umfasst, durch die die Verpackungen 2 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Verpackungen 2 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen.
Der Aseptikkammer 18 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 21 zugeführt. Die Verpackungen 2 werden in einer ersten Bearbeitungsstation 22 durch eine Vorwärmeinrichtung nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Verpackungen 2 in einer weiteren Bearbeitungsstation 23 mittels eines Sterilisierungsmittels, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Verpackungen 2 durch Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung in einer dritten Bearbeitungsstation 24 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 19 in die Füll- und Siegelzone 20 in einer Füllposition unterhalb eines Füllauslaufs 25 in eine Füllstation 26 gebracht werden. Dort werden die Verpackungen 2 nacheinander mit
Lebensmitteln gefüllt. Die gefüllten Verpackungen 2 werden sodann mit einer
Verschließeinrichtung 27 in einer letzten Bearbeitungsstation 28 durch Falten des oberen Bereichs der Verpackung 2 und Siegeln unter Bilden einer Packung
verschlossen. Die verschlossenen Verpackungen 2 werden anschließend aus den
Zellen 16 der Transporteinrichtung 17 entnommen. Die nun leeren Zellen 16 werden mit der Transporteinrichtung 17 weiter in Richtung des Dornrads 7 bewegt, um dort weitere Verpackungen 2 aufzunehmen. Vorliegend werden stets vier Verpackungsrohlinge 5 in der Übernahmestation 9 nacheinander von den Dornen 8 des Dornrads 7 übernommen, das sich in einem konstanten Takt taktweise weiterdreht. Nachdem die vier Verpackungsrohlinge 5 übernommen worden sind, passiert ein Dorn 8 des Dornrads 7 die Übernahmestation 9 ohne jedoch einen Verpackungsrohling 5 zu übernehmen. Mithin werden in der Übergabestation 15 auch vier einseitig offene Verpackungen 2 nacheinander an Zellen 16 der Transporteinrichtung 17 übernommen. Wenn der Dorn 8 ohne Verpackung 2 die Übergabestation 15 passiert, wird dementsprechend keine Verpackung 2 an eine Zelle 16 übergeben. Zudem wird aber mit der Transporteinrichtung 17 auch keine Zelle 16 weiter in die Aseptikkammer 18 transportiert. Dies erfolgt erst, wenn die nächste Verpackung 2 in der Übergabestation 15 an eine Zelle 16 übergeben wird.
Mithin werden von der Übergabestation 15 immer Gruppen von vier Verpackungen 2 nacheinander in die Aseptikkammer 18 transportiert. Zwischen diesen Gruppen von Verpackungen 2 besteht dabei eine Lücke, die etwa um die Schrittweise einer Zelle 16 in einem Takt größer ist als die Lücke zwischen den Zellen 16 bzw. Verpackungen 2 der Gruppe von Verpackungen 2 untereinander. Anders ausgedrückt folgt nach vier Verpackungen 2 eine Leerstelle um einen Takt, in dem keine Verpackung 2 transportiert wird. Dabei wird erfasst oder vorgegeben, wo sich die entsprechenden Leerstellen in der Füllmaschine 1 befinden und wie diese Leerstellen durch die Füllmaschine 1 wandern. So kann bedarfsweise eine Bearbeitungsstation 22,23,24,28 und/oder Füllstation 26 das Bearbeiten und/oder Füllen unterbrechen, wenn sich keine Verpackung 2 in der Bearbeitungsstation 22,23,24,28 und/oder der Füllstation 26 befindet. Das entsprechende Verfahren kann beispielsweise dazu dienen, weniger Durchsatz zu erzeugen, ohne dafür zwischenzeitlich die Füllmaschine 1
herunterfahren und später wieder anfahren zu müssen. Wie sehr der Durchsatz gedrosselt wird, lässt sich bedarfsweise durch Variation der Anzahl an nacheinander in einer Reihe auf die die Übernahmestation 9 passierenden Dorne 8 übergebenen
Verpackungsrohlinge 5 und/oder die Anzahl der die Übernahmestation 9 nachfolgend passierenden Dorne 8, die keinen Verpackungsrohling übernehmen, einstellen.
In der Fig. 2 ist ein Verpackungsrohling 5 dargestellt, wie er beispielsweise in der zuvor beschriebenen Füllmaschine 1 erhitzt und sodann einseitig geschlossen wird. Bei den Verpackungen 2 handelt es sich insbesondere um
Kartonverbundverpackungen aus einem entsprechenden Packstoff 30 in Form eines Laminats bzw. Packstofflaminats, mit wenigstens einer Kartonschicht, bedarfsweise wenigstens einer Barriereschicht, etwa bestehend aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen-Vinylalkohol, und äußeren Schichten aus einem thermoplastischen
Kunststoff, insbesondere Polyethylen (PE). Die Längsränder 31 des aus dem Packstoff 30 gebildeten Packstoffzuschnitts sind bereits miteinander gesiegelt worden. Das bedeutet, dass die Längsränder des Packstoffzuschnitts überlappend
aufeinandergelegt und in dieser Position miteinander verschweißt worden sind. An den beiden offenen Enden 32,33 des Verpackungsmantels 6 sind ein
Bodenbildungsbereich 34 zur Bildung des Bodens und ein Giebelbildungsbereich 35 zur Bildung des Giebels der Packung vorgesehen. Dazu werden die entsprechenden Bereiche an den dafür vorgesehenen Faltlinien 36 zusammengefaltet. In den Fig. 3A-C ist ein Verfahrensablauf dargestellt, der prinzipiell mit der in Fig. 1 schematisch dargestellten Füllmaschine 1 durchgeführt werden kann. Dieser Verfahrensablauf kann dazu dienen, den Durchsatz zu senken, um stärker
schäumende Produkte abzufüllen oder größere Volumen pro Verpackung 2
abzufüllen. Im Fall von stärker schäumenden Produkten kann ein Überschäumen durch ein langsameres Füllen oder längere Stillstandzeiten zwischen dem Ende des Füllens und dem erneuten Beschleunigen der Verpackung 2 zum Abtransport aus der Füllstation 26 verhindert werden. Wenn ein größeres Volumen abgefüllt werden soll, etwa weil nach einer Umstellung größere Verpackungen 2 zur Füllstation 26 transportiert werden, benötigt dies eine längere Füllzeit, und zwar insbesondere bei schäumenden Produkten. Unabhängig von dem vorgenannten Grund wird der gewünschte Effekt erreicht, wenn die Dauer des Takts in der Füllstation 26 verlängert wird. Wenn aber nicht auch die Takte des Dornrads 7 und/oder die Takte in den vorhergehenden Bearbeitungsstationen 22,23,24,28 verlangsamt werden sollen, muss in regelmäßigen Abständen kein Verpackungsrohling 5 an einen Dorn 8 des Dornrads 7 übergeben werden, um die längere Taktzeit in der Füllstation 26 zu kompensieren.
Beim dargestellten Verfahren werden von den Dornen 8 des Dornrads 7 immer drei Verpackungsrohlinge 5 der Reihe nach übernommen. Dann werden an zwei darauffolgende Dornen 8 in der Übernahmestation 9 kein Verpackungsrohling 5 übernommen, bevor wiederrum nacheinander drei Verpackungsrohlinge 5 von Dornen 8 in der Übernahmestation 9 übernommen werden. Dies führt dazu, dass nach der Übergabe der einseitig offenen Verpackungen 2 an die Zellen 16 der
Transporteinrichtung 17 eine Lücke 40 zwischen den Gruppen von drei Verpackungen 2 bzw. Zellen 16 entsteht, die etwa zwei Takte bzw. den Schrittweiten zweiter Takte entspricht. Dadurch, dass der Takt vor der Füllstation 16 kürzer, insbesondere gleich dem Takt des Dornrads 7, und in der Füllstation 26 und danach langsamer ist, ist zwischen der Bearbeitungsstation 24 zum Trocknen der Verpackungen 2 und der Füllstation 26 ein Abstand 41 vorgesehen, der wenigstens etwa der Lücke 40 zwischen den Gruppen von Verpackungen 2 nach der Übergabe an die
Transporteinrichtung 17 in der Übergabestation 15 entspricht. Die in Reihe vor der Füllstation 26 wartenden Verpackungen 2 und Zellen 16 werden wegen des langsameren Takts beim Füllen langsamer weitertransportiert als die Verpackungen 2 der nächsten Gruppe von Verpackungen 2 herantransportiert werden, da die Taktzeiten dieser Verpackungen 2 kürzer ist. Die ursprüngliche Lücke 40 zwischen den Gruppen von Verpackungen 2 und der Abstand 41 zwischen der Bearbeitungsstation 24 unmittelbar vor der Füllstation 26 ist nun so ausgelegt, dass wenn die letzte Verpackung 2 einer Gruppe von Verpackungen 2 gefüllt wird oder gefüllt worden ist, die nachfolgende Gruppe von Verpackungen 2 zu der
vorrangehenden Gruppe von Verpackungen 2, von der sich die letzte Verpackung 2 noch in der Füllstation 26 befindet, schrittweise aufgeschlossen hat.
Bei dem dargestellten Verfahren werden auch die nach dem Füllen folgenden Takte, insbesondere der Takt der Bearbeitungsstation 28 zum Verschließen der Verpackung 2 zur Bildung einer Packung, ebenso verlangsamt wie der Takt in der Füllstation 26, da dies zulässig ist und das Schließen der Verpackungen 2 nicht beeinträchtigt. Es wäre aber auch denkbar, diese Takte wiederum schneller, insbesondere mit denselben Taktzeiten wie das Dornrad 7, durchzuführen. Auch muss nicht vorgesehen sein, dass die Gruppen von Verpackungen 2 vor der langsameren Bearbeitungsstation 22,23,24,28 und/oder Füllstation 26 vollständig auf die vorhergehende Gruppe von Verpackungen 2 aufschließen. Ebenso ist es möglich, dass wenigstens in einer der Bearbeitungsstationen 22,24,26,28 ein Takt vorgesehen wird, der langsamer als der Takt des Dornrads 7 ist. Ebenso ist es möglich, wenn dies für wenigstens eine der Bearbeitungsstationen 22,23,24,28 und wenigstens eine Füllstation 26 gilt. Nach dem zuvor beschriebenen Verfahrensprinzip kann die Füllmaschine 1 als grundsätzlich sehr flexibel betrieben und zweckmäßig an unterschiedliche Anforderungsprofile angepasst werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn in der Füllmaschine 1 zwischen bestimmten Stationen, also wenigstens einer Bearbeitungsstation
22,23,24,28 und/oder einer Füllstation 26 ein ausreichender Abstand 41 vorgesehen ist, um bedarfsweise eine entsprechend große Lücke 40 zwischen
aufeinanderfolgenden Gruppen von Verpackungen 2 schließen zu können.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zum Bearbeiten und/oder Füllen von Verpackungen (2), insbesondere Kartonverbundverpackungen, in einer Bearbeitungsmaschine und/oder
Füllmaschine (1),
- bei dem Verpackungsrohlinge (5) in einer Übernahmestation (9) taktweise
nacheinander an die die Übernahmestation (9) passierenden Dorne (8) eines sich taktweise drehenden Dornrads (7) übergeben werden,
- bei dem regelmäßig nach der Übernahme einer bestimmten Anzahl von
Verpackungsrohrlingen (5) in der Übernahmestation (9) durch die die
Übernahmestation (9) passierenden Dorne (8) an eine weitere bestimmte Anzahl von nachfolgend die Übernahmestation (9) passierenden Dorne (8) kein
Verpackungsrohling (5) in der Übernahmestation (9) übergeben wird,
- bei dem in wenigstens einer Formstation (10,12,14) die in der Übernahmestation (9) an das Dornrad (8) übergebenen Verpackungsrohlinge (5) taktweise auf einem Dorn (8) des Dornrads (7) bearbeitet werden,
- bei dem nach dem Passieren der wenigstens einen Formstation (10,12,14) in einer Übergabestation (15) an alle die Übergabestation (15) passierenden Zellen (16) einer Transporteinrichtung (17) taktweise nacheinander einseitig offene Verpackungen (2) von dem Dornrad (8) übergeben werden und
- bei dem die an die Zellen (16) übergebenen, einseitig offenen Verpackungen (2) in den Zellen (16) der Transporteinrichtung (17) wenigstens einer
Bearbeitungsstation (22,23,24,28) zum Bearbeiten und/oder wenigstens einer Füllstation (26) zum Füllen zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem die an die Zellen (16) übergebenen, einseitig offenen Verpackungen (2) in den Zellen (16) der Transporteinrichtung (17) taktweise in wenigstens einer Bearbeitungsstation (22,23,24,28) zum Bearbeiten und/oder in wenigstens einer Füllstation (26) zum Füllen angehalten werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem die Bearbeitungsdauer und/oder die Fülldauer, insbesondere die Dauer eines Takts beim Bearbeiten und/oder Füllen, in der wenigstens einen
Bearbeitungsstation (22,23,24,28) und/oder der wenigstens einen Füllstation (26) länger ist als die Dauer eines Takts des Dornrads (7).
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
- bei dem zwischen zwei aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen
(22,23,24,28) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Füllstationen (26), einer Bearbeitungsstation (22,23,24,28) und einer nachfolgenden Füllstation (26) und/oder zwischen einer Füllstation (26) und einer nachfolgenden
Bearbeitungsstation (22,23,24,28) ein Abstand (41) vorgesehen wird, der länger ist als die in einem Takt durch die Zellen (16) zurückgelegte Strecke und
- bei dem, vorzugsweise, der Abstand (41) wenigstens im Wesentlichen der Lücke (40) zwischen der letzten in der Übergabestation (15) übergebener Verpackung (2) einer bestimmten Anzahl von an die Zellen (16) übergebenen Verpackungen (2) und der ersten in der Übergabestation (15) übergebenen Verpackung (2) einer darauffolgenden bestimmten Anzahl von an die Zellen (16) übergebenen Verpackungen (2) nach dem Passieren der Übergabestation (15) von einer bestimmten Anzahl von nicht mit Verpackungsrohlingen (5) versehenen Dornen
(8) des Dornrads (7) entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem in wenigstens einer Formstation (10,12,14) die in der Übernahmestation
(9) an das Dornrad (7) übergebenen Verpackungsrohlinge (5) taktweise auf einem Dorn (8) des Dornrads (7) gefaltet, erhitzt, gesiegelt und/oder einseitig verschlossen werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
bei dem die an die Zellen (16) übergebenen, einseitig offenen Verpackungen (2) in den Zellen (16) der Transporteinrichtung (17) taktweise in wenigstens einer Bearbeitungsstation (22,23,24,28) zum Aufheizen, Sterilisieren, Trocknen und/oder Schließen angehalten werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
bei dem regelmäßig nach der Übernahme von einem, zwei, drei, vier oder fünf Verpackungsrohrlingen (5) in der Übernahmestation (9) an die die
Übernahmestation (9) passierenden Dornen (8) an ein, zwei, drei, vier oder fünf nachfolgend die Übernahmestation (9) passierende Dorne (8) kein
Verpackungsrohling (5) in der Übernahmestation (9) übergeben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
bei dem die Dauer wenigstens eines Takts beim Bearbeiten und/oder Füllen in der wenigstens einen Bearbeitungsstation (22,23,24,28) und/oder der wenigstens einen Füllstation (26) wenigstens im Wesentlichen um das Doppelte, das Dreifache, das Vierfache oder Fünffache die Dauer des Takts des Dornrads (7) übersteigt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
bei dem die Verpackungsrohlinge (5) an ein Dornrad (7) mit vier, fünf oder sechs Dornen (8) übergeben werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
bei dem die aufeinanderfolgenden Zellen (16) der Transporteinrichtung (17) von der Transporteinrichtung (17) einzeln oder wenigstens gruppenweise
wenigstens abschnittsweise und/oder zeitweise unabhängig von anderen aufeinanderfolgenden Zellen (16) oder wenigstens Gruppen von
aufeinanderfolgenden Zellen (16) transportiert werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
bei dem die aufeinanderfolgenden Zellen (16) untereinander ausschließlich über wenigstens eine Transporteinrichtung (17), insbesondere wenigstens eine Führung der Transporteinrichtung (17) verbunden sind.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
bei dem die einseitig offenen Verpackungen (2) in aufeinanderfolgenden Zellen (16) von unterschiedlichen, aufeinanderfolgenden und separaten, insbesondere untereinander nicht direkt verbundenen, Zellträgern, transportiert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
bei dem die aufeinanderfolgenden Zellen (16) und/oder die
aufeinanderfolgenden Zellträger wenigstens abschnittsweise von wenigstens einem Linearantrieb und/oder wenigstens einem Riemenantrieb der
Transporteinrichtung (17) transportiert werden.
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